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Volver a Catál ogo Editorial

Edición: Lic. Niurka Casanovas Herrero
Diseño de cubierta: Frank Herrera García
Diseño in terior: Arsenio Fournier Cuza
Diagramación: Yohanka Morejón Rivero

© Colectivo de autores, 2008
© Sobre la presente edición:
Editorial Félix Varela, 2008

ISBN 978-959-07-0986-9

Editorial Félix Varela
Calle A No. 703,
e/ Zapata y 29,
Vedado, La Habana, Cuba.
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN / IX
CAPÍTULO 1
SENSORES Y ACTUADORES / 1
1.1. Sensores / 2
1.1.1. Especificaciones / 3
1.1.2. Clasificación / 4
1.1.3. Sensores comunes para temperatura / 4
1.1.3.1. Termopares / 4
1.1.3.2. Termorresistencias / 7
1.1.3.3. Termistores / 11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura / 12
1.1.4. Sensores de presión / 13
1.1.4.1. Tubos de Bourdon / 13
1.1.4.2. Fuelles y membranas / 14
1.1.4.3. Sensores de presión a semiconductores / 16
1.1.5. Sensores de caudal / 16
1.1.5.1. Sensores basados en presión diferencial / 16
1.1.5.2. Turbinas / 17
1.1.5.3. Medidores electromagnéticos de caudal / 19
1.1.5.4. Medidor ultrasónico de caudal / 20
1.1.6. Sensores de nivel / 22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos / 23
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos / 23
1.1.7. Desplazamiento angular / 24
1.1.7.1. Potenciómetros / 24
1.1.7.2. Encoders / 25
1.1.8. Sensores de velocidad angular / 27
1.1.8.1. Velocidad angular a partir de encoders / 27
1.1.8.2. Tacómetros / 27
1.1.9. Posición lineal / 28

III
1.1.9.1. Potenciómetro lineal / 28
1.1.9.2. Transformador diferencial variable lineal (LVDT) / 29
1.1.10. Sensores de carga / 31
1.1.10.1. Galgas de esfuerzo (strain gauge) / 31
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores / 33
1.1.11. Sensores de proximidad / 33
1.1.11.1. Sensores ópticos / 34
1.1.12. Sensores inteligentes / 37
1.1.13. Criterios de selección de un sensor / 38
1.2. Acondicionamiento de señales / 38
1.3. Actuadores / 41
1.3.1. Clasificación / 41
1.3.2. Solenoides / 42
1.3.3. Cilindros hidráulicos y neumáticos / 43
1.3.4. Motores eléctricos / 45
1.3.4.1. Motores de corriente alterna / 45
1.3.4.2. Motores de corriente directa / 47
1.3.4.3. Motores de paso / 48
CAPÍTULO 2
SISTEMAS DE CONTROL / 51
2.1. Definiciones básicas / 52
2.2. Objetivos del control automático de procesos / 53
2.3. Reguladores y servomecanismos / 53
2.4. Sistema de control en lazo abierto y en lazo cerrado / 54
2.5. Diagrama de bloques y función transferencia / 57
2.6. Estrategias de control / 59
2.7. Clasificación general de los sistemas de control /61
2.8. Acciones básicas de control / 62
2.8.1. Acción de dos posiciones / 62
2.8.2. Acción proporcional (P) / 64
2.8.3. Acción integral (I) / 66
2.8.4. Acción proporcional-integral (PI) / 67
2.8.5. Acción proporcional-derivativo (PD) / 68
2.8.6. Acción proporcional-integral-derivativo (PID) / 69
2.9. Criterios de comportamiento / 70
2.10. Reglas de sintonización para controladores PID / 71
2.11. Simulación de sistemas de control / 74
CAPÍTULO 3
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC) / 79
3.1. Pequeña reseña histórica / 79
3.2. Introducción a los PLC / 81
3.2.1. Definición de autómata programable / 82
3.2.2. Campos de aplicación / 82
IV
3.2.3. Ventajas e inconvenientes de los PLC’s / 83
3.3. Estructura. Conceptos generales / 83
3.3.1. Estructura externa / 84
3.3.2. Estructura interna / 85
3.3.2.1. Memoria / 86
3.3.2.2. CPU / 87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos) / 88
3.3.4. Interfases / 88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programación / 89
3.3.4.2. Dispositivos periféricos / 89
3.3.5. Ciclo de trabajo de un autómata / 90
3.4. Estructura interna del PLC / 91
3.4.1. Entradas y salidas / 91
3.4.2. Marcas de memoria / 91
3.4.3. Registros y acumuladores / 92
3.4.4. Temporizadores y contadores / 92
3.4.5. Constantes / 92
3.4.6. Estructura del programa / 93
3.4.7. Tipos de módulos / 94
3.5. Lenguajes de programación / 94
3.5.1. Lenguaje a contactos: LD o KOP / 95
3.5.2. Lenguaje por lista de instrucciones: IL o AWL / 95
3.5.3. GRAFCET / 96
3.5.4. Plano de funciones: FBD / 97
3.6. Estándar IEC 1131-3 / 97
3.6.1. Gráfico secuencial de funciones (GRAFCET) / 98
3.6.2. Lista de instrucciones / 98
3.6.3. Texto estructurado / 98
3.6.4. Diagrama de contactos / 99
3.6.5. Diagrama de funciones / 99
3.6.6. Organización de tareas / 99
3.6.7. Bloques de funciones / 99
3.7. Sistemas lógicos. Álgebra de Boole / 100
3.7.1. Funciones generales / 100
3.7.2. Funciones especiales / 100
3.8. Ejemplos de aplicación / 102
3.8.1. Control de los movimientos de subida y bajada de un ascensor / 102
3.8.1.1. Movimientos / 103
3.8.1.2. Circuito lógico / 104
3.8.2. Taladro semiautomático / 104
3.8.2.1. Circuito lógico / 105
3.9. Elementos del GRAFCET / 106
3.9.1. Etapas iniciales / 106
3.9.2. Etapas normales / 107
3.9.3. Acciones asociadas / 107
V
3.9.4. Acciones asociadas condicionadas / 108
3.9.4.1. Acción condicionada / 109
3.9.4.2. Acción retardada / 109
3.9.4.3. Acción limitada / 109
3.9.4.4. Acción de impulso / 109
3.9.4.5. Acción memorizada / 109
3.9.5. Transiciones / 110
3.9.6. Receptividades asociadas a las transiciones / 110
3.9.7. Líneas de enlace / 111
3.10. Diseño y estructuras del GRAFCET / 111
3.10.1. Desarrollo del sistema / 112
3.10.2. Evolución del sistema / 113
3.10.3. Secuencia única / 114
3.10.4. Bifurcación en O. Selección de secuencia / 114
3.10.5. Bifurcación en Y. Trabajos en paralelo / 115
3.10.6. Saltos de etapas / 116
3.10.7. Bucles / 117
3.10.8. Subrutinas / 118
3.10.9. Macro-etapas / 119
3.10.10. Diagramas paralelos / 119
CAPÍTULO 4
SISTEMAS DIGITALES / 121
4.1. Sistemas digitales en la automatización industrial. Pirámide de
control / 121
4.1.1. La computadora como herramienta / 122
4.1.2. La computadora como controlador / 123
4.1.2.1. Contexto histórico de la PC control de procesos / 123
4.1.2.2. Funciones de la computadora en el control de procesos / 123
4.1.2.3. Computadora en control digital directo (DDC) / 123
4.1.2.4. Computadora de vigilancia / 124
4.1.2.5. Computadora de supervisión / 125
4.1.3. Sistemas de control distribuido / 125
4.2. Sistemas de tiempo real / 127
4.3. Sistemas SCADA / 129
4.3.1. Características de un sistema SCADA / 130
4.3.2. Prestaciones / 132
4.3.3. Requisitos / 132
4.3.4. Componentes de hardware / 133
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU / 135
4.3.4.2. Funcionalidad del software de un RTU / 136
4.4. Software SCADA y principales productos comerciales / 138
4.5. Estructura y componentes de un software SCADA / 140

VI
4.6. Interfases de comunicación / 144
4.6.1. Tecnologías de integración microsoft (drivers específicos) / 146
4.6.1.1. COM/DCOM / 146
4.6.1.2. Visual Basic for Applications (VBA) / 146
4.6.1.3. Interfaz OPC / 146
4.6.1.4. ActiveX / 147
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer (conexión a través de
Internet) / 148
4.7. Evolución del software SCADA / 149
4.7.1. Tendencias / 151
4.8. Algunas aplicaciones de los SCADA`s en la industria y los
servicios / 151
BIBLIOGRAFÍA / 155
GUÍA GENERAL PARA EL ESTUDIO / 156
Introducción / 156
Objetivo general / 157
Objetivos específicos / 157
Sistema de contenido por temas / 157
Tema 1. Sensores y actuadores / 157
Tema 2. Sistemas de control / 158
Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC) / 158
Tema 4. Sistemas digitales / 158
Sistema de evaluación / 158
Bibliografía básica / 159
Bibliografía complementaria / 159
INDICACIONES PARA EL ESTUDIO POR TEMAS / 160
Tema 1. Sensores y actuadores / 160
Tema 2. Sistemas de control / 162
Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC) / 163
Tema 4. Sistemas digitales / 163
Evaluación final de la asignatura / 164

VII
I NT RODUCCIÓN

La competencia em presarial obliga a fabricar de forma más eficien-
te y flexible y a reducir los tiempos de puesta en el mercado de nuevos
productos. Esto hace, por un lado, que a ctual mente se ponga g ran
interés en la cali dad y nuevas tecnologías y en el desarrollo rápido de
nuevos productos pa ra tener venta jas com petitivas, a la vez que se
requiere reducir costos, en particular energéticos, y aumentar la efica-
cia y flexibi lidad de los sistemas de producción.
Por otro lado, l as exigencias medioambientales suponen también
una presión en la dirección de mejora tecnológica, m ientras que la
perspectiva de un des arrollo sostenible apunta a l ahorro energético.
Todo esto lleva a que los sistemas de instrumentación y control automá-
tico se conviertan en los pilar es que marcan la evolución industrial
permitiendo aumentar producciones, mejorar la calidad, reducir costos
y personal, cumplir con los requisitos medioambientales, etcétera, y no
cabe duda de que constituyen un requisito básico para efectuar todas
las mejoras neces arias en las empresas industriales o de servicios.
En este li bro se trata n los el ementos bási cos de l os s istemas de
ins trum enta ción y contr ol, con el objetivo de proveer funda mental-
mente a los especialis tas en el campo de la gestión energética, de las
herramientas necesarias para la comprensi ón de estos sistemas, de
manera que pueda n utilizar la información que ellos brindan y explo-
tarlos en función del ahorro energético. En todo el texto se tratan aspectos
generales necesarios para comprender los sistemas de instr umentación
y control actuales.
No se enfoca el estudio al diseño o sel ección de componentes
en estos si stem as, ya que esto es i nter és de especialis tas e ingenie-
ros en control autom ático. Asimism o, en la inmensa mayoría de los

IX
cas os, de lo que se tr ata es de comprender el funciona miento de siste-
mas ya construidos o prepararse para enfrentar rem odelaciones o in-
versiones importantes en la empresa y que incl uyen la esfer a de la
automati zación.
Actualmente en la industria de procesos y en muchas instalaciones
de servi cios se tiene ya un a lto g rado de l o que podemos ll am ar
automatización bá sica: s alas de contr ol con sistema s de control dis-
tribuido (DCS), PLC´s pa ra sis temas de segur idad o secuenciamiento,
etcétera. Incluso m uchas industr ias tienen el ementos de lo que se
conoce como control avanz ado. Del mismo modo s e extienden y afian-
zan los buses de campo a la vez que los sistemas basados en ordena-
dor y la normalización de las comunicaciones permiten dis poner de
cantida des ingentes de datos de proceso y de potencia de cá lculo a
precios as equibles.
Como se comprenderá, tampoco es posible en este texto abordar
los problemas com plejos para los cuales el control tiene una metodo-
logía y un enfoque sistémico, muchos de los cuales no son ni siquiera
“clásicos” y pertenecen a lo que podemos llamar niveles superiores de
la jerarquía. Por todo esto, la agrupación y el orden en el estudio de los
diferentes temas escogidos, obedecen a necesidades metodol ógicas
para la Maestría en Efici encia Energética que tiene como núcleo los
principios y resul tados logrados con la Tecnología de Gestión Total Efi-
ciente de la Energ ía, que fue desarrollada por el Centro de Estudios de
Energía y Medio A mbiente de la Universidad de Cienfuegos Carlos Ra-
fael Rodríguez de nuestro país.
Por constituir los sensores los elementos primari os en todos estos
sistemas, así com o los actuadores los elementos de potencia para los
dispositivos de acción final, se estudian en el primer tema los princi-
pios de funcionami ento y los diferentes tipos existentes. En este tema
también se tratan elementos del acondicionamiento de señales nece-
sario para la implementación de un sistema completo.
Los sistem as de control, con énfasi s en l as acciones básica s de
contr ol, se estudian en el segundo tema, en el cual s e aborda n los
elementos básicos para la representación de un sistema de control en
diagrama de bloques y función transferencia y se plantean los pasos
para la sintonía de un controlador PID.
El empleo de los controladores lógicos programables (PLC) tam-
bién es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferación.
Por último, se tra ta de dar una visión más amplia de la automatización
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory

X
Control and Data Adquisition) y sus aplicaciones, así como el papel de
la computadora en los sistemas de control.
Por supuesto que con estos temas, el control estará presente con
más fuerza en la formación de los titulados relacionados con el ahorro
energético y dentr o de los cuales se encuentran: ing enieros químicos,
mecánicos, electricistas, industriales, informáticos, etcétera, con el ob-
jetivo de formar personal competente, no de especial ización, sino con
una visión de la realidad desde la óptica de integración de diversas
ramas para dar una respuesta seria al problema del ahorro y gestión
energética de sus empresas.

XI
CA PÍ TU LO 1
SENSORES Y ACTUADORES

Los grandes requerimientos, tanto cualitativos como cuantitativos,
impuestos en el campo industrial y de los servicios, hacen imposi ble
que los actuales y compl ejos pr ocesos se estructuren sobr e las posi-
bil idades li mitadas del tr abajo hum ano. El pr opio desa rroll o de la
humanida d ha llevado a que sea necesari o manejar un volumen de
información inmens o. Por ejemplo, en todos los sistema s de control
es necesari o medir las va riables que s e van a controlar, utilizar esta
información para diagnos ticar l a mejor forma de operar el proceso o
la planta y disponer de medios que permitan modifica r el proceso para
que se comporte de la manera deseada.
La secuencia medi r-decidir-actuar es válida tanto para manejar una
sola variable com o para una planta completa, donde medir una pro-
piedad en el producto terminado puede conllevar acci ones sobre deter-
minadas operaciones en la línea del proceso. Ahora bien, no solo es
necesario realiza r mediciones con el propósito de controlar, también
es habitual medir otras va riables de manera que se tenga una infor-
mación completa de lo que está sucediendo y transmi tir esta informa-
ción con el objeti vo de representarla o almacenarla para ser utilizada
posteriormente.
En todos los casos, los instrumentos empleados pa ra la detección y
medición de ma gnitudes físicas son los s ensores. Estos s e basa n en
fenómenos físi cos par a obtener señales que pueden ser medida s,
típicam ente vol tajes o corr ientes. Entr e los fenómenos físi cos em-
pleados par a constr uir sens ores se encuentr an: la temperatura, la
posi ción ang ular o lineal, el soni do, la intensi dad lumi nosa, etcétera.
Muchos sensores basados en propiedades eléctricas de los materia les y

1
dispositivos producen señales que requieren ser acondicionadas de ma-
nera que puedan ser utilizadas por el resto de los instrumentos. A me-
nudo se emplean en calidad de acondicionadores de señal amplificadores
que elevan las corrientes y voltajes a voltajes mayores.
El disposi tivo opuesto a los sensores se conoce como actua dor,
que son los instrumentos de manipulación que convierten una señal
en una acción, ca si siempre mecánica (motores, válvulas, solenoides,
pistones, etc.). En este capítulo se estudian los sensores y actuadores
como elementos bá sicos dentro de los proyectos de instrumentación y
control.

1.1. SENSORES
Se llama sensor al instrumento que produce una señal , usualmente
eléctrica, que refleja el valor de una propiedad, medi ante alguna corre-
lación defi nida (su ganancia). En términos estrictos, estos instrumen-
tos no a lter an la propi edad m edi da . Por ej em plo, un s ensor de
temperatura sería un instrumento tal que no agrega ni cede calor a la
masa que mide, es decir, en concreto, sería un instrumento de masa
cero o que no contacta la masa a la que se debe medir la temperatura
(un termómetro de radia ción infrarroja, p.e.).
Exis te, además, el concepto de transductor: un ins trumento que
convierte una form a de energía en otra (o una propiedad en otra). Las
diferencias entre sensores y transductores son muy l igeras, un sensor
realiza funciones de transductor y un transductor ti ene necesariamen-
te que medir alguna cantidad física. La diferencia fundamental radica
en la eficiencia de la conversión energética que es más trascendental en
los transductores propiamente dichos. Por ejemplo, un generador eléc-
tri co en una caí da de agua es un conoci do transductor de ener gía
cinética de un fluido en energía el éctrica; sobre esta ba se se podría
pensar, por ejempl o, en un transductor de flujo a señal eléctrica con-
sistente de un pequeño generador de paletas movido por el caudal a
medir. Debido a que los transductores siempre retiran algo de energía
desde la pr opieda d medida, al usarlo para obtener l a cuantificación
de una propiedad en un proceso, se debe verificar que la pérdida no
impacte al proceso medido en alguna magnitud importante.
En el terreno de la instrumentación y control se habla de sensores,
para englobar tanto transductores como sensor es, dándose por sen-
tado que cuando se utilizan transductores, la potencia que se absorbe-
rá será mínima. Es decir, es responsabilidad del diseñador asegurar
que la medición de una propiedad no altere el proceso.
2
1.1.1. Especificaciones
Todos los instr umentos deben ser especi ficados de m anera que
garanticen la operación del proceso y que permitan la estimación de
sus costos. Estas especificaciones se pueden aplicar tanto a sensores
como a actuadores , sin que todas y cada una de las definiciones que
siguen a continuación sean aplicables a todo sensor o actuador. Sin
embargo, las defi niciones conforman parte de los términos empleados
en los sistema s de medición.
Precisión. Es la máxima di ferencia entre el valor indi cado y el valor
real de la mag nitud. Se representa por la desviación, expresa da en
porcentaje del va lor máximo. Por ejemplo, cuando un sensor mide una
fuerza de 50 N con una precisión de ±1 %, entonces la fuerza puede
tener un valor des de 49,5 a 50,5 N .
Linealidad. Significa que la función que relaciona la variable de sali-
da con la de entrada es una función lineal. En muchos sensores esto es
un aspecto deseable. Cuando la relación es no lineal, la conversión de la
salida del sensor a una cantidad calculada se ha ce más compleja.
Repetibilidad. Especifica la habilidad del instrumento para entregar
la misma lectura en aplicaciones repetidas del mismo valor de la varia-
ble medida. Así, por ejemplo, si a una misma pres ión de 25 kg/cm2, un
manómetro de precisión de 1 kg/cm2, entrega las lecturas de 25,5; 26;
24,3 y 24 kg/cm2 su operación es repetible; una lectura de 27 kg/cm2
indicaría un problema de repetibilidad del instrum ento (a menos que
conste que fuese un pr oblema de histéresis).
Histéresis. Diferencia entr e los valores indicados por el sistema para
un mis mo valor de magnitud medida, cuando se ha alcanzado este
valor por valores crecientes o por valores decrecientes.
Resolución. Es el menor i ncremento que el sensor puede detectar.
Por ejemplo, si un sensor mide hasta 25 cm de despl azamiento lineal,
y su salida es un número de 0 a 100, entonces la res olución del mismo
es 2,5 mm .
Rango. Límites natur ales del sensor. Por ejemplo, un sensor para
lectura de posición angular puede rotar solamente 200 grados.
Ambiente. Los sensores tienen limitaciones con otros factores am-
bienta les tales como: temper atura, hum edad, presi ón, existencia de
polvo/aceite y atmósferas corrosi vas. Por ejemplo, muchos sensores
deben trabajar en humedades relativas (RH) entre 10 y 80 %.
Respuesta dinámica. El rango de frecuencia para la operación re-
gular del sensor. Típicamente los sensores tienen un límite superior de
frecuencia de operación, ocasionalmente se da también un límite inferior.
3
Cali bración. Cuando es fa bricado o instalado, muchos sensores
necesitan ser cali brados para determinar o ajustar la relación entre el
fenómeno de entrada y la salida. Esto puede requerir equipo especial y
necesita ser realiz ado con frecuencia.
Costo. Generalmente mayor precisión cuesta más. Algunos sensores
son muy económicos, pero el costo del equipamiento para acondicio-
namiento de la seña l es significativo.

1.1.2. Clasificación
La clasificación de los sensores puede realizarse convencionalmen-
te atendiendo a:
x Principio de conversión.
x Variable medida.
x Tecnología empleada.
x Aplicación.
A continuación se dividen por su a plica ción de acuerdo con las
categorías más comunes encontradas en los sistemas de medición.

1.1.3. Sensores comunes para temperatura
La medición de temperatura es muy común en todos los procesos
y en los sistemas de control. Se miden temperaturas en diversos ran-
gos como, por ejemplo, de –60 a 0 ºC en sistem as de refrigera ción,
de 0 a 100 ºC en sistemas de climatización, en la m etalurgia para el
procesamiento y r efinación de metales es necesario medir temperatu-
ras hasta 1 600 ºC y en los sistemas de plasma temperaturas muy altas
por encima de los 2 000 ºC. Los elementos de medida de temperatura
fundamentales son:
1.1.3.1. Termopares
Estos sensores son muy utilizados en la mayoría de las aplicaciones
industriales y en otras ramas por la sencillez de su construcción y por la
precisión que permiten cuando están debidamente cali brados, ade-
más de su bajo costo y fiabilidad. Con ellos pueden medirse tempera-
turas desde –200 ºC hasta cerca de 2 000 ºC. Los distintos fabricantes,
ajustados a norma s internacionales, establecen la composición de los
metales que forma n los termopares y los cables de extensión lo que

4
permite intercambiabili dad, no solo de los elementos primarios, sino
también de los ins trumentos (indicadores, registradores, transmisores
y controladores de temperatura).
Cada metal tiene un nivel de potencial natural y cuando dos meta-
les diferentes se unen por sus extremos y estos están a diferentes tem-
peraturas, se genera una diferencia de potencial que hace circular una
corriente eléctrica por el circuito. Es te principio fue descubierto por T. J.
Seebeck en 1821 y en él se basa la construcción de los termopares.
La unión que se halla a temperatura más alta se denomina unión
caliente y se ubica en el punto donde se quiere medir la temperatura.
La otra unión se a costumbra a localizar junto al ins trumento de medi-
da y se denomina unión fría o unión de referencia.
Se dispone de tablas muy completas que indican la f.e.m. en milivolt
para diversas temperaturas de la unión caliente cuando la unión fría se
mantiene a determ inada temperatura (normalmente 0 ºC). En la prác-
tica, la temperatura a la cual se encuentra la unión de referencia es,
generalmente, la temperatura ambiente, distinta de cero y variable con
el tiempo, por lo cual es necesario realizar correcciones en forma auto-
mática o manual.
Puede realizarse una compensación fija a 20 o 25 ºC, con lo que
cualquier diferencia introducirá un error en la medi da. Los instrumen-
tos utilizados par a la medición de temperatura con termopares, por lo
general realizan en forma automática la corrección de la temperatura
de referencia. Uno de los métodos utilizados es medi r la temperatura a
la cual se encuentra la unión de referencia, y por medio de un circuito
electrónico, agreg ar a la f.e.m. de salida del termopa r, una f.e.m. pro-
porcional a la diferencia entre aquella y 0 ºC.
Exis ten vari os tipos de term opares, puesto que cual quier pa r de
metales conformar ía un tipo determinado. Sin embarg o, la práctica ha
llevado al uso de ciertos tipos normalizados, a los que se les cita por
una letra (las más típicas son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el
material de los metales A y B. Al diferir los materiales de construcción,
difieren los rangos de trabajo, el voltaje generado por unidad de grado
y la máxima temperatura útil (antes que se funda). El termopar más
conveniente se selecciona en dependencia de la gama del rango de
temperatura, de los efectos corrosivos del ambiente, de la precisión
deseada, etcétera. Algunas características de los diferentes termopares
pueden verse en la Tabla 1.1. La f.e.m. generada por un termopar para
distintas tem peraturas se muestra en l a Figura 1.1.

5
Tabla 1.1. Tipo s de termopares
Temperature
ANSI Range Voltage Range
Type Materials ( o F) (mV)
T copper/constantan –200 to 400 –5,60 to 17,82
J iron/constantan 0 to 870 0 to 42,28
E chromel/constantan –200 to 900 –8,82 to 68,78
K chromel/aluminum –200 to 1 250 –5,97 to 50,63
R platinum-13 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 16,74
S platinum-10 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 14,97
C tungsten-5 % rhenium/
/tungsten-26 % rhenium 0 to 2 760 0 to 37,07

Figura 1.1. Relación aproximada entre la f.e.m. y la temperatura
de diferen tes termopares con la unión de referen cia a 0 ºC.

Por su naturaleza , los termopares presentan una resistencia prácti-
camente nula y su capacidad de generar potencia es muy débil, por lo
tanto, se utiliza un amplificador que debe solicitar el mínimo posible
de corriente des de el termopar.
Es posible conectar dos o más termopares, según sean las necesi-
dades de la aplica ción. Cuando la f.e.m. de salida es muy pequeña, se
pueden conectar dos termopares en serie directamente como se mues-
tra en la Figura 1.2, y se obtiene como resultado la suma de las f.e.m.
individuales.

6
Figura 1.2. Conexión de termopar es de serie directa.

Otra posibilidad es conectarlas en oposición como se muestra en la
Figura 1.3, permitiendo la medición de la diferencia de temperaturas.
En este caso el termopar que mide la mayor temperatura debe ser
conectado con su salida positiva al positivo del milivoltímetro.

Figura 1.3. Conexión de termopares en serie en oposición.

1.1.3.2. Termorresistencias
Cuando se necesi ta alcanzar una precisión mayor que la permitida
por los termopares o para medidas de pequeñas des viaciones de tem-
peratura (del orden de 0,02 ºC), se recurre al empleo de termorresis-
tencias. Además, cuando se miden temperaturas cercanas a la temperatura
ambiente son imprescindibles las resistencias.
Estos sensores se basan en el hecho de que la resistencia de los
metales incrementa cuando se eleva la temperatura. Por tanto, la tem-
peratura puede ser medida empleando la resistencia de un alambre. Las
termorresistencias norm almente emplean un hilo o lám ina de platino,

7
níquel, cobre o aleaciones de hierro y níquel. El hilo metálico es enrollado
sobre un soporte aislante normalmente de cerámica y se cubre exter-
namente para su protección por una funda termométrica de diversos
materiales (metal, cerámica, vidrio, pirex, etc.).
La variación de l a resistencia de un conductor con la temperatura
puede ser representada por la siguiente expresión lineal:
R = Ro (1 + D . T)
Donde: R es la resis tencia en : a la tempera tura medida T ºC, Ro es
la resistencia en : a la temperatura 0 ºC y D es el coefici ente de tempe-
ratura de la resistencia.
En particular, l os sensores de temperatura norma dos para instru-
mentación más tradicionales se basan en la resistivi dad del platino, y
el elemento má s típico tiene una resistencia de 100 : a 0 ºC (de ahí su
nombre: PT-100). En la Tabla 1.2 se dan las caracter ísticas fundamen-
tales de las sonda s de resistencia.
Tabla 1.2. Características de las sondas de resistencia
Coefici ente de Interva lo útil Resistencia
Resisti vidad, te mperatura, de temperatura, típica de la Pre cisi on,
Metal P :/cm :/: /o C o
C sonda a 0 oC ºC
Platino 9,83 0,00392 –200 a 950 100 0,01
Níquel 6,38 0,0063 a 0,0066 –150 a 300 100 0,50
Cob re 1,56 0,00425 –200 a 120 10 0,10

El elemento de m edida puede ser un puente de m edida de resis-
tencia de corriente directa o alterna. Existen varias formas de conectar
la termorresistencia al puente, en el montaje de dos hilos, que es el
más sencillo y bar ato, la termorresistencia se une a uno de los brazos
del puente media nte los hilos a y b (ver Figura 1.4). En la condición de
balance del puente se cumple que:

Pero R x = x + K (a + b), donde x es la resistenci a de la sonda, K es
la resistencia por unidad de longitud de los hilos de conexión y a y b
son las longitudes de los hilos de conexión.

8
Por tanto, el valor de resistencia que se lee en R 3 no se corresponde
exactamente con el valor de resistencia de la sonda y, por tanto, con la
temperatura que s e mide. Este montaje se emplea s olo cuando la re-
sistencia del cable de conexión es moderada y cuando la lectura no
requiere mucha exactitud.

Figura 1.4. Esquema de puente con conexión a dos hilos.

El si stema de tres hi los es el m ás em pleado en l a prá cti ca (Fi-
gura 1.5) y com o s u nombr e lo indica se em plean tres hilos de
conexión, al brazo de R x, a la fuente de alimentación y al brazo de R 3.
Cuando el puente se ba lancea se cumple que:
R 1 (x + Kb) = R 2 (R 3 + Ka)
Si los hilos son iguales Kb = Ka y si se hace R 1 = R 2, entonces x = R 3
y se corresponde l a lectura del puente con la resistencia de la sonda y,
por tanto, es una indicación de la temperatura medida.
Como para medi r la res istencia se debe ha cer pasa r una corrien-
te por term orres istencia , se debe ma ntener esta a un va lor míni mo
pa ra prevenir el a utocalentami ento. Estos dispositivos son más linea-
les que los termopares y pueden tener precisión de 0,05 %, pero son
más costosos.

