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UNIDAD 8

PRODUCCIÓN Y REFINACIÓN
Exploración y Explotación. Sistemas de Producción. Tecnologías de
Producción. Servicios Auxiliares •REFINACION. Principales Procesos de
Refinación. Esquemas de Fabricación. Diagrama de Refinería Luján de Cuyo.
•NOCIONES DEL TRATAMIENTO DE GAS. Principales derivados del gas
natural.
APARATO INDIVIDUAL DE BOMBEO
Evolución del sistema
¿cómo crees que se puede elevar el petróleo a la superficie?

el origen de elevar un líquido de un pozo por medio de una bomba submarina accionada desde la
superficie por una sarta de barras y un balancín, ha sido conocido y usado desde hace 2000 años.
¿sabes cuál ha sido el progreso de este método de bombeo durante el último
período de 40 años?

el progreso mostró tres líneas generales de evolución:

1. Esfuerzo para mejorar el rendimiento mecánico de las partes submarinas y
de superficie del mecanismo de bombeo, perfeccionando el diseño del equipo
y el material usado.
2. Estudio de los principios básicos fundamentales: guiar el diseño del
sistema de bombeo.
3. aplicación de conocimiento del comportamiento y rendimiento de los
reservorios de petróleo en el proyecto y análisis de los sistemas de bombeo.
Unidad de Bombeo
Componentes de una unidad de bombeo mecánico. Si analizas el siguiente
diagrama: ¿puedes identificar los principales componentes de una instalación
de bombeo?
Esta consta esencialmente de siete componentes:
• El motor
• La unidad transmisora de fuerza
• La unidad de bombeo
• Las barras
• El tubing
• La columna de fluido
• La bomba
La unidad de bombeo es un mecanismo desarrollado para trasmitir un
movimiento alternativo a la bomba, y para ello convierte el movimiento
continuo circular de un motor impulsor en un movimiento oscilante alternativo
aplicado al vástago de bombeo, mediante un sistema de bielas y balancín.

Carga y Torque (1):

Los dos parámetros más importantes de medición son el Torque Máximo (1) y
la Carga Máxima, estando el torque directamente relacionado con la caja
reductora y la carga con la estructura. Si bien ambos valores tienen relación
física, es necesario tener bien claro que el exceso de torque daña la caja
reductora y no necesariamente a la estructura, y el exceso de carga lo hace
exclusivamente con la estructura.
Las cargas más importantes que actúan sobre la estructura de un equipo son las
ocasionadas por la masa de las varillas, la masa de los fluidos y las aceleraciones
a que están sometidas.
Las estructuras de los aparatos de bombeo soportan la carga necesaria para
elevar a determinada velocidad las barras de bombeo y el fluido producido.
Una de las condiciones para el buen funcionamiento es el ajuste del chasis a la
base.
Manteniendo la locación del pozo perfectamente limpia sin objetos extraños, se
detecta en forma inmediata si hubiese algún bulón cortado u otro elemento que
pueda pertenecer al equipo.
Respecto a la caja reductora, su función será convertir un movimiento de
muchas revoluciones y bajo torque en otro de bajas revoluciones y alto torque.
Por lo general la relación que usan las cajas es de 30 a 1, por eso las poleas están
preparadas para girar con 300 RPM y el eje de las manivelas entre 10 y 20
vueltas por minuto.
El rozamiento, el peso alternativo de la columna de fluido y la aceleración,
serán variables a considerar y que conformarán el Rango de Cargas.
En situación estática, la carga aplicada determinaría el contrapesado correcto,
pero en situación dinámica, el rango de cargas es quien lo determina. Como el
torque en la caja reductora está dado por el valor de las cargas y la relación
entre ellas (carga/brazo de palanca/seno del ángulo), el exceso del mismo se
transforma en un elemento sumamente dañino para su vida útil y se debe
controlar y adecuar.
Un correcto contrapesado debería otorgar el valor mínimo de torque posible
para las cargas aplicadas al equipo y un uniforme trabajo de motor.

Contrapesado: Si el equipo no tuviera contrapesos, en la carrera ascendente el
motor tendría que levantar sin ayuda el peso de varillas más el fluido y en la
carrera descendente el peso de las varillas arrastraría al motor.

¿Cuál es el objetivo de los contrapesos?

