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0 PARA CONSTRUCCION 25/08/08 PVG MCL RRR

A PARA APROBACION 29/07/08 PVG MCL RRR


REV DENOMINACIN FECHA EJECUTO REVIS APROB

OBM: 3119 CHACO - SANTA ROSA


PROYECTO
ESTE DOCUMENTO CONTIENE INFORMACIN DE
PROPIEDAD DE AESA, SU REPRODUCCIN TOTAL planta tratamiento
O PARCIAL ESTA PROHIBIDA.
de gas
PROYECT EJECUTO REVIS APROB
TITULO

INICIAL PVG PVG MCL RRR


Manual de Operacin y PEM
FECHA 14/07/08 14/07/08 14/07/08 14/07/08
DOC. N: HOJA ESCALA REVISIN

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REALIZADO EN WORD 2003 NO MODIFICAR MANUALMENTE


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INDICE

MANUAL DE OPERACIN Y PUESTA EN MARCHA.

PARTE PRIMERA UNIDAD DE SEPARACIN


I. Introduccin ......................................................................................................................................... 11
II. Bases de Diseo ................................................................................................................................... 11
A. Condiciones de Entrada ................................................................................................................... 11
B. Composicin a la Salida del Separador de Alta Presin .................................................................. 11
C. Produccin de Lquidos a la Salida del Separador de Baja Presin................................................. 12
D. Condiciones Ambientales ................................................................................................................ 12
E. Condiciones Standard ...................................................................................................................... 12
F. Balance de Masa y Energa.............................................................................................................. 13
G. Cargas Bsicas de Diseo ................................................................................................................ 13
III. Descripcin del Proceso....................................................................................................................... 13
A. Sistema de Separacin Primaria....................................................................................................... 13
B. Sistema de Venteos y Drenajes........................................................................................................ 13
C. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 13
D. Sistema de Gas de Combustible....................................................................................................... 14
E. Motogeneradores.............................................................................................................................. 14
F. Electricidad ...................................................................................................................................... 14
G. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control............................................................................ 14
H. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas ............................................................................. 14
IV. Preparacin para la Puesta en Marcha ................................................................................................. 15
A. General ............................................................................................................................................. 15
B. Verificacin de la Construccin....................................................................................................... 15
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio .......................................................................... 16
D. Prueba de Presin............................................................................................................................. 16
E. Limpieza........................................................................................................................................... 17
F. Inertizacin de La Unidad................................................................................................................ 17
G. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 17
V. Preparacin para la Puesta en Marcha ................................................................................................. 18
A. General ............................................................................................................................................. 18
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Separacin Primaria ................................................................. 18
VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad.............................................................. 20
A. Drenaje Total de los Equipos ........................................................................................................... 20
B. Limpieza de Obstrucciones en las toberas de Inyeccin de MEG ................................................... 22
C. Operacin por el by pass de las vlvulas autorreguladoras ............................................................. 23
D. Drenaje peridico de los colectores de venteo................................................................................. 23
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PARTE SEGUNDA UNIDAD DE AMINAS

I. Introduccin ......................................................................................................................................... 24
II. Descripcin del Procesos ..................................................................................................................... 25
A. Sistema de Tratamiento de Gas........................................................................................................ 25
B. Sistema de Regeneracin de Amina................................................................................................. 28
C. Sistema de Hot oil. ........................................................................................................................... 36
III. Preparacin para la puesta en marcha inicial ....................................................................................... 38
A. Secado del aceite trmico:................................................................................................................ 38
B. Secado del ladrillo refractario. ......................................................................................................... 38
C. Secado del aceite trmico:................................................................................................................ 43
D. Secado del refractario....................................................................................................................... 44
E. Limpieza del sistema de amina ........................................................................................................ 45
F. Llenado con solucin de amina........................................................................................................ 57
A. Control final: .................................................................................................................................... 59
B. Calentamiento del sistema de aminas. ............................................................................................. 60
C. Comienzo del ingreso de gas crudo. ................................................................................................ 62
D. Ajustes.............................................................................................................................................. 63
E. Operacin Normal............................................................................................................................ 66
F. Operaciones de rutina....................................................................................................................... 70
G. Agua de reposicin........................................................................................................................... 71
H. Reposicin de amina. ....................................................................................................................... 71
I. Reposicin de hot oil........................................................................................................................ 71
J. Anlisis de la solucin de amina...................................................................................................... 72
K. Aceite calefactor. ............................................................................................................................. 73
L. La filtracin mecnica...................................................................................................................... 73
M. Filtros de canasto. ........................................................................................................................ 73
N. Filtro de carbn activado.................................................................................................................. 73
O. Purgado de V-2018. ......................................................................................................................... 75
P. Lecturas y registro de variables. ...................................................................................................... 76
Q. Rutinas de mantenimiento................................................................................................................ 76
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PARTE TERCERA UNIDAD DE DEW POINT