9
Figura 1.5. Esquema de puente con conexión a tres hilos.

En la Tabla 1.3 se compara un termopar y una termor resistencia
como una guía aproximada para especificar un sis tema de medición
de uso industrial.
Tabla 1.3. Comp aración entre termopar y termorresistencia
Termopar Resistencia de platino
Precisión de 0,5 a 5 ºC Precisión de 0,1 a 1 ºC
Rango de –200 a +1 750 ºC Rango de –20 0 a +650 ºC
Costo relativo 1 Costo rel ativo 2,5
Respuesta de 50 ms a 5 s Respuesta d e 1 a 50 s
Pueden ser m uy pequeños Tamaño mayor
Necesidad de referencia cero -
Resistente a l as vibraciones Afectado por l as vibraciones
No necesi ta fuente de ali mentación Necesita fuente de alim entación
No tiene efecto de autocalentamiento La corriente debe ser limitada
Deriva a l argo plazo Excelente estabilidad
Muy robusto Pueden ser frágiles
Requiere c ables especiales de extensión Usa cables de cobre
Salida de 10-40 PV/ºC La salida c ambia 0,4 : /ºC
Necesitan apantallamiento Pueden ser sin apantallamiento

10
1.1.3.3. Termistores
Este tipo de term ómetro es también un dispositivo cuya resistencia
varía con la temperatura. Tienen una característica de resistencia nega-
tiva, o sea, que su resistencia disminuye cuando aumenta la tempe-
ratura. Se fabrican a menudo de óxidos metálicos semiconductores y
con variedad de formas y tamaños.
Estos dispositivos ti enen una cara cterística no lineal (Figur a 1.6),
por lo que comúnm ente no se emplean para obtener lecturas precisas
de temperatura, s ino cambios de temperatura, por ej emplo, para indi-
car sobrecalentami ento. Un aspecto positivo de ellos es su alta sensibi-
lidad, o sea, pequeños cambios en la temperatura provocan grandes
variaciones en su resistencia.

Figura 1.6. Curva de resistencia vs. temperatura de un termistor
y circuito de interfaz.

En l a Figur a 1.6 s e muestra un circuito de interfaz s imple de un
term istor. Coloca ndo el termistor en la parte super ior de un divisor
de voltaje, el vol taje de salida será relativamente lineal y con pen-
diente positi va (l ínea discontinua). El va lor del resistor R debe ser
cercano a l valor nominal del term istor. Los termi stor es tienen un
ampl io rang o de res istenci a desde unos pocos ohm hasta 1 M: y su
selección depende del rang o de tem peratur a de interés. Su preci sión
típi ca es de 1 %, pero como se mencionó, son dis positivos no li nea-
les , tienen un rango de temperatura/r esistencia limi tado y pueden
autocalentar se.

11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura
Circuitos integrados sensores de temperatura (IC temperature
sensors). Estos circui tos integrados están siendo muy empleados. Su
salida es una lectura digital y pueden ser más precisos que 0,01 %.
Pero están limitados en cuanto al rango de temperatura y requieren
conocimiento de m étodos de interfaz para datos serie o paralelos.
Los circuitos integrados vienen en varias configur aciones. Un ejem-
plo común son los de la serie LM34 y LM35 de National Semiconductor.
Estos circuitos producen un voltaje de salida que es proporcional a la
temperatura en ºF para el LM34 y en ºC para el LM35.
Las caracterí sticas fundamentales del IC LM35 son:
x Calibrado directamente en ºC.
x Factor de escala lineal +10 mV/ºC.
x Precisión garantizada 0,5 ºC (a +25 ºC).
x Rango nominal de –55 a +150 ºC.
x Adecuado para apli caciones remotas.
x Bajo costo.
x Opera desde 4 hasta 30 V .
x Corriente dr enada desde la fuente m enor de 60 PA .
x Bajo autocalentamiento, 0,08 ºC con a ire en calma.
x No linealidad sol amente de ±¼ ºC.
x Baja impedancia de salida, 0,1 : por 1 mA de carga.
El voltaje de sal ida es directamente proporcional a la temperatura,
esto es:
Vout = 10 mV/oC
Cuando solo se necesita medir temperaturas positi vas, un circuito
simple como el mostrado en la Fig ura 1.7b) puede ser usado, en el
caso de necesitar mediciones de temper aturas en todo el rango, se
conecta como en l a Figura 1.7c) para lo cual se requiere voltajes de
alimentación positivos y negativos.
Pirómetros. Son dispositivos de medición de temper atura sin con-
tacto que usan el calor radiante. Normalmente son empleados en apli-
caciones de altas temperaturas o en ambientes agresivos donde no es
posible emplear termopares, o para líneas de producción donde no se
puede montar otros sensores, ya que el área se mueve o tiene difícil
acceso. Existen dos variantes de pirómetros, los que miden la tempera-
tura en función de la radiación luminosa que el cuerpo emite (pirómetros
ópticos), y los que mi den la temperatura captando toda o gran parte
de la radiación emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación total).
12
Figura 1.7. Diagrama de conexiones y configuraciones típicas del LM35.

1.1.4. Sensores de presión
La presión es definida como una fuerza por unidad de superficie
que un material ej erce sobre otro. En el Sistema Internacional de Uni-
dades la pres ión se m ide en newton por metro cuadrado (N/m2) o
pascal (Pa).
Los s ensores de presión normalm ente constan de dos partes: la
primera convierte la presión en una fuerza o desplaz amiento, y la se-
gunda convierte l a fuerza o desplazamiento en una señal eléctrica.
La m edición más s encilla se cor responde con la pres ión mano-
métrica, la cual es la diferencia entre la presión medida y la presión del
ambiente. A nivel del mar, la presión del ambiente es igual a la atmos-
férica y se consider a igual a 101,3 kPa .
Un sensor ligera mente más complicado es el que se utiliza para
medir la presión diferencial, que es la diferencia de dos presiones en la
que ninguna es necesariamente igual a la atmosférica . Un tercer sensor
de presión es el que se emplea para medir la presión absoluta, la cual
se mide con un sensor de pr esión diferencial donde un lado es tá
referenciado como cero (cercano al vacío total).
1.1.4.1. Tubos de Bourdon
De todos los elementos de medi da de presiones este es el más
usual. Está consti tuido por un tubo de sección elíptica enrollado circu-
larmente en espira l o en hélice. Cuando la presión interior aumenta, el

13
tubo tiende a enderezarse. Este movimiento es proporcional a la pre-
sión aplicada.
En la Figura 1.8 se presentan dos tipos de tubo Bourdon. Estos se
construyen de materiales elásticos. De acuerdo con el fluido que se ha de
medir, se utiliza bronce, cobre-berilio, acero, acero inoxida ble, etcétera.
El desplazamiento puede ser lineal o angular y a cciona un sensor
de posición como, por ejemplo, un transformador diferencial para con-
vertir el desplazamiento en una seña l eléctrica.
Los sensores de tubo Bourdon están disponibles en rangos desde
200 hasta 700 000 kPa y su empleo típico incluye manómetros para
agua y vapor. Estos sensores tienen una precisión típica de 0,5 %.

Figura 1.8. Sensores de presión: a) muelle tubular o Bourdon;
b) muelle tubular helicoidal.

1.1.4.2. Fuelles y membranas
Existen sensores de presión que emplean como órgano m edidor
un tubo metálico s in soldadura, en forma de fuelle, de paredes finas y
cuyas profundas ondulaciones se obtienen por lamina ción. Este fuelle
tiene la caracterís tica de estirarse o acortarse por efecto de la presión
de modo que en el punto de medida se cumple que la deformación
elástica se equili bra con la presión aplicada convirti endo en definitiva
la pr esión en movimiento lineal (Figura 1.9a)). Este movimiento es
detectado por un s ensor de posición. La Figura 1.9b) ilustra un sensor
de presión diferencial el cual se construye encerrando el fuelle en una
cámara. Aquí la presión exterior al fuelle (presión 2) tiende a hacer que
este se compr ima, mientras la presión interior (presión 1) tiende a
hacer que se expanda. La posición del eje es una función de la diferen-
cia entre la presi ón exterior e interior del fuelle. Los manómetros de
14
fuelle son más sensibles que los de tubo Bourdon en el rango de bajas
presiones de 0 a 200 kPa .

Figura 1.9. Sensores de presión tipo fuelle: a) para presión simple;
b) para presión diferencial.

De igual manera , el manómetro de membrana está formado por
una membra na en forma de disco que pos ee varia s ondula ciones
concéntricas. El m aterial empleado en su fabricación se selecciona de
acuerdo con el us o que vaya a tener el manómetro y la presión que se
va a medir. Bajo los efectos de la presión, la membrana se deforma
proporcional a la presión y transmite su movimiento a un sensor de
posición (ver Figura 1.10).

Figura 1.10. Sensor de presión de membrana.

15
1.1.4.3. Sensores de presión a semiconductores
Alg unos sensores de pres ión utili zan l as propi edades pi ezor re-
sistivas del silicio. Los elementos piezorresi stivos convier ten presio-
nes directa mente en resis tencia, y la resistencia puede ser conver tida
en voltaje. Estos sensor es tienen la ventaja de no tener partes m óvi-
les y están disponibles en rangos de presiones desde 0 a 10 k Pa y
desde 0 a 34 000 kPa .

1.1.5. Sensores de caudal
Los sensores de caudal miden la cantidad de mater ial que pasa por
un punto en cierto tiempo. Se considerará s olo flujos de líquidos o
gases fluyendo en una tubería o en un canal abierto. Los sensores de
caudal pueden ser de varios tipos, los que se basan en presión diferen-
cial, a quellos que a ccionan un dis positivo mecá nico y otro g rupo de
sensores que emplean tecnología más sofisticada.
1.1.5.1. Sensores basados en presión diferencial
Este grupo de sensores se basa en el hecho de que la presión de
un fl uido en movimiento es proporcional al caudal. Si se detecta la
presión con un sens or de pres ión como l os menciona dos a nteri or-
mente, el caudal puede ser calculado. El sensor de caudal más sencillo
es la placa de orificio (Figura 1.11), el cual es una si mple restricción en
la tubería que provoca una caída de presión. Este sensor requiere dos
tomas de presión, una aguas arriba y otra aguas aba jo de la restricción.
Aunque el cálculo del caudal es una ecua ción complej a, tiene la
siguiente expr esión general:

Otro método para crear la presión diferencial es el tubo de Venturi,
como se ilus tra en la Figura 1.12. Un Venturi es una reducción gra-
dual en la tubería que provoca que la velocidad del fluido aum ente
en el área restringida. Esta área de ba ja velocidad tiene una baja pre-
sión. Al ig ual que en la placa de orifi cio, el caudal es proporcional a la
diferencia de pres ión entre P2 y P1. El tubo de Venturi per mite m ayor
precisión que la placa de orificio y puede ser utili zado pa ra líquidos
con sólidos en suspensión. En cua nto a costo es más cos toso que la
placa de orifico.

16
Figura 1.11. Sensor de caudal por presión diferencial con placa de orificio.

Una desventaja de este tipo de sensores es que a mbos causan caí-
das de presión en la tubería, que pueden ser indeseables.

Figura 1.12. Tubo de Venturi para la medición de caudal.

1.1.5.2. Turbinas
Consis te de un j uego de pa letas o as pas acopla das a un eje las
cuales giran cuando el fluido pasa a través de ellas. La velocidad a la
cual giran estas a spas es proporcional a la velocidad del fluido y, por
tanto, si tenemos el área del conducto podemos determinar el caudal.
En este instrumento se genera una señal eléctrica, de baja amplitud,
con frecuencia proporcional a la velocidad del fluido que se mide. La
medida de la velocidad del rotor se realiza sin ning una conexión mecá-
nica externa. En una bobina con núcleo de imán permanente (bobina

17
de pick-up) montada en el forro interno del medidor, se inducen pul-
sos al paso de ca da una de las paletas de la turbina, estos impulsos
son amplificados y transformados en impulsos rectangulares en un am-
plificador montado en el propio medidor. Un contador electrónico de
pulsos, que puede ser remoto, permite indicaciones digitales del cau-
dal (ver Fi gura 1.13).

Figura 1.13. Medidor de caudal del tipo turbina.

Es te ti po de instrum ento puede tener a copla do los s ig uientes
accesori os:
x Indicador local de flujo: display numérico donde se visualiza el
val or de fl ujo leído por el instrumento. Puede ser de dis eño
mecánico o electrónico.
x Totalizador: display numérico donde se visualiza el valor de volu-
men contabilizado por el metro en un período da do. Este indica-
dor puede ser r eseteable o histórico, dependi endo del modelo
específico. Puede ser de diseño mecánico o electrónico.
x Transmis or de im puls os: este accesorio podr ía s er un am plifi-
ca dor que eleva el nivel de l a señal entr egada por el pi ck-up,
par a ser tr ansm itida a una distancia consi derable o podrí a,
incl us o, converti r es ta s eñal si nusoidal en pul sos TT L pa ra
su procesa mi ento por dis posi ti vos com pati bles . Otros tipos
de señal pueden ser logrados con el uso de un tra nsmi sor de
impulsos. Entre ell os l a conver sión de la s eñal a l a normal i-
za da de 4 a 20 mA . Es tos transmisores suelen requerir alimen-

18
tación externa, aunque existen variantes auto-powered (con ali-
mentación incluida).

1.1.5.3. Medidores electromagnéticos de caudal
Este tipo de medi dor de caudal no presenta obstrucción al paso del
líquido. Por esta razón son los instrumentos ideales para medir caudal
en líquidos viscosos o con sólidos en suspensión. La única condición
es que el líquido tenga una conductividad eléctrica por encima de cier-
to mínimo. El principio de estos medidores se basa en la ley de induc-
ción electromagnética de Faraday:
U =B. v. d
x

Donde: U x es el voltaje que aparece perpendicular al campo mag-
nético y al sentido de flujo del lí quido, este voltaje se toma con dos
electrodos puntuales fijos al tubo de medida; B es la inducción magné-
tica causada por el fluido que circula perpendicula r a su sentido de
flujo; v es la velocidad del líquido y d es el diámetro i nterior del tubo
de medida (ver Figura 1.14).

Figura 1.14. Principio de funcionamiento de un medidor
de caudal electromagnético.

El conductor en m ovimiento es el propio líquido, que circula den-
tro de un tubo de medida aisl ado interiormente y no m agnético. El

19
líquido atraviesa un campo magnético creado por dos bobinas coloca-
das fuera del tubo de medida e induce un voltaje, proporci onal a la
velocidad del fluido y que es detectado por dos electrodos colocados
en las caras de la tubería (Figura 1.15).
Características particulares de estos instrumentos:
x Paso recto por el tubo de medida sin reducción de sección.
x Ausencia de efectos por temperatura, viscosi dad y densidad.
x A partir de un va lor mínimo, la conductividad del fluido no tiene
ningún efecto s obre la medida.
x Pueden utiliza rse en secciones de tubería hasta 2 000 mm .
x Diferentes revestim ientos para el interior del tubo disponibles
para varias aplicaciones.
x Supervisión electróni ca de los electrodos.
x Conector inteli gente integrado para memorizar los valor es de
calibración y el dato del tubo de medi da de caudal.

Figura 1.15. Vista exterior de un medidor de caudal electromagnético
SITRANS F M.

1.1.5.4. Medidor ultrasónico de caudal
Los medidores ultrasónicos miden el caudal por di ferencia de velo-
cidades del sonido al propagarse este en sentido del flujo del fluido y
en el sentido contrario. La velocidad de propagación de estas ondas

20
depende de la velocidad co del sonido en ese fluido y de la velocidad del
fluido VM. Este efecto se utiliza en el modelo comercial SITRANS F US.
VAB = co + VM
VBA = co — VM
Este emplea dos transductores de ultrasonido que emiten alterna-
tivamente señales ultrasónicas. Se miden los tiempos de propagación
tAB en sentido del flujo y tBA en sentido contrario al fl ujo, respectiva-
mente, para los transductores A y B (ver Figura 1.16).
tAB = L/(co + VM)
tBA = L/(co – VM)

Figura 1.16. Principio de funcionamiento del medidor de caudal ultrasónico.

Para una corriente dada, el tiempo de propagación del sonido en el
sentido del flujo es menor que en el sentido inverso, la diferencia de
propagación así determinada es proporcional a la velocidad VM.
V = L . (t – t )/2 . t . t
M BA AB AB BA

El resultado es i ndependiente de la velocidad del s onido en el flui-
do y, por tanto, i ndependiente de la naturaleza del fluido medido (ver
Figura 1.17).

21
Figura 1.17. Vista del medidor de caudal ultrasónico SITRANS F US.

Otros tipos de medidores ul trasónicos de caudal se basan en el
efecto Doppler. En este caso proyectan ondas sónicas a lo largo del
flujo de fluido y se mide el corrimiento de frecuencia que experimenta
la señal de retorno al reflejarse el sonido en partícul as contenidas en el
flui do. Este método está l imitado por la necesi dad de presenci a de
partículas, pero permite medir caudales de fluidos difíciles como mez-
clas de gas-líquido, fangos, etcétera.
En estos instrum entos, el transmisor y el receptor tienen un impac-
to m ínimo s obre el flujo de flui do y, por lo tanto, no provocan ca ídas
de pres ión. Poseen una alta pr ecis ión y un rango de ca udal muy
amplio.

1.1.6. Sensores de nivel
Los sensores de nivel de líquido, que miden la altura de un líquido
en un recipiente, se pueden clasificar en dos categorías: discr etos y
continuos. Los sensores de nivel discretos solo pueden detectar si el
líquido está a un determinado nivel, mientras que los continuos dan
una señal ana lógica que es proporcional al nivel.

22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos
Estos sensores determi nan cuando un líquido alcanz a cierto nivel.
El tipo más sencill o utiliza un flotante y un interruptor límite. Una va-
riante de este tipo de sensor es aquel en el cual el flotante está unido
a una varilla verti cal. Cuando el líquido alcanza cierto nivel, se acciona
el interruptor lím ite. El nivel de activación puede ser ajustado median-
te la posición del interruptor.
Otra variante se basa en el empleo de fotoceldas ubicadas en las
paredes del tanque. Cuando la trayectoria de la luz queda sumergida
en el líquido, la s eñal del fotodetector cambia, por ta nto, indica la pre-
sencia de líquido. También, en líquidos ligeram ente conductores, es
posible aplicar otros medios de detección empleando electrodos para
señali zar el nivel mediante la conducción de una corriente eléctrica
entre el electrodo y el cuerpo del tanque cuando el líquido baña el
electrodo y cier ra el circuito.
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos
En los detectores de nivel continuos la señal es proporcional a la
altura del líquido. Esto se logra de difer entes maneras:
1. Con un flotante que actúa sobre un sensor de posición el cual
da una señal el éctrica proporcional a la altura del líquido.
2. Monitoreando el peso del líquido mediante celdas de carga. En
este caso el nivel se calcula conociendo el diám etro del tanque,
su peso cuando está vacío y la densidad del líquido.
3. Algunos dispositivos están diseñados para detectar el nivel del
líquido directam ente y están formados por dos electrodos verti-
cales montados dentro del tanque. La salida del dispositivo es
o bien un val or de resistencia o capaci dad proporcional al nivel
y debe ser am plificada o procesada de otra manera.
4. Otros métodos pa ra medir el nivel directamente utilizan detec-
tores de rango ultrasónicos montados sobre el tanque y están
disponibles en el mercado como unidades completas.
5. Uno de los métodos más com unes en la i ndus tria es el em-
pleo de métodos hidrostáticos m idiendo la pr esión en el fon-
do del tanque, la cual es proporcional a la pr esión ej erci da por
la columna de l íqui do. Esto puede im plementar se con s ensores
de presión diferencial com o los descri tos anterior mente (ver
Fig ura 1.18).

23
Figura 1.18. Medidor de nivel mediante captador de presión
diferencial en tanque cerrado.

1.1.7. Desplazamiento angular
La medida del desplaz amiento tiene a m enudo una importancia
fundamental. En el caso de los sensores de despla zamiento angular,
como su nombre lo indica, reportan la posición ang ular de un objeto
con respecto a una referencia.
1.1.7.1. Potenciómetros
Los potenciómetros miden la posición de un eje utilizando un resistor
variable. El potenciómetro no es más que un resistor construido nor-
malmente con una delgada lámina de material resisti vo. Una escobilla
se mueve a lo l argo de la superficie de la lámina resistiva . Como la
escobilla se mueve hacia el final, provocará un cambio en la resisten-
cia proporcional a la distancia que se ha movido. Si se aplica un voltaje
a través del resistor, el voltaje en la escobilla interpola los voltajes de
los extremos del r esistor. Si el potenciómetro se us a como un divisor
resistivo, el volta je de la escobilla es proporcional al ángulo de rotación
(ver Figura 1.19).

24
Figura 1.19. Potenciómetro.

Los potenciómetr os no son costosos ni requieren acondici onado-
res de señal especiales, pero su precisión es limita da, normalmente en
el rango de 1 % y, además, están sujetos a desgaste mecánico. Ellos
miden posición absoluta y su rango de rotación está normalmente li-
mitado a menos de 360 grados.
1.1.7.2. Encoders
Un encoder produce un dato de posición angular directamente en
forma digital, eli minando la necesidad de utilizar convertidores A/D. El
concepto se ilustr a en la Figura 1.20 donde se muestr a un disco rotato-
rio con ventanas ópticas. La luz de los emisores pas a a través de las
aperturas del disco hasta los detectores. Debido a que el eje del encoder
rota, el haz de luz se interrumpe produciendo pulsos.
Exi s ten dos ti pos funda mental es de encoder s: abs olutos e
incrementales.
Encoders absolutos. Un encoder absoluto genera una úni ca palabra
para cada posición del eje. Por lo general el disco posee cuatro o seis
canales, codifica dos comúnmente en código binario. Para aumentar la
precisión de un encoder absoluto, es necesario adicionar más canales
al disco y má s emisores y detectores de luz. Los encoders absol utos
son ma yorm ente uti liz ados en apli caci ones donde los dispositivos

25
permanecen inactivos por largos períodos, existe riesgo de desenergizarse
o la posición de arranque es desconocida (ver Figura 1.21).

Figura 1.20. Disco encoder del tipo relativo o en cuadratura.

Figura 1.21. Disco encoder absoluto y señal de salida usando código
binario (las zonas oscuras equivalen a 1).

Encoders incrementales. En el caso del encoder incremental (o re-
lativo), se producen dos pulsos que pueden ser empl eados para deter-
minar desplazamiento. Para incrementar su precisión solo es necesario
26
aumentar ventanas a los dos canales existentes. Se utilizan software o
circuitos lógicos para determinar la dirección de rotación y contadores
de pulsos para determinar el desplazamiento. La velocidad puede ser
determinada midiendo el tiempo entre pulsos. Aunque este no da una
posición absoluta de salida, provee mayor resoluci ón a menor costo.

Figura 1.22. Señal de salida de un encoder incremental.

1.1.8. Sensores de velocidad angular
Estos son disposi tivos que dan una señal proporci onal a la veloci-
dad ang ular. Este ti po de sensores encuentra gr an aplicación en los
sistemas de contr ol de velocidad de motores y otr as aplicaciones.
1.1.8.1. Velocidad angular a partir de encoders
Una señal de sal ida de un encoder incremental puede util izarse
para medir velocidad angular, pues la frecuencia de los pulsos genera-
dos es proporcional a la velocidad de desplazamiento. Mientras más
lenta es la veloci dad, más demora cada ranura en pas ar. Existen confi-
guraciones de circuitos usados para medir velocidad contando los pul-
sos de reloj durante un período de la señal del encoder. El conteo final
será proporcional al tiempo que demora la ranura en pasar y, por lo
tanto, a la velocidad.
1.1.8.2. Tacómetros
Existen varias técnicas para medir velocidad de r otación en un eje
en revoluciones por minuto (r.p.m.). Una técnica común consiste en
un dispositivo sencillo (Figura 1. 23) y consta de un fotosensor que se
coloca de manera que reciba un pulso de luz cada vez que un tape

27
reflectante colocado en el eje pase, la frecuencia de las pulsaciones
son pr oporcionales a las r.p.m. y pueden ser medi das utiliza ndo un
contador de manera similar a como se emplea con un encoder.

Figura 1.23. Principio de funcionamiento de un tacómetro óptico.

Otra técnica com ún es emplear una bobina estaci onaria enrollada
sobre un núcl eo con un imán permanente (bobina de pick-up) coloca-
da cerca de algún sector dentado rotatorio (puede s er un piñón de un
reductor ). C ada vez que un diente pasa cer ca del i mán, se induce
un pequeño voltaje en la bobina de alambre. Estos pulsos son tratados
por un circuito detector para dar una señal de velocidad. Este tipo de
sensor se conoce como reluctancia vari able. Otro tipo de tacómetro
consi ste simpl emente en un pequeño gener ador dc a coplado a l eje
rotatorio cuya velocidad se quiere conocer. En este cas o, la salida es un
voltaje inducido propor cional a la velocidad.

1.1.9. Posición lineal
La necesidad de conocer la posición de elementos que se despla-
cen linealmente se satisface a par tir del empleo de los sensores de
posición, algunos de los cuales se describen a continuación.
1.1.9.1. Potenciómetro lineal
Los potenciómetros también existen en variantes constructivas con
deslizadores linea les. Estos son capaces de medir desplazamientos li-
neales de gran longitud utilizando como salida la señal de voltaje al
emplear el potenci ómetro como un divisor de voltaje (ver Figura 1.24).

28
Figura 1.24. Potenciómetro lineal.

1.1.9.2. Transformador diferencial variable lineal (LVDT)
Este sensor de posici ón es de alta resolución y da a su salida una
seña l de vol taje AC con una magnitud proporciona l a la posición li-
neal . Tiene un rango rela tivamente pequeño de 50 mm aproxim ada-
mente, per o tiene la ventaja de no poseer contactos deslizantes. En la
Figura 1.25 se observa que este consta de tres deva nados y un núcleo
ferromagnético móvil. El devanado central, o primari o, está conectado
a un voltaje de referencia AC. Los otros dos devanados, llamados secun-
darios, se encuentran conectados en serie con polari dades contrarias.
Cua ndo el núcleo s e hal la exactam ente en s u pos ición central, los
volta jes inducidos en los secundarios son iguales y opuestos dando
una salida neta de cero volt. Si el núcleo se despla za hacia abajo, el
acoplamiento es m ayor con el secundario 1 y su vol taje es mayor que
en el secundario 2. La suma algebraica de los voltaj es de dos secunda-
rios dará un voltaje resultante que estará en fase con el s ecundari o 1
y con una magnitud proporciona l a la distanci a recorr ida por el nú-
cleo desde su centr o. Si, por el contra rio, el desplaza miento hubiera
si do hacia arr iba , entonces el vol taj e neto es tar ía en fas e con el
devanado secundari o 2 y la magnitud sería proporcional a la distancia
recorrida en esa dirección. Resumiendo, la salida de un LVTD es un
voltaje AC con magnitud y fase. La magnitud representa l a distancia
que se desplaza el núcleo desde el centro y la fase representa la direc-
ción del des plazamiento.

29
Figura 1.25. Esquema de funcionamiento de un LVTD.

En la Figura 1.26 se muestra un acondicionador de señal sencilla
para utilizarlo con un LVTD. Los diodos rectifican l a señal AC en una
señal DC de media onda. Los capacitores y resistencias de la salida
actúan como filtros pasabajo y el capacitor C3 tiene un valor alto para
eliminar el rizado de la señal de salida.

Figura 1.26. Circuito de salida de un LVDT.

Los LVTD se empl ean ampliamente para medir dim ensiones de pie-
zas para control de calidad y en instrumentos de medición de presión

30
accionados por tubos Bourdon y fuelles o diafragma s. Tienen como
desventaja que son más costosos que los potenciómetros.

1.1.10. Sensores de carga
Estos sensores s e emplean en la medición de fuer zas mecánicas en
aplicaciones tal es como determinar pesos o ajus tar magnitudes de fuer-
za s actuantes. Se recurre a el ementos capa ces de trans form ar l as
fuerzas en magnitudes más fáciles de medir y transmitir a distancia. En
muchos casos el sensor lo que mide es la variación de algún parámetro
relacionado con l a ligera deformación causada por l a fuerza mecánica
y no esta di rectamente.
1.1.10.1. Galgas de esfuerzo (strain gauge)
Este elemento se basa en que la resistencia eléctrica de un hilo
conductor varía con la deformación mecánica (al alargarse o contra er-
se). Se constr uye de alam bre fino de 0,01 a 0,05 mm de diámetro el
cual se coloca usualm ente en zigz ag s obre un papel especial (Fig u-
ra 1.27). Para medir la fuerza mecánica se coloca este elemento sobre la
estructura objeto y se pega al mismo sobre una super ficie previamente
pulida y limpia con adhesivos especiales a base de acetato. La galga
debe ser orientada para que el alambre esté alineado en el sentido de
la deformación esperada.

Figura 1.27. Galga de esfuerzo.

El principio de operación es el siguiente: si un obj eto está bajo una
tensión mecánica, la galga se deforma y el alambre se estirará. El alam-
bre no solo se ha ce ligeramente más largo, sino ta mbién más fino y,
por lo tanto, aumenta su resi stencia total.

31
Donde: R es la resistencia de una longitud de alam bre a 20 ºC, U es
la resistividad del material, L la longitud y A la sección tr ansversal del
alambre.
Los cambios en la resistencia se emplean para calcular la elongación
de la gal ga y, por lo tanto, del objeto al cual está cementa da. Si se
conoce el módulo de elasticidad del material, entonces a plicando la
ley de Hooke puede calcularse la fuerza que ha sido aplicada.
Los cambios en la r esistencia de un strain gauge son muy peque-
ños, por lo que se requiere un circuito puente para su medición (Figu-
ra 1.28). Con este circuito, un pequeño cambio en una resistencia puede
provocar un gran ca mbio relativo en el voltaje a través del puente.
Inicialmente el puente se balancea y V1 = V2. Entonces, cuando la resis-
tencia de la celda cambia, la diferencia de voltajes (V1 – V2) cambia. El
puente puede esta r compensado para evitar errores por variaciones de
temperatura conectando una galga compensadora en una de las ra-
mas del puente. C omo se muestra en la figura, la g alga compensadora
es colocada cerca de la galga activa, de manera que reciba la misma
temperatura, pero orientada perpendicularmente de m odo que la fuerza
no provoque s u elongación.

