FACULTAD DE:

INGENIERIA MECANICA
ASIGNATURA:
METALURGIA

TEMA DE INVESTIGACION:

ALUMNOS:

CATEDRATICO:
ING. PEDRO MENJIVAR

Santa tecla, 14 de Junio de 2017

1
 Indice.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ..................................................................................................... 4
OBJETIVOS. .......................................................................................................................................... 5
OBJETIVO GENERAL: ........................................................................................................................ 5
OBJETIVO ESPECIFICO: .................................................................................................................... 5
Introduccin. ....................................................................................................................................... 6
Resea histrica de la metalurgia. ...................................................................................................... 7
Procesos de obtencin y Conformado del acero. ............................................................................... 8
Qu es la metalurgia? ................................................................................................................ 8
Caractersticas de las Aleaciones de Hierro y Carbono ..................................................................... 11
Estructura y componentes del acero. ........................................................................................... 11
Componentes del acero. ............................................................................................................... 11
La estructura cristalina. ................................................................................................................. 12
Influencia de la temperatura sobre la estructura cristalina.......................................................... 13
Solucin de carbono en cristales cmc y ccc. ................................................................................. 13
El diagrama hierro y carbono. ....................................................................................................... 14
Ritmo de enfriamiento. ................................................................................................................. 17
Aleaciones hierro-carbono. ........................................................................................................... 19
Tipos de aceros:............................................................................................................................. 19
Metalurgia de la soldadura. .............................................................................................................. 23
Origen de la estructura Primaria en Soldadura............................................................................. 24
Solidificacin en Soldaduras.......................................................................................................... 25
Direcciones de crecimiento de granos. ......................................................................................... 26
Efecto de la Geometra de la Pileta Lquida. ................................................................................. 27
Diagramas de estado. .................................................................................................................... 28
Diagrama hierro-carbono. ............................................................................................................. 28
Origen de la Estructura Secundaria en Soldadura. ....................................................................... 29
DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformacin-tiempo). ............................................................ 29
Transformaciones en estado slido. ............................................................................................. 30
Transformaciones en la zona afectada por el calor (ZAC). ............................................................ 31
Pre-calentamiento. ....................................................................................................................... 33
Ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a travs de las mismas. .................. 34

2
 Post-Calentamiento....................................................................................................................... 34
Fisuracin por hidrgeno. ............................................................................................................. 35
Carbono equivalente. .................................................................................................................... 36
Ejemplos de lugares donde pueden aparecer fisuras causadas por la presencia de hidrgeno.
................................................................................................................................................... 37
Deshidrogenado. ........................................................................................................................... 38
Tratamiento trmico en la soldadura. .............................................................................................. 39
Resumen de los distintos mtodos de tratamiento trmico de soldadura. ................................. 40
Resistencias elctricas con calefactores flexibles. ........................................................................ 41
Resistencias elctricas. Tipo four-bank. Mtodo de la Mampara................................................. 43
Calentamiento por induccin. ....................................................................................................... 44
Efecto de la composicin qumica y temperatura del material. ................................................... 44
Calentamiento por llama............................................................................................................... 46
Medicin de temperatura. ............................................................................................................ 46
Lpices de temperatura. ............................................................................................................... 47
Termocuplas: ................................................................................................................................. 47
La soldadura, un tratamiento trmico. ......................................................................................... 48
Efectos indeseables del ciclo trmico de soldadura. .................................................................... 49
Tensiones residuales y/o distorsin. ............................................................................................. 50
CONCLUSIN. .................................................................................................................................... 54

3
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Durante el proceso de estudio de la carrera de ingeniera mecnica en cuarto ao, se da

continuidad al reforzamiento de los conocimientos sobre metalurgia de la soldadura en el
ciclo II del ao 2017, en la asignatura de Metalurgia, asignatura obligatoria en la cual se
obtienen conocimientos bsicos composiciones qumicas y estructuras metalrgicas de los
materiales como los distintos tipos de aceros, etc.

Para entender mejor el comportamiento de los metales y a la vez mejorar el aprendizaje del
proceso inspeccin de metales antes de la aplicacin de procesos de fusin o soldado de
materiales, se plantea la investigacin de metalurgia en los procesos de soldaduras. Este
proyecto viene a complementar a los alumnos que estudian esta asignatura y adems les
ayuda a visualizar de una perspectiva diferente la metalurgia, as mismo refuerza los
conocimientos que han adquirido en las clases adems de ofrecerles un apoyo para la
realizacin de su proyecto final de la materia.

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 OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL:

Obtener conocimientos bsicos sobre el comportamiento metalrgico de los aceros

en los procesos de soldadura.

OBJETIVO ESPECIFICO:

Indagar sobre los procesos de soldadura y las reacciones trmicas sobre el acero.

Conocer sobre las aplicaciones ideales de los aceros para estructuras metlicas y sus

consecuencias en base al calentamiento de los metales.

Conocer sobre las propiedades fsicas de los aceros en los procesos de soldaduras.

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 Introduccin.

Las propiedades fsicas del acero, como son su resistencia, ductilidad y resistencia a la
fractura frgil, dependen de su estructura cristalina, del tamao del grano y de otras
caractersticas metalrgicas.

Estas propiedades de la microestructura dependen de la composicin qumica y del historial

de deformacin trmica del acero. Tambin los tratamientos trmicos derivados de la
soldadura pueden tener una gran influencia sobre las propiedades fsicas.

A la hora de escoger el acero para estructuras soldadas es importante poseer al menos un

conocimiento bsico de metalurgia, sobre todo cuando se proyectan estructuras grandes y
complejas como puentes, estructuras de plataformas petrolferas y edificios de varios pisos.

La seleccin de materiales y de procedimientos y materiales de soldadura exige a menudo

la consulta a los autnticos metalrgicos y especialistas en la materia. Para comunicarse
con ellos el conocimiento bsico de metalurgia resulta esencial.

Por ltimo, este conocimiento bsico de metalurgia permite a los ingenieros comprender
mejor las propiedades fsicas del acero y el rendimiento de las estructuras soldadas.

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 Resea histrica de la metalurgia.

Alrededor del ao 3,500 a. C. ya exista una primitiva metalurgia del hierro esponjoso; el
hierro colado no se descubri hasta el ao 1600 a. C. Algunas tcnicas usadas en la
antigedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las
primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a
Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a la alquimia y a las tcnicas de

purificacin de metales preciosos y la acuacin de moneda.

El empleo de los metales, caracterstico de la Edad de los metales, es explicable gracias a

que el hombre motivado, por sus nuevas actividades necesit sustituir las herramientas de
piedra, hueso y madera, por otras muchos ms resistentes.

El cobre fue el primer metal descubierto por encontrarse en estado casi puro en la
naturaleza y fue trabajado al final del periodo Neoltico. Al principio, se le golpeaba hasta
dejarlo plano como una hoja. Despus se aprendi a fundirlo con fuego y vaciarlo en
moldes, lo que permiti fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad.

Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, despus de un difcil proceso de
extraccin, se empez a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas
temperaturas para su fundicin y moldeado porque as es ms maleable y resistente.

Los utensilios elaborados con metales fueron; armas, herramientas, vasijas, adornos
personales, domsticos y religiosos. El uso de los metales signific un gran avance tcnico
que repercuti de diversas formas en la conformacin de la civilizacin humana:

. El hombre ejerci un mejor dominio sobre la naturaleza.

. Se sustituy el trabajo de la piedra y el hueso.

. Se fabricaron azadas y arados de metal para la agricultura.

. El trabajo se especializ y diversific

7
 Procesos de obtencin y Conformado del acero.

Qu es la metalurgia?

La metalurgia es la tcnica de la obtencin y tratamiento de los metales a partir de

minerales metlicos. Tambin estudia la produccin de aleaciones, el control de calidad de
los procesos. La metalrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnologa y el arte de
obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus menas, de una manera eficiente,
econmica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del
desarrollo y bienestar de la humanidad.

El hierro es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnticas.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos
xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los xidos
se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes. Los aceros son aleaciones frreas con un contenido mximo de
carbono del 2%, Constituye el 5% de la corteza terrestre. No se encuentra en estado puro
sino formando minerales (menas) como. Hematina. (Es un oxido Fe2O3) Magnetita.
(Fe2O4) Siderita. (FeCO3) Pirita. (FeS2).

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro. Coque.

Piedra caliza. Aire.

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El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno
para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio
del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Arabio.

Es el producto que se obtiene en primer lugar en el proceso de transformacin del mineral

de hierro en metal utilizable y se elabora en los altos hornos. Para la obtencin del arrabio,
se introduce en el alto horno una mezcla del mineral de hierro (xidos de hierro), de
combustible (coque, que acta a la vez de reductor) y de fundente. Se insufla una corriente
de aire caliente (viento), originando con el coque, xido de carbono que reduce al mineral.

Hornos.

El alto horno es un elemento bsico y fundamental en siderurgia, se emplea para

transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro bruto de primera fusin que constituye
la principal materia prima para la fabricacin del acero. Una pequea parte del arrabio se
solidifica en barras o lingotes y se refunde para fabricar piezas fundidas y el restante,
mantenido en estado lquido, se destina a la fabricacin de acero.

