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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
MECANICA

EFECTO DE LOS PARAMETROS DE SOLDADURA TIG EN LA


RESISTENCIA MECANICA Y MICRODUREZA DE JUNTAS
SOLDADAS DE ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO AISI 310

TEtS
eIS

PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE


INGENIERO MECANICO

AUTOR: Br. EDWIN JAVIER CARLOS JIMENEZ

ASESOR: Dr. VCTOR ALCNTARA ALZA

TRUJILLO- PERU

2015

1
DEDICATORIA

La elaboracin de ste proyecto lo dedico en primer lugar a mi padre y madre, ya que


han sido mi soporte en todos los aspectos durante todos mis aos de estudio e
inculcaron en m el deseo de superacin, que se ve plasmado en la realizacin del
presente trabajo.

AGRADECIMIENTOS

: Al Dr. Ing. Vctor Manuel Alcntara Alza, por su orientacin y asesoramiento


incondicional en el presente trabajo de investigacin y por las ctedras impartidas de
Mecnica de Materiales y Procesos de fabricacin durante mi formacin profesional.

: A todos los docentes universitarios que contribuyeron en mi formacin acadmico-


profesional, de manera especial a los docentes del rea de materiales y procesos.

: A mi Alma Mater, la Universidad Nacional de Trujillo, por haberme albergado en mi


vida universitaria, hasta verme profesional.

: Al personal Administrativo, biblioteca y de servicio por su delicada participacin en


el funcionamiento y mantenimiento de mi alma mater.

: A Dios, a mis padres, en especial a mi hermano Ivan que siempre estuvo


brindndome su apoyo y ayuda. A mi novia Claudia, por sus nimos y paciencia.

: A la empresa V&J S.A donde laboro y donde me he enriquecido de todos mis


conocimientos prcticos y aplicativos de mi vida profesional.

: A mis amigos y colegas de mi Alma Mater.

2
PRESENTACION

Seores miembros del jurado.


Seor Decano de la Facultad de Ingeniera (UNT)
Seores Docentes de la Escuela de Ingeniera Mecnica (UNT)
De conformidad a lo contemplado por la ley universitaria 30220, Art. 45. Inc 45.2, en
concordancia con lo dispuesto en el Art. 133 de los Estatutos de la Universidad Nacional
de Trujillo, presento a vuestra disposicin, bajo la modalidad de elaboracin de una
TESIS, el presente trabajo de investigacin titulado:
EFECTO DE LOS PARAMETROS DE SOLDADURA TIG EN LA RESISTENCIA
MECANICA Y MICRODUREZA DE JUNTAS SOLDADAS DE ACERO
INOXIDABLE AUSTENITICO AISI 310.
Mediante el cual postulo a optar el ttulo de Ingeniero Mecnico.
El presente trabajo de investigacin, conto con el asesoramiento del Dr-Ing. Vctor
Alcntara Alza; y por su naturaleza, es del tipo de investigacin aplicada, basada en el
mtodo experimental, habiendo seguido los pasos y procedimientos normados en la
metodologa de la investigacin cientfica.
Es mi deseo que los resultados, conclusiones y recomendaciones obtenidas en el presente
estudio permitan ampliar los conocimientos en el rea respectiva , tanto en los estudiantes
de Pre-grado, como en los profesionales que ejercen la carrera de Ingeniera Mecnica.
Mucho agradecer cualquier sugerencia que ayude a enriquecer el presente trabajo.

Trujillo, Julio del 2015

.
BR. EDWIN J. CARLOS JIMENEZ

3
INDICE GENERAL

Dedicatoria2
Agradecimientos....2
Presentacin...3
Lista de figuras......7
Lista de tablas9
Resumen...11
Abstract....12

CAPITULO I- INTRODUCCION

I.1. REALIDAD PROBLEMTICA...13


I.2. ANTECEDENTES16
I.3 FORMULACION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION.17
I.5. OBJETIVOS..17
I.5.1. OBJETIVO GENERAL.17
I.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.17
I.6. JUSTIFICACION..18

CAPITULO II- FUNDAMENTOS TEORICOS

II.1. ACEROS INOXIDABLES..19


II.1.1. DIAGRAMA DE FASES DE LOS ACEROS INOXIDABLES..19
II.1.2. TIPOS Y CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES.22
II.1.3. LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS.22
II.1.3.1. FASES INTERMEDIAS EN LOS ACEROS
INOXIDABLES AUSTENTICOS.23
II.1.3.2. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS ACEROS
INOXIDABLES AUSTENTICOS.25
II.2. LA SOLDADURA- GENERALIDADES...26
II.2.1. ENERGA TRMICA DE LA SOLDADURA26

4
II.2.2. EL ARCO ELCTRICO UTILIZADO EN SOLDADURA27
II.2.3. REGIONES DE LA UNIN SOLDADA: METAL DE SOLDADURA
Y ZONA AFECTADA POR EL CALOR..29
II.2.4. SOLDABILIDAD.32
II.2.5. SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS.33
II.2.6. PROBLEMAS FRECUENTES EN LA SOLDADURA DE
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS34
II.2.6.1. FISURACIN EN CALIENTE (Hot Cracking)...34
II.2.6.2. FORMACIN DE FASE SIGMA.....35
II.2.7. CROMO Y NQUEL EQUIVALENTE...36
II.2.8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AUSTENTICOS...38
II.2.8.1. DIAGRAMAS DE COMPOSICIN38
II.2.8.2. EVALUACIN SEGN EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER..41
II.2.8.3. EFECTOS DEL FSFORO Y AZUFRE EN LA
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AUSTENITICOS..43
II.2.9. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EN ACEROS INOXIDABLES...44
II.2.9.1. SOLDADURA TIG.- GTAW45

CAPITULO III-MATERIALES Y METODOS

III.1. MATERIAL DE ESTUDIO...48


III.1.1. CARACTERISTICAS GENERALES48
III.1.2. COMPOSICION QUMICA DEL ACERO AISI 31048
III.1.2. COMPOSICION QUMICA Y PROPIEDADES
MECANICAS ESTIMADAS DEL ACERO AISI 310...48
III.1.3. RESISTENCIA A LA CORROSION.49
III.1.4. RECOMENDACIONES DE SOLDABILIDAD49
III.2. MATERIAL DE APORTE...50
III.2.1. RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIN...50
III.2.2. COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS...50
III.3. EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y MATERIALES
CONSUMIBLES USADOS EN EL EXPERIMENTO..51
III.4. DISEO EXPERIMENTAL..51

5
III.4.1. VARIABLES DE ESTUDIO..52
III.4.2. ESQUEMA DE INVESTIGACION...52
III.4.3. PARAMETROS DE PROCESOS DE SOLDADURA...53
III.4.4. MATRIZ DEL DISEO EXPERIMENTAL..53
III.5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL54
III.5.1. PREPARACION DE JUNTAS..54
III.5.2. PREPRACION DE PROBETAS55
III.5.3. PROCESO DE SOLDADURA...56
III.5.4. ENSAYOS DE TRACCIN..56
III.5.5. ENSAYOS DE MICRODUREZA..57
III.5.6. ENSAYO METALOGRAFICO.59

CAPITULO IV- RESULTADOS Y DISCUSIN

IV.1. RESULTADOS DE MICRODUREZA.60


IV.2. GRAFICOS DE MICRODUREZA DE JUNTAS SOLDADAS...61
IV.3. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCION..67
IV.4. GRAFICOS DE PROPIEDADES MECANICAS DE LOS
ENSAYOS DE TRACCION...68
IV.5. CURVAS TENSION-DEFORMACION DE LOS ENSAYOS
DE TRACCION..70
IV.6. ANALISIS DE LA MICROESTRUCTURA.75
IV.6.1. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 175
IV.6.2. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 276
IV.6.3. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 377
IV.6.4. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 478
IV.6.5. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 579
IV.6.6. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 680
IV.6.7. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 781
IV.6.8. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 882
IV.6.9. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 9.83
IV.7. DISCUSION DE RESULTADOS..84
IV.7.1. DISCUSION DE LA DUREZA..84
IV.7.2. DISCUSION DE LAS PROPIEDADES DE TRACCION.84

6
IV.7.3. DISCUSION DE LA MICROESTRUCTURA...84
CONCLUSIONES...88
RECOMENDACIONES.89
REFERENCIAS..90
ANEXOS.94

LISTA DE FIGURAS.
Dentro del Capitulo II.

Fig. II.1. Diagrama de equilibrio Estable de la aleacin Hierro-Cromo


Fig. II.2. Influencia del carbono ampliando el bucle Gamma en una seccin del diagrama
Fe-Cr-Ni.
Fig. II.3. Esquema del arco elctrico y columna plasma
Fig. II.4. Zonas de la unin soldada
Fig. II.5. Regiones de la ZAC en la soldadura de una sola pasada
Fig. II. 6. Regiones de la ZAC en una soldadura multipasada,
Fig. II.7. Microestructura de un acero inoxidable austenitico atacado por sensitizacin
Fig.II.8. Microestructura de un acero inoxidable austenitico atacado por
fisurasin en caliente.
Fig. II. 9. Microestructura de un acero inoxidable austenitico atacado por la nociva fase
sigma
Fig. II.10. Diagrama de schaeffler.
Fig. II.11. Ubicacin de los aceros AISI 316 y AISI 304 en el diagrama de Schaeffler
segn cromo y nquel equivalentes
Fig. II.12. Esquema de procedimiento de soldadura TIG

Dentro del Capitulo III.

Fig.III.1. Microestructura del acero inoxidable AISI 310 en estado de suministro.


Fig. III.2. Representacin grfica del esquema de investigacin mostrando la relacin de
variables del experimento.
Fig. III.3. Esquema de soldadura a tope de los cupones de chapas de acero AISI 310
Fig.III.4. Fotografa de dos cupones soldados a tope para luego hacer el recorte
transversal y maquinar las probetas para los ensayos de traccin.

7
Fig. III.5. Croquis que muestra las dimensiones finales de las probetas de traccin segn
norma ASTM E 8M-95
Fig.III.6. Fotografa de la probeta N1 despus de soldada y maquinada segn normas,
lista para ser rectificada antes de ser sometidas al ensayo de traccin.
Fig.III.7. Fotografa de la probeta N1 despus de soldada y maquinada segn normas,
sometida al ensayo de traccin.
Fig. III.8. Microdurometro MARCA: BUEHLER, MODELO: 1600-4985, donde se
llevaron a cabo los ensayos de microdureza en la zona soldadada.
Fig. III.9. Diagrama esquemtico que muestra las posiciones donde se midi la
microdureza.

Dentro del Capitulo IV.

Fig. IV.1. Diagrama que muestra las posiciones de medicin de la microdureza.


Fig. IV.2. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 1, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 12 lt/min, dist. arco= 2mm]
Fig. IV.3. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 2, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 14 lt/min, dist. arco= 3mm]
Fig. IV.4. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 3, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 16 lt/min, dist. arco= 4mm]
Fig. IV.5. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 4, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 12 lt/min, dist. arco= 3 mm]
Fig. IV.6. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 5, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 14 lt/min, dist. arco= 4 mm]
Fig. IV.7. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 6, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 16 lt/min, dist. arco= 2 mm]
Fig. IV.8. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 7, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 12 lt/min, dist. arco= 4 mm]
Fig. IV.9. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 8, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 14 lt/min, dist. arco= 2 mm]
Fig. IV.10. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 8, en seis posiciones distintas
de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 16 lt/min, dist. arco= 3 mm]
Fig. IV.11. Grfico consolidado de la variacin de dureza en seis posiciones distintas
de juntas soldadas con diferentes parmetros de soldeo realizadas en nueve muestras.
Cada muestra representa una junta soldada con tres parmetros distintos de soldeo.

8
Fig.IV.12. Grfico que muestra la variacin de las propiedades mecnicas de traccin
para cada tipo de muestra soldada
Fig.IV.13. Grfico que muestra la variacin de la elongacin para cada tipo de muestra
soldada.
Fig. IV.14. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N1.
Fig. IV.15. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N2.
Fig. IV.16. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N3.
Fig. IV.17. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N4.
Fig. IV.18. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N5.
Fig. IV.19. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N6.
Fig. IV.20. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N7.
Fig. IV.21. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N8.
Fig. IV.22. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N9.
Fig. IV.23. Microestructura de la muestra N1
Fig. IV.24. Microestructura de la muestra N2
Fig. IV.25. Microestructura de la muestra N3
Fig. IV.26. Microestructura de la muestra N4
Fig. IV.25. Microestructura de la muestra N5
Fig. IV.28. Microestructura de la muestra N6
Fig. IV.29. Microestructura de la muestra N7
Fig. IV.30. Microestructura de la muestra N8
Fig. IV.31. Microestructura de la muestra N7

LISTA DE TABLAS.
TABLA II.1. Determinacin del cromo y nquel equivalente de los aceros AISI 316 y
AISI 304, a partir de sus composiciones qumicas mostradas.
TABLA III. 1. Composicin qumica del acero inoxidable AISI 310.
TABLA IIII.2. Propiedades mecnicas estimadas del acero AISI 310 bajo condiciones de
suministro.
TABLA III.3. Composicin qumica tpica del metal de aporte AWS E310-15
TABLA III.4. Propiedades mecnicas tpicas del material de aporte AWS E310-15
TABLA III.5. Parmetros de soldadura a seguir en el experimento
TABLA III.6. Matriz del diseo experimental

9
TABLA IV.1. Dureza en seis (6) posiciones distintas de la junta soldada que incluye el
metal base, la zona afectada por el calor (ZAC) y la zona del metal soldado (cordn de
soldadura)
TABLA IV.2. Resultados de los ensayos de traccin para cada muestra

10
RESUMEN
Se investig la influencia de los parmetros de soldadura TIG en las propiedades
mecnicas de traccin, microdureza y microestructura de juntas soldadas de acero
inoxidable austentico AISI 310. El propsito fue, optimizar los parmetros que logren
conseguir propiedades mecnicas deseadas para un rango de aplicaciones.
Se fabricaron juntas soldadas a partir de chapas de 3/16 de espesor hasta obtener
cupones de 80 mm x 40 mm x 3 mm. Los cupones fueron soldados a tope, obteniendose
18 juntas, de las cuales seleccionaron nueve (9) para los respectivos ensayos. Se us como
parmetros de soldadura: Intensidad de Corriente (90-100-110 A); velocidad de flujo de
gas (12-14-16 lt/min) y distancia de separacin del arco (2-3-4 mm). A partir de las juntas
soldadas se confeccionaron las probetas de traccin segn la norma: ASTM E
8M-95. Los ensayos se realizaron en la mquina IMSTRON UNIVERSAL 8801 de 10
Ton de capacidad. Los ensayos de microdureza se realizaron Se realizaron en el
Microdurmetro MARCA: BUEHLER, MODELO: 1600-4985. Las mediciones se
realizaron en 6 puntos de la junta que cubre el depsito de metal soldado, la ZAC y el
metal base. Los ensayos de microscopa se realizaron a nivel ptico usando el
microscopio Leica DMILM, 50X 1000X. Las muestras fueron atacadas con Nital 2%.
Se encontr que la variacin de los parmetros de soldeo influyen significativamente en
la dureza, propiedades mecnicas y microestructura de las juntas soldadas. Algunas
muestras presentaron su mayor dureza en el cordn de soldadura, otras en la ZAC y las
restantes en el metal base. La mayor dureza, se encontr usando los parmetros: [90A, 14
lt/min, arco= 3mm]. La mayor resistencia mecnica (560,8 MPa), se encontr usando:
[90A, 16 lt/min, arco= 4mm]. El lmite de fluencia mximo (343,5 MPa) se encontr
usando: [100A, 16 lt/min, arco= 2mm]. En la microestructura no hay mucha variacin en
el metal base, observndose granos totalmente austenticos. En la ZAC, tampoco se
encontr mucha variacin, observandose en algunas de ellas, granos con pequeas
cantidades de ferrita . En algunas muestras se observaron precipitados de carburos.
Se concluye, que los parmetros de soldeo: corriente, flujo de gas y distancia del arco;
son variables mutuamente dependientes. No se puede estimar de manera directa, cual es
la ms influyente respecto a las propiedades mecnicas.