Figura 1.28. Colocación de las galgas y circuito para interfaz usando
un puente.

32
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores
Otra variante de sensores de fuerza son los que utilizan el efecto
piezorresistivo del silicio. Este tipo de sensores cam bia su resistencia
cuando se le aplica una fuerza y son 25 a 100 veces más sensibles que
las de ti po strai n gauge. Una cel da de ca rg a sem iconductor a es
una lámina de sil icio que se adhiere a una estructura. Cuando la es-
tructura se estira, el silicio se alarga también y la resistencia entre sus
extremos aumenta. La dificultad que presenta este ti po de sensores es
que el cambio en su res istencia es no lineal.
En la Figura 1.29 se muestran breves especificaciones técnicas de
dos celdas de carga comerciales pa ra apli caciones industriales como
grúa s y otr os usos, de l a firma Noruega ScanSense, con di seños basa-
dos en la i nstrumentación electrónica dig ital moderna, con comuni-
cación serie (RS- 232 o RS- 485) y opción de comunicación telemétrica
a 433,92 MHz .

Figura 1.29. Características técnicas de celdas de carga comerciales.

1.1.11. Sensores de proximidad
Un sensor de proximidad simplemente le dice al controlador si una
parte móvil está en cier to lugar. Entre las variantes de sensor es de
proximidad disponibles podemos encontrar los que se basan en prin-
cipios ópticos y los que se basan en principios magnéticos.

33
1.1.11.1. Sensores ópticos
Los sensores de proximidad ópticos emplean una fuente de luz y
un fotosensor dis puestos de tal manera que el obj eto que va a ser
detectado corte la tra yector ia del haz luminoso. Comúnmente l os
sensores ópticos uti lizan un reflector de modo que el detector y la
fuente de luz puedan estar dispuestos en el mismo encapsulado. Tam-
bién la fuente de luz puede ser modulada para darle al haz caracterís-
ticas únicas y que el detector distinga entre el haz y otro tipo de luz que
pueda incidir sobre él desde el ambiente.
Generalmente se emplean cuatro tipos de fotodetectores: fotorre-
sistencias, fotodiodos, fototransistores y celda s fotovoltaicas.
Fotorresis tencia. También recibe el nombr e de resistencia depen-
diente de la luz (LDR). Es un dispos itivo que modifica su resistencia
eléctrica al ser expuesto a la energía luminos a. Su resistencia dism inu-
ye s ensiblem ente al ser expuesto a la luz , mientras que cuando per-
manece en l a oscur idad total presenta una resistencia muy elevada.
Así, por ejemplo, cuando el nivel de ilum inación es de 1 000 lux, la
resi stencia puede s er de 130 ohm, pero cuando el nivel de ilum ina-
ción di sminuye hasta 50 l ux, su resistencia puede s er de 2,4 k: .
Están compuestos, a menudo, por una bas e de sul furo de cadm io
debi damente encaps ulado y con una cubier ta de r esina transpar ente
y ai slante, de ta l forma que cuando l os fotones inciden sobre la super-
ficie de dicho material, imprimen a los electrones s uficiente energía
como para el evar su conductivi dad. Su constr ucci ón bási ca cons ta
de un cuerpo de for ma circular y de dos hil os m etál icos que sir ven
de elem entos de unión al circuito. Las fotorres istencias se utili zan
como detectores de luminos idad, por ejemplo, en el sistema de a lum-
brado públi co. En función de la cantidad de l uz que incide sobre es-
tos sensores se puede acti var o no un relé, con lo cual se regula el
encendido (ver Figura 1.30).
Fotodiodo. Es un diodo semiconductor pn diseñado de manera que
la luz que incide sobre él genera una corriente eléctr ica en el circuito
externo. Normalmente es un diodo encapsulado de tal forma que la
unión pn queda expuesta a través de una ventana a la incidenci a de
la radiación luminosa, la cual incrementa los portadores de carga y la
corriente de fuga cuando aumenta la energía luminosa que incide so-
bre él. Se conecta polarizado inversamente de manera que la corriente
de fuga tiene que ser amplificada por un amplificador operacional. El
fotodiodo es un detector optoelectrónico, o fotodetector, que permite
conmutar y regular la corriente eléctrica en un circui to externo en res-

34
puesta a una intensidad luminosa variable. Se utilizan, por ejemplo,
para leer la información de los discos compactos con la ayuda de un
rayo láser (ver Figura 1.31).

Figura 1.30. Configuración del circuito y comportamiento
de salida de u n sensor LDR.

Figura 1.31. Fotodiodo.

35
Fototransis tor. Es un dispositivo fotoemis or m ás s ensi ble que el
fotodiodo y, por tanto, posee una m ayor corr iente de sal ida pa ra
una mis ma r adia ción lum inos a incidente. General mente no tienen
la pati lla de base, ya que los fotones que inci den sobr e su bas e, s on
los que crean l a corriente de base generando pa res electrón-hueco
en la unión colector- bas e. Puede em plears e com o un i nterr uptor
gobernado por luz s i la iluminación toma solo dos va lores, uno corres-
pondiente a la oscurida d y otro con iluminación suficiente como para
saturar el transis tor (ver Figura 1.32).

Figura 1.32. Esquema de un fototransistor.

Cel da fotovoltaica. Puede empl ears e como un s ensor debido a
que genera un vol taje cuando s obre ella inci de la luz . El pequeño
volta je de sa lida tiene que s er am pli ficado pa ra utili zar se (ver Fig u-
ra 1. 33).

36
Figura 1.33. Celda fotovoltaica.

1.1.12. Sensores inteligentes
Un sensor intelig ente es el que combi na l a función de detecci ón
y alguna de la s funciones de procesam iento de señal y com unica-
ci ón. Esta s funciones suel en r eali zar se por un mi croprocesador, por
el lo a cua lqui er combi naci ón de sensor con micropr oces ador se le
denomina sensor inteli gente.
Un sensor inteligente pos ee una a mpli a ga ma de funci ones ade-
má s de las de tr ans ducci ón, entr e ella s podemos s eña lar (ver Fig u-
ra 1.34):
x Acondi cionamiento de seña l.
x Correcciones de cero, gana ncia y l inea lida d.
x Com pens ación am biental (tem pera tura hum edad).
x Escalado.
x Conver sión de uni dades.
x Com unicación di gita l.
x Autodia gnóstico.
x Detecci ón y acción sobr e el sis tema al que se conecta.

37
Figura 1.34. Funciones de sensores inteligentes.

1.1.13. Criterios de selección de un sensor
Para la s elección adecuada de un sensor debe considerarse:
x La magnitud que se mide: es importante tener en cuenta el tipo
y rango de la magnitud que se va a medir.
x El pri ncipio bás ico de tr ansducci ón m ás adecua do par a la
medida: ha y que g ara nti zar que exi sta compati bil ida d entre
la s car acter ísticas de entr ada -sa li da del s ensor y del r es to
del s is tem a.
x La exactitud requerida: hay que considerar características de com-
portamiento que afectan la exactitud que se desea tales como:
no linealidad, histéresis, comportamiento en frecuencia, efectos
de la temperatura, aceleraciones, golpes y vibraciones.
x Otr as consideraciones que se deben tener en cuenta pueden
estar relacionada s con la disponibilidad, factores de costo, con-
diciones ambientales a las que se someterá, etcétera.

1.2. ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES
La señal obteni da de un sensor raramente está en condiciones de
ser monitoreada o registrada y necesita ser incrementada en magnitud

38
o modificada de alguna manera antes de ser mostrada. Este proceso
de prepar ación de la señal se efectúa por los acondicionadores de
señal, cuya misión es adecuar la salida del elemento sensor para que
pueda ser interpretada y procesada como señal electr ónica por el resto
de los ins trumentos.
El acondicionamiento de señales convierte su dispositivo de adqui-
sición de datos en un sistema completo y le ayuda a conectarse direc-
tam ente a un amplio rang o de tipos de s ensor es y s eñales, desde
termopares has ta señales de al to volta je. Las tecnolog ías clave pa ra
acondi cionamiento de s eñal es m ejor an de forma general, mul tipl i-
ca n por 10 el rendimi ento y l a pr ecis ión del sistema de adquisición
de datos.

Amplificación
Los am plificadores aum enta n el nivel de la señal de entrada pa ra
igualar el rang o del conver tidor analóg ico a di gita l (A DC), y de es ta
manera elevar l a resolución y s ensi bili dad de l as m edidas. Adem ás,
el usa r acondi cionamiento de s eñal es exter no ubica do cerca de la
fuente de s eñal o trans ductor, mejora el ra tio de s eñal -a-r uido, el e-
vando el ni vel de s eñal antes de que se vea afectada por el rui do
ambiental.

Atenuación
La atenuación, el opuesto de amplificación, es necesaria cuando
los voltajes que s erán digitalizados están fuera del rango de entrada
del digitalizador . Esta forma de acondicionamiento de señales dismi-
nuye la amplitud de la señal de entrada de tal ma nera que la señal
condicionada está dentro del rango ADC. Además, es necesaria para
medir altos voltajes.
Aislam iento
Los disposi tivos de acondicionam iento de señales ais lados pasan
la señal de su fuente al dispositivo de medida sin una conexión física
usando técnicas de transformador, ópticas o de acoplamiento capacitivo.
Además de romper l os lazos de tierra, el aislamiento bloquea picos de
alto voltaje y rechaz a alto voltaje en modo común y así protege a los
operadores y al valioso equipo de medida.

39
Multiplexado
Con el multiplexado, un sistema de m edida puede enr utar en se-
cuenci a múltiples seña les a un sol o digitaliz ador , as í como brindar
una manera rentable de incr ementar la cuenta de canales del sis te-
ma . Normal mente se necesita multi plexado para todas l as a plica-
ciones de m uchos ca nales.
Filtrado
El filtrado rechaza rui do no deseado dentro de un cierto ra ngo
de frecuencia. Casi todas l as a plicaciones de a dqui sici ón de da tos
están s ujetas a ciertos niveles de ruido de 50 o 60 Hz producidos
por líneas de potencia o ma quinaria . La mayoría de los acondici o-
nadores de seña les incl uyen fil tros pas abaj o es pecí fica mente di se-
ñados para brindar máxi mo r echa zo de ruido de 50 a 60 H z .

Excitación
Al gunos tr ansductores requieren de excitación. Por ejemplo, ga l-
ga s extens iométricas, term istores y R TDs requieren señales externas
de excita ción de vol ta je o cor r iente. Las m edi das de R T Ds y
ter mistores general mente se tom an con una fuente de cor riente que
convierte l a var ia ci ón en r esi stencia a un vol ta je que puede s er
medido. La s ga lgas extensi ométrica s, que s on dispositi vos de m uy
baj a resistenci a, con frecuenci a son us adas en la confi gura ción de
puente Whea tstone con una fuente de excitación de volta je.
Com pensació n de unión fría
La compensa ción de unión fr ía es una tecnol ogía que se requie-
re par a medida s exacta s de ter mopares . Ca da vez que un termopar
es conectado a un s istema de adquis ición de datos, usted debe s a-
ber la tem pera tura que hay en el punto de conexión (ya que es ta
unión repres enta otro “ter mopar” al medir y comúnm ente i nyecta
un desfase a su medida) par a ca lcul ar l a temper atur a real que su
termopar está midiendo (ver Figura 1.35).

40
Figura 1.35. Tecnologías de acondicionamiento de señales.

1.3. ACTUADORES
Como se mencionó al inicio, los actuadores son los que proveen la
potencia mecánica en un sistema de control. Norma lmente convierten
energía eléctrica en movimiento mecánico.

1.3.1. Clasificación
Los actuadores pueden ser discretos o continuos en dependencia
de que la acción requerida sea la de obtener una posición determinada
o permitir ajustar la misma en un amplio rango de va lores. Los segun-
dos tienden a ser dispos itivos complejos mecánicamente y son más
costosos, por lo que es preferible utiliza r actuadores di scretos para
reducir costo y complejidad.
Según el tipo de movimiento mecánico que provoca n, se clasifican
en actuadores lineales y actuadores rotatorios.
Des de el punto de vista de l a energía que convierten en movi-
miento mecánico, se pueden clasificar en eléctricos, hidráulicos y neu-
máticos. Cada una de estas variantes tiene sus venta jas y desventajas
que deben ser observadas cuando se diseña un sis tema de control.
Aunque existen va rios tipos de actuadores disponi bles, los más co-
munes son los sol enoides, los cilindros (neumáticos o hidráulicos) y
los motores eléctricos.

41
1.3.2. Solenoides
Los solenoides son los actuadores más com unes y s on senci llos
dispositivos electromagnéticos cuyo principio de operación se basa en
el movimi ento de un núcleo ferromagnético dentro de un enrollado,
como se muestra en la Figura 1.36. Normalmente el núcleo es mante-
nido fuera de la bobina por un muelle. Cuando la bobina es energizada,
se crea un campo m agnético y el núcleo es atraído ha cia su centro. De
esta manera se obtiene un movimiento lineal. Las el ectroválvulas son
una aplicación bien conocida de este tipo de actuador.

Figura 1.36. Solenoide.

Los solenoides pueden ser de corriente alterna o directa con dife-
rentes voltajes nominales. También se construyen de régimen conti-
nuo cuando se diseña n capaces de trabajar todo el tiempo sin que el
calentamiento l os dañe, o de régimen intermitente cuando s on para
tra ba ja r dura nte un cor to per íodo y el ti em po que per ma necen
desenergizados es suficiente para que se enfríen. La mayoría de los
solenoides se construyen para ser alimentados con 24 V dc y consu-
men unos pocos cientos de miliamperes.

42
1.3.3. Cilindros hidráulicos y neumáticos
Los cilindros util izan fluidos presurizados o aire pa ra crear una fuer-
za lineal o movimi ento (ver Figura 1.37). El fluido es bombeado a pre-
sión a un lado del cilindro y este se expande y adelanta al pistón. Debe
permitirse que el fluido contenido en el otro lado del cilindro escape
libremente, de lo contrario se comprimiría evitando el avance del pis-
tón. La fuerza que el cilindro ejerce es proporcional al área de su sec-
ción transversal. Los cilindros pueden ser de simple acción con retorno
del pistón mediante la acción de un muelle o de doble acción como el
mostrado en la Figura 1.37.

Figura 1.37. Cilindros de doble acción.

Aunque sol o se ha mencionado cómo funcionan básicamente los
actuadores hidráulicos o neumáticos, estos en realidad s on parte de
sistemas completos destinados a suministr ar fuerza o movi miento a
los elementos de control final.

43
Sistema hi dráulico. En la Figur a 1.38 se muestra un di agrama de un
sistem a hidráuli co completo empleando los símbol os normali zados.
Este sistema incluye el tanque, filtro, bomba, acumulador, válvula de
control de presión, válvula de control direccional y cilindro. La bomba
debe mantenerse trabajando mientras el sistema esté operando, mien-
tras el cilindro no se encuentre trabajando, el flui do bombeado, des-
pués de llenar el acumulador, retorna al tanque a tr avés de la válvula
de control de pres ión. El empleo del filtro es de sum a importancia para
eliminar del sistema los pequeños contaminantes que pueda contener
el fluido, evitándose la abrasión en diversos componentes del sistema
y la reducción de su vida útil.

Figura 1.38. Sistema hidráulico.

Sistema neumático. Los sistemas básicos incl uyen un filtro para atra-
par l as suciedades y el polvo antes de que penetren al sistem a, un
compresor que es la fuente aire comprimido, un seca dor para eliminar
la humedad del ai re, un regulador de presión, una válvula de control
de flujo y el cili ndro neumático encargado de dar el movimiento mecá-
nico (ver Fi gura 1.39).

Figura 1.39. Sistema neumático.

44
1.3.4. Motores eléctricos
Los motores son actuadores muy comunes. En su versión más di-
fundida, se componen de una parte central rota toria llamada rotor y de
otra parte estaci onaria llamada estator. Existe una gran vari edad de
configuración de m otores eléctricos adecuados para diferentes aplica-
ciones . Dentro de los motor es utiliza dos como actuadores podemos
mencionar las categorías siguientes:
– Motores de corriente alterna (giran con veloci dad relativamente
constante propor cional a la frecuencia de la fuente de suminis-
tro), dentro de estos tenemos:
x Motores de i nducci ón, pueden ser del tipo jaula de ar dil la
o rotor bobinado. Son convertidores electrom ecánicos robus-
tos, baratos y eficientes. Su velocidad de rotación es depen-
diente de la ca rga y se construyen monofásicos o trifásicos.
x Motores sincróni cos, giran a velocidad fija igua l a la velocidad
de rotación del campo magnético giratorio ll amada velocidad
sincrónica. Son muy eficientes.
– Motores de corriente directa, poseen amplios rangos de veloci-
dad y par. Por sus características constructi vas pueden ser:
x Motores de imá n permanente.
x Motores con el rotor y el estator bobinados (motores serie,
shunt y com pound).
– Motores de paso.

1.3.4.1. Motores de corriente alterna
En estos motores , la corri ente AC que circula por los devanados
dispuestos en el estator crea un campo magnético giratorio. El número de
polos es un múlti plo entero del número de fases y a medida que au-
mentan los polos, la velocidad del motor disminuye. El campo magné-
tico giratorio del estator corta los conductores dispuestos en el rotor e
induce en estos una corriente. La corriente inducida en el devanado
del r otor interactúa con el campo magnético para cr ear un pa r que
hace que este gir e. Un esquema simplificado de este tipo de máquinas
se muestra en la Figura 1.40 junto a su característica de par vs. veloci-
dad. En dependencia del tipo de rotor, estos motores pueden ser de
ja ul a de ar di lla (conductor es de a lum inio fundidos en el r otor y
cortocircuitados por anillos en sus extremos formando una estructura
similar a una jaula) o de rotor bobinado (devanado del rotor formado

45
por bobinas de alam bre de cobre dispuestas en ranuras de manera
similar a com o se dispone el devanado del estator).

Figura 1.40. Diagrama de un motor AC trifásico de seis polos
y su característica de operación.

Los motores de i nducción giran a una velocidad l igeramente infe-
rior a la velocida d de rotación del campo magnético y esta diferencia
de velocida d es conocida como des lizamiento. El desliza miento está
dado por:

Donde: es la veloci dad del campo rotatorio, en r.p.m.; f
es la frecuencia de la red, en Hz; P es el número de polos de la máqui-
na y wr es la velocidad real del rotor, en r.p.m.
A medida que aum enta la carga, el deslizamiento aumenta. Es po-
sible controlar la velocidad del motor por medio de la frecuencia del
voltaje de alimentación, para ello actualmente se emplean variadores
de velocidad que utilizan la electrónica de potencia y que se encuen-
tran disponibles en una amplia gama de potencias.
Se emplean también como actuadores motores monofásicos en apli-
caciones de baja potencia (por debajo de 1 HP). Estos pueden ser de
diferentes tipos en dependencia de los modos de arr anque y trabajo:
x Standard.
x De capacitor permanente.

46
x De arranque por capacitor.
x De polo s ombreado.
x Serie universal.
Los motores sincrónicos se difer encian de los motores de induc-
ción en que están diseñados para trabajar a velocida d constante igual
a la sincrónica; en otras palabras, no tienen deslizamientro.
1.3.4.2. Motores de corriente directa
Los motores de corriente directa tienen una ampl ia regulación de
velociodad y, además, tienen la ventaja de que pueden ser diseñados
para trabajar con bajo voltaje (12 V dc, por ejemplo), esto facilita la
interfaz con la electrónica y otros circuitos de control.
Se clasifican en motores shunt, serie y compound en dependencia
del tipo de excitación.
Motor shunt: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas en
paralel o, estos motores tienen una variación r elativamente pequeña
de la velocidad y esta puede ser controlada variando el voltaje de ali-
mentación o introduciendo un r eóstato en serie con el devanado del
estator (Fi gura 1.41).

Figura 1.41. Circuito y característica par-velocidad de un motor shunt.

Motor serie: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas
en s erie; cuando la carga disminuye, la velocida d se incrementa pu-
diendo alca nzar vel ocidades pelig rosas s i el motor se encuentr a en
vací o, por lo que no se r ecomienda en aplicaciones donde se halle
con muy baj a carg a. Posee mayor par de arranque que el motor shunt
(Fig ura 1. 42).

47
Figura 1.42. Circuito y característica par-velocidad de un motor serie.

Motor compound: es un motor shunt con un devana do serie adi-
cional. Este deva nado serie se puede conectar de ma nera que su efec-
to se s ume al del cam po shunt en cuyo ca so el m otor se l la ma
“compound acumulativo”. Si el devanado serie se opone a los efectos
del shunt, se denomina “compound diferencial”. Sus características son
una combinación de las características del shunt y del serie. El motor
compound diferencial tiene menos aplicación industrial , ya que su ve-
locidad es muy inestable (Figura 1.43).

Figura 1.43. Características par-velocidad de los motores compound.

1.3.4.3. Motores de paso
Los motores de paso son diseñados para posicionadores. Ellos se
mueven un paso a la vez con un tamaño de paso típico de 1.8º dando
200 pasos en cada revolución. Otros motores son diseñados para ta-
maños de paso de 1.8, 2.0, 2.5, 5, 15 y 30º.

48
Exi sten dos ti pos bá sicos, los motores uni polares, que empl ean
devanados con deri vación central y una sola fuente de suministro, y los
motores bipolares, que requier en una alimentación positiva y negati-
va, y un circui to de conmutación más complejo (Figura 1.44).

Figura 1.44. Devanados de los motores de paso unipolar y bipolar.

Estos motores tra bajan aplicando voltajes diferentes a los termina-
les del motor. Un patrón de alimentación para un motor unipolar pue-
de verse en la Fig ura 1.45. Por ejemplo, el primer pa so se puede lograr
si aplicamos volta je como se muestra en la primera fila. Para rotar el
motor después se conectarían los voltajes según la fila 2, luego la 3,
luego la 4 y de nuevo la 1, etcétera. Si se emplea una secuencia contra-
ria a esta, se log ra que el motor gire en sentido contrario. La dinámica
del motor y la ca rga limitan la velocidad máxima de alternación, que
normalmente es de unos cuantos miles de pasos por segundo. Cuando
no se cambian los voltajes de salida, el motor mantiene la posición.

Figura 1.45. Secuencia de control de un motor de paso unipolar.

49
Los motores de pa sos no requieren retroalimentaci ón, excepto cuan-
do son usados en a plicaciones de alta fiabilidad y cuando las condicio-
nes diná micas provocan que se deslicen moviéndose un número de
grados de la posición real. Ese deslizamiento no puede ser detectado
sin retroalimentaci ón de la posición.
Una desventaja de estos motores es que son relativamente débiles
comparados con otros tipos de motores.

50
CA PÍ TU LO 2
SISTEMAS DE CONTROL

Un pilar básico para efectuar los cambios que s e producen en la
industria, lo constituye, sin duda, el nivel de automatización. Los avan-
ces en la teoría y la práctica del control automático, ya sea con contro-
les individuales o con una computadora central, han permitido lograr
una serie de venta jas en la industria, sustituyendo la labor manual y
repetitiva del hombre por automatismos que realiz an eficientemente
muchas operaciones de rutina y cuyas ventajas pueden resumirse en
los aspectos siguientes:
x Elimi nación de los trabaj os monótonos o que exigen atención
concentra da.
x Eliminación de errores humanos.
x Disminución de los recursos humanos necesarios para la misma
producci ón.
x Aumento de la cantidad del producto o del núm ero de unidades
fabricadas.
x Mejoras en la calidad.
x Mejor aprovechamiento de las materias primas.
x Disminución en el desgaste del equipam iento fabril.
x Cumplimiento de los requisitos medioambientales impuestos.
x Disminución en los consumos de energía.
A continuación se ofrecen una serie de definiciones de la termino-
logía empleada en la descripción de los sistemas de control y que será
empleada en el resto del capítulo.

51
2.1. DEFINICIONES BÁSICAS
Planta. Cualquier objeto físico que deba controlars e (un horno, un
reactor químico, una columna de destilación).
Proceso. Conjunto de operaciones que ocurren sim ultáneamente o
en secuenci a, para producir transfor maci ones fís icas y(o) químicas
de la materia y que intera ctúa n con el medio a tr avés de las vari a-
bles de sal ida, de las vari ables ma nipulada s y de l as perturbaciones.
Cua lqui er opera ción que deba controlars e (procesos biol ógicos, quí-
micos, económicos).
Sistema. Combinación de componentes que actúan conjuntamente
y cumplen un objetivo determinado. No está limitado a objetos físicos
(hay que interpretar el término sistema como referido a sistemas físi-
cos, biológicos, económicos, etc.).
Control. Acción de actuar sobre un objeto o proces o para mantener
o cambiar su estado según un valor deseado.
Sistema controlado. Objeto o proceso sobre el que se actúa.
Variables control adas o de salida. Son aquellas var iables del proce-
so cuyo valor el sistema de control debe mantener o controlar a lo
largo del tiempo.
Referencia. Valor deseado de la varia ble controlada. También se
refiere como punto de consigna, valor pres crito o mando.
Variables m anipuladas. Son aquellas que pueden ser modificadas
durante la operaci ón del proceso, para que las variables de salida evo-
lucionen según una política preestablecida, por lo cual se rela ciona
con los elementos de actuación que influyen en el ca mbio de las varia-
bles controladas.
Variable medida. Variable del proceso que representa la medición
de la variabl e controlada.
Variable de error. Diferencia entre la variable medida y la referencia.
Variable o acción de control. Variable que define el controlador con el
algoritmo que implemente y que depende de la señal de error del sistema.
Perturbación. Señal que tiende a afectar la salida del sistema y so-
bre la cual este no actúa, interesa conocerlas para tomar acciones sobre
el proceso que permitan atenuar los efectos indeseados que ellas causan.
Pueden ser internas, cuando se generan dentro del sistema; o externas,
cuando se genera n fuera del sistema y constituyen una entrada.
Estabil idad. Pr opieda d des eable en todo si stema de control que
garantiza que el s istema se mantenga o alcance el es tado de equilibrio
cada vez que es sometido a diferentes acciones de control.
Real imentaci ón. Pr opieda d de l os si stemas de control donde se
realimenta la variable medida al controlador.

52
2.2. OBJETIVOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
Tradicionalmente, el control de procesos se ha centrado en los ni-
veles inferiores de la jerarquía de control: instrumentación, PID’s, es-
tructuras de control, detección y diagnóstico de fallos , etcétera, ligados
a unos pocos lazos de control. El objetivo del contr ol es mantener las
variables controladas próximas a unos valores de consigna fijados a
criterio del personal de operación de la planta. Sin embargo, cada vez
en mayor medida, el interés se centra en problemas de control de la
planta completa, en los que intervienen muchas unidades de proceso
que interaccionan. Asimismo, si la tendencia es mantener la planta en
los puntos de operación deseados, lo lógico es que estos s ean ópti-
mos de acuerdo con algún criterio de optimización que considere los
costos, res petando la ca lidad u otros factores de la producción, para
lo cual se requier e la utilización de modelos coherentes y definir los
criterios de optimización.

2.3. REGULADORES Y SERVOMECANISMOS
El control automático resuelve dos tipos diferentes de problemas.
El primero requier e que la variable controlada tenga un valor constan-
te o varíe lentamente con el tiempo y tiene como tar ea principal man-
tener la va ri able control ada en el val or deseado a pes ar de l as
perturbaciones externas sobre el sistema al que per tenece. Este tipo
de sistema de regulación automático constituye el caso de la mayoría de
los controladores industriales.
El control de la temperatura de un local, en el que el termostato es
el control, consti tuye un ejemplo de sistema de regulación automático.
En este sistema s e compara el valor deseado (ajuste del termostato)
con la temperatura de la habitación. La variaci ón de la temperatura
exterior constituye una perturbación en este sistema y a pesar de sus
varia ciones, el objetivo de este contr ol es ma ntener l a temper atura
deseada dentro de la habitación.
El segundo tipo de problemas se refiere a aquell os en los que la
variable controla da debe mantener un valor deseado que cambia con
el ti empo, de acuerdo con las órdenes dada s. Esta cl ase de control
constituye el caso general de los servomecanismos. Un servomecanismo
es un sistema de control en el cual la salida es alguna posición, veloci-
dad o aceleración mecánica. Este tipo de sistema de control es amplia-
mente usado en la industria moderna en el funcionamiento totalmente
automati zado de m áquinas herram ienta s y como parte integral de
muchos sistemas de control de procesos.
53
2.4. SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Y EN LAZO CERRADO
Los sistemas de contr ol s on a quel los sistemas que tienden a m an-
tener una r elación preestableci da entre la vari able de sali da (vari a-
bl e controlada ) y la refer encia. En función del efecto de la retroali-
mentación pueden clasificarse en sistemas en lazo a bierto y sistemas
en lazo cerrado.
Sistema de contro l en lazo abierto
La salida del sis tema no tiene efecto sobre la acci ón de control (no
se mide ni se retr oalimenta), por lo tanto, no son s istemas de control
realimentado (ver Figura 2.1).

Figura 2.1. Sistema de control en lazo abierto.

