Diseño de Una Planta de Glucosa

DISEO DE UNA PLANTA PILOTO DE PROCESAMIENTO DE CASCARILLA DE
ARROZ POR HIDRLISIS CIDA PARA LA OBTENCIN DE AZCARES SIMPLES
1. INTRODUCCIN
El crecimiento de la poblacin, la mejora de la calidad de vida, el aumento de la

industrializacin y el progreso actual y futuro hacen que el aumento en el consumo de
energa experimente un aumento incesante.
Como consecuencia y tomando en cuenta la dependencia del petrleo que presentan varios
pases industrializados se ha desarrollado un gran inters en la investigacin de nuevas
fuentes de energa alternativas, como ser el bioetanol que puede obtenerse a partir de
azcares simples provenientes de desechos agrcolas.
El siguiente trabajo est destinado al diseo de una planta piloto para la obtencin de estos
azcares a partir de residuos lignocelulsicos como la cascarilla de arroz por hidrlisis
cida.
1
2. ANTECEDENTES
Ya desde hace varios aos el hombre ha tenido conocimiento que los residuos celulsicos
estn compuestos por hidratos de carbono que sometidos a un tratamiento adecuado pueden
convertirse en azcares tiles como alimentos o para la sntesis de productos qumicos.
Desde hace ms de 100 aos se conoce que los cidos actan como catalizadores para
convertir la celulosa en azcares simples mediante hidrlisis. A principios del siglo XX en
Alemania y Rusia se usaba este proceso para producir combustibles alcohlicos y productos
qumicos a partir de la madera, con el objetivo de cubrir algunas necesidades durante la
guerra, sin embargo al finalizar la segunda guerra mundial estos procesos se dejaron de
utilizar.
A mediados de los aos 70 aument el inters en la conversin de biomasa en azcares,

sobre todo en Estados Unidos que pretenda dejar de depender de combustibles procedentes
del extranjero.
Las previsiones actuales indican que la hidrlisis de la celulosa para obtener glucosa y
oligosacridos simples, se convertir en un factor econmico predominante en los prximos
aos.
2
3. JUSTIFICACIN
El siguiente proyecto se lo realiza para aprovechar de una forma muy til los residuos
agrcolas acumulados, ms especficamente para el caso de estudio la cascarilla de arroz,
que mediante un tratamiento adecuado por hidrlisis cida, produce azcares simples.
La produccin de azcares simples beneficiar a los productores y a la poblacin en general

de la siguiente manera:
- Reduccin de residuos slidos acumulados que sirven como materia prima.

- Posibilidad de obtencin de productos de mayor valor agregado a partir de azcares
simples como ser el bioetanol.
- Tambin puede ser producido para fines alimenticios.
Vale la pena mencionar que la produccin de azcares simples mediante la hidrlisis cida,
fue destinado como un proceso previo a la produccin de combustibles, que se la realiza en
otras plantas partiendo con los azcares como materia prima.
3
4. RESUMEN EJECUTIVO
El trabajo describe el proceso de hidrlisis cida de la cascarilla de arroz para obtener una
solucin del 30% (p/p) de glucosa, para lo cual se cuenta con un diagrama de flujo
especificando cada equipo que se emplear en el proceso y adems las diferentes lneas o
corrientes de flujo que son muy tiles para realizar el balance de masa y energa.
El proceso de hidrlisis cida de la cascarilla de arroz es un proceso nuevo en Bolivia, no se

cuenta con datos histricos para realizar el estudio de mercado en Bolivia. De acuerdo a lo
investigado el departamento de Santa Cruz es la mejor opcin para la ubicacin de la planta
piloto ya que es el mayor productor nacional de arroz y en consecuencia de cascarilla de
arroz.
Esta primera parte del trabajo se enfocar en la estructura de la planta y los balances de
masa y energa; en la segunda parte del trabajo se realizar el diseo de equipos y el
anlisis econmico.
4
5. ESTUDIO DEL MERCADO
5.1. Descripcin del producto
El producto de la planta de proceso est constituido por una corriente acuosa concentrada
en glucosa, con xilosa, en menor concentracin; por esta razn el producto final principal
ser la glucosa con una concentracin 30% (p/p).
5.1.1. Glucosa
La glucosa es el glcido ms importante siendo la fuente energtica ms importante por los

seres vivos. Esta energa est contenida en determinados enlaces que unen los tomos de las
molculas, que son susceptibles a ser oxidados fcilmente.
La glucosa es un slido cristalino de color blanco, algo menos dulce que el azcar
destinado al consumo. Este azcar monosacrido de seis carbonos, de frmula C6H12O6, se
caracteriza por tener la funcin hidroxilo (OH) en cada uno de los carbonos excepto en los
primeros donde presenta una funcin aldehdo. La siguiente figura nos muestra algunas
disposiciones de forma de la glucosa:
La glucosa se produce en la hidrlisis de numerosos glucsidos naturales, la reaccin que

ocurre se la representa de la siguiente manera:
5
+
(6 10 5 ) (6 12 6 )
Esta es la reaccin que se usar para la hidrlisis cida de la cascarilla de arroz, sus datos
cinticos se los mostrarn ms adelante.
5.2. Anlisis de la demanda y oferta
Los clculos de costos fijos y costos variables, se encuentran en la parte de anlisis

econmico en el captulo 11, los resultados obtenidos fueron:
CF = MOindirecta + Gastos varios = (sueldo gerente + sueldo secretaria) + Gastos varios
CF = (46320+23160) + 10000 = 79480 Bs/ao
CV = MOdirecta + MP + E =(sueldo operarios + sueldo jefe produccin) + MP + E
CV =(77200+30880)+2027616+133620 = 2269316 Bs/ao
Ventas = 2452168 Bs/ao

= =
+ 1 +

79480
= =
2269916
1 + 1 +
2452168

= 41273,79

El volumen de glucosa al 30%(p/p) en el punto de equilibrio es:
1
41273,79 = 19767,14
2,088
6
6. MATERIAS PRIMAS Y INSUMOS
6.1. Materias primas
Las materias primas que se utilizarn en la produccin de azcares simples (glucosa), son
las siguientes:
- Cascarilla de arroz.
- Celulosa.
- Glucosa.
- cido sulfrico.
6.1.1. Cascarilla de arroz
Se trata de un slido ligero que recubre el grano de arroz, con un tamao de entre unos 5 a
7 mm de largo.
La cascarilla de arroz no presenta caractersticas nutritivas apreciables, ya que contiene un

alto contenido de silicio y aproximadamente un 40% de celulosa, lo cual lo hace poco
digerible y en consecuencia no es muy utilizado como alimento para animales y en la
mayora de los casos es usado como combustible o acumulado como basura.
En el siguiente cuadro podemos observar algunas caractersticas y la composicin de la

cascarilla de arroz:
7
6.1.2. Celulosa
La celulosa que se utilizar proviene de la cascarilla de arroz.
La celulosa pertenece al grupo de las fibras insolubles, es adems muy estable

qumicamente, por ello el tratamiento para lograr su hidrlisis requiere de cidos agresivos.
La celulosa se forma por la unin de molculas de -glucopiranosa mediante enlaces -1,4-

O-glucosdico. Al hidrolizarse totalmente se obtiene glucosa. La celulosa es una larga
cadena polimrica de peso molecular variable, con frmula emprica (C6H10O5)n, con un
valor mnimo de n= 200.
La celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa, en la que se establecen mltiples puentes
de hidrgeno entre los grupos hidroxilo de distintas cadenas yuxtapuestas de glucosa,
hacindolas impenetrables al agua, lo que hace que sea insoluble en agua, y originando
fibras compactas que constituyen la pared celular de las clulas vegetales.
En la siguiente imagen podemos observar en el lado izquierdo la -glucopiranosa y al lado

derecho la unin de estas molculas para formar celulosa:
6.2. Insumos
6.2.1. cido Sulfrico
El cido sulfrico de frmula H2SO4, es un lquido corrosivo a temperatura y presin

ambiente, ms pesado que el agua e incoloro.
El cido sulfrico se caracteriza por su enorme reactividad, dado que adems de atacar a
muchos metales, concentrado es un agente oxidante moderadamente fuerte.
El cido sulfrico que se utilizar servir como catalizador con una concentracin de 5% en
peso. Las propiedades a esta concentracin se muestran en la siguiente tabla:
8
6.2.2. Agua
El agua es una sustancia cuya molcula est formada por dos tomos de hidrgeno y uno
de oxgeno (H2O). Es esencial para la supervivencia de todas las formas conocidas de vida.
El trmino agua, generalmente, se refiere a la sustancia en su estado lquido, pero la misma
puede hallarse en su forma slida llamada hielo, y en forma gaseosa denominada vapor.
Sus propiedades varan respecto a la presin y la temperatura, en el proyecto se utilizar

agua a diferentes condiciones de presin y temperatura, de modo que sirva como fluido
caliente o fluido fro.
7. UBICACIN Y EMPLAZAMIENTO
Las zonas potenciales de cultivo de arroz se presentan en siete departamentos de Bolivia