9
El alto horno est constituido por dos cuerpos de forma troncocnica invertidos y una obra
de albailera sujeta dentro de una coraza de acero. La obra de albailera est atravesada
por canales de refrigeracin por agua, y es soportada por un armazn de acero. Por la parte
superior est la plataforma de carga y el cierre campaniforme del tragante. Alrededor de la
parte ms ancha del alto horno va dispuesta la conduccin anular de viento de la cual salen
las toberas hacia su interior.

Una vez se tiene el arabio se puede apreciar enla siguiente imagen el proceso de obtencin
del acero.

10
 Caractersticas de las Aleaciones de Hierro y Carbono

Estructura y componentes del acero.

Para hacerse una idea de la estructura metalrgica del acero, puede cortarse un fragmento
de barra de acero para dejar al descubierto una seccin longitudinal, amolando y puliendo
la superficie expuesta para examinarla con el microscopio.

Con pocos aumentos se ven algunas partculas extendidas en el sentido de laminacin de la

barra. Estas partculas son inclusiones. Se trata de sustancias no metlicas que han quedado
dentro del metal durante su fabricacin, generalmente por accidente, pero a veces porque
as se ha proyectado. Su presencia no afecta a la resistencia pero tiene un efecto perjudicial
sobre la ductilidad y la tenacidad. Algunos tipos de inclusiones pueden mejorar
considerablemente la maquinabilidad de los aceros, por lo que pueden introducirse de
forma deliberada.

Para descubrir la verdadera estructura del metal debe atacarse qumicamente la superficie
pulida. Cuando se hace esto puede verse una gran diversidad de microestructuras que
refleja la composicin y procesamiento del acero, la microestructura influye de forma
significativa sobre las propiedades del acero.

Componentes del acero.

Los aceros y fundiciones son aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C) junto con varios
elementos ms, algunos de los cuales son impurezas inevitables mientras que otros se
aaden deliberadamente.

El carbono es el que ejerce una mayor influencia sobre la microestructura y las propiedades
del material. Los aceros suelen tener un contenido en carbono inferior al 1% en peso. Los
aceros para estructuras contienen menos de un 0,25% de carbono: el otro elemento
principal de la aleacin es el manganeso, que se aade en cantidades de hasta alrededor del
1,5%. Otros elementos de la aleacin son cromo (Cr), nquel (Ni), molibdeno (Mo) etc.
11
Elementos tales como el azufre (S), fsforo (P), nitrgeno (N) e hidrgeno (H) suelen tener
un efecto perjudicial sobre las propiedades fsicas, por lo que durante la fabricacin del
acero se toman medidas para reducir su contenido. Las fundiciones contienen por lo general
alrededor de un 4% de carbono. Este alto contenido en carbono hace que su microestructura
y propiedades mecnicas sean muy diferentes de las de los aceros.

La estructura cristalina.

La estructura interna de los granos cristalinos est compuesta de tomos de hierro

dispuestos conforme a un patrn regular tridimensional. Se trata de la estructura cristalina
cbica de mallas centradas; los tomos se encuentran en las esquinas y en el centro del
cubo. Esta estructura cristalina del acero a temperatura ambiente es uno de los factores
principales que determinan la metalurgia y las propiedades de los aceros.

Los aceros contienen carbono, parte del cual, en cantidad muy pequea, est contenido
dentro de los cristales de hierro. Los tomos de carbono son muy pequeos y pueden
adaptarse, con cierta distorsin, entre los espacios mayores existentes entre los tomos de
hierro. Esta disposicin conforma lo que se conoce como una solucin slida intersticial: el
carbono se sita en los intersticios del cristal de hierro.

La mayor parte del carbono residual forma un compuesto qumico con el hierro: Fe3C,
cementita. La cementita es tambin cristalina, pero dura y frgil. Con 0,1% carbono, solo
hay una pequea cantidad de Fe3C en el acero. Las propiedades de este acero son similares
a las del hierro puro. Es dctil, pero no especialmente resistente; se utiliza en muchas
aplicaciones en las que la capacidad de conformado por flexin o plegado es la exigencia
principal.

En el caso de un acero de mayor contenido en carbono, digamos 0,4%. Microscpicamente

Se aprecia su composicin de capas alternas de dos sustancias, hierro y Fe3C. Por eso esta
mezcla de hierro y cementita ha recibido el nombre de perlita. El origen de la perlita y su
efecto sobre las propiedades del acero se revelan al analizar lo que ocurre durante el
calentamiento y enfriamiento del acero.

12
Influencia de la temperatura sobre la estructura cristalina.

La estructura cristalina cambia con el aumento de temperatura. Con el hierro puro este
cambio se produce a los 910 C. Los cristales cbicos de mallas centradas convierten en
cristales cbicos de caras centradas (ccc), En los cristales ccc, los tomos de hierro estn en
las esquinas del cubo y en el centro de cada cara del cubo. La posicin de mallas centradas
est vaca. Un cierto nmero de tomos ocupan un volumen ligeramente menor cuando se
disponen como cristales ccc que cuando lo hacen como cristales cmc. As pues, el cambio
de estructura cristalina va acompaado de un cambio de volumen.

Cuando se calienta una pieza de hierro puro tiene lugar una dilatacin normal hasta que se
alcanza una temperatura de 910C. A esta temperatura se produce una contraccin gradual
de cerca de un 1/2% del volumen, asociada a la transformacin de la estructura cristalina
cmc a la ccc. La dilatacin trmica contina al proseguir el calentamiento hasta que, a
1400C, la estructura ccc retorna a la forma cmc y se produce una dilatacin gradual que
recupera el volumen perdido a 910C. El calentamiento ms all de 1400C produce una
dilatacin trmica hasta que tiene lugar la fusin a 1540C. La curva es reversible enfriando
lentamente. La propiedad por la cual los metales pueden tener diferentes estructuras
metlicas, en funcin de la temperatura, se denomina alotropa.

Solucin de carbono en cristales cmc y ccc.

Cuando los tomos de dos materiales A y B tienen ms o menos el mismo tamao pueden
formarse estructuras cristalinas all donde cierto nmero de tomos A son sustituidos por
tomos B. Esta solucin se denomina de sustitucin, ya que un tomo sustituye al otro.

Un ejemplo es el nquel en acero: cuando los tomos de dos materiales tienen distinto
tamao, el menor de ellos quiz pueda colocarse entre los tomos mayores. Esta es la
solucin intersticial. El ejemplo ms familiar es el de la solucin de carbono en hierro. De
esta manera, los cristales cubico de cara centrada (CCC) de temperatura elevada pueden

13
contener hasta un 2% de solucin slida de carbono a 1130C, mientras que en los cristales
cubico de malla centrada (cmc) de baja temperatura, la mxima cantidad de carbono que
puede mantenerse en solucin es de 0,02% a 723C, y de alrededor de un 0,002% a
temperatura ambiente.

As, por ejemplo, un acero que contenga un 0,5% de carbono puede disolverlo todo en los
cristales ccc de elevada temperatura, pero al enfriarse no puede mantener todo el carbono
en solucin en los cristales cmc. El excedente de carbono reacciona con el hierro dando
lugar a cementita (Fe3C), que es dura y frgil en comparacin al hierro puro.

La cantidad de cementita y la distribucin de sus partculas en la microestructura son

importantes para las propiedades fsicas del acero. La distribucin de la cementita depende
en gran medida de la velocidad de enfriamiento. La distribucin puede explicarse haciendo
referencia al diagrama hierro y carbono.

El diagrama hierro y carbono.

El diagrama hierro y carbono es bsicamente un mapa. Como se muestra en la siguiente

figura.

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Cualquier punto del campo del grfico representa un acero con un contenido concreto en
carbono a una temperatura concreta.

El grfico est dividido en zonas que muestran las estructuras que son estables con
composiciones y a temperaturas concretas.

El grfico puede utilizarse para observar qu ocurre cuando un acero de 0,5%C se enfra a
partir de 1000C

A 1000C la estructura es austenita, es decir, cristales ccc policristalinos con la totalidad del
carbono disuelto en ellos. Durante el enfriamiento no se produce ningn cambio hasta que
no se alcanza una temperatura cercana a 800C. A esta temperatura se cruza el lmite desde
el campo etiquetado Austenita () al etiquetado Ferrita + Austenita ( + ), es decir, que a
partir del hierro ccc comienzan a formarse algunos cristales de hierro cmc, con un
contenido muy pequeo en carbono. Puesto que la ferrita contiene tan poco carbono, el
carbono restante debe concentrarse en la austenita residual. El contenido en carbono de la
austenita y las proporciones relativas de ferrita y austenita en la microestructura, se ajustan
por s mismas para mantener el contenido de carbono global original.

Estas cantidades se pueden calcular observando la parte ampliada del diagrama hierro y
carbono. Imaginemos que el acero se ha enfriado a 750C. La combinacin de contenido
global de carbono y temperatura est representada por el punto X.