I. Introduccin ......................................................................................................................................... 77
II. Bases de Diseo ................................................................................................................................... 78
A. Composicin de la Alimentacin ..................................................................................................... 78
B. Condiciones de Entrada ................................................................................................................... 78
C. Composicin de gas tratado ............................................................................................................. 78
D. Condiciones de Salida...................................................................................................................... 79
E. Condiciones Ambientales ................................................................................................................ 79
F. Condiciones Standard ...................................................................................................................... 79
G. Balance de Masa y Energa.............................................................................................................. 79
H. Servicios Auxiliares ......................................................................................................................... 79
I. Cargas Bsicas de Diseo ................................................................................................................ 80
III. Descripcin de la Unidad..................................................................................................................... 80
A. Sistema de Tratamiento de Gas........................................................................................................ 80
B. Sistema de Refrigeracin ................................................................................................................. 80
C. Sistema de Regeneracin de MEG................................................................................................... 81
D. Sistema de Aceite Trmico .............................................................................................................. 81
E. Sistema de Venteos y Drenajes........................................................................................................ 81
F. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 82
G. Sistema de Gas de Combustible....................................................................................................... 82
H. Motogeneradores.............................................................................................................................. 82
I. Electricidad ...................................................................................................................................... 82
J. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control............................................................................ 82
K. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas ............................................................................. 83
IV. Preparacin para la Puesta en Marcha ................................................................................................. 84
A. General ............................................................................................................................................. 84
B. Verificacin de la Construccin....................................................................................................... 84
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio .......................................................................... 85
D. Prueba de Presin............................................................................................................................. 85
E. Limpieza........................................................................................................................................... 86
F. Inertizacin de La Unidad................................................................................................................ 86
G. Sistema de Refrigeracin ................................................................................................................. 87
H. Sistema de Regeneracin de MEG................................................................................................... 87
I. Sistema de Hot Oil ........................................................................................................................... 87
J. Sistema de Aire de Instrumentos ..................................................................................................... 87
V. Puesta en Marcha ................................................................................................................................. 88
A. General ............................................................................................................................................. 88
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Tratamiento de Gas .................................................................. 88
VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad.............................................................. 92
A. Drenaje Total de los Equipos ........................................................................................................... 92
B. Limpieza de Obstrucciones en las toberas de Inyeccin de MEG ................................................... 94
C. Operacin por el by pass de las vlvulas autorreguladoras ............................................................. 95
D. Carga al tanque de propano y reposicin al sistema de refrigeracin.............................................. 96
E. Drenaje peridico de recipientes con drenaje manual ..................................................................... 98
F. Mantenimiento del pH de la solucin de MEG................................................................................ 98
G. Drenaje peridico de los colectores de venteo................................................................................. 98
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PARTE CUARTA UNIDAD DE COMPRESIN