(Oruro y Potos, son la excepcin), siendo Beni, Santa Cruz, La Paz y Cochabamba las
zonas que la explotan para venta comercial intensiva, quedando los dems departamentos,
como zonas de produccin dispersa, particularmente para consumo. Los principales
productores son Santa Cruz (60%) y Beni (29%), que en conjunto constituyen el 89% de la
produccin total de arroz en Bolivia.
En la siguiente grfica podemos observar las zonas por departamento productoras de arroz
en Bolivia:
9
Tomando en cuenta de que en Bolivia el departamento de Santa cruz es el principal
productor de arroz, se propone ubicar la planta en dicho departamento en la zona del
Naranjal (Km 42 carretera montero) ya que se trata de una zona de produccin de arroz y
por lo tanto una fuente de materia prima (cascarilla de arroz) la vista en satlite de la zona
se la muestra a continuacin:
10
8. INGENIERA DEL PROYECTO
8.1. Diagrama del proceso
Primeramente es necesario explicar acerca de cmo es que funciona el proceso de hidrlisis

cida de la cascarilla de arroz para obtener azcares simples.
8.1.1. Proceso
La cascarilla de arroz es transportada desde su almacn hasta el reactor mediante un tornillo

sin fin.
La hidrlisis cida se la realizar en un reactor discontinuo que opera con un desfase de una
hora, es decir no en forma simultnea; la reaccin se da a una temperatura de 150C y la
cascarilla de arroz entra a temperatura ambiente, por lo tanto se utiliza vapor de agua para
aumentar la temperatura y posteriormente se lo enfra con agua debido a la presencia de
cido sulfrico.
La salida del reactor estar a 150C y se lo enfriar en un intercambiador de calor hasta una
temperatura de 50C ya que el proceso en adelante no puede realizarse a temperaturas muy
elevadas.
La corriente de salida del intercambiador de calor se desplazar hasta un filtro en el cual se

separarn los slidos sobrantes de la cascarilla de arroz por un lado y por el otro circular
una solucin de glucosa con cido sulfrico, esta corriente se dirigir a una columna de
intercambio inico que posee una resina de hidrxido de sodio que se ocupar de separar el
cido sulfrico para que este vuelva a ser almacenado, vale la pena indicar que esta
columna de intercambio inico no puede operar a ms de 60C (por eso se bajo la
temperatura anteriormente).
La solucin de glucosa libre de cido sulfrico seguir su paso a un evaporador en el cul

se concentrar la solucin de glucosa para proteger esta del ataque de hongos y evitar una
fermentacin no deseada.
11
8.1.2. Esquema del proceso
12
R-110 Reactor de lecho.
L-111 Bomba para cido sulfrico.
F-112 Tanque de cido sulfrico
E-120 Intercambiador de calor (enfriador).
L-121 Bomba centrfuga.
F-122 Tanque de almacenamiento de agua.
H-130 Filtro separador de desechos.
F-131 Tanque de almacenamiento de desechos.
D-140 Columna de intercambio inico.
L-141 Bomba centrfuga.
F-142 Tanque de almacenamiento de cido sulfrico recuperado.
Y-150 Evaporador.
E-160 Intercambiador de calor.
F-151 Tanque de almacenamiento de condensado.
13
8.2. Balance de masa
El balance de masa se lo realiza para un lote de 400 Kg/h de materia prima procesada.
8.2.1. Corriente 1 (Alimentacin de cascarilla de arroz)
400 Kg de cascarilla de arroz con 36,7% (p/p) de celulosa
PM celulosa = 575000 Kg/mol
36,7
400 = 146,8
100
1
146,8 = 2,55 104
575000
La cascarilla remanente se la considera sin la celulosa que no reacciona ya que para el

balance de masa se calcula esta en forma separada.
= 400 146,8 = 253,2
8.2.2. Corriente 2 (Alimentacin de cido sulfrico)
2,3 m3 de cido sulfrico al 5% (p/p)
988,8 . 2 4
2,3 3 . 2 4 = 2341,48 . 2 4
1 3 . 2 4
Para cido sulfrico:
5 2 4
2341,48 . 2 4 = 117,07 2 4
100 . 2 4
1 2 4
117,07 2 4 = 1,19 2 4
98 2 4
Para agua:
95 2
2341,48 . 2 4 = 2224,41 2
100 . 2 4
14
1 2
2224,41 2 = 123,58 2
18 2
Para cascarilla remanente:
= 253,2
8.2.3. Corriente 3 (Salida del reactor)
80% de conversin de celulosa a glucosa:
Para glucosa:
80
146,8 = 117,44
100
1
117,44 = 0,65
180
Para celulosa:
= 146,8 117,44 = 29,36
1
29,36 = 5 105
575000
Para cido sulfrico:
2 4 = 117,07 2 4
2 4 = 1,19 2 4
Para agua:
2 = 2224,41 2
2 = 123,58 2
La masa de cascarilla remanente se mantiene constante:
= 253,2
15
8.2.4. Corriente 4 (Entrada de vapor de agua al reactor)
La corriente de vapor de agua por la camisa del reactor ser de 750 Kg/h
1
750 = 41,67
18
8.2.5. Corriente 5 (Entrada de vapor de agua al evaporador)
La corriente de entrada de vapor de agua al evaporador ser de 1930 Kg/h
1
1930 = 107,22
18
8.2.6. Corriente 6 (Salida del agua calentamiento)
La corriente de salida de condensado de la camisa del reactor ser la misma que la corriente
de entrada de vapor de agua 750 Kg/h
1
750 = 41,67
18
8.2.7. Corriente 7 (Agua de refrigeracin)
La corriente de agua de refrigeracin que se repartir al proceso ser de de 5000 Kg/h
1
5000 = 277,78
18
8.2.8. Corriente 8 (Entrada de agua de refrigeracin a la camisa del

reactor)
La entrada de agua de refrigeracin a la camisa del reactor ser de 2500 Kg/h
1
2500 = 138,89
18
8.2.9. Corriente 9 (Salida de agua de refrigeracin de la camisa del reactor)
La corriente de salida de agua de refrigeracin de la camisa del reactor ser la misma que la
de entrada 2500 Kg/h
16
1
2500 = 138,89
18
8.2.10. Corriente 10 (Entrada de agua de refrigeracin al intercambiador de

calor)
= 5000 2500 = 2500
1
2500 = 138,89
18
8.2.11. Corriente 11 (Salida de agua de refrigeracin del intercambiador de

calor)
La corriente de salida de agua de refrigeracin del intercambiador de calor ser el mismo

que el de entrada 2500 Kg/h
1
2500 = 138,89
18
8.2.12. Corriente 12 (Entrada de los productos de reaccin al filtro)
La corriente de entrada al filtro ser la misma a la corriente 3 (salida del reactor) ya que no
existe ningn cambio en la composicin de ninguna especie en el intercambiador de calor.
Para glucosa:
= 117,44
= 0,65
Para celulosa:
= 29,36
= 5 105
17
Para cido sulfrico:
2 4 = 117,07 2 4
2 4 = 1,19 2 4
Para agua:
2 = 2224,41 2
2 = 123,58 2
Para la cascarilla remanente:
= 253,2
8.2.13. Corriente 13 (Salida de desechos slidos del filtro)
Los desechos slidos del proceso son la cascarilla de arroz remanente y la celulosa que no
reacciona.
Para celulosa:
= 29,36
= 5 105
Para la cascarilla remanente:
= 253,2
8.2.14. Corriente 14 (Entrada a la columna de intercambio inico)
Ya que en la corriente 13 se separan todos los desechos slido, la corriente 14 estar

constituida por glucosa y la solucin cido sulfrico.
Para glucosa:
= 117,44
18
= 0,65
Para cido sulfrico:
2 4 = 117,07 2 4
2 4 = 1,19 2 4
Para agua:
2 = 2224,41 2
2 = 123,58 2
8.2.15. Corriente 15 (Salida de solucin de glucosa de la columna de

intercambio inico)
Por esta corriente saldr una solucin de glucosa diluida, libre de cido sulfrico:
Para glucosa:
= 117,44
= 0,65
Para agua:
2 = 2224,41 2
2 = 123,58 2
El porcentaje en peso de glucosa %(p/p) es de:
117,44
% = 100 = 5,01 %
2224,41 2 + 117,44
19
8.2.16. Corriente 16 (cido sulfrico recuperado)
Esta corriente consta solo de una solucin de cido sulfrico concentrado, separada de la
corriente 14.
2 4 = 117,07 2 4
2 4 = 1,19 2 4
8.2.17. Corriente 17 (Salida del evaporador, solucin de glucosa)
La solucin de glucosa en esta corriente tendr un porcentaje en peso final de 30% (p/p) de
glucosa.
La masa de glucosa es la misma que la corriente 15 (Salida de la columna de intercambio

inico) ya que la glucosa no se evapora:
= 117,44
= 0,65
Para el agua:

% = 100
+ 2
117,44
30 = 100
117,44 + 2
2 = 274,03 2
1
274,03 = 15,34
18
8.2.18. Corriente 18 (Agua evaporada)

= 2224,41 274,03 = 1950,38
1
1950,38 = 108,35
18
20
8.2.19. Corriente 19 (Agua condensada del evaporador)
Ser la misma que la de entrada que se muestra en la corriente 5
2 = 1930 2
2 = 107,22 2
8.2.20. Corriente 20 (Salida de glucosa del segundo intercambiador de calor)
Ser la misma que la corriente 17
= 117,44
= 0,65
2 = 274,03 2
2 = 15,34 2
8.2.21. Corriente 21(Entrada de agua de refrigeracin al segundo

intercambiador de calor)
La corriente de agua que se utilizar para enfriar la solucin ser de 800 kg H2O
1
800 = 44,44
18
8.2.22. Corriente 22 (Salida de agua de refrigeracin del segundo

Ser la misma que la corriente 21:
2 = 800 2
2 = 44,44 2
21
Tabla resumen del balance de masa
Corrie nte 1 Corrie nte 2 Corrie nte 3

Compone nte
Kgmol Kg Kgmol Kg Kgmol Kg
Glucosa 0 0 0 0 0,65 117,44
Ce lulosa 2,55E-04 146,8 0 0 5,00E-05 29,36
Ac. Sulfrico 0 0 1,19 117,07 1,19 117,07
Agua (lquida) 0 0 123,58 2224,41 123,58 2224,41
Vapor de agua 0 0 0 0 0 0
Cascarilla re mane nte 253,2 253,2 253,2
TOTAL 0,000255 400 124,77 2594,68 125,42005 2741,48

Compone nte
Glucosa 0 0 0 0 0 0
Ce lulosa 0 0 0 0 0 0
Ac. Sulfrico 0 0 0 0 0 0
Agua (lquida) 0 0 0 0 0 0
Vapor de agua 41,67 750 107,22 1930 41,67 750
Cascarilla re mane nte 0 0 0 0 0 0
TOTAL 41,67 750 107,22 1930 41,67 750

Compone nte
Glucosa 0 0 0 0 0 0
Ce lulosa 0 0 0 0 0 0
Agua (lquida) 277,78 5000 138,89 2500 138,89 2500
TOTAL 277,78 5000 138,89 2500 138,89 2500

Compone nte
Glucosa 0 0 0 0 0,65 117,44
Ce lulosa 0 0 0 0 5,00E-05 29,36
Ac. Sulfrico 0 0 0 0 1,19 117,07
Agua (lquida) 138,89 2500 138,89 2500 123,58 2224,41
Cascarilla re mane nte 0 0 0 0 253,2
TOTAL 138,89 2500 138,89 2500 125,42005 2741,48
22
Compone nte
Glucosa 0 0 0,65 117,44 0,65 117,44
Ce lulosa 5,00E-05 29,36 0 0 0 0
Ac. Sulfrico 0 0 1,19 117,07 0 0
Agua (lquida) 0 0 123,58 2224,41 123,58 2224,41
Cascarilla re mane nte 253,2 0 0 0 0
TOTAL 0,00005 282,56 125,42 2458,92 124,23 2341,85

Compone nte
Glucosa 0 0 0,65 117,44 0 0
Ce lulosa 0 0 0 0 0 0
Ac. Sulfrico 1,19 117,07 0 0 0 0
Agua (lquida) 0 0 15,34 274,03 0 0
Vapor de agua 0 0 0 0 108,35 1950,38
TOTAL 1,19 117,07 15,99 391,47 108,35 1950,38

Compone nte
Glucosa 0 0 0,65 117,44 0 0
Ce lulosa 0 0 0 0 0 0
Agua (lquida) 107,22 1930 15,34 274,03 44,44 800
TOTAL 107,22 1930 15,99 391,47 44,44 800
Corrie nte 22
Compone nte
Kgmol Kg
Glucosa 0 0
Ce lulosa 0 0
Ac. Sulfrico 0 0
Agua (lquida) 44,44 800
Vapor de agua 0 0
Cascarilla re mane nte 0 0
TOTAL 44,44 800
23
8.3. Balance energa
Para el balance de energa se utilizar una temperatura de referencia de 25C.
8.3.1. Corriente 1 (Alimentacin de cascarilla de arroz)
T = 25C
Cp = 0,57 Kcal/KgC
1 = ( )
1 = 400 0,57 (25 25)
1 = 0
8.3.2. Corriente 2 (Alimentacin de cido sulfrico)
T = 25C
Cp = 0,967 Kcal/KgC
= 0,002 Pa-s
2 = ( )
2 = 400 0,57 (25 25)
2 = 0
8.3.3. Corriente 3 (Salida del reactor)
T = 150C
Cp = 0,8 Kcal/KgC
3 = ( )
3 = 2741,48 0,8 (150 25)
3 = 272148
24
8.3.4. Corriente 4 (Entrada de vapor de agua al reactor)
T = 180C
Cp = 0,47 Kcal/KgC
= 1,52x10-5 Pa-s
4 = + ( ) + ( )
4 = 750 540 + 750 1 (100 25) + 750 0,47 (180 100)
4 = 489450
8.3.5. Corriente 5 (Entrada de vapor de agua al evaporador)
T = 180C
Cp = 0,47 Kcal/KgC
= 1,52x10-5 Pa-s
5 = + ( ) + ( )
5 = 1930 540 + 1930 1 (100 25) + 1930 0,47 (180 100)
5 = 1259518
8.3.6. Corriente 6 (Salida de agua calentamiento)
T = 150C
Cp = 0,48 Kcal/KgC
= 1,43x10-5 Pa-s
6 = + ( ) + ( )
6 = 750 540 + 750 1 (100 25) + 750 0,48 (150 100)
6 = 479250
8.3.7. Corriente 7 (Agua de refrigeracin)
T = 25C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,001 Pa-s
7 = ( )
25
7 = 5000 1 (25 25)
7 = 0
8.3.8. Corriente 8 (Entrada de agua de refrigeracin a la camisa del
reactor)
T = 25C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,001 Pa-s
8 = ( )
8 = 2500 1 (25 25)
8 = 0
8.3.9. Corriente 9 (Salida de agua de refrigeracin de la camisa del reactor)
T = 50C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 5,52x10-4 Pa-s
9 = ( )
9 = 2500 1 (50 25)
9 = 62500
8.3.10. Corriente 10 (Entrada de agua de refrigeracin al intercambiador de
calor)
T = 25C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,001 Pa-s
10 = ( )
10 = 2500 1 (25 25)
10 = 0
8.3.11. Corriente 11 (Salida de agua de refrigeracin del intercambiador de
calor)
T=?
Cp = 0,48 Kcal/KgC
= 2,17x10-5 Pa-s
3 (12 3 ) = ( 25) + ( )
26
2741,48 0,8 (50 150) = 2500 (1 (100 25) + 0,48 ( 100))
= 125,45
11 = ( ) + ( )
11 = 2500 (1 (100 25) + 0,48 (125,45 100))
11 = 218040
8.3.12. Corriente 12 (Entrada de los productos de reaccin al filtro)
T = 50C
Cp = 0.89 Kcal/KgC
12 = ( )
12 = 2741,48 0,89 (50 25)
12 = 60997,93
8.3.13. Corriente 13 (Salida de desechos slidos del filtro)
T = 50C
Cp = 0.8 Kcal/KgC
13 = ( )
13 = 282,56 0,8 (50 25)
13 = 5651,2
8.3.14. Corriente 14 (Entrada a la columna de intercambio inico)
T = 50C
Cp = 0.9 Kcal/KgC
14 = ( )
14 = 2458,92 0,9 (50 25)
14 = 55325,7
8.3.15. Corriente 15 (Salida de solucin de glucosa de la columna de
intercambio inico)
T = 50C
Cp = 0.95 Kcal/KgC
= 0,001 Pa-s
15 = ( )
15 = 2341,85 0,99 (50 25)
27
15 = 57960,79
8.3.16. Corriente 16 (cido sulfrico recuperado)
T = 50C
Cp = 0.34 Kcal/KgC
= 0,0242 Pa-s
16 = ( )
16 = 117,07 0,34 (50 25)
16 = 995,1
8.3.17. Corriente 17 (Salida del evaporador, solucin de glucosa)
T=?
Cp = 0.87 Kcal/KgC
= 0,0104 Pa-s
[1 1 ( 5 ) + 1 + 1 (19 )] = 15 2 (17 15 ) + 2
[1930((0,47)(100 180) + 540 + 1(30 100)] = 2341,85(0,99)(17 50) + 2106,97(540)
17 = 98
17 = ( )
17 = 391,47 0,87 (98 25)
17 = 22194,84
8.3.18. Corriente 18 (Agua evaporada)
T = 100C
Cp = 0,49 Kcal/KgC
= 1,27x10-4 Pa-s
18 = ( ) +
18 = 1950,38 0,49 (100 25) + 1950,38 540
18 = 1124881,66
8.3.19. Corriente 19 (Agua condensada del evaporador)
T = 30C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,0007 Pa-s
19 = ( )
19 = 1930 1 (30 25)
28
19 = 9650
8.3.20. Corriente 20 (Salida de glucosa del segundo intercambiador de calor)
T = 30C
Cp = 0,98 Kcal/KgC
= 0,01557 Pa-s
20 = ( )
20 = 391,47 0,98 (30 25)
20 = 1918,2
8.3.21. Corriente 21(Entrada de agua de refrigeracin al segundo