Todos los componentes de la estructura estn a la misma temperatura. A travs de X se

puede trazar una lnea de temperatura constante que corta los lmites del campo de austenita
y ferrita en F y A. Estas intersecciones dan los contenidos en carbono de la ferrita y la
austenita respectivamente, a una temperatura concreta.

Si imaginamos ahora la lnea FA como una viga rgida giratoria en torno a un punto de
apoyo en X, el peso de la austenita que cuelga en A debe compensar el peso de ferrita
que cuelga en F. Es la llamada regla de la palanca:

Peso de ferrita FX = Peso de austenita AX

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La proporcin de ferrita respecto de la austenita en la microestructura viene dada por:

As, conforme el acero se va enfriando aumenta la proporcin de ferrita y el contenido en

carbono de la austenita residual, hasta que el enfriamiento alcanza los 723C. A esta
temperatura el contenido en carbono de la austenita es de 0,8%, y ya no admite ms. El
enfriamiento justo por debajo de esta temperatura hace que la austenita se descomponga en
la mezcla laminar de ferrita y Fe3C anteriormente identificada como perlita.

Las proporciones de ferrita y perlita en la microestructura, digamos a 722C, son

virtualmente las mismas que las de ferrita y austenita inmediatamente antes de la
descomposicin a 723C. As, haciendo referencia a la figura siguiente y empleando la regla
de la palanca:

Peso de ferrita FX = Peso de perlita FP

En este caso, tendra que haber aproximadamente el doble de perlita que de ferrita.

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Con otros aceros que contienen menos de 0,8%C la explicacin es idntica, salvo en lo que
respecta a las proporciones de perlita en la microestructura por debajo de 723C. Vara ms
o menos de forma lineal con el contenido en carbono, entre cero con 0,02%C y 100% con
0,8%. Un acero dulce tpico con un contenido de 0,2%C contendra alrededor de un 25% de
perlita.

En los aceros que contienen un porcentaje de carbono superior al 0,8%, al enfriarse a partir
de temperaturas elevadas la estructura es enteramente austentica. El primer cambio que se
produce es la formacin de partculas de Fe3C a partir de la austenita. Este cambio reduce
el contenido en carbono de la austenita residual. Con el enfriamiento ulterior, el contenido
en carbono de la austenita sigue la lnea del lmite entre el campo y el campo + Fe3C.
Una vez ms, al alcanzar los 723C el contenido en carbono de la austenita es del 0,8%. Al
proseguir el enfriamiento, se descompone como antes en perlita. Por lo tanto, la
microestructura final consiste en unas pocas partculas de Fe3C intercaladas en una masa de
perlita. Ver diagrama de carbono.

Ritmo de enfriamiento.

Durante el enfriamiento de la austenita comienzan a crecer desde muchos puntos los nuevos
cristales cmc de ferrita. El nmero de puntos de arranque determina el nmero de granos de
ferrita, y por tanto el tamao de grano. El tamao de grano es importante, pues de l
dependen las propiedades fsicas. Los granos pequeos resultan favorables. El nmero de
puntos de arranque puede aumentarse aadiendo elementos como aluminio y niobio. Otro
factor importante es el ritmo de enfriamiento. Si es lento, los nuevos granos de ferrita se
desarrollan nicamente a partir de unos pocos puntos muy favorables. Con ritmos de
enfriamiento elevados el nmero de puntos de arranque ser mucho mayor, y el tamao de
los granos menor.

Otro factor importante lo constituye el hecho de que cuando un acero de grano fino se
calienta a una temperatura superior a unos 1000C, algunos de los granos de austenita
crecen mientras los granos contiguos desaparecen. Este crecimiento del grano tiene lugar

17
durante la soldadura en la llamada zona afectada por el calor (HAZ, heat affected zone).
Se trata de una zona de 3-5 mm de anchura situada en la chapa adyacente al metal fundido.
Los cambios microestructurales acaecidos en la zona afectada por el calor suelen dar lugar
a un deterioro de las propiedades fsicas del acero.

Cuando el ritmo de enfriamiento es lento, los tomos de carbono tienen tiempo de migrar
separando capas en la microestructura y formando la estructura denominada perlita.

La ferrita de esta mezcla es blanda y dctil.

El componente cementita es duro y frgil.

La mezcla (perlita) posee propiedades entre estos dos extremos.

Las propiedades de resistencia a la traccin de un acero que contiene ferrita y perlita tienen
un valor ms o menos conforme a las proporciones de estos componentes en la
microestructura, como se ve en el siguiente diagrama.

El aumento de carbono es beneficioso porque mejora el lmite elstico y la resistencia a la

rotura por traccin, pero es perjudicial en la medida que reduce la ductilidad y tenacidad.
Asimismo, un contenido elevado en carbono puede causar problemas en la soldadura.

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Aleaciones hierro-carbono.

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el
carbono (adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la industria moderna.
Las aleaciones con contenido de Carbono comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen
caractersticas muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporcin de carbono dentro de los lmites citados pueden alearse con otros elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados
pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de Carbono. Los aceros generalmente son
forjables, y es sta una cualidad muy importante que los distingue.

Si la proporcin de Carbono es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan

fundiciones, siendo la mxima proporcin de Carbono aleado del 6.67%, que corresponde a
la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son forjables.

Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se
denominan: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita, Martensita, Troostita Sorbita, Bainita,
Ledeburita, Steadita y Grafito. Estos nombres tienen razones descriptivas para denominar
las distintas estructuras que aparecen el diagrama Fe-C.

Ferrita: aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro (hierro ),
su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequea que llega a disolver un 0.008% de C.
Es por esto que prcticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el

19
ms blando y dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC (Cbica
centrada en el cuerpo) y presenta propiedades magnticas. En los aceros aleados, la ferrita
suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en solucin slida sustitucional. Al microscopio aparece
como granos monofsicos (imagen b).

Cementita: Es carburo de hierro con composicin de 6.67% de C en peso. Es un

compuesto intersticial, el constituyente ms duro y frgil de los aceros. Es magntica hasta
los 210C, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnticas.

Perlita: Es un constituyente compuesto 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita. Cada grano

de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta
estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento (imagen c).
Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es ms borrosa y se denomina perlita
sorbtica. Si la perlita laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a
la crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de
ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.

Austenita: Es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por solucin slida
por insercin, de carbono en hierro . La proporcin de C disuelto vara desde 0 a 1.76%,
correspondiendo este ltimo porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130C.
La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a
formarse a la temperatura de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura austentica en
los aceros a temperatura ambiente enfriando muy rpidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de
austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita, o bien cementita y
perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austenticos, cuya

estructura es austentica a temperatura ambiente. La austenita est formada por cristales
cbicos de hierro con los tomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La
austenita no presenta propiedades magnticas.

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Martensita: Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin
slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas. Sus propiedades
fsicas varan con su contenido en carbono, hasta un mximo de 0.7 % C. Es muy frgil y
presenta un aspecto acicular (en forma de aguja) formando grupos en zigzag con ngulos de
60 grados.

Bainita: Se forma en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango de

temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la austenita hasta
una temperatura constante, mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total
de la austenita en bainita.

Ledeburita: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se

encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el contenido total de carbono supera los 1.76%. Se
forma al enfriar una fundicin lquida de carbono desde 1130C, siendo estable hasta
723C, descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita

Veamos a continuacin el diagrama Hierro- carburo de hierro donde se da un esquema

breve de las distintas partes y estados de la aleacin para las diferentes temperaturas y % de
carbono:

21
Lnea ABCD: LIQUIDUS (inicio de la solidificacin).

Lnea AHJECF: SOLIDUS (fin de la solidificacin).

Las 3 lneas horizontales HJB, ECF y PSK indican el transcurso de 3 reacciones

invariantes.

Lnea HJB: reaccin peritctica (1499C). El resultado de la reaccin es la formacin de

AUSTENITA. Esta reaccin solamente se produce en aquellas aleaciones que contienen
entre 0,1 y 0,5% de C.

Lnea ECF: reaccin eutctica (1147C). El resultado de la reaccin es la formacin de la

mezcla eutctica AUSTENITA + CEMENTITA. Esta reaccin se produce en las aleaciones
del sistema que contienen ms de 2,14% de C.

Lnea PSK: reaccin eutectoide (727C). El resultado de la reaccin es la formacin de la

mezcla eutectoide FERRITA + CEMENTITA (PERLITA). Esta reaccin se produce en
todas las aleaciones que contienen ms de un 0,02% de C, es decir, prcticamente en todas
las aleaciones Fe-C de uso industrial.

22
 Metalurgia de la soldadura.

La soldadura es uno de los mtodos ms usados actualmente para la unin de materiales

metlicos, a la vez es el ms complejo desde el punto de vista metalrgico. Prcticamente
todos los tipos de fenmenos metalrgicos ocurren durante la realizacin de una soldadura:

Fusin.

Solidificacin.

Reacciones gas-metal.

Reacciones metal-escoria.

Fenmenos de superficie.

Reacciones en estado slido.

Estas reacciones ocurren en forma muy rpida, en contraste con lo que sucede en otras
reas tales como fabricacin de aceros, fundicin y tratamiento trmico.