I. Introduccin ......................................................................................................................................... 99
II. Bases de Diseo ................................................................................................................................... 99
A. Condiciones de Entrada ................................................................................................................... 99
B. Composicin a la Entrada de la Unidad........................................................................................... 99
C. Condiciones Ambientales .............................................................................................................. 100
D. Condiciones Standard .................................................................................................................... 100
E. Balance de Masa y Energa............................................................................................................ 100
F. Cargas Bsicas de Diseo .............................................................................................................. 100
III. Descripcin del Proceso..................................................................................................................... 100
A. Sistema de Compresin Residual................................................................................................... 100
B. Sistema de Venteos y Drenajes...................................................................................................... 100
C. Sistema de Aire de Instrumentos y de Aire de Arranque............................................................... 101
D. Sistema de Gas de Combustible..................................................................................................... 101
E. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control.......................................................................... 101
F. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas ........................................................................... 101
IV. Preparacin para la Puesta en Marcha ............................................................................................... 102
A. General ........................................................................................................................................... 102
B. Verificacin de la Construccin..................................................................................................... 102
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio ........................................................................ 103
D. Prueba de Presin........................................................................................................................... 103
E. Limpieza......................................................................................................................................... 104
F. Inertizacin de La Unidad.............................................................................................................. 104
G. Sistema de Aire de Instrumentos ................................................................................................... 105
V. Preparacin para la Puesta en Marcha ............................................................................................... 105
A. General ........................................................................................................................................... 105
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Separacin Primaria ............................................................... 105
VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad............................................................ 107
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DATA BOOK

Volumen I. Documentacin Bsica General

3119-PR-IT-0001 Bases de Diseo (DBD)


3119-PR-IT-0003 Blalance de Masa y Energa Planta Santa Rosa
3119-PR-IT-0004 Blalance de Masa y Energa de Hot Oil
3119-PR-LP-0001 Lista de Equipos
3119-CI-ET-0005 Cargas Bsicas de Diseo
3119-PR-PF-0001 Diagrama de Flujo: Unidad de Separacin Primaria
3119-PR-PF-0002 Diagrama de Flujo:Unidad de Aminas
3119-PR-PF-0003 Diagrama de Flujo: Unidad de Dew Point
3119-PR-PF-0004 Diagrama de Flujo: Sistema de Propano
3119-PR-PF-0005 Diagrama de Flujo: Compresin de gas residual
3119-PR-PF-0007 Diagrama de Flujo: Servicios Auxiliares Hot Oil, MEG y Almacenaje de Aminas
3119-GE-PL-0001 PLOT PLAN

Volumen II. Diagramas P&ID

3119-PR-PI-0001 Diagrama P&I: Simbologia y Leyendas


3119-PR-PI-0002 Diagrama P&I: Separador de alta presin
3119-PR-PI-0003 Diagrama P&I: Separador de baja presin
3119-PR-PI-0004 Diagrama P&I: Entrada a unidad de aminas
3119-PR-PI-0005 Diagrama P&I: Tanque flash y bombas de aminas
3119-PR-PI-0006 Diagrama P&I: Filtrado de amina
3119-PR-PI-0007 Diagrama P&I: Regeneracin de amina
3119-PR-PI-0008 Diagrama P&I: Reflujo a regeneracin
3119-PR-PI-0009 Diagrama P&I: Tanque de reposicin de amina y drenajes
3119-PR-PI-0010 Diagrama P&I: Filtro Salida - Separacin
3119-PR-PI-0011 Diagrama P&I: Intercambiador Gas-Gas
3119-PR-PI-0012 Diagrama P&I: Chiller
3119-PR-PI-0013 Diagrama P&I: Separador fro
3119-PR-PI-0014 Diagrama P&I: Condensacin de propano
3119-PR-PI-0015 Diagrama P&I: Compresin de propano
3119-PR-PI-0016 Diagrama P&I: Recepcin de propano
3119-PR-PI-0017 Diagrama P&I: Almacenaje de propano
3119-PR-PI-0018 Diagrama P&I: Separador flash
3119-PR-PI-0019 Diagrama P&I: Compresin residual
3119-PR-PI-0020 Diagrama P&I: Colector de venteos y drenajes
3119-PR-PI-0021 Diagrama P&I: Colector de drenajes abiertos
3119-PR-PI-0022 Diagrama P&I: Sistema de Fuel Gas
3119-PR-PI-0023 Diagrama P&I: Skid de aire de instrumentos
3119-PR-PI-0024 Diagrama P&I: Red de aire de instrumentos
3119-PR-PI-0026 Diagrama P&I: Sistema de Hot Oil
3119-PR-PI-0027 Diagrama P&I: Sistema de MEG
3119-PR-PI-0028 Diagrama P&I: Generadores
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Volumen III. Hojas de Datos Equipos