T = 25C
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,0087 Pa-s
21 = ( )
21 = 800 1 (25 25)
21 = 0
8.3.22. Corriente 22 (Salida de agua de refrigeracin del segundo

T=?
Cp = 1 Kcal/KgC
= 0,005 Pa-s
[17 1 (20 17 )] = 22 2 (22 21 )
[391,47(0,87)(30 98)] = 800(1)(22 25)
22 = 53,94
22 = ( )
22 = 800 1 (53,94 25)
22 = 23152
29
Tabla resumen del balance de energa con Tref = 25C
Corriente
1 2 3 4 5
H (Kcal) 0 0 272148 489450 1259518
T (C) 25 25 150 180 180
Cp (Kcal/KgC) 0,57 0,967 0,8 0,47 0,47
(Pa-s) 0,002 0,000562 1,52E-05 1,52E-05
Corriente
6 7 8 9 10
H (Kcal) 479250 0 0 62500 0
T (C) 150 25 25 50 125
Cp (Kcal/KgC) 0,48 1 1 1 1
(Pa-s) 1,43E-05 0,001 0,001 5,52E-05 0,001
Corriente
11 12 13 14 15
H (Kcal) 218040 60997,93 5651,2 55325,7 57960,79
T (C) 125,45 50 50 50 50
Cp (Kcal/KgC) 0,48 0,89 0,8 0,9 0,95
(Pa-s) 2,17E-05 0,000562 0,001
Corriente
16 17 18 19 20
H (Kcal) 995,1 22194,84 1124881,66 9650 1918,2
T (C) 50 98 100 30 30
Cp (Kcal/KgC) 0,34 0,87 0,49 1 0,84
(Pa-s) 2,42E-02 0,0104 1,27E-04 0,0007 0,01557
Corrie nte
21 22
H (Kcal) 0 23152
T (C) 25 53,94
Cp (Kcal/KgC) 1 1
(Pa-s) 8,70E-04 0,0005
30
8.4. Programa de produccin
El programa de produccin mensual con 28 das hbiles se detalla de la siguiente forma:
- Cada primer da del mes se abastecer de materias primas con los siguientes
volmenes:

Cascarilla de arroz: 134400
Kg L
cido sulfrico: 2341 mes o 63 mes
L
Hidrxido de sodio: 100 mes
Agua potable: Se abastecer de manera continua.

- La produccin diaria de glucosa al 30% (p/p) es:
12
391,47 = 4697,64
1
- La produccin de glucosa al 39% (p/p) al final de cada mes:
28
4697,64 = 131533,92
1
8.5. Mano de obra
Est constituida de la siguiente forma:
- 1 Gerente.
- 1 Jefe de produccin.
- 5 Operarios.
- 1 Secretaria.
31
GERENTE
SECRETARIA
JEFE DE PRODUCCIN
OP. 1 OP. 2 OP. 3 OP. 4 OP. 5
8.6. Capacidad de la planta
La planta procesar 4800 Kg de cascarilla de arroz al da y se tendr una capacidad de

almacenamiento de materia de prima de 40000 Kg de con el fin de poder abastecer la
produccin de glucosa por diez das continuos o de acuerdo a la llegada de la materia prima
de los ingenios arroceros de la zona, se trabajara en lotes de 400 Kg/h de materia prima.
As mismo se procurar abastecer la cantidad de insumos requeridos para un lapso de 10

das continuos en tanques de almacenamiento y depsitos.
32
9. DISEO DE LOS EQUIPOS
9.1. Diseo del reactor (R-110)
9.1.1. Cintica de la reaccin y perfil de concentracin
La cintica de la reaccin ser de la siguiente forma:
+
(6 10 5 ) (6 12 6 )
( ) =
Donde el valor de la constante k depende de la siguiente ecuacin:
33
101,31
= (964,39 + 7,692,08 ) 1010 exp ( )

Por lo tanto la cintica para la hidrlisis del almidn queda de la siguiente forma:
101,31
( ) = (964,39 + 7,692,08 ) 1010 exp ( )

El perfil de concentracin en el reactor de lecho fijo para una partcula esfrica es de la

siguiente manera:

[ ]+[ ]=[ ][ ]

[4 2 ] + (4 2 ) ( ) = [4 2 ] + ( 4 2 )
+
Donde:
p: Porosidad de la partcula
De: Difusividad efectiva (m2/s)
rA: Velocidad neta de aparicin de A
CA: Concentracin de la especie A cada punto (mol A/m3)
p: Densidad de la partcula (Kg/m3)
Desarrollando la ecuacin se obtiene el siguiente perfil de concentraciones:
2
2
+ ( ) =

2 101,31
2
+ ((964,39 + 7,692,08 ) 1010 exp ( ) ) =

34
9.1.2. Temperatura de diseo
La temperatura de diseo tiene que ser mayor a la temperatura de operacin, por lo tanto es
conveniente disear el reactor con un exceso de temperatura de 20C sobre la temperatura
de operacin, es decir.
= + 20
= 150 + 20
= 170
9.1.3. Presin de diseo
La presin de operacin del reactor es de 6 bar (6,12 Kg/cm2).
Segn el cdigo de recipientes a presin, la presin de diseo es la de mayor valor entre

estas tres:

= 1,1 [ ] (1)
2

= + 2 [ ] (2)
2

= 3,5 [ ] (3)
2
El mayor valor entre las tres ecuaciones corresponde a la segunda:
= + 2 = 6,12 + 2

= 8,12 [ ]
2
9.1.4. Dimensiones del reactor
El volumen del reactor ser el volumen que ocupar el lecho de cascarilla de arroz:
35
400
=
125 /3
= 3,2 3
Suponiendo un dimetro externo de 1,4 m calculamos la altura del reactor a partir de la

siguiente ecuacin:
2
=
4
4 4 3,2
= =
2 1,42
= 2,08
36
9.2. Diseo del intercambiador de calor (E-120)
Para el fluido caliente (Solucin cida de glucosa) se tienen los siguientes datos:
1 = 150 2 = 50
150 + 50
= = 100
2

= 0,845

= 5,62 104 = 2,02

= 0,51

= 2741,48

Para el fluido fro (Agua de refrigeracin) se tienen los siguientes datos:
37
1 = 25 2 = 145,45
25 + 145,45
= = 85,23
2

= 1

= 3,37 104 = 1,21

= 0,58

= 2500

9.2.1. Interior del tubo
Se usar una tubera de 1 norma 40:
DE = 1,66 pulg = 0,042 m
DI = 1,38 pulg = 0,035 m
2 (0,0035)2
= = = 9,62 104 2
4 4
2741,48
= = = 2849771,31
9,62 104 2
La ecuacin para calcular el coeficiente de pelcula es:
0,8 1/3 0,14

= 0,0027 ( ) ( ) ( )

0,035 2849771,31
= = = 49377,26
2,02
0,845 2,02
= = = 3,34
0,51
38
Entonces:
0,035 1
= 0,027(49377,26)0,8 (3,34)3
0,51

= 3344,02
2
El coeficiente de pelcula controlante:

0 =

0,035
0 = 3344,02
0,042

0 = 2786,68
2
9.2.2. nulo
DI = 2,067 pulg = 0,053 m
do = 1,66 pulg = 0,042 m
2 2 (0,053)2 (0.042)2
= = = 0,025
0,042
(2 2 ) ((0,053)2 (0.042)2 )
= = = 8,21 104 2
4 4
2500
= = 4
= 3045066,991
8,21 10 2
0,8 1/3 0,14

= 0,0027 ( ) ( ) ( )

39
0,025 3045066,991
= = = 62914,61
1,21
1 1,21
= = = 2,09
0,58
Entonces:
0,025 1
= 0,027(62914,61)0,8 (2,09)3
0,58

= 5528
2
9.2.3. Coeficiente global de intercambio de calor

=
+
5528 3344,02
=
5528 + 3344,02

= 2083,6
2
Considerando los siguientes factores de suciedad:
2 2
= = 0,001 = 2,05 104

1 1
= + +

1 1
= + 2,05 104 + 2,05 104
2083,6

= 1123,67
2
40
9.2.4. rea de transferencia de calor
Usando el mtodo NTU-Rendimiento:

= = 2741,48(0,845) = 2316,55

= = 2500(1) = 2500

1 2 150 50
= = = 0,8
1 1 150 25
2316,55
= = = 0,927
2500
Con C y la eficiencia, el valor de NTU es el siguiente:
= 3,1
El rea de trasferencia de calor se relaciona con el NTU de la siguiente manera:
3,1 2316,55
=
1123,67
= 6,39 2
9.2.5. Longitud de los tubos

=
"
Donde para un tubo de 1 norma 40, a = 0,435 pie2/pie= 0,1326 m2/m :
6,39
= = 48,19
0,1326
41
Ya que el la longitud lineal del tubo es grande, entonces es necesario colocar horquillas.
Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes efectivas de
12, 15 o 20 pies, para cada brazo de la horquilla.
Entonces usaremos horquillas con una longitud efectiva de 20 pies (6,096 m). El nmero de
horquillas para esta longitud efectiva esta dada por la siguiente expresin:

# =
2
48,19
# =
2(6,096)
# = 3,95 4
Recalculamos el rea de transferencia de calor:
= # 2
= 4 2(6,096)
= 48,768
= "
= 48,768(0,1326)
= 6,47 2
Ya que el rea de transferencia de calor no vara considerablemente con respecto al

calculado anteriormente, entonces el valor de UD no cambia.
42
9.2.6. Cada de presin
Para la cada de presin, contamos con las siguientes expresiones:
4 2
=
22
De donde el factor de friccin f, se calcula segn la siguiente ecuacin (Geankoplis):
Re = 49377,26
= 4,6x10-5 m Rugosidad del acero comercial
D = 0,035 m
1 1 6,81 0,9
= 4 [ +( ) ]
3,7
0,9
1 1 4,6 105 6,81
= 4 [ +( ) ]
3,7 0,035 49377,26
= 0,0063
Entonces:
G = 2849771,31 Kg/h m2
= 880,87 Kg/m3
4(0,0063)(2849771,31)2 (48,768)
= = 0,014
2(9,8 36002 )(880,87)2 (0,035)
880,87(9.8)(0,014)
=
9,8

= 12,33
2
43
9.3.Diseo del segundo intercambiador de calor (E-160)
Para el fluido caliente (Solucin de glucosa 30%) se tienen los siguientes datos:
1 = 98 2 = 30
98 + 30
= = 64
2

= 0,856

= 8,5 104 = 3,06

= 0,474

= 391,47

Para el fluido fro (Agua de refrigeracin) se tienen los siguientes datos:
1 = 25 2 = 53,94
25 + 53,94
= = 39,47
2

= 1

= 6,49 104 = 1,21

= 0,55

= 800

44
9.3.1. Interior del tubo
DE = 1,66 pulg = 0,042 m
DI = 1,38 pulg = 0,035 m
2 (0,0035)2
= = = 9,62 104 2
4 4
391,47
= = 4
= 406933,47
9,62 10 2
0,8 1/3 0,14

= 0,0027 ( ) ( ) ( )

0,035 406933,47
= = = 4654,47
3,06
0,856 3,06
= = = 5,53
0,474
Entonces:
0,035 1
= 0,027(4654,47)0,8 (5,53)3
0,474

= 720,53
2
El coeficiente de pelcula controlante:

0 =

0,035
0 = 720,53
0,042
45

0 = 600,44
2
9.3.2. nulo
DI = 2,067 pulg = 0,053 m
do = 1,66 pulg = 0,042 m
2 2 (0,053)2 (0.042)2
= = = 0,025
0,042
(2 2 ) ((0,053)2 (0.042)2 )
= = = 8,21 104 2
4 4
800
= = 4
= 974421,44
8,21 10 2
0,8 1/3 0,14

= 0,0027 ( ) ( ) ( )

0,025 974421,44
= = = 20132,67
1,21
1 1,21
= = = 2,2
0,55
Entonces:
0,025 1
= 0,027(20132,67)0,8 (2,2)3
0,55

= 2143,13
2
46
9.3.3. Coeficiente global de intercambio de calor

=
+
2143,13 600,44
=
2143,13 + 600,44

= 469,03
2
Considerando los siguientes factores de suciedad:
2 2
= = 0,001 = 2,05 104

1 1
= + +

1 1
= + 2,05 104 + 2,05 104
469,03

= 393,38
2
Usando el mtodo NTU-Rendimiento:

= = 391,47(0,856) = 335,1

= = 800(1) = 800

1 2 98 30
= = = 0,93
1 1 98 25
335,1
= = = 0,42
800
Con C y la eficiencia, el valor de NTU es el siguiente, para 2 tubos en contracorriente:

47
= 4
El rea de trasferencia de calor se relaciona con el NTU de la siguiente manera:
4 335,1
=
393,38
= 3,41 2
9.3.5. Longitud de los tubos

=
"
Donde para un tubo de 1 norma 40, a = 0,435 pie2/pie= 0,1326 m2/m :
3,41
= = 25,72
0,1326
Ya que el la longitud lineal del tubo es grande, entonces es necesario colocar horquillas.
Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes efectivas de
12, 15 o 20 pies, para cada brazo de la horquilla.
Entonces usaremos horquillas con una longitud efectiva de 20 pies (6,096 m). El nmero de
horquillas para esta longitud efectiva esta dada por la siguiente expresin:
48

# =
2
25,72
# =
2(6,096)
# = 2,1 2
Recalculamos el rea de transferencia de calor:
= # 2
= 2 2(6,096)
= 24,38
= "
= 24,38(0,1326)
= 3,23 2
Ya que el rea de transferencia de calor no vara considerablemente con respecto al

calculado anteriormente, entonces el valor de UD no cambia.
9.3.6. Cada de presin
Para la cada de presin, contamos con las siguientes expresiones:
4 2
=
22
De donde el factor de friccin f, se calcula segn la siguiente ecuacin (Geankoplis):
Re = 4654,47
= 4,6x10-5 m Rugosidad del acero comercial
49
D = 0,035 m
1 1 6,81 0,9
= 4 [ +( ) ]
3,7
1 1 4,6 105 6,81 0,9

= 4 [ +( ) ]
3,7 0,035 4654,47
= 0,01
Entonces:
G = 2849771,31 Kg/h m2
= 1311,47 Kg/m3
4(0,01)(406933,47)2 (24,38)
= = 0,0106
2(9,8 36002 )(1311,47)2 (0,035)
1311,47(9.8)(0,0106)
=
9,8

= 13,85
2
50
9.4. Diseo del filtro de tambor rotatorio (H-130)
Se usar un filtro de tambor rotatorio, debido a que la cantidad de slidos es pequea en

comparacin a la masa total de la solucin que se quiere filtrar, adems este tipo de filtros
es ampliamente utilizado en procesos similares al descrito.
9.4.1. Clculo del rea requerida
Primero tenemos que especificar el espesor de la torta, para lo cual usaremos la siguiente
tabla que indica el espesor mnimo para cada tipo de filtro:
51
El espesor mnimo es de 6 mm, a lo cual incrementaremos un 25% para el espesor real, es
decir:
= 6(1,25) = 7,5 mm
A continuacin calculamos el peso de la torta seca (W), interceptando en espesor de torta

con una curva experimental:
Entonces para un espesor de 7,5 mm, se obtiene:

= 10
2
El tiempo de secado de la torta se obtiene a partir de la siguiente grfica de de datos

experimentales, para un contenido de humedad del 25%:
52

= 0,04

= 0,04 = 0,04(10) = 0,4
El tiempo de duracin de un ciclo (CT) se calcula con la siguiente ecuacin:
Submergence = 30%
53
Por lo tanto:
0,3
= =1
0,3
El factor de escalamiento F es:
- Factor de escalamiento debido a la velocidad = 0,8 Para filtros comerciales