La estructura de un cordn de soldadura, tal como ser utilizado en servicio, es el resultado

de una serie de transformaciones, que comienzan con las reacciones que ocurren cuando el
metal est en estado lquido, y siguen con las transformaciones asociadas al pasaje de
lquido a slido.

Desde el proceso de solidificacin, la formacin de las distintas estructuras comienza con la

llamada estructura primaria o de solidificacin, y luego a travs de las transformaciones
termomecnicas sufridas en estado slido, alcanzamos la estructura secundaria o final.

Estructura Primaria o de Solidificacin.

Estructura Secundaria o Final.

El objetivo, a la hora de realizar una soldaura, es controlar la estructura final, a

travs de las variables operativas de los procesos de soldadura.

Manejando las Se Genera una Obtengo las

Variables Operativas Estructura Propiedades Mecnicas

23
Los procesos de soldadura por fusin se caracterizan por la presencia de una pileta lquida o
bao de fusin, constituido por una fraccin del metal que permanece en estado lquida por
un cierto lapso, durante la ejecucin de la soldadura. Este lquido puede estar compuesto
tanto por metal base fundido, como por metal de aporte (dilucin). La pileta permanece
fundida por la presencia de la fuente de calor, que en general se desplaza con un
movimiento uniforme. Bajo estas condiciones, la pileta lquida adquiere una geometra
estacionaria (una forma de pileta lquida estacionaria que se mantiene al moverse la misma
a lo largo de la soldadura). El lquido interacta, en el breve tiempo disponible, con el
medio que lo rodea a travs de reacciones metal-escoria y/o metal-gas. El resultado es un
metal lquido, que contiene inclusiones no metlicas y gases disueltos, productos de las
reacciones mencionadas.

Origen de la estructura Primaria en Soldadura.

El metal de soldadura (MS) puede ser similar o diferente al metal de base (MB), debido a
que est compuesto por la mezcla de metal de aporte y de base, fundidos durante el proceso
de soldadura. El metal de aporte empleado es elegido en funcin de las propiedades
mecnicas y la composicin qumica deseada, y la estructura cristalina final de la soldadura
ser el resultado directo de la secuencia de eventos que ocurren previos y durante la
solidificacin:

1. Reacciones metal-gas.
2. Reacciones con fases lquidas no-metlicas (escorias o fundentes).
3. Reacciones en estado slido producidas durante el proceso de solidificacin de la
soldadura.

Para un mejor entendimiento de estas reacciones enfoqumonos en el estudio de los

fenmenos de cristalizacin, que permiten comprender dos aspectos relevantes de los
mismos:

24
 a) A medida que se desarrolla el proceso de cristalizacin, cada vez participa un
nmero mayor de cristales. Al principio se acelera el proceso, pero en cierto
momento, el encuentro mutuo de cristales en expansin dificulta su crecimiento.
Este se retarda an ms, debido a que la cantidad de lquido disponible es cada vez
menor.
b) En el proceso de crecimiento del cristal, mientras est rodeado de lquido, ste suele
tener forma regular, pero al encontrarse dos frentes de cristalizacin con una
ubicacin espacial diferente, esta forma se altera, y la forma final depender de las
condiciones del contacto con los cristales vecinos.

La velocidad del proceso de cristalizacin est determinada cuantitativamente por dos

magnitudes:

a) La velocidad de formacin de los ncleos de cristalizacin (nmero de cristales que

se generan por unidad de tiempo).
b) La velocidad de crecimiento de los cristales (velocidad con la que aumentan las
dimensiones lineales de un cristal).

LA FASE FINAL RESULTANTE DE UNA SOLDAURA SE DA, NO SOLAMNETE EN

LOS PROCESOS QUE OCURREN EN LAS MASAS FUNDIDAS AL SOLIDIFACR,
SINO TAMBIN EN LAS TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO, POR
GENERACIN Y CRECIMIENTO DE CRISTALES.

Solidificacin en Soldaduras.

La transformacin de slido a lquido est gobernada por un proceso combinado de

nucleacin y crecimiento de cristales, y el tamao, orientacin y distribucin de los granos
producidos define las propiedades mecnicas y la sanidad de la estructura solidificada.
Cada grano se inicia en un ncleo a partir del cual se produce el crecimiento. La nucleacin

25
puede iniciarse a partir de partculas slidas externas suspendidas en el lquido:
NUCLEACIN HETEROGENEA.

En la prctica industrial, la gran mayora de los casos son de nucleacin heterognea,

originndose la misma en un sustrato presente en el lquido que debe solidificar. En general,
cuanto mejor sea el mojado del lquido en el sustrato, ms efectivo ser inicio del proceso
de nucleacin.

EN LA SOLDADURA, EL MOJADO ES PERFECTO, YA QUE EL SUSTRATO

CONSISTE EN LOS GRANOS PARCIALMENTE FUNDIDOS DE METAL DE BASE, A
PARTIR DE LOS CUALES SE PRODUCE LA SOLIDIFICACIN DEL METAL
LQUIDO.

Direcciones de crecimiento de granos.

El crecimiento de los cristales se da con la misma orientacin cristalina que los granos de
metal base parcialmente fundidos.

ESTE FENMENO RECIBE EL NOMBRE DE

CRECIMIENTO EPITAXIAL.

La solidificacin epitaxial es el mecanismo comn a todos los procesos de soldadura por

fusin, posibilitando la coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal base y el
metal de soldadura.

Durante el crecimiento de estos granos iniciados epitaxialmente, se produce una seleccin

de unos a expensas de otros, formndose una textura de crecimiento. Este crecimiento
competitivo se produce debido a que cada grano posee direcciones preferenciales de
crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen esa orientacin, o cercana a ella, tendrn

26
mayor chance de sobrevivir. La caracterstica epitaxial de la solidificacin aparece tambin
en cada pase de una soldadura multipasada.

Efecto de la Geometra de la Pileta Lquida.

La forma de la pileta lquida o pileta de fusin queda determinada por la velocidad de

avance del cordn de soldadura as como por el balance entre el calor aportado y las
condiciones de enfriamiento. Si la velocidad es baja, la pileta tiende a tomar una forma
elptica, mientras que si la velocidad aumenta, la pileta tiende a alargarse en forma de gota.

En resumen, la forma de la pileta lquida determina la direccin de crecimiento de los

granos, as como la velocidad de crecimiento y el gradiente trmico en el lquido.

Cuando la pileta de fusin tiene forma de gota, el gradiente trmico mximo permanece
casi invariable en su direccin en todos los puntos del frente de solidificacin, desde el
borde hasta el eje del cordn. El resultado es que cualquier grano favorablemente orientado
es capaz de crecer a una velocidad ptima y expandirse a expensas de los menos
favorablemente orientados, alcanzando el centro del cordn un nmero relativamente
pequeo de granos.

Cuando la pileta de fusin es elptica, la direccin de gradiente mximo cambia

continuamente desde el borde hacia el centro del cordn. En consecuencia, la mayor parte
de los granos se encuentra, aunque por poco tiempo, en condiciones favorables para crecer
y sobreviven hasta la lnea central del cordn.

27
Diagramas de estado.

Un Diagrama de Estado es la representacin grfica del estado de una aleacin: si vara su

composicin qumica, temperatura y presin, vara su estado, lo cual se refleja en este
diagrama. El Diagrama de Estado puede llamarse tambin DIAGRAMA DE EQUILIBRIO,
ya que indica las fases en equilibrio que pueden existir en determinadas condiciones.

De acuerdo a esto, los cambios de estado reflejados en el diagrama, se refieren a

condiciones de equilibrio, es decir en ausencia de subenfriamiento o sobrecalentamiento
(disminucin o aumento de temperatura en los cuales se producen el comienzo o fin de la
nucleacin). Por tanto el diagrama de estado representa una situacin terica.

En la prctica los diagramas se utilizan para estudiar las transformaciones a pequeas

velocidades tanto de enfriamiento como de calentamiento.

Diagrama hierro-carbono.

En particular, por la importancia que tienen las aleaciones de hierro y carbono, que son las
ms aplicadas en la tcnica moderna, el DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO (Fe)-
CARBONO (C) es uno de los ms estudiados. El acero es una aleacin de hierro con una
pequea proporcin de carbono, en base a la cual se obtienen propiedades especiales tales
como dureza y elasticidad. En los aceros participan otros elementos de aleacin tales como
manganeso, nquel o cromo. El hierro es un constituyente fundamental de las aleaciones
ms importantes de la ingeniera. Es un metal alotrpico, lo que implica que puede existir
en ms de una estructura reticular (forma de cristal), dependiendo fundamentalmente de la
temperatura. Es uno de los metales ms tiles debido a su gran abundancia en la corteza
terrestre.

Como su nombre lo indica, el diagrama Fe-C, debera extenderse desde el hierro hasta el
carbono, pasando por distintas fases intermedia que contiene ambos elementos. Al estudiar
los diagramas con compuestos qumicos estables, se ve que cada uno de ellos puede
considerarse como un componente, por lo cual el diagrama puede analizarse por partes.

De esta forma, y por su importancia prctica, normalmente se estudia solamente la parte del
diagrama que va desde el hierro hasta el carburo de hierro, compuesto qumico Fe3C
(Cementita, que contiene aproximadamente 6.6% de C).