3119-PR-HD-0001 Hoja de Datos: V-1000 Separador de Alta presin


3119-PR-HD-0002 Hoja de Datos: V-1001 Separador de Baja presin
3119-PR-HD-0003 Hoja de Datos: T-2001 Columna Contactora
3119-PR-HD-0004 Hoja de Datos: V-2002 Separador Flash
3119-PR-HD-0005 Hoja de Datos: V-2004 Surge Drum
3119-PR-HD-0006 Hoja de Datos: E-2009 Intercambiador Amina/Amina
3119-PR-HD-0007 Hoja de Datos: T-2012 Columna Regeneradora
3119-PR-HD-0008 Hoja de Datos: E-2011 Reboiler C. Regeneradora
3119-PR-HD-0009 Hoja de Datos: AC-2017 Condensador Regeneradora (aero)
3119-PR-HD-0010 Hoja de Datos: V-2018 Acumulador de Reflujo
3119-PR-HD-0011 Hoja de Datos: AC-2008-A/B Enfriador de Amina pobre (aero)
3119-PR-HD-0012 Hoja de Datos: F-2006 Filtro Carbn
3119-PR-HD-0013 Hoja de Datos: F-2007 Postfiltro de partculas
3119-PR-HD-0014 Hoja de Datos: F-2000 Filtro Coalescedor de entrada
3119-PR-HD-0015 Hoja de Datos: F-2013 Filtro Canasto Amina rica
3119-PR-HD-0016 Hoja de Datos: F-2014 Filtro Canasto Amina pobre
3119-PR-HD-0017 Hoja de Datos: F-2021 Pre-filtro de Aminas
3119-PR-HD-0018 Hoja de Datos: V-2025 Scrubber de Gas Dulce
3119-PR-HD-0019 Hoja de Datos: TK-2019 Tanque de almacenaje de Amina
3119-PR-HD-0020 Hoja de Datos: TK-2031 Tanque de Amina recuperada
3119-PR-HD-0021 Hoja de Datos: V-2024 Recipiente sumidero de Amina
3119-PR-HD-0022 Hoja de Datos: V-1102 Separador Fro
3119-PR-HD-0023 Hoja de Datos: V-1103 Separador Flash de Gasolina
3119-PR-HD-0024 Hoja de Datos: V-2606 Recibidor de Propano
3119-PR-HD-0025 Hoja de Datos: V-2601 Scrubber de succin de Propano
3119-PR-HD-0026 Hoja de Datos: V-2600 Economizador de Propano
3119-PR-HD-0027 Hoja de Datos: AC-2603 Aerocondensador de Propano
3119-PR-HD-0028 Hoja de Datos: D-2607-A/B Deshidratador de Propano
3119-PR-HD-0029 Hoja de Datos: D-2608 Deshidratador de carga de Propano
3119-PR-HD-0030 Hoja de Datos: V-2610 Tanque de Almacenaje de Propano
3119-PR-HD-0031 Hoja de Datos: E-1100 A/B/C Intercambiador Gas-Gas
3119-PR-HD-0032 Hoja de Datos: E-1101 Chiller
3119-PR-HD-0033 Hoja de Datos: F-1003 Filtro de Partculas
3119-PR-HD-0034 Hoja de Datos: TK-2201 Tanque de almacenaje de MEG
3119-PR-HD-0035 Hoja de Datos: V-9102 Pulmn de Aire de Instrumentos
3119-PR-HD-0036 Hoja de Datos: V-7401 Scrubber de Fuel Gas
3119-PR-HD-0037 Hoja de Datos: Internos de Equipos - Separacin
3119-PR-HD-0038 Hoja de Datos: Internos de Equipos - Aminas
3119-PR-HD-0039 Hoja de Datos: Internos de Equipos - Dew Point
3119-PR-HD-0042 Hoja de Datos: V-2210 Sumidero de MEG
3119-PR-HD-0043 Hoja de Datos: Skid Antiespumante
3119-PR-HD-0044 Hoja de Datos: F-2127 Filtros de Reposicin de Amina
3119-PR-HD-0045 Pulmon de Aire de Arranque V-9201 - Hoja de Datos
3119-PR-HD-0046 FS-2050/SL-2050, Stack de Gas Acido/Silenciador - Hoja de Datos
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Volumen IV. Documentos Principales de Electricidad

