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Preparación de superficies

APLICACIONES DE LA GRANALLA

El corte de Granito: La granilla se utiliza para cortar los bloques de granito que se extraen de la cantera.

La Industria Mecánica:

 La limpieza de piezas (fundiciones, forjas...)
 La preparación de superficies (antes de pintar o revestir piezas, estructuras, tubos...)
 El “Shot peening” (aplicación especial para el alargamiento de la vida de las piezas sometidas a
fatiga.

FUNCIÓN DE LA GRANALLA

 Elimina escamas, oxido o arena quemada de las fundiciones.
 Pelar pintura de objetos que se van a volver a decorar.
 Limpiar grasas o aceites en piezas acabadas.
 Martillar las superficies y llevar las ventajas de aumentar apreciablemente la resistencia a la fatiga
y la resistencia a la corrección.
 Reduce la porosidad en fundiciones no ferrosas, mejorando la resistencia al desgaste de la
superficie y mejorando la capacidad de retención de aceite en algunas superficies.

ALGUNOS MODELOS DE GRANALLAS

Granalladora a tapiz para cargas por lotes RMBC: Son ideales para aquellas producciones en masa de
piezas que puedan ser volteadas y / o cargadas por lotes sin importar de qué material están hechas. Se
obtiene los mejores resultados tanto en pequeños y delicados componentes como en grandes piezas
forjadas.

Granalladora para cargas por lotes (cinta de acero) MBC-SB: Las granalladoras para cargas por lotes
se pueden equipar con cinta de acero en lugar de la cinta de goma. Con ello, se logra que la máquina sea
capaz de voltear piezas con pesos superiores a 15 kg (600 kg por lote).

Granalladora en continuo con banda ondulada SBM: Este tipo de granalladoras en continuo es ideal
para tratar piezas pequeñas en grandes lotes. El diseño especial de la cinta (en forma de V) crea un
movimiento sinfín de las piezas que asegura el tratamiento de todas las piezas.

Granalladora en continuo con cinta tambor RMBD: Este tipo de máquinas se puede usar tanto para
tratar grandes volúmenes de piezas como para tratar piezas con geometría compleja. El alto rendimiento
que se consigue hace que esta granalladora resulte muy económica y amplía las posibilidades de
flexibilizar los planes de producción, consiguiendo así el potencial suficiente para reducir valiosamente
los costes sin tener que sacrificar el rendimiento o la calidad de producción.

Granalladora en continuo a cinta RBD: Esta granalladora tiene dos cintas de transporte girando al
mismo nivel pero en direcciones contrarias. En la primera cinta, las piezas se transportan hasta la cabina
de granallado donde son tratadas por un lado. Posteriormente se giran mediante un dispositivo automático