- Factor de escalamiento debido a la descarga = 1 Para el 100% de descarga.
- Factor de escalamiento del rea real = 0,94 94% con respecto al rea real.
= 0,8 1 0,94 = 0,752
La velocidad de filtracin es dada por:
10 0,752
= = 7,52 2
= 451,2
1 2
rea de filtracin:
2741,48
= =
451,2
= 6,07 2
54
9.5. Diseo de la columna de intercambio inico (D-140)
9.5.1. Volumen de la resina de intercambio inico
La resina de intercambio inico obtendr una solucin de NaOH de concentracin 1N.
Para calcular el volumen de la resina, tenemos que conocer el nmero de equivalentes del
cido sulfrico:
1000 2 4 1 2 4 2 2 4
117,07 2 4 = 2389,18 2 4
1 2 4 98 2 4 1 2 4
La capacidad de neutralizacin de la resina de intercambio inico segn catlogo es de

1,55eq/L resina, entonces el volumen de la resina es:
1 1 3
2389,18 2 4 = 1,54 3
1,55 1000
55
9.5.2. Dimensionamiento de la columna
Partiendo de un rea transversal de 1 m2 , se obtien:
= 2
1
= = 0,56

La altura mnima de la columna:
1,54
= =
1
= 1,54
Ya que la resina tiende a hincharse, es conveniente aumentar en un 50% la altura de la

columna:
= 1,5 = 1,5(1,54)
= 2,31
56
9.6. Diseo del evaporador (Y-150)
Se usar un evaporador de efecto simple con serpentn horizontal
9.6.1. Dimensionamiento del evaporador
Primeramente tenemos que calcular el volumen del recipiente cilndrico que ser, para ello
necesitamos el volumen de la solucin de glucosa antes de la concentracin:
msol.glu = 2341,85 Kg
sol.glu = 1311, 38 Kg/m3
. 2341,85
. = =
. 1311,38
. = 1,78 3
El volumen del recipiente esta dado por:
57
2
. =
3
3
= .
2
3(1,78)
= = 2,673
2
La altura del recipiente, con un R = 0,5 m :
= 2
2,67
= 2
=
(0,5)2
= 3,4
La altura del serpentn se calcula de acuerdo a la siguiente relacin:
1
=
3
1
= (3,4)
3
= 1,13
La longitud del serpentn se relaciona con el permetro de la parte transversal del recipiente
y el nmero de vueltas del serpentn:
Para una tubera de 1 norma 40:
DE = 1,66 pulg = 0,042 m DI = 1,38 pulg = 0,035 m

# =

1,13
# =
0,042
58
# = 26,9 27
= #
= #
= 27 (1)
= 84,82
El rea de transferencia de calor es el mismo que el rea del serpentn:
= (0,042)(84,82)
= 11,19 2
9.6.3. Coeficiente global de transferencia de calor
El calor transferido en un evaporador es:
= ( )
Donde:
T =180C Temperatura de entrada del vapor de agua
Teb = 100,1C Temperatura de ebullicin de la solucin concentrada (glucosa al 5%)
El calor requerido es igual al calor transmitido por el vapor de agua:
mv = magua = 1930 Kg/h
T1 = 180C T2 = 100C T3 = 30C
Cpv = 0,47 Kcal/KgC
59
= 540 Kcal/Kg
= (3 2 ) + + (2 1 )
= 1930[(0,47)(180 100) + 540 + 1(100 30)]

= 1249868

Entonces el coeficiente global de transferencia de calor ser:

=
( )
1249868
=
11,19(180 100,1)

= 1397,94
2
60
9.7. Diseo de la bomba L-111 (para cido sulfrico):
Para esta bomba tomaremos a Za como punto de referencia y Zb como la altura del reactor:
Za = 0 Zb = 2,08 m D = DI =1,38 pulg = 0,035 m
Pa = 101325 Pa Pb = Poperacin = 6 bar =600000 Pa
= 988,8 Kg/m3
F = 3,2 m3/h = 8,89x10-4 m3/s m = 2341,48 Kg/h = 0,65 Kg/s
F 8,89 104 m
Vb = = = 0,23
D2 (0,035)2 s
hf = 0,435 Kgf /cm2 = 41650 Pa
1
= + ( ) + (2 2 ) +
2
600000 101325 1 41650

= + 9,81(2,08 0) + ((0,23)2 0) +
988,8 2 988,8

= 566,85

Consideraremos una eficiencia de 80%:
61

=

566,85
= = 708,56
0,8
= = 0,65(708,56) = 460,56
= 0,61
Para el NPSH:
Pv = 0,03125 Kgf /cm2 hfa = 0,035 Kgf /cm2

=
2
1,033 0,03125 9.81(0) 0,035

=
988,8 2(9,81) 988,8
1 10 6 1 106

= 977,70

62
9.8.Diseo de la bomba L-121 (Para la solucin cida de glucosa y cascarilla)
Para esta bomba tomaremos a Za como punto de referencia en la salida del reactor y Zb
como la altura del intercambiador de calor:
Za = 0 Zb = 1 m D = DI =1,38 pulg = 0,035 m
Los puntos a y b, estarn a la presin de operacin del reactor y el intercambiador de calor

respectivamente:
Pa = 6 bar = 600000 Pa Pb = 4,8 bar = 480000 Pa
= 959,72 Kg/m3
F = 2,86 m3/h = 7,94x10-4 m3/s m = 2741,48 Kg/h = 0,65 Kg/s
F 7,94 104 m
Vb = = = 0,206
D2 (0,035)2 s
hf = 0,435 Kgf /cm2 = 41650 Pa
1
= + ( ) + (2 2 ) +
2
600000 480000 1 41650

= + 9,81(1 0) + ((0,206)2 0) +
959,72 2 959,72

= 178,27

63
178,27
= = 222,84
0,8
= = 0,65(222,84) = 144,85
= 0,19
Para el NPSH:

=
2
6 0,0313 9.81(0) 0,035

=
959,72 2(9,81) 959,72
1 106 1 106

= 6182,74

64
9.9.Diseo de la bomba L-141 (Solucin cida de glucosa)
Para esta bomba tomaremos a Za como punto de referencia en la salida del reactor y Zb
como la altura de la columna de intercambio inico:
Za = 0 Zb = 2,31 m D = DI =1,38 pulg = 0,035 m
Los puntos a y b, estarn a la presin de operacin del filtro y la columna de intercambio

inico respectivamente:
Pa = 4,8 bar = 480000 Pa Pb = 3,6 bar = 360000 Pa
= 988,03 Kg/m3
F = 2,49 m3/h = 6,91x10-4 m3/s m = 2457,82 Kg/h = 0,68 Kg/s
F 6,91 104 m
Vb = = = 0,18
D2 (0,035)2 s
hf = 0,435 Kgf /cm2 = 41650 Pa
1
= + ( ) + (2 2 ) +
2
480000 360000 1 41650

= + 9,81(2,31 0) + ((0,18)2 0) +
988,03 2 988,03

= 186,29


65
=
186,29
= = 232,86
0,8
= = 0,68(232,86) = 158,34
= 0,21
Para el NPSH:

=
2
4,8 0,0313 9.81(0) 0,035

=
959,72 2(9,81) 959,72
1 106 1 106

= 4932,38

66
10. ANLISIS ECONMICO
10.1. Inversiones
10.1.1. Clculo del IE (Costo de equipo sin instalar)
EQUIPO PRECIO ($us) PRECIO (Bs) UNIDADES TOTAL (Bs)

Reactor 25000 174000 1 174000
Int. Calor 12000 83520 2 167040
Filro 40000 278400 1 278400
Col. Inter. Inico 6000 41760 1 41760
Evaporador 90000 626400 1 626400
Bomba 2500 17400 3 52200
Total 175500 1221480 1339800
10.1.2. Clculo del IF (Capital en el rea de procesos)
A continuacin tenemos un cuadro para calcular el IF, en funcin del IE, tomaremos los
valores menores al tratarse de una planta piloto:
67
COSTES DIRECTOS ADICIONALES
Mano de obra para instalacin de equipos 0,1
Aislamiento 0,1
Conducciones 0,5
Cimientos 0,03
Edificios 0,07
Estructuras 0,05
Proteccin contra incendios 0,06
Instalacin elctrica 0,07
Pintura y limpieza 0,06
= (1 + )
= (1 + 1,09)(1339800)
= 2800182
COSTES INDIRECTOS ADICIONALES

