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TT-019

TT-019 CONTROL DE VARIABLES FUNDAMENTALES EN PERIODOS DE PUESTA EN MARCHA DE PLANTAS DE PROCESO Autor:

CONTROL DE VARIABLES FUNDAMENTALES EN PERIODOS DE PUESTA EN MARCHA DE PLANTAS DE PROCESO

Autor: Luis Wilson Arzapalo Imbertis

Consultor Metalúrgico

Resumen

El tema refiere a las acciones que llevara a cabo el equipo de operaciones, una vez terminado el “Comisionamiento” donde la Planta ha alcanzado el estado “Listo para Arrancar”. En el periodo de puesta en marcha de una planta de proceso, se encuentra una serie de dificultades de índole operativo; saltan a luz las propiedades físicas y químicas del mineral no detectados durante las investigaciones metalúrgicas previas, se hacen presente los defectos de diseño de los equipos los cuales a su vez pueden estar sub o sobredimensionados y otras manifestaciones no esperadas. En tal virtud el conocimiento de los metalurgistas experimentados en este tema, las continuas prácticas de liderazgo participativo y la capacidad de decisión, deben hacer que los motores y equipos reciban la alimentación planeada y entreguen el producto esperado para garantizar el equilibrio del sistema. En el presente trabajo se analizan:

La variación de la gravedad específica del mineral y su influencia en el cambio del porcentaje de sólidos en peso dentro de los molinos. La hidráulica de solidos suspendidos en agua en las que tiene vital importancia la velocidad de transporte y su relación con la velocidad crítica de la pulpa los cuales van cambiando desde el arranque y durante los sucesivos incrementos de capacidad de la planta hasta alcanzar el objetivo. Esta situación se genera debido a que los diámetros de las tuberías han sido dimensionados para la capacidad programada, pero los primeros meses de operación y a bajos tonelajes de tratamiento aún, existe el peligro de embancamiento de las líneas por transporte a velocidades inferiores a la velocidad crítica de la pulpa. La cantidad de ciclones necesarios para cada etapa durante el incremento paulatino de capacidad de la planta. El control del consumo global del agua por turnos para estandarizar los resultados, evitar la creación de excesiva carga circulante y por tanto desequilibrios. La necesidad de verificar los diámetros de los agujeros de cajones de paso, cajones distribuidores y sistemas de descarga de los bancos de celdas porque tienen gran repercusión en la capacidad de planta. La identificación de las restricciones o cuellos de botella en la planta, mediante el registro ordenando de amperajes de operación de todos los equipos en operación y reportes de sobrecalentamientos y rebalses, los que sirven de sustento técnico e ingenieril para la toma de decisiones ya sea para mejorar el control de los equipos, para potenciarlos o para ser reemplazados por baja eficiencia o capacidad con el fin de alcanzar la capacidad buscada. Se comenta que resulta riesgoso depender sólo del manejo de software, de automatización y control de operaciones desde una sala de control, porque los desequilibrios se solucionan, observando los problemas y tomando datos en campo que deben coincidir con lo reportado por los equipos que integran la automatización (lazos de control); una falsa información retrasa la estandarización del proceso. Se recomienda la elección de puntos de muestreo específicos con accesos adecuados para evitar accidentes y lograr muestras representativas para la estandarización de las operaciones; éstos son independientes a los de muestreo para los balances metalúrgicos diarios y permiten,

conseguir informaciones físicas para la toma de decisiones durante el proceso.

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Finamente se comenta que el periodo de puesta en marcha no puede durar demasiado tiempo, debe

Finamente se comenta que el periodo de puesta en marcha no puede durar demasiado tiempo, debe terminar pronto para iniciar la depreciación de los equipos y empezar a pagar la inversión. Los registros históricos de las variables mencionadas, constituirán el soporte técnico para demostrar cuando se empezó y cuando termina el periodo de puesta en marcha.

VARIACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL MINERAL.

Densidad del Planeta Tierra.

La densidad del Planeta Tierra calculado en base a la constante de gravitación es = 5.52

ton/m3. Actualmente, el hombre tiene acceso sólo a la estructura externa, de la CORTEZA TERRESTRE, cuya densidad promedio es 2.90 ton / m3.

Los muestreos INSITU de minerales de acuerdo al plan de minado permiten el conocimiento de las Gravedades específicas de los lotes a extraer, los que se deducen creando ecuaciones a partir de las técnicas de regresión y correlación. Entonces con el volumen programado se puede conocer el tonelaje del mineral a romper y la Gravedad específica del blending, puede ser utilizado como un dato para controlar el % de sólidos en peso del mineral durante la molienda en cada turno.