Esto est justificado porque en la prctica se emplean aleaciones cuyo contenido de

carbono no supera el 5%.

28
Origen de la Estructura Secundaria en Soldadura.

Se ha descripto en trminos generales anteriormente la formacin de la estructura primaria

o de solidificacin, que resulta del pasaje de lquido a slido, por el cual se obtiene una
estructura crecida epitaxialmente a partir de los granos parcialmente fundidos del metal
base. sta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable a la temperatura
de solidificacin. En el caso de materiales como aluminio, durante el enfriamiento desde la
temperatura de fusin hasta la temperatura ambiente, la fase primaria conserva su estructura
cristalina. En este caso la estructura del cordn soldado presente en servicio a temperatura
ambiente estar compuesta por los granos originados durante la solidificacin,
conjuntamente con las inclusiones, porosidad, etc.

QUE PASA CON UN ACERO RECIN SOLIDIFICADO CUANDO SE ENFRA

HASTA LA TEMPERATURA AMBIENTE?

Se producen transformaciones de fase en estado slido que dan origen a la llamada

ESTRUCTURA SECUNDARIA.

Las transformaciones de fase en estado slido tienen una importancia tecnolgica

fundamental en los aceros, ya que permiten obtener diferentes propiedades mecnicas
segn sea el tratamiento termo-mecnico a que es sometido un material de una composicin
qumica dada.

Durante la soldadura de un acero, el enfriamiento se produce en forma continua,

dependiendo del material, proceso, espesor de las chapas, calor aportado, precalentamiento,
temperatura interpase, etc. Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que
las condiciones para las transformaciones de fase mencionadas sean de NO EQUILIBRIO.
Por esta razn, no es posible utilizar los DIAGRAMAS DE FASE DE EQUILIBRIO.

Se recurre entonces a los Diagramas TTT (temperatura-transformacin-tiempo).

DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformacin-tiempo).

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en escala

logartmica) y la temperatura requeridos para una transformacin a temperatura constante.

29
Se construyen a partir de las curvas de transformacin isotrmicas, representando los
puntos de inicio, 50% y fin de transformacin, para las diferentes temperaturas.

Restricciones de estos diagramas:

Composicin fija.
Referidos a transformaciones isotrmicas (Temperatura constante.)

Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:

1. Composicin qumica del acero:

1.1. Elementos que mueven las lneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
1.2. Elementos que adems cambian la forma (Cr, Mo, V)
2. Tamao de grano austentico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano
disponible para nuclear.
3. Heterogeneidad de la austenita: en las reas segregadas la austenita se transforma de
acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.

Transformaciones en estado slido.

Durante el enfriamiento, los productos de la descomposicin de la austenita aparecen en

distintas proporciones, dependiendo tanto de su estado inicial (composicin qumica,
tamao de grano, heterogeneidad, etc.), como del tratamiento termo-mecnico a que se la
somete durante la transformacin. Estos elementos estructurales, sumados a los

30
provenientes de la estructura primaria, y que no se transforman, constituyen la
ESTRUCTURA SECUNDARIA del metal de soldadura.

Transformaciones en la zona afectada por el calor (ZAC).

La respuesta del rea prxima a la lnea de fusin en una junta soldada depende de la
naturaleza del material soldado y del proceso empleado. Debido a que el ciclo trmico es
muy rpido, los materiales ms afectados sern aquellos que aumentan su resistencia por
tratamiento trmico. Las temperaturas en la ZAC varan entre las temperaturas ambiente y
de liquidus, por lo tanto muchos procesos metalrgicos que se producen lentamente a
temperatura ambiente, pues dependen de la difusin en estado slido, pueden ocurrir muy
rpidamente a temperaturas prximas a la de liquidus.

Veamos los efectos del calor de soldadura en la ZAC, para algunos tipos de aleaciones que
pueden ser soldadas:

1. Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro.

2. Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica.

1. Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro: Debido a que los
materiales endurecidos por trabajo en fro recristalizarn (conforman nuevamente su
estructura cristalina, ver tabla siguiente)
cuando son llevados a temperaturas prximas
al punto de fusin, debemos esperar cambios
importantes en la resistencia de la ZAC.
Originalmente los granos estarn alargados y
aplastados, producto del trabajo en fro.
Luego, en algn punto de la ZAC, el metal
alcanza la temperatura necesaria para
recristalizar, apareciendo pequeos granos
equiaxiales en la microestructura. En la lnea
de fusin, adems de la recristalizacin, se producir un crecimiento de grano
significativo. Por tanto en este caso la resistencia se ver sensiblemente disminuida, y

31
 finalmente la resistencia de la junta ser del orden de la chapa en estado recocido. En
resumen, las propiedades conferidas con el trabajo en fro se vern disminuidas.

2. Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica: Las

aleaciones de inters en este grupo son los aceros con suficiente C y elementos de
aleacin, que pueden formar estructuras martensticas con el rpido enfriamiento de la
soldadura. Estos pueden ser aceros templados y revenidos previamente a la soldadura, o
simplemente aceros con la composicin adecuada para obtener estructuras de temple,
aunque previamente no hayan sido tratados. La figura siguiente muestra la variacin de
la temperatura mxima que se alcanza en diversos planos de la ZAC de un empalme
soldado sobre un acero con 0,30% C. Gran parte de esta zona se ha calentado a
temperaturas superiores a A1.

Punto 1: se ha calentado a ms de 1315C. La austenita formada ser de grano

grueso por cuanto a esa temperatura los granos crecen.
Punto 2: se ha calentado a 982C y se ha austenizado totalmente. No ha tenido lugar
el crecimiento de grano y s puede haber afinamiento de granos.
Punto 3: se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es
suficientemente elevada como para homogeneizar por completo a la austenita.
Punto 4: esta zona se ha calentado aproximadamente a 760C, que est comprendida
entre A1 y A3. "Parte de la estructura se transforma en austenita y la mezcla de
estructuras resultante, durante el enfriamiento, puede degradar las propiedades de
impacto de la junta.

32
 Punto 5: a esta zona se la ha calentado a 649C que es inferior a A1, y por lo tanto
no ha habido transformacin austentica. El metal base conservar su estructura de
ferrita y cementa pero se habr ablandado.

Estas zonas parciales de la ZAC pueden presentar mltiples estructuras con propiedades
diferentes entre s. Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de
acuerdo con los siguientes conceptos:

a) La energa de arco: Una mayor energa (joules/pulgada) provoca menores

velocidades de enfriamiento. El uso de electrodos de menor dimetro, una menor
corriente de soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores concurrentes
para reducir la energa de arco y con ello incrementar las velocidades de
enfriamiento.

b) El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfra
ms rpidamente que otro ms fino. La mayor capacidad para absorber el calor,
relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.

c) Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al

iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en
toda la zona afectada por el calor y en el cordn de soldadura; a mayor
precalentamiento corresponden menores velocidades de enfriamiento.

Pre-calentamiento.

Esta operacin consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura. Su principal

efecto es reducir la velocidad de enfriamiento de la unin soldada.

Ventajas: Desventaja:

Evitar el templado. Aumenta la extensin de la ZAC.

Aumentar la difusin de
hidrgeno en la junta.

33
Ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a travs de las mismas.

En la figura (A): vemos una junta sin bisel en la cual el calor se distribuye igual a ambos
lados de la misma.

En la figura (B): estamos soldado una raz sin taln (filo de cuchillo) contra el fondo de la
misma, por tanto utilizaremos menos energa y produciremos menos calor que en el caso
(A).

En la figura (C): necesito ms energa para fundir el mismo produciendo una transferencia
de calor mayor.

En los casos (D) y (E): observamos juntas con espesores distintos a cada lado de la misma.
Esto har que una mayor cantidad de calor fluya por la chapa ms gruesa (en la prctica a la
hora de realizar estas soldaduras se deber tener en cuenta: precalentar de forma de
compensar espesores con distinto calor aplicado a cada lado de la junta y considerar los
espesores al momento de retener el punto caliente sobre cada una de las caras a fundir).

Post-Calentamiento.

Esta operacin consiste en mantener la junta soldada a una temperatura mayor que la
ambiente, durante un cierto tiempo, para aumentar la difusin de hidrgeno. Buscamos
enlentecer el enfriamiento de la unin.

Vemos uno de los problemas ms importantes en lo que hace a soldadura, fruto de la

presencia de hidrgeno.

34
Fisuracin por hidrgeno.

La Fisuracin en fro, ms correctamente denominada Fisuracin asistida por hidrgeno, se

manifiesta por la aparicin de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos
casos hasta horas despus de completada la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en
el cordn de soldadura o en la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su
aparicin de la concurrencia de los siguientes factores:

a) Hidrgeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada trmicamente del

material base.
b) Una microestructura susceptible, tpicamente martensita de dureza superior a los
350 Hv. (Las microestructuras de baja tenacidad como martensita y bainita, son
especialmente frgiles cuando estn saturadas de hidrgeno).
c) Alto grado de restriccin o tensin residual en la junta, por ejemplo tensiones
residuales o trmicas. (entallas como mordeduras, falta de penetracin e inclusiones
promueven deformaciones plsticas que ponen en movimiento los defectos
cristalinos. Cuando el grado de restriccin de la junta es bajo, la fisura ser
intergranular, en tanto que para altos factores de restriccin, la fisura ser
transgranular).
d) Faja de temperaturas entre 100 y 200 C.