3119-EL-DC-0001 Diagramas de Conexionado Elctrico - Iluminacin


3119-EL-DC-0002 Diagramas de Conexionado FM y Comando
3119-EL-DF-0001 Esquemas funcionales tpicos
3119-EL-EE-0001 Esquema unifilar general
3119-EL-EE-0002 Esquema unifilar tablero CCM-01
3119-EL-EE-0003 Esquema unifilar tablero servicios auxiliares
3119-EL-EE-0004 Esquema unifilar tablero AC - UPS
3119-EL-EE-0005 Esquema unifilar Tablero de distribucin TGBT-01
3119-EL-ET-0001 Especificacin tcnica tableros de Baja Tensin
3119-EL-ET-0002 Especificacin tecnica Tablero Servicios Auxiliares
3119-EL-ET-0004 Especificacin tecnica de UPS
3119-EL-HD-0001 Hojas de Datos CCM-01
3119-EL-HD-0002 Hojas de Datos Tablero Servicios Auxiliares
3119-EL-HD-0003 Hojas de Datos Generadores UG-100 A/B/C
3119-EL-HD-0005 Hojas de Datos UPS
3119-EL-HD-0006 Hojas de Datos Cajas de Conexionado
3119-EL-HD-0007 Hojas de Datos TGBT-01
3119-EL-LP-0001 Lista de Cables Electricidad
3119-EL-MC-0001 Balance de Cargas Elctricas
3119-EL-MC-0002 Memoria de Clculo - Flujo de Cargas y Cortocircuito
3119-EL-MC-0004 Memoria de Clculo - Arranque motores de bombas aminas
3119-EL-PL-0001 Plano clasificacion de areas elctricas
3119-EL-PL-0002 Plano de Canalizaciones elctricas - FM y comando
3119-EL-PL-0003 Plano de Canalizaciones elctricas de Iluminacin General
3119-EL-PL-0004 Plano de Canalizaciones elctricas de Iluminacin Localizada
3119-EL-PL-0008 Instalacin Elctrica - Torre Contactora T-2001
3119-EL-PL-0010 Instalacin Elctrica - Torre Regeneradora T-2012
3119-EL-PL-0019 Plano de proteccin contra descargas atmosfricas
3119-EL-PL-0020 Plano de puesta a tierra
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Volumen V. Conjunto General Equipos Estticos