En estos sistemas para cada entrada de referencia le corresponde
una operación determinada, por lo tanto, la exactitud de este depende
de su calibración y para que sean útiles deben mantener esa calibración.
Cuando ocurre una perturbación, un sistema de control en lazo abierto
no cumple su función, ya que no puede corregir su efecto. En la práctica,
solo se puede utilizar un sistema de control en lazo abierto cuando se
conoce la relación entre la entrada y la salida, de manera que este pue-
da ser calibrado y si no existen perturbaciones de ningún tipo.
Ejemplos de sistemas de control en lazo abierto s on todos aquellos
controlados por tiempo. Una lavadora de ropa doméstica es un ejem-
plo práctico de es te tipo de sistemas. Todas las operaciones (remoja-
do, lavado y enjuagado) se cumplen por tiempos. La máquina no mide
la limpieza de la r opa que constituye, en definitiva, la variable de salida
que interesa.
Otros ejemplos de sistemas de control en lazo abierto son: las hor-
nillas eléctricas, el horno de una cocina de gas, los semáforos acciona-
dos en función del ti empo, los ventiladores, las em botell adoras de
refresco, etcétera.
Sistema de contro l en lazo cerrado
En estos sistemas , la salida se mide y se retroal imenta, de manera
que la salida tiene efecto sobre la acción de control. La diferencia entre
54
la referencia y la variable de salida o realimentaci ón se conoce como
señal de error actuante y se utiliza en el controlador pa ra llevar la varia-
ble controlada al valor deseado. Estos sistemas son sistemas de con-
trol r ealimentados en los que la acción de realimentación se utiliza
para reducir el error del sistema (ver Figura 2.2).

Figura 2.2. Sistema de control en lazo cerrado.

Los si stemas de control en lazo cerr ado pueden ser manua les o
automáticos. En l os sistemas de control manual, la acción del hombre
es la que cierra el lazo, el hombre actúa como contr olador. En cambio,
los sistemas de control automático poseen un contr olador que recibe
la señal de los instrumentos de medición y la compara con el valor
deseado para generar una señal de error que actúe corrigiendo.
Un ejemplo puede ser el control de la presión dentro de un depó-
sito, como se muestr a en la Figura 2.3.

Figura 2.3. Control automático de la presión en el interior de un depósito.

55
La variable controlada es la presión c, y la variable manipulada es el
flujo de l a entrada m. El controla dor, en función de la diferencia entre
la referencia y la presión dentro del depósito, actúa s obre la válvula de
entrada de flujo m anipulando su apertura y, por cons iguiente, el flujo
de entrada. En este caso la perturbación más importa nte es el flujo de
salida n. Si la per turbación n varía con el tiempo (solo en este caso se
justifica el control automático), la relación dinámi ca entre las variables
es, genér icamente:
C = f(m, t) + g(n, t)

Los sistemas de control están constituidos por diferentes bloques
funcionales que pueden ser r epresentados en un diagra ma en blo-
ques (forma de representación que modela al sistema) y que muestra
la dependencia entre las variables que interesan en el lazo de control.
El lazo compl eto se muestra en la Figur a 2.4, donde:
r(t): señal de r eferencia
e(t): señal de error e(t) = r(t) – b(t)
u(t): señal de control
m(t): variable m anipulada
c(t): variable controlada
b(t): variable medida
n(t): perturbaci ón.
Con el algor itmo de control, el controlador elabora la acción de
control que ejecuta el elemento de a cción final permitiendo que el
pr oces o pa se de un estado a otro. En funci ón de los di ferentes
algoritmos de control existen diferentes tipos de controladores.
Los elementos de acción final son los elementos del sistema que
permiten alterar la variable mani pulada hasta un valor conveniente
para que la variable controlada regrese al valor des eado. En este caso
el elemento de acción final es una válvula.
El elemento de m edida y transmisión, o canal de medición, térmi-
no técnicamente m ás apropiado, es el que garantiza la retroalimenta-
ción del sistema, o s ea, que el controlador disponga en cada momento
de la medición de la variable controlada.

56
Figura 2.4. Diagrama de bloques del control anterior.

2.5. DIAGRAMA DE BLOQUES Y FUNCIÓN TRANSFERENCIA
Como se aprecia en la Figura 2. 4, se utiliza un diagram a de bloques
para representar l as relaciones de dependencia entre las variables que
interesan en el l azo de control. Cada uno de los componentes de este
sistema de control se ha representado por un rectá ngulo con una en-
trada y con una sa lida. La entrada se indica con la flecha que apunta
hacia el bloque y l a salida, con la flecha que se aleja del bloque. Estas
flechas se conocen como señales.
Hay que destacar que la señal de salida es igual a l a señal de entra-
da multiplicada por la función que se encuentra dentro del bloque y
que modela es a componente del sistema (Figura 2.5).

Figura 2.5. Elemento de un diagrama de bloques.

Otro elemento presente en l os diag ramas son los detectores de
error (Figura 2.6). Estos producen una señal que es l a diferencia entre
la referencia de entrada y la señal de retr oalimentación.

57
Figura 2.6. Diagrama de bloques de un detector de error.

Todos los elementos que forman el lazo de control de la Figura 2.4
pueden ser modela dos mostrando dentro del bloque la función trans-
ferencia del elemento de que se trate.
La función transferencia es una expresión matemática que relacio-
na la salida y la entrada de un sistema lineal invari ante en el tiempo,
en términos de los parámetros del si stema y es una propiedad del
sistema en sí, independiente de la función de entrada o excitadora. La
función transferencia incluye las unidades necesaria s; sin embargo, no
provee ninguna información respecto a la estructura física del sistema.
Asimi smo, está defini da como la relación entr e la tra nsformada de
Laplace de la sali da (función respuesta) y la transformada de Laplace
de la entrada (función excitadora), bajo la suposición de que todas las
condiciones iniciales son cero.
Usando este concepto se puede representar la dinámica de un sis-
tema por ecuaciones algebraicas en s que representen a cada uno de
los elementos del diagrama en bloques del sistema de control en lazo
cerrado.
Sea un sistema linea l invariante en el tiempo definido por la si-
guiente ecuación diferencial:

Donde y es la salida del sistema y x es la entrada. Se obtiene la
función trans ferencia de es te si stema toma ndo l a tr ansformada de
Laplace de ambos miembros de la ecuación anterior , suponiendo to-
das las condi ciones iniciales iguales a cero, o sea:

58
2.6. ESTRATEGIAS DE CONTROL
En gener al , exi sten di ver sa s estr ateg i as de contr ol, pero l a
implementación de una de ellas debe justificarse económicamente. La
estrategia más sencilla y de menor costo, que requiere menor inver-
sión en el equipo y en la mano de obra necesaria para su dis eño,
implementación y mantenimiento, es el control por retroalimentación
o sis tema de control en lazo cerr ado, que como se explicó toma la
variable de control y la retroalimenta al controlador para que este pue-
da tomar una decisión.
Este tipo de sistemas, a pesar de ser simples y compensar todas las
perturbaci ones, solo puede compensar la perturba ci ón cua ndo l a
va ri able contr ol ada s e ha des vi ado del punto de contr ol, esto es,
la perturba ción se debe propagar por todo el proceso antes de que la
pueda compensar el control por retroalimentación, l o cual constituye
una desventaja.
Aunque el control por retroalimentación es la estr ategia de control
más común en las industrias de proceso, lo cual se ha logrado por su
simplicidad; sin embargo, en algunos procesos, el control por retroali-
mentaci ón no proporciona la funci ón de control que se requi ere por
ser procesos difíci les o imposibles de controlar cuando se recurre a los
modos usuales de control o porque la variable que nos interesa no se
puede medir directamente, para esos procesos se deben diseñar otros
ti pos de control. Una de las es tr ategia s empleada s es el contr ol
anticipatorio (Feedforward Control). El objetivo del control anticipatorio
es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la variable
controlada se desvíe del punto de control.
Entre ejemplos de procesos en los que el control anticipatorio es
de gran utilidad s e tienen: los hornos con elevada constante de tiem-
po, las columnas de fraccionamiento, los procesos con transferencia
de calor, los sistemas de control de pH, regulación del nivel de calde-
ras, etcétera.
Principio del control anticipatorio
Se considera rá de nuevo, el esquem a de bl oques de un sis tema
de control por retroalimentación (Figura 2.4). La var iable controlada c
se desvía de su valor de equilibrio, coincidente con el valor deseado,
debido a l a acción de la perturba ción n. Es, por tanto, perfectamen-
te pos ible medir l as principal es varia bles de carg a (perturbaciones)
que afecten el proceso. Siempre que tenga l ugar una perturbaci ón,
es también posible calcular la corrección para ser introducida en la

59
variable manipulada, de manera que se pueda controla r el efecto de la
perturbaci ón.
Esta acción correctiva es inmedia ta, independientemente de l as
cons tantes de tiempo que a fecten a los el ementos del proceso; no es
necesario esperar la res puesta del proceso tr aducida por l os refl ejos
de l as perturbaciones sobr e la va riable control ada, par a que s e inicie
la acción de control.
El control antici patorio permite cancelar las acciones perturbadoras
antes que afecten a la variable manipulada, de esta manera, al menos
teóri camente, el control anticipatorio podrá permitir un control más
perfecto que el control por retroalimentación.
Si no existieran errores, no solo en las hipótesis y ecuaciones esta-
blecidas, sino también en los elementos primari os y transmisores que
miden l as perturbaci ones , y hasta en los dispositi vos de cálculo y
corrección, el sistema de control anticipatorio sería s uficiente para man-
tener la variable controlada en un valor constante. Sin embargo, debi-
do a la existencia de estas causas de error, son de es perar desviaciones
permanentes (offsets) en la variable controlada. Debido a esto es ne-
cesario incorporar un controlador de retroalimentación par a corr egir
las desviaciones residua les de la vari able controla da c. La salida del
controlador de retroalim entación cons tituye el valor deseado par a el
sistema de control anti cipatorio y s e puede representar de ma nera
general com o el di agrama de bloques de l a Figur a 2.7. La función del
controlador de retroalimentación es solamente la de eliminar las des-
viaciones estáticas.

Figura 2.7. Diagrama de bloques de un sistema de control anticipatorio.

60
2.7. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS SISTEMAS
DE CONTROL
Los sistemas de control se pueden clasificar de l as siguientes ma-
neras atendiendo a:
Método de análisis y diseño
a) Sistemas lineales (sis temas en los cuales puede apl icarse el prin-
cipio de superposición que establece que la respuesta produci-
da por la aplica ción simultánea de dos entr adas exci tadoras
distintas es l a suma de las respuestas i ndividuales).
b) Sistemas no lineales.

Tipo de señal
a) Sistemas de control continuo (aquellos en los que las señales
son funciones de la var iable continua tiempo).
b) Sistemas de control discretos (las señales se pr esentan en forma
de pulsos, son muestras de la s eñal continua en intervalos de
tiempo específicos, ejemplo: el control mediante computadora
o control digi tal directo).
Variación de la variable en el tiempo
a) Sistem as variantes en el tiem po, en los que se consi der a la
va ri a ción de l a va ri a ble en el ti em po y l a va r i aci ón de
par ámetros diná micos. Ejemplo de el lo es cuando se ana li za
el compor tam iento de un cohete, donde debe tener se en
cuenta que su ma sa va ría en el tiem po con el cons umo de
com bustible.
b) Sistemas invariantes en el tiempo.
Número de entradas y salidas
a) Sistemas SISO (una sola entrada y una sola salida).
b) Sistemas MIMO (múltiples entradas y múlti ples salidas).
Variación del comportam iento con la distancia
a) Sistemas de pará metros distribuidos (aquellos en los que su com-
portamiento varí a con la distancia, ejemplo: una red hidráulica
donde el fluj o varía con la distancia).
b) Sistema de parámetros concentrados.

61
2.8. ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL
La forma en que el control automático produce la señal de control
se denomina acción de control. En los controles automáticos industria-
les son muy comunes los siguientes tipos de acci ones de control:
x Acción de dos pos iciones (ON-OFF).
x Acción proporcional (P).
x Acción integral (I).
x Acción proporcional-integral (PI).
x Acción pr oporcional-derivativo (PD).
x Acción proporcional-integral-derivativo (PID).

2.8.1. Acción de dos posiciones
Este tipo de acción también se conoce con el nombre de ON-OFF o
de todo o nada. Es un control relativa mente simpl e y por eso muy
empleado tanto en aplicaciones industriales como domésticas. En los
sistemas de control con acción de dos posiciones, el elemento actuan-
te solo tiene dos posiciones fijas, que casi siempre son: conectado y
des conectado.
La señal de control u(t) en este tipo de control permanece en un
valor máximo o mínimo en dependencia del er ror actuante e(t), o sea:
u(t) = M1 para e(t) > 0
= M2 para e(t) < 0
Los controles de dos posiciones son normalmente dispositivos eléc-
tricos, por lo general una válvula con un solenoide como actuador. En
la Figura 2.8 se muestra el diagrama de bloques de un control de dos
posici ones.
Como la conmutación se realiza en e = 0, un pequeño cambio en
cualquier sentido lo haría conmutar, por lo que esta es muy frecuente.
Esto haría que se deteriorara con rapidez el elem ento de acción final o
actuador. Para reducir este efecto, se provee al control deliberadamente
de una brecha diferencial (Figura 2.9). Esta brecha di ferencial hace que
la salida del control u(t) mantenga su valor hasta que la señal de error
actuante haya pasado levemente del va lor de cero.

62
Figura 2.8. Diagrama de bloques de un control de dos posiciones.

Figura 2.9. Diagrama de bloques de un control de dos posiciones
con brecha diferencial.

Un ejemplo de este tipo de control lo constituye el sis tema de
control de nivel de líquido mos trado en la Fi gura 2. 10. Con este con-
trol, l a vál vula está abi erta o cerrada y el fl ujo de entrada es una
cons tante positiva o cero. La seña l de sa lida se mueve continua men-
te entre los dos lí mites requeridos mostr ando una os cilación de la
sali da entre dos va lores, como se observa en la Figura 2.10b). Esta
respuesta es típica de un control de dos posiciones.
Otros ejemplos de control de dos posiciones son los equipos con-
trolados por termostatos (refrigerador, horno eléctrico, aire acondicio-
nado, plancha, etc.).

63
Figura 2.10. Sistema de control de nivel de líquido.

2.8.2. Acción proporcional (P)
Como el propio nombre lo indica, la relación que une la variable
manipulada m con el error e, es una relación lineal, expresada por la
siguiente ley matemática:
u(t) = Kp . e(t) + u o

Donde:
Kp: ganancia proporcional.
uO : valor de salida del controlador cuando e(t) = 0 y se s uele selec-
ci ona r en el m edi o de l a g ama de s ali da del contr ola dor . En l os
controladores comerciales se recomienda situar la condición inicial de
la salida de la m anera siguiente:
Señales eléctricas
4-20 mA uO = 12 mA
1-5 V uO = 3 V
Señales n eumáticas
3-15 psi uO = 9 psi
0,2-1 kgf /cm uO = 0,6 kgf/cm2
2

20-100 kPa uO = 60 kPa
La ganancia proporcional es igual a la variación de la señal de con-
trol u cuando existe una variación unitaria del error e:

64
En magnitudes transformadas de Laplace:

El diagrama de bl oques de la acción proporcional se muestra en la
Figura 2.11. El control proporcional es esencialmente un amplificador
de ganancia ajustable. Es muy común que en los controladores comer-
ciales este parámetro no se dé como ganancia, sino como el inverso de
la ganancia, conocido como banda proporcional.
% Banda propor cional =

Figura 2.11. Diagrama de bloques de un control proporcional.

La acción proporcional se puede representar gráficam ente (Figu-
ra 2.12) para el cas o en que el error e sufriera una var iación unitaria y
en escalón ('e = 1). Despreciando las constantes de tiem po y los atra-
sos del controlador, la variable sigue fielmente el progreso de e.

Figura 2.12. Respuesta de un control proporcional ante
una referencia escalón unitario.

65
En dependencia de las características del sistema , a un paso esca-
lón en la referencia, la acción de control proporcional puede tener un
error de estado estacionario (e(t), t Æ f) diferente de cero. En ese caso
puede disminuirse aum entando la ganancia Kp, aunque una ganancia
muy grande hace que el control se comporte como un control de dos
posici ones.

2.8.3. Acción integral (I)
Con la acción integral, el controlador genera una señal de control
que depende de la i ntegral del error e a lo largo del tiempo y se expre-
sa como:

Donde:
Wi : cons tante conoci da como ti em po de i ntegr aci ón o ti em po
integra l.
La función tr ansferencia del control integral es:

El diagrama de bloques de este tipo de control se muestra en la
Figura 2.13.

Figura 2.13. Diagrama de bloques de un control integral.

La Figura 2.14 muestra la señal de control genera da por la acción
integral para el caso de una variación en escalón e ig ual a la unidad de
la señal de error. Pa ra un error actuante e(t) = 0, la salida del contro-
66
lador se mantiene estacionaria. En este tipo de control mientras menor
es el tiempo de integración, mayor es su efecto sobr e la salida del
control ador. Para una entrada de referencia tipo escalón unita rio, el
error de estado estacionario es cero (ess = 0).

Figura 2.14. Respuesta de un control integral ante una referencia
escalón unitario.

2.8.4. Acción proporcional-integral (PI)
Una acción propor cional uti lizada ais ladam ente s olo puede s er
sa tis factori a en a lgunos contr oles que no teng an gra ndes exigen-
ci as, ya que conducen a desviaciones perm anentes (offsets) de la
variable controlada.
Esta desviación permanente se anula por el uso de acciones pro-
porcionales e integrales combinadas. La acción de control PI se expre-
sa por la sigui ente ecuación:

La función transferencia será:

Donde Kp es la ganancia y Wi es el tiempo integral. Tanto Kp como Wi
son parámetros regulables. El tiempo integra l regula la acción de con-
trol integr al, mientras la ganancia Kp afecta tanto la parte integral como
la proporcional de la acción de control. La Figura 2.15 muestra un diagra-
ma de bloques de un control con acción PI. Si la señal de error e(t) es un
escalón unitario, la salida es la que se muestra en la Figura 2.16.
67
Figura 2.15. Diagrama de bloques de un control PI.

Figura 2.16. Respuesta de un control PI ante una referencia
escalón unitario.

2.8.5. Acción proporcional-derivativo (PD)
En algunos sistem as es importante la rapidez de l a acción de con-
trol en la sali da del s istema y, por ende, se i ntroduce un térm ino
derivativo que se combina con una acción proporcional dando lugar a
la acción PD que queda definida por la sigui ente expresión:

Y la función tr ansferencia es:

68
Donde Kp es la ganancia proporcional y Wd es el tiempo derivativo,
ambos parámetr os son regulables. En el tér mino deri vativo de esta
acción, la seña l de control u depende de la der ivada del error e. La
acción derivativa no se puede utilizar aisladamente y para una entrada

escalón no tiene s entido, ya que, en tal caso, tendr ía una derivada
infinita en el punto de discontinuidad de e. También hay que notar que
este tipo de acci ón no tiene efecto en el es tado es tacionario. En la
Figura 2.17 se muestra el diagrama de bloques de este tipo de control.

Figura 2.17. Diagrama de bloques de un control PD.

2.8.6. Acción proporcional-integral-derivativo (PID)
Otro tipo de acci ón muy utilizada es la que resulta de la asociación
de las acciones pr oporcional, integral y derivativa, dando origen a la
acción de control PID. Además de la eliminación del offset, se consi-
gue, con regulaciones apropiadas, estabilizar el proceso y un retorno
más rápido al equilibrio de lo que se obtendría con un control PI.
Sin emba rgo, existen cas os di fícil es (proces os con retr oalim en-
taciones positivas internas o con grandes constantes de tiempo) en los
que no basta la acción PID. En este caso se recurre a estrategias avan-
zadas de control como: el control anticipatorio, controladores en cas-
cada, etcétera.
La ecuación que r elaciona la señal de control con el error actuante
es la siguiente:

69
La función tra nsferencia es:

Donde Kp es la ganancia proporcional, Wi es el tiempo integral y Wd
es el tiempo derivativo. En la Figura 2.18 se puede ver el diagrama de
bloques de este tipo de control.

Figura 2.18. Diagrama de bloques de un controlador PID.

2.9. CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO
Existen varios pa rámetros, tanto transitorios com o de estado esta-
cionario, que indican cuán bueno (o malo) es un si stema de control.
En la práctica, estos parámetros deseados se especi fican en términos
de cantidades en el dominio del tiempo. Normalmente la respuesta de
un sistema se especifica en términos de su respuesta transitoria a una
entrada escalón unitario. La respuesta de un sistema de control real a
menudo presenta oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar el esta-
do estacionario. Las características de respuesta transitoria, cuando la
entrada es un esca lón unitario, están determinadas por los parámetros
que se indican gr áficamente en la Figura 2.19 y que se especifican a
continuación:
x Tiempo de retardo, td: es el tiempo que tarda la respuesta en
alcanzar por primera vez la mitad del valor final.
x Tiempo de crecimiento, tr: es el tiempo requerido para que la res-
puesta crezca de 10 a 90 %, de 5 a 95 % o de 0 a 100 % de su valor
final. Para sistemas subamortiguados se emplea como tiempo de
crecimi ento el criterio de 0 a 100 %, pa ra s istemas sobr ea-
mortiguados se utiliza el tiempo de crecimiento de 10 a 90 %.

70
x Tiempo de pico, tp: es el tiempo requerido para que la respuesta
alcance el primer pi co del sobreimpulso.
x Máximo sobrei mpulso (%), Mp: es el valor pi co máximo de la
curva de respuesta medido desde la unidad. Si el valor final esta-
bilizado de la respuesta difiere de la unidad, se emplea el máxi-
mo sobreimpuls o porcentual definido del s iguiente modo:

x Tiempo de esta blecimiento, ts: tiempo requerido por la curva de
respuesta para alcanzar y mantenerse dentro de deter minado
rango alrededor del valor final (habitualmente de 5 a 2 %).

Figura 2.19. Curva de respuesta a un escalón unitario.

2.10. REGLAS DE SINTONIZACIÓN
PARA CONTROLADORES PID
Para ajustar la s constantes Kp, Wi y Wd se puede usar un procedi-
miento práctico. Primero, estas constantes son ajusta das a valores ini-
ciales y el controlador es conecta do al sis tema, que puede ser o el
71
sistema real o una si mulación por computadora. Luego el sistema se
opera y se observa la respuesta. Basados en la respuesta, se ajustan
Kp, Wi y Wd, y el sistema es operado otra vez. Este proceso iterativo para
ajustar cada cons tante en forma ordenada hasta que la respuesta de-
seada de sistema sea lograda, se llama afinación. Aunque existen mu-
chos métodos para sintoni zar controladores PID, dos muy com unes
fueron desarrolla dos por Zieler y Nichols, y se denominan método del
ciclo continuo y método de la curva de reacción.
El método del ci clo continuo (método de lazo cerrado) puede ser
utilizado cuando no se producen daños si el sistema entra en oscila-
ción. Con este método se obtiene un sistema con una respuesta rápi-
da, lo cual signifi ca que ante una entrada escalón unitario, se producirá
un ligero sobreim pulso que se amortigua muy rápidamente. El proce-
dimiento es el siguiente:
Ajustar Kp = 0, Wi = f y Wd = 0, y conectar el controlador al sistema.
Utilizando el control manual, ajustar el sistema hasta que opere en
la mitad de su rango. Entonces se incrementa la gana ncia proporcional
Kp* mientras se fuerzan pequeños di sturbios en el punto de aj uste,
hasta que el sistema oscile con una amplitud constante como se muestra
en la Figura 2.20a). Se toma el valor de Kp* y de Tc para esta condición.
Basado en el valor de Kp* y Tc del paso anterior, se calculan los
ajustes de las cons tantes como sigue:
Kp = 0,6 . Kp*

Utilizando los ajustes del paso anterior, se opera el sis tema, se rea-
liza n ajustes teniendo en cuenta que un incremento en Kp produce
una respuesta más r ápida, disminuir Wi reduce el tiempo en el cual se
alcanza un er ror cercano a cero y un incremento en Wd disminuye el
máximo sobreimpulso. Por supuesto, Kp, Wi y Wd no a ctúan indepen-
dientes, por lo ta nto, el cambio en uno de ellos tendrá efectos sobre
toda la respuesta del sistema. La sintonía del sistema es un proceso
iterativo de reali zar pequeños y pequeños ajustes ha sta que se alcanza
la respuesta deseada (Figura 2.20b)).

72
Figura 2.20. Respuesta del sistema para sintonía de un regulador PID.

El método de la curva de reacción (método de la zo a bier to) es
otr a forma de deter mina r los pa rámetros ini cial es del contr olador
PID . Es te m étodo no requier e ll evar el sistema a la oscilación. En su
lugar , se abr e el laz o de retroal imentaci ón y el controla dor es m a-
nualmente diri gido a dar a la sali da una pequeña funci ón escal ón
par a el actuador. La respuesta del sistema como la reporta el s ensor,
es uti liza da para calcular Kp, Wi y Wd. D ebido a que se traba ja en la zo
a bi er to, es te pr ocedi m i ento funci ona r á s ol o pa r a s i s tem a s
inherentem ente estables.
Una posible prueba se muestra en la Figura 2.21a), aquí el lazo es
abierto y se coloca el controlador en modo manual, entonces una pe-
queña función escalón se introduce manualmente. Esta señal provoca
que la variable controlada se mueva ligeramente, y s e observa la res-
puesta en la posición resultante. Una curva de respues ta típica se mues-
tra en la Figura 2.21b). Observe que el eje vertical se corresponde con
el rango de la var iable de proceso (en porcentaje). Las constantes del
sistema son calculadas basadas en la curva de respuesta, com o se
muestra a continuación:
Se traza una línea tangente a la curva de respuesta que definirá los
tiempos L y T. L es el retardo de tiempo entre la sal ida del controlador
y la respuesta de la variable controlada.
Se calcula la pendiente de la curva:

Donde 'PV es el cambio de la variable del proceso, en porcentaje.

73
Calcular las constantes del controlador PID:

Donde 'CV es el por ciento de cambio en la señal de control (sali-
da del controlador).
Wi = 2L
Wd = 0,5L

Figura 2.21. Prueba y respuesta del método de la curva de reacción.

2.11. SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL
La simulación no es más que la reproducción del comportamiento
dinámico de un sis tema real basado en un sistema con el fin de llegar
a conclusiones aplicables al mundo real. También s e puede hablar de
la simulación como el proceso de diseñar el modelo de un sistema real
con el objetivo de describirlo, explicarlo y predecir su comportamiento
a partir de experimentos basados en computadoras.
Entre las aplicaciones de la simulación dig ital se tienen:
x Análisis y diseño de sistemas de control.
x Simuladores para entrenamiento de personal (tr ipulantes de na-
ves, operadores de procesos).
x Evaluación de dispositi vos de alta tecnología.

74
x Simulación di screta (ejemplo: tráfico telefónico).
Existen varias técnicas para la simulación digital dentro de las que
se pueden mencionar:
1. Solución numérica de ecuaciones diferenciales: se res uelve la
ecuación diferencial por métodos numéricos.
2. Métodos operacionales: no se resuelve la ecuación diferencial,
se simula la funci ón transferencial.
3. Lenguajes de si mulación: son paquetes de prog ramas especial-
mente dedicados para simular.
Entre las herramientas existentes actualmente para simulación de
sistemas de contr ol se puede mencionar el Simulink de Matlab. Para
un estudio que permita el dominio de esta herramienta de simulación
es necesario remitirse a la ayuda del Matlab. Con es ta herramienta se
utilizan directam ente representaciones en diagram a en bloques para
realizar análisis y simulación de sistemas de contr ol, como se puede
apreciar en el si guiente ejemplo:
Un sistema de control de nivel como el mostrado en la Figura 2.22
se diseña para controlar el nivel h del tanque aun cua ndo varíe el flujo
de salida qo, si el nivel no es correcto (diferente del valor de referencia r),
el detector de error del controlador produce un error e y acorde con
este error actúa el controlador aplicando un voltaje (señal de control m)
al actuador de la válvula para variar la posición de esta y cambiar la
razón de llenado del tanque. Las siguientes relaciones se cumplen en
el sistema:
Error detectado, en m: E(s) = R(s) – H(s)
Salida del contr olador, en V: M1 = G 1 . E(s)
Flujo de alimentación del tanque, en m3/s: Q(s) = Kv . M1
Nivel del tanque, en m: H(s) = G 2 . Q(s)
Las constantes y las funciones transferencias pertinentes son las
siguientes:
G 1 = Kp Función transferencia del controlador proporcional

Función transfer encia del sistema
Resistencia al fl ujo de líquido: R = 100 m/m3/s
Capacitancia del tanque: C = 12 m3/m
Ganancia de la vál vula de control: Kv = 0,01 m3/s por V de salida
del controlador
Ganancia del sensor: Kb = 1 V/m

75
Figura 2.22. Sistema de control de nivel de capacidad única.

Para el caso de que la ganancia del controlador proporcional sea
Kp = 25, se construye el diagrama de bloques en el Simulink de Matlab
quedando como se muestra en la Figura 2.23.

Figura 2.23. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en que se emplea un controlador
proporcional.
76
La curva de la respuesta debido a l a simul ación ante una s eñal
escalón unitario se muestra en la Figura 2.24.

Figura 2.24. Respuesta del sistema con un controlador proporcional
ante una señ al escalón.

En la Figura 2.24 se aprecia que la salida del sistema nunca llega al
valor deseado, existiendo un error de estado estaci onario denominado
corrimiento. Este error s e hace pequeño a medida que se aumenta la
ganancia y puede s er eliminado si se introduce acción integral dentro
del control.
La Figura 2.25 muestra el modelo del sistema anter ior si se utiliza
un controlador PI, manteniendo la ganancia Kp = 25 y con un tiempo
integral Wi = 100. La res puesta del sistema obtenida por simul ación
ante una entrada escalón unitario se muestra en la Figura 2.26. Puede
apreciarse que el error en estado es tacionario ess = 0.

77
Figura 2.25. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en q ue se emplea
un controlador proporcional-integral.

Figura 2.26. Respuesta del sistema con un controlador
proporcional-integral ante una señal escalón.
C AP Í TULO 3
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

En este capítulo se aborda el tema de los Controladores Lógicos
Programables, de las siglas en inglés (PLC), tambi én conocidos como
autóm atas.