11
ABSTRACT

It was investigated the influence of TIG welding parameters in the tensile mechanical
properties, microhardness and microstructure of welded joints of austenitic stainless steel
AISI 310. The purpose was to optimize parameters to achieve desired achieve a range of
mechanical properties applications.
Welded joints were manufactured from sheets of 3/16 "thick to obtain cupons of 80 mm
x 40 mm x 3 mm. The coupons were butt welded, to obtaining 18 samples, of which
selected nine (9) for the respective assays. It was used as welding parameters: current
intensity (90-100-110 A); gas flow rate (12-14-16 l / min) and arc gap distance (2-3-4
mm). From the welded joints the tensile specimens were prepared in accordance with:
ASTM E 8M-95th. The tests were conducted in 8801 IMSTRON machine UNIVERSAL
10 Ton capacity. Microhardness tests were performed in the Microdurometer: BUEHLER,
MODEL: 1600-4985. The measurements were performed in 6 points of the board
covering the deposited weld metal, HAZ and the base metal. Microscopy assays were
performed using the Leica optical level DMILM, 50X microscope - 1000X. Samples were
attacked with Nital 2%.
It was found that variation of the welding parameters significantly influence the hardness,
microstructure and mechanical properties of welded joints. Some samples showed the
most strength in the weld, others in the HAZ and the remaining in the base metal. The
harder, he found using the following parameters: [90A, 14 l / min, bow = 3 mm]. The
higher mechanical strength (560.8 MPa), are found using: [90A, 16 l / min, arc = 4mm].
The limit of maximum yield (343.5 MPa) was found using: [100A, 16 l / min, arch =
2mm]. In the microstructure is not much variation in the base metal, showing fully
austenitic grains. In the HAZ, neither much variation is found, being observed in some
grains with small amounts of ferrite "". In some samples they were observed carbide
precipitates.
It is concluded, that the welding parameters: current, gas flow and arc distance are
mutually dependent variables. We cannot directly estimate which is the most influential
respect to mechanical properties.

12
CAPITULO I
INTRODUCCION
I.1. REALIDAD PROBLEMTICA.
Los procesos de manufactura han sido desarrollados en un amplsimo rango con la
finalidad de producir los componentes de ingeniera ms diversos; componentes que van
desde geometras simples hasta geometras muy complejas, con diferentes dimensiones y
propiedades fsicas qumicas y mecnicas. Toda esta amplia gama de procesos podemos
resumirlos en cuatro procesos de manufactura bsicos: Fundicin, Conformado,
Maquinado y Procesos de unin; y dentro de estos ltimos, tenemos uno de ellos de muy
amplia aplicacin: Los procesos de unin por soldadura. La seleccin de los procesos de
manufactura dependen de la complejidad de la geometra de los componentes, del nmero
de unidades que se van a producir, de las propiedades de los materiales etc. Por otro lado,
cuando se desarrollan estos procesos frecuentemente se requiere la unin de los
componentes para obtener una forma deseada. En estos casos se usan comnmente los
siguientes tipos de unin: Uniones de tipo mecnico (tuercas, pernos y/o remaches),
uniones adhesivas (resinas epoxicas) y la unin por soldadura. De los tres, la soldadura
es tal vez el ms relevante, y se caracteriza por ser un proceso de unin metlica entre
los mismos componentes u otros componentes con o sin aplicacin de calor, con o sin
presin, con o sin metal de relleno, en el que la coalescencia de los materiales permiten
la unin de los componentes [1].
Como proceso de unin, de proteccin y de recuperacin de materiales, la soldadura se
destaca por su versatilidad, tanto en el aspecto tecnolgico como en el econmico. Durante
las ltimas dcadas esta tecnologa ha recibido importantes esfuerzos en recursos humanos
y econmicos, destinados a promover su investigacin y desarrollo considerando las
mltiples aplicaciones a que son destinadas [2].
Como resultado directo de dichos aportes, se han generado innovaciones tanto en el campo
de los procesos y equipos como en el de los materiales consumibles, que han transformado
a la soldadura en una actividad, que en sus orgenes fue tcnico-artesanal, en una moderna
disciplina cientfico-tecnolgica de alta complejidad.
La activa incorporacin de la soldadura como tecnologa de fabricacin en el campo de
unin de metales, ha dado una eficaz respuesta a la gran diversidad de requerimientos que

13
impone el servicio, muchos de ellos de alto compromiso, que hace necesario un riguroso
conocimiento de los alcances y limitaciones de esta tecnologa [2]
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro-carbono que contienen 8-25%
nquel y ms del 12 % de cromo, pero menos del 30%; porcentajes dentro de los cuales
se produce una pelcula muy fina de xido estable (pelcula pasivante externa) que lo
protege contra la oxidacin y corrosin. Debido a este fenmeno estos aceros pueden
resistir tanto la corrosin como la oxidacin a muy altas temperaturas. Los aceros
inoxidables se pueden dividir en cinco tipos diferentes: ferriticos, austenticos,
martensticos, dplex y los endurecidos por precipitacin. [3-4].
Cada tipo de acero inoxidable tiene sus aplicaciones tpicas. As tenemos por ejemplo:
Los aceros inoxidables ferriticos son ampliamente utilizados debido a que su resistencia
a la corrosin es bastante elevada a temperatura ambiente y son ms baratos que los otros
tipos, adems se le pueden dar forma con facilidad y resistir la corrosin atmosfrica por
lo que se le usa en la fabricacin de utensilios, calderos, industria automotriz,
petroqumica, entre otros usos. [5- 6].
Los aceros inoxidables austenticos se prefieren ms que los otros aceros inoxidables en
cuanto a su facilidad en los procesos de soldadura. Pero si bien estos aceros tienen buena
soldabilidad, se ha observado que en la soldadura se producen algunos cambios
metalrgicos negativos que se tienen que tomar en cuenta. Estos cambios se dan como;
aparicin de ferrita delta, fase ferrita, fase sigma, fisuras de corrosin bajo tensin,
precipitacin de carburos de cromo en los bordes de grano [7].
En trminos generales, los aceros inoxidables se pueden soldar con todos los mtodos de
soldadura por fusin o soldadura de estado slido. Dentro de estos mtodos los ms usados
son: soldadura por arco elctrico, soldadura por arco sumergido, MIG, TIG, soldadura por
plasma, soldadura por haz de electrones, soldadura por Laser etc. En todos los casos
siempre se presentar en la zona de fusin de la junta soldada una reduccin de la
resistencia mecnica. [8-9].
Los aceros inoxidables austeniticos tienen en general excelente soldabilidad. La estructura
final del metal soldado normalmente contiene poco porcentaje de ferrita delta, que es un
signo de buena soldabilidad. As tambin la baja conductividad trmica y elctrica de los
aceros inoxidables austenticos es generalmente til en la soldadura. Se necesita menos
calor para soldar para hacer la soldadura debido a que el calor no es conducido lejos de la
junta tan rpidamente como en el caso de los aceros al carbono.

14
Dos problemas estn asociados con la soldadura en los aceros inoxidables austeniticos y
que de una u otra manera u otra van a alterar sus propiedades mecnicas y en especial su
resistencia a la traccin y dureza de la junta soldada: 1) la sensitizacin de la soldadura y
2) las fisuras en caliente (hot cracking) del metal soldado.
La sensitizacin conduce a la corrosin intergranular en la zona afectada por el calor
(ZAC). La sensitizacin es causada por la formacin y precipitacin del carburo de cromo
en los bordes de grano en la zona afectada por el calor en el intervalo de temperaturas
(427-871C). Puesto que la mayora de carbono se encuentra cerca de los bordes de grano,
la formacin de carburo de cromo remueve algo de cromo desde la solucin cerca de las
fronteras del grano, reduciendo de este modo la resistencia a la corrosin en esas zonas.
Este problema se puede remediar usando material base y de aporte de bajo contenido de
carbono para reducir la cantidad de carbono disponible para ser combinado con el cromo.
En nuestro caso el material base ya est predeterminado, esta recomendacin la podemos
tomar en cuenta para el material de aporte.
En los aceros inoxidables austeniticos las soldaduras deben ser hechas sin
precalentamiento y con un mnimo de calor de ingreso para acortar el tiempo en la
sensitizacin, dentro del rango de temperaturas. Debemos tener en cuenta que el grado de
precipitacin de carburos se incrementa con: 1) Un alto contenido de carbono y 2) El
tiempo a la mitad del rango crtico de temperaturas. Por ejemplo, unos pocos segundos a
649 C pueden provocar ms sentisizacin que varios minutos 454 C.
Por otro lado, La fisuracin en caliente (Hot cracking) generalmente es causada por las
impurezas de azufre y fsforo, elementos de bajo punto de fusin contenidos en el acero
y que tienden a penetrar en los lmites de grano. Cuando estos materiales estn presentes
en la soldadura o en la zona afectada por el calor, ellos llegan a penetrar en los lmites de
grano y aparecern las fisuras conforme la soldadura se enfra, lo que dar lugar a que se
desarrollen esfuerzos de compresin. [10]
La alta susceptibilidad a la fisuracin en caliente de las uniones soldadas que se presentan
en los aceros inoxidables austenticos puede ser minimizado mediante el control de las
variables del proceso de soldadura o de la composicin [11-12] ; Sin embargo, esto no
siempre es prctico. Por lo tanto, la fisuracin en caliente sigue siendo un problema que
requiere ms investigacin para comprender sus mecanismos y disear soluciones viables.
Como podemos observar, los defectos arriba mencionados son inevitables, y son la causa
de la aparicin de esfuerzos de compresin, tensiones residuales, cambios

15
microestructurales etc. Estas tensiones internas pueden subir a valores cercanos al punto
de fluencia o lmite elstico del material y cuando se combinan con las tensiones normales
de carga pueden llegar a exceder las tensiones calculadas por diseo, lo que incrementa
la posibilidad de que ocurran rajaduras o fisuras. Por lo tanto, las propiedades mecnicas
de la junta soldada sufren alteracin en razn de estos defectos. Si tenemos en cuenta lo
expresado en la referencia [11, 12] que dice: La fisuracin en caliente que presentan los
aceros inoxidables austenticos puede ser minimizada controlando las variables del
proceso de soldadura; es tambin posible que la sensitisacin y otros defectos se puedan
controlar en la misma forma; lo que implica que las propiedades mecnicas resultantes de
la junta soldada tambin pueden ser minimizadas controlando estas variables de proceso,
siendo esto el motivo del presente trabajo de investigacin.
Para desarrollar el tema hemos seleccionado el proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert
Gas), por ser el ms recomendado por los fabricantes para este tipo de aceros inoxidables;
las ventajas que se pueden sumarizar de la siguiente manera: [13]
Concentrada fuente de calor, lo que conduce a una delgada zona de fusin.
Un arco muy estable que proporciona un depsito de soldadura calmado, de pequeo
tamao y una excelente calidad metalrgica, con un preciso control de la penetracin
y forma soldada en todas las posiciones.
Soldadura libre de poros
Muy bajo desgaste de los electrodos
Con ciertos aspectos tericos o histricos, ya no sera necesario hacer una
exposicin detallada, puesto que son ya conocidos o aceptados por la comunidad
cientfica, pues convendra aligerar. O en todo caso mencionar en el marco terico.

I.2. ANTECEDENTES.
Dinesh Kumar.R, et all (2014) realizaron un estudio sobre la optimizacin de parmetros
de soldadura TIG con arco pulsado en juntas soldadas de acero inoxidable austenitico
AISI 304L. Este estudio se llev a cabo con el propsito de reducir la zona afectada por
el calor. El documento describe la optimizacin de parmetros de procesos como
corriente, voltaje, distancia de separacin, pulso en el tiempo, velocidad de soldadura y
flujo de gas para mejorar la calidad de la soldadura. Se encontr que la corriente de ingreso
y la velocidad de la soldadura son los parmetros ms significativos. Finalmente la
resistencia de las juntas soldadas se valid por ensayos de tensin y doblado [14]
A. Klimpel, and A. Lisiecki (2007) estudiaron los efectos de la aplicacin del proceso
de soldadura autgena por lser automatizado en juntas a tope de acero inoxidable
16
austentico AISI 321 utilizando chapas de 0,5 [mm] y 1,0 [mm] de espesor. Se encontr
que existe un amplio rango de parmetros de soldadura autgena laser que aseguran una

17
alta calidad de las juntas, con muy buena resistencia mecnica no menores que la
resistencia del material base. La estructura, tamao de grano del metal soldado, y la zona
afectada por el calor (HAZ) son muy angostas. Tambin se observ que la zona de fusin
es muy irregular. [15]
Sahil Bharwal1 and Charit Vyas, hicieron un estudio comparativo de la soldabilidad de
dos aceros inoxidables: AISI 202 y AISI 304 utilizando proceso GTAW (TIG).
Encontraron que el proceso GTAW beneficia a las uniones soldadas con un mximo de
resistencia y una mejor tasa de deposicin. As mismo encontraron que la resistencia a la
traccin obtenida en el acero AISI 202 es casi suficiente para hacer frente a la capacidad
de servicio de AISI 304 en algunos casos preestablecidos y por lo tanto en esos casos el
acero AISI 202 puede ser usado en lugar del AISI 304 [16].
estn bien los antecedentes, solo existe error en escribir el orden en que sucedieron
los aos.

I.3 FORMULACION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION


Cmo influyen los parmetros de soldadura TIG en las propiedades mecnicas de
traccin, microdureza y microestructura de juntas soldadas en chapas de acero inoxidable
austentico AISI 310?

I.4. HIPOTESIS
Solo para determinadas combinaciones de parmetros de soldeo las juntas soldadas se
vern libres de defectos, y las propiedades mecnicas de traccin disminuirn ligeramente
respecto al material base, donde dentro del rango de variacin de estos parmetros se
definirn valores ptimos para cada propiedad especifica.

I.5. OBJETIVOS
I.5.1. OBJETIVO GENERAL
Estudiar el comportamiento de las juntas soldadas del acero AISI 310 respecto a la
resistencia mecnica, microdureza y microestructura cuando el proceso se realiza con
soldadura TIG al variar los parmetros de soldeo como, intensidad de corriente, flujo de
gas y distancia del electrodo a la pieza.
El objetivo general, no concuerda con los verbos del ttulo general, recomendara:
Determinar el efecto de los parmetros de soldadura TIG en las propiedades
mecnicas de traccin, microdureza y microestructura de juntas soldadas en chapas
de acero inoxidable austentico AISI 310.
18
I.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Buscar una relacin cuantitativa, sea analtica o de tipo grfico, entre los
parmetros de soldeo y las propiedades mecnicas de la junta soldada tales como,
resistencia mxima, lmite de fluencia y elongacin.

19
Hacer un perfil de microdureza en los alrededores de la zona soldada que incluya,
zona de metal depositado, zona afectada por el calor (ZAC) y metal base con la
finalidad de observar la variacin que sufre esta propiedad por efecto del tipo de
soldadura utilizado, y sus parmetros de soldeo.
Observar los cambios de fase que se producen en la zona soldada, determinar su
amplitud de cada una de ellas, y tratar de relacionar las propiedades de cada una
con las obtenidas de manera conjunta en la junta soldada.
Comparar los resultados obtenidos con las recomendaciones dadas por los
fabricantes o con otros trabajos de investigacin relacionados con el mismo tema.
Encontrar la mejor combinacin de parmetros de soldeo que proporcione una
adecuada resistencia mecnica sin que esto afecte significativamente sus
propiedades corrosivas.