Correlación experimental vs. Regresión

Figura1

2.5 3.0 2.5 2.0 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 DENS_E 2.0 4.0 3.5 4.5 5.0 DENS_M
2.5
3.0
2.5
2.0
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
DENS_E
2.0
4.0
3.5
4.5
5.0
DENS_M

CALCULO DE DENSIDADES DE MINERALES, INSITU

A Densidad = Densidad =

2.50 + 0.028*(%Pb)+0.020*(%Zn)+0.036*(%Fe)+0.061*(%Cu)

3.43

 

Vol. (m3)

38,300

B

Densidad =

2.474 + 0.019 * (%Zn) + 0.027 * (%Fe)

%Zn

13.11

Densidad =

3.21

%Pb

0.03

 

%Cu

0.15

C

Densidad =

2.66 + 0.020 * (%Zn) + 0.024 * (%Fe)

%Fe

18.15

Densidad =

3.36

Ton

131,200

La gravedad específica del Blending de mineral alimentado a la Planta, sufre constantes variaciones debido a que los minerales provienen de diferentes labores de acuerdo al Plan de

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extracción y minado, que busca fundamentalmente entregar leyes de los valores metálicos de interés generalmente homogéneos.

extracción y minado, que busca fundamentalmente entregar leyes de los valores metálicos de

interés generalmente homogéneos. Pero la entrega de leyes casi uniformes de los valores de interés, no garantiza que la gravedad específica del mineral que se procesa sea generalmente constante. El objetivo es entonces que la automatización de la molienda con el apoyo de los densímetros nucleares y la adición de agua por retroalimentación sea para lograr porcentajes de sólidos en peso casi constantes y así evitar:

Molienda gruesa debido a la mayor evacuación de pulpa o Sobrecarga del molino por aumento de la viscosidad de la misma.

Dos escenarios en el control de la molienda. Tabla 1

68.8 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442
68.8
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
68.9
69.0
69.1
69.3
69.4
69.5
69.6
69.7
69.9
70.0
70.1
70.3
70.4
Gs
2.84
2.85
2.860
2.87
2.88
2.890
2.90
2.91
2.920
2.93
2.94
2.950
2.96
2.97
2.980
2.99
3.00
Dp
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
1.847
%Sp
70.8
70.7 70.5
2,442
TMSPH
2,442
69.0 68.5 69.5 70.0 70.5 71.0 2.80 %Sp Variaciòn de %Sp al cambiar la Gs del
69.0
68.5
69.5
70.0
70.5
71.0
2.80
%Sp
Variaciòn de %Sp al cambiar la Gs del mineral
Gs Mineral
3.00
2.95
2.90
2.85
0.429 2,442 2,442 2,442 2,442 Rp (L/S) 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 2,442 0.429 2,442 0.429
0.429
2,442
2,442
2,442
2,442
Rp (L/S)
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442
0.429
2,442
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
0.429
70.0
1.844
1.847
1.850
1.853
1.861
1.864
1.867
1.870
1.836
1.875
%Sp
70.0
1.841
70.0
70.0
70.0
70.0
70.0
70.0
1.856 1.858
2.99
3.00
Dp
1.830
1.833
70.0
2.88
2.90
2.91
2.920
2.93
2.94
2.950
2.96
2.97
2.980
70.0 70.0
70.0
2.890
70.0
70.0
70.0
70.0
70.0
Gs
2.84
2.85
2.860
2.87
1.872
1.839
TMSPH
2,442
0.429 0.429
2,442
2,442
2,442
2,442
2,442

Repercusiones. Al incrementar la Gs del mineral, disminuye el %Sp, fluye más la pulpa, se descarga rápidamente el molino, baja la presión en los asientos y se incrementa el sonido por contacto metal-metal ocasionando deterioro del equipo. Al descender la Gs, aumenta el %Sp, la pulpa se hace más viscosa y fluye más lento aumentando así el tiempo de retención. Se sobrecarga el molino y sube la presión en los asientos.

Por tanto, EL CONTROL DEBE ESTAR CENTRADO EN EL VALOR DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y SU REPERCUCIÓN EN % DE SOLIDOS EN PESO. Relación en peso líquido / sólido Rp (L/S).

Para hacer factible la adecuada aplicación de relación:

extracción y minado, que busca fundamentalmente entregar leyes de los valores metálicos de interés generalmente homogéneos.

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Se tiene que internalizar en el personal que la gravedad específica del mineral de blending, no

Se tiene que internalizar en el personal que la gravedad específica del mineral de blending, no es constante a través del tiempo.

Formar una base de datos con:

Los ensayes químicos de cada muestra representativa de labores mineras y sus gravedades específicas calculadas por el método del picnómetro.

Elaborar ecuaciones deducidas a partir de las técnicas de regresión y correlación.

  • - Antes de cada guardia alimentar a las ecuaciones, los ensayes químicos del mineral o

blending mineral para obtener como respuesta la Gravedad específica

o

  • - Muestrear con 01 guardia de anticipación el mineral a procesar y calcular su gravedad especifica.