3119-EQ-PL-0001 CONJUNTO GENERAL-V-1000


3119-EQ-PL-0007 CONJUNTO GENERAL-V-1001
3119-EQ-PL-0013 CONJUNTO GENERAL-V-1102
3119-EQ-PL-0019 CONJUNTO GENERAL-V-1103
3119-EQ-PL-0025 CONJUNTO GENERAL-V-2606
3119-EQ-PL-0031 CONJUNTO GENERAL-V-2002
3119-EQ-PL-0037 CONJUNTO GENERAL-V-2004
3119-EQ-PL-0043 CONJUNTO GENERAL-V-2018
3119-EQ-PL-0049 CONJUNTO GENERAL-V-2024
3119-EQ-PL-0055 CONJUNTO GENERAL-V-2601
3119-EQ-PL-0061 CONJUNTO GENERAL-V-2600
3119-EQ-PL-0067 CONJUNTO GENERAL-V-2610
3119-EQ-PL-0073 CONJUNTO GENERAL-V-9102
3119-EQ-PL-0079 CONJUNTO GENERAL-V-7401
3119-EQ-PL-0085 CONJUNTO GENERAL-AC-2017
3119-EQ-PL-0100 CONJUNTO GENERAL-AC-2008 A/B
3119-EQ-PL-0115 CONJUNTO GENERAL-AC-2603
3119-EQ-PL-0137 CONJUNTO GENERAL-E-2011
3119-EQ-PL-0144 CONJUNTO GENERAL-E-1100 A/B/C
3119-EQ-PL-0151 CONJUNTO GENERAL-E-1101
3119-EQ-PL-0158 CONJUNTO GENERAL-T-2001
3119-EQ-PL-0179 CONJUNTO GENERAL-T-2012
3119-EQ-PL-0212 CONJUNTO GENERAL-TK-2031
3119-EQ-PL-0236 CONJUNTO GENERAL-V-2025

Volumen VI. Hojas de Datos Equipos Rotativos

3119-ME-HD-0001 K-1104 A/B/C COMPRESOR DE GAS RESIDUAL - HOJA DE DATOS


3119-ME-HD-0002 K-2602 A/B COMPRESOR DE PROPANO - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0003 K-9101 A/B + D-9103 SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0004 P-2003 A/B BOMBA PRINCIPAL AMINAS - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0005 P-2010 A/B BOMBA BOOSTER AMINAS - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0006 P-2016 A/B BOMBA DE REFLUJO - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0007 P-2021 BOMBA AMINA RECUPERADA - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0009 P-2023 BOMBA SUMIDERO DE AMINA - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0011 P-2206 BOMBA SUMIDERO DE MEG - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0013 P-2609 BOMBA CARGA DE PROPANO - HOJA DE DATOS
3119-ME-HD-0016 MK-1104 A/B/C MOTOR COMPRESOR DE GAS RESIDUAL - HOJA DE DATOS
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Volumen VII. Documentos Principales de Instrumentos

3119-IN-LI-0001 Lista de Instrumentos - (OFF SKIDS)


3119-IN-LI-0002 Lista de Instrumentos SKID # 7
3119-IN-LI-0003 Lista de Instrumentos SKID # 17
3119-IN-LI-0004 Lista de Instrumentos SKID # 20
3119-IN-LI-0005 Lista de Instrumentos SKID # 23
3119-IN-LI-0006 Lista de Instrumentos SKID # 22
3119-IN-LI-0007 Lista de Instrumentos SKID # 21
3119-IN-LI-0008 Lista de Instrumentos SKID # 24
3119-IN-LI-0009 Lista de Instrumentos SKID # 1
3119-IN-LI-0010 Lista de Instrumentos SKID # 2
3119-IN-LI-0011 Lista de Instrumentos SKID # 3
3119-IN-LI-0012 Lista de Instrumentos SKID # 4
3119-IN-LI-0013 Lista de Instrumentos SKID # 8
3119-IN-LI-0033 Listado de entradas y salidas - DCS y ESD
3119-IN-LI-0034 Listado de seales via comunicaciones ( ESD / Paneles locales / Compresores / Hornos)
3119-IN-ET-0001 Especificacin Sistema de Control Distribuido (DCS)
3119-IN-ET-0002 Especificacin Sistema de Seguridad (ESD)
3119-IN-ET-0003 Especificacin Cromatgrafo y Analizadores
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PARTE PRIMERA UNIDAD DE SEPARACIN