I.6. JUSTIFICACION
Los parmetros de soldeo y los procesos de soldadura utilizados en los aceros
inoxidables, por lo general son definidos por las recomendaciones de los
fabricantes o la experiencia del soldador. Pero se debe tener en cuenta que las
recomendaciones que hace todo fabricante, solo tienen un carcter orientativo y
lo mismo sucede con la experiencia de un operario por calificado que este sea.
Solo podemos confiar en datos probados y corroborados dentro de un marco de
investigacin cientfica y/o tecnolgica. (aporte terico aporte a un
conocimiento)
Desde el punto de vista tecnolgico es recomendable definir los mtodos de
soldadura y parmetros de soldeo ms adecuados para soldar un determinado tipo
de material. Con esto se lograra estandarizar una metodologa de soldadura segn
las aplicaciones que pretendemos dar a los componentes soldados. (aporte
tecnolgico)
Si logramos determinar, tanto los procesos como los parmetros ptimos de
soldadura para una aplicacin determinada; de manera indirecta estaramos
definiendo y estandarizando las operaciones dentro de los procesos de produccin,
lo que repercutira en ahorro de tiempos y economa. (aporte econmico)

20
CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEORICOS
II.1. ACEROS INOXIDABLES.
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro, cromo, carbono y otros elementos,
principalmente, nquel, molibdeno, manganeso y titanio, entre otros, contando con una
resistencia particular a la corrosin. Naturalmente, la presencia de cada elemento en
determinados porcentajes produce variaciones distintas de las caractersticas intrnsecas.
Segn norma europea EN 10088 se define a los aceros inoxidables como aquellas
aleaciones frreas que contienen cromo en una proporcin mnima del 10.5%. [17]
Esta caracterstica de buena resistencia a la corrosin se debe a la propiedad de estas
aleaciones de pasivarse en un ambiente oxidante. La formacin de una pelcula superficial
de xido de cromo sirve para la proteccin del acero inoxidable. Dicha pelcula pasiva se
vuelve a reconstruir cuando se la daa, si el ambiente es suficientemente oxidante
manteniendo una proteccin permanente del acero. La importancia de este tipo de aceros,
adems de sus caractersticas mecnicas y su amplio uso en diferentes ramas de la
industria (qumicas, petrolfera, nuclear, etc.), se debe a su alta produccin a nivel mundial
aparejado al desarrollo industrial de nuestros tiempos.

II.1.1. DIAGRAMA DE FASES DE LOS ACEROS INOXIDABLES


Los diagramas de fases son importantes para predecir las fases que estn presentes en los
aceros inoxidables; por lo tanto, ellos tambin son muy importantes como una gua para
el estudio de sus propiedades mecnicas cuando son sometidos a procesos diversos como
es la soldadura en nuestro caso. Sin embargo estos diagramas no tienen limitaciones
debido a la complejidad de los clculos termodinmicos y la cintica de transformacin.
Considerando estas limitaciones en los diagramas publicados el nmero de componentes
relevantes no son ms de cuatro. As tenemos, diagramas binarios como: Fe- Cr; Fe-Ni;
Fe-Mo ; diagramas ternarios como: Fe-Cr-Ni y Fe-Cr-Mo, entre otros.
Para comprender la microestructura de estos aceros tomaremos como base el ms simple
de los diagramas, el diagrama de equilibrio estable Fe-Cr mostrado en la Figura II.1, y
en la Figura II.2 mostramos una seccin del diagrama ternario Fe-Cr-Ni, donde se
observa la influencia del Nquel en la expansin del bucle gamma austenitico a la
derecha, por el simple agregado de carbono. Estos diagramas se discutirn brevemente y
cuando sea necesario se har una referencia sencilla a los otros diagramas complejos.

21
As por ejemplo, de esta manera podemos conseguir aleaciones hasta con 17% de Cr, que
a su vez puedan Austenizarse y templarse aun con bajas velocidades de enfriamiento para
obtener Martensita. Este grupo de Aceros Inoxidables se denominan Martensiticos

Fig. II.1. Diagrama de equilibrio Estable de la aleacin Hierro-Cromo. [Fuente: J.R.


Davis: Handbook: Stainless Steels, ASM International, Materials Park, OH, 1994]

Los tres aspectos principales del diagrama hierro-cromo mostrados en la figura 1 que son
relevantes para los aceros inoxidables son: El carcter del cromo como estabilizador de
la ferrita y la presencia de las fases sigma () y la fase alfa ()
La Figura 2 representa una seccin a temperatura ambiente del diagrama ternario de una
aleacin Fe-Cr-Ni en la que se pueden determinar cmo influye el contenido de carbono
en la ampliacin de la zona austenitica promovido por el agregado de nquel al sistema
Fe-Cr. Se debe tener en cuenta que el nquel es un promotor y estabilizador de la austenita
en la misma forma que el Cr lo hace con la ferrita.

22
Fig. II.2. Influencia del carbono ampliando el bucle Gamma en una seccin del
diagrama Fe-Cr-Ni. Fuente: Ref: [18]

No obstante, en funcin de los elementos aleantes y de los tratamientos trmicos


realizados existe la posibilidad de que aparezcan otras fases que aporten sus particulares
caractersticas a la aleacin, pudiendo afectar, entre otros aspectos, a la resistencia a la
corrosin. Entre las fases que suelen aparecer con mayor frecuencia se encuentran
carburos, nitruros, carbonitruros, fase sigma y fase chi (x). As, la precipitacin en lmite
de grano de carburos ricos en cromo del tipo M23C6 genera fundamentalmente procesos
de corrosin intergranular. Por su parte, la presencia de nitruros y carbonitruros puede
afectar al comportamiento del material, al inhibir el crecimiento de grano y provocar
endurecimiento por precipitacin. La formacin de fase sigma (fase intermedia frgil y
dura, de estructura tetragonal) en los lmites de grano del acero confiere fragilidad y
produce sensibilizacin a la corrosin intergranular en algunos medios Asimismo, la
precipitacin de fase chi (fase intermedia cbica centrada en el cuerpo) en aleaciones con
alto contenido en Mo, que operan a altas temperaturas y en aleaciones susceptibles a la
precipitacin de la fase sigma puede ejercer un efecto perjudicial en el material, al nuclear
heterogneamente de forma
intragranular [19,20].

23
II.1.2. TIPOS Y CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS: Fe-Cr-Ni (Mo)
Estos aceros son los ms populares de todos tipos de aceros inoxidables debido a su
excelente formabilidad, resistencia a la corrosin, y soldabilidad. Todos son no
magnticos en la condicin de recocido. Su rango de composicin es:
C 0.10% ; 16% Cr 28% , 3.5% Ni 32% ; (Mo 7%)
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS: Fe-Cr-(Mo)
Los aceros inoxidables ferriticos tienen un bajo contenido de carbono, con cromo y
molibdeno como los principales elementos de aleacin. Ellos no son endurecibles por
tratamientos trmicos y siempre son magnticos. Su rango de composicin es:
C 0.08% ; 10.5% Cr 30% ; (Mo 4.5%)
ACEROS INOXIDABLES DUPLEX: Fe-Cr-Ni (Mo)-N
La microestructura de los aceros inoxidables dplex consiste de una mezcla de austenita
y ferrita. Con las dos fases presentes estos aceros exhiben caractersticas de alta resistencia
y ductilidad. El nitrgeno se aade para proporcionar resistencia y tambin ayuda a la
soldabilidad. Son magnticos y no endurecibles por tratamientos trmicos.
Su rango de composicin es:
C 0.03% ; 21% Cr 26% ; 3.5% Ni 8% ; (Mo 4.5%); N 0.35%
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS: Fe-Cr-(Mo-Ni-V)
Estos aceros pueden ser tratados trmicamente para un amplio rango de niveles de dureza.
La estructura martenstica obtenida es magntica. Su rango de composicin es:
C 1.2% ; 11.5% Cr 17% ; (Mo 1.8% ; Ni 6% ; V 0.2% )

II.1.3. LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS


En la familia de los aceros inoxidables austenticos, se distinguen dos grupos como ya se
ha mencionado: el de los austenticos al cromo-nquel, por una parte y al cromo-
manganeso-nquel por otra. El primer grupo es el ms importante dado que a l pertenecen
la mayor parte de los aceros inoxidables comnmente empleados, y est compuesto por
aleaciones hierro-carbono-cromo-nquel con aporte ocasional de otros elementos, como
el molibdeno, el titanio, el niobio, etc. El segundo grupo es cuantitativamente ms
modesto y est formado por aleaciones de hierro-carbono-manganeso-nquel con
contenido de nquel inferior al 6% [21]
Los aceros inoxidables del grupo austentico, no todos tienen las mismas composiciones
y propiedades pero muchas caractersticas comunes. Ellos pueden ser endurecidos por

24
trabajo en fro, pero no por tratamiento trmico. En condicin de recocido todos son no-
magnticos, aunque algunos podran llegar a ser ligeramente magnticos por trabajo en
fro. A temperatura ambiente los aceros de las series 300 y 200 retienen austenita en su
estructura. Esta tiene una estructura cristalina tipo FCC, cbica centrada en las caras, la
cual es estable en el rango de temperaturas entre 912C- 1394C.
Mientras que la resistencia a la corrosin es su principal atributo, estos aceros tambin son
seleccionados por sus excelentes propiedades mecnicas a elevada y baja temperatura.
Tambin son considerados los aceros ms fcilmente soldables de todos los aceros
inoxidables, y, pueden ser soldados por todos los procesos de soldadura por fusin y
resistencia.
II.1.3.1. FASES INTERMEDIAS EN LOS ACEROS AUSTENTICOS.
Los aceros austenticos se comprenden metalrgicamente examinando el sistema Fe-Cr-
Ni, como hemos visto este diagrama delnea las dos fases principales, austenita y ferrita.
Sin embargo, elementos de aleacin como el molibdeno, nitrgeno, carbono y en el caso
de aceros estabilizados, el titanio y niobio, introducen fases secundarias, las cuales en
algunos casos son perjudiciales para las propiedades mecnicas. Es necesario comprender
el mecanismo de ocurrencia de dichas fases para prever las condiciones ptimas de uso de
dichos aceros.
Las fases intermedias de una aleacin son aquellas que tienen composiciones qumicas
intermedias entre dos o ms metales y generalmente tienen estructuras cristalinas
diferentes a la de stos.
Entre los principales precipitados que pueden presentarse durante el enfriamiento o
calentamiento, para una temperatura y tiempo determinado, ya sea en condiciones de
servicio a alta temperatura o en la fabricacin por soldadura, se encuentran carburos,
nitruros y fases intermetlicas [22].
En adelante se dar una breve revisin de los principales precipitados que se presentan en
los aceros inoxidables austenticos, en particular de los aceros resistentes a altas
temperaturas.
A) precipitados del tipo MX:
Muchos estudios, se han centrado en la precipitacin de las fases MX, tambin sobre su
apropiado contenido, para obtener las mejores propiedades mecnicas, despus de la
precipitacin. La solubilidad de estos precipitados, es esencial para determinar el
comportamiento del acero con respecto a su precipitacin [22].

25
Los principales precipitados son: TiC, TiNb, NbC, NbN, que tienen estructura del tipo
F.C.C. Estos precipitados usualmente forman dislocaciones en la matriz, precipitando en
los lmites de grano o sublmites de grano y tienen una forma cuboidal despus de largos
perodos de permanencia a altas temperaturas.
B) El carburo M23C6:
Este carburo puede precipitar durante el enfriamiento o calentamiento en el rango de
temperaturas entre: 500-850C. Generalmente se realiza un tratamiento de recocido para
disolver los carburos a altas temperaturas (mayor 1050C), debido a que este carburo es
soluble en austenita a altas temperaturas. Su composicin es variable y estn compuestos
principalmente entre el 90%-30% de cromo y 1 a 2% de carbono. Entre otros elementos
que substituyen parcialmente al cromo se encuentran el hierro, nquel, molibdeno [23]
C) El carburo M6C:
Se le conoce como el carburo . Adems de presentarse como una fase menor,
generalmente precipita despus de largos periodos de permanencia a elevadas
temperaturas. Su aparicin est relacionada a constituyentes como molibdeno y niobio.
Su estructura es del tipo FCC y su composicin puede ser rica en molibdeno ((FeCr)21

Mo3 C6) o en niobio (Fe3Nb3C).


Para composiciones ricas en molibdeno, como el acero AISI 316, su composicin es
cercana a (FeCr)21 Mo3C6. Su formacin va de acuerdo a la siguiente secuencia de
transformacin:

D) Fase sigma
La fase sigma tiene una celda unitaria tetragonal Fe-Cr con 30 tomos por celda unitaria,
su composicin vara extensamente y es difcil dar una frmula. Por ejemplo: para un
acero 20Cr-25Ni- (4,5-6)Mo, se detalla la siguiente composicin: ( 35-43)Fe - (0-1) Si -
(1-9)Mn - (27-32)Cr - (10-16)Mo - (8-15)Ni. En cambio, en un acero AISI 316 la
composicin es la siguiente: 44Fe-29,2Cr-8,3Mo [23].
Si observamos el diagrama Fe-Cr-Ni, se aprecia que para composiciones mayores del
20% de cromo esta fase se presenta en gran proporcin. El lmite mximo de estabilidad
de la fase es aproximadamente 1050C, cualquier precipitacin ocurre por debajo de esta
temperatura. Su formacin se favorece en el rango de temperaturas entre los 550 a
1050C. La fase sigma es ms propensa a ocurrir en aceros ferrticos, aceros dplex y en
la mayora de los grados austenticos.

26
la fase (chi):
Esta es una fase menor y se encuentra principalmente en un acero 316 arriba de los 750
C para muy largos tiempos de permanencia. Adems, tiene una cintica de precipitacin
similar que la fase sigma.
En cuanto a su estructura cristalina, tiene una forma tipo BCC (cbica centrada en el
cuerpo). La celda unitaria contiene 58 tomos por celda. Una tpica composicin es
Fe36Cr12Mo10, la cual tiene como principales elementos al hierro, cromo y molibdeno,
aunque tambin puede presentarse nquel y titanio. Generalmente esta fase precipita en
los lmites de grano, pero tambin en sitios intragranulares sobre las dislocaciones [24].
La fase tambin reduce la tenacidad y la resistencia a la corrosin, pero estos efectos
son difciles de cuantificar, dado que su ocurrencia es menor en comparacin con la fase
sigma [24]
II.1.3.2. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
AUSTENTICOS.
El conformado en fro es una va para mejorar las propiedades mecnicas de los aceros
inoxidables, especficamente el lmite elstico, por considerarse relativamente bajo con
respecto a otros materiales. La reduccin en seccin, o el trabajo en fro, aumenta el lmite
elstico y la tensin a la rotura, mientras disminuye la capacidad del acero al alargamiento.
Una comparacin de la evolucin de estos tres ltimos parmetros, en funcin de la
reduccin en seccin para tres aceros inoxidables comerciales, AISI 301,
304 y finalmente un 316, muestra un aumento del lmite elstico y la tensin de rotura de
una forma casi similar en los aceros 304 y 316. Para el acero 301 se observa un gran
aumento del valor del lmite elstico acercndose al valor de la tensin de rotura; sin
embargo, una fuerte reduccin de espesor disminuye la capacidad de los aceros al
alargamiento o elongacin.
Las propiedades mecnicas de los aceros inoxidables dependen, evidentemente, de la
temperatura. Al respecto se puede distinguir entre tres rangos de temperatura: bajas
temperaturas, temperatura ambiente y altas temperaturas. En el rango de altas
temperaturas, disminuye el lmite elstico. Sin embargo, la presencia de algunos
elementos de aleacin puede modificar fuertemente el comportamiento mecnico del
acero inoxidable. Este es el caso del nitrgeno que conduce a un importante aumento del
lmite elstico.