3.1. PEQUEÑA RESEÑA HISTÓRICA
Los PLC’s se introdujeron por pri-
mera vez en la indus tria en 1960
aproximadamente. La razón principal
de tal hecho fue la necesidad de eli-
minar el gran costo que se producía
al reemplazar el complejo sistema de
control basado en relés y contactores.
La Bedford Associates propuso algo
denomi na do Controla dor D ig ital
Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroler) a un gran fabricante de
coches. Otras compañías propusie-
ron, a la vez, esquemas basados en ordenador, uno de los cuales se basa-
ba en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en
ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requeri mientos de
producción cambiaban, también lo hacía el sistema de control. Esto
comenzó a resulta r bastante caro cuando los cambios fueron frecuen-
tes. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida
limitada, se requería una estricta manutención plani ficada. Además, a

79
veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo
que implicaba un enorm e esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los “nuevos contr oladores” debían ser fácilmente programables por
ingenieros de pla nta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida
debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se imponía que trabaja ran sin problemas
en entornos industriales adversos. La solución fue el em pleo de una
técnica de program ación familiar y reemplazar los relés mecánicos por
relés de estado sólido.
A mediados de los setenta , la s tec-
nol ogía s domina ntes de los PLC’ s er an
máquina s de estado secuenci ales y C PU
bas adas en desplaza miento de bi t. Los
AMD 2901 y 2903 fuer on muy popul a-
res en el MOD IC ON y PLC ’s A -B . Los
mi cropr ocesador es convenci ona les ce-
di eron la potencia necesar ia para resol-
ver de for ma r ápida y completa la lógi ca
de los pequeños PLC ’s. Por cada mode-
lo de micr oprocesa dor habí a un mode-
lo de PLC basado en el mism o. N o obstante, el 2903 fue de l os m ás
utiliz ados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a a parecer en 1973
aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El
PLC podía ahora dialogar con otros PLC’s y en conj unto podían estar
aislados de las máquinas que controlaban. También podí an enviar y
recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico.
Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un con-
tinuo cambio tecnológico ha hecho que la comunica ción de PLC’s sea
un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre
sí. No obstante, fue una gran década pa ra los PLC’s.
En los ochenta se produjo un intento de estandariz ación de las
comuni caci ones con el pr otocolo MAP (Manufacturing Autom ati on
Protocol) de la General Motor’s. También fue un tiem po en el que se
redujeron las dim ensiones del PLC y se pasó a prog ramar con progra-
mación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los
clásicos terminal es de programación. Hoy día el PLC más pequeño es
del tamaño de un simple relé.

80
Los noventa mostrar on una gradual r educción en el número de
nuevos pr otocolos y en la modernización de las capas físicas de los
protocolos más populares que sobrevivieron a los ochenta. El último
estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de
todos los PLC’s en un único estándar internacional. Ahora disponemos
de PLC’s que pueden ser programados en diagramas de bloques, lista
de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PC’s están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplica-
ciones, incl uso la compañía que introdujo el MODICON 084 ha cam-
biado al control basado en PC, por lo cual, no sería de extrañar que en
un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más
potente PC, debido a la s posibili dades que los ordenadores pueden
proporci onar.

3.2. INTRODUCCIÓN A LOS PLC
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se
hacía de forma cableada por medio de contactores y r elés. Al operario
que se encontraba a car go de este tipo de instala ciones, se le exigía
tener a ltos conocimientos técnicos para poder rea lizar las y pos te-
rior mente m antener las. A demás, cualqui er vari ación en el proceso
suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones de los mon-
tajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor
desembolso económico.
En la actuali dad, no s e puede entender un proces o complejo de
alto nivel desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los autó-
matas programables han intervenido de forma consi derable para que
este tipo de instal aciones se hayan visto sustituidas por otras controla-
das de forma programada.
El Autómata Programable Industri al (API) nació como solución al
control de circuitos complejos de automatización. Por lo tanto, se puede
decir que un API no es más que un aparato electrónico que sustituye
los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos. A él se
conectan l os captadores (finales de carr era, pulsadores,.. .) por una
parte, y los a ctuadores (bobinas de contactores , lámparas, pequeños
receptores,...), por otra (ver Figura 3.1).

81
Figura 3.1. Esquema del autómata programable TSX17-10.

3.2.1. Definición de autómata programable
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o autóma-
ta programa ble, a toda máquina el ectrónica diseñada par a controlar
en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Esta defi-
nición se está quedando un poco desfasada, ya que han aparecido los
micro-plc’s, destinados a pequeñas necesidades y al alcance de cual-
quier persona.

3.2.2. Campos de aplicación
Un autómata prog ramable suele emplearse en procesos industria-
les que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
x Espacio r educido.
x Procesos de producción periódicamente cambiantes.
x Procesos secuenciales.
x Maquinaria de procesos variables.
x Instalaciones de proces os complejos y amplios.
x Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
x Aplicaciones generales:
9 Maniobra de máquinas.

82
9 Maniobra de i nstalaciones.
9 Señalización y control.
Tal y como se mencionó anteriormente, esto se refiere a los autó-
matas programables industriales, dejando de lado l os pequeños autó-
matas para uso má s personal (que se pueden emplea r, incluso, para
automatizar procesos en el hogar, como la puerta de una cochera o el
alumbr ado).

3.2.3. Ventajas e inconvenientes de los PLC’s
Entre sus ventajas están:
x Menor tiempo de elaboración de proyectos.
x Posibilidad de a ñadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
x Mínimo espacio de ocupación.
x Menor costo de mano de obra.
x Mantenimiento económ ico.
x Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
x Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
x Si el autómata queda pequeño para el proceso industr ial, pue-
de s eguir siendo de utilidad en otras máqui nas o sistemas de
producci ón.
Entre los inconvenientes se puede mencionar:
x Adiestramiento de técnicos.
x Cos to.
Hoy en día , estos inconvenientes se han m inim izado, ya que en
toda s las carreras de ingeniería se incl uye la automati zación como
una de s us as igna turas y en cuanto al cos to, tampoco hay muchos
problemas, pues hay autómatas para todas las necesi dades y a precios
ajustados.

3.3. ESTRUCTURA. CONCEPTOS GENERALES
La mejor opción para el control de procesos indus triales es el em-
pleo de autómatas programables. Estos aparatos se ba san en la aplica-
ción de un microcontrolador para el manejo de las entradas y salidas.
La memoria del aparato contendrá tanto el programa de usuario que se
introduzca como el sistema operativo que permite ejecutar secuencialmente
las instrucciones del programa. De forma opcional, en la mayor ía de los
83
a utóm a tas , ta m bi én s e i ncluyen una ser i e de funci ones
preimplementadas de uso general (como reg uladores PID).
La mayor ventaja es que si hay que variar el proceso basta con cambiar
el programa introducido en el autómata (en la mayoría de los casos). Otra
ventaja es que el autómata también permite saber el estado del proceso,
incluyendo la adquisición de datos para un posterior estudio.

3.3.1. Estructura externa
Todos los autómatas programables poseen una de las si guientes
estructuras:
x Compacta: en un solo bloque están todos lo elementos.
x Modular:
– Estructura amer icana: separa las E/S del resto del autómata.
– Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de
alimentación, C PU, E/S, etc.).
Exteriormente nos encontraremos con cajas que contienen una de
estas estructuras, las cuales poseen indicadores y conectores en fun-
ción del modelo y fabricante.
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad
de fijar los disti ntos módulos en raíles normalizados , para que el con-
junto sea compacto y resistente.
Los microautómata s suelen venir sin caja, en forma to kit, ya que su
empleo no es determinado y se suele incluir dentr o de un conjunto
más grande de control o dentro de la misma maquinaria que se debe
controlar (ver Figura 3.2).

Figura 3.2. Ejemplos de PLC.

84
3.3.2. Estructura interna

En la Figura 3. 3 se muestra la estructura interna de un PLC.

Figura 3.3. Estructura int erna de un PLC.

Los elementos esencial es que todo autómata prog ramable posee
como míni mo, son:
x Sección de entradas : se trata de líneas de entrada, las cuales
pueden ser de ti po digital o analógico. En ambos casos tenemos
unos rangos de tensión característicos, los cual es se encuentran
en las hojas de características del fabricante. A estas líneas se
conectan los sensores.
x Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que tam-
bién pueden ser de carácter digital o analógico. A estas líneas se
conectan los actuadores.
x Unidad central de proces o (CPU ): se enca rga de procesar el
prog rama de usuar io que le intr oducir emos. Para ell o dispone-
mos de diversas zonas de m emoria, registros e instrucci ones
de progra ma.
Adicionalmente, en determinados modelos más avanzados, se dis-
pone de funciones ya integradas en la CPU , como reguladores PID,
control de posición, etcétera (ver Figura 3.4).

85
Figura 3.4. Entradas y salidas de lo s PLC’s.

Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el
ti po de autóma ta que se utili ce. Norm almente se suel en emplear
optoacopladores en las entradas y relés/optoacopladores en las salidas.
Aparte de estos se puede disponer de los siguientes:
x Unidad de alim entación (algunas CPU la llevan incluida).
x Unidad o consola de programación: que permitirá introducir, mo-
dificar y supervisar el programa de usuario.
x Dispositivos per ifér icos : como nueva s unidades de E/S, m ás
memoria, unidades de comunicación en r ed, etcétera.
x Interfa ses: fa cil itan la comuni cación del autóm ata mediante
enlace serie con otros dispositivos (como un PC).
En los siguientes apartados se trata la estructura de cada elemento.
3.3.2.1. Memoria
Dentro de la CPU vamos a disponer de un área de memoria, la cual
se emplea para di versas funciones:
x Memoria del prog rama de usuario: aquí se introduce el progra-
ma que el autómata va a ejecutar cíclicamente.
x Memoria de la ta bla de datos: se suele subdivi dir en zonas se-
gún el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores,
contadores, etc.).
x Memoria del sis tema: aquí se encuentra el programa en código
máquina que monitoriza el sistem a (prog rama del sistema o
fi rmwa re). Es te prog ram a es ej ecutado dir ectamente por el
microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.
86
x Memoria de alma cenamiento: se trata de memoria externa que
se emplea para a lmacenar el programa de usuari o, y en ciertos
casos parte de l a memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno
de los sigui entes tipos: EPROM, EEPR OM, o FLASH.
Cada autómata di vide su memoria de esta forma g enérica, hacien-
do subdivisiones específicas según el model o y fabricante.
3.3.2.2. CPU
La CPU es el cor azón del autómata programable. Es la encargada
de ejecutar el pr ograma de usuario mediante el programa del sistema
(es decir, el prog rama de usuario es interpretado por el programa del
sistema). Sus funciones son:
x Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exce-
da un determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A
esta función se le suele denominar Watchdog (perro guardián).
x Ejecutar el prog rama de usuario.
x Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario
no debe acceder directamente a dichas entradas.
x Renovar el estado de las salidas en función de su imagen, obte-
nida al final del ciclo de ejecución del progr ama de usuario.
x Chequeo del sistema.
Para ello el autómata va a poseer un ciclo de traba jo, que ejecutará
de forma continua:

87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos)
Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
x Digital.
x Analógica.
Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir, o
no conducen señal alguna o poseen un nivel mínimo de tensión. Estas
E/S se manejan a nivel de bit dentro del progr ama de usuario.
Las E/S analógicas pueden poseer cualquier valor dentro de un
r ango deter mi na do especificado por el fa br icante. Se bas an en
convers ores A /D y D/A ai sla dos de l a CPU (ópti ca mente o por eta-
pa de potenci a). Es ta s s eña les se m anejan a ni vel de byte o pal a-
bra (8/16 bi ts) dentro del programa de usuario.
Las E/S son leída s y escritas dependiendo del modelo y del fabri-
cante, o sea, pueden estar incluidas sus imágenes dentro del área de
memoria o ser manejadas a través de instrucciones específicas de E/S
(ver Figura 3.5).

Figura 3.5. Unidades de entrada/salida.

3.3.4. Interfases
Todo autómata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de po-
der comunicarse con otros dispositivos (como un PC). Lo nor mal es
que posea una E/S serie del tipo RS-232 / RS-422. A través de esta
línea s e pueden manej ar todas las características internas del autó-
mata, incluida su programación, y suele emplearse para monitoreo del
proceso en otro lugar separado.

88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programación
El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la
cual se suele rea lizar empleando alguno de los siguientes elementos:
x Unidad de progra mación: suele ser en forma de calculadora. Es
la forma más sim ple de programar el autómata, y se suele reser-
var para pequeña s modificaciones del programa o la lectura de
datos en el lugar de colocación del autómata.
x Consola de prog ramación: es un terminal a modo de ordenador
que proporciona una forma más cómoda de real izar el progra-
ma de usua rio y observa r pará metros internos del autóm ata.
Desfasado a ctualmente.
x PC: es el modo m ás potente y empleado en la actualidad. Permi-
te programar desde un ordenador personal estándar, con todo
lo que ello supone: herram ienta s má s potentes, pos ibil idad
de al macenami ento en s oporte m agnéti co, i mpr esi ón, trans-
ferenci a de datos, moni tor iza ci ón mediante software SCADA,
etcétera.
Para cada caso, el fabricante proporciona lo necesar io, bien el equi-
po o el s oftwar e/cables adecuados. Ca da equipo, dependiendo del
modelo y fabricante, puede poseer una conexión a uno o varios de los
elementos anteriores. En el caso de l os micro-plc’s se escoge la progra-
mación por PC o por unidad de programación integr ada en la propia
CPU (ver Fi gura 3.6).

Figura 3.6. Ejemplo de equipo o unidad de programación.

3.3.4.2. Dispositivos periféricos
El autóm ata programable, en la mayoría de los casos, puede ser
ampliable. Las ampliaciones abarcan un gran abanico de posibilidades,

89
que van desde l as redes inter nas (LAN , etc. ), módul os auxiliares de
E/S, memoria adiciona l, hasta la conexión con otros a utómatas del
mismo modelo (ver Figura 3.7).

Figura 3.7. Ejemplo de dispositivos periféricos.

Cada fabricante facilita las posibilidades de ampl iación de sus mo-
delos, los cuales pueden variar, incluso, entre modelos de la misma
serie.

3.3.5. Ciclo de trabajo de un autómata
El autómata va a ej ecutar el pr ograma de us uario en un tiempo
determinado, el cual va a depender, sobre todo, de la longitud del
programa. Esto es debido a que cada instrucción ta rda un tiempo de-
terminado en ejecutarse, por lo que en procesos rápi dos será un factor
crítico.
En un sistema de control mediante autómata programable tendre-
mos los siguientes tiempos:
1. Retardo de entrada.
2. Vigilancia y exploración de las entradas.
3. Ejecución del programa de usuario.
4. Transmisión de las salidas.
5. Retardo en salidas.
Los puntos 2, 3 y 4 sumados dan como total el tiempo de ciclo del
autómata. Tras este ciclo es cuando se modifican las s alidas, por lo que
si varían durante la ejecución del progra ma, tomarán como valor el
último que se haya asignado.

90
Esto es así debi do a que no se manejan directamente las entradas
y las salida s, sino una imagen en m emoria de estas que se adquiere al
comienzo del ciclo (2) y se modifica al final de este (retardo).
En la etapa de vigilancia (watchdog) se comprueba si se sobrepasó
el tiempo máximo de ciclo, activándose en caso afirm ativo la señal de
error correspondiente.

3.4. ESTRUCTURA INTERNA DEL PLC
A continuación se describe de forma abreviada la estructura interna
de los autómatas programables (PLC).

3.4.1. Entradas y salidas
Salvo excepciones y ampliaciones, los autómatas presentan ocho
entradas (E) norma les de 1 bit: E32.0 ... E32.7 y dos entradas especia-
les de 1bit: E33.0 y E33.1. Estas últimas tienen la peculiaridad de fun-
cionar como entradas digi tales o como entrada de alarma (E33.0) y
entrada rápi da (E33.1).
Hay seis salidas (A) de 1 bit cada una: A32.0 ... A32.5.

3.4.2. Marcas de memoria
Tambi én son denominadas como variables de mem oria. Son de
propósito general , es decir, podremos emplearlas en lo que se desee.
Se distinguen dos tipos de marcas de memoria:
x Remanentes: es tas marcas permanecerán en memoria aunque
se apague el autómata. En total hay 64 bytes de memoria para
estas marcas, por lo que existen 512 marcas remanentes de 1 bit
cada una: M0. 0 ... M63.7.
x No remanentes: estas marcas se borrarán en cuanto se apague
el autómata. Tam bién se tiene 64 bytes destina dos a estas mar-
cas, por lo que existen 512 marcas no remanentes de 1 bit cada
una: M64.0 ... M127.7.
Hay que destacar que la s marcas se ponen a cero cada vez que
reseteamos el autómata. Esta característica puede ser de mucha utili-
dad en algunos casos.

91
3.4.3. Registros y acumuladores
Todas las operaciones que hagamos con las entradas y las salidas
se deben efectuar en algún sitio. Para ell o, se definen:
x Registro de esta do (VKE): su tamaño es de 1 bi t. Aquí es donde
se efectúan las i nstrucciones combinacionales, la carga de entra-
das y la asignación de salidas a nivel de bit.
x Acumuladores (AKKU1 y AKKU2): sus tamaños son de 16 bits
cada uno. Cada vez que se carga un dato en los acumuladores,
se seguirá la sig uiente secuencia:
Contenido de AKKU2 ===> Se pierde el contenido
Contenido de AK KU1 ===> AKKU2
DATO ===> AKKU1
A su vez, cuando se realiza una operación entre AKKU’s (como
suma o resta), el resultado se introduce en el AKKU1, perdién-
dose el valor antes allí contenido.

3.4.4. Temporizadores y contadores
Varían en función de marcas y modelos, pero los más usados sue-
len incorporar 32 temporizadores: T0 ... T31 y 32 conta dores: Z0 ... Z31.
De los 32 contadores, ocho no se borran al desconectar el autómata
(son remanentes), dichos contadores son Z0 a Z7. Para consultar el estado
de cada uno de ellos se pueden usar como si fueran entradas (mediante
operaciones combinacionales) o introduciendo su valor en los AKKU.

3.4.5. Constantes
A la hora de cargar datos en acumuladores, temporizadores, registros,
etcétera, se tienen varias posibilidades en la forma de introducir el dato:
KB: 8 bits (0 a 255 en decimal).
KC: 8 bits (2 caracteres alfanuméricos).
KF: 16 bits (nº en coma fija, +32768 a –32768).
KH: 16 bits (nº hexadecimal, 0000 a FFFF).
KM: 16 bits (bi nario natural).
KY: 16 bits (2 bytes, 0 a 255 en decim al cada uno).
KT: 16 bits (valor de preselección de temporizadores, 0.0 a 999.3
en decimal).
KZ : 16 bi ts (va lor de preselección de conta dores , 0 a 999 en
decim al).

92
3.4.6. Estructura del programa
Hay dos opciones para escribir el programa:
Lineal. Se emplea un único módulo de programa (OB1). Este mó-
dulo se procesa cícli camente, es decir, tra s la úl tima instrucción se
volverá a ejecutar la primera. Si la tarea que se va a controlar es simple,
esta es la m ejor forma.
Estructurada. Para el caso de tareas complejas es más conveniente
dividir el programa en módulos. Mediante esta forma logramos un pro-
grama más claro y adquirimos la posibilidad de poder llamar a un mó-
dulo desde distintas partes del programa (lo que evita repetir código).

En la programaci ón estructurada se comienza y termina en el mó-
dulo OB1, desde el cual se salta y retorna a los módulos que interesen.
Por supuesto, s e podr á s altar desde un m ódulo a otro (a nidado),
siem pre que no se s uperen los 16 niveles de sal to que permite como
máxi mo el autómata. Otras limitaciones son:
El salto de un módulo a otro debe ser siempre haci a adelante (ejem-
plo: se podrá s altar de PB1 a PB2, pero no a la inversa).
No se pueden dar dos saltos a un mismo módulo desde el módulo
actual (ejemplo: no se podrá saltar dos veces a PB3 desde PB2, pero sí
puede saltarse a PB3 desde distintos módulos).
Tanto en la prog ramación lineal como en la estructurada, los mó-
dulos acabarán mediante la instrucción BE.
La memoria del a utómata S5-90U está limitada a 2 kbytes. Cada
instrucción ocupa generalmente 2 bytes, por lo que dispondremos de
1 000 líneas de progr ama aproximadamente.

93
3.4.7. Tipos de módulos
Generalmente, existen cuatro tipos de módulos en cualquier autó-
mata prog ramable:
x Módulos de organización (OB): son los que gestionan el progra-
ma de usuari o. Numerados OB1, OB3, OB21 y OB22.
Se destacan el OB1, que es el módulo del progra ma principal; el
OB3, que es el que contiene el programa controlado por alarma,
y el OB13, que es el m ódulo para programas control ados por
tiempo. El OB22 es empleado por el sistema operativo.
x Módulos de programa (PB): son los que incluyen el programa
de usuario dividido, normalmente, según aspectos funcionales o
tecnológicos. PB0 ... PB63.
x Módulos funcionales (FB): son módulos de programa especia-
les. Aquí se introducen l as partes de progra ma que apa recen
con frecuencia o poseen gran complejidad. Pos een un juego de
instrucciones ampli ado. FB0 ... FB63.
x Módulos de datos (DB): en ellos s e almacenan da tos par a la
ejecución del programa, como va lores reales, textos , etcétera.
Adoptan los valor es DB0 ... DB63.
Los módul os DB1 y D B2 s e utiliz an para definir las condici o-
nes i nter nas del a utóm ata , por lo que no deben empl ear se
má s de 256 pal abra s de datos. Par a em plea r un módulo de
datos es necesa rio acti varl o pr evia mente (como se verá más
adela nte).
La ma yor ventaj a que apor tan es la facili dad pa ra vari ar el
pr oces o que controlan, ya que bas ta con cambi ar el pr ogra ma
introducido en el a utóm ata (en la m ayor ía de los ca sos). Otra
ventaja es que el a utóm ata también perm ite saber el esta do
del pr oces o, i ncluyendo la adquisi ción de datos pa ra un pos-
ter ior estudio.

3.5. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Cuando surgier on los autómatas programabl es, lo hicieron con la
necesidad de sustituir a los enormes cuadros de maniobra construidos
con contactores y relés. Por lo tanto, la comunicación hombre-máqui-
na debería ser si milar a la utilizada hasta ese mom ento. El lenguaje

94
usado debería ser interpretado, con facilidad, por l os mismos técnicos
electricis tas que anteriormente es taban en contacto con l a instala-
ción. Estos lengua jes han evolucionado, en los últim os tiempos, de tal
forma que algunos de ellos ya no tienen nada que ver con el típico
plano eléctr ico a relés.
Los lenguajes m ás significativos se explican a continuación.

3.5.1. Lenguaje a contactos: LD o KOP
Es el que más simi litudes tiene con el utilizado por un electricista al
elaborar cuadros de automatismos . Muchos autómatas i ncluyen mó-
dulos especiales de software para poder programar gráficamente de
esta forma.

Ejemplo de un programa en diagrama de contactos

3.5.2. Lenguaje por lista de instrucciones: IL o AWL
En los autómata s de gama baja, es el único modo de programa-
ción. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos que
se asocian a los s ímbolos y su combinación en un cir cuito eléctrico a
contactos. Este ti po de lenguaje es, en algunos los casos, la forma más
rápida de programación e, incluso, la más potente.

95
000 LD %10.1 Bp. inicio ciclo
AND %10.0 Dp. presencia vehículo
AND %M3 Bit autorización reloj calendario
AND %10.5 Fc. alto rodillo
AND %10.4 Dc. detrás pórtico
005 S %M0 Memo inicio ciclo
LD %M2
AND %10.5
OR %10.2 Bp. parada ciclo
R %M0
010 LD %M0
ST %Q0.0 Piloto ciclo

Ejemplo de un programa en lista de instrucciones.

3.5.3. GRAFCET
Es el llamado Grá fico de Orden Etapa Transición. Ha sido especial-
m ente di s eñado pa r a res olver pr oblema s de a utom a ti s m os
secuenciales. Las acciones son asociadas a la s etapa s y la s condi cio-
nes que se deben cumplir, a las transiciones. Este lenguaje resulta
enormemente senci llo de interpretar por operarios sin conocimientos
de automatismos eléctricos.
Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la
programación en GRAFCET, tanto en modo gráfico como por lista de
instrucciones.

Ejemplo d e un programa en GRAFCET

96
Ta mbi én podem os uti l i za r l o pa r a r es ol ver pr obl em a s de
automatización de forma teórica y posteriormente convertirlo a plano
de contactos.

3.5.4. Plano de funciones: FBD
El plano de funciones lógica s resulta es pecial mente cómodo de
utilizar para los técnicos habituados a trabajar con ci rcuitos de puertas
lógicas, pues l a simbología usada en ambos es equivalente.

Ejemplo de bloqu es de funciones

3.6. ESTÁNDAR IEC 1131-3
La cr eciente compleji dad en l a progra mación de l os a utómatas
prog ramabl es requiere más que nunca de la estandariza ción de la
misma. Bajo la dir ección del IEC se ha definido el estándar IEC 1131-3
(IEC 65) pa ra la program ación de PLC’ s. Esta norma alcanz ó el es tado
de Estándar Internaciona l en ag osto de 1992. Los lenguajes gráficos y
textuales definidos en el estándar son una fuerte base pa ra entornos
de programación potentes en PLC’s. Con la idea de hacer el está ndar

97
adecuado pa ra un g ran aba nico de aplicaciones, cinco l enguajes han
sido definidos en total:
x Gráfico secuencia l de funciones (GRAFCET).
x Lista de instrucci ones (LDI o AWL).
x Texto estr ucturado.
x Diagrama de flujo.
x Diagrama de contactos.

3.6.1. Gráfico secuencial de funciones (GRAFCET)
El g ráfi co s ecuencia l de funciones (SFC o GR AFCET) es un len-
g ua je g rá fi co que pr opor ci ona una repr es entación en for ma de
di agra ma de la s secuencias del program a. Sopor ta s elecciones a l-
ternativas de secuenci a y secuenci as para lela s. Los elementos bás i-
cos son pa sos y tr ansi ci ones . Los pa sos cons is ten de pieza s de
pr ogra ma que s on i nhibidas has ta que una condición es peci fica da
por l as tr ans ici ones es conoci da . C omo cons ecuencia de que l as
aplica ciones i ndus tria les funciona n en forma de pasos , el SFC es la
for ma l ógica de especificar y programar el más alto nivel de un progra-
ma para PLC.

3.6.2. Lista de instrucciones
La lista de instr ucciones (IL o AWL) es un lengua je de bajo nivel,
similar al lenguaje ensamblador. Con IL solo una operación es permitida
por línea (ejemplo: almacenar un valor en un registr o). Este lenguaje
es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimiza r partes de
una aplicación.

3.6.3. Texto estructurado

El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto
nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL.
El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias comple-
jas que manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de
datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica
tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo
importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles

98
iterativos como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales empleando
sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT() y SIN().

3.6.4. Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (ladder diagram o LD) es un lenguaje que
utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. En el estándar
IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número).

3.6.5. Diagrama de funciones
El diagram a de funciones (function block diagram o FBD) es un
lengua je gráfico que permite pr ogr amar el ementos que aparecen
como bloques para s er cabl eados entre sí de form a análog a al es que-
ma de un ci rcuito. El FBD es adecuado pa ra muchas aplicaciones que
invol ucr en el flujo de inform aci ón o datos entre com ponentes de
control.

3.6.6. Organización de tareas
El estándar tambi én define una nueva arquitectura para la organi-
zación e interacci ón de tareas con PLC’s. Una tarea controla la ejecu-
ción de un programa ejecutándolo periódi camente o en res puesta a
un específico evento. Para optimizar los recursos del controlador, una
aplicación puede ser fragmentada en un número de pequeños progra-
mas concretos. Cada programa está bajo el control de una tarea que se
ejecuta a la velocidad que requiera la E/S asociada.

3.6.7. Bloques de funciones
Los bloques de funciones (FB’s) son bl oques estándar que ej ecu-
tan algoritmos com o regul adores PID. El estándar IEC asegura que
los FB’s se defina n empleando una metodología estánda r. Hay con-
trol es utilizando par ámetr os externos, m ientr as que los alg oritmos
internos per manecen ocultos a plicando progr ama ción or ientada a
objetos.
Todas las especificaciones de la norma IEC 1131-3 pueden consultarse
en l a di rección ftp://ftp.cl e. ab.com /s tds /i ec/s c65bw g7tf3/html /
welcom e.htm

99
3.7. SISTEMAS LÓGICOS. ÁLGEBRA DE BOOLE
3.7.1. Funciones generales
Las operaciones combinacio-
nales más comunes se real izan
con los bloques de funci ones
bási cas, conexión serie, par ale-
lo, negación, etcétera.
Todas las funciones AND, OR,
XOR, NA ND y NOR tienen tres
entradas y una salida. Si se de-
sea n rea liza r operaciones con
más de tres entrada s, se conec-
tan varios bloques en cascada:

La función inversora, NOT, tie-
ne una entrada y una salida. Y la
función OR exclusiva (XOR) po-
see dos entradas y una salida.

3.7.2. Funciones especiales
Temporizador co n retardo a la
conexión
Acti va la sa lida Q una vez que
ha tr anscur rido el tiempo pr ogra-
mado.
Temporizador con retardo a la
desconexión
Desa ctiva la s al ida una vez
transcurrido el tiempo programa-
do. El tem por izador se pone en
marcha en flanco descendente.
100
Relé de impulsos
Tiene el mismo funcionam iento
que un telerruptor . La salida cambia
de estado, de 0 a 1, cada vez que
cambia la señal en la entrada Trg.
Reloj
Permite controlar los instantes de
activación y desactivación de la sali-
da en un día de l a semana y a una
hora determinada.
Relé de autom antenimiento
Función biestable R-S. Permite rea-
lizar la función paro-marcha típica de
los automatismos a contactor es. La
situación no permitida R = 1 S = 1 se
soluciona dando preferencia a R.
Generador de pulsos
Genera pulsos de reloj a interva-
los iguales. Funcionamiento similar a
un inter mitente.
Temporizador a la conexión con
memoria
D e funci ona mi ento si mi l ar a l
temporizador a la conexión, pero con
la característica que no es necesario
mantener la s eñal en Trg.
Contador progresivo/regresivo
Permi te contar y desconta r l os
pulsos aplicados a su entrada CNT.
Contador de horas de servicio
Permite medir el tiempo que está
activada la entrada En. Esta función
solamente se puede util iza r como
bloque inicial.
Relé de supresión
Acti va la salida hasta que haya
transcurr ido el tiempo de T. Si este
no ha terminado y Trg se pone a 0, la
salida también lo hace. Esta función
solamente se puede util iza r como
bloque inicial.