Gastos gerenciales 0,3
Servicios tcnicos 0,13
Imprevistos 0,13
= (1 + )
= (1 + 0,56)(1339800)
= 2090088
Entonces para el If :
= +
= 2800182 + 2090088
= 4890270
10.1.3. Clculo del IA (Servicios auxiliares):
En la siguiente tabla mostramos los factores de los costes en funcin de If, para una planta
piloto tomaremos el menor valor en el intervalo mostrado:
68
If = 4890270 Bs
% COSTE COSTE COSTE*If

Edificios Auxiliares 3 0,03 146708,1
Generacin de vapor 2,6 0,026 127147,02
Refrigeracin 1 0,01 48902,7
Almacenamiento del producto 0,7 0,007 34231,89
Subestacin elctrica 0,9 0,009 44012,43
Almacenamiento de materias primas 0,3 0,003 14670,81
Distribucin de vapor 0,2 0,002 9780,54
Distribucin de electricidad 0,4 0,004 19561,08
Distribucin de agua 0,1 0,001 4890,27
Sistema de proteccin contra incendios 0,3 0,003 14670,81
TOTAL (Bs) 464575,65
Donde el coste total es el IA:
69
= 464575,65
10.1.4. Clculo del Iw (Capital circundante)
Es la inversin por un determinado lapso de das de funcionamiento por gastos de

operacin, para esto se contar con un capital de 100000 Bs.
= 100000
10.1.5. Inversin total
La inversin total est dada de acuerdo a la siguiente ecuacin:
= +
= +
Entonces:
= + +
= 1339800 + 464575,65 + 100000
= 1904375,65 = 273617,19 $
10.2. Costos de operacin

10.2.1. Mano de obra
No. DESCRIPCION NUMERO SUELDO COSTO APORTES PATRONALES PREVISIONES SOCIALES TOTAL TOTAL
EMPLEADOS MES MES S. SALUD (10%) A.F.P. (2%) Aguinaldo B. Sociales MES AO
1 Gerente 1 3.000 3.000 300 60 250,0 250,0 3.860,0 46.320,0
Jefe de
2 Produccin 1 2.000 2.000 200 40 166,7 166,7 2.573,3 30.880,0
Operario de
3 Planta 5 1.000 5.000 500 100 416,7 416,7 6.433,3 77.200,0
4 Secretaria 1 1.500 1.500 150 30 125,0 125,0 1.930,0 23.160,0
TOTAL 8 7.500 11.500 1.150 230 958,3 958,3 14.796,7 177.559,9
$
= 177559,9 = 25511,48

70
10.2.2. Materia prima
- cido sulfrico:
Para un lote se usar 2341 Kg (2,3 m3) de H2SO4 al 5%, para lo que se necesita 117,07 Kg
(63 L) del acido concentrado.
Al contar con el intercambiador inico el cido sulfrico recuperado podr usarse por 1
mes, esto con el fin de reducir costos.
El precio de H2SO4 concentrado, son 1400 Bs/L:
1400
63 2 4 = 88200
1 2 4
88200 12
= 1058400
1 1
- Para el NaOH:
Se usar 100 L de NaOH 1N, y se lo cambiar cada mes; el precio del NaOH 1N es de 230
Bs/L:
230
100 = 23000
1
12
23000 = 276000
1
- Agua:
En una semana se har circular 5800 m3 de agua, el precio del agua es de 2,49 Bs/m3.
5800 3 4 12 2,49
3
= 693216
1 1 1
El costo de materia prima por un ao ser:
= 1058400 + 276000 + 693216
$
= 2027616 = 291324,14

71
10.2.3. Energa elctrica
Se gastarn 256 Kw/h por lote a 0,025 $us/(Kw/h), se trabajar por 250 das hbiles:
0,025 $ 6,96
256 = 44,54
/ 1 $
Para 12 lotes diarios y 250 das hbiles:
12 250
44,54 = 133620
1 1
$
= 133620 = 19198,28

Entonces el coto de operacin ser
= + +
= 177559,9 + 2027616 + 133620
$
= 2338795,9 = 336033,89

10.3. Beneficio bruto
La glucosa al 30% que se producir para 12 lotes diarios y un ao (250 das hbiles) ser:
mglucosa al 30% = 391,47 Kg/lote
12 250
391,47 = 1174410
1 1
El precio de la glucosa al 30% es de 300 $/Ton (2,088 Bs/Kg):
2,088
1174410 = 6541463,7

$
= 2452168 = 352323 Ventas

El beneficio bruto ser:

72
=
= 2452168 2338795,9
$
= 113372,1 = 16289,09

10.4. Utilidad neta
La utilidad neta se la calcula de la siguiente manera:
= + ( )
Donde:
t = impuestos = 13% en Bolivia
e = amortizacin
Para la amortizacin:

=
exp( ) 1
i = rentabilidad promedio = 11% (TIR promedio)
N = Esperanza de vida = 10 aos
0,11
=
exp(0,11 10) 1
= 0,055
Entonces volviendo a la utilidad neta tenemos:
= 113372,1 + 0,055(1904375,65) 0,13(113372,1 1904375,65)
$
= 450943,22 = 64790,69