HIDRAULICA DEL SISTEMA EN EL PERIODO DE PUESTA EN MARCHA

En todo diseño de Planta para una determinada capacidad de tratamiento (ton/h), se dimensionan los diámetros de las tuberías de pulpa, teniendo en cuenta el balance de materia y el balance de flujos deducidas a partir de las pruebas de ciclo cerrado (Locked Cycle) o a partir de los parámetros de molienda y flotación tomadas una vez conseguido el equilibrio durante las pruebas a nivel piloto. La hidráulica de sólidos suspendidos en agua, condiciona a su vez que el diámetro de la tubería seleccionada, debe permitir transportar el caudal de pulpa ideal a una velocidad de transporte ligeramente superior a la velocidad crítica de la pulpa.

Los metalurgistas que operamos plantas de procesos sabemos que si el diámetro de la tubería fuera muy restringido, la velocidad de transporte sería mucho mayor que la velocidad crítica, se desgastaría muy rápidamente la tubería por efectos de la alta fricción, lo mismo que se ocasionaría contrapresión y rebalse en los cajones de las bombas. Si el diámetro de la tubería estuviera sobredimensionado a la capacidad de tratamiento, la velocidad de transporte sería menor que la velocidad crítica de la pulpa y por tanto se produciría rápidamente embancamiento de la línea.

Velocidad crítica de la pulpa vs. Velocidad de transporte. Antes de la puesta en marcha de una Planta, los estudios han definido los %Sp de pulpa con las cuales debe estandarizarse la operación a la capacidad definida; sin embargo la planta inicia operaciones a capacidades menores para alcanzar el objetivo luego de unos meses.

En tal virtud, las tuberías están sobredimensionadas en ese intervalo de tiempo y la velocidad de transporte se encuentra por debajo de la velocidad crítica de la pulpa que ocasionan frecuentes embancamientos de tuberías.

Tabla 2

Plant Capacity TPD Two parallel circuits TMPD

% CC

Di tuberia (inches) =

Pulp Critical Speed (ft/seg) =

Transport Speed (ft/sec) =

TMSPH

Gs1

Dp

%Sp

Pumping pulp with 55 %Sw to nest cyclones

55.00 2.9 2.9 2.9 2.9 2.9 1.563 1.563 1.563 55.00 55.00 2.9 55.00 55.00 55.00 55.00
55.00
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
1.563
1.563 1.563
55.00
55.00
2.9
55.00
55.00
55.00 55.00
1.563
1.563
1.563
1.563
1.563
55.00
7333
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
7813
4667
6667
6000
17.53
17.32
17.01
16.68
16.31
15.91
15.46
14.94
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
18.14
17.02
15.48
13.93
12.38
10.83
9.29
7.74
5333
4000
3333
2.9
2.9
117,200 110,000 100,000 90,000 80,000 70,000 60,000 50,000 58,600 55,000 50,000 45,000 40,000 35,000 30,000 25,000
117,200
110,000
100,000
90,000 80,000
70,000 60,000
50,000
58,600
55,000
50,000
45,000 40,000
35,000 30,000
25,000

Tabla 3

Los Canarios 155-157 Urb. San César. Lima 12 Perú Tel: (511) 3494262 www.convencionminera.com

TMSPH Gs1 Plant Capacity TPD Two parallel circuits TMPD % CC Transport Speed (ft/sec) = Di

TMSPH

Gs1

Plant Capacity TPD Two parallel circuits TMPD

% CC

Transport Speed (ft/sec) =

  • Di tuberia (inches) =

Pulp Critical Speed (ft/seg) =

%Sp

Dp

Pumping pulp with 52 %Sw to nest cyclones

52.00 17.54 17.34 17.03 16.70 16.33 15.93 15.47 14.95 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00
52.00
17.54
17.34
17.03
16.70
16.33
15.93
15.47
14.95
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
19.77
18.56
16.87
15.19
13.50
11.81
10.12
8.44
1.517
52.00
52.00
52.00 52.00
1.517
1.517
1.517
1.517
2.20
1.517
1.517 1.517
2.9
2.9
2.9
2.9
52.00
52.00
52.00
5333
2.20
2.9
6667
2.9
2.9
2.9
3333
4000
4667
2.20
6000
7333
7813
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
30,000 25,000 40,000 35,000 45,000 50,000 55,000 58,600 60,000 50,000 80,000 70,000 90,000 100,000 117,200 110,000
30,000 25,000
40,000 35,000
45,000
50,000
55,000
58,600
60,000 50,000
80,000 70,000
90,000
100,000
117,200 110,000

La inacción de la supervisión por falta de conocimiento o la falta de un programa gradual de incremento de la capacidad de planta, hace que los operadores tomen decisiones propias para evitar embancamientos que si bien lo logran al diluir en exceso la pulpa, atentan contra el equilibrio del sistema ocasionando gran cantidad de carga circulante.