El tamaño de la máquina depende de las piezas a tratar. El transporte de las piezas se realiza mediante una cinta de malla de alambre altamente resistente que se ajusta según la estructura y la anchura de la malla. Las turbinas altamente eficaces están situadas estratégicamente en la cabina de granallado con lo que se consigue un tratamiento de las piezas por todos lados. Esta máquina es apropiada para tratar piezas delicadas ya que las piezas no se tocan entre sí. láminas estrechas. Con 4 turbinas de alto rendimiento Hurricane® (ampliable a 8) montadas en la carcasa de la cabina (orientadas vertical y horizontalmente). Además del sistema de monorraíl. se produce una velocidad extrema de las partículas de granalla lo que aumenta la eficiencia del tratamiento. las piezas pasan a través del área de granallado continuamente. es posible tratar piezas muy complejas. todo ello situado en el interior de una carcasa acústica lo que permite situarla en la mayoría de los ambientes de trabajo. Este tipo de máquina está disponible también en la versión automatizada y en la versión de carga por lotes. Granalladora con transporte mediante rodillos RRB: Las granalladoras en continuo con transporte mediante rodillos son usadas principalmente para tratar piezas largas y/o delgadas. grandes o muy pesadas. . la capacidad de limpieza de esta máquina es cinco veces mejor que la lograda con las chorreadoras convencionales. Granalladora con railes RHBD: El uso de las granalladoras con raíles está orientado para el tratamiento de piezas que no pueden ser cargadas por lotes y piezas de geometría compleja. ya que la construcción de este tipo de máquina se realiza personalizada y pueden tener una anchura entre 600 y 3200 mm. Las piezas a tratar se colocan en un gancho que es transportado hasta el interior de la cabina. guía. Granalladora con cinta malla RBGE: Este tipo de máquina es totalmente apropiada para realizar tratamientos completos a cualquier tipo de piezas que se quieran tratar en continuo. tubos. Las piezas pasan continuamente a través de una pre-cámara. El movimiento simultáneo de oscilación y rotación producido por los ganchos asegura que la granalla. Cualquiera de estas versiones se puede equipar con sistemas de granallado a presión o inyección. raíles. pesadas y grandes. Considerando todo esto. acelerada por varias turbinas. existen los sistemas de Y abierto. Esto garantiza un granallado uniforme de la superficie a tratar. Y cerrado y continuo. Posee una cabina de chorreado externa junto con un calibrador de granalla y un colector de polvo. Granalladoras con railes elevados RHB: El uso de granalladoras con raíles elevados está recomendado para el tratamiento de piezas sensibles que no pueden ser volteadas ni cargadas por lotes y para el tratamiento de piezas de geometría compleja. etc. la cabina de granallado y la cámara de limpieza y van situadas encima de unos rodillos. Las granalladoras con raíles elevados Rösler son muy versátiles y gracias a su diseño compacto precisan un mínimo espacio. además de su movilidad. Chorreadora a presión en continuo RRB-D: Esta máquina es ideal para el tratamiento automático de perfiles. Granalladora con mesa giratoria RDT: En las granalladoras con mesa giratoria. alcance todas las piezas consiguiendo así el tratamiento más uniforme posible. con cortes en la parte posterior o bolsillos. Gracias al principio de chorreado a presión. barras.y se colocan en la segunda cinta donde son tratadas por el otro lado.

Granalladora con mesa giratoria y satélites RDT-S: Esta máquina posee tres satélites con un diámetro de 1000 mm cada uno que están insertados al mismo nivel que la mesa principal (diámetro 2500 mm). Entre las diversas variedades se encuentran: granalla metálica o mineral. Los requisitos fundamentales de la granalla. lo que facilita el trabajo una vez que se cuenta con los equipos apropiados. las piezas se granallan gracias a dos turbinas de alto rendimiento Hurricane. y una escala de diferentes valores de dureza. Ventajas:  La materia prima (arena) es económica y fácil de conseguir. . y que el tiempo de granallado sea lo más reducido posible. ¿Qué es el Sandblasting? El Sandblasting es un proceso de acabado superficial patentado el 18 de Octubre de 1870 por Benjamin Chew Tilghman. Limpieza de tuberías y Limpieza de hornos. Granalladora con mesa giratoria y satélites SA 1400: Con la granalladora con mesa giratoria y satélites SA 1400 el acabado cuidadoso de diferentes piezas y / o distintas cantidades es posible en la misma máquina. CONCLUSIONES  El amplio potencial de aplicaciones en la tecnología de granallado requiere de su correspondiente variedad de granallas.  Es necesario la elección de la granalla más conveniente según el acabado superficial deseado. con la particularidad de que en ningún momento las piezas tocan entre sí. Una vez colocadas en los satélites. Decoración: La decoración con sandblasting se realiza con el mismo principio de acción pero con mecanismos de menor escala. redonda o angulosa. además de conseguir un acabado superficial óptimo para cada aplicación son: que ésta tenga un tiempo de vida largo. La finalidad de este proceso es limpiar superficies de materiales duros mediante la aplicación de arena sílica a grandes velocidades contra la superficie del material en cuestión. Materiales necesarios para la realización del sandblasting: Pistola de alta presión. un bajo desgaste. Limpieza de tanques. Las aplicaciones del sandblasting en la industria son muy variadas: Preparación previa al revestimiento. que no pueden ser granalladas por lotes o en cintas continuas por ser demasiado pequeñas o delgadas o la cantidad es superior a la capacidad de la máquina. Compresor y Abrasivo (arena). Granalladora tubos RDR: Esta granalladora en continuo para perfiles resulta ser una opción completa y efectiva que hace posible el tratamiento en continuo igual y totalitario de perfiles y / o cualquier otro elemento tubular. Granalladora a tambor RTC: La RTC está calificada para realizar tratamientos económicos y rentables de piezas pequeñas y medianas.