101
Conmutador de v alor de umbral
para frecuencias
Permite contar los impulsos aplica-
dos a su entrada y dependi endo de
estos conmuta r la salida.
En el Logo! L con entradas a 24 V, la entrada I12 está preparada
para proces os de cómputo rápidos: máx. 150 Hz . Esta función sola-
mente se puede utiliza r como bloque inicial.

3.8. EJEMPLOS DE APLICACIÓN
A continuación proponemos dos ejemplos donde s e ilustra un po-
sible uso de los autómatas programables.

3.8.1. Control de los movimientos de subida
y bajada de un ascensor
Cada planta tiene un pulsador de llamada, que cuando es acciona-
do, la cabina se posiciona en dicha planta.
Los pulsadores del interior de la cabina son los m ismos que los que
se encuentran en el exterior, por lo tanto, no neces itan programación,
ya que se conectarán en paralelo de forma cableada.
Leyenda:
I1: Puls ador de lla mada de la
1ª planta.
I2: Pulsa dor de l lamada de la
2ª planta.
I3: Pulsa dor de l lamada de la
3ª planta.
I4: Fi na l de car rera de la 1ª
planta.
I5: Fi na l de car rera de la 2ª
planta.
I6: Fi na l de car rera de la 3ª
planta.
Q1: Sal ida g obierno del con-
tactor de subida.
Q2: Sal ida g obierno del con-
tactor de bajada.

102
3.8.1.1. Movimientos
Cada uno de los movimientos está controlado por un bies tabl e.
En la entra da Set s e es tabl ecen las condici ones de funciona miento
y en el Reset las de parada. Por ejem plo: par a que el ascensor suba
desde la primera planta a la tercera, movimiento X1, será necesar io
que el final de ca rrer a I4 esté accionado y se pul se I3 (S = I4*I3).
Cua ndo la cabina ll ega a ar riba , el pul sador I6 es acci onado, dete-
niendo el m ovim iento.
Todos los movi mientos de s ubida (X1, X2 y X3) acti vará n Q1 y
todos los movi mientos de bajada (X3, X4 y X5) activar án Q2.
En las ecua ciones de la s sa lida s, s e realiz ará el producto nega do
de la var iable de s ali da contrar ia, par a evita r cortocir cui tos en el
ci rcuito de fuerza . Ha y que tener en cuenta que se goberna rá un
motor trifási co a 220 V o 380 V .

103
3.8.1.2. Circuito lógico

3.8.2. Taladro semiautomático
Al acciona r el pulsador S1 se activa la sali da Q1 bajando el tala dro.
Una vez que la pieza es perforada, la salida Q2 se pone activa subiendo
el taladro hasta la posición de reposo.
El motor M2, que permite el giro del portabrocas, estará activo cuan-
do el motor suba o baje en condiciones normales de funcionamiento.
El pulsador de emergencia S2 tiene com o funci ón, detener la ba-
jada del ta ladro, poner en marcha el contactor de s ubida para si tuar
la m áquina en posi ción de reposo y detener el motor de giro M2.
Se tendrá en cuenta que el inver sor que controla los movimientos
de s ubida y bajada , gobierna un motor trifási co de 220 V o 380 V, por
lo tanto, es absolutamente necesar io prever que las dos salidas que
controlan estos movimientos, nunca puedan activarse a la vez. Si esto
no s e hace así, puede producirse un peligroso cortocircuito en el cir-
cuito de fuerza que controla el motor.

104
Ecuacione s lógicas
Movimi entos:
Bajada del taladro:
Q1:
S = I1 * I3 * Q2
R = I2 + I4

Subida del taladro:
Q2:
S = ( I2 + I4) Q1
R = I1

Giro de l a broca:
Q3:
S = I1 * I3
R = (Q2 * I1) + 14

3.8.2.1. Circuito lógico
3.9. ELEMENTOS DEL GRAFCET
A continuación s e muestran los elementos básicos que componen
el lenguaje de programación GRAFCET.

Figura 3.8. Element os básicos del GRAFCET.

3.9.1. Etapas iniciales

106
Una etapa inicial se representa con un doble cuadrado.
Las etapas inicia les de un sistema se activan al iniciar el GRAFCET.
Una vez que se ha n iniciado, las etapas iniciales tienen el mismo
tratamiento que l as otras etapas.
Un sistema debe tener como mínimo una etapa inicial.

3.9.2. Etapas normales

Las etapas representan los estados estables del sistema.
Las etapa s del GRA FCET se r epres enten mediante un cuadr ado
num erado.
Las etapas deben estar numeradas, aunque no necesariamente de
forma cor relativa.
No puede haber dos etapas con el mismo número.
Las etapas pueden estar activas o inactivas. Al repr esentar el estado
del GRAFCET en un momento dado, se puede indicar que una etapa
está activa, con un punto de color (etapa 4).
En las etapas , puede haber o no acciones asociadas.

3.9.3. Acciones asociadas

107
Una etapa sin ninguna acción asociada (etapa 2) puede servir para
hacer detener una acción monoesta ble que se realizaba en la etapa
anterior, o como etapa de espera.
Una acción asociada (etapa 3). N os indica que al estar activa la
etapa, el motor gi rará a la derecha.
En una etapa puede haber múltiples acciones asociadas (etapa 4).
Al estar la etapa 4 activa , el motor girar á a la derecha, y al mismo
tiempo el ventilador estará funcionando.
Si en un sistema en un momento concreto solo ha y una sola etapa
activa, entonces, únicamente estarán funcionando los elementos acti-
vados por las acciones asociadas en esa etapa (a no ser que en otra
etapa se haya activado de forma biestable otra acción).

3.9.4. Acciones asociadas condicionadas
La acción que se va a realizar en
una o más de las acciones asocia-
das a una etapa, puede estar condi-
ciona da a una función booleana
adicional.
En este caso, el motor girará a la
derecha mientras esté activa la eta-
pa 3 y, además, la puerta no haya llegado ya a la derecha.
En el rectángulo donde se representa la acción a sociada, hay una
entrada para la s condiciones.
La norma IEC-848 propone las representaciones sig uientes para las
acciones asociada s condicionadas.
C Acción condici onada
D Acción retardada
L Acción limitada en el tiempo
P Impulso
S Acción memorizada

108
3.9.4.1. Acción condicionada
Supong a un s i stema en que s e
ti ene un cuadro electrónico para la re-
gulación de unas máquinas.
Si está activa la etapa de espera 2
y el term os tato indi ca un s obreca -
lentamiento, el ventilador se pondrá en
marcha.
Esta condición se puede represen-
tar dentro del recua dro de la acción, o
bien fuera.

3.9.4.2. Acción retardada
El m otor A s e pondrá en ma rcha
5 seg undos después de a ctivarse la eta-
pa 10; si la transición r se activa antes
de ese tiempo, el motor no llegará a
ponerse en marcha.

3.9.4.3. Acción limitada
La bomba se pondrá en funci ona-
miento 10 segundos después de haber-
se activado l a eta pa 11; pas ado este
tiempo, aunque no s e active la transi-
ción s, la bomba dejar á de funcionar.

3.9.4.4. Acción de impulso
Al activarse la eta pa 12, se activará
la electroválvula K con un impulso de
señal.

3.9.4.5. Acción memorizada
Cuando s e a cti ve l a etapa 13, el
motor A se pondrá en marcha de for-
ma biestable (set), y al salir de la eta-
pa, continuará funcionando has ta que
se haga un reset a la acción.
109
Al activarse la etapa 14, el motor A
se detendrá, ya que en esa etapa, la
acción hace un reset al funcionamien-
to del motor.

3.9.5. Transiciones
Las transiciones representan las condiciones que el sistema debe
superar para poder pasar de una etapa a l a siguiente. Al pasar una
transición, el sis tema deja de estar en una etapa e inmediatamente va
a la siguiente. Va lidar la transición implica un cam bio en las etapas
activas del GRAFCET.
Las transiciones se re-
presentan con un peque-
ño seg mento hori zontal
que corta la línea de en-
lace entre dos etapas.
Son etapas de entra-
da a una transición, todas
las etapas que conducen
a una tra nsición.
Son etapas de salida
a una transición, las eta-
pas que s al en de una
transi ción.

3.9.6. Receptividades asociadas a las transiciones
La condición o condiciones que se deben superar para poder pasar
una transición, reciben el nombre de receptividades.
En una transición se puede tener:
x Una condición simple [Pm].
x Una función booleana [(Pm + Pk]*Pp’].
x La señal de un temporiz ador o contador [T03].
En este caso, es habitual que el temporizador se haya activado a
contar en la acción asociada de la etapa de entrada.
x La activación de otra etapa del GRAFCET [X12], donde X nos indi-
ca que la receptividad está condicionada al hecho de que la eta-
pa (en este caso l a 12) esté activa.

110
3.9.7. Líneas de enlace
Las líneas de enl ace son líneas verticales u horiz ontales, que unen
con una dirección significativa (a no ser que se indique lo contrario de
arriba a abajo) las distintas etapas con las transiciones, y las transicio-
nes con la s etapas.

3.10. DISEÑO Y ESTRUCTURAS DEL GRAFCET
A continuación s e muestran las regla s que se deben segui r a la
hora de diseñar, estructurar y crear un programa en el lenguaje GRAFCET.

Ejemplo d e un programa en GRAFCET

111
3.10.1. Desarrollo del sistema
El diagrama se di buja con una sucesión alternada de etapas y tran-
siciones. No puede haber dos etapas seguidas, ni ta mpoco dos transi-
ciones seguidas.

Entre las etapas 200 y 201 o
entre las etapa s 200 y 202 hay
dos condiciones para la transi-
ción (000 y 001 o 000 y 002).
En este caso, esto se puede
r esol ver ha ci endo que l a
receptividad de la transición se
cumpla si es válida la función
AND (000 * 001) o la (000 * 002).

Al superar la condición 003
de la transición, el motor debe
girar a la derecha y también se
debe accionar el ventilador.
Para realizar esto se han de
poner todas les acciones asocia-
das en la m isma etapa.
No puede haber dos etapas
seguidas, ni tampoco dos tran-
siciones seguidas.

112
3.10.2. Evolución del sistema
Para que el s istema pueda evolucionar, es necesario:
Validar la trans ición. Toda s las etapa s de entrada a la transición
deben esta r activas.
Que sea cierta la receptividad asociada. Deben ser ci ertas las con-
diciones de l a transición.

La pr imera tr ans ición se podr á val i-
dar si la etapa 123 está activa, y, además, se
cumple la condición 000. En este momen-
to deja de es tar acti va la etapa 123, y le
toma el relevo la 124.
El GRAFCET evolucionará a la etapa 125,
si estando activa la etapa 124 se cumple la
condición 002 y también la 005.

La s etapas 200 y 210 son eta pas de
entrada a la transición. Para validar la tran-
sición, deben estar activas las dos etapas.
Para poder entrar a la etapa 220, la transi-
ción tiene que estar validada y se debe de
cumplir la receptivida d asociada (003) a la
transi ción.

113
3.10.3. Secuencia única

Un GRAFCET será de secuencia úni-
ca, cuando en el di agrama solo hay una
sola rama; el conjunto de etapas se irán
activando una tras la otra, después de
validarse las recepciones asociadas a las
transiciones.

3.10.4. Bifurcación en O. Selección de secuencia

Habrá una s elección de se-
cuenci as, cuando al llegar a un
punto encontremos una bifurca-
ción en O. En él será necesario
escoger cuál de l as distintas su-
cesiones de etapa s y transiciones
se debe seguir.
No es necesario que los dife-
rentes caminos tengan el mismo
número de etapas, pero sí con-
viene que las receptividades aso-
ci adas a l as transici ones , sean
excluyentes entre sí.

114
Giro a derecha o a izquierda de un motor

Para seleccionar
el s enti do de gi ro
de un motor, util i-
za rem os la bifurca-
ción en O.
Un motor puede
girar: a la derecha o
a la izquierda.

3.10.5. Bifurcación en Y. Trabajos en paralelo
En a utoma tis mo, habrá
una bifurcación en Y o “tra-
ba jos para lel os”, cua ndo a
partir de un punto, debe evo-
lucionar de forma simultánea
por todas las r amas. Al final
de es ta s , encontr a r em os
unas etapas de espera.
(108, 132, 155)
El sistema continuará su
evoluci ón, cuando cada una
de las ramas haya llegado a
su etapa de espera.
El nombre de las etapas
de las diferentes ramas pue-
de ser dis tinto de una a la
otra.

115
Motores con trab ajos simultáneos

Dos motores MA y
MB , despla za n unas
piezas.
Pr imero el motor
MA va desde FcAe a
FcAd, entonces es el
MB quien lo hace des-
de FcBe hasta FcBd.
D es pués l os dos
vuelven a l as posicio-
nes inici al es FcAe y
FcBe.
El ciclo s e reinicia
cuando los dos están
de nuevo en las posi-
ciones iniciales.

3.10.6. Saltos de etapas

En un punto puede haber una bifurca-
ción que provoque un salto sobre un con-
j unto de eta pa s . Que s e si ga o no l a
secuencia completa o bien el salto, está
determinado por el es tado de la condición
a la transición (H).
Se debe tener presente que las condi-
ci ones de entr a da o no, deben s er
excluyentes (H y H’).
También puede real izarse el salto en
sentido ascendente (en este caso se indi-
cará en las líneas de enlace) como pasa
en los “bucles”.

116
En un tren de lava do de coches, si no está activa la selección RBajos
(lavado a presión de los bajos y las ruedas del coche), al llegar a la
etapa 5 el automa tismo debe hacer un salto hasta l a etapa 7. Por el
contrario, si está activa esta selección, entrará a la etapa 6 y la bomba
de presión, y las pistolas dirigibles y el temporiza dor T04 actuarán.

3.10.7. Bucles
Ha br á un “bucl e” o es tructura r epeti ti va
(mientras) cuando una, o un conjunto de eta-
pas se repitan, varias veces (controladas por un
temporizador, un contador, o hasta que se cum-
pla una condición determinada).
El ciclo de lavado de una lavadora repite va-
rias veces es ta estructura (giro a la derecha, es-
pera, giro a la iz quierda, espera).

117
3.10.8. Subrutinas
Una subrutina es una parte de un programa que r ealiza una tarea
concreta, a la que se puede invocar una o varias veces por parte del
programa principal . Un vez realizadas las acciones de la subrutina, el
programa continúa en el punto donde estaba.

Los traba jos que se desar roll an en un automatismo se pueden
di vidi r entre diferentes diagr amas . Puede haber un di agra ma princi-
pal (0- 5) y otr os s ecundari os (10-14) que hacen determi nada s fun-
ciones, las cuales una vez rea lizadas devuelven el contr ol al diagr ama
pri ncipal.
Al ll eg ar a l a etapa 2 o 4 del pr im er dia gra ma se va lida l a tra n-
si ción X2 + X4 y em pi eza la subruti na. Al ll eg ar a l a etapa 14 se
va lida la tra nsi ci ón X14 y conti núa la evol uci ón del diag ram a pri n-
ci pal a la s eta pas 3 o 5 r espectivamente.

118
3.10.9. Macro-etapas
Al hacer la descripción del automatismo, el GRAFCET permite em-
pezar desde un punto de vista muy general y a partir de él hacer des-
cripciones cada vez más concretas del proceso de control.
El diseño se real iza de forma descendente, en gra ndes bloques que
se van resolviendo de forma modular.
Una macro-etapa es la representación mediante una única etapa
de un conjunto de etapas, transiciones y acciones as ociadas, a las que
llamamos expansión de l a macro-etapa.
La expansión de la macro-etapa es, en realidad, una parte del diagra-
ma del GRAFCET, con sus etapas, transiciones y normas de evolución,
pero que en un diseño descendente hemos engloba do en una macro-
etapa.
Podríamos decir que al hacer la expansión de la macro-etapa, en
realidad lo que hacemos es una especie de zoom, que nos enseña en
detalle, etapas, transiciones y acciones concretas, a las que antes nos
hemos referido de forma general.
El diagrama principal evo-
luciona a parti r de la etapa 0
y la transición a; una vez ac-
tiva la etapa 1, la transición
b esta r á receptiva , y, a l
val idar se, entr arem os a la
macro-etapa M2; la etapa E2
estará activa, y s egún el es-
ta do de la tr ansi ción d, evo-
lucionará haci a l a etapa 10
o la 12, y al ll egar a la etapa
S2 volverá al diagrama prin-
cipal.
La etapa E2 es la etapa de
entrada a la ma cro 2, la eta-
pa S2 es la etapa de salida
de la macro 2.

3.10.10. Diagramas paralelos
Pa ra res olver un automa tis mo, s e pueden des cri bir di fer entes
diagramas paralel os, que evolucionarán cada uno de ellos por separa-
do y a su ritmo. Estos pueden tener relación entre sí en varios puntos.

119
Figura 3.9. Ejemplo de diagramas paralelos.
CA PÍ TU LO 4
SISTEMAS DIGITALES

El objetivo princi pal de la automatización industria l consiste en go-
bernar la activida d y la evolución de los procesos s in la intervención
continua de un operador humano.
En los últimos años , se ha estado desarrolla ndo un sistema, de-
nominado SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), el cual per-
mite supervisar y controlar las distintas variables que se encuentran en un
proceso o planta determinada. Para ello se deben util izar distintos
periféricos, softwares de aplicación, unidades remotas, sistemas de comu-
nicación, etcétera, los cuales permiten al operador, mediante la visualiza-
ción en una pantalla de computador, tener el completo acceso al proceso.
Existen varios si stemas que permiten controlar y supervisar, como
lo son: PLC (controladores lógicos progra mables), DCS (si stemas de
control distribui do) y ahora SCADA, que se pueden i ntegrar y comuni-
car entre sí, medi ante una red Ethernet, y así mejora r, en tiempo real,
la interfaz al operador.
Ahora no solo se puede supervisar el proceso, sino, además, tener
acceso al historia l de las alarmas y variables de control con mayor cla-
ridad, combinar bases de datos relacionadas, presentar en un simple
computador, por ejemplo, una plantilla Excel, documento Word, todo
en ambiente Windows, siendo así todo el sistem a más amigable.

4.1. SISTEMAS DIGITALES EN LA AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL. PIRÁMIDE DE CONTROL
En este tema se precisan l as funci ones tan importantes que está
realizando la computadora en el contexto de la automatización industrial.
121
En el ini cio de este sigl o XXI existe un debate permanente sobre la
posición que asum e o podrá asumir el control basado en computadoras.
Algunos permanecen reticentes porque le atribuyen menor fiabilidad,
seguridad o robustez tecnológica a la PC en a mbientes de procesos
industrial es agresivos. Se trata de usa r el PC no s ola mente como
interfase hombre- máquina o como herramienta de pr ogramación, sino
para las tarea s de control.
En la Revista Española de Automática e Instrumentación No. 284
de 1998, se presentaban las previsiones del software de control basa-
do en PC, dado el auge del incremento de su demanda y por las pecu-
liaridades de sistemas de control abiertos que permi te. Se asevera que
el software de interfase hombre-máquina es el elem ento clave en los
sistemas de control actuales.

4.1.1. La computadora como herramienta
La computadora tiene una versatilidad impresionante en el contexto
de la automatización industrial y, en particular, es una herramienta de
uso extendido en el análisis, diseño y síntesis de sistemas de control.
Por análisis de un sistema de control se entiende la investigación,
bajo condiciones especificadas, del comportamiento de un sistema cuyo
modelo matemático se conoce. El análisis implica la existencia de un
modelo ma temático.
De aquí podemos extraer el primer uso de la PC como herramienta
y es en la simula ción a través de algoritmos numéricos matemáticos
del modelo del proces o para validar este.
Otro uso está en el propio análisis, una vez validado el modelo, de
sus respuestas ante la experimentación y aplicación de diferentes se-
ñales para analiz ar el comportamiento del proceso en estados transi-
torios y estaciona rios en función de los algoritmos de control que se
prueben.
El diseño y la síntesis del controlador, fases sigui entes al análisis,
son un proceso repetitivo de tanteo en el que se pr ueba, vía simula-
ción en la PC, has ta encontrar el controlador que sati sfaga el índice de
comportamiento que se prefije.
De la misma manera que en el resto de las tareas en el que se
emplea la PC en Ofimática se usa en el área de automatización indus-
trial y para realiz ar análisis estadísticos, elaboración de informes o re-
portes de los sistemas de control. Existen sistemas de gestión de calidad
que verifican los requerimientos de las piezas, partes o productos que
está generando la fábrica automatizada antes de s alir al mercado.
122
4.1.2. La computadora como controlador
4.1.2.1. Contexto histórico de la PC control de procesos
En el campo del control de procesos se observa cómo los pr ime-
ros dispositivos de control fueron mecáni cos. Posteriorm ente apare-
ci er on l os pri meros reg ul adores neumá ti cos i mplem entando l os
controladores PID.
En la década del treinta , los reguladores neumáticos son de tipo
transmisor y las variables medidas se convierten en señales neumáti-
cas que se transmiten a una sala de control.
En las décadas del cincuenta y sesenta aparecen los reguladores
electrónicos con l a ventaja de disponer de sensores eléctricos (mayor
precisión, se susti tuyen las tuberías por cables, se el iminan los retardos
de tiempo).
En la década del setenta irrumpe el PLC (control lógico programable),
aparecen los m icr opr ocesadores, provoca ndo que l os reg ula dor es
pasen de la electrónica analógica a la digital y la informática, las opera-
ciones y los algoritmos se implementan por software.
La primera computadora industr ial que se empleó como monitor
de planta aparece en 1958 en la compañía Lousiana Power and Light y
la primera computa dora de control industrial en lazo cerrado se atribu-
ye a una aplicaci ón en 1959 en una refinería de petróleo en Texas.
4.1.2.2. Funciones de la computadora en el control de procesos
Desde que se incorporó la computadora al control de procesos se
ha visto desempeñando diferentes funciones, las cuales se tratan a
continuación:
4.1.2.3. Computadora en control digital directo (DDC)
Com o computadora en control digital directo (D DC) la compu-
tador a ca lcula l a ley de control s us ti tuyendo a l os regula dores
ana lógi cos. La PC está en l o que se lla ma nivel de campo o planta
por su intercam bio directo con los elem entos de medición y acci ón
fi nal dentro del l azo de control. Esta sus titución involucra los s i-
guientes pasos:
Medir la variable analógica con un sensor, y convertirla en una se-
ñal de corriente continua (4-20 mA, 0- 5 V, 0-10 V).
Conexión con el ordenador a través de un perifér ico (tarjeta de
adquisición de datos) que convierte la señal continua en bits para que
puedan ser leídos por el ordenador (conversión A/D).

123
El ordenador calcula la señal de control aplicando la ley de control
a través de una fórmula matemática y la envía al periférico.
Acondicionar la señal calculada por el ordenador en una señal de
corriente conti nua (convertidor D/A) y enviar la al actuador.
Funciones de la PC en el control dig ital directo
1. Convertir los datos en unidades de ingeniería (ajustes).
2. Presentar los datos por pantalla.
3. Calcular las señales de control.
4. Permitir cambios al operario sobre la referencia , los parámetros
del controlador, paso de autom ático- manual , etcétera (buena
interfase hom bre-máquina).
5. Emitir informes.
Para esto es necesario escribir un programa que permita realizar
todas estas funciones (programa de control) que se ejecuta continua-
mente => pr ograma en tiempo real.
Un sistema de control digital directo presenta ventajas y desventa-
jas sobre el control analógico.
Las ventajas están da das por:
x Coste.
x Funcionamiento: sustituye y mejora la instrumentación.
x Reg ulación más preci sa: posibilidad de im plementar nuevos
controladores (PID, avanzados, cascada, etcétera).
x Capacidad de crecimiento y flexibilidad del sistema.
x Almacenamiento de datos. Estadísticas.
x Programas CAD para entrenamiento, simulación, diseño, entre
otr os.
La principal desventaja radica en la implementación del algoritmo
de control desde el punto de vista informático.
Un caso muy parti cular y general del control digi tal directo puede
ser la computadora de control centralizado, en la que a la PC se enco-
mienda todas las funciones de control de la planta.
4.1.2.4. Computadora de vigilancia
Como computadora de vigilancia o monitorización se mantienen otros
controladores en los niveles de campo (electrónicos y neumáticos) y la PC
se sitúa en un nivel superior, donde realiza las siguientes tareas:
x Recoge y almacena la información que llega de los sensores y
actuadores de la planta o de otros controladores del nivel inferior.

124
x Trata la informa ción para calcular índices, inferir variables no
medibles, compar ar los datos con un umbral par a disparar alar-
mas, etcétera.
4.1.2.5. Computadora de supervisión
Como computadora de control s upervis or se encuentr a en un ni-
vel superior al de campo o planta e interviene en el laz o de control
fija ndo las referencias de los control adores analógi cos. Esto per mite
la optimi zaci ón del punto de opera ción. Perm ite dar el estado de
opera ción de la planta, tratar las alarmas, capturar, alm acenar y recu-
perar datos.

4.1.3. Sistemas de control distribuido
Como control dis tribuido se emplean sistemas basados en PC, au-
tómatas o controla dores de propósito específico para el control local
de unos pocos laz os y enlazar todo ello mediante un sistema de co-
muni caciones al que se conectan también las consolas de oper ario
(ver Figura 4.1).

Figura 4.1. Esquema de un sistema de control distribuido.

Los sistemas de control di stribuido (SDC) han de cubri r los dos
primeros niveles de la estructura de control jerárquico y posibilitar la

125
conexión con computadoras que se encarguen de realizar el control en
los niveles superiores.
Tareas de un SDC
x Operación de la planta en régimen normal.
x Control de cada unidad de la planta, adquisición de datos, con-
trol de las varia bles del proceso.
x Control supervisor.
x Supervisión de funcionamiento y gestión de emergencias.
x Vigil ancia y evolución de las va riables, autocomprobación, in-
for me al operador, reconfig uraci ón automática y acciones de
segur idad.
x Configuración y modificación del control.
x Programación del sistema, análisis de datos, simulación.

Ventajas de un sistema de control distribuido
x Expansionabili dad y escalabilidad => sis tema modular.
x Capacidad de control: tiene las ventajas del control digital directo.
x La capaci dad a umenta al compar tir l as tar eas, los diferentes
controladores.
x No hay un único punto de fallo: redundancia tanto en los contro-
ladores como en el sis tema de comunicación.
x Costes de instalación: se reduce el cableado.
x Buenas interfases hombre-máquina.
Desventajas
x Retardo inherente al sistema de com unicaciones.
x Complejidad.
x Control jerárquico.
El esta do final y desea ble de una i nsta laci ón i ndus tria l ha de ser
la instalación de un si stem a de control global de una factoría me-
di ante com puta dor as org aniz adas por ni veles en una es tr uctura
jerárquica.
La división se hace en términos de tiempo de respuesta. En el fondo
de la pirám ide se requiere respuesta rápida (ms); a medida que se
asciende, se incrementa la complejidad de los cálculos y el tiempo de
respuesta (ver Figura 4.2).

126
Figura 4.2. Pirámide de control.

Nivel 1: Nivel de campo => a dquisición, chequeo y acondiciona-
miento de los datos, control de lazos, m onitorización.
Nivel 2: Supervisión => deter minar las condi ciones óptimas de
trabajo de la pla nta y generación de puntos de consigna, gesti ón y
corrección de al armas, etcétera.
Nivel 3: Coordinación de área => control y organiza ción de la pro-
ducción de un área.
Nivel 4: Gestión => información y gestión de todas l as áreas y pla-
nifica l a producción del conj unto de la factoría con la cons iguiente
dis tribución de recursos, en función del inventar io, r estricciones de
energía, etcétera.
Nivel 5: Planificación => establece los planes de producción y la
política de fabricación de una empresa a partir de los pedidos del cliente,
recursos, costes y mercado existente que suele ser cambiante.