I. Introduccin

La Unidad de Separacin recibe el gas proveniente del manifold colector de pozos de los campos Santa
Rosa, Santa Rosa Oeste, Palometas y Junn.
El gas ingresa al Separador del Alta Presin V-1000 donde se separa el gas de pozo de los condensados
y del agua formacin. El gas separado es enviado al Filtro Separador de Entrada F-1003 donde se eliminan
las gotas de lquidos y slidos que se pudieran haber arrastrado para luego ingresar a la Unidad de
Aminas.
Los lquidos son enviados al Separador de Baja Presin V-1001, previo flasheo, en el mismo es un
separador trifsico donde se separan el gas producido en el flasheo, el condensado y el agua de formacin.
El gas flasheado es enviado al sistema de gas combustible mientras que el condensado y el agua de
formacin se juntan con la gasolina proveniente de la Unidad de Dew Point y son enviados al tanque de
crudo de la Batera Humberto Surez Roca.
II. Bases de Diseo

A. Condiciones de Entrada

Condicin Valor Unidad


Caudal 60.71 MMSCFD
Temperatura 100.1 F
Presin 900 - 1200 psig (ver nota)
Nota: La presin de entrada de 1200 psig corresponde a la mxima presin de operacin esperada en
los primeros 3 aos de operacin y la presin de operacin de 900 psig corresponde a la presin de
operacin estimada a partir del cuarto ao de operacin.
B. Composicin a la Salida del Separador de Alta Presin

Gas rico en licuables Primeros 2 aos de operacin

Componente % molar
N2 1.072
CO2 7.748
Metano 88.186
Etano 1.047
Propano 0.827
i-Butano 0.324
n-Butano 0.492
i-Pentano 0.067
n-Pentano 0.090
Hexano 0.063
Heptano y superiores 0.085
Total 100
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Gas pobre en licuables A partir del tercer ao de operacin

Componente % molar
N2 1.256
CO2 9.641
Metano 87.080
Etano 0.845
Propano 0.500
i-Butano 0.232
n-Butano 0.285
i-Pentano 0.038
n-Pentano 0.041
Hexano 0.031
Heptano y superiores 0.052
Total 100

C. Produccin de Lquidos a la Salida del Separador de Baja Presin

Condicin Valor Unidad


Caudal de produccin de condensado 3.646 GPM
Caudal de produccin de agua de formacin 2.275 GPM
Densidad del condensado 54.5 API
D. Condiciones Ambientales

Elevacin: 289 msnm


Temperatura mxima: 93.2F
Temperatura ambiente mxima para Diseo: 93.2F
Temperatura mnima: 50F
Humedad relativa promedio: 66-90%
Velocidad mxima del viento registrada en el perodo: 110 km/h
Velocidad promedio del viento 10-25 km/h
Direccin predominante del viento SO
E. Condiciones Standard

Presin: 14.7 psia


Temperatura : 59F
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F. Balance de Masa y Energa

Los casos de diseo pueden verse en el Data Book, Volumen I.


G. Cargas Bsicas de Diseo

Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento, nieve y sismo que se detallan en el Bata Book, Volumen I.
III. Descripcin del Proceso

A. Sistema de Separacin Primaria

El gas recolectado en los pozos de campo es enviado al Separador de Alta presin V-1000, en el cual se
realiza una separacin primaria entre el gas y los lquidos que pudieran traer las lneas de conduccin de
los pozos.
El gas de pozos separador es enviado al Filtro Separador de Entrada F-1003 previa regulacin de
presin a 950 / 900 psig. En este equipo se realiza una separacin mas fina del gas, donde se eliminan las
gotas ms pequeas de lquidos que son arrastradas en la corriente de gas a la salida del Separador de Alta
presin V-1000. El gas filtrado ingresa en la Unidad de Aminas para proseguir con su tratamiento.
El lquido separado en el V-1000 es enviado al Separador de Baja Presin V-1001. Previo al ingreso al
separador se produce un flasheo que reduce la presin de operacin y genera la separacin de los
componentes ms livianos de los ms pesados. El separador V-1001 es trifsico por lo que se obtienen por
separado el gas de flasheo, el condensado y el agua de formacin.
El gas de flasheo es enviado al sistema de gas combustible mientras que los lquidos son separados y
luego medidos para posteriormente juntarse con la gasolina producida en la Unidad de Dew Point y ser
enviados al tanque de almacenamiento de crudo de la Batera Humberto Surez Roca.
B. Sistema de Venteos y Drenajes

Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
C