Es necesaria la combinacin de estos factores para producir una fisura por hidrgeno.

El mecanismo por el cual se produce una fisura por hidrgeno viene de la mano con la
disolucin de este elemento en forma intersticial, y en sitios preferenciales tales como
bordes de grano, inclusiones y defectos cristalinos.

La teora ms aceptada es la de decohesin, la cual sostiene que donde existe una

discontinuidad (pre-fisura), y se aplica una tensin de traccin, el hidrgeno se acumula en
la regin de mayor deformacin (en el extremo de la discontinuidad). Esto reduce la
energa cohesiva de la red cristalina, hasta un punto en que se produce la fisura.

Consideremos las curvas ilustrativas siguientes, a la izquierda se muestra como vara la

cantidad de H en el metal depositado en funcin del H en la atmsfera del arco.

35
En la grfica de la derecha se muestra la solubilidad del H en Fe a distintas temperaturas.
Puede observarse la brusca variacin de solubilidad en la transformacin lquido - slido.

Cules son las fuentes de hidrgeno?

a) Revestimiento orgnico de electrodos.

b) Humedad absorbida o contenida por revestimientos de electrodos, especialmente
bsicos.
c) Humedad del fundente en proceso por arco sumergido.
d) Humedad del gas en procesos bajo proteccin gaseosa.

La soldadura en estado lquido disuelve cantidades importantes de hidrgeno. La

solubilidad del hidrgeno en el lquido decrece con la temperatura.

Comparado con otros elementos intersticiales, el hidrgeno posee una difusividad

(capacidad para dispersarse) mucho mayor, siendo por ejemplo muy superior a la del
carbono o del nitrgeno (a 20 C).

Carbono equivalente.

La soldabilidad de aceros es inversa a la templabilidad. La templabilidad del acero est

fuertemente ligada a su composicin qumica. Mayores cantidades de carbono y de otros
elementos de aleacin resultan en mayor templabilidad, y por lo tanto una soldabilidad
menor. Para poder evaluar la soldabilidad de las aleaciones, se usa una medida conocida
como el contenido carbono equivalente, que compara las soldabilidades relativas de

36
diferentes aleaciones respeto de un acero al carbono simple. A medida que se eleva el
contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin baja.

La adicin de elementos de aleacin permite mejorar las propiedades mecnicas y la

resistencia a la corrosin. Estas adiciones desplazan las curvas TTT hacia la derecha,
aumentando la templabilidad del material. Las frmulas de Carbono Equivalente (CE)
expresan la tendencia del material a formar estructuras frgiles, y por lo tanto promover la
aparicin de fisuras por hidrgeno.

Ejemplos de lugares donde pueden aparecer fisuras causadas por la presencia de

hidrgeno.

1. Grieta en la parte media del cordn.

2. Grietas en la raz del cordn.
3. Grieta longitudinal al costado del cordn.
4. Grieta transversal sobre cordn o sobre material base.

37
Deshidrogenado.

El nico calentamiento que puede realizarse antes de la Soldadura es el llamado

Deshidrogenado (baking, Bake - out en Ingles).

Tiene como objetivo remover del material a ser soldado el hidrgeno que pudiese haber
quedado debido al efecto contaminante, en servicio, de substancias que generan hidrgeno
atmico ya que los equipos que han estado en presencia de Hidrgeno atmico son
susceptibles de fisurarse durante su reparacin por Soldadura.

La causa es la presencia de Hidrogeno atmico en el material base, y es imperativo

eliminarlo antes de soldar. Este gas, en forma atmica, penetra en el acero causando
Fisuracin, porosidad, empolladuras y prdida de ductilidad. Con el paso del tiempo, el
Hidrgeno atmico difunde en el retculo cristalino del acero recombinndose a hidrogeno
molecular en espacios vacos tales como exfoliaciones o inclusiones, formando
excepcionalmente ampollas de hasta un (1) metro de dimetro en chapas relativamente
finas (19mm).

Puede quedar algo de hidrogeno en forma atmica anclando dislocaciones y reduciendo la

ductilidad. Peor an puede producir fisuras en zonas de alta dureza tales como metal de
soldadura, ZAC y puntos duros. A este proceso se le denomina Fisuracin Inducida por
Hidrgeno (HIC).

Otro problema que puede producir el Hidrogeno es a alta temperatura, se denomina Ataque
por hidrogeno (Hydrogen Attack) y ocurre cuando el hidrogeno atmico reacciona con el
carbono de los carburos produciendo burbujas de metano. Las consecuencias son, prdida
de resistencia mecnica por descarburacin del acero y la generacin de sopladuras o poros
con Metano.

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura

correspondiente a 316 C. Esto es una manera precisa de
identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona
afectada trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea estrecha que
inmediatamente rodea el metal base soldado.

38
 Tratamiento trmico en la soldadura.

Cuando se estudia este tema es preguntarse qu tiene de particular o diferente el

Tratamiento Trmico de Soldadura con respecto a los Tratamientos Trmicos de elementos
de mquinas.

El Tratamiento Trmico de Soldadura se aplica generalmente a equipos de gran tamao y

difciles de movilizar (Ej. Recipientes) En otros casos la parte a tratar esta fija y es
imposible separarla fsicamente del conjunto (Ej. Caeras ya montadas).

Cuando es posible, se lleva a cabo calefaccionando integralmente todo el equipo, la forma

ms sencilla es la utilizacin de un horno, cuando el tamao del equipo y su ubicacin lo
permite.

Los aceros soldables tienen un contenido de Carbono limitado a valores de alrededor de 0,2
% con el objeto de limitar la Templabilidad (que implica dureza) de los mismos ya que esta
ltima es inversamente proporcional a la Soldabilidad.

Los Aceros Soldables se especifican generalmente con orientacin hacia las propiedades
mecnicas (Normas ASTM) con una considerable amplitud en la composicin Qumica. Por
ejemplo los casos de ASTM 514 y 517 son especificaciones para chapas de alta resistencia
y para recipientes a presin respectivamente. Cada una contiene varias composiciones que
pueden proveer las Propiedades Mecnicas requeridas.

En cambio los Aceros de construccin de mquinas se especifican con lmites estrictos de

Composicin Qumica (Especificaciones SAE) dejando las propiedades mecnicas libradas
a los diferentes Tratamientos Trmicos que el fabricante de la pieza estipule durante el
proceso de fabricacin. La Composicin Qumica es por lejos el criterio ms utilizado para
la designacin de los Aceros seguido por las Especificaciones basadas en las Propiedades
Mecnicas.

La mayora de los Tratamientos Trmicos de Soldadura son Subcrticos y no de

Recristalizacin Alotrpica (Austenizacin) como ocurre en los aceros de construccin de
elementos de mquinas (ejes, engranajes, etc.)

39
Resumen de los distintos mtodos de tratamiento trmico de soldadura.

Para el caso de nuestro estudio realizaremos un vistazo sobre los mtodos de tratamientos
trmicos localizados. Ver Norma, AWS D10.10 recommended practices for local heating
of welds in piping and tubing

En el caso de Tratamiento Trmico de Soldadura es muy comn utilizar el Tratamiento

Localizado solo en la zona de la Soldadura (Se calienta una banda a cada lado del cordn
soldado, cuyo ancho est especificado en los cdigos). Hay bsicamente dos tecnologas
diferentes cada una con su aplicacin aprovechando la ventajas de una u otra. Un mtodo es
el calentamiento por Resistencias Elctricas y el otro es el Calentamiento por Induccin. Es
importante aclarar que el Tratamiento Localizado solo puede ser aplicado a geometras que
permitan la libre dilatacin como son las soldaduras circunferenciales. Las soldaduras
longitudinales y las uniones soldadas de conexiones a envolventes no deben tratarse
localizadamente, pues el material fro aledao a la zona calentada no permite a esta la libre
dilatacin. En el caso de costuras longitudinales la zona calefaccionada no puede dilatarse
libremente en la direccin del cordn y en el caso de conexiones a envolvente si
calefaccionamos el crculo alrededor de la conexin este no puede dilatarse porque est
restringido por el material fro alrededor de l. En estos casos el material tiende a dilatarse

40
en la direccin del espesor y como est caliente y blando por el efecto de la temperatura, se
deforma plsticamente en esa direccin.

Cuando la costura longitudinal se enfra, debera contraerse en esa direccin pero el

material aledao que esta fro no se lo permite crendose de esta manera, tensiones
residuales longitudinales. En el caso de una conexin a envolvente ocurre algo similar
quedando tensiones radiales y tangenciales en el crculo calentado. Si bien esto es as y
ASME no permite realizar TTPS localizados en juntas soldadas longitudinales el Welding
Institute recomienda en casos excepcionales hacerlo con valores de ancho de banda
suficientemente altos que reducen las tensiones trmicas a valores casi nulos.