El objetivo de los contrapesos es lograr que el motor realice el mismo
esfuerzo tanto en la carrera ascendente como en la descendente, y tender a
uniformar los esfuerzos en todo el sistema.
Geometría de los aparatos individuales de bombeo
Recorrido dela bomba en el fondo del pozo

Con una carrera en superficie y una velocidad de bombeo dada, parecería que el
recorrido neto del pistón podría ser el mismo para cualquiera de las geometrías
de los aparatos individuales de bombeo.

Este no es el caso. Variando la geometría de superficie para producir ciertas
características de movimientos tal como una carrera descendente más rápida y
una menor velocidad en la reversión del fondo, es posible en muchos casos
aumentar apreciablemente la carga sobre el vástago.
Eficiencia del sistema y economía de potencia (3)

Una de las principales ventajas del AIB con contrabalanceo mecánico es su alta
eficiencia. A diferencia de las bombas hidráulicas, neumáticas y eléctricas, los
componentes mecánicos del AIB convencional y del MkII tienen pérdidas de
calor insignificantes en los sistemas de contrapesos incapaces de disipar
energía.
Una libra-pie de energía aplicada al eje de alta del AIB (convencional o MkII) es
proporcionada casi intacta como trabajo alternativo provechoso en la cabeza
del AIB.
Un motor eléctrico es razonablemente eficiente cuando opera dentro de su
rango de capacidad y con un torque relativamente uniforme; sin embargo su
eficiencia cae rápidamente bajo cargas variables, tal como ocurre en el impulso
de una unidad convencional o balanceada a aire.
MOTORES ELÉCTRICOS

En los campos petroleros, en general se usan dos tipos de motores para el
accionamiento de las unidades de Bombeo (AIB):

MOTOR DE ACCIONAMIENTO

Eléctrico Trifásico Asincrónico
Combustión interna a Gas o Diésel
Cañería de producción o tubing
Las columnas de tubing (tubería de producción) cumplen varias funciones,
citándose las más importantes:
1. Permitir que por su interior ascienda el fluido procesado por la Bomba de
Profundidad.
2. Proteger al casing del roce con las varillas de bombeo. Si bien el tubing a
veces se mueve, la superficie de contacto es mayor, prolongando así la duración
del casing. El movimiento del tubing se puede anular, instalando un ancla de
tubing.
3. Permite evacuar por el espacio anular (entre casing y tubing), el gas liberado
y que no es procesado por la bomba.
4. Permite efectuar mediciones de nivel con ecómetro o sonolog, por el espacio
anular.
5. Facilita las operaciones de pesca de las varillas de bombeo y/o bomba. El
espacio anular entre tubing y varillas, permite guiar y centralizar el punto de
pesca y pescador.
6. Ante la posibilidad de extraerse el tubing con el equipo de pulling, puede
renovarse parcial o totalmente por deterioro. Permite profundizar o levantar
la bomba según los requerimientos de extracción.
7. Permite incorporar elementos auxiliares como ser: zapato niple, filtros para
arena, separadores de gas, ancla de tubing, packer de producción, caños
ranurados etc.

Si bien el bombeo mecánico se caracteriza por el uso de varillas de bombeo, éstas forman con el tubing un
conjunto indisociable.
Las Normas contemplan las características dimensionales, tipo de material y
propiedades físicas o resistentes de los tubos y las uniones.

Los diámetros comprenden:

¾” – 1” – 1.1/2” – 2.3/8” – 2.7/8” – 3.1/2” – 4” – 4.1/2” (D. Exterior –pulg.)

Los más usuales: 2.3/8” – 2.7/8” – 3.1/2”
En el mercado se encuentran varias calidades de acero con que se fabrican,
existiendo los grados:

H- 40, J- 55 , C- 75 , N- 80 , P- 105

Un tubing J-55 significa que el límite elástico es 55.000 psi (3.850 Kgr/cm2).
BARRAS DE BOMBEO

De todos los componentes de una instalación de bombeo Mecánico, la sarta de
varillas es la que rige, en mayor efecto, el rendimiento del sistema, ya que de
acuerdo al mayor o menor estiramiento, define la carrera neta del pistón (Sp) y
de ésta depende el caudal de extracción:

La producción a extraer es: Q (m3/d) = 1,44 * Sp *Ap * GPM

La carrera neta vale: Sp = S aib – E bb – E tb + O
No obstante existen otros tipos de varillas fabricadas según diseños o
tratamientos especiales que se ofrecen en el mercado para casos específicos.
Ej.: varillas de fibra de vidrio, de aceros especiales para alta resistencia, etc.