27
II.2. LA SOLDADURA- GENERALIDADES.
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realizacin de
una unin entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesin que derivan
de un enlace metlico.
Un anlisis del concepto precedente seala que, a diferencia de los procesos mecnicos
utilizados para unir metales, en soldadura se utilizan las fuerzas interatmicas para lograr
la concrecin de un empalme resistente.
Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies
a unir a distancias de orden interatmico con el propsito de crear las condiciones
propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesin inherentes a los enlaces
metlicos. Para que dicha unin interatmica se efectivice, los tomos en cuestin deben
encontrarse lo suficientemente prximos para que se manifiesten las fuerzas de atraccin
y repulsin que permiten la obtencin de un cristal metlico. Normalmente, el
acercamiento de los tomos perifricos se logra mediante el aporte de energa.
Si dicha energa es calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales
se mezclarn en estado lquido para que durante la solidificacin se forme una nueva red
cristalina. Si en vez de calor se aplica presin se produce, en primer trmino, la ruptura
de la capa de xido y luego se nivelan las crestas y valles por deformacin plstica,
permitiendo el contacto ntimo de de las dos superficies y la unin metalrgica. [25]
II.2.1. ENERGA TRMICA DE LA SOLDADURA
Al describir el fundamento de los procesos por fusin sealamos que el acercamiento de
las superficies a soldar, a distancia de orden interatmico, se logra mediante el aporte de
calor altamente localizado hasta alcanzar la fusin de los bordes a unir y del metal de
aporte, si lo hubiera. Al decir bordes a unir, nos referimos a la fusin de un espesor
mnimo, cuyo valor ideal sera el que corresponda a la distancia entre tomos.
En la prctica sabemos que esa distancia ideal se supera holgadamente y
consecuentemente se produce la fusin de espesores considerables. En lo que se refiere a
soldadura por arco manual, debido a la limitada penetracin de este proceso, cuando se
deben soldar piezas de espesores que superan unos pocos milmetros se hace necesario
abrir un bisel, en los bordes de las mismas que permita el acceso del arco hasta asegurar
una adecuada penetracin a travs del espesor remanente. Esto implica una posterior tarea
de relleno de los chaflanes o biseles abiertos, lo que a su vez significa hacer entrar en
fusin considerables volmenes provenientes del metal base y del metal de aporte.

28
Haciendo particular referencia a la soldadura por arco, hemos visto que en este proceso se
emplea un arco voltaico para aplicar calor en una zona altamente localizada y producir la
fusin de una pequea zona de las piezas coincidentes con el arco y el extremo del
electrodo.
La energa, aporte trmico o calor aportado [26-27] por una soldadura de arco elctrico
queda determinada por la expresin:

Siendo:
H, cantidad de energa liberada por centmetro de soldadura, (calor aportado) expresada
en Joule/cm (J/cm KJ/cm)
V, tensin de arco expresada en volts (V)
I, corriente del arco expresada en amperes (A)
v, velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min
De esta energa liberada slo una parte se utiliza para efectuar la soldadura,
consumindose el resto en prdidas por conduccin, conveccin, radiacin de la columna
del arco y por salpicaduras.
El rendimiento del arco, definido como el cociente entre la energa empleada en la
soldadura y la energa liberada, vara para los diferentes procesos entre 20 y 85%.

II.2.2. EL ARCO ELCTRICO UTILIZADO EN SOLDADURA.


Haciendo particular referencia a la soldadura por arco hemos visto que en estos procesos
se hace uso del arco voltaico (de caractersticas especiales) para aplicar calor en forma
altamente localizada, de forma de conseguir la fusin simultnea de pequeas zonas
enfrentadas de las piezas y del metal de aporte si lo hubiera.
La zona de fusin en la pieza avanza en coincidencia con el avance del arco a la velocidad
de soldadura, al mismo tiempo se produce el enfriamiento y solidificacin de la zona
inmediatamente por detrs.
El arco voltaico de soldadura puede ser definido como una descarga sostenida de energa
elctrica a travs de un plasma y a baja diferencia de potencial.
Un gas en estado ionizado se denomina plasma y se considera como un estado de la
materia [26-28].

27
La cantidad de energa necesaria para ionizar los tomos depender del gas de que se trate
y por lo tanto el calor puesto en juego variar al variar dicho gas.
Las disociaciones moleculares comienzan a temperaturas del orden de los 1000 C y la
ionizacin de orden atmico alrededor de los 3500 C.
Es decir, si la temperatura es suficiente, un gas puede encontrarse con parte de sus
molculas disociadas en tomos y parte de sus molculas disociadas en iones (con carga
positiva y los electrones con carga negativa).
El plasma es un estado capaz de conducir corriente (los gases en estado molecular no son
conductores), permitiendo as cerrar un circuito elctrico entre dos conductores metlicos
(electrodos), generando un arco elctrico. Es decir que las partculas ionizadas se
trasladarn, atradas por el polo de signo opuesto, al establecer una diferencia de potencial
o tensin entre los mencionados electrodos.
La figura II.3 muestra un esquema del arco elctrico. Las cargas de signo contrario se
mueven en sentido opuesto: los electrones hacia el nodo (polo positivo) y los iones
positivos hacia el ctodo (polo negativo).
El espacio comprendido entre los dos electrodos, o en soldadura elctrica, entre el
electrodo y la pieza a soldar, puede ser dividido en tres zonas de generacin de calor: el
nodo, el ctodo y el plasma.
El arco de soldadura se caracteriza por una alta intensidad de corriente y baja tensin (50-
300 A y 20-25 V para soldadura manual) que requiere una elevada concentracin de
electrones para el transporte de la corriente elctrica.
La cantidad de energa disipada por el arco elctrico es relativamente baja si se compara
con otras fuentes de calor utilizadas en soldadura. La ventaja del arco elctrico es la gran
concentracin de calor y el alto rendimiento de energa disipada, que se consume en la
fusin del electrodo y los bordes de la pieza a soldar. El calor generado en el nodo y el
ctodo es producido por la colisin electrnica e inica respectivamente. La columna
central del plasma es la parte ms caliente, donde los tomos, iones y electrones se
encuentran en un movimiento acelerado y en constante colisin. La zona que rodea a la
columna central del plasma es la parte ms fra y consiste en molculas recombinadas de
gas

28
Fig. II.3. Esquema del arco elctrico y columna plasma [29]

II.2.3. REGIONES DE LA UNIN SOLDADA: METAL DE SOLDADURA Y


ZONA AFECTADA POR EL CALOR
La unin soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada
por el calor (ZAC) en el material base (MB), tal como se esquematiza en la figura II.4.

Fig. II.4. Zonas de la unin soldada [29]

El metal de soldadura es la regin que corresponde a la pileta lquida de la soldadura o la


que alcanza la fusin completa. Desde el punto de vista metalrgico en esta regin ocurre
un proceso de solidificacin de relativa complejidad con la presencia de una

29
microestructura primaria de granos columnares cuya morfologa depender del modo de
solidificacin. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las subsiguientes
transformaciones de estado slido aparece una microestructura secundaria que confiere
buena parte de las propiedades mecnicas del metal de soldadura y consecuentemente de
la unin soldada. El metal de soldadura por su parte es resultado de un proceso de dilucin
entre el material o metal de aporte y el metal base. En el acero al carbono o carbono-
manganeso, particularmente de composicin hipoeutectoide, el metal de soldadura
presenta una microestructura secundaria de ferrita o ferrita y perlita. Dependiendo del tipo
de morfologa de la ferrita resultante sern sus propiedades mecnicas, particularmente la
relacin entre resistencia y tenacidad. En general un alto contenido de ferrita del tipo
acicular resulta en un metal de soldadura con un buen nivel de tenacidad. Es necesario
sealar que en pasadas mltiples se produce un efecto de refinamiento de la
microestructura de la pasada o el cordn como consecuencia de un calentamiento por
encima de la temperatura de transformacin, por la accin de la pasada siguiente. Este
efecto de tratamiento trmico produce una recristalizacin con refinamiento de grano,
mejorando notablemente la tenacidad del metal de soldadura. El metal de soldadura tiene
una composicin resultante que es consecuencia del aporte de metal base fundido en los
bordes de la junta y el metal de aporte propiamente dicho. En consecuencia el MS es
producto de la dilucin entre ambos materiales; esta ltima se define en % como una
relacin, en la seccin de la junta, entre el rea de metal diferente al de aporte y el rea
total de la seccin de la junta.
Por su parte la ZAC es una regin del metal base adyacente a la lnea de fusin cuyo
tamao depender del aporte trmico de la soldadura. En la ZAC se producen
transformaciones metalrgicas de estado slido, similares a las que ocurren en los
tratamientos trmicos. La ZAC se puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto
de vista microestructural en funcin del tipo de transformacin que se produce en el acero.
La zona adyacente a la lnea de fusin est caracterizada por una microestructura de granos
gruesos donde se alcanza una temperatura por encima del punto crtico superior del acero
(Ac3) produciendo austenitizacin con crecimiento de grano. El efecto del grano grueso
deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa regin, sea ms susceptible a la
propagacin de una fisura. Adems, dependiendo del aporte trmico, la velocidad de
enfriamiento y la composicin del acero pueden originarse, por transformacin, fases
duras o frgiles sensibles a la aparicin de fisuras.

30
A la regin de grano grueso le sigue una regin de transformacin de fase que determina
una microestructura de grano fino, en general, de buenas propiedades mecnicas.

Fig. II.5. Regiones de la ZAC en la soldadura de una sola pasada, entre parntesis las
siglas correspondientes a la nomenclatura en ingls [29]

Fig. II. 6. Regiones de la ZAC en una soldadura multipasada, entre


parentesis las siglas correspondientes a la nomenclatura en ingls [29]

Finalmente tiene lugar una regin subcrtica con transformaciones parciales, similares a
las del recocido subcrtico de un acero, cuyo lmite es la aparicin de material base no
afectado. La figura II. 5 muestra un esquema de la ZAC en la soldadura de una sola pasada
y la figura II.6 para soldadura multipasada. Esta ltima permite un revenido tanto del
metal de soldadura como de la ZAC, refinando la microestructura y mejorando las
propiedades mecnicas de la misma.

31
II.2.4. SOLDABILIDAD
La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal
para ser soldado; permitiendo la obtencin de soldaduras sanas, homogneas, que
respondan a las necesidades para las que fueron realizadas, incluyendo los requisitos de
fabricacin.
Por su parte la definicin establecida por el Instituto Internacional de Soldadura
(International Institute of Welding, IIW) dice que: un material metlico es considerado
soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicacin especfica, cuando una
continuidad metlica puede ser obtenida mediante el uso de un proceso adecuado, tal que
la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en las
propiedades locales como en su influencia en la construccin de la cual forma parte.
En el caso particular de la soldadura de aceros tambin la soldabilidad puede ser definida,
simplemente, como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros para ser unidos
mediante soldadura. De esta forma podemos decir que la soldabilidad de un acero depende
en gran medida de su composicin qumica, tanto por el contenido de carbono como de
otros elementos de composicin que actan de manera anloga. Cuanto mayor sea el
porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composicin mayor ser la tendencia
al aumento de templabilidad del acero y consecuentemente menor su soldabilidad. La
templabilidad indica la tendencia a la formacin de microestructuras de temple,
martensta, cuya susceptibilidad a la fisuracion bajo determinadas condiciones de
soldadura es muy importante. En los aceros las caractersticas de temple se evalan a
travs de las curvas denominadas temperatura- tiempo- transformacin (TTT) que
permiten medir la proporcin de la transformacin a temperatura constante (curvas
isotrmicas).
En soldadura para evaluar las transformaciones del acero, en relacin con las
caractersticas de soldabilidad que posea, se aplican curvas de enfriamiento continuo
(CCT). En las tcnicas de tratamientos trmicos las curvas CCT son normalmente
utilizadas para analizar las transformaciones en el acero que permitan establecer un
camino para relacionar proceso con microestructura y propiedades mecnicas resultantes.
Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento
relativamente rpido y continuo, de forma similar al tratamiento trmico del acero por
aplicacin de un medio de enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede extender la
aplicacin de las curvas CCT para evaluar, en determinadas condiciones de soldadura y
composicin qumica del acero, la aparicin de microestructuras con fases frgiles

32
(martensita) o las denominadas zonas locales frgiles (ZLF o LBZ en nomenclatura
inglesa) [30-31].
Una forma prctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parmetro denominado
carbono equivalente(CE), el cual se expresa en un nmero dado como % de peso, que
vincula al carbono y otras elementos de aleacin que inducen la templabilidad del acero.
Se han desarrollado una gran cantidad de frmulas de CE [32], pero las ms utilizadas o
tomadas como referencias son las siguientes:
Frmula IIW

Frmula de Ito y Bessyo

Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor ser la soldabilidad del acero y debern
tomarse medidas de precaucin para la soldadura de manera de evitar el riesgo a la
aparicin de fisuras. Con valores de CE (%), segn la frmula del IIW menores que 0,30
tendramos una muy buena soldabilidad del acero para diferentes y variadas condiciones
de soldadura.
II.2.5. SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS [33]
Aunque los aceros inoxidables austenticos se sueldan con ms facilidad que los
martensiticos o ferriticos, existen diversos factores que deben considerarse para obtener
soldaduras satisfactorias.
Los aceros austenticos presentan tres problemas asociados al proceso de soldadura:
1) Sensitizacin.
2) Formacin de la fase sigma.
3) Fisuracin en caliente, conocido como hot cracking
La sensitisacin ya se ha descrito anteriormente y se presenta de esta manera. Cuando a
los aceros inoxidables se les somete a temperaturas comprendidas entre los 450C y
900C durante un tiempo suficiente, o cuando se les enfra lentamente en dicho intervalo
de temperatura, se origina en ellos una precipitacin, fundamentalmente de carburos de

33
hierro y cromo. Est precipitacin es ms intensa en el intervalo de los 600C a los 850C.
Generalmente, estos carburos precipitan en las uniones de grano, disminuyendo la
cohesin de los mismos y generando que las zonas anexas queden empobrecidas en
cromo, con lo cual pierden su caracterstica de inoxidables en dichas zonas, y por
consiguiente su resistencia a la corrosin. Se dice entonces que la aleacin est
sensibilizada a la corrosin (se ha formado una red de carburos de cromo en los lmites
de grano, como se muestra en la figura II.7)

Fig. II.7. Microestructura de un acero inoxidable austenitico


atacado por sensitizacin. Se observan los carburos de cromo
conglomerados en los bordes de grano.

II.2.6. PROBLEMAS FRECUENTES EN LA SOLDADURA DE ACEROS


INOXIDABLES AUSTENITICOS.
II.2.6.1. FISURACIN EN CALIENTE (Hot Cracking)
El agrietamiento en caliente corresponde a la aparicin de fisuras distribuidas en el
material soldado durante la etapa de enfriamiento, cuando este se encuentra an a alta
temperatura (1000C). Dichas fisuras frecuentemente no alcanzan la superficie, pero
quedan en evidencia en un ensayo de doblado.
El origen de dicho fenmeno se atribuye a la fractura de una pelcula intergranular de bajo
punto de fusin (1100C a 1200C) cuando esta queda atrapada en un acero
austentico que se enfra desde su temperatura de fusin (1420C-1450C). El menor
punto de fusin de dicha pelcula, origina que sta quede atrapada en forma lquida en la
estructura ya slida y solidifique posteriormente generando tensiones de traccin en dicho
proceso cuando hay restricciones a la contraccin. La presencia de impurezas de bajo
punto de fusin como Fsforo, Azufre y Silicio favorecen la ocurrencia de dicho
fenmeno. El fenmeno lo podemos observar en la figura II.8

34
Fig.II.8. Microestructura de un acero inoxidable
austenitico atacado por fisuracin en caliente.

II.2.6.2. FORMACIN DE FASE SIGMA


La fase sigma es un compuesto nter metlico de hierro y cromo, su composicin es
alrededor de un 45%Cr 55%Fe. Se caracteriza por una alta dureza, superior a 900
Vickers y una gran fragilidad. Su influencia es notable en las propiedades mecnicas,
resistencia a la corrosin y en las propiedades de la soldadura. Una de las razones de la
formacin de fase sigma en los aceros inoxidables es la presencia de Ferrita. Si se les
mantiene durante un largo periodo a temperaturas comprendidas entre los 550 y 900C,
la Ferrita se transforma en la Fase Sigma.
En resumen, la Fase Sigma es perjudicial en la mayora de los casos y en especial en la
soldadura de los aceros inoxidables austeniticos. Disminuye la ductilidad, aumenta los
riesgos de fisuracin y disminuye la resistencia a la corrosin (figura II. 9).