4.2. SISTEMAS DE TIEMPO REAL
El concepto de tiempo real no está sujeto a una única defi nición
universal, sino que tiene que ser especificado en función de toda una
ser ie de parám etros, muchos de los cuales están en función de la

127
aplicación que impone la s restricciones tem porales. Una defini ción,
generalmente aceptada, de sistema de ti empo real es:
“Un sistema de ti empo real es aquel que para funcionar correcta-
mente depende no solo de los resultados adecuados del procesamiento,
sino también de que estos resultados se produzcan a tiempo”.
En la misma línea, una definición más detallada es la siguiente:
“Un sis tem a i nfor mático de tiem po rea l es aquel en el que el
com ienz o y la final ización de actividades debe cumplir res tricciones
temporal es específicas, lo cual impl ica asociar valores dependien-
tes del tiempo a l a finalización de las actividades. El comportamiento
del sistema se determina mediante algoritmos diseñados para maximizar
el valor de una función que depende globalmente del tiempo”.
Conviene recalcar que tiempo real y procesamiento rápido no es lo
mismo. El objetivo del procesamiento rápido es mi nimizar el tiempo
medio de respuesta de un conjunto de tareas, mientra s que el objetivo
del procesamiento en tiempo real es respetar los requisitos tempora-
les individuales de cada tarea o proceso. El principal problema de los
entornos tiempo real es la predecibilidad, no la velocidad.
Dependiendo de que las restricciones temporales impuestas sean
o no de imperativo cumplimiento, se distingue entre sistemas de tiem-
po real hard y soft, aunque esta dicotomía es radical y se ha comen-
zado a cuestionar des de hace algunos años.
Sistema de tiempo real soft. Aplicación en la que es tolerable un
cierto nivel de pérdida cuya consecuencia se manifi esta como una de-
gradación en las prestaciones del sistema y que solo si la pérdida es
continua, puede ll egar a provocar situaciones inaceptables. Un requisi-
to de prestaciones típico en estos entornos es un ti empo de respuesta
de 1 segundo para, al menos, 95 % de las transacciones.
Sistema de tiempo real hard. La consecuencia de no cumplir una
restricción temporal afecta gravemente al funcionam iento del sistema
e, incluso, puede s er catastrófica. A estos sistemas se les suele denomi-
nar safety critical.
La imposición de restricciones temporales a los tiempos de entrega
de los m ensajes inter cambia dos es una consecuencia dir ecta de la
exis tencia en el sistema de apl icaciones con restri cciones de ti empo
real . Uno de los pr imeros aspectos que se deben considerar es cómo
especificar dicha s restricciones.
De forma global podemos afirmar que el sistema de comunicacio-
nes debe proporci onar retardos de entrega acotados a las unidades de
información i ntercambiadas entre aplicaciones. Si este retardo no está
acotado, la red puede entregar mensajes con un retardo que, o bien

128
hace imposible el cumplimiento de las restricciones por parte de la tarea
receptora, o bien hace que los datos ya no sean útiles par a la aplica-
ción, por ejemplo, valores medidos del proceso en un cierto instante.
Si relacionamos y clasificamos los requerimientos de tiempo real
con el rol de la PC en los sistemas revisados en el epígrafe anterior,
podemos aseverar que mientras más cercanos estemos a la base de la
pirámide de control jerárquico, los requisitos de tiempo real hard son
más estrictos; mi entras que si vamos subiendo de nivel, nos movemos
hacia sistemas de tiempo real soft.
En los sistemas operativos de tiempo real el tratamiento de un evento
se debe realizar en el momento en que estos ocurren, lo que dificulta
bastante la confección de este tipo de sistemas. Sin embargo, el hecho
de no contar con un sistema operativo de tiempo real no significa que
no podamos hacer una aplicación en “tiempo real” entendiéndose en
este caso el tiempo real como la capacidad del sistema de dar respues-
ta a un evento dentro de una ventana de tiempo, que se calcula en
dependencia de la aplicación. De esta manera podemos encontrarnos
en muchas aplicaciones informáticas, sistemas que procesan informa-
ción en ese “tiem po real” y que están soportadas sobre Windows, el
cual, como se conoce, no es un sistema de tiempo r eal en el sentido
estricto de la palabra.

4.3. SISTEMAS SCADA
El nombre SCADA significa: Supervisory Control And Data Adquisition
(Control Supervisor y Adquisición de Datos).
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de apli caciones
softw are especialmente diseñada para funcionar sobre ordena dores
de control de producción, con acceso a la planta mediante la comuni-
cación digital con los instrumentos y actuadores, e i nterfaz gráfica de
alto nivel con el usuario (pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices
ópticos, etc.). Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la
supervisión y adquisición de datos en procesos de control, en los últimos
tiempos han ido surgiendo una serie de productos hardware y buses es-
pecialmente diseñados o adaptados para este tipo de sistemas.
El sistema perm ite comunicar se con l os di spos itivos de ca mpo
(controladores autónomos, autómatas programables, sistemas de dosi-
ficación, etc.) pa ra controlar el proceso en forma a utomática desde la
pantalla del ordenador, que es configurada por el us uario y puede ser
modificada con fa cilidad. Además, provee de toda l a información que
se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.
129
Los sistemas SCAD A se utilizan en el control de oleoductos, siste-
mas de transmisión de energía eléctrica, yacimientos de gas y petróleo,
redes de distribución de gas natural, subterráneos, generación energé-
tica (convencional y nuclear), etcétera.

4.3.1. Características de un sistema SCADA
Los sistemas SCAD A, en su función de sistemas de control, dan una
nueva característica de automatización que realmente pocos sistemas
ofrecen: la de supervisión. Es bueno aclarar que existe una diferencia
entre monitorización y supervisión, un sistema de m onitoreo es aquel
en el que se muestra toda la información del proceso pero no ofrece la
posibilidad de efectuar a cción sobre él, m ientras que un s istema de
supervisión sí es capaz de efectuar acciones sobre el proceso del cual
se trate.
Sistemas de contr ol hay muchos y muy variados y todos, bien apli-
cados, ofrecen soluci ones óptimas en entornos indus triales. Lo que
hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciada es la carac-
terística de control supervis ado. De hecho, la parte de control viene
definida y supedita da, por el proceso que se va a contr olar, y, en última
insta ncia, por el har dware e i nstrumental de control (PLC´s, contro-
ladores lógicos, a rmarios de control, etc.) o los alg oritmos lógicos de
control aplicados sobre la planta, los cuales pueden existir previamen-
te a la implantaci ón del sistema SCADA, el cual se instalará sobre y en
función de estos si stemas de control.
En consecuenci a, supervisamos el control de la pl anta y no solo
monitoreamos las variables que en un momento determina do están
actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y va riar las variables
de control en tiempo real, algo que pocos sistemas perm iten con la
facilidad intuitiva que dan los sis temas SCADA.
Se puede defini r la palabra supervisar como ejercer la inspección
superior en deter minados casos, ver con atención o cuidado y someter
una cosa a un nuevo examen para corregirla o repa rarla permitiendo
una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa
una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y ope-
rativo; de esta acción depende, en gran medida, garantizar la calidad y
eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la
responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan.
Por lo tanto, tenemos una toma de decisiones sobr e las acciones de
control por parte del supervisor, que en el caso de l os sistemas SCADA,
estas recaen sobre el operario.
130
Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas
clásicos de automa tización, donde las variables de control están distri-
buidas sobre los control adores el ectrónicos de la planta y di ficulta
mucho una variaci ón en el proceso de control, ya que estos sistemas,
una vez implementados, no permiten un control a ti empo real óptimo.
La función de moni torización de estos sistemas se realiza sobre un PC
industrial ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la
pantalla de ordenador, lo que se denom ina un HMI (Human Machine
Interface). Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica
tipo HMI básicos, ofrecen una gestión de alarmas en formato rudimen-
tarias mediante las cuales la única opción que le queda al operar io es
real izar una para da de emergencia, reparar o compensar la anomalía
y realizar un reset. En los sistema s SCADA, se utiliza un HMI interactivo,
el cual permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar el
problema mediante las a cciones adecuadas en tiempo real. Esto otor-
ga una gran flexibilidad a los sistemas SCADA. En definitiva, el modo
supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente señala los pro-
blemas, sino lo más importante, orienta en los procedim ientos para
solucionarlos.
A menudo, las pa labras SCADA y HMI inducen cierta confusión (con
frecuencia alentada por los mismos fabricantes en su afán de diferen-
ciar el producto o exaltarlo comercialmente). Cierto es que todos los
sistemas SCADA ofr ecen una interfaz gráfica PC-Opera rio tipo HMI, pero
no todos los sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA.
La diferencia radi ca en la función de supervisión que pueden realizar
estos últimos a través del HMI.
x Adquis ición y alm acenado de datos, para recoger , proces ar y
almacenar la información recibida, en forma continua y confiable.
x Representación gráfica y anim ada de vari ables de proceso
y monitoriza ción de estas por medio de alarmas.
x Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del pro-
ceso, actuando bien sobre los reguladores autónomos básicos
(consignas, alarmas, menús, etc.), bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
x Arqui tectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y
adapta ción.
x Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o
distribuidas en redes de comunicación.
x Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las
variables de control.
131
x Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.
x Base de datos, gestión de datos con ba jos tiempos de acceso.
Suele util izar ODBC.
x Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del
operador o HMI (Human Machine Interface).
x Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad,
control estadístico, gestión de la producción y gestión adminis-
trativa y financiera.
x Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto
aquellos que no se consideren normales (ala rmas) como cam-
bios que se produzcan en la operación diaria de la planta (even-
tos ). Estos cambios son almacenados en el sistema para su
posterior análisis.

4.3.2. Prestaciones
Las prestaciones que puede ofrecernos un sis tema SCADA eran
impensables hace una década y son las siguientes:
x Posibilidad de crear paneles de alarma, que exi gen la presencia
del ordenador pa ra reconocer una parada o situación de alarma,
con registro de incidencias.
x Generación de históricos de señal de pla nta, que pueden ser
volcados para su proceso sobre una hoj a de cálculo.
x Creación de informes, avisos y documentaci ón en general.
x Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o, incluso,
el programa total sobre el autómata (bajo ciertas condiciones).
x Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y
no sobre la del autómata, menos especializ ado, etcétera.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con
captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío
de resultados a disco o impresora, control de actuadores, entre otras.

4.3.3. Requisitos
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema
SCADA para sacarle el máximo provecho:
x Deben ser sistem as de arquitecturas abiertas, capaces de crecer
o adaptarse seg ún las necesidades cambiantes de la empresa.

132
x Deben comunicars e con total facilidad y de for ma transparente
para el usuario con el equipo de planta (drivers) y con el resto
de la empresa (acceso a redes locales y de gestión).
x Los programas deberán ser sencillos de instalar , sin excesivas
exigenci as, y fáciles de utilizar, con i nterfases amables con el
usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles, etc.).

4.3.4. Componentes de hardware
Un sistema SCAD A, como apli caci ón de softwa re i ndus tria l es pe-
cífica, necesita ci ertos componentes inherentes de hardware en su
sis tema , pa ra poder tra tar y gestionar la i nfor maci ón capta da (ver
Fi gura 4.3).

Figura 4.3. Estructura básica de un sistema SCADA a nivel hardware.

Ordenador cen tral o MTU (Master Terminal Unit). Se tra ta del
ordenador principa l del sistema, el cual supervisa y recoge la informa-
ción del resto de las subestaciones, bien sean otros ordenadores co-
nectados (en si stem as compl ejos ) a los instrumentos de campo o
directamente sobr e dichos instrumentos. Este ordenador suele ser un
133
PC, que soporta el HMI. De esto se deriva que el sistema SCADA más
sencillo es el compuesto por un único ordenador, el cua l es el MTU
que supervisa toda la estación.
Las funciones principales de un MTU de SCADA son:
x Adquisición de datos. Recolección de datos de los RTU’s (Remote
Terminal Unit).
x Trending. Salvar los datos en una base de datos, y ponerlos a
disposición de los operadores en forma de gráficos.
x Procesamiento de alarmas. Analizar los datos recogidos de los
RTU’s para ver si han ocurrido condiciones anorma les, y alertar a
personal de operaciones sobre estas.
x Control. Control a l azo cerrado, e iniciados por operador.
x Visualizaciones. Gráficos del equipamiento actualiz ado para re-
flejar datos del campo.
x Informes. La mayoría de los sistemas SCADA tienen un ordena-
dor dedicado a l a producción de reportes conectado en red (LAN
o similar) con el principal.
x Mantenimiento del Sistema Mirror. Es decir, mantener un siste-
ma idéntico con la capacidad segura de asumir el control inme-
diatamente si el principal falla.
x Interfases con otros sistemas. Transferencia de datos hacia y desde
otros sistemas corporativos para, por ejemplo, el procesamiento
de órdenes de tr abajo, de compra, la actualiza ción de bases de
datos, etcétera.
x Seguridad. Control de acces o a los distintos componentes del
sistema.
x Administración de la red. Monitoreo de la red de comunicaciones.
x Administración de la base de datos. Agregar nuevas estaciones,
puntos, grá ficos, puntos de cam bio de alarmas, y, en general,
reconfigurar el sistema.
x Aplicaciones especiales. Casi todos los sis temas SCADA tendrán
cierto software de aplicación especial, asociado generalmente al
monitoreo y al control de la planta.
x Sistemas expertos, s istemas de modelado. Los más avanzados
pueden incluir s istemas expertos incorporados, o capacidad de
modelado de datos.
Ordenadores rem otos o RTU´s (Remote Terminal Unit). Estos or-
denadores están si tuados en los nodos estratégicos del sistema gestio-

134
nando y controlando las subestaciones del sistema, r eciben las señales
de los sensores de campo y comandan los elementos finales de con-
trol, ejecuta ndo el software de la apli cación SCADA.
Se encuentra n en el nivel i ntermedi o o de automati zación, a un
nivel superior está el MTU y a un nivel inferior los di stintos instrumen-
tos de ca mpo que son los que ejer cen l a automatiza ción física del
sistema, control y a dquisición de datos.
El SCADA RTU es una pequeña y robusta computadora que propor-
ciona inteligencia en el campo para permitir que el máster se comuni-
que con los instrumentos. Es una unidad stand-alone (independiente)
de adquisici ón y control de datos. Su función es controla r el equipa-
miento de proceso en el sitio remoto, adquirir sus datos, y transferirlos
al sistema central SCADA.
Hay dos tipos bás icos de RTU’s: single boards (de un sol o módulo),
com pactos , que contienen todas l as entradas de da tos en una s ola
tarjeta; y modulares, que poseen un módulo CPU separado, y pueden
tener otros módulos agregados, normalmente enchufándolos en una
placa común (simi lar a una PC con una placa madre donde se montan
procesador y periféricos).
Un RTU single board tiene normalmente E/S fijas, por ejemplo, 16 en-
tradas de informaci ón digitales, ocho salidas digital es, ocho entradas
de información analógicas y cuatro salidas analógicas. No es normal-
mente posible ampl iar su capacidad.
Un RTU modular se diseña para ser ampliado ag regando módulos
adicionales . Los módulos típicos pueden ser un módulo de ocho en-
tradas análoga s, un módulo de ocho salidas digitales.
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU
El hardware de un RTU tiene los siguientes componentes principales:
x CPU y memoria volátil (RAM).
x Memoria no volátil para grabar progra mas y datos.
x Capacidad de comunicaciones a través de puertos seriales o a
veces con modem incorporado.
x Fuente de alimentación segura (con salvaguardia de batería).
x Watchdog timer (que asegure reiniciar el RTU si algo falla).
x Protección eléctrica contra fluctuaciones en la tensión.
x Interfases de entrada-s alida a DI/DO/AI/AO’s.
x Reloj de ti empo real.

135
Figura 4.4. Diagrama funcional de un RTU.

4.3.4.2. Funcionalidad del software de un RTU
En muchos RTU’s la funci onalidad se puede mezclar y no necesa-
riamente ser identificable como módulos separados . Todos los RTU’s
requieren la siguiente funcionalidad:
x Sistema operativo en tiempo real.
x Driver para el sistem a de comunicaciones, es deci r, la conexión
con el máster.
x Drivers de di spositivo para el sistema de entrada-salida a los
dispositivos de campo.
x Aplicación SCADA para exploración de entradas de información,
procesamiento y el grabado de datos, respondiendo a las peti-
ciones del má ster sobre la red de com unicaciones.
x Algún método par a permitir que las aplicaciones de usuario sean
configuradas en el RTU. Esta puede ser una simple configuración
de parámetros, habili tando o deshabilitando entrada s-sali das
específicas que invalidan o puede representar un ambiente de
programación completo para el usuario.
x Diagnóstico.

136
x Algunos RTU’s pueden tener un sistema de archi vos con soporte
para descarga de archivo, tanto programas de usuario como ar-
chivos de configuración.
Red de comu nicación. Este es el nivel que ges tiona l a informa-
ción que los instr umentos de campo envía n a la red de ordenadores
desde el sistem a. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede
ser muy variado según las necesi dades del s istema y del softw are
escogido pa ra impl ementar el sis tema SCADA, ya que no todos los
softwares (así com o los i nstrumentos de campo como PLC`s) pueden
tra baj a r con todos l os tipos de BU S. H oy en dí a , gr a ci a s a l a
esta ndariza ción de las com unicaci ones con los dispositi vos de cam-
po, se puede implementar un sistem a SCAD A sobr e prácticamente
cual quier tipo de B US. Es posible encontrar SCA DA`s sobre form atos
está ndares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a pa rtir de los cua les,
y mediante un protocolo TCP/IP, se conecta el sistema sobre un BUS
ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo industria les,
hasta forma s más moderna s de comunica ción como Bluetooth (bus
de r adio), microondas, sa télite, cable, etcétera.
Apar te del tipo de BUS, existen interfa ses de comunicación espe-
cial es para la com unicaci ón en un sistema SCA DA, com o puede ser
modem para es tos si stemas que soportan l os protocolos de com uni-
caci ón SCADA y faci litan l a implem entación de la aplicación.
Otra característica de la s comunicaciones de un sistema SCAD A es
que la mayoría se impl ementan sobre s istemas WAN (Wide Area
Networks) de comuni caciones , es decir, los disti ntos ter minales RTU
pueden esta r deslocalizados geogr áficamente.
Los ins trum entos de cam po son todos aquell os que per miten
tanto r ea l iz a r l a a utoma tiz a ci ón o contr ol del si s tem a (PLC `s ,
controlador es de procesos indus triales y actuadores en general), como
los que se enca rga n de la ca pta ción de infor mación del sis tema
(sensores y alarm as).
Una característica de los sistemas SC ADA es que sus componen-
tes son di señados por di stintos proveedores , sin coordina ción entre
sí. Así, se tienen difer entes proveedores pa ra los RTU´s (i ncluso, es
posi ble que un s istem a uti li ce RT U´s de m ás de un proveedor ),
modems , ra di os , mi ni com puta dor es , softwa r e de s upervis ión e
interfase con el operador, software de detección de pérdi das, y otros.

137
4.4. SOFTWARE SCADA Y PRINCIPALES
PRODUCTOS COMERCIALES
Para obtener las características y prestaciones propias de un siste-
ma SCADA, su software debe presentar las sigui entes funciones:
x Manejo del soporte o canal de comunicación.
x Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (driver).
x Manejo y actualización de una base de datos.
x Administración de alarmas (eventos).
x Generación de archivos históricos.
x Interfases con el operador (HMI - Human Machine Interface).
x Capacidad de programación (Visual Basic, C).
x Transferencia dinám ica de datos (DDE).
x Conexión a redes.
x Debe tener capa cidad para comunicarse con múl tiples redes de
instrumentos, aun siendo de dis tinta procedencia y fabricantes
(Standard IEC 1131.3). (Ver Figura 4.5.)

Figura 4.5. Entorno de un software SCADA.

A continuación s e exponen los princi pales softwares SCAD A que
podemos encontrar en el merca do, así como l os fabr icantes y dis tri-
bui dores. En alg unos casos no tan solo proporcionan una s olución
pura mente SCADA, s ino que incluyen el registro y gesti ón de datos
sobr e software MES (Manufacturing Execution System) par a expl ota-
ción de datos de fa bricaci ón. Este tipo de integra ción de software MES
en un sistema SC ADA es una solución cada vez m ás demandada por
los usuarios.

138
Fabricantes y distribuidores de software SCADA
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Aimax Design Instruments, S.A. (T.A. Engineering)
All-Don e Scada Freizas i Ros, S.L.
Automainge Automainge
Cap tor Sisteplant
Checksys Objects M2R, S.A.
CIC CJM Softw are, S.A.
Cube ORSI España, S.A.
Cx-SuperVisor Omron
Digivis Elsag bai ley Hartmann & Braun, S.A.
Experi on PKS Honeywell , S.A. Evolución de los anteriores
TDC3000, TPS y Plantscape
Factory Suite A2 Logitek, S.A./ Wonderware. Evoluci ón del
Factory Suite 2000
Factorylink ECS y Xfactory Tecnomatix (USDATA)
Gefit Mondragón Sistemas
Genesis CE ( Pocket) y 32 Aplein Ingenieros, S.A./Iconics
Glassmaster Control System Mediterran ean Import Trade, S.L./Precise
Control Systems
GPAO -SAC Sistemas Avanzados de Control, S.A.
I/A Foxboro
iFIX 3.5 Intellution (GE Fanuc Automation). Evolución
del FIX DMACS 7.0 creado por:
CIM (Computer Integrated Manufacturing),
Fisher, Rosemount, Omron/Intellution
IGSS32 AN Consult España, S.L./7-Techn ologies A/S
(DK)
Intouch Logitek, S.A./Wonderware
JUMO SV S-2000 Jumo Sercon , S.A. (D)
LabVIEW DSC National Instruments (1)
NI Lookout 5.1 National I nstruments
Monitor Pro V7.x AEA Tec hnology
P6008 Foxboro Scada (1)
Pac k-Cen tre Agecontrol
PCVUE 32 Rasesa Auto matismos, S.L./ARC I nformatique
Fabricantes y distribuidores de software SCADA (continuación)
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Proasis DAS-Win Design Instruments, S.A.
Processyn OBM de Equ ipos Eléctricos, S.A./Logique
Industrie
Pyman Pyssa
Quick SPC Marposs, S.p.A (I)
RSView32 Rockwell Automation/Rockwell Software
Scada-Vs Foxboro/Foxcada (Australia)
SIMATIC(WinCC) Siemen s (2)
Symcont Adasoft, S.A.
SYSMAC-SCS Omron
Tactician T3500 Eurotherm España/Eurotherm Process
Automation (UK)
TCS01 Sistemas Eléctricos Personalizados, S.L.
TD-Pro Pertegaz, S.L. (I)
Test Point Instrumentos d e Medida, S.L.
TQWIN Vertex Serveis Informàti cs, S.L.
WizFactory Wizcon Soft España, S.L./PC soft
International, Ltd (Israel)

4.5. ESTRUCTURA Y COMPONENTES
DE UN SOFTWARE SCADA
Los módulos o bloques softw are que permiten las actividades de
adquisición, s upervisión y control son l os siguientes:
Configuración. Permite al usuario definir el entorno de trabajo de
su aplicación según la disposición de pantallas requerida y los niveles
de acceso para los distintos usuarios.
Dentro del módulo de configuraci ón el usuario define las pa nta-
llas gráfi cas o de texto que va a utiliz ar, im portándolas desde otra
apli cación o gener ándola s desde el propio SCA DA. Par a ello, se incor-
pora un edi tor grá fico que perm ite dibujar a nivel de píxel (punto de
pantalla) o utiliz ar elem entos estánda r disponibles, líneas , círculos,
textos o fi guras, con funciones de edi ción tí picas como copiar, mover,
borra r, etcétera.
Tambi én durante la config uraci ón se seleccionan los drivers de
comunicación que permitirán el enlace con los elementos de campo y la
140
conexión en red o no de estos últimos, se selecciona el puerto de co-
municación sobre el ordenador y los parámetros de la misma, etcétera.
En algunos sistemas es en la configuración donde se indican las
variables que después se van a visualizar, procesar o controlar, en for-
ma de lista o tabla donde pueden definirse a ellas y fa cilitar la progra-
mación posterior.
Interfaz gráfico del operador. Proporciona al operador las funcio-
nes de control y supervisión de la planta.
El proceso que se va a supervisar se representa mediante sinópticos
gráficos almacena dos en el ordenador de proceso y generados desde
el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación
de uso general (Pai ntbrush, DrawPerfect, AutoCA D, etc.) durante la
configuración del paquete.
Los si nópticos están form ados por un fondo fijo y va rias zonas
acti vas que cambian dinámicam ente a difer entes formas y colores,
seg ún los valores leídos en la planta o en respuesta a l as acciones del
operador.
Se deben tener en cuenta al gunas considera ciones a la hor a de
diseñar las pantallas:
x La s pa ntal las deben tener apariencia consis tente, con zonas
diferenciadas para mos trar la planta (sinópticos), las botoneras
y entradas de mando (control) y las salida s de mensajes del
sistema (estados, alarmas).
x La representación del proceso se realizará preferentemente me-
diante sinópticos que se desarrollan de izqui erda a derecha.
x La información presentada aparecerá sobre el elemento gráfico
que la genera o s oporta, y las señales de control estarán agrupa-
das por funciones.
x La clasificación por colores ayuda a la comprens ión rápida de la
información. Los colores serán usados de forma consistente en
toda la aplicación: si rojo significa peligro o a larma, y verde se
percibe como indicación de normalidad, este ser á el significado
dado a estos colores en cualquier parte de la aplicación.
Previendo dificultades en l a observación del col or debe añadirse
alguna for ma de redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y
atención: textos adicionales, símbolos gráficos dinámicos, intermitencias,
sonido, entre otras.
Módulo de proceso. Ejecuta las acciones de mando preprogramadas
a partir de los valores actuales de vari ables leídas.

141
Sobre cada pantal la se puede programar relaciones entre variables
del ordenador o del autómata que se ejecutan continuamente mien-
tras la pantalla esté activa. La programación se rea liza por medio de
bloques de progr ama en lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.).
Es muy frecuente que el sistema SCADA confíe a los dispositivos de
campo, principalm ente autómatas, el trabajo de control directo de la
planta, reservándose para sí las operaciones propias de la supervisión,
como el control del proceso, análisis de tendencias, generación de his-
tóricos, etcétera.
Las relaciones entre variables que constituyen el programa de mando
que el SCADA ejecuta de forma automática, pueden ser de los tipos
siguientes:
Acciones de mando automáticas preprogramadas dependiendo de
valores de señales de entrada, salida o combinaciones de estas (ver
figuras 4. 6 y 4.7).

Figura 4.6. Arquitectura de un software SCADA.

142
Figura 4.7. Ejemplo de una interna HMI del software SCADA.

Maniobras o secuencias de acciones de mando.
Animación de figuras y dibujos, asociando su form a, color, tamaño,
etcétera, a valores actuales de las variables.
Gestión de recetas, que modifican los parám etros de producción
(consignas de tiem po, de conteo, estados de variables, etc.) de forma
preprogramada en el tiempo o dinámicamente según la evolución de
planta.
Gestión y arch ivo de datos. Se encarga del alm acenamiento y pro-
cesa do ordenado de los datos , según for ma tos intel ig ibles pa ra
periféricos hardwa re (impresoras, registradores) o s oftware (bases de
datos, hojas de cálculo) del sistema, de forma que otra aplicación o
dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Pueden selecciona rse datos de planta para ser capturados a inter-
valos periódicos, y almacenados cada cierto tiempo, como un registro
histórico de acti vidad, o para ser procesados inmediatamente por al-
guna aplicación software para presentaciones estadís ticas, análisis de
calidad o mantenimiento. Esto último se consigue con un intercambio
de datos dinám ico entr e el SCA DA y el res to de aplica ciones que
corren bajo el mis mo sistema operativo. Por ejemplo, el protocolo DDE
de Windows permite intercambio de datos en tiempo real. Para ello, el
SCADA actúa como un servidor DDE que carga variables de planta y las
deja en memoria para su uso por otras aplicaciones de Windows, o las
lee en memoria pa ra su propio uso después de haber sido escritas por
otras apli caciones.

143
Una vez pr ocesados, los datos se presentan en forma de gráficas
analógicas, histogramas, representación tridimensional, etcétera, que per-
miten, después, analizar la evolución global del proceso (ver Figura 4.8).

Figura 4.8. Ejemplo de gráficas en un SCADA.

4.6. INTERFASES DE COMUNICACIÓN
Es la que permite al PC MTU acceder a los disposi tivos de campo, a
través de los RTU`s. Así, la interfaz de comunicación enlazará el MTU
con los dis tintos RTU`s del sistema mediante el BUS de campo (ver
Figura 4.9).
La interfaz de comunicación consta de disti ntos elementos:
x La base del sis tema de comunicación es el B US de campo que
es el que transporta la información y las órdenes de control; este
vendrá definido en función del tamaño del sis tema SCADA (nú-
mero de E/S del sistema), distancias entre RTU´s y(o) disponibi-
lidad del servicio público de comunicación (par a sistemas SCADA
de tipo red WAN en interconexión entre distintas plantas).
x Los modems que conectan físicamente los RTU´s y el MTU al BUS.

144
El módulo de comunicaciones contiene los drivers de conexión con el
resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como un
programa (software) que se encarga de la iniciación del enlace, aplicación
de los formatos, ordenación de las transferencias, etcétera, en definitiva,
de la gestión del protocolo de comunicación. Estos protocolos pueden ser
abiertos (ModBus, FieldBus, Map, etc.), o propios de fabricante.

Figura 4.9. Diagrama de conexión informática de un sistema SCADA.

Estos drivers, propios del software SCADA, deben comunicarse con
otros pa quetes de softwa re por m edio del D DE (D ynam ic D ata
Extrange), DLL (Dynamic Link Libraries) como canal de comunicación,
impl ementados por el sistema operativo, que permite que diversos
paquetes de softw are envíen y reciban datos comunes. Por ejemplo,
se puede relaciona r una celda de una hoja de cálculo con una variable
del sistema y así variar puntos de consignas del proceso, o bien comu-
nicación directa con los drivers de E/S de los dispositivos de campo.
(Ver Figura 4.10.)

Figura 4.10. Diagrama de la arq uitectura de los drivers de un SCADA.
145
Adicionalmente, y en los SCADA´s distribuidos en arquitecturas clien-
te-servidor, los módul os de comunicaciones son también los responsa-
bles del enlace entre los diferentes ordenadores de proceso que soportan
la aplicación, enlace probablemente establecido sobre una red l ocal
DECnet, TCP/IP, IPX/SOX, NETBIOS, MAP/TOP, Novell, etcétera.