73
10.5. Clculo de la TIR (tasa de retorno)
La TIR se calcula de acuerdo a la siguiente relacin:
450943,22
=
1904375,65
= 0,2368 = 23,68%
74
11. ANEXOS
Densidad del agua
75
Propiedades fsicas del agua y vapor de agua
Conductividad trmica de azucares en agua
76
Temperatura de ebullicin de glucosa en agua:
Viscosidad dinmica de soluciones de sacarosa-agua:
77
Densidad de soluciones de glucosa-agua
12. BIBLIOGRAFA
- http://www.smartexport.com/es/Glucosa_solida_y_jarabe_de_glucosa_sin_adicion_
de_aromatizante_ni_colorante_sin_fructosa_o_con_un_contenido_de_fructosa_sobr
e_producto_seco_inf_20p100.170230.html
- http://biblioteca.unisucre.edu.co:8080/dspace/bitstream/123456789/285/1/333.794S
571.pdf
- Alternativas de aprovechamiento de la cascarilla de arroz en Colombia - Jaider
Sierra Aguilar Universidad de sucre facultad de ingeniera departamento de
ingeniera agrcola Sincelejo 2009
- http://es.scribd.com/doc/37367323/Cascarilla-Uso-Integral
- http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/9781444320527.app1/pdf
- Sucrose: Properties and applications M. Mathlouthi and P. Reiser.
78
ndice
1. INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 1
2. ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 2
3. JUSTIFICACIN........................................................................................................................ 3
4. RESUMEN EJECUTIVO ........................................................................................................... 4
5. ESTUDIO DEL MERCADO ...................................................................................................... 5
5.1. Descripcin del producto .................................................................................................... 5
5.1.1. Glucosa ............................................................................................................................ 5
5.2. Anlisis de la demanda y oferta .......................................................................................... 6
6. MATERIAS PRIMAS Y INSUMOS .......................................................................................... 7
6.1. Materias primas ................................................................................................................... 7
6.1.1. Cascarilla de arroz ....................................................................................................... 7
6.1.2. Celulosa ....................................................................................................................... 8
6.2. Insumos ............................................................................................................................... 8
6.2.1. cido Sulfrico ........................................................................................................... 8
6.2.2. Agua ............................................................................................................................ 9
7. UBICACIN Y EMPLAZAMIENTO ....................................................................................... 9
8. INGENIERA DEL PROYECTO ............................................................................................. 11
8.1. Diagrama del proceso ........................................................................................................ 11
8.1.1. Proceso ...................................................................................................................... 11
8.1.2. Esquema del proceso ................................................................................................. 12
8.2. Balance de masa ................................................................................................................ 14
8.2.1. Corriente 1 (Alimentacin de cascarilla de arroz) ..................................................... 14
8.2.2. Corriente 2 (Alimentacin de cido sulfrico) .......................................................... 14
8.2.3. Corriente 3 (Salida del reactor) ................................................................................. 15
8.2.4. Corriente 4 (Entrada de vapor de agua al reactor) ..................................................... 16
8.2.5. Corriente 5 (Entrada de vapor de agua al evaporador) .............................................. 16
8.2.6. Corriente 6 (Salida del agua calentamiento) ............................................................. 16
8.2.7. Corriente 7 (Agua de refrigeracin) .......................................................................... 16
8.2.8. Corriente 8 (Entrada de agua de refrigeracin a la camisa del reactor) .................... 16
8.2.9. Corriente 9 (Salida de agua de refrigeracin de la camisa del reactor) ..................... 16
8.2.10. Corriente 10 (Entrada de agua de refrigeracin al intercambiador de calor) ............ 17
79
8.2.11. Corriente 11 (Salida de agua de refrigeracin del intercambiador de calor) ............. 17
8.2.12. Corriente 12 (Entrada de los productos de reaccin al filtro).................................... 17
8.2.13. Corriente 13 (Salida de desechos slidos del filtro) .................................................. 18
8.2.14. Corriente 14 (Entrada a la columna de intercambio inico)...................................... 18
8.2.15. Corriente 15 (Salida de solucin de glucosa de la columna de intercambio inico) . 19
8.2.16. Corriente 16 (cido sulfrico recuperado) ............................................................... 20
8.2.17. Corriente 17 (Salida del evaporador, solucin de glucosa) ....................................... 20
8.2.18. Corriente 18 (Agua evaporada) ................................................................................. 20
8.2.19. Corriente 19 (Agua condensada del evaporador) ...................................................... 21
8.2.20. Corriente 20 (Salida de glucosa del segundo intercambiador de calor) .................... 21
8.2.21. Corriente 21(Entrada de agua de refrigeracin al segundo intercambiador de calor) 21
8.2.22. Corriente 22 (Salida de agua de refrigeracin del segundo intercambiador de calor)
21
Tabla resumen del balance de masa ......................................................................................... 22
8.3. Balance energa ................................................................................................................. 24
8.3.1. Corriente 1 (Alimentacin de cascarilla de arroz) ..................................................... 24
8.3.2. Corriente 2 (Alimentacin de cido sulfrico) .......................................................... 24
8.3.3. Corriente 3 (Salida del reactor) ................................................................................. 24
8.3.4. Corriente 4 (Entrada de vapor de agua al reactor) ..................................................... 25
8.3.5. Corriente 5 (Entrada de vapor de agua al evaporador) .............................................. 25
8.3.6. Corriente 6 (Salida de agua calentamiento) .............................................................. 25
8.3.7. Corriente 7 (Agua de refrigeracin) .......................................................................... 25
8.3.8. Corriente 8 (Entrada de agua de refrigeracin a la camisa del reactor) .................... 26
8.3.9. Corriente 9 (Salida de agua de refrigeracin de la camisa del reactor) ..................... 26
8.3.10. Corriente 10 (Entrada de agua de refrigeracin al intercambiador de calor) ............ 26
8.3.11. Corriente 11 (Salida de agua de refrigeracin del intercambiador de calor) ............. 26
8.3.12. Corriente 12 (Entrada de los productos de reaccin al filtro).................................... 27
8.3.13. Corriente 13 (Salida de desechos slidos del filtro) .................................................. 27
8.3.14. Corriente 14 (Entrada a la columna de intercambio inico)...................................... 27
8.3.15. Corriente 15 (Salida de solucin de glucosa de la columna de intercambio inico) . 27
8.3.16. Corriente 16 (cido sulfrico recuperado) ............................................................... 28
8.3.17. Corriente 17 (Salida del evaporador, solucin de glucosa) ....................................... 28
80
8.3.18. Corriente 18 (Agua evaporada) ................................................................................. 28
8.3.19. Corriente 19 (Agua condensada del evaporador) ...................................................... 28
8.3.20. Corriente 20 (Salida de glucosa del segundo intercambiador de calor) .................... 29
8.3.21. Corriente 21(Entrada de agua de refrigeracin al segundo intercambiador de calor) 29
8.3.22. Corriente 22 (Salida de agua de refrigeracin del segundo intercambiador de calor)
29
Tabla resumen del balance de energa con Tref = 25C .............................................................. 30
8.4. Programa de produccin.................................................................................................... 31
8.5. Mano de obra..................................................................................................................... 31
8.6. Capacidad de la planta....................................................................................................... 32
9. DISEO DE LOS EQUIPOS ................................................................................................... 33
9.1. Diseo del reactor (R-110) ................................................................................................ 33
9.1.1. Cintica de la reaccin y perfil de concentracin ...................................................... 33
9.1.2. Temperatura de diseo .............................................................................................. 35
9.1.3. Presin de diseo....................................................................................................... 35
9.1.4. Dimensiones del reactor ............................................................................................ 35
9.2. Diseo del intercambiador de calor (E-120) ..................................................................... 37
9.2.1. Interior del tubo ......................................................................................................... 38
9.2.2. nulo ......................................................................................................................... 39
9.2.3. Coeficiente global de intercambio de calor ............................................................... 40
9.2.4. rea de transferencia de calor ................................................................................... 41
9.2.5. Longitud de los tubos ................................................................................................ 41
9.2.6. Cada de presin ........................................................................................................ 43
9.3. Diseo del segundo intercambiador de calor (E-160) ....................................................... 44
9.3.1. Interior del tubo ......................................................................................................... 45
9.3.2. nulo ......................................................................................................................... 46
9.3.3. Coeficiente global de intercambio de calor ............................................................... 47
9.3.5. Longitud de los tubos ................................................................................................ 48
9.3.6. Cada de presin ........................................................................................................ 49
9.4. Diseo del filtro de tambor rotatorio (H-130) ................................................................... 51
9.4.1. Clculo del rea requerida ......................................................................................... 51
81
9.5. Diseo de la columna de intercambio inico (D-140)....................................................... 55
9.5.1. Volumen de la resina de intercambio inico ............................................................. 55
9.5.2. Dimensionamiento de la columna ............................................................................. 56
9.6. Diseo del evaporador (Y-150) ......................................................................................... 57
9.6.1. Dimensionamiento del evaporador ............................................................................ 57
9.6.3. Coeficiente global de transferencia de calor ............................................................. 59
9.7. Diseo de la bomba L-111 (para cido sulfrico): ............................................................ 61
9.8. Diseo de la bomba L-121 (Para la solucin cida de glucosa y cascarilla) ..................... 63
9.9. Diseo de la bomba L-141 (Solucin cida de glucosa) ................................................... 65
10. ANLISIS ECONMICO ................................................................................................... 67
10.1. Inversiones .................................................................................................................... 67
10.1.1. Clculo del IE (Costo de equipo sin instalar) ............................................................. 67
10.1.2. Clculo del IF (Capital en el rea de procesos) .......................................................... 67
10.1.3. Clculo del IA (Servicios auxiliares): ........................................................................ 68
10.1.4. Clculo del Iw (Capital circundante).......................................................................... 70
10.1.5. Inversin total ............................................................................................................ 70
10.2. Costos de operacin ...................................................................................................... 70
10.2.1. Mano de obra............................................................................................................. 70
10.2.2. Materia prima ............................................................................................................ 71
10.2.3. Energa elctrica ........................................................................................................ 72
10.3. Beneficio bruto .............................................................................................................. 72
10.4. Utilidad neta .................................................................................................................. 73
10.5. Clculo de la TIR (tasa de retorno) ............................................................................... 74
11. ANEXOS............................................................................................................................... 75
12. BIBLIOGRAFA ................................................................................................................... 78
82

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CF = (46320+23160) + 10000 = 79480 Bs/ao

CV = MOdirecta + MP + E =(sueldo operarios + sueldo jefe produccin) + MP + E

CV =(77200+30880)+2027616+133620 = 2269316 Bs/ao

Ventas = 2452168 Bs/ao

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L-111 Bomba para cido sulfrico.

F-112 Tanque de cido sulfrico

E-120 Intercambiador de calor (enfriador).

L-121 Bomba centrfuga.

F-122 Tanque de almacenamiento de agua.

H-130 Filtro separador de desechos.

F-131 Tanque de almacenamiento de desechos.

D-140 Columna de intercambio inico.

L-141 Bomba centrfuga.

F-142 Tanque de almacenamiento de cido sulfrico recuperado.

E-160 Intercambiador de calor.

F-151 Tanque de almacenamiento de condensado.

8.2.1. Corriente 1 (Alimentacin de cascarilla de arroz)

400 Kg de cascarilla de arroz con 36,7% (p/p) de celulosa

PM celulosa = 575000 Kg/mol

La cascarilla remanente se la considera sin la celulosa que no reacciona ya que para el

= 400 146,8 = 253,2

8.2.2. Corriente 2 (Alimentacin de cido sulfrico)

2,3 m3 de cido sulfrico al 5% (p/p)

Para cido sulfrico:

Para cascarilla remanente:

8.2.3. Corriente 3 (Salida del reactor)

80% de conversin de celulosa a glucosa:

= 146,8 117,44 = 29,36

Para cido sulfrico:

La masa de cascarilla remanente se mantiene constante:

8.2.5. Corriente 5 (Entrada de vapor de agua al evaporador)

La corriente de entrada de vapor de agua al evaporador ser de 1930 Kg/h

8.2.6. Corriente 6 (Salida del agua calentamiento)

8.2.7. Corriente 7 (Agua de refrigeracin)

La corriente de agua de refrigeracin que se repartir al proceso ser de de 5000 Kg/h

8.2.8. Corriente 8 (Entrada de agua de refrigeracin a la camisa del