Fig. II. 9. Microestructura de un acero inoxidable austenitico


atacado por la nociva fase sigma que se muestra como glbulos
de manchas blancas.

35
II.2.7. CROMO Y NQUEL EQUIVALENTE.
Son parmetros enfocados a predecir los modos de solidificacin y la cantidad de ferrita
delta de los aceros inoxidables. Es decir partiendo de estos conceptos se puede predecir
el efecto de la composicin qumica en la forma como ocurren los distintos modos de
solidificacin.
Los conceptos del cromo y nquel equivalente, representan una suma ponderada de los
elementos estabilizadores de ferrita (Cr, Mo, Si, Nb) y de los elementos estabilizadores
de austenita (Mn, N, C, Cu), determinados en funcin de los elementos de aleacin y la
observacin directa de la microestructura post-soldada. Existen varias frmulas para
predecir los modos de solidificacin, las cuales difieren de acuerdo a la metodologa
empleada por los investigadores.
Hammar y Svensson [34], desarrollaron experimentos templando un gran nmero de
aleaciones desde la temperatura de fusin para congelar la estructura que prevalece justo
despus de la solidificacin.
Las frmulas equivalentes (cromo y nquel equivalente) para predecir el modo de
solidificacin segn Hammar y Svensson son:

Para coeficientes Creq/Nieq <1,55, el modo de solidificacin es austentico o austentico-


ferrtico. Asimismo, para valores desde 1,55 <Creq/Nieq<2 el modo es ferrtico-
austentico o ferrtico primario y para valores Creq/Nieq, > 2 el modo de solidificacin es
ferrtico.
En otro trabajo realizado por Kujanp [35], basndose en los equivalentes de Schaeffler
se obtuvo lo siguiente:

Este investigador determin que cuando el ratio Creq/Nieq 1,48, pueden presentarse los
modos austentico o austentico-ferrtico y si el ratio se encuentra entre 1,48 y 1,95 ocurre
un modo ferrtico primario o ferrtico-austentico (Murugan, pp. 400) [36].

36
Otro de los trabajos importantes es el desarrollado por Kotecki y Sievert [37], las frmulas
equivalentes (WRC-92) para el cromo y nquel son:

Segn las frmulas antes mencionadas, en procesos convencionales de soldadura, como


GTAW y SMAW, el cambio en el modo de solidificacin de austenita primaria (AF) a
ferrita primaria (FA), ocurre para un ratio Creq/Nieq ~ 1,4-1,5 (valores ligeramente
menores a 1,5). Para valores de 1,5 <Creq/Nieq<1,9 se presenta el modo FA y aleaciones
con valores de Creq/Nieq > 2 presentan un modo de solidificacin ferrtico (Welding
handbook) [38].
La tcnica de la soldadura podra tener algn efecto sobre el modo de solidificacin, si
afecta la composicin del metal soldado, ya sea por efecto de la dilucin o por los gases
de proteccin empleados en la soldadura; sin embargo, es importante sealar que el modo
de solidificacin est principalmente determinado por la composicin de la aleacin (N
Suutala) [39].
La microestructura final del metal soldado es el resultado del mecanismo de solidificacin
combinado con la transformacin en estado slido de ferritaaustenita durante el
enfriamiento. Tal como se coment anteriormente, la solidificacin puede presentarse en
el modo ferrtico primario o austentico primario, dependiendo de la composicin de la
aleacin; sin embargo, otro de los factores que pueden ejercer influencia en el modo de
solidificacin, es la taza de enfriamiento. Altas tazas de enfriamiento ocasionan un cambio
en el modo de solidificacin de ferrtico primario a austentico primario (David,
2001) [40].
Durante el enfriamiento disminuye la estabilidad trmica de la ferrita con la disminucin
de la temperatura, transformndose en austenita por difusin controlada (disminucin del
volumen de ferrita). Sin embargo, esta transformacin puede ser afectada por cambios en
la taza de enfriamiento.
Las tazas de enfriamiento propias de la soldadura por arco se encuentran en el orden de
10-103 C/s, en cambio en la soldadura lser o haz electrnico estn en el rango de 10 4-
6.107 C/s (Iamboliev, 2003) [41].
Vitek ha desarrollado un modelo para predecir el contenido final de ferrita para aceros
austenticos y aceros dplex, en funcin de la composicin de la aleacin y la taza de

37
enfriamiento. En este modelo se detalla que el cambio en el modo de solidificacin de
austentico primario a ferrtico primario, ocurre para una taza de enfriamiento crtica, la
cual favorece a la austenita como la primera fase en solidificar. Es importante mencionar
que la taza de enfriamiento crtica es dependiente de la composicin [42, 43, 44], y es
mucho ms alta cuanto mayor es la taza Creq/Nieq (Vitek, 2002) [45].
El modo de solidificacin y el contenido final de ferrita en la microestructura soldada,
son de vital importancia, ya que afectan las propiedades del ensamble soldado y la
estabilidad de la ferrita en condiciones de servicio a alta temperatura. Asimismo, el modo
de solidificacin afecta la susceptibilidad al agrietamiento en caliente.

II.2.8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AUSTENTICOS.


II.2.8.1. DIAGRAMAS DE COMPOSICIN.
Los diagramas de composicin se utilizan para predecir la microestructura en el metal
soldado. Asimismo, estos diagramas son muy tiles para predecir la cantidad de ferrita
delta en el material de aporte.
A continuacin se presentar los principales diagramas utilizados en la actualidad.
Newell y Fleischmann fueron los primeros en desarrollar una expresin para definir la
estabilidad de la austenita como una funcin de los elementos de aleacin. La expresin
para predecir el lmite austenita- mix austenita-ferrita, est dada como:

Donde los smbolos qumicos representan el porcentaje en peso de cada elemento de


aleacin. En esta ecuacin se aprecia que al manganeso se le considera 50% efectivo como
elemento estabilizador de la austenita, el carbono 30 veces ms efectivo mientras que el
cromo y molibdeno presentan una relacin no-lineal.
Posteriormente Fiel, Bloom y Linnert [46] encontraron que la expresin de Fleischmann
no predeca acertadamente la estructura del metal solidificado. Su investigacin se centr
principalmente en predecir la microestructura de aceros austenticos soldados. Adems,
determinaron que la soldadura deba contener algo de ferrita para prevenir la fisuracin en
el pase de raz. Asimismo, modificaron la ecuacin de Fleischmann, cambiando la
constante, de 8 a 14 en la ecuacin. Esto di una mejor prediccin de la estabilidad de la
austenita, para composiciones del 18 a 21% del cromo y 9 a 11% de nquel. Adems,
orden los elementos promotores de austenita (Ni, Mn, C) hacia el lado izquierdo.

38
El concepto de equivalencia empez a tomar forma cuando Thomas y Campbell [47]
reportaron que, para composiciones de 25% de cromo y 20% de nquel, la microestructura
y las propiedades mecnicas podan ser correlacionadas a pequeas cantidades de
molibdeno y niobio (columbio). Para ello utilizaron la expresin de cromo equivalente,
la cual se escribi como sigue:

Thomas sugiri una ecuacin ms lineal para predecir la estabilidad de la austenita con
respecto a la formacin de ferrita delta:

Estos fueron los primeros pasos para la linearizacin de los diagramas de Schaeffler y De
Long. Schaeffler [48] correlacionando los conceptos de la qumica y microestructura,
traz un diagrama. Este diagrama tena como variables, a los elementos de aleacin para
una especfica fase microestructural (austenita, ferrita, martensita, o la combinacin de
estas fases), en el metal soldado. Las coordenadas en el diagrama se muestran como nquel
y cromo equivalente, sobre los ejes verticales y horizontales, respectivamente. Esta
eleccin de ejes permita correlacionar los efectos de los formadores de austenita
(Ni,Mn,C, etc.) y los formadores de ferrita (Cr, Mo, etc.) con relacin a la microestructura
final. El diagrama de Schaeffler 1947 luego fue modificado.
La frmula original de Schaeffler para el nquel equivalente, donde los elementos de
aleacin representan el porcentaje en peso, es la siguiente:

Esta frmula indica que el nquel, en comparacin con el manganeso, es dos veces ms
efectivo como estabilizador de austenita. Tambin se advierte la fuerte influencia del
carbono como estabilizador de austenita.
La frmula original para el cromo equivalente est dada por:

En 1949 Schaeffler report otro diagrama como se aprecia en la figura 2.39. Este diagrama
se utiliza en la actualidad y la principal modificacin con respecto al de 1948 es para el
cromo equivalente:

39
Fig. II.10. Diagrama de schaeffler, que predice la microestructura final de los aceros
inoxidables austeniticos en funcin de la composicin qumica.
[Fuente:www.ebah.com.br/content/ABAAAAEIoAJ/soldabilidade-metais?part=3]

Cabe mencionar que existen mejoras en los diagramas de constitucin y en la actualidad


se utilizan los siguientes diagramas:
El diagrama de Schaeffler 1949, se utiliza como un diagrama general para predecir
la microestructura en el metal soldado (ferrita, austenita, martensita). Tambin se
emplea para predecir la microestructura en la soldadura de materiales dismiles
(austenticos-ferrticos). Este diagrama no es el ms adecuado para el clculo del
contenido de ferrita en metales de aporte austenticos. La ventaja de este diagrama
reside en que puede predecir la microestructura mediante un mtodo basado en la
dilucin del metal soldado.
El diagrama De Long 1973, fue empleado hasta 1985 para un limitado rango de
aceros inoxidables del tipo CrNi(Mo,N). Recomendado para predicciones entre 0
y 15 FN. (nmero de ferrita)

40
El diagrama WRC-92, es el resultado del anlisis de ms 950 muestras y de
determinaciones del nmero de ferrita. Provee mayor certeza en la prediccin
debido a la determinacin del efecto de elementos como Mn, Si, C, N. Este
diagrama provee la mejor estimacin para el contenido de ferrita para el caso de
aceros austenticos y austenoferrticos.
Es importante sealar que estos diagramas estiman un contenido de ferrita, el cual siempre
se desviar de los valores obtenidos en la medicin. Asimismo, otra de las limitaciones en
las frmulas empleadas para calcular el cromo y nquel equivalente es que los
coeficientes empleados en los elementos de aleacin se mantienen constantes, es decir no
se consideran en la cintica de precipitacin para un acero determinado.
II.2.8.2. EVALUACIN SEGN EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER.
El diagrama de Schaeffler muestra las distintas fases que se pueden presentar en los
metales soldados de acuerdo a su composicin.
Como un ejemplo, aplicaremos este mtodo a los aceros inoxidables austeniticos del tipo
304, y 316 en el diagrama de Schaeffler, con la finalidad de predecir los posibles cambios
microestructurales. Para su ubicacin se emplearn las frmulas del cromo y nquel
equivalente a partir de la tabla.abajo mostrada.
Aplicamos las frmulas del cromo y nquel equivalente segn Schaeffler:
Creq = Cr + Mo +1,5Si + 0,5Nb.
Nieq = Ni + 0,5Mn + 30C.
Para el AISI 316 result: Creq = 20,63 , Ni eq = 15,40
Para el AISI 304 result: Creq = 20,13 , Ni eq = 12,40
Graficando estos valores en las coordenadas del diagrama resultan dos puntos en la figura
II.11. El punto azul ubica al acero AISI 316 y el rojo corresponde al AISI 304.
Se debe mencionar que para aplicar con precisin este mtodo los datos de la tabla deben
ser los valores encontrados en el material de ensayo. Los datos de fabricante por lo general
presentan un rango de composicin. En ese caso se tomara el promedio del rango con el
cual se tendra una buena aproximacin.

41
TABLA II.1. Determinacin del cromo y nquel equivalente de los aceros
AISI 316 y AISI 304, a partir de sus composiciones qumicas mostradas.

Fig. II.11. Ubicacin de los aceros AISI 316 (punto azul) y AISI 304 (punto rojo) en el
diagrama de Schaeffler segn cromo y nquel equivalentes calculados de la tabla II.1

42
Considerando la composicin del acero 316, segn la tabla 2.4, muestra valores de cromo
y nquel equivalentes, de 20,63 y 15,40, respectivamente. De acuerdo a estos valores,
presentara una sola fase en particular, austenita (ver figura 2.45). Con respecto al
contenido de ferrita, de acuerdo a su ubicacin en el diagrama de Schaeffler, no presentara
ferrita en su microestructura. El riesgo que poda presentar la soldadura sera una falla a
alta temperatura (agrietamiento en caliente).
En el caso del acero 304, se espera tener en su microestructura una mixtura de austenita
y ferrita, de acuerdo a los valores obtenidos para el cromo y nquel equivalentes 20,13 y
12,40, respectivamente. Con respecto al contenido de ferrita presenta aproximadamente
un 6 % de ferrita delta en su composicin. Al igual que el acero 316, el riesgo asociado a
la soldadura sera una falla a alta temperatura; sin embargo, la presencia de ferrita delta
minimiza este riesgo.
II.2.8.3. EFECTOS DEL FSFORO Y AZUFRE EN LA SOLDABILIDAD DE LOS
ACEROS AUSTENITICOS
Adems de considerar el modo de solidificacin, para evitar la susceptibilidad al
agrietamiento, tambin se debe considerar los efectos del azufre y fsforo sobre la
penetracin y el agrietamiento, ya que forman fases de bajos puntos de fusin. Pequeas
cantidades de azufre de (0,005 a 0,026%) se asocian a una mejor penetracin en la
soldadura. Por lo tanto, se debe especificar un lmite mnimo para garantizar la
soldabilidad. De acuerdo a la experiencia niveles muy bajos de azufre en los aceros
inoxidables exhiben pobre o intermitente penetracin y un inestable control del bao de
fusin en el rea soldada. Una excesiva cantidad de azufre causara fisuracin en la zona
afectada trmicamente o agrietamiento en la lnea de centro de la soldadura, especialmente
en aleaciones ricas en elementos estabilizadores de austenita. El efecto del fsforo es,
principalmente, el riesgo al agrietamiento en la zona de fusin. La tendencia al
agrietamiento del fsforo y azufre tiende a ser aditiva y se acepta la suma de ambos
elementos.
El agrietamiento depende de dos factores. Primero, del modo de solidificacin, medido
como cociente Creq/Nieq, y segundo, del contenido de fsforo y azufre. Estos factores
proveen una indicacin de la tendencia al agrietamiento, los cuales deben ser evaluados
cuidadosamente. Brooks57 demostr un cambio en el modo de solidificacin de ferrtico
primario a austentico primario, para dos aleaciones con un cociente de Creq/Nieq de 1,48
y contenidos de azufre de 0,04% y 0,11%. Por lo tanto, es prudente considerar la
composicin de la aleacin, aplicacin del ensamble soldado, inspeccin post-soldadura