—herramientas con sistema de recolección de polvo. se conocen como sílice cristalina respirable. fiebre y cianosis. —máquinas y gabinetes cerrados para las operaciones de limpieza por chorro abrasivo.  Silicosis acelerada. que ocurre después de 10 años o más de exposición a concentraciones bajas de sílice cristalina.  Silicosis aguda. Controles técnicos Los controles de ingeniería son sistemas de control de peligros incorporados a los equipos y aplicados en los lugares de trabajo. La inhalación de estas partículas finas de sílice causa más daño a los pulmones que la inhalación de partículas más grandes. La exposición a la arena sílica puede producir urticaria La arena de sílice usada durante el proceso de limpieza por chorro de arena se descompone en particulas finas que permanecen suspendidas en el aire (Ver Figura). Algunos ejemplos de controles técnicos son: —equipo automatizado operado desde una cabina. se presentan dolores de pecho y podría ocurrir la muerte. Si estas partículas son lo suficientemente pequeñas como para ser aspiradas y penetrar profundamente en los pulmones. ¿Qué es la silicosis? Cuando los trabajadores inhalan sílice cristalina.  Permite conseguir un acabado superficial completamente liso. y —ventilación por succión local. A medida que aumenta el tejido pulmonar dañado por el polvo de sílice. neumonía u otras enfermedades pulmonares. Hay tres tipos de silicosis:  Silicosis crónica. Se diagnostica incorrectamente a algunos pacientes con edema pulmonar. ¿Qué es el Waterblasting? . Este proceso causa formas rápidas y graves de silicosis en los operadores de máquinas de limpieza por chorro de arena (sandblasters). Desventajas: Para realizar el sandblasting es necesario remover la pieza a trabajar para llevarla a un sitio alejado y así evitar la contaminación. que ocurre después de 5 a 10 años de exposición a concentraciones altas de sílice cristalina. Este proceso provoca una enfermedad pulmonar llamada silicosis. se hace más difícil la respiración. Los pacientes de silicosis sufren de dificultad para respirar. los pulmones generan tejido de cicatriz alrededor de las partículas de sílice. que ocurre entre unas semanas y 5 años de exposición a concentraciones muy altas de sílice cristalina. lo que hace a este proceso ideal como paso previo al revestimiento.

Ventajas:  Depósito de cualquier espesor.El waterblasting es una técnica para limpieza de superficies que se basa exclusivamente en la energía del agua golpeando la superficie para lograr el efecto de limpiado. NO se utilizan otros abrasivos. posibilidad de ejecutar revestimientos con metales duros. las superficies preparadas con hidroblast tienden a verse ‘opacas’. los problemas de generación de polvo y desecho de abrasivos. Entonces. Para recubrimientos de hierros o aceros se resume como un proceso de recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión. o bien un ánodo inatacable.  Aplicación del procedimiento también para chapas. . como ánodo se emplea el metal de revestimiento. se eliminan. GALVANIZADO En general un metal de revestimiento se separa por disociación electrolítica de una solución de sal metálica o de una fusión salina. Desventajas:  La acción del waterblasting no es tan profunda como la del sandblasting  Debe realizarse en un lugar provisto de desagües para evitar la acumulación del agua en niveles caóticos.  Cero contaminación.  Reducción en el desgaste y rotura del equipo.  Obtención de revestimientos con alto pulimento. Este tratamiento específico se realiza para piezas de acero o fundición las cuales se sumergen en un baño de zinc fundido.  Fácil separación y recuperación del metal de revestimiento. incluso antes de sufrir oxidación rápida. que actúa como ánodo soluble. Desventajas:  Las dimensiones de las piezas a tratar quedan limitadas por la dimensiones de la piscina de zinc donde se hace el baño. consecuentemente.  Mayor seguridad. El metal de soporte hace de cátodo. frágiles y de alto punto de fusión. que puede calcularse previamente por la densidad catódica de corriente. Ventajas:  La no remoción de la línea de proceso o de la pieza de su sitio.  Economía de metal. Esto es debido a que el agua no puede cortar o deformar el acero como los abrasivos. cintas y alambres. Las superficies preparadas con waterblasting NO se parecen a las producidas por sandblasting. que evitan trabajos ulteriores y las pérdidas de metal que tales trabajos representan (rascado y pulido). pues ajustando las formas de ánodo y cátodo pueden obtenerse revestimientos de espesor uniforme.