Las varillas de Bombeo (Sucker Rods), los trozos (Pony Rods) y las cuplas
(Coupling) se fabrican en un amplio rango y usando modernos métodos y
tecnologías.

Diámetros de varillas usados: 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1.1/8”

Grados o Calidad del Material: C K D
De acuerdo a la composición química, las barras se dividen en dos grandes
grupos:
1. Aceros al carbono-manganeso: El manganeso tiende a hacer al acero
menos quebradizo.
2. Aceros de Aleaciones: Estas aleaciones tienden a:
• Aumentar la dureza, solidez y resistencia a la corrosión.
• Formar estructuras de grano fino.
• Obtener mejores resultados en los tratamientos.
Grado “C”: Acero al carbono-manganeso recomendado para servicio mediano
en pozos no corrosivos o fluidos pocos corrosivos.
Grado “K”: Aleación de acero al níquel-molibdeno, recomendado para servicio
mediano en pozos con fluidos corrosivos (CO2, H2S- Anhídrido carbónico y
sulfhídrico).
Grado “D”: Aleación de acero al cromo-molibdeno, recomendado para servicios
pesados en pozos corrosivos o con fluidos poco corrosivos.
Geometría dela varilla
ELECCIÓN DE VARILLAS DE BOMBEO:
Luego de conocidas las cargas y de evaluar las características corrosivas de los
fluidos del pozo, se seleccionará el tipo de varilla más apropiado, usualmente,
esta selección consiste en un proceso de ensayo y error que dará como
resultado cuál es el material requerido para las cargas y la composición química
de los fluidos.
FACTORES:

1. Capacidad de Carga (Diagrama de Goodman), en un ambiente no corrosivo
teóricamente excederán los 10 millones de ciclos de bombeo. La vida útil
disminuye drásticamente como causa de diseños pobres, instalaciones
inapropiadas, mala manipulación de las varillas, ambientes corrosivos.
2. Ambientes de trabajo (características de los fluidos). Control y monitoreo de
fluidos del pozo. Como regla gral. con % de agua > 20% donde el fluido
producido estará en fase acuosa con gotas de petróleo, se pueden producir
manchas de pérdida de material (pitting), lo cual resultará en una falla.
Otras condiciones que también resultarán en fallas son:
• Cuando el SH2 en agua se encuentra a presiones parciales > a .05 Psi. (0.0034
atm).
• Cuando el CO2 en agua es > que 200 ppm.
• Cuando el total de cloruros es > que 5000 miligramos / litro
• Cuando se haya presente oxígeno en cualquier proporción.
• Cuando la temperatura de fondo es > que la temperatura ambiente en
superficie.
• Cuando el PH del fluido es < que 7.0
• Cuando el total de sólidos es abrasivo y mayor de 100 ppm y la velocidad del
fluido es alta.
3. Ataques comunes por corrosión: son escamas, oxígeno, cloruros, bacteria,
CO2 y ácido.

Escamas (scale): Pueden ser químicas, orgánicas o inorgánicas del fluido
producido que se adhieren a las varillas. Producen escamas y/o desgastan el
material en zonas específicas, causando así una zona con diferencial de potencial
donde puede comenzar la corrosión. Ej. Óxido de hierro u oxidación, SO4Ca o
yeso, SO4Ba.

Oxígeno: comienza con el O2 disuelto en agua salada. Son marcas poco
profundas y anchas. El ataque es rápido.

Cloruros: El ataque generalmente es profundo, de base plana con bordes
irregulares. Se ve favorecido en lugares donde la concentración de O2 es baja.
SH2: es aleatorio y diseminado sobre la superficie de las varillas. La formación de
Cloruros: El ataque generalmente es profundo, de base plana con bordes
irregulares. Se ve favorecido en lugares donde la concentración de O2 es
baja.

SH2: es aleatorio y diseminado sobre la superficie de las varillas. La
formación de SFe como resultado del ataque del H2S y agua es un problema
secundario de corrosión.