Tabla 4

% CC Pulp Critical Speed (ft/seg) = Di tuberia (inches) = Transport Speed (ft/sec) = Plant
% CC
Pulp Critical Speed (ft/seg) =
Di tuberia (inches) =
Transport Speed (ft/sec) =
Plant Capacity TPD
Two parallel circuits TMPD
%Sp
TMSPH
Dp
Gs1

Pumping pulp with 49 %Sw to nest cyclones

117,200 110,000 40,000 35,000 30,000 25,000 45,000 50,000 55,000 58,600 60,000 50,000 80,000 70,000 90,000 100,000
117,200
110,000
40,000 35,000
30,000 25,000
45,000
50,000
55,000
58,600
60,000 50,000
80,000 70,000
90,000
100,000
6000 49.00 49.00 49.00 49.00 49.00 49.00 7813 1.473 6667 49.00 49.00 5333 4667 4000 2.9
6000
49.00
49.00
49.00
49.00
49.00
49.00
7813
1.473
6667
49.00 49.00
5333
4667
4000
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
3333
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
15.93
30.00
30.00
30.00
30.00 30.00
30.00
30.00 30.00
21.61 20.28
15.48
14.96
16.70 16.34
17.03
17.55 17.34
9.22
11.06
12.91
16.60 14.75
18.44
2.9
2.20
2.9
1.473
1.473
1.473 1.473
7333
1.473
1.473
1.473

Tabla 5

Plant Capacity TPD Two parallel circuits TMPD

Transport Speed (ft/sec) =

Pulp Critical Speed (ft/seg) =

Di tuberia (inches) =

Dp

%Sp

TMSPH

Gs1

% CC

Pumping pulp with 34 %Sw to nest cyclones

50,000

55,000

58,600

90,000 80,000 70,000 60,000 50,000 45,000 40,000 35,000 30,000 25,000

110,000 100,000

117,200

1.287 2.20 2.20 2.20 2.20 1.287 34.00 34.00 34.00 34.00 1.287 2.20 1.287 1.287 1.287 1.287
1.287
2.20
2.20
2.20
2.20
1.287
34.00
34.00
34.00 34.00
1.287
2.20
1.287
1.287
1.287
1.287 1.287
2.9
2.9
2.9
2.9
2.9
2.20
2.20
34.00
34.00
34.00
34.00
6667
2.9
2.9
2.20
3333
4000
4667
5333
6000
2.9
7333
7813
15.21
16.79
30.00
30.00 30.00
14.74
15.26
15.70
16.10
16.46
30.00
17.30 17.09
27.38
18.25
21.29
24.34
30.42
35.65 33.46
30.00
30.00
30.00
30.00

Programa gradual de control “de incremento de capacidad de molienda. El presente cuadro muestra un programa gradual de control “de incremento de capacidad de

molienda”, el %Sp tiene un valor diferente para cada capacidad de acuerdo al tonelaje de

tratamiento. Se logra trabajar a velocidades de transporte de pulpa ligeramente superiores a la velocidad crítica con el que se alcanzará rápidamente el equilibrio del sistema.

Tabla 6

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Grinding Circuit Pulp Critical Speed (ft/seg) = Di tuberia (inches) = Transport Speed (ft/sec) = TMPH

Grinding Circuit

Pulp Critical Speed (ft/seg) =

Di tuberia (inches) =

Transport Speed (ft/sec) =

TMPH % CC Plant Capacity TMPD Two parallel circuits TMPD Gs1 TMPH %Lv %Sv Dp %Sp
TMPH
% CC
Plant Capacity TMPD
Two parallel circuits TMPD
Gs1
TMPH
%Lv
%Sv
Dp
%Sp

Pumping pulp with graded %Sw to nest cyclones

45,000 40,000 117,200 110,000 100,000 90,000 80,000 70,000 60,000 50,000 58,600 55,000 50,000 35,000 30,000 25,000
45,000 40,000
117,200
110,000
100,000
90,000 80,000
70,000
60,000
50,000
58,600
55,000
50,000
35,000
30,000
25,000
5333 81.31 83.16 84.92 2.90 2.90 2.20 2.20 2.20 2.20 7813 7333 6667 6000 79.36 4667
5333
81.31
83.16
84.92
2.90 2.90
2.20
2.20
2.20
2.20
7813 7333
6667
6000
79.36
4667
4000
3333
2.90
2.90
2.90
2.90
2.90
2.90
1.563
1.517
1.473
1.431
1.392
1.355
1.320
1.287
55.00
52.00
49.00
46.00
43.00
40.00
37.00
34.00
2,442
2,292
2,083
1,875
1,667
1,458
1,250
1,042
2.20 2.20
2.20
2.20
29.65 27.20
24.89
22.70
20.64
18.69
16.84
15.08
70.35 72.80
75.11
77.30
30.00
17.53 17.34
16.69
17.03
15.21
16.35
17.18
17.78
18.19
18.44
18.14 18.56
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00
30.00 30.00
14.74
15.34
15.86
16.30

El método de control de los circuitos de flotación debe ser el mismo. “usando un programa gradual de Control de incremento de capacidad en el circuito de flotación”.