43
etc., antes de especificar un posible rango de composiciones, ms restringido, que el
permitido por alguna norma. Otras variables propias del proceso de soldadura, como la
composicin del gas de proteccin, tipo de material de aporte, calor de aporte, etc., pueden
tener un efecto pronunciado sobre la penetracin, aliviando los efectos relacionados al
fsforo y azufre. Estas variables deben ser evaluadas para una especfica aplicacin.
A menudo las condiciones de servicio (condiciones de entorno del ensamble soldado),
maquinabilidad y soldabilidad determinan la eleccin de una norma, ya sea para la
produccin o adquisicin de un acero inoxidable. Es bastante comn, encontrar materiales
en el lmite del rango permisible, con respecto al azufre. Asimismo, en la produccin del
acero, cuando se recicla material, dichos materiales pueden contener niveles muy bajos
de elementos residuales (P, S) menores al 0,02%. Esta situacin se presenta, ya que no se
cuenta con un rango permisible en las normas utilizadas, con respecto a elementos como
el fsforo y azufre. En las normas AISI 316L y ASTM A 240, slo se especifica como
mximo 0,03% para el azufre y 0,045% para el fsforo. Para niveles muy bajos de azufre
se tendra poca penetracin lo cual es una condicin no favorable en la soldadura.
Recientemente (2003), ASME, Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos, ha
determinado un rango para el azufre de 0,005%-0,017%, especficamente para una acero
316L. Estas limitaciones en el nivel de azufre, adems de mejorar la soldabilidad, tambin
permiten alcanzar una aceptable superficie final sobre vlvulas y otros componentes.
Disminuyendo el contenido de sulfuro hasta el lmite inferior de azufre 0,017%, segn
ASME, se reduce considerablemente la cantidad de picaduras despus del maquinado.
Cuando el porcentaje de azufre es de 0,005%, el nmero de inclusiones es pequeo, y casi
sin picaduras en la superficie.
Debido a las distintas especificaciones para el contenido de azufre, elegir la ms adecuada
depender de varios factores como maquinabilidad, soldabilidad, acabado superficial,
resistencia a la corrosin.
II.2.9. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EN ACEROS INOXIDABLES.
Para la soldadura de aceros inoxidables se emplean los procedimientos de soldadura
manual con electrodos revestidos (SMAW), soldadura TIG (GTAW) y soldadura MIG
(GMAW).
El procedimiento MIG da excelentes resultados en la soldadura de los aceros inoxidables
y se usa principalmente en piezas que se necesite gran aporte de material.
El procedimiento TIG se realiza en los cordones de raz de tuberas y uniones de planchas
a tope sin respaldo. La razn principal es la gran calidad de sus depsitos y la seguridad

44
que ofrece de ausencia de defectos, siempre que la soldadura se efecte por un soldador
experto y con gas de proteccin en la raz y el cordn.
Pasaremos a describir algunos aspectos de la soldadura TIG que es la que vamos a usar
en nuestra investigacin
II.2.9.1. SOLDADURA TIG.- GTAW (GAS TUNGSTEN ARC WELDING) [33]
Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmsfera gaseosa.
Esta tcnica puede utilizarse con o sin metal de aportacin.
El gas inerte, generalmente Argn, asla el material fundido de la atmsfera exterior
evitando as su contaminacin. El arco elctrico se establece entre el electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve tambin al electrodo
evitando as toda posibilidad de oxidacin.
Como material para la fabricacin del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un
metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de xido o de sales en
ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusin
ms elevado de todos los metales y el punto de ebullicin ms alto de todos los
elementos conocidos, de ah que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles
para la soldadura TIG.

Fig. II.12. Esquema de procedimiento de soldadura TIG [33]


Los parmetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:
- Fuente de calor: por arco elctrico;
- Tipo de electrodo: no consumible;
- Tipo de proteccin: por gas inerte;

45
- Material de aportacin: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas
finas se puede conseguir la soldadura mediante fusin de los bordes sin aportacin
exterior;
- Tipo de proceso: fundamentalmente es manual;
- Aplicaciones: a todos los metales;
- Dificultad operatoria: mucha.
La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad,
siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar
la penetracin y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello
que sea ste el mtodo empleado para realizar soldaduras en tuberas.
Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se aplica
vara entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguindose
mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente a emplear es alterna. El
TIG pulsado tiene aplicacin sobre todo para pequeos espesores
Material de aporte
Cuando se utilice material de aportacin para la soldadura, ste debe ser similar al
material base de las piezas a soldar.
Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en el electrodo,
ni tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios dimetros en
funcin de los espesores de las piezas a unir
Gases de proteccin
Se pueden utilizar cualquiera de los gases siguientes: Argn (Ar); Helio (He) ; Mezcla
de Argn-Helio; Mezcla de Argn-Hidrgeno:
Electrodos
Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y
diseo, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco elctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un
elevadsimo punto de fusin (>4.000 C) que eviten su degradacin.
Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor
cumple con las condiciones exigibles. Tambin se suele utilizar con ciertos
componentes aadidos a su composicin. Estos elementos aleantes favorecen ciertos
aspectos, como el encendido del arco y adems mejoran su estabilidad, aparte de

46
mejorar tambin el punto de fusin del tungsteno puro. As se suele utilizar como
material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).
Distancias de separacin
En la tcnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza,
que influye en el mantenimiento del arco elctrico, as como el tramo de electrodo que
sobresale de la tobera de la pinza, recomendndose los siguientes valores:
5 mm como mximo de salida del electrodo fuera de la tobera;
5 mm como mximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
Intensidad de corriente.
La intensidad de corriente requerida ser funcin del dimetro del electrodo que
utilicemos. A continuacin se relaciona los valores estimados de corriente:

Dimetro (mm.) Intensidad (A)

1,6 70-150

2,0 100-200

2,4 150-250

3,0 250-400

47
CAPITULO III
MATERIALES Y METODOS

III.1. MATERIAL DE ESTUDIO.


ACERO INOXIDABLE AUSTENTICO AISI 310 equivalente a la norma UNS S31008.
Este acero se conseguir bajo pedido de empresas importadoras pues actualmente exste
escases de este producto en el mercado regional.
III.1.1. CARACTERISTICAS GENERALES.

El acero AISI 310 tiene casi el 25 % Cr, =,6 % de Si y 20 % Ni. Es un acero inoxidable
de alto contenido de Cromo y Nquel. Este grado de acero es conocido por su alta
resistencia a la corrosin a elevadas temperaturas. Este acero puede ser fcilmente soldado
y tambin puede ser usado bajo ligeras condiciones de atmosferas de oxidacin,
nitruracin, cementacin, as tambin puede trabajar bajo ciclaje trmico con menores
temperaturas.
Este acero inoxidable es ampliamente usado en la industria de tratamientos trmicos como
partes de los hornos, teles como soportes refractarios, parte de los quemadores,
revestimientos de hornos, ventiladores, etc.; y en la industria de alimentos se usan en
contacto con cidos ctricos y aceites calentados.

III.1.2. COMPOSICION QUMICA, MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES


MECANICAS ESTIMADAS DEL ACERO AISI 310.
La composicin qumica la podemos observar en la tabla III.1, las propiedades mecnicas
estimadas o nominales la podemos observar en la tabla III.2. y la microestructura en la
figura III.1.

TABLA III. 1. Composicin qumica del acero inoxidable AISI 310 [49]

48
TABLA IIII.2. Propiedades mecnicas estimadas del acero AISI 310 bajo condiciones
de recocido. [49]

Fig.III.1. Microestructura del acero inoxidable


AISI 310 en estado de suministro. Se observan
claramente los granos de austenita de forma
equiaxial que presenta este material.

III.1.3. RESISTENCIA A LA CORROSION.


El acero inoxidable austenitico AISI 310 es usado principalmente a elevadas temperaturas
por su resistencia a la corrosin. Las tpicas temperaturas de trabajo estn comprendidas
entre 1050 y 1100C (temperatura pico). Despus de un largo periodo de exposicin a
estas temperaturas este acero puede ser susceptible de corrosin intergranular, debido a
la precipitacin de carburos de cromo. De todas formas este acero es resistente a la
corrosin electroqumica debido a su alto contenido de cromo y nquel.
III.1.4. RECOMENDACIONES DE SOLDABILIDAD.
Segn la referencia [49], este acero puede ser soldado utilizando la mayora de los
procesos de soldadura: TIG, MIG, plasma, arco sumergido, electrodo recubierto y alambre
tubular. Los electrodos AWS/ASME E310-15 o alambres AWS/ASME ER 310 son los
ms comnmente usados. Para la soldadura de paso de acabado se recomienda usar los
alambres AWS/ASME E309-15 o los de la serie AWS/ASME ER 309.

49
Las prcticas tpicas de soldadura minimizarn el efecto de precipitacin de carburos
(sensitization) y la formacin de fisuras en caliente. Dependiendo de los procesos de
soldadura usada, la oxidacin debe ser removida con el fin de garantizar la restauracin
de la resistencia a la corrosin. Tal remocin puede ser hecha con cepillos de acero
inoxidable o baos qumicos (decapado local) utilizando una pasta que contiene una
mezcla de cidos ntrico y fluorhdrico. En este ltimo caso, se requiere una fuerte
limpieza con agua para eliminar todos los rastros de gel del decapado.
III.2. MATERIAL DE APORTE
Para soldar aceros inoxidables las recomendaciones tcnicas y de fabricante especifican
usar como material de aporte varillas o electrodos de composicin similar o casi similar
al metal base. Segn las especificaciones dadas por la compaa norteamericana WEST
ARCO [50]. Para soldaduras a tope de acero inoxidable AISI 310 se recomienda usar
como material de aporte el electrodo designado con el cdigo: AWS E310-15.
Su revestimiento de tipo bsico le permite al electrodo soldar fcilmente en todas las
posiciones. Produce un arco suave y el depsito de soldadura es completamente
austentico.
III.2.1. RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIN
Mantener un arco corto y evitar movimientos bruscos del electrodo. Evitar en lo posible
la oscilacin del electrodo. Puede aplicarse con corriente continua, polaridad invertida
(+). La superficie a soldar debe estar perfectamente limpia. Las gratas utilizadas para la
limpieza del depsito deben ser de acero inoxidable.
III.2.2. COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES MECANICAS.
Las podemos observar en las tablas III.3 y III.4.
TABLA III.3. Composicin qumica tpica del metal de aporte AWS E310-15

TABLA III.4. Propiedades mecnicas tpicas del material de aporte AWS E310-15
[Ensayos realizados segn AWS A5.4]

50
III.3. EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y MATERIALES
CONSUMIBLES USADOS EN EL EXPERIMENTO

MAQUINA DE SOLDAR MMA / TIG / con tecnologa de inverter / monofsica


5 - 140 A | DC 141. Est mquina fue prestada por el SENATI NORTE, y los ensayos
de soldadura se realizaran en el mismo lugar.
HORNO ELCTRICO DE MUFLA DIGITAL THERMOLYNE para el secado de
los electrodos.
FRESADORA HORIZONTAL TOS OLOMOUC para maquinado de probetas.
CEPILLADORA DE CODO FURLANETTO para contorneado de probetas.
RECTIFICADORA PLANA TOS, para rectificado de probetas.
MQUINA IMSTRON UNIVERSAL 8801 de 10 Ton de capacidad, para los
ensayos de traccin, perteneciente al laboratorio de Ensayos mecnicos de La escuela
de Ing. Mecnica-UNT.
MICRODUROMETRO MARCA: BUEHLER, MODELO: 1600-4985,
perteneciente al laboratorio de Ensayos Mecnicos de la Escuela de la Escuela de
Ciencias Fsica de la UNT.
MICROSCOPIO, LEICA DMILM, 50X 1000X, para el anlisis metalogrfico de
las muestras soldadas. Equipo perteneciente al laboratrio de Metalografa de la
Escuela de Ing. Metalrgica- UNT.
Electrodos AWS E310-15
Lijas al agua para pulido de probetas, de grados: 180, 240, 400, 600, 1000, 2000;
almina 0.005 mm; Paos de pana; reactivo Nital al 3%

III.4. DISEO EXPERIMENTAL.


La seleccin de los parmetros de entrada juegan un rol muy importante y significativo
en la determinacin de la calidad de la junta soldada. La calidad de la junta puede ser
definida en trminos de propiedades tales como la resistencia mecnica o ltima
resistencia a la tensin (UTS), porcentaje de elongacin y muchos otros. Generalmente
todos los procesos de soldadura son usados con el objetivo de obtener una junta soldada
con las propiedades mecnicas deseadas y con un mnimo de distorsin. El presente
trabajo se planifica para investigar algunos aspectos de la soldadura TIG. El material de
trabajo considerado es el acero inoxidable austentico AISI 310. Los parmetros de
ingreso seleccionados son. Corriente de la soldadura, velocidad de flujo de gas y distancia

51
de separacin del arco. Lo que se desea medir como variables de respuesta son las pruebas
de tensin (propiedades mecnicas), pruebas de microdureza y un estudio de la
microestructura.
III.4.1. VARIABLES DE ESTUDIO
VARIABLES INDEPENDIENTES:
Intensidad de corriente elctrica: Tres niveles.(90-100-110 A)
Velocidad de flujo de gas: Tres niveles.. (12-14-16 lt/min)
Distancia de separacin del arco (Arc Gap).( 2-3-4 mm)

VARIABLES DEPENDIENTES.
Propiedades Mecnicas de traccin
Perfil de microdureza en la ZAT.
Microestructura
III.4.2. ESQUEMA DE INVESTIGACION.

Fig. III.2. Representacin grfica del esquema de investigacin mostrando la


relacin de variables del experimento.

METODO DE MUESTREO.
Segn el nmero de variables independientes y los niveles correspondientes para cada
variable se tendran que tener 33 = 27 muestras sin repeticin, segn lo estipulado por
Montgomery [51] y si consideramos 2 repeticiones, el nmero total de muestras sera: 33
x2 = 54 en total.
Nuestro estudio se ha realizado bajo las consideraciones de los mtodos de Taguchi, donde
se ha escogido una matriz representativa de 3x3= 9 haciendo variar los parmetros

52
dentro de este nivel de muestreo, y considerando 2 repeticiones para cada condicin de
soldeo, se tuvieron 18 muestras, las que fueron soldadas.
Pero teniendo en cuenta que la matriz de Taguchi (3x3) es de 9 componenetes, se ha tenido
que recurrir a la seleccin de una de ellas, donde el criterio de seleccin para cada
condicin de soldeo se tuvo que determinar por procesos de inspeccin de soldadura tal
como lo estipula la norma AWS.
Finalmente, se soldaron 18 muestras y despus del descarte, solo 9 de ellas, para ser
ensayadas. De esta manera se lleg a la matriz de diseo experimental que se muestra en
la tabla III.6.

III.4.3. PARAMETROS DE PROCESOS DE SOLDADURA.


TABLA III.5. Parmetros de soldadura a seguir en el experimento
Parmetros
Smbolos Unidad Valores Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3
de Procesos
Corriente de Ampere Numricos 90 100 110
soldeo A (A)
cdigo 1 2 3
Tasa flujo de Numricos 12 14 16
gas B Litros/min
cdigo 1 2 3
Distancia de Numricos 2 3 4
arco C mm.
cdigo 1 2 3

III.4.4. MATRIZ DEL DISEO EXPERIMENTAL.


Como se indic anteriormente, la podemos observar en la tabla III.6,
La tabla de codificacin (III.5) es general y sirve para identificar las condiciones de
ensayos a las cuales se someter una muestra. Al valor numrico de cada parmetro de
soldeo se le ha asignado un cdigo del 1 al 3. Luego cada una de las 9 muestras estaran
representadas por un solo simbolo que incluya los tres parmetros. Ejemplo: muestra
A1B2C3 indicar una muestra soldada a 90 A, 14lts/min de flujo de gas y con un arco de
4 mm.
La tabla III.6 es la matriz de diseo experimental y define las condiciones a las que sern
sometidas las 9 muestras seleccionadas para los ensayos respectivos.

53
TABLA III.6. Matriz del diseo experimental
Tasa de flujo de gas
Corriente (A) Distancia de arco (mm)
(Litros/min)
Muestra Cdigo Valor Cdigo Valor Cdigo Valor
1 1 90 1 12 1 2
2 1 90 2 14 2 3
3 1 90 3 16 3 4
4 2 100 1 12 2 3
5 2 100 2 14 3 4
6 2 100 3 16 1 2
7 3 110 1 12 3 4
8 3 110 2 14 1 2
9 3 110 3 16 2 3

III.5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.