cobre. puede presentarse la fragilidad por el hidrógeno. El material a ser Galvanizado debe cumplir con las siguientes condiciones: 1. 2. orificios y otros. enfriamiento. por lo que las piezas deben montarse en portaelectrodos independientes. como composición y temperatura de los baños. el oro o la plata se pueden electro depositar sobre metales más baratos. baño de enjuague. cromo.  Se requiere una cuidadosa manipulación de las piezas (no deben tocarse con los dedos). baño de fundente. pintura y calamina. . Proceso de galvanizado: Baño de desengrase. para purificar metales (como en la refinación electrolítica del cobre). Los metales que se utilizan normalmente en galvanotecnia son: cadmio. para obtener una superficie dura o un acabado atractivo. Que esté libre de excesos de grasa. Decapado: La finalidad de este proceso es remover la capa de óxido superficial generado en los procesos de laminación en caliente y en frío. níquel. • Cuando el área dañada exterior aparezca.  Aplicación de gel o pastas decapantes en la zona alterada.  Utilización de productos abrasivos en la zona alterada. oro. Los objetos se galvanizan para evitar la corrosión.  Rigurosa observación de las condiciones de precipitación. Asimismo desactiva la superficie metálica y evita su reoxidación. • El revestimiento es corroído preferencialmente suministrando una protección catódica (de sacrificios) para pequeñas áreas de la pieza expuestas al medio ambiente. Algunos procesos de galvanizado: Galvanoplastia: Mediante esta operación se cubren objetos metálicos con un metal distinto por ejemplo. No deben existir defectos de diseño. impide que la corrosión se propague sobre el revestimiento. La Operación de Decapado se puede efectuar de las siguientes maneras:  Inmersión de la pieza en baños químicos. inspección. baño de cinc. Que las Soldaduras estén correctamente aplicadas y debidamente descarbonadas. plata y estaño. 3. con alta calidad de pasivación. baño de decapado. juntas.  El tratamiento requiere la conducción y derivación de corriente eléctrica. El revestimiento producido por la galvanización protege el acero de tres maneras: • El revestimiento del zinc sufre una corrosión ambiental mínima lo que proporciona una vida larga y previsible. la protección catódica del zinc.  Tratamiento ulterior cuidadoso. Galvanotecnia: Proceso electroquímico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base generalmente metálica. densidad de corriente y tensión. baño de enjuague.  Utilización de pulidores electrolíticos en la zona alterada.