Tabla 7

Cu-Mo flotation circuit

Plant Capacity TMPD Two parallel circuits TMPD

Dp

%Sp

%Lv

%Sv

Gs1

TMPH

Pulp Critical Speed (ft/seg) =

Transport Speed (ft/sec) =

Pipe Diameter (inches) =

Pumping pulp with graded %Sw to cells

58,600 70,000 117,200 110,000 100,000 90,000 80,000 50,000 45,000 40,000 35,000 55,000
58,600
70,000
117,200
110,000
100,000
90,000 80,000
50,000
45,000 40,000
35,000
55,000

60,000

50,000

30,000

25,000

1250

1042

2.90

2.90

10.75

9.31

89.25

90.69

11.93

11.33

24.00

24.00

 
1667 1875 2442 2292 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90 2083 1458 85.17 1.309 1.298 1.287
1667
1875
2442 2292
2.90
2.90
2.90
2.90
2.90 2.90
2083
1458
85.17
1.309
1.298
1.287
1.282
1.257
1.231
1.204
1.177
36.00
35.00
34.00
33.55
31.17
28.64
25.90
22.95
87.84
86.49
84.92
83.75 84.34
12.16
13.51
14.83
16.25 15.66
15.08
16.16
15.74
14.85
13.60
13.27
24.00
12.50
12.03
24.00
24.00
24.00
24.00
24.00 24.00
13.96 13.77
13.50
13.22
12.85
12.43

Sin embargo, nada es de maravilla porque por cada incremento de capacidad saltarán a luz los defectos de diseño y será necesario ubicar las restricciones del sistema para corregirlos, potenciarlos y en casos excepcionales reemplazar los equipos por baja eficiencia o por estar sub-dimensionados.

CAPACIDAD DE PLANTA VS. NUMERO DE CICLONES EN EL NIDO

El incremento paulatino de la capacidad de planta, exige el control de flujos y por tanto la programación de la cantidad de ciclones en el nido.

Tabla 8

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Nota: Para objetos de cálculo, se ha considerado Capacidad del ciclón D-26 = 2,350 US GPM
 
   
   

Nota: Para objetos de cálculo, se ha considerado Capacidad del ciclón D-26 = 2,350 US GPM a 138 Kpa de presión.

CONSUMO DE AGUA EN PLANTA

En tal sentido se hace necesario un control global del consumo de agua, porque su descontrol puede repercutir en crear desequilibrios en el sistema. Filosofía: Todo el agua que ingresa a la planta, llega a los espesadores de y Relave (si no hubiera espesador de relaves) al cajón de bombas de relave.

Tabla 9

 

Conc. Cu

Conc. Mo

Relave Gral.

Conc. Cu

Conc. Mo

Relave Gral.

Densidad Promedio en Kg/Lit

D

 

1.225

1.360

1.236

D

1.200

1.300

1.200

Gravedad Especifica

Gs

4.30

4.75

2.92

Gs

4.30

4.75

2.92

Porcentaje de Liquido en Volumen

%Lv

93.18

90.40

87.71

L

93.94

92.00

89.58

Base de Calculo: Tratamiento diario

TMSPD

140,000

140,000

140,000

S

140,000

140,000

140,000

Ratio de Concentracion

RC

50.03

3783.80

R

50.03

3783.80

Produccion diaria

TM/dia

2,798

37

137,165

/

2,798

37

137,165

Caudal de Pulpa

lit/seg

  • 110.42 s

0.94

4,421

124.22

1.13

5,217

Caudal de Agua

lit/seg

0.85

  • 102.89 s

3,878

 

116.69

1.04

4,674

 

lit/seg

3,982

EN PLANTA

lit/seg

4,792

m3/día

344,019

m3/día

413,990

m3/guardia

172,010

m3/ 12 horas

206,995

 

m3/ton mineral

2.46

 

m3/ton mineral

2.96

Diferencia de consumo entre guardias =

34,985

m3 H2O

Este consumo se debe hacer por guardias y los resultados podrán encaminar a un mejor control durante la estandarización. La sorpresa que encontrarán es que muchas veces cada turno trabaja con diferente criterio, de allí que se dan desequilibrios en el cambio de guardia que repercute en un descenso de eficiencia operativa todos los tiempos. En tal sentido, resulta sumamente necesario acondicionar puntos de muestreo para análisis físicos (no químicos).

DIAMETROS D AGUJEROS PARA EL PASO DE PULPA

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En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para

En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para el paso de pulpa en los diferentes cajones, alimentación y descarga de equipos, son ejemplos de esta afirmación:

Los agujeros de los cajones de descarga de pulpas de molienda y los agujeros de los distribuidores hacia cajones de las bombas que pueden dar lugar a generar restricciones dentro de la operación de una planta.

Figura 2

En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para
En un periodo de puesta en marcha es necesario verificar los diámetros de los agujeros para

Esto exige tener a la mano el registro de los diámetros en dichos agujeros de paso porque influyen en la capacidad de planta y pueden convertirse en restricciones al producirse desequilibrios en operación o convertirse en fuente de información que alertará que cantidad de carga adicional puede procesarse sin que este punto sea un obstáculo.