III.5.1. PREPARACION DE JUNTAS.
Las juntas soldadas fueron fabricadas a partir de chapas de dimensiones estandarizadas
de acero inoxidable austenitico AISI 310 de 3/16 de espesor.
Estas chapas fueron maquinadas hasta obtener piezas de dimensiones 80 mm x 40 mm
x 3 mm llamadas cupones. Los cupones fueron soldados a tope, como se muestra en la
figura III.3. Se soldaron 18 juntas y se seleccionaron nueve (9) las que fueron soldadas
con diferentes niveles de intensidad de corriente, flujo de gas y distancia de separacin
del arco tal como indica la tabla III.6
Para soldar a tope planchas de espesores inferiores a 3/16 (como es el caso nuestro) se
tuvo que dejar una separacin igual a la mitad de su espesor, tal como indica la ref. [50]

Fig. III.3. Esquema de soldadura a tope de los cupones de chapas de acero AISI 310

54
Fig.III.4. Fotografa de dos cupones soldados a tope para luego hacer el recorte
transversal y maquinar las probetas para los ensayos de traccin

El esquema general de soldadura de los cupones se muestra en la figura III.3 y en la figura


III.4 se puede observar una fotografa de dos planchas soldadas, para luego maquinarlas
y transformarlas en probetas listas para los ensayos de traccin.

III.5.2. PREPRACION DE PROBETAS.


Para los ensayos de traccin las probetas se fabricaron despus que las chapas o cupones
rectangulares fueron soldados. Luego de tener las juntas soldadas, stas se maquinaron
por fresado, cepillado y rectificado siguiendo la norma ASTM E 8M-95a que especifica
las dimensiones, acabado etc, para probetas planas que sometidas a ensayos de traccin.
En la Figura III.5 podemos observar el croquis del modelo de probeta que se sigui para
el maquinado. En este croquis se indica con rojo por donde debe pasar el cordn de
soldadura. En la figura III. Se muestra una fotografa de la probeta N1 despus de soldada
y maquinada segn normas
Para los ensayos de microdureza las probetas fueron las mismas que las de traccin, pero
este ensayo se realiz antes de que estas sean rotas.
Para estos ensayos Las probetas para los ensayos de microscopa consistieron de muestras
rectangulares de las probetas de traccin sin ensayar. Estas muestras rodearon el cordn

55
de soldadura y la ZAC. Estos ensayos son tan finos no afectan los resultados de los
ensayos de traccin.
III.5.3. PROCESO DE SOLDADURA.
Una vez que se han preparado las juntas, se llev a cabo el relleno del material de aporte
utilizando el proceso TIG. La mquina que se emple tiene las caractersticas
especificadas en el tem III.3 de materiales y equipamientos y las especificaciones
detalladas se encuentran en los anexos. Las condiciones de soldeo se muestran en la tabla
III.6
En este proceso de soldeo se recomend utilizar corriente directa sin polaridad invertida.

Fig. III.5. Croquis que muestra las dimensiones finales de las probetas de traccin
segn norma ASTM E 8M-95a. Se observa la ubicacin por donde debe pasar el
cordn de soldadura.

Fig.III.6. Fotografa de la probeta N1 despus de soldada y maquinada segn


normas, lista para ser rectificada antes de ser sometidas al ensayo de traccin.

III.5.4. ENSAYOS DE TRACCIN.


Los ensayos se harn en la mquina IMSTRON UNIVERSAL 8801 de 10 Ton de
capacidad, ubicada en el laboratorio de Ensayos Mecnicos de la Escuela de Ing.
Mecnica. Esta mquina utilizar el programa Blue hill 2 para graficar sus resultados.

56
Antes de realizar el ensayo se prepararon las probetas respectivas haciendo el maquinado
respectivo en el torno universal MHASA, segn norma ASTM E 8M-95 Las muestras
tuvieron que ser pulidas con lijas grados: 120 y 180 antes del ensayo. Esto para evitar
todo tipo de concentradores de tensiones por rayado.

Fig.III.7. Fotografa de la probeta N1 despus de soldada y maquinada segn


normas, sometida al ensayo de traccin.

III.5.5. ENSAYOS DE MICRODUREZA.


Se realiz en el Microdurometro MARCA: BUEHLER, MODELO: 1600-4985,
perteneciente al laboratorio de Ensayos Mecnicos de la Escuela de la Escuela de Ciencias
Fsica de la UNT (ver figura III.8). Las medidas se hicieron en escala Vickers (HV) y se
realizaron tres indectaciones para cada prueba.
Para este ensayo se tomaron los 6 puntos que indica la figura III.9 y se procedi a hacer
el ensayo para obtener el perfil de variacin de microdureza en el cordn y sus
alrededores.
Antes de realizar este ensayo, se preparon las probetas respectivas, para lo cual se hizo el
maquinado previo con dos caras paralelas a lo largo de la barra, en rectificadora plana
COZZI, y luego fueron pulidas con lijas: 400, 800 y pao de almina. Las mediciones se
tuvieron que hacer a la izquierda y derecha del centro del cordn tal como se indica en

57
la figura III.9. Los resultados en ambas zonas deben salir iguales o similares lo que sera
un indicador de la calidad de la unin soldada.

Fig. III.8. Microdurometro MARCA: BUEHLER, MODELO: 1600-4985, donde se


llevaron a cabo los ensayos de microdureza en la zona soldadada.

Fig. III.9. Diagrama esquemtico que muestra las posiciones donde se midi la
microdureza. Se observa que incluye el metal base, la zona afectada por el calor
(HAZ) y la zona del metal soldado.

58
III.5.6. ENSAYO METALOGRAFICO.

El anlisis de la microestructura bsicamente pretendi definir toda la zona del metal


soldado y alrededores: zona del metal depositado, zona afectada por el calor (ZAC) y
zona del metal base. Este ensayo se hizo a nivel ptico, para lo cual se dispuso del
Microscopio, Leica DMILM, 50X 1000X, perteneciente a la escuela de Ingeniera
Metalrgica de la UNT.
Para poder revelar la microestructura se tomaron pequeas muestras de las probetas
ensayadas. Conociendo la longitud de ensayo de probeta se pudieron identificar los puntos
correspondietes a las tres zonas de anlisis.
Antes del ensayo se procedi al encapsulado de las muestras con resina polister,
desbastado, pulido y ataque qumico de las superficies pulidas.
Se encapsularan todas las muestras en moldes metlicos para as lograr una superficie
plana en el desbaste y pulido. Se desbastaron con lijas desde grado 220 hasta 1000, con
abundante agua. Luego se pulieron en pao de pana con almina desde grado 5 , 3,
1, hasta 0.3 y agua, por 30 seg. Se sobre atacaron con reactivo Nital 2% por 60 seg.,
para luego volver a pulir en pao, con la finalidad de eliminar la capa deformada debido
al desbaste.
Una vez que estuvieron listas para ser observadas se tomaran microfotografas, tanto en
el material de aportacin como en el material base y alrededores. Se determin a partir de
microfotografas que tipos de microestructura se encuentra en las juntas soldadas para
cada una de las 9 muestras seleccionadas.

59
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION
IV.1. RESULTADOS DE MICRODUREZA.

Fig. IV.1. Diagrama que muestra las posiciones de medicin de la microdureza.

TABLA IV.1. Dureza en seis (6) posiciones distintas de la junta soldada que incluye el
metal base, la zona afectada por el calor (ZAC) y la zona del metal soldado (cordn de
soldadura)

N de DUREZA (HV)
muestra
Posicin
1 (M. base) 2 (ZAC) 3(cordn) 4 (cordn) 5 (ZAC) 6 (M. base)

1 204,1 234,0 245,8 227,0 244,0 230,0

2 216,0 274,1 330,0 311,4 280,0 270,0

3 242,4 247,8 280,8 254,7 259,8 278,0

4 217,0 280,0 261,5 262,6 258,5 230,0

5 214,2 223,5 211,0 213,3 225,0 206,8

6 277,6 261,4 260,0 269,0 252,7 269,9

7 213,8 252,0 258,0 227,8 229,8 225,7

8 294,5 281,0 276,5 270,8 279,6 287,5

9 276,7 253,4 281,0 295,7 282,0 286,0

60
IV.2. GRAFICOS DE MICRODUREZA PARA CADA JUNTA SOLDADA.

PERFIL DE DUREZA PARA LA MUESTRA 1


300
DUREZA (HV)

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.2. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 1, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 12 lt/min, dist. arco= 2mm]

PERFIL DE DUREZA PARA LA MUESTRA 2


340
DUREZA (HV)

300

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.3. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 2, en seis posiciones


distintas de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 14 lt/min, dist. arco= 3mm]

61
PERFIL DE DUREZA PARA LA MUESTRA 3
300
DUREZA (HV)

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.4. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 3, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 90A, 16 lt/min, dist. arco= 4mm]

PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 4


300
DUREZA (HV)

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.5. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 4, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 12 lt/min, dist. arco= 3 mm]

62
PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 5
300
DUREZA (HV)

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7

POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.6. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 5, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 14 lt/min, dist. arco= 4 mm]

PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 6


300
DUREZA (HV)

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.7. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 6, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 100A, 16 lt/min, dist. arco= 2 mm]

63
PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 7
DUREZA (HV) 300

260

220

180

140

100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.8. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 7, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 12 lt/min, dist. arco= 4 mm]

PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 8


340
DUREZA (HV)

300

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.9. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 8, en seis posiciones distintas


de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 14 lt/min, dist. arco= 2 mm]

64
PERFIL DE DUREZA DE LA MUESTRA 9
340
DUREZA (HV)

300

260

220

180

140
100
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.10. Grfico de la variacin de dureza de la muestra 8, en seis posiciones


distintas de la junta soldada. [Parmetros de soldeo: 110A, 16 lt/min, dist. arco= 3 mm]

PERFIL DE DUREZA CONSOLIDADO PARA CADA MUESTRA


muestra 1 muestra 2 muestra 3 muestra 4 muestra 5
muestra 6 muestra 7 muestra 8 muestra 9
DUREZA (HV)

320

270

220

170

120
0 1 2 3 4 5 6 7
POSICION EN LA JUNTA

Fig. IV.11. Grfico consolidado de la variacin de dureza en seis posiciones distintas


de juntas soldadas con diferentes parmetros de soldeo realizadas en nueve muestras.
Cada muestra representa una junta soldada con tres parmetros distintos de soldeo.

65
De los valores de microdureza mostradas en la tabla IV.1 se puede concluir que la
variacin en los niveles de los parmetros de ingreso ha influido en la dureza de las
muestras en diferentes regiones. Los valores de dureza dependen del efecto de los ciclos
de calentamiento y enfriamiento durante la soldadura. Estos diferentes valores de dureza
en diferentes regiones se pueden atribuir a las diferentes microestructuras desarrolladas en
las muestras. La microestructura depende de la temperatura a la cual esta regin se
calienta durante la soldadura, de la tasa de ingreso de calor y el subsiguiente ciclo de
enfriamiento. Obviamente esto tambin depende de la composicin del metal base y del
material de aportacin. Tambin las variaciones de dureza en el metal base se pueden
deber a algunas impurezas y zonas no homogneas que el material base presente. Sin
embargo, no se observa ninguna tendencia concluyente respecto a la dureza a lo largo de
diferentes regiones de la soldadura tal como se observa en la Tabla IV.1 o en los grficos
correspondientes que se muestran en la Figuras desde IV.2 hasta IV.11.
Sin embargo, excepto para algunas muestras, se encuentra que la dureza en la soldadura
es mayor comparada con la del metal base y regiones afectadas por el calor (ZAC). La
regin soldada es realmente la regin formada tanto del material base como del material
de aporte. La microestructura de la regin soldada depende de la composicin del metal
base como dl material de aportacin, adems de otros factores
Cuando se discuta acerca de las microestructuras, volveremos a hacer referencia de los
resultados de la prueba de dureza.
En la figura IV.11, se consolidan todas las curvas de dureza. Se puede observar que la
mayor dureza la tiene la muestra 2 soldada con: [90A, 14 lt/min, dist. arco= 3mm] y se
presenta en las posiciones 3 y 4 (exactamente en el cordn). La mnima dureza la tiene
la muestra 1 soldada con: [90A, 12 lt/min, dist. arco= 2mm] y se presenta en el metal
base.
Solamente las muestras: 1-2-3-7-9 presentan la mayor dureza en el cordn de soldadura.
Las muestras 4 y 5 presentan la mayor dureza en la ZAC y las muestras 6 y 8 la mayor
dureza se encuentra en el metal base.
De lo anterior se concluye que regulando los parmetros de soldeo podemos obtener
valores de dureza mximos en cualquier punto alrededor de la regin soldada. Por otro
lado en el cordn de soldadura podemos elevar la dureza del metal base como tambin
podemos disminuirla.

66
IV.3. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCION

TABLA IV.2. Resultados de los ensayos de traccin para cada muestra


Resistencia Resistencia Resistencia
Elongacin
Muestra a la fluencia Mxima de a la Rotura
tensin
(MPa) (MPa) (Mpa) (%)

1 280,0 550,4 410,1 35,38


2 302.5 520,2 114,5 30,21
3 336,0 560,8 396,9 41,0
4 288,0 534,0 135,1 27,9
5 304,7 538,0 142,5 34,18
6 343,5 560,1 142,7 40,2
7 302,4 554,5 409,4 32,6
8 313,5 542,8 137,0 34,2
9 340,8 550,1 138,6 35,5

Los ensayos de traccin se han realizado, para examinar las regiones donde ha ocurrido
la fractura y para encontrar las propiedades mecnicas ms importantes de las muestras
soldadas. Los resultados de estos ensayos de traccin se dan en la Tabla IV.3.
Los resultados incluyen resistencia a la fluencia (MPa), resistencia a la traccin (MPa),
resistencia a la rotura (MPa), y elongacin, medido a travs del porcentaje de
alargamiento (%) de las muestras soldadas. Los resultados de las pruebas indican que para
la mayora de las muestras, la resistencia mxima a la traccin es satisfactoria.
Durante el ensayo de traccin se observ que, con excepcin de algunas muestras, la falla
se produjo dentro del material base o a travs de la regin ZAC adyacente. Por lo general,
se desea que la falla no ocurra dentro de la regin soldada.
Esta tabla tambin nos muestra que bajo algunas condiciones paramtricas de corriente,
tasa de flujo de gas y distancia de arco elctrico, los resultados de la resistencia mxima
a la traccin son notablemente buenos, si tenemos en cuenta que los valores estimados por
los fabricantes para el material base. As por ejemplo, segn la referencia [43] la

67
resistencia promedio estimada de estos aceros austeniticos es de 655 MPa. Si este valor
lo comparamos con la resistencia mxima de 560,8 que presenta la muestra 3, este valor
representa el 86% de la resistencia del metal base. Es decir, por efecto de la soldadura solo
se ha producido una cada de del 14% en la resistencia mecnica de este acero
inoxidable austenitico: una cada en la resistencia mecnica que se considera satisfactoria
en la soldadura de los aceros inoxidables austenticos.
Por otro lado, la tabla nos indica que la mayor resistencia mecnica se produce en la
muestra 3 (560,8 MPa) con los parmetros de soldeo: 90A, 16 lt/min, dist. arco= 4mm y
el valor mnimo lo encontramos en la muestra 2 (520,2 Mpa) con los parmetros de soldeo:
90A, 14 lt/min, dist. arco= 3mm
La mxima resistencia a la fluencia (343,5 MPa) se observa para la muestra nmero 6 y
el valor mnimo (280,0 MPa) se necuentra en la muestra nmero 1.
La mxima resistencia a la rotura (410,1 Mpa) se observa en la muestra 1 y el valor ms
bajo (114,5) se encuentra en la muestra 2.
Los valores del porcentaje de elongacin se encuentran dentro del rango: [27.9 % - 41.06
%] correspondiendo a las muestras 4 y 3 respectivamente. Si tomamos como un estandart
aproximado el valor de la referencia [3] que estima un valor de 50% de elongacin para
estos aceros, podemos concluir que respecto a esa referencia la soldadura ha producido
una baja en la elongacin en el rango de 55,8% y el 82% , por lo que podemos concluir
que si la elongacin es la propiedad ms relevante para una aplicacin determinada se
aconseja soldar con los parmetros de soldeo de la muestra 3 correspondientes a: 90A, 16
lt/min, dist. arco= 4mm. Adems una elongacin del 41% se considera muy satisfactoria
para muestras soldadas en aceros inoxidables austenticos.
IV.4. GRAFICOS DE PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ENSAYOS DE
TRACCION.
A partir de la tabla IV.2 se han podido graficar la variacin de las propiedades mecnicas
respecto al tipo de muestra o condiciones de soldeo. Estos grficos lo podemos observar
en las figuras: IV.12 y IV.13.
En la figura IV.12 se observa que la resistencia mxima UTS es d 560,8 Mpa
correspondiente a la muestra 3. Todos los valores de UTS vara entre 500 y 600 Mpa., y
presenta un comportamiento casi regular donde no hay mucha variacin. El lmite de
fluencia entre 280 y 340 Mpa mostrando una tendencia irregular (creciente-decreciente)

68
El lmite o resistencia a la rotura tiene un comportamiento muy catico, variando entre
100- 400 Mpa. En algunas muestras se observa que el punto de rotura es mayor que el
lmite de fluencia como son el caso de las muestras:1, 3 y 7.
Respecto a la elongacin se observa que son las muestras 3 y 6 las que presentan mayor
elongacin y la muestra 4 la de menor elongacin. Observamos que la muestra que
presenta la mayor UTS presenta tambin la mayor elongacin

PROPIEDADES MECNICAS DE RESISTENCIA


Lmite de fluencia Resistencia mxima Resistencia a la rotura
600

500
Prop. Mecnicas (MPa)

400

300

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tipo de muestra

Fig.IV.12. Grfico que muestra la variacin de las propiedades mecnicas de


traccin para cada tipo de muestra soldada. Cada muestra indica condiciones de
soldeo distinta mediante soldadura TIG.