Resistencias elctricas con calefactores flexibles.

El Tratamiento Trmico localizado consiste en calentar a la Temperatura de Tratamiento la

unin soldada y una banda e material base a cada lado del cordn de soldadura. Para ello se
colocan sobre la banda de calentamiento calefactores elctricos flexibles de diversas
configuraciones que se adaptan a la forma de la parte tratada. Estos calefactores se fabrican
con un cable de Nicron que oficia de resistencia elctrica rodeado por cuentas cermicas.

Estos calefactores son alimentados en general por una tensin no superior a 85V, por
seguridad del personal de la obra. Su potencia oscila alrededor de los 4 Kw. El
equipamiento necesario para calentamiento por resistencias elctricas incluye adems:

Aislacin refractaria de fibra cermica.

Fuente de poder, en general son equipos con un transformador de 70Kw.

Programadores de ciclo trmico, generalmente son seis (6) por equipo lo que indica que se
puede realizar seis (6) Tratamientos distintos al mismo tiempo.

Registrador de temperaturas de hasta 12 Termocuplas.

Termocuplas tipo K aisladas en seda de vidrio con alambre de 0,5 / 0,8 mm de dimetro,
para ser soldadas por descarga Capacitiva.

41
Soldador de TC por descarga Capacitiva.

Ventajas:

Se puede mantener una temperatura de precalentamiento uniforme y continua

durante la soldadura y durante las interrupciones de la misma en forma
automatizada.
La Temperatura puede ajustarse con exactitud y rpidamente.
Los soldadores trabajan confortablemente y no necesitan interrumpir la soldadura
para elevar la temperatura de precalentamiento. No hay quemadores que incomoden
los movimientos del soldador.
Puede distribuirse el calor no uniformemente como ocurre en la parte superior e
inferior de una caera horizontal o en piezas de distintos espesores como caos
soldados a bridas de gran masa o espesor entregando mayor calor a las secciones
gruesas y as mantener la temperatura uniforme.

Desventajas:

Los calefactores pueden quemarse durante el Tratamiento.

Pueden ocurrir cortocircuitos entre el calefactor y la caera quedando marcas en la
misma. Esto no es frecuente si se usan calefactores en buen estado y adecuados.

42
Resistencias elctricas. Tipo four-bank. Mtodo de la Mampara.

Dentro del mtodo de Calentamiento por resistencias elctricas, adems de los calefactores
flexibles mencionados anteriormente existe un mtodo que se llama " De la Mampara" que
pasaremos a describir: Cuando el ancho de banda de calentamiento es muy grande, por
ejemplo en un recipiente de 3000 mm de dimetro y una pulgada de espesor el ancho de
banda segn ASME sera dos veces el espesor a cada lado del cordn de soldadura, o sea
aproximadamente 5" (130 mm) para nuestro ejemplo.

En ocasiones que las Especificaciones de Ingeniera exigen que el ancho de banda sea por
ejemplo, como ya ha ocurrido, 1200 mm en vez de 130mm. En estos casos cubrir toda la
superficie de la banda demandara muchos calefactores flexibles (150 en vez de 35), una
gran cantidad de Termocuplas y mquinas de Tratamiento Trmico.

En estos casos se puede proceder de la siguiente manera: Se asla exteriormente la banda de

calentamiento y se colocan interiormente, donde finaliza la banda a calentar, dos "tapas" o
mamparas aisladas con el objeto de crear un compartimiento que funciona como un horno
donde se encuentra el propio recipiente, aislado exteriormente. Dentro del compartimiento
se colocan bandejas calefactoras de 12Kw de potencia (calefactores tipo FourBank) sobre
estantes metlicos a diferentes alturas pero siempre dentro del tercio inferior del recipiente,
ya que el aire caliente siempre tiende a elevarse.

Estos calefactores son de 220V (tener en cuenta tema seguridad), se disponen

elctricamente en estrella y de esta manera con 12 calefactores y una fuente de tensin
trifsica es suficiente para lograr las temperaturas de hasta 720C que se requieren como
mximo en Tratamiento Trmico. Con un posicionamiento adecuado de los calefactores se
logra mantener una temperatura uniforme en todo el permetro de la banda de
calentamiento.

43
Calentamiento por induccin.

Consiste en aplicar una corriente alternada (AC) a las espiras de un cable enrollado en la
parte a ser calentada. Debido a que toda corriente elctrica tiene asociado a ella un campo
magntico, que penetra en el metal cercano a las espiras. Este campo alterno produce
corrientes inducidas en el material, tambin llamadas corrientes eddy que por resistencia
elctrica del mismo se calienta. El espesor de la zona calentada depende de la frecuencia de
la corriente de las espiras. Cuanto mayor sea la frecuencia ms fina ser la capa calentada.
Por supuesto que con el transcurso del tiempo el centro de la pieza tambin se calienta por
conduccin pero se corre el riesgo de sobrecalentar la superficie. Por lo tanto deben evitarse
las altas frecuencias ya que las temperaturas de la superficie y del centro deben estar dentro
del rango permitido por el Procedimiento de Soldadura para lograr Distensionados o
Ablandamientos satisfactorios. Las frecuencias ms utilizadas en Tratamiento Trmico
vara entre 60 y 400 Hertz (Hz).

Efecto de la composicin qumica y temperatura del material.

En materiales magnetizables el campo magntico solo se encuentra en el espacio dentro de

las espiras y concentrado en el material. Si el material no es magnetizable el campo
magntico se encuentra distribuido dentro de las espiras, tanto en el material a calentar
como en el aire que hay entre las espiras y el. Cuando esto es as debe entregarse ms
energa para poder alcanzar la temperatura requerida ya que el campo magntico en el aire
no calienta el metal. Los aceros al carbono son magnticos debajo de los 760C (Punto de

44
Curie) mientras que los inoxidables Austenticos y la mayora de los metales no ferrosos no
son no magnticos tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas.

Cuando la Temperatura de un material magntico supera el punto de Curie, y las lneas de

campo penetran en el espacio que hay dentro de la caera (aire) en vez de concentrarse
solo en el espesor de la caera, hay una menor resistencia a la corriente elctrica en la
bobina. Como resultado, el valor de la corriente en la bobina se eleva repentinamente. En
materiales magnticos sobre el punto de Curie y en los no magnticos siempre, es
recomendable enfriar las espiras fabricndolas de tubos por donde circula agua o algn otro
refrigerante. Otra consecuencia de perder eficiencia por no tener todo el campo concentrado
en el espesor es la necesidad de aumentar el nmero de espiras llegando a 60 en vez de 10
como se acostumbra, adems el equipo debe ser capaz de entregar la mayor potencia
requerida.

Ventajas relativas del calentamiento por induccin

Son posibles altas velocidades de calentamiento.

La temperatura puede ser controlada dentro de un margen estrecho.
Pueden evitarse ms fcilmente Sobrecalentamientos localizados.
Las mangueras tienen una vida til mayor y son menos propensas a fallar que los
calefactores elctricos.

Desventajas

El costo del equipamiento es mayor que en otros mtodos.

El tamao del equipamiento es mayor ms pesado y menos portable.
No compensa las diferencias de temperatura entre la parte superior e inferior de una
caera horizontal y en el caso de variaciones de espesor.
Si se usa para precalentar es necesario apagar el equipo durante la soldadura debido
al soplo del arco.
No se pueden realizar distintos tratamientos al mismo tiempo.

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Calentamiento por llama.

En calentamientos localizados de soldaduras con una o ms llamas (antorchas), la

operacin de calentamiento es ms un arte que una ciencia. La cantidad de calor aportado y
la concentracin del mismo dependen no solo de la cantidad de combustible y de la calidad
de la combustin sino tambin del ajuste de la llama, la distancia entre la llama y la
soldadura, el manejo de la llama por el operador, y el control de las prdidas de calor a la
atmsfera. En vista de lo anterior es preferible la utilizacin de otros mtodos.

El calentamiento por llama es til en precalentamiento de soldadura a bajas temperaturas (<

200C) o piezas pequeas. Este mtodo debe aplicarse con cuidado y solo por un operador /
supervisor con experiencia. Tiene una mnima precisin, repetibilidad, y mnima
uniformidad de temperatura. El riesgo de daar la soldadura es realmente alto.

Medicin de temperatura.

En la utilizacin de Tratamientos Trmicos es necesario medir la Temperatura. La

determinacin visual de Temperaturas por intermedio del color sin la ayuda de instrumentos
debe evitarse tanto debido a la falta de precisin como a la dependencia en la destreza del
operador. Se pueden utilizar lpices y pinturas de Temperatura, Termocuplas o Pirmetros
pticos, dentro de los ms utilizados para medir y/o controlar la Temperatura.

La Temperatura de PC debe ser medida a suficiente distancia de la lnea de la soldadura

(75mm) sobre el lado opuesto al calefaccionado. Si la temperatura solo puede controlarse

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del lado calefaccionado, la fuente de calor debe retirarse durante 1 minuto por cada pulgada
de espesor para permitir la igualacin de temperatura antes del control de la misma.
Welding steels without Hydrogen cracking The Welding Institute

Lpices de temperatura.