DETECCION DE RESTRICCIONES

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Una manera rápida de detectar las restricciones, consiste en elaborar una lista de todos los equipos

Una manera rápida de detectar las restricciones, consiste en elaborar una lista de todos los equipos de planta que intervienen en la operación, allí se registran fundamentalmente el voltaje nominal, amperaje nominal, factores de potencia y se deducen las potencias nominales.

A continuación se anotan los voltajes y amperajes de operación de cada uno de los equipos a la capacidad estandarizada hasta ese momento; estos constituyen las informaciones operativas del nuevo punto de partida antes de dar el salto hacia la nueva capacidad.

Se inicia el incremento de carga a la nueva capacidad programada donde la supervisión y los operadores controlarán y graduarán los parámetros operativos. El tiempo de respuesta es la información que todos deben estar enterados para no caer en la desesperación ni presionar al líder porque luego del cual se buscará el equilibrio del sistema.

A continuación y se ordena el registro de los mismos parámetros a la nueva capacidad de planta (voltajes y amperajes de trabajo) que deben incluir observaciones de anomalías como calentamiento de equipo o motor, rebalses o paradas intempestivas al momento de la prueba. Un arenamientos, no es una restricción, es más bien un descuido de supervisión u operación de haber permitido descender la velocidad de transporte de pulpa respecto a la velocidad crítica.

Los registros pondrán a luz los cuellos de botella existentes en la planta, que luego de un análisis en equipo podrán ser corregidos, potenciados y pocas veces reemplazados por tener desperfectos más que estar subdimencionados.

Solucionado lo anterior, una nueva prueba a la capacidad anterior, mostrará que la planta ya opera sin inconvenientes y está listo para un nuevo incremento de tonelaje y por tanto nuevos registros.

A continuación se muestran modelos de tablas utilizados en plantas en las que se tuvo éxito durante los periodos de puesta en marcha y en las sucesivas ampliaciones. Por razones de didácticas, solo ilustra una parte de la extensa relación de los equipos de planta con los datos referidos líneas arriba así como se resaltan las observación anotadas con color rojo que de por sí indican las restricciones del sistema o cuellos de botella que necesitarán ser tomados en cuenta para corregirlos, potenciarlos o incluso para reemplazarlos si el caso lo amerita.