4.6.1. Tecnologías de integración microsoft
(drivers específicos)
4.6.1.1. COM/DCOM
COM (Component Object Model) permite que una aplicación utili-
ce funcionalidades de otra aplicación residente en la misma computa-
dora, ello se hace incorporando a la aplicación principal objetos software
propios de la otra a plicación. El DCOM (Distributed COM) supone ex-
tender el está ndar COM a sistemas formados por redes.
4.6.1.2. Visual Basic for Applications (VBA)
VBA es el lenguaje de programación (basado en scripts) incorpora-
do en las aplicaci ones de Microsoft Office y ofrece diversas ventajas.
Está muy extendido y es aceptado por diversos fabricantes, por lo que
se va convirtiendo en un estándar que presenta una muy buena relación
entre potencia y dificultad de aprendizaje y uso. El uso de un lenguaje
común también facilita la integración de objetos suministrados por ter-
ceros, en la medida que aplican este mismo estándar. Además, permite
interactuar directamente con las aplicaciones de Office (Access, Excel,
Word,...), de B ackOffice y de otros productos compatibles.
4.6.1.3. Interfaz OPC
OPC (OLE for Process Control) es el estándar diseñado para comu-
nica r sistem as y di spositivos. Esto incluye tanto las comunicaci ones
entre un software SCADA y los buses de comunicaci ón con los autó-
matas, como las comunicaciones entre una aplicaci ón SCADA y otras
aplicaciones, como pueden ser las de gestión, abriendo a estas últimas
el a cceso a los datos de pla nta, como datos históri cos, datos batch
(por lotes), etcétera. Los productos OPC (Clientes y Servidores), pue-
den ser usados con Visual Basic y sus variantes (ver Figura 4.11).
Es decir, OPC cor responde a un conjunto de especi ficaciones basa-
das en los estándares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation y
ActiveX) que cubren los requerimientos de comunicación industrial entre

146
aplicaciones y dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la aten-
ción al ti empo real.

Figura 4.11. Interfaz OPC Cliente-Servidor.

Las especi fi ca ci ones OPC s e ma nti enen a tr avés de l a OPC
Foundation, conj unto de especificaciones técnicas no-propietar io que
defi ne un conjunto de i nterfas es estándar basadas en la tecnol ogía
OLE/COM de Microsoft. La tecnología COM per mite la defini ción de
objetos estándar así como de métodos y propiedades para los servido-
res de inform ación en tiempo real. La tecnología OLE Automation posi-
bilita comunicar l as aplicaciones con datos recibidos a través de LAN,
estaciones remotas o Internet.
Antes del OPC, cada software requería de un interfase específico
(servidor, driver) para interca mbiar datos con una determ inada familia
de dispositivos de campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones
se utiliz aba el estándar D DE o bien interfases específicos para cada
pareja de aplicaci ones. OPC elimina esta necesidad y permite utilizar
una misma operativa para comunicar aplicaciones, dispositivos y drivers.
Los proveedores, tanto de hardware como de softwa re, pueden sumi-
nistrar productos con una elevada conectividad y com patibilidad, y los
usuarios tienen una amplia gama de opciones para construir la solu-
ción que mejor se adapta a sus necesidades.
4.6.1.4. ActiveX
Incorpora r un control ActiveX en una panta lla supone añadir un
objeto con código as ociado que realiza una determinada función de

147
forma totalmente integrada dentro de la aplicación que estamos tra-
tando, basta con establecer los enlaces necesarios entre las variables
de la aplicación y las del control ActiveX.
Un control ActiveX no es un lenguaje de programa ción, es una pe-
queña pieza de software, escrita según las especi ficaciones COM, y
tiene pr opiedades, métodos y eventos. Cuando se compra un objeto
ActiveX en realida d se compra una licencia para usar este objeto en su
aplicación. Un objeto ActiveX puede ser el servidor o driver de un PLC
como SIMATIC (Siemens). Este driver tiene propiedades para definir
los datos a ser leídos desde el PLC, métodos para ini ciar la lectura de
los valores y eventos para informar que los datos han sido recibidos
desde el PLC.
Debido a que los objetos ActiveX son basados en COM, ellos pue-
den usarse en cua lquier aplicación que soporta COM, tales como: Vi-
sual Basic, Internet Explorer, Borland Delphi, Software SCADA Genesis32
de Iconics, etcétera.
Existen varios objetos ActiveX que pueden compra rse independien-
temente para agregarlos a su aplicación SCADA basada en tecnología
COM. Se tiene, por ejemplo, drivers para comunicación con PLC’s, DCS,
conectividad a bases de datos, reportes, tendencias, símbol os de instru-
mentos de medición, selectores, barras indicadoras, por citar algunos.
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer
(conexión a través de Internet)
El trabajo en un entorno Intranet es considerado normal para bas-
tantes proveedores que incluyen funcionalidades de cliente y de servi-
dor de Web.
Algunas de las ventajas de la utilización de Internet en los entornos
SCADA son el ofrecimiento de una funcionalidad total, ofreciendo su
operatividad a tra vés de cualquier navegador estánda r. La información
en tiempo real de la planta de proceso es inmedia tamente accesible
para cualquier per sona autorizada de la organización, esté donde esté,
con el coste más baj o (ver Figura 4.12).
Por ejemplo, medi ante la herramienta VBScript de Visual Basic usa-
da en el Web brow ser de Microsoft Internet Explorer, se permite que
en una aplica ción Intranet dentro de una planta, se pueda cons truir
páginas Web usando controles ActiveX para visualizar datos de planta.
Esta aplicación SCAD A usa un PLC con servidor ActiveX (OPC) para
adquisición de datos, gráficos dinámicos y tendencia s (curvas de com-
portamiento de va lores de procesos) basadas en Acti veX. Los usuarios
ven la informa ción en una interfase amig abl e y usa n un softwa re
148
modul ar que integr a s us diversos componentes gr aci as a un len-
guaje está ndar que tiene la posibilidad de reutilizar los scripts (ver
Figura 4.13).

Figura 4.12. Configuración Cliente-Servidor para conexiones remotas.

Figura 4.13. Diagrama de la arquitectura OPC.

4.7. EVOLUCIÓN DEL SOFTWARE SCADA
En los últim os años ha exi stido una evol ución de l os productos
software de supervisión y control para PC (SCADA) or ientada a ampliar
su campo de aplica ción. De una supervisión y control iniciales a nivel
149
de máquina o de proceso se ha pasado a una supervisión y control a
nivel de planta. D e una adquisición y registro de da tos orientada a un
contr ol de pr oceso o de línea se ha a mpliado su utili dad a pr oveer
información en ti empo real del estado de la planta o de la fábrica.
El software orientado inicialmente a supervisión y control de proce-
so (máquina, proceso y línea) fue aprovechado para ampliar su utili-
dad a la supervisi ón y control de la producción. La adopción de forma
generalizada de los estándares COM/DCOM, ActiveX, OPC y ODBC, entre
otros, por parte de la gran mayoría de proveedores, facilitaba que los
datos adquiridos mediante la aplicación SCADA estuvieran disponibles
para otras aplica ciones como gestión de almacenes , ERP, etcétera.
Una de las demandas más generalizadas y, al mi smo tiempo, una
de las más crítica s, es la capacidad de efectuar consultas trabajando
con datos procedentes de diversas fuentes: de diferentes aplicaciones
(SCADA, ERP, etc.) o de bases de datos distintas y ubicadas en diferen-
tes puntos del s istema . Disponer del conjunto de drivers necesa rio
para intercomunicar los diversos componentes de la solución comple-
ta, configurarlos y a ctivarlos de forma transpa rente, es un elemento
esencial para disponer de una integración efectiva.
Actualmente, diversos proveedores ofrecen módulos específicos orien-
tados al almacenamiento de grandes cantidades de datos, así como servi-
dores de datos capaces de atender consultas de grandes cantidades de
datos y que implican tanto a datos recogidos de proceso como a datos
almacenados en otras bases de datos, y aptos para servir a múltiples usua-
rios, conectados a una red para la gestión y el control de la fábrica.
Por su natural eza, estos módulos pueden llegar a constituir apl ica-
ciones apta s para trabajar con SC ADA´s de otros fabricantes, servido-
res de datos históricos y servi dores de datos integr ados (procedentes
de diferentes bases de datos o aplicaciones, pero interrel acionados).
Entr e es tos pr oductos podem os cita r: Indus tr ia ISQL Ser ver de
Wonderware, RSSql de Rockwell Software, his tori an de GE Fanuc-
lntellution, etcétera.
Una de las necesi dades del resultado de esta ampl iación del entor-
no de aplicaci ón ha sido la neces idad de disponer de herrami entas
cómodas, simples y potentes para la generación de interfases de usua-
rio que les permita acceder a la información que es de su interés. Dado
que el entorno fí sico donde se ubican estos usuari os también se am-
plía, el medio generalizado de comunicación es Internet y la aplicación
más común es cualquiera de los navegadores más difundidos.
Asimismo, es conveniente disponer de herramientas que ofrezcan
a cualquier usuari o la posibilidad de diseñar y configurar una Web es-

150
pecífica que les permita dialogar con el sistema de i nformación y obte-
ner los datos necesarios. Un ejemplo de este tipo de aplicación es el
infoAgent de GE Fanuc-Intellution, un software de edición, configura-
ción y activación de portales de Internet que proporciona un servidor y
admite múltiples clientes.

4.7.1. Tendencias
La madurez de los productos software para la adqui sición y registro
de datos en tiempo real y la supervisión y control de procesos ofrecen
una evolución en los siguientes ámbitos:
x Su integración en entornos completos para la g estión del nego-
cio disponiendo de información de planta en ti empo real, con-
trol y tratamiento de datos, y supervisión y gestión global de la
empresa. La exis tencia de aplicaciones MES, los servidores de
datos y los servidores de Web son una pr ueba de ello.
x En el tratamiento de los datos adquiridos en pla nta por parte de
sistemas expertos que ofr ecen funci onalidades de detección y
diagnóstico de fallos. Son evidentes las ventajas que supone dis-
poner de un sistema experto que, a partir de los datos adquiridos
de pl anta tanto en pr oceso continuo como discontinuo, pueda
aplicar un conjunto de reglas que ayude al per sonal de opera-
ción en planta a detectar los fallos o situaciones delicadas y a
tener una dia gnosis de las causas que lo provocan, así como
conocer cuál es la correcta actuación que s e debe seguir.
x La m ejora de las interfases con el usuario con el empleo de
entornos gráficos de alta calidad, la incorporación de elementos
multimedia de audio y vídeo, la mejora de los sistemas operativos
para incrementar las velocidades de respuesta, el empl eo de
software orienta do a objeto, con diálogos conversacionales con
program ador y usuar io, etcétera, todo el lo s opor tado por un
hardware cada vez más compacto, fiable, potente, de mayor an-
cho de BUS y más rápido.

4.8. ALGUNAS APLICACIONES DE LOS SCADA´s
EN LA INDUSTRIA Y LOS SERVICIOS
De igual manera, en muchos procesos industriales, como, por ejem-
plo, los de fabricación de alimentos y bebidas, los SCADA´s pueden ser
utilizados cuando se requiere mezclar diferentes lí quidos como agua,
151
aceite, jugos y mieles, con otros materiales como azúcar, harina, entre
otros, los cuales son también transportados por conductos empleando
corrientes de air e. En este tipo de procesos, los SCADA´s además de
control ar válvulas y bombas para l a transportación de líquidos, y de
monitorear niveles en depósitos, se utilizan también para monitorear
tempera turas, presiones y coloraci ones, y contr olar bombas de aire,
hornos y aparatos de mezclado.
Sin embargo, las aplicaciones de los SCADA´s son mucho más di-
versas, incluim os aquí algunas que considera mos relevantes:
Equipos para el a horro de energía
En este caso, más que desempeñar funciones de control, los SCADA´s
estarán monitorea ndo el conjunto de equipos y apara tos que intervie-
nen en un proceso, así como la energía que se está utilizando para su
realización.
El SCADA cuenta con tablas de consumo de energí a para los dife-
rentes equipos, l as cuales utiliza de manera permanente para estimar
los consumos de los equipos en operación; este consumo teórico es
comparado con el consumo real y en caso de existir una diferencia, el
operador del SCA DA tiene de inmediato la infor mación para ordenar
al pers onal de mantenim iento el ais lami ento de la posible falla y la
corrección del equipo defectuoso.
Un número creciente de industrias, empresas de tr ansporte y ofici-
nas de adminis tración pública emplean SCAD A´s en todo el m undo
para el ahorr o de energía.
En el transporte
Hoy en día prá cticamente todos los metros y ferrocarriles suburba-
nos del mundo util izan sistemas para el monitoreo y control central de
sus trenes.
Sin ser exactamente SCADA´s, estos sis tem as se pa recen mucho a
los SCAD A´s. Aunque, si bien es posi ble modelar los trenes en l os
túneles com o fluidos en la s tuber ías , existen algunas di ferencias
sustanciales:
En el caso de los trenes se debe asegurar que ell os no se alcancen
entre sí, pues eso implicaría accidentes que pondrían en riesgo la vida
de los pasajeros y la integridad física de los trenes. Esto no sucede en
el caso de l os fluidos.
Los trenes se mueven dentro de los túneles con ciertos grados de
autonomía, inclus o deteniéndose para cargar y desca rgar pasajeros en

152
las estaciones. Es to tampoco pasa con los fluidos, cuyo movimiento es
más simple, homogéneo y sencillo de prever.
Por ello los sistemas modernos de administración y control de tre-
nes, si bien está n basados en SCADA´s, son mucho más complejos que
estos. También, si se piensa en el funcionamiento de un aeropuerto,
quizá se tenga la idea de que se trata de procesos relativamente sencillos
y que las únicas di ficultades reales se encuentran en l a torre de control
que regula el tráfico de llegadas y despegues.
Esto no es así, considérese, por ejemplo, la sola tarea de prender y
apagar la iluminación del aeropuerto y de sus pistas de aterrizaje. Se
podría pensar en tr es reglas básicas:
De día las luces están apagadas.
De noche las luces están encendidas.
Luego de que ater riza el último vuelo de la noche, y los pasajeros y
empleados se retiran, las luces se apagan.
Para cumplir estas tres reglas bastaría tener un interruptor general,
pero es to no es cier to. Muchos aparatos e, incluso, lámpara s deben
estar encendidos durante el día.
De igual manera, existen una serie de aparatos de comunicación
que no deben apag arse después de cerrar el último vuelo; unos muy
simples de entender son los apara tos de refrig eración de al imentos
y(o) medicinas que el aeropuerto debe conservar.
Por todo esto, un SCADA podría funcionar a quí com o un control
maestr o de distri bución y apagado de la energía el éctrica del aero-
puerto, pero ello es un solo ejemplo de las aplicaciones que los SCADA´s
tienen en este tipo de instalaciones. Otros ejemplos estarían en el fun-
cionamiento de equipos automáticos como: escaleras eléctricas, ban-
das transportadoras y plataformas de equipaje.
Una apli cación más sofis ticada es la referente a los sis temas de
distribución de equipaje para los diferentes vuelos en proceso.
Otra aplicación s e puede encontrar en el control de tráfico de auto-
pistas. Hoy en día operan con éxito algunos sistemas capaces de iden-
tifi car vehí culos en movim iento en una ca rretera y lleva r cuenta de
ellos. Se trata de sistemas inteligentes de reconoci miento de imágenes
captadas por cámar as de televisión colocadas a lo larg o de la carretera.
Una aplicación inmediata de esta capacidad tecnológica ha sido lo-
grada a través de los SCADA´s, utilizados normalmente para el control de
fluidos, modelando como tal el tráfico de vehículos en la carretera.
Así, se puede pensar en una autopista de seis car riles que comuni-
ca varias ciudades intermedias. En lugar de utilizar tr es carriles en cada
dirección, la autopista deja solo dos carri les en cada caso, mientras

153
que los dos carril es centrales son empleados para cubrir la dirección
con más tráfico, a briendo y cerrando para ello barreras de contención
en forma automática y utilizando letreros luminosos que indican a los
conductores cuándo pueden usar los carriles centrales y cuá ndo de-
ben salir de ellos.
Con este mecanis mo, la autopista de seis carril es opera con una
capacidad similar a una de ocho carriles.
A través de sistemas SCADA´s podrá gestionar e i ntegrar los com-
plejos sistemas de los edificios de hoy en una sola solución, permitién-
dole controlar su entorno. Es posible controlar la temperatura ideal en
los pisos, el encendido de los sistemas de corriente a lterna, el apagado
de la iluminación donde y cuando no sea necesaria, el control de acce-
so de todas las á reas comunes y oficinas claves, hoteles, centros de
negocios, edificios corporativos, detalles de qué ofi cinas están siendo
utilizadas, qué luces están encendidas, si los sistem as contra incendio
están trabajando e, incluso, qué lámpara necesita ser reemplazada.

154
BI BLIOGRAFÍA

A LLEN, BRADLEY: Applicati on Guide, SCADA System. Publication A.G.-6.5.8,
1998.
DOEBELIN, E RNEST O.: Measurement Systems. Applications and D esign,
Fourth Edition, 1990.
G ONZÁLEZ SAN TOS, A.I. y V. MORENO VEGA: Apuntes de Autom atización Indus-
trial, Dpto. de Automática y Computación, Faculta d de Ingeniería
Eléctrica, C UJAE, 2005.
HUGH, JACK: Automating Manufacturi ng Systems with PLC´s, Version 4.7,
14 April, 2005.
OGATA, K ATSUHIKO: Ingeniería de control moderna, tercera edición, 1998.
SHINSKEY, F.G.: Process Control Systems, Fourth Edi tion, 1996.
SIEMENS: Manual de usuario, Simatic S7-PLC SIM, V5.0, 2001.
————: Micromaster profibus Documentation, 2002.
————: Manual de programación, Sima tic Softwar e de sistem a para
S7-300/400. Diseño de programas.
SINCLAIR, IAN R.: Sensors and Transducers, Third Edi tion, 2001.
SMITH,CARLOS A. y A RMANDO B. CORRIPIO: Principles and Practice of Automatic
Process Control, Second Edition (E.C.),1997.

155
GUÍA GEN ERAL PARA EL ESTU DIO
ASIGNATU RA: TEMAS ESPECIALES
DE INSTRUM ENTACIÓN Y CONTROL

INTRODUCCIÓN
La aceleración del progreso técnico trae consigo una utilización cada
vez mayor de las técnicas de instrumentación y contr ol. Esto, por su-
puesto, tiene vastas implicaciones humanas, sociales y económicas. El
ahorro energético y el cumplimiento de las exigencias medioambientales
en las industrias son áreas en las que se puede lograr benefi cios a
partir de la introducción del control automático.
En este libro se tratan los elementos bá sicos de los sis temas de
ins trumentaci ón y contr ol, con el objetivo de pr oveer fundamental-
mente a los especi alistas en el campo de la gestión energética, de las
herramientas necesarias para la comprensi ón de estos sistemas, de
manera que puedan utilizar la información que ellos brindan y explo-
tarlos en función del ahorro energético. En todo el texto se tratan as-
pectos g ener al es neces ar ios pa r a compr ender l os s is tem as de
instrumentación y control actuales.
Se tratan inicial mente los principios y características generales de
sensores y actuadores necesarios para comprender estos elementos
integrantes de todo sistema de control. Los sistemas de control se tra-
tan a partir del control con retroalimentación y las a cciones básicas de
control.
El empleo de los controladores lógicos programables (PLC) tam-
bién es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferación.
Por último, se tra ta de dar una visión más amplia de la automatización
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory

156
Control And Data Adquisition) y sus aplicaciones, así como el papel de
la computadora en los sistemas de control.

OBJETIVO GENERAL
Conocer los principales elementos y el funcionami ento de los siste-
mas de instrumentación y control existentes para la adquisi ción y el
manejo de la infor mación, para la supervisión y el control, y aplicarlos
como herramientas en la toma de decisiones asociadas al uso eficiente
de la energía en l a industria y los servicios.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Clasificar y describir el principio de operación de los s ensores y
actuadores más comunes en los s istem as de autom atización
industrial y seleccionar adecuadamente aquellos que formen parte
de un sistema de automatización industrial y que garanticen el
uso eficiente de la energía.
2. Definir y caracterizar los sistemas de control automático presen-
tes en la industria.
3. Sintoni zar regul ador es PID utiliz ando las regl as de Zi egler y
Nichols.
4. Conocer el estándar IEC 1131 referente a los controladores lógi-
cos programables y aplicaciones de estos en los sistem as de
automatización industrial.
5. Clasificar l os sistemas digitales i ndustriales.
6. Describir la arquitectura y las peculiaridades de los sistemas de
contr ol distribuido.
7. Sintetizar las funciones básicas de un sistema de supervisión,
control y adquisición de datos (SCADA).
8. Demostrar que el manejo adecuado de la energía en la industria
se puede logr ar a través del empleo de los sistemas digitales.

SISTEMA DE CONTENIDO POR TEMAS
Tema 1. Sensores y actuadores
Sensores. Clasifi cación. Principio de operación. Cr iterios de selec-
ción. Acondicionam iento de señales. Calibración. Actuadores. Clasifica-
ción. Principi o de operación. Criterios de selección.

157
Tema 2. Sistemas de control
Sistemas de contr ol de procesos. Objetivos del control automático
de procesos. Control regulatorio y servomecanismos. Estrategias de con-
trol. Control por retroalimentación. Control anticipatorio.
Acciones básicas de control. C ontrolador es proporci onales, inte-
gral es, proporcionales-integrales, proporcionales-derivativos, propor-
ci ona l es- i nteg r a l es - deri va tivos . R eg l as de s i ntoniz a ción pa r a
controladores PID.

Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC)
Controladores lógicos programables. Estándar IEC 1131. Hardware.
Lenguaje de programa ción. Aplicaciones.

Tema 4. Sistemas digitales
Sistemas digitales en la automatización industrial. Pirámide de con-
trol. Sistemas de control distribuido. Arquitectura. Ca racterísticas gene-
ra les. Aplicaci ones. Sistem as SCA DA . C om ponentes . Módulos de
software. Aplicaciones. Sistemas a base de PLC y PC . Características
generales.

SISTEMA DE EVALUACIÓN
1. Realizar un trabajo investigativo relacionado con las mediciones
de varios parámetros en un equipo o proceso as ociado al consu-
mo de portadores energéticos seleccionado por el cursante en
su empresa (demostrar habilidades en la selección de sensores
y transmisores).
2. Realizar un trabajo investigativo relacionado con la descripción
de un lazo de control real existente en su empresa y los ajustes
del regulador.
3. Realizar un traba jo investigativo final que debe ser discutido con
el profes or, donde se descr iba una tar ea técnica de automa-
tización y de posibles sistemas de monitoreo y control automáti-
co en la empres a del cursante, asociándolos de alguna manera
con ahorro de portadores energéticos o toma de decisiones que
tributen a estos.

158
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA
G ÓMEZ SARDUY, J.R.; R. R EYES CALVO y D. G UZMÁN DEL RÍO: Temas especiales de
Instrumentación y Control, Texto Básico, Universidad de Cienfuegos,
2007.

BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA
DOEBELIN, ERNEST O.: Measurement Systems. Applications and D esign,
Fourth Edition, 1990.
HUGH, JACK: Automating Manufacturi ng Systems with PLC´s, Version 4.7,
14 April, 2005.
OGATA, K ATSUHIKO: Ingeniería de control moderna, tercera edición, 1998.

159
I NDICACION ES PARA EL ESTU DIO POR TEMAS

Tema 1. Sensores y actuadores
A partir del Capítulo 1 del libro de texto y de la bibli ografía comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Explique el significado de los términos sensor y transductor, y
resuma los parám etros que se tienen en cuenta para especificar
un sensor.
x Construya una ta bla en la que se relacionen los sensores estu-
diados con su cl asificación atendi endo a principio de conver-
sión, variable medida, tecnología empleada y aplicación.
x Resuma y explique los tipos de sensores más comunes de medi-
ción de temperatura basados en variaciones de las características
eléctricas de los materiales con la misma.
x Expli que cóm o tr a ba j a un tubo B our don como sensor de
presi ón.
x Describa el principio de operación de los siguientes sensores de
caudal:
a) Placa de orificio.
b) Ventur i.
c) Turbina.
d) Electroma gnético.
e) Ultrasónico.
x Expli que divers as manera s en que s e pueden lograr sensores
discretos y continuos de nivel.

160
x Compare un LVDT con un potenciómetro como s ensor de posi-
ción. ¿Qué ventajas y desventajas tiene el uso de un LVDT?
x Explique en qué consisten los sensores intelig entes empleados
actualmente en los sistemas de medición y res uma sus funcio-
nes principales.
x Explique las tecnologías de acondicionamiento de señales em-
pleadas en los s istemas de medición y control, y diga por qué
son necesarias.
x Defina qué se conoce como actuador y realice un resumen de
ellos agrupándol os por su clasificación de acuerdo con la ener-
gía que convierten.

Evaluación
Trabajo inves tigativo TI-1. Sensores de medición.
Objetivo
Mostrar las característi cas fundamentales de algún sistema de me-
dición donde trabaja el maestrante relaci onado con las mediciones de
varios parámetros en un equipo o proceso asociado al consumo de por-
tadores energéticos y establecer si los sensores son los adecuados desde
los puntos de vista estudiados.
Presen tación
Informe escrito en formato electrónico.
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografías, etcétera, un siste-
ma de medición, ya sea de un equipo específico o proceso se-
lecciona do en su centro de trabajo. Identifi que l os di ferentes
sensores que se emplean y clasifíquelos de acuer do con la varia-
ble medida.
x Diga sus especificaciones y trate de determinar si son los ade-
cuados y por qué. En caso necesario haga la propuesta adecuada
(de acuerdo con los conocimientos básicos del maestrante).
x Diga las tecnologías de acondicionamiento de s eñal que se em-
plean en este sistema y explique por qué s on necesarias.
x Expl ique cóm o rel aciona usted es te si stema con l a ges ti ón
energéti ca.

161
Tema 2. Sistemas de control
A partir del Capítulo 2 del libro de texto y de la bi bliografía comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Explique y trate de ejemplifica r en cada caso las ventajas que
ofrece el control autom ático en la industria.
x Diga brevemente cuál es el objetivo del control automático de
procesos.
x Explique qué se entiende por control de laz o abierto y control
de lazo cerrado. Ejemplifique en cada caso a par tir de sus cono-
cimientos prácticos.
x Dibuje el diagra ma de bloques de un control de lazo cerrado e
identifique cada uno de sus elementos.
x Resuma cómo se obtiene la función transferenci a de un sistema.
De acuerdo con l o estudiado diga si esta brinda algún tipo de
información acerca de la estructura del s istema físico.
x Explique en qué consisten las estrategias de control estudiadas.
x Rea li ce un resumen de l a cla si ficación de l os si stema s de
contr ol .
x Construya una tabl a en la que coloque r esumi damente, bajo
cada categoría de las acciones básicas de control, la ecuación
que l a ca racter iza, su funci ón transferencia, los parám etr os
regulables del controlador y su respuesta ante una señal escalón
unita rio.
x Describa brevem ente la respuesta en el tiempo de un sistema
de control de s egundo orden cuando la señal de entrada es un
escalón unitario.
x Estudie y sintetice l os pas os fundamentales que deben da rse
para sintonizar un controlador PID por el método de Z iegler y
Nichols.

Evaluación
Trabajo investigativo TI-2. Sistemas de control.
Objetivo
Explicar las cara cterísticas fundamentales de alg ún sistema o lazo
de control seleccionado donde trabaja el maestrante e identifi car el
tipo de contr olador y el ajuste de sus parámetros.
Presen tación
Informe escrito en formato electrónico.

162
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografías, etcétera, un siste-
ma o lazo de control, ya sea en un equipo específico o proceso
seleccionado en su centro de trabajo. Identifique los diferentes
elementos que l o componen. Clasifique este si stema de acuer-
do con las categ orías empleadas.
x Obtenga su diagrama de bloques y sel eccione los pa rámetros
del controlador a par tir de la simulación.

Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC)
A partir del Capítulo 3 del libro de texto y de la bi bliografía comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Diga las ventajas que ofrecen los PLC´s en los sis temas de con-
trol de procesos de la s industrias actuales.
x Desarrolle un es quema en el que se describa la estructura de los
PLC`s a partir de los conocimientos adquiridos en la asignatura.
x Par a la program aci ón de los PLC´s s e ha creado el estándar
IEC 1131. Resuma en qué consiste el mismo.
x Realice un progr ama para controlar el encendido y parada de un
motor con un PLC usando dos pulsadores, uno para arrancar y
otro para parar el motor. Realice los programa s en Diagrama de
contacto y en GRAFCET.
x Mencione varias aplicaciones donde se utilicen PLC.

Tema 4. Sistemas digitales
A partir del Capítulo 4 del libro de texto y de la bibliografía comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Mencione las posibles funciones de la computa dora dentro del
entorno industrial para el control de procesos.
x Dig a en qué consiste un s istem a de control dis tribuido en el
entorno industrial, a sí como sus ventajas.
x Menci one los ni veles que conforman la pirámi de de control y
explique brevemente la composición de cada uno de ellos.
x Diga qué es un sistema de tiempo real.
x Diga las ventajas de los SCADA´s.
x Mencione los módulos que componen los sis temas SCADA.

163
x Haga un resumen con los protocolos de comunicación que po-
demos encontrar en un sistema de control automático de una
industria determinada.
x Explique brevemente en qué consiste el protocolo de comunica-
ción OPC.
Evaluación final de la asignatura
Trabajo investiga tivo final que debe ser discutido con el profesor.
Objetivo
Integrar los conocimientos adquiridos en la asignatura a partir de la
descripción de una tarea técnica para la automatiza ción o moderniza-
ción de un sistema o proceso seleccionado por el maestrante en su
centro de trabajo.
Presen tación
Informe es crito en for mato electrónico y presentación en Power
Point para su defensa.
Contenido del informe:
El informe debe contener la tarea técnica solicitada a una empresa
de pr oyecto pa ra la automatizaci ón o modernización de un pr oceso
determinado auxil iándose dentro del informe de grá ficos, diagramas,
esquemas, etcétera, y que conste de los sigui entes aspectos:
x Descripción del proceso.
x Descripción de la instrumentación existente.
x Definición de las variables involucradas para el control y(o) su-
pervisión deseado.
x Propuesta de sensores y actuadores que se van a utilizar.
x Descripción de los lazos de control.
x Solicitud de ala rmas, secuencias, bloqueos, reg las de operación
y otras condiciones necesarias.
x Descripción de la estructura jerárquica del s istema deseado.
x Protocolos de comunicación que se va n a emplear.

164