enjuague. enjuague.  Tiene una excelente resistencia a la corrosión. enjuague. Desengrase.Línea de Decapado: La Línea de Decapado asegura desde el primer paso la calidad de la materia prima. Desventajas del cromado La principal desventaja que ofrece el proceso de cromado es su alto impacto que genera al medio ambiente. decapado. enjuague. El niquelado es usado como proceso intermedio del cromado. se elimina la escama de óxido de Hierro que se generó durante el proceso de laminación en caliente. Desventajas del Niquelado Elementos químicos usados costosos. dejando la superficie completamente limpia y lista para la reducción de su espesor por medio de laminación en frío.  El níquel electrolítico no presenta problemas de fragilidad  El níquel presenta mayor resistencia al desgaste en caliente que a otros metales. Descripción del proceso de cromado Piezas provenientes del niquelado. Ofrecen buena apariencia y resistencia superficial. deposición electrolítica de cromo. a proceso o a secado y expedición. Se basan en los principios de la electroquímica. Ventajas del cromado  Prácticamente todos los metales pueden ser cromados. Niquelado y Cromado Procesos de recubrimiento superficial. Ventajas del Niquelado  No ocurren deformaciones en el proceso. desengrase de electrolítico. utilizando ácido clorhídrico. Descripción del proceso de niquelado. La Lámina de Acero Decapada es el producto ideal para las aplicaciones en donde la calidad superficial es un factor importante. Produce gran cantidad de desechos tóxicos. enjuague.  Da larga vida a la superficie. Aquí. Pinturas Estéticas . secado.  El cromo es uno de los metales comerciales más duros. agua ácida.  Presenta buena adherencia. deposición electrolítica de niquel. expedición.

En el mercado las podemos encontrar con acabados mate. Pinturas De Imprimación: Normalmente son utilizadas para dar una base a superficies vírgenes y prepararlas para recibir la pintura definitiva. Pinturas al aceite: Este tipo de pintura utiliza aceites o resinas como medio para aglutinar sus componentes. Son muy fáciles de aplicar y resultan prácticas ya que son lavables. protegen contra el óxido. . Se pueden utilizar para paredes y techos de interior. También dan un buen resultado en maderas y en acabados de ebanistería. Son muy aptas para exteriores por su resistencia a la intemperie. Pinturas Vinílicas: En este tipo de pintura se utilizan resinas vinílicas y resinas sintéticas termoplásticas para aglutinar sus componentes. con base de resina y si se mezcla con polvo de mica. Los pinceles y brochas pueden limpiarse fácilmente sólo con agua y si necesitamos disolvente utilizaremos simplemente agua. los ácidos y a la acción del sol. Pinturas al agua: En esta clase de pintura el aglutinante son resinas sintéticas disueltas en agua. Pinturas Estructuradas: Es un tipo de pintura muy espesa ya que con una sola pincelada o con un solo pase de rodillo la superficie a pintar queda totalmente cubierta. Tienen un secado muy rápido. cubren muy bien con una mano. menos cuando queremos dar un cambio radical de color. brillante o satinado. Las podemos encontrar en distintos colores y texturas. Son lavables y podemos encontrarlas en el mercado en diferentes colores. te damos una pequeña explicación de para qué material sirven y cuál debe utilizarse para cada caso concreto. la reforzaremos obteniendo una pintura con acabado texturado y muy resistente a la intemperie. Su secado es lento debido a que estos aceites y resinas son naturales. los álcalis. Esmaltes Sintéticos: Dentro del grupo de pinturas plásticas son las más comunes. Son las de uso más corriente pudiendo también utilizarse sobre superficies de madera y de hierro. Estas pinturas también son muy aptas para techos y paredes de interior. niebla salina. Pintura De Emulsión Reforzada: Es una pintura especial para exteriores.Clases de pintura Existen infinidad de clases de pintura y cada una de ellas está indicada para un tipo de superficie determinado. Emulsiones o pinturas plásticas: Aquí para ligar sus componentes se utilizan resinas vinílicas o acrílicas. son lavables y no desprenden mal olor cuando son utilizadas. También podemos utilizarlas para recomponer paredes deterioradas. pues al ser tan espesas pueden dar una acabado similar al del estucado muy fino o con un relieve suave. Su aplicación es como la de cualquier esmalte. Pinturas Antioxidantes: Son pinturas poliuretanadas y son especiales para superficies metálicas ya que además de pintar. Cubren ligeras imperfecciones que pueda tener la superficie y también otros colores antiguos. No es necesario removerlo ni diluirlo. Es soluble. aunque se debe lijar y limpiar bien la superficie.