Tabla 10

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DATOS DEL MOTOR DESCRIPCION DE Vn I n F.P. Pn CAPACIDAD 133 ton/ h I (trab)
DATOS DEL MOTOR DESCRIPCION DE Vn I n F.P. Pn CAPACIDAD 133 ton/ h I (trab)
DATOS DEL MOTOR
DESCRIPCION
DE
Vn
I n
F.P.
Pn
CAPACIDAD
133 ton/ h
I (trab)
P (trab)
EQUIPOS
HP
kW
(A)
kW
CAPACIDAD 150 ton/ h I (trab) P (trab) % de Pot (A) kW Nominal
CAPACIDAD
150 ton/ h
I (trab)
P (trab)
%
de Pot
(A)
kW
Nominal
27.00 18.11 36.00 24.14 37.00 24.81 30.00 20.12 8.70 5.83 19.00 12.74 6.50 4.36 9.00 6.04
27.00 18.11 36.00 24.14 37.00 24.81 30.00 20.12 8.70 5.83 19.00 12.74 6.50 4.36 9.00 6.04
27.00 18.11 36.00 24.14 37.00 24.81 30.00 20.12 8.70 5.83 19.00 12.74 6.50 4.36 9.00 6.04
27.00 18.11
36.00 24.14
37.00 24.81
30.00 20.12
8.70 5.83
19.00 12.74
6.50 4.36
9.00 6.04
6.77
5.97
25.00 16.77
3.50 2.35
6.60 4.43
26.00 17.44
CHANCADO PRIMARIO
36.00 24.14
25.00
16.77
3.50 2.35
24.00
16.10
8.70 5.83
6.60 4.43
10.00 6.71
8.50 5.70
6.30 4.23
18.00 12.07
8.50 5.70
29.00 19.45
25.00 16.77
3.40 2.38
33.00 22.13
3.80 2.55
5.30 3.55
3.80 2.55
3.50 2.35
164.00 109.99
20.00 13.41
117.00 78.47
178.00 119.38
36.00 25.24
6.50 4.56
2.60 1.82
0.00
1024.90
164.00
4.77
6.80
0.00
0.00
5.10 3.42
10.80
15.40
0.00
0.00
5.37
5.80 3.89
8.00
21.80 0.88
14 12.21
12.3 10.93
14 12.21
Alimentador de Gruesos Nº 2
440
18.00 0.88
15 12.07
Alimentador de Gruesos Nº 3
440
17.50 0.88
12 11.74
Alimentador de Gruesos Nº 1
440
40 33.20
15 14.62
4.40 0.88
3 2.95
440
51.50 0.88
40 34.54
65.00 0.88
50 43.59
5 5.70
5 3.79
0.88 0.00
10 8.83
12 11.74
10 8.45
60 48.38
10 9.12
200 176.39
200 176.39
40 30.85
200 176.39
5 4.39
5 4.96
3 3.23
5 4.39
0.00
11.07
20 17.04
30.85
10 0.00
0.00
12.5 12.62
1500 1337.38
36 32.19
40 32.86
17.44
440
6.55 0.88
0.88
0.88
12.60 0.88
17.50 0.88
12.60 0.88
69.00 0.88
13.60 0.88
263.00 0.88
263.00 0.88
46.00 0.88
263.00 0.88
6.55 0.88
7.40 0.88
8.50 0.88
26.00 0.88
0.88
440 0.88
0.88 12.4
18.00 0.88
214.00 0.88
0.88
0.88
49.50 0.88
18.20 0.88
0.88 40
16.30 0.88
20
18.20 0.88
Chancadora Fima
Faja Transportadora Nº 1
440
Alimentador de Finos Nº 1
440
440
440
Chancadora Nº 4
Chancadora Nº 3
Bomba Lubricación Chancadora Nº 2
Chancadora Nº 2
MOLIENDA
440
440
440
Bomba Hidráulica Chancadora Nº 2
440
Bomba Hidráulica Chancadora Nº 3
440
Bomba Lubricación Chancadora Nº 3
Extractor de Polvo
460
460
440
Alimentador de Finos Nº 3
440
Alimentador de Finos Nº 2
460
Bomba Hidráulica Chancadora Nº 4
Faja Magnetica
460
5.40
440
Bomba de Agua Extractor de Polvo
4.60
440
Faja Transportadora Nº 2
CHANCADO SECUNDARIO
440
Bomba Lubricación Chancadora Fima
Cedazo Nº 3
Cedazo Nº 1A
440
440 46.00
Cedazo Nº 1B
440
Cedazo Nº 2
440 48.00
Faja Transportadora Nº 4
440
Faja Transportadora Nº 3
440
Faja Transportadora Horizontal
440 49.00
Faja Transportadora Nº 5
Molino Primario 13x20
4100
440 16.50
Stock Pile Faja
Stock Pile Tolva
Alimentador de Finos Nº 4
460
Faja Transportadora Nº 7
460 24.30
Faja Transportadora Nº 6
Stock Pile Brazo
Bomba Lubricación Chancadora Nº 4
8.90
10.10
3.50 2.45
0.00 0.00
2.60 1.82
35.90 25.17
180.00 120.72
117.00 78.47
20.00 13.41
167.00 112.00
3.50 2.35
3.81 2.56
5.30 3.55
3.80 2.55
6.50 4.56
4.85
6.00
4.02
0.00
0.00
0.00
16.00
11.22
0.00
5.40
3.62
0.00
6.92
169.00
1056.15
PLANTA DE CAL Molino de Cal 460 69.00 0.88 60 48.38 48.00 33.66 50.00 35.06 72.46
PLANTA DE CAL
Molino de Cal
460
69.00
0.88
60
48.38 48.00
33.66 50.00
35.06
72.46
Faja Transportadora de Cal
Bomba de Transferencia
Bomba Vertical
Bomba Loop Nº
440
12.00
0.88
10
8.05 7.00
4.69 6.80
4.56
56.67
440
29.10
0.88
20
19.52
15.00
10.06
14.90
9.99
51.20
440
20.50
0.88
15
13.75
12.00
8.05
12.00
8.05
58.54
1
460
29.10
0.88
20
20.40
15.50
10.87
16.00
11.22
54.98
Bomba Loop Nº
2
440
20.50
0.88
15
13.75
15.00
10.06
15.50
10.40
75.61
Agitador de Cal Nº 1
Agitador de Cal Nº 2
440
18.00
0.88
12
12.07
12.00
8.05
12.00
8.05
66.67
440
20.50
0.88
15
13.75
14.50
9.72
14.50
9.72
70.73
Sopladora Celdas Tanque
440
58.00
0.88
48
38.90
31.00
20.79
30.50
20.46
52.59

Y a continuación el cuadro síntesis con la relación de restricciones o cuellos de botella ya identificados, los que requerirán ser evaluados por el equipo de planta. Este método ha permitido incluso llegar a cuadruplicar la capacidad de una planta a lo largo de 15 años, con un mínimo de inversión ya que mediante esté método, se compran sólo los motores y equipos identificados como restricción y se optimiza al máximo los equipos existentes hasta que finalmente necesiten ser reemplazados.