Bacterias Sulfatoreductoras: Las colonias donde crecen tienden a ser
aisladas. Cuando se limpia la base del ataque muestra múltiples rajaduras
por fragilidad producidas por el SH2.
Fallas en barras de bombeo
A continuación se detallan algunos tipos de fallas más comunes:

Fatiga Corrosión
Mecánicas

Sobrecarga Dobladuras
La mitad de las fallas de las varillas de bombeo se deben
a daños mecánicos.
Daños en las superficies

Flexión
Desgaste
El desgaste sobre la columna de varillas de bombeo es la pérdida de las
superficies de metal por contacto con la cañería de bombeo.
En las uniones (Cuplas - Machos)
El número de uniones fallidas puede dividirse entre cuplas y machos.
INCRUSTACIONES

Las incrustaciones, tales como óxido de hierro, sulfato de calcio, o yeso, sulfatos
de hierro y carbonato de hierro, deberán ser evitados, por cuanto al tomarse
sobre las barras, ellas reducen la efectividad de los inhibidores químicos.

… herrumbre formada por la humedad en el fondo del pozo. Esta herrumbre no
está consolidada y es fácilmente sacada por abrasión, lo cual hace que la cara
una vez retirada la herrumbre sea rápidamente atacada. La humedad ataca
generalmente a toda la superficie.

El agua de formación con alto contenido de sal es la que ataca más rápidamente.
p. e. una incrustación gruesa de sulfato de calcio.
OXÍGENO
La Figura indica la corrosión producida por el oxígeno disuelto en agua salada.
Las picaduras son de base ancha, y las mismas tienden a combinarse unas con
otras. Como el oxígeno incrementa su concentración al combinarse con gases
ácidos y clorhídricos, el problema de la corrosión se incrementa mucho.
SULFURO DE HIDRÓGENO
En la figura se ven las características de
las picaduras provocadas por el sulfuro
de hidrógeno. Las picaduras se
producen al azar, y se esparcen sobre la
superficie. Las bases de las picaduras
son redondas y las paredes profundas.
Las picaduras se ensanchan hacia
afuera. Las superficies de las picaduras
y de la varilla, se abren con incrustación
gruesa de sulfuro negro, el cual
también corroe el acero. Un tercer
mecanismo de corrosión es la fragilidad
que produce el hidrógeno, el cual causa
fallas con roturas que tienen caras
aparentemente quebradizas.
Anhídrido de carbono
En la Figura se indican picaduras típicas de dióxido de carbono.
Estas picaduras tienen base redonda y las paredes de perforación con bordes
agudos y las mismas se llenan de carbonato de hierro. Las picaduras se
interconectan en forma longitudinal con áreas catódicas alrededor de las
líneas de picaduras. El gas dióxido de carbono forma ácido carbónico cuando
el agua tiene bajo pH y este ácido ataca muy progresivamente al acero.