ELONGACION DE LAS MUESTRAS SOLDADAS


45
Elongacin (%)

40
35
30
25
20
15
10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tipo de muestra

Fig.IV.13. Grfico que muestra la variacin de la elongacin para cada tipo de


muestra soldada. Cada muestra indica condiciones de soldeo distintas mediante
soldadura TIG.

69
IV.5. CURVAS TENSION-DEFORMACION DE LOS ENSAYOS DE TRACCION

Fig. IV.14. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N1.


Condiciones de soldeo: [90A, 12 lt/seg, 2mm de arco]

Fig. IV.15. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N2.


Condiciones de soldeo: [90A, 14 lt/seg, 3mm de arco]

70
Fig. IV.16. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N3.
Condiciones de soldeo: [90A, 16 lt/seg, 4mm de arco]

Fig. IV.17. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N4.


Condiciones de soldeo: [100A, 12 lt/seg, 3mm de arco]

71
Fig. IV.18. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N5.
Condiciones de soldeo: [100A, 14 lt/seg, 4mm de arco]

Fig. IV.19. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N6.


Condiciones de soldeo: [100A, 16 lt/seg, 2mm de arco]

72
Fig. IV.20. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N7.
Condiciones de soldeo: [110A, 12 lt/seg, 4mm de arco]

Fig. IV.21. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N8.


Condiciones de soldeo: [110A, 14 lt/seg, 2mm de arco]

73
Fig. IV.22. Curva Tensin- deformacin de la muestra soldada N9.
Condiciones de soldeo: [110A, 16 lt/seg, 3mm de arco]

Todas las curvas tensin deformacin nos estn indicando que las propiedades mecnicas
se ven muy influenciadas por la calidad de la junta soldada, la que a su vez es fuertemente
influenciada por los parmetros de soldeo con los que se ha realizado el experimento,
como son las condiciones de soldeo: Amperaje, flujo de gas y distancia del arco. Esto no
significa que solo estos factores influyan en las propiedades mecnicas. Existen otros
factores que afectan no solo las propiedades de traccin sino tambin la dureza que
presenta la junta en la zona soldada y sus alrededores.

74
IV.6. ANALISIS DE LA MICROESTRUCTURA.
IV.6.1. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 1.

Fig. IV.23. Microestructura de la muestra N1


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

75
IV.6.2. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 2.

Fig. IV.24. Microestructura de la muestra N2


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

76
IV.6.3. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 3.

Fig. IV.25. Microestructura de la muestra N3


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

77
IV.6.4. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 4.

Fig. IV.26. Microestructura de la muestra N4


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

78
IV.6.5. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 5.

Fig. IV.27. Microestructura de la muestra N5


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

79
IV.6.6. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 6.

Fig. IV.28. Microestructura de la muestra N6


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C) En
la interface: ZAC y metal base.

80
IV.6.7. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 7.

Fig. IV.29. Microestructura de la muestra N7


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C)
En la interface: ZAC y metal base.

81
IV.6.8. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 8.

Fig. IV.30. Microestructura de la muestra N8


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C)
En la interface: ZAC y metal base.

82
IV.6.9. MICROESTRUCTURA DE LA MUESTRA SOLDADA N 9.

Fig. IV.31. Microestructura de la muestra N7


A) En la ZAC, B) En la zona soldada (cordn) C)
En la interface: ZAC y metal base.

83
IV.7. DISCUSION DE RESULTADOS.
IV.7.1. DISCUSION DE LA DUREZA.
Los resultados han sido discutidos en el tem IV.1 despus de presentar los resultados y
grficos, donde se concluye que la muestra 2 es la que presenta la mayor dureza y se
encuentra ubicada en el cordn de soldadura.
No todas las muestras presentan su mayor dureza en el cordn, algunas lo hacen en la
ZAC y otras en el metal base fronterizo.
IV.7.2. DISCUSION DE LAS PROPIEDADES DE TRACCION
Igual que en el caso anterior, los resultados han sido discutidos en el tem IV.3. Se
concluye que la mxima resistencia a la traccin o resistencia mecnica (UTS) fue de
560,8 Mpa y se present al ensayar la muestra 3.
As mismo se observa que la muestra 3 es la que presenta la mayor elongacin. Es decir,
una mayor resistencia mecnica de la junta no implica una mayor ductilidad. Estos aceros
inoxidables austeniticos son aceros de gran resistencia y ductilidad como materiales
aislados. Como junta soldada en este estudio se observa un comportamiento similar que
no tienen los dems aceros, en particular los aceros al carbono.
Del anlisis de dureza y traccin no se desprende ninguna relacin. No se puede afirmar
que las muestras ms duras sean las que presentan la mayor resistencia mecnica. Ni que
las menos duras presenten la mayor ductilidad.
IV.7.3. DISCUSION DE LA MICROESTRUCTURA
El estudio de las microestructuras han sido hecho para todas las muestras soldadas y las
fotografas se han tomado en el metal soldado, y en las regiones de la ZAC y alrededores.
Las microestructuras para todas las muestras las podemos observar desde las figuras IV.23
hasta la IV.31
En cuanto al metal base se refiere, en todas las muestras podemos observar granos de
austenita pura con bordes de macla.
Respecto a la ZAC no se encuentra mucha variacin en la microestructura en todas las
muestras. En general la microestructura revela granos de austenita, en la cual la
precipitacin de ferrita tambin est presente. UN ejemplo lo encontramos en la figura
Figure IV.23 (a). En la figura Figure 4.24 (a), En la regin de la ZAC se observan granos
columnares de ferrita en toda la estructura y los granos de austenita estn alargados. En
la Figura 4.29 (a) en algunas regiones se encuentran precipitados de carburos. En casi
todas las muestras se encuentran trazas de ferrita delta en la ZAC bajo el microscopio.
Fases dispersas de carburo se encuentran en la ZAC en la muestra 2 (Figurea 4.24 (b)).

84
Esta muestra tiene el ms bajo UTS en las pruebas de tensin .Las muestras 8 y 5 (Figura
4.30 (a) y Figura 4.35 (a) respectivamente) muestran el ms alto y ms bajo valores de
dureza en la regin de la ZAC.
Si las microestructuras del metal soldado de todas las muestras se comparan con las del
metal base o con las de la ZAC se encuentra que la microestructura del metal soldado se
ve muy diferente a las microestructuras del metal base y la ZAC. En la mayora de las
muestras en la microestructura de la zona soldada se observaron crecimientos de grano
con dendrticas-columnares como se muestra en la figura Figura 4.24 (b) y otras. Pero en
pocas muestras (muestras nmeros 1, 3; Figura 4.23 (b) y Figura 4.25(b)) se observa
crecimiento de granos equiaxiales en cierta porcin del metal soldado junto con fronteras
de macla. En la muestra nmero 3, se observa una estructura totalmente austenitica con
pequeos granos equiaxiales. Esta muestra tiene el ms alto UTS. En general, se revela
una distribucin ms o menos uniforme de los granos de austenita con granos de igual
tamao a travs de toda la estructura revelando tambin una precipitacin de carburos.
La estructura Windmanstatten tambin se observa en algunas regiones de la muestra
nmero 4 (Figura 4.26 (b)).
Las microestructuras desarrolladas en diferentes regiones de los cordones de soldadura
son dependientes de las composiciones del metal base y del material de aportacin, de la
dilucin de los materiales, los ciclos de calentamiento y enfriamiento y muchos otros
factores. La variacin encontrada en las microestructuras de las nueve muestras, puede
estar relacionado con los factores antes mencionados, en particular con los ciclos de
calentamiento y enfriamiento. La variacin de parmetros durante la soldadura, la
influencia del calor de entrada, las tasas de entrada de calor y los ciclos de enfriamiento.
Todos estos factores, a su vez, influyen en las microestructuras.
SOLIDIFICACIN EN ACEROS INOXIDABLES SOLDADOS

Para mejor comprender la microestructura resultante de la soldadura de los aceros


inoxidables austenticos se estima conveniente recurrir a la literatura especializada
respecto a la solidificacin de este tipo de juntas. Segn Shankar [52] existen 5 modos
de solidificacin de los aceros inoxidables austenticos que se muestran en la figura IV.32.
La microsegregacin es un fenmeno que no puede evitarse durante la soldadura. Este
fenmeno provoca cambios en las fases resultantes de la solidificacin, adems de alterar
sus composiciones.

85
Fig.IV.32. Representacin esquemtica de los modos de solidificacin en los aceros
inoxidables austenticos. Fuente: Ref. [52]

La microsegregacin de los principales elementos (Cr, Ni) en los aceros inoxidables


soldados, se ha investigado por Koseky [53]. Teniendo en cuenta los diferentes modos de
solidificacin se puede comentar que, en los aceros con modo de solidificacin austentico
(A), las regiones interdendrticas estn ligeramente enriquecidas en cromo y nquel. Para
el modo de solidificacin austentico-ferrtico (AF), la austenita solidifica primero y la
ferrita delta se forma del lquido retenido entre las dendritas de austenita, presentando un
significante enriquecimiento de cromo y carencia de nquel. Cuando los modos FA y F
toman lugar, el ncleo dendrtico est significantemente enriquecido en cromo y carente
de nquel. Los ncleos de ferrita en las zonas ricas en cromo y carentes de nquel se
presentan como una fase en no-equilibrio. La segregacin del cromo a ferrita y del nquel
a austenita juega un rol principal en estabilizar la ferrita en la subsiguiente transformacin
en estado slido (posterior a la solidificacin). Tal como se coment anteriormente, la
austenita crece dentro de la fase ferrita delta, provocando una disminucin de la fraccin
en volumen de ferrita. A temperatura ambiente la estructura ser austentica con un
pequeo volumen de ferrita delta.
En los modos de solidificacin AF y F, el 70-100% de ferrita delta podra formarse al
final de la solidificacin, donde la ferrita se transforma casi completamente a austenita en
estado slido durante el enfriamiento. En los aceros austenticos la cantidad de ferrita
retenida puede variar desde pequeos porcentaje a valores tan altos como 15-20%. Esto

86
se debe por dos factores. Primero al modelo de segregacin del cromo y nquel posterior
a la solidificacin. Segundo, a las rpidas tasas de enfriamiento durante la soldadura.
Si los esquemas de solidificacin se comparan con la microestructura obtenida se observa
una muy buena concordancia y quedara explicada cada una de las microfotografas
presentadas en el anlisis microestructural.

87
CONCLUSIONES

1. la variacin de los parmetros de soldeo influyen significativamente en la


dureza, propiedades mecnicas y microestructura de las juntas soldadas.
2. Las muestras: 1-2-3-7-9 presentan su mayor dureza en el cordn de soldadura.
Las muestras 4 y 5 en la ZAC y las muestras 6 y 8 en el metal base.
3. La mayor dureza de todas las muestras, se encuentra en la muestra 2 cuyos
parmetros son: [90A, 14 lt/min, arco= 3mm] y se ubica en el cordn.
4. De lo anterior deducimos, que regulando los parmetros de soldeo podemos
obtener altos valores de dureza en zonas especficas de la junta.
5. El valor mximo de resistencia mecnica (560,8 MPa), se produce en la muestra
3. El mayor lmite de fluencia (343,5 MPa) se observa en la muestra 6. La mayor
resistencia a la rotura (410,1 Mpa) en la muestra 1.
6. En algunas muestras se observa que el punto de rotura es mayor que el lmite de
fluencia como son el caso de las muestras: 1, 3 y 7.
7. Las muestras 3 y 6 presentan la mayor elongacin. Se agrega, que la muestra que
presenta la mayor resistencia mecnica presenta la mayor elongacin.
8. De lo anterior se concluye que una mayor resistencia mecnica de la junta no
implica una mayor ductilidad y viceversa.
9. Del anlisis de dureza y traccin no se desprende ninguna relacin. No se puede
afirmar que las muestras ms duras sean las que presentan mayor resistencia
mecnica. Ni que las menos duras presenten mayor ductilidad.
10. No hay mucha variacin en la microestructura del metal base en todas las
muestras, observndose la presencia de granos de austenita pura con bordes de
macla.
11. Respecto a la ZAC, tampoco se encuentra mucha variacin en la microestructura
en todas las muestras, observndose en algunas de ellas, granos con pequeas
cantidades de ferrita .
12. Se concluye que los parmetros de soldeo: corriente, flujo de gas y distancia del
arco; son variables mutuamente dependientes. No se puede estimar de manera
directa, cual es la ms influyente respecto a las propiedades mecnicas. Solo se
puede estimar resultados, tomando a las variables en forma conjunta, y as lograr
propiedades preestablecidas para una aplicacin especfica.

88
RECOMENDACIONES

1. El presente estudio se ha realizado soldando planchas de acero AISI 310 usando


el mtodo de soldar TIG. Se recomienda que en estudios futuros se realicen
experimentos similares pero usando otros procedimientos tales como
GMAW.(MIG/MAG)
2. Tambin sera recomendable que estos experimentos planificados para soldadura
TIG se apliquen a otros aceros inoxidables austeniticos tales como: 304, 316,
316L, 316LN etc.
3. Tambin sera de utilidad hacer un estudio considerando el cambio en la geometra
del cordn de soldadura y cambiando los parmetros del proceso de soldeo.
4. Para poder optimizar los parmetros de procesos para ciertas variables de
respuesta se recomienda utilizar los mtodos de Taguchi o cualquier otro
procedimiento estadstico; como por ejemplo: el anlisis de varianza ANOVA; y
poder determinar cul es la variable ms influyente. Esto responde a otro estudio.
5. Dada la complejidad de la microestructura obtenida es recomendable realizar un
anlisis de difraccin por rayos X, para precisar con exactitud las fases presentes
y relacionar con ms objetividad la relacin Estructura-propiedad.
6. De no contar con dichos equipos se aconseja utilizar los servicios de otras
instituciones que cuenten con ellos en la medida de lo posible.

89
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93
ANEXOS

94
ANEXOA1

EQUIPO DE SOLDAR TIG: ESPECIFICACIONES DE FABRICANTE

95
ANEXOA2

ESTRUCTURAS CRISTALINAS Y COMPOSICIONS DE FASES QUE SE


PUEDEN PRESENTAR EN LOS ACEROS INOXIDABLES

Fuente:

96
ESTRUCTURAS CRISTALINAS Y FASES CARBUROS, NITRUROS Y
BORUROS QUE SE PUEDEN PRESENTAR EN LOS ACEROS
INOXIDABLES

Fuente:

97
ANEXO A3

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL ACERO INOXIDABLE AISI 310


FUENTE: www.aperam.com

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