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Tabla 11

Tabla 11 CAPACIDAD (A) kW P (trab) 133 ton/ h I (trab) CAPACIDAD 150 ton/ h
CAPACIDAD (A) kW P (trab) 133 ton/ h I (trab)
CAPACIDAD
(A)
kW
P (trab)
133 ton/ h
I (trab)
 
CAPACIDAD 150 ton/ h I (trab) P (trab) (A) kW
CAPACIDAD
150 ton/ h
I (trab)
P (trab)
(A)
kW

% de Pot

Nominal

34.36

2.38

0.00

16.77

   
   
     
     

RELAVE

Rastrillo Espesador de Relave

440

14.40

0.88

10

14.50

FILTRADO

Bomba Vertical Nº 12

440

20.50

0.88

15

13.75

14.30

REACTIVOS

PLANTA DE CAL

9.66

9.72

9.59

49.00

84.14

3.23

3.40

Bomba Wifley Nº 11

460

120.00

0.88

100

156.36

17.44

25.00

20

FLOTACION

200

3

0.88

0.88

Bomba Ash Nº 1 (stand by)

460

223.00

0.88

460

Faja Magnetica

26.00

440

Faja Transportadora Nº 2

CHANCADO PRIMARIO

CHANCADO SECUNDARIO

MOLIENDA

4.60

   

3.50

210.00

16.00

27.00

2.45

Se paró

147.24

Calentamiento

10.73

Rebalse

103.85

18.11

 

Consumo Total Potencia

5,922.45

 

6,154.04

N° Horas Operación / mes

691

691

Energía Consumida

4,092,413

4,252,440

Costo energía US$ / kW-H

0.063

0.063

Costo total de energía

257,822

267,904

Ton Min. Procesado /mes

91,903

103,650

Costo Unitario Energia Planta US$/ton

2.81

2.58

CONCLUSIONES.

  • - Realizar el seguimiento de la variación de la gravedad específica del blending de mineral alimentado a planta y su repercusión en el % de sólidos en peso.

  • - Realizar análisis previos y en operación de velocidades de transporte y velocidad crítica de pulpas que cambian con los incrementos sucesivos de tonelajes durante el periodo de puesta en marcha. Ignorar la hidráulica de solidos suspendidos en agua puede ocasionar el embancamiento de la línea y hacer más difícil la pronta cristalización de los objetivos buscados.

  • - La molienda se desequilibra cuando no se puede controlar la carga circulante, preparar un programa para incremento gradual del número de ciclones en cada nido es de gran ayuda para los supervisores y operadores.

  • - El registro y control del consumo de agua global en planta, mediante un balance de agua por guardias, permite uniformizar resultados metalúrgicos y evitar desequilibrios en los cambios de turno, es necesario por tanto crear puntos para el muestreo físicamente accesibles para la toma manual de densidades de pulpa que a la vez sirven para la calibración de equipos.

  • - Se debe llevar un registro de los diámetros de agujeros de cajones o tanques por donde pasa inevitablemente el flujo principal de pulpa, estos pueden constituirse en restricciones o limitar la máxima capacidad de planta.

  • - Preparar un cuadro para el seguimiento de todos los equipos en operación, permite identificar rápidamente las restricciones del sistema para una capacidad determinada de planta. Las informaciones necesarias son:

    • a) Voltajes y amperajes nominales y factores de potencia de los motores.

    • b) Voltajes y amperajes de operación.

    • c) Registro de rebalses, excesiva vibración o sobrecalentamientos.

Eliminando las restricciones se alcanzará más rápido el equilibrio del sistema a la capacidad de diseño. REFERENCIAS

B. Murphyless, 2012, “Float Bank for your

Los Canarios 155-157 Urb. San César. Lima 12 Perú Tel: (511) 3494262 www.convencionminera.com

Buck – Tankcell Breaking the 500 m 3”, pág 1, 2 y 3. Editor: Laura Whitelaura.white@outotec.com Richard A. Arterburn, 1996, “The Sizing and Selection of Hydrocyclones”, pág.12, 13, 14 ; 19. Leído en el sitio web: http://processhub.com.au/brochure/4270485.pdf B.A. Wills, 2006, “Mineral Processing Technology”, Chapter 7,Grinding Mills , pág. 147, 153, 175; 179. FL Smidth, 2013, Avances Tecnológicos en la Flotación, Viña del Mar, Chile. W. Arzapalo, 2014 “ La flotación bajo un concepto diferente ” , exposición en la semana del Ing. Metalurgista, Colegio de Ingenieros del Perú octubre 2014. Los Canarios 155-157 Urb. San César. Lima 12 – Perú Tel: (511) 3494262 www.convencionminera.com " id="pdf-obj-11-2" src="pdf-obj-11-2.jpg">

Buck Tankcell Breaking the 500 m3”, pág 1, 2 y 3. Editor: Laura White laura.white@outotec.com

Richard A. Arterburn, 1996, “The Sizing and Selection of Hydrocyclones”, pág.12, 13, 14; 19. Leído en el sitio web: http://processhub.com.au/brochure/4270485.pdf

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Los Canarios 155-157 Urb. San César. Lima 12 Perú Tel: (511) 3494262 www.convencionminera.com