Disponible en 51 colores. . así como especiales para exteriores. Se utilizan para el pintado de instalaciones industriales y deportivas. de dos componentes (poliéster saturado y uretano alifático). esta pintura es adecuada para cubiertas de madera. uretanados o alquídicos como poliuretanos de dos componentes. así como para piscinas. y es recomendado tanto para agua dulce como para agua salada. sobre imprimaciones apropiadas y es indicado para agua dulce y salada. de un componente (base alquídica) para un acabado marino tradicional. Pinturas Antihumedad: Están destinadas para lugares expuestos a la humedad. de gran resistencia a la acción del tiempo. como son la cocina y el cuarto de baño. consiguiendo una gran resistencia al agua y a sustancias agresivas como los ácidos. Acabados Acabados Poliuretánicos: Un acabado brillante. También corrigen las manchas de humedad que de vez en cuando aparecen y que no podemos corregir mediante la albañilería. semibrillante. ya que se puede aplicar aun estando húmeda. fibra de vidrio. creando una barrera de impermeabilización. Si se aplica sobre la imprimación apropiada. Puede ser aplicado sin necesidad de imprimación. tanto de un componente. Adquirible en transparente (para utilizar sobre madera) y 20 colores. de base alquídica- uretanada. acero y aluminio. Pinturas de clorocaucho: Están compuestas por una base de resina de caucho tratada químicamente con cloro. fibra de vidrio y acero. Podemos encontrarlas en el mercado en color blanco y transparentes. No es necesario esperar a que la mancha se seque. Su secado es rápido y su dilución y limpieza es a base de disolvente. Acabados Especiales: Una pintura para cubierta. Resistente al agua dulce y salada. como acabado en sistemas de dos componentes sobre madera. acero o aluminio. Acabados Monocomponente Esmalte tradicional: Esmalte de gran brillo. Especificaciones de Algunas Acabados de Poliuretanos POLIURETANO TRANSPARENTE DESCRIPCIÓN: Acabado de poliuretano transparente catalizado. para interior y exterior y sobre la línea de flotación. Se aplica en madera. Puede ser utilizado como acabado sobre esmaltes bien adheridos y lijados. fibra de vidrio. Este poliuretano puede aplicarse directamente en la fibra de vidrio sobre la línea de flotación. Nautiforte: Esmalte brillante. de un componente. Gracias a estas pinturas las paredes no transpirar como lo harían con otro tipo de pintura. monocomponente. transparente de alto brillo con excelente resistencia al medio ambiente y a la abrasión.Pinturas Anticondensación: Estas pinturas son de tipo vinílico y son muy apropiadas para habitaciones donde se forme mucha condensación de vapor. Se utiliza sobre línea de flotación. que contiene una cierta cantidad de gránulos de poli-propileno que actúan como antideslizante. Este esmalte tiene las mejores propiedades de fluidez y cobertura posibles.

. a solventes y a la abrasión. VENTAJAS: Es compatible con todo los acabados. Superficies en donde se requiere un alto brillo. tanques. paredes. torres. Se recomienda para uso interior y exterior en estructuras de acero. comerciales. bombas. Resistencia al medio ambiente y a la abrasión dado que es un material muy resistente. Protección de pisos. puertas.USOS SUGERIDOS: Recubrir pintura nueva o envejecida. institucionales y arquitectónicas donde se requiere de apariencia y durabilidad a largo plazo así como de facilidad de uso. tuberías. DESCRIPCION: El esmalte de poliuretano marca Imron 326 (10P) esta diseñado para areas que requieran un acabado de alta duración. DESVENTAJAS: No se recomienda para servicio de inmersión. etc. techos. Puede se empleado en combinación con otros productos. pasamanos. brillo y retención de color. que adicionalmente ofrezca un alto grado de resistencia a agentes quimicos. equipo. No requiere tiempo de inducción. escaleras. excepto con los alquidales. USOS SUGERIDOS: Para Aplicaciones industriales. motores.