Ácidos
Los ácidos clorhídrico y sulfúrico se forman en el fondo del pozo y en la Figura,
se indican varios ejemplos de corrosión típicos con la formación de picaduras
profundas por ataques de ácidos. No se forman incrustaciones en las
picaduras.
Galvánica
La corrosión galvánica se produce como resultado de unir dos materiales
diferentes. Muchas veces los materiales son compatibles. Pero en la Figura se
ilustra el ataque en una cupla de acero al carbono y la varilla fabricada en
acero aleado bajo ciertas condiciones del fluido. Las áreas más pequeñas de
acero al carbono se sacrifican a expensas de las áreas mayores de acero
aleado.
Electrólisis
Las electrólisis se producen por corrientes eléctricas inducidas o de dispersión
que fluyen de la columna de la Varilla de Bombeo. La picadura resulta de
forma irregular y usualmente con un cono en la base de la misma. Adecuada
puesta a tierra de todo el equipo puede ayudar a controlar este daño. En la
Figura se indican estas picaduras y el resultado de estas fallas.
Abrasión
En la Figura Nº 21 se indica el resultado de las roturas que produce el gas que
lleva en solución materiales sólidos, los cuales producen cortes sobre la
superficie de las varillas.
Aprendiendo a reconocer las causas de las fallas de las varillas, quienes
operan con pozos de bombeo deben hacer que el sistema sea más económico
y rentable por la reducción del tiempo perdido en la producción.
Bombas de profundidad
Conducción del petróleo crudo.
El petróleo, junto con el gas y el agua asociados, son conducidos hasta
baterías o estaciones colectoras a través de cañerías enterradas de entre 2 y 4
pulg. diámetro.
El material más común es el acero, o cañerías de PVC reforzado con fibra de
vidrio, resistentes a la corrosión.
En la batería se cumplen funciones de separación de los diferentes fluidos, la
medición diaria del volumen producido total, etc.
En el caso de petróleos viscosos, también se efectúa su calentamiento para
facilitar su bombeo a plantas de tratamiento.
En el propio yacimiento, el petróleo crudo sufre algunos tratamientos:
a) Separación de gases:
Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el crudo, se separan con
facilidad.
(1)El Metano (CH4) y el Etano (C2H6), el gas seco, así llamado porque no se
licua por compresión. Se utiliza como combustible en el yacimiento o se
inyecta en los gasoductos, mezclándolo con el gas natural.
(2)El Propano (C3H8) y el Butano (C4H10), constituyen el gas húmedo que se
licua por compresión. El gas líquido se envasa en cilindros de acero de 42-45
Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a presión atmosférica, lo
reconvierte en gas.
a) Deshidratación:
Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo general está acompañado por
agua de formación, sales contenidas en el agua, sólidos en distintos tipos y
tamaños y otros contaminantes peligrosos y corrosivos.
Este proceso se realiza en la Planta Deshidratadora.
Dentro de estas exigencias se establece que el petróleo no contenga un
porcentaje de agua e impurezas mayor al 1% y un máximo de 100 gramos de
sales por cada metro cúbico de producto.
El petróleo, una vez separado de los sedimentos, agua y gas asociados, se
envía a los tanques de almacenamiento y a los oleoductos que lo
transportarán hacia las refinerías o hacia los puertos de exportación.
6. Gas
Para el caso de captación de gas de pozos exclusivamente gasíferos, gas libre
pero no necesariamente seco, es necesario contar con instalaciones que
permitan la separación primaria de líquidos y el manejo y control de la
producción de gas, normalmente a mayor presión que el petróleo. A
continuación seguirá el mismo proceso que el gas asociado ya separado.
El movimiento del gas a plantas y/o refinerías se realiza a través de
gasoductos, bombeándolo mediante compresores.
Almacenamiento del Petróleo y el Gas
Controlar mejor su producción, su transporte, su distribución y su utilización
es evidente en la medida en que se desea asegurar un abastecimiento
abundante y regular de las industrias y de los consumidores.
Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas, están sometidas a
riesgos de toda especie.
Los Tanques de Producción y Almacenamiento
Los tanques pueden ser clasificados según su forma de construcción, o su uso
–para producción o almacenamiento-, y finalmente por el tipo de líquido que
van a contener.
En los tanques de producción se produce la primera recolección y el primer
procesamiento de separación. Se da en una batería de tanques o batería
colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o en un lugar donde es tratada
la producción de varios pozos a la vez.
Una batería tipo cuenta con:
colector para la entrada de 30 pozos, separador de gas, calentadores, tanques
de producción general (160 m3) y de control (40 m3), bombas, caudalímetros,
separadores de líquidos, etc. En este primer juego de tanques y separadores,
el petróleo crudo, el agua y el gas natural fluyen y son separados.

Batería Colectora
Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y
manipulación de grandes volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente
más grandes y considerados como más permanentes. El almacenamiento
actúa como un pulmón entre producción y/o transporte para absorber las
variaciones de consumo.
El almacenaje de líquidos tales como petróleo, nafta, fuel oil, diesel oil, kerosene
u otros derivados petroquímicos que se pueden conservar a presión y
temperatura ambiente, se efectúa normalmente en tanques cilíndricos de fondo
plano, techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fín de
evitar la acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o
no tener incorporado algún sistema de calefacción.
Para la construcción de los mismos se emplean láminas de acero de distintos
espesores conforme su posición relativa en la estructura del tanque.
Los tanques soldados están diseñados para soportar presiones internas del
orden de 0,175 0,350 Kg/cm2 y se han construido de hasta 240000 m3 de
capacidad.
A efectos de prever el daño que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los
mismos, se construye un dique de contención alrededor de cada tanque
instalado en el sitio.
Cuando se trata del almacenamiento de gases licuados u otros derivados que
deben conservarse a presión y temperatura distintas a la atmosférica normal,
la construcción, como así también los materiales a emplear.
Por ejemplo el almacenaje de gas natural licuado (GNL) requiere una
temperatura de –160ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano),
una temperatura que debe mantenerse dentro de los –42ºC a –12ºC.
Para el caso en que se pueda almacenar el producto a presión atmosférica
(propano/butano) pero de baja temperatura de burbujeo (-42ºC) se utilizan
tanques cilíndricos de fondo plano, refrigerados, con una doble envolvente
(pared), doble fondo (en algunos casos), aislamiento externa, y deben estar
soportados por una estructura flexible que absorba las variaciones de tamaño
generadas por llenado, vaciado y eventuales cambios de la temperatura.
Además del dique de contención mencionado para los tanques en general, en
algunos casos también se rodea el tanque de una pared de concreto de similar
altura.
El almacenamiento subterráneo de gas natural es ideal para abastecer el
consumo en días de carga máxima. El gas es almacenado durante los meses
de verano cuando la demanda es baja, y luego extraído durante los meses de
invierno.
La infraestructura de los almacenamientos exige elevadas inversiones
económicas.
Refinación: generalidades