Estos elementos tienen una composicin qumica tal, que funden cuando la temperatura
supera su punto de fusin. Si el lpiz de Temperatura funde, marca el metal y eso significa
que la temperatura de este est por encima de la temperatura de fusin del lpiz. Aun as no
sabemos cunto por encima, por eso se usan dos lpices para determinar entre que
temperaturas realmente est el metal. Por supuesto debe haber acceso a las superficies a
marcar. Es un mtodo idneo para PC.

Termocuplas:

El principio a partir del cual opera la Termocuplas se deriva del Efecto Seebeck (tambin
llamado Efecto Peltier) descubrimiento de Seebeck, que establece que si se forma un

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circuito elctrico utilizando dos conductores metlicos distintos con una unin a ms alta
temperatura que la otra, entonces por el circuito circula corriente elctrica. La Fem. [Volts]
resultante es proporcional a la diferencia de temperaturas entre las juntas fra y caliente. De
lo anterior surge que un instrumento calibrado puede traducir voltajes en lecturas de
temperatura de junta caliente.

Cada combinacin de tipo de conductores requiere una calibracin particular y un

instrumento apropiado. El material de los conductores de las Termocuplas solo debe usarse
en la condicin de recocido con enfriamiento lento. El trabajado en fro, que a veces se
produce durante la fabricacin debe eliminarse con un recocido a 1000C durante un
mnimo de 15 minutos con un posterior enfriamiento lento hasta 500C.

Su clasificacin, composicin nominal, lmites de temperatura y cdigo de colores estn en

la siguiente tabla.

La soldadura, un tratamiento trmico.

Soldar, es llevar los bordes de las partes a ser unidas hasta el punto de fusin adicionndole
o no un metal de aporte y luego permitir al conjunto enfriarse hasta Temperatura ambiente.

Lo ms relevante de este proceso es sin duda el calentamiento localizado seguido de

enfriamiento que produce en las piezas soldadas una serie de EFECTOS INDESEABLES.

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Las velocidades de calentamiento y enfriamiento son elevadas. La velocidad mxima
alcanza los 300C / seg. durante el calentamiento y/o enfriamiento a un nivel de
temperatura de 1000C, reducindose al disminuir la temperatura a valores de 6C / seg. a
550C.

La Velocidad de enfriamiento en el centro del cordn de soldadura puede aproximarse con

la siguiente frmula:

Ve = 2 p K (Tc - To) / H input.

Ve: Velocidad de enfriamiento en el centro del cordn de soldadura

K: Conductividad trmica del metal (Joule/ m seg. C)

K acero: 0,2% C, 0,6% Mn: 0,028

K cobre: 0,20

K aluminio: 0,12

To: Temperatura inicial del metal base (T de precalentamiento)

Tc: Temperatura a la cual se calcula la velocidad de enfriamiento

H Input: Heat Input o Calor Aportado (J / mm).

Efectos indeseables del ciclo trmico de soldadura.

Son esencialmente tres (3).

Generacin de Tensiones Residuales y/o distorsin.

Modificacin de la Estructura Metalogrfica.
Absorcin de gases por el metal fundido.

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Tensiones residuales y/o distorsin.

Las construcciones soldadas contendrn usualmente Tensiones Residuales del orden de la

resistencia a la Fluencia paralelas al eje de la Soldadura y una fraccin de la misma
(dependiendo del grado de embridamiento, espesor, o restriccin a la contraccin) en las
direcciones perpendiculares al cordn. Las Tensiones Residuales tambin pueden estar
presentes en el material base producto del laminado, rolado u otros Tratamientos Trmicos
anteriores.

La mayora de los Metales al calentarse se dilatan. Si el calentamiento es localizado como

ocurre durante la soldadura, la falta de uniformidad de la Temperatura produce dilataciones
diferentes en distintos puntos de la pieza en un mismo instante generndose por esa razn
Tensiones Trmicas.

Si estas Tensiones alcanzan el Lmite de Fluencia algo que ocurre normalmente en el

cordn de soldadura, se produce deformacin plstica localizada que luego en el
enfriamiento genera Tensiones Residuales y / o distorsin. Las Tensiones Residuales son un
sistema de Tensiones dentro de la parte soldada que se compensan ellas mismas y pueden
existir en ausencia de una carga externa. Esto significa que si hay en una parte del material
Tensiones residuales de traccin seguramente en otra parte del mismo habr Tensiones
Residuales de compresin que mantienen en equilibrio el conjunto.

En una Soldadura existen Tensiones Residuales tanto longitudinales como transversales al

cordn. Se puede ver en la soldadura de dos chapas planas que las Tensiones longitudinales
son de Traccin en el cordn de Soldadura siendo balanceadas por Tensiones de
Compresin en el metal base adyacente. En el caso de tensiones Transversales la parte
media del cordn est sometida a Tensiones de Traccin mientras que los extremos estn
sometidos a compresin. Tambin puede haber Tensiones Residuales en la direccin del
espesor particularmente en el caso de secciones gruesas.

El efecto de las Tensiones Residuales en el comportamiento de estructuras soldadas es

significativo solo en fenmenos que tienen lugar a bajas tensiones, tales como Fatiga,
Fractura Frgil y Corrosin Bajo Tensin. Las Tensiones Residuales pueden influir en algn

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modo de falla, o caractersticas en Servicio del material, pero no necesariamente producen
dao.

Los efectos de las Tensiones Residuales en el modo de Falla se pueden resumir en lo

siguiente:

1. Fluencia y Colapso Plstico: El efecto de las Tensiones Residuales es

insignificante para estructuras Soldadas bajo tensiones superiores a la fluencia.
2. Fractura: A medida que el nivel de las tensiones aplicadas aumenta, el efecto de las
Tensiones Residuales disminuye. Se suman a las Tensiones aplicadas. Cuando se
combinan pueden causar fluencia localizada haciendo necesaria alguna correccin
en el diseo. Son perjudiciales en situaciones de baja tenacidad (Ej. Debajo de la
Temperatura de Transicin para aceros estructurales) pero no necesariamente en
situaciones de alta Tenacidad.
3. Fatiga: Las Tensiones Residuales de Compresin pueden mejorar la resistencia a la
fa tiga de estructuras Soldadas. Las Tensiones Residuales de Traccin en cambio
disminuyen la resistencia a la fatiga ya que elevan la Tensin Media y la Relacin
entre la Tensin Mnima y la Mxima (fmin/fmax). Su efecto es perjudicial al evitar
el cierre de la fisura. Aumentan la Relacin fmin. / fmax. independientemente de la
Relacin de las tensiones aplicadas. Las Tensiones Residuales de Compresin
retardan o anulan el crecimiento de fisuras por fatiga al reducir fmin / fmax e
inducir el cerramiento de la fisura. Se pueden introducir Tensiones de Compresin
localizadas por calentamiento local, compresin local, martillado, o sobrecargas.
4. Corrosin bajo Tensin: En un ambiente apropiado, tensiones Residuales de
Traccin pueden ser suficientes para causar Corrosin bajo Tensin en un material
particular con o sin la presencia de Tensiones adicionales.
5. Pandeo: Las Tensiones Residuales reducen significativamente la resistencia al
Pandeo de columnas fabricadas por Soldadura.
6. Creep: Tiene poco o ningn efecto.
7. Fisuracin de Soldadura: Las Tensiones Residuales pueden influir en distintos
tipos de fisuracin de Soldadura. Fisuracin en caliente durante la solidificacin.

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 Fisuracin por Hidrgeno en zonas duras de la ZAC, desgarre Laminar, fisuracin
por recalentamiento.
8. Distorsin: En estructuras esbeltas, las tensiones residuales aunque pequeas
pueden producir distorsiones importantes durante el posterior mecanizado.

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53
 CONCLUSIN.

Es cada da mayor la necesidad de utilizar en la fabricacin de estructuras soldadas aceros

de alta resistencia con el objeto de disminuir espesores y consecuentemente pesos y costos.
Esto ha llevado a la utilizacin de aceros aleados que si bien nos proporcionan altas
resistencias mecnicas, lo hacen a costa de una disminucin de la soldabilidad.

En forma paralela se modifica el criterio de evaluacin de la calidad de la junta soldada sin

defectos en un criterio ms realista de junta soldada con defectos aceptables De esta
manera se reconoce tanto la limitacin prctica para obtener juntas perfectas como el factor
econmico en la construccin.

Este nuevo criterio impone a la Ingeniera moderna la reduccin del margen de

Incertidumbre debido al desconocimiento de la distribucin real de Tensiones, debido
fundamentalmente a la existencia de Tensiones Residuales, adems de otros factores
inherentes al material, como desviaciones en el proceso de fabricacin y de control de
calidad, grado de exactitud de la tcnica de PND utilizada, instrumentos utilizados
,subjetividad del operador y por ultimo variaciones en las condiciones de Servicio.

Con todo lo que puede salir mal durante la fabricacin y utilizacin en servicio de una
soldadura, un juicioso uso de los Tratamiento Trmicos puede influir ms que cualquier
otro factor en la obtencin del xito.

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