Una refinería es una planta industrial destinada a la refinación del petróleo, por
medio de la cual, mediante una serie de procesos, se obtienen diversos
combustibles fósiles
capaces de ser utilizados en motores de combustión: naftas, gas oil, etc.
Además, se obtienen diversos productos tales como kerosene, aceites minerales,
asfaltos, coque, parafinas, materia prima para procesos petroquímicos, etc.
A continuación se muestra un esquema general de una refinería, en la cual
ingresa la materia prima (MP) o petróleo crudo, y al aplicar una serie de
procesos específicos, se obtienen los distintos tipos de productos (P1…P4).
es separar las diversas fracciones del crudo, sin que se produzca la
descomposición térmica de las mismas.
Previo al proceso de separación en sí, el crudo debe ser tratado a fin de ser
despojado de sus sales y de los sólidos que pudiera contener.
Procesos de refino
DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA:
es el proceso que permite la separación de los componentes de una mezcla
de hidrocarburos en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando
las diferencias de volatilidades de los mismos.

se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido-vapor de una
mezcla de hidrocarburos. Permite la separación de componentes en función de
sus puntos de ebullición. Para que se produzca el fraccionamiento o separación,
es necesario que exista un equilibrio entre las fases líquido y vapor, que es
función de la temperatura y presión del sistema.
menor peso molecular = fase vapor
peso mayor peso molecular= fase líquido
Desalado de Crudo
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los
petróleos crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y
las sales disueltas en muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del
petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico decantarlas y
eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.

Consiste en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad, inyectar agua de
lavado o exenta de sales, producir una mezcla, contactarla con el agua residual
del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de
impurezas.

“disolución de las sales presentes en el crudo, generándose pequeños
electrolitos (gotas), sensibles a la variaciones de un campo eléctrico”.
DESTILACIÓN AL VACÍO

La Unidad de destilación al vacío tiene como objetivo la destilación de las
fracciones de hidrocarburos que no pueden ser destiladas en la etapa
atmosférica debido a que las altas temperaturas que se requerirían producirían
su descomposición térmica. Es la operación complementaria a la destilación
atmosférica.

Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de
unos pocos mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación.

El Vacío es obtenido mediante eyectores de vapor.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión
de trabajo. El Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica),
mientras que en el Vacío trabaja con presiones absolutas de 20 mm de
mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se
descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas
normales del Topping fuesen sobrepasadas. El residuo atmosférico o crudo
reducido, procedente del fondo de la columna de destilación atmosférica, se
bombea a la unidad de destilación a vacío. Se calienta generalmente en un
horno a una temperatura cercana a los 400°C y se introduce en la columna de
destilación. Esta columna opera con una presión absoluta de unos 20mm de
Hg en la zona de ingreso.
En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.
Gas oíl liviano de Vacío,
Gas oíl pesado de Vacío,
Asfalto (se envía a las unidades de crakeo térmico)
Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo
Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales
ya que estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal
motivo se les inyecta una solución cáustica para transformar los cloruros de
calcio y magnesio en cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene una constante
de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la generación de
cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.
El gas cloruro de hidrogeno condensa en la zonas frías (parte superior) de la
torre y en contacto con agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente
corrosivo, por tal motivo es fundamental que se minimice la presencia o
efectos del mismo.
El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio,
convirtiendo la mayoría de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la
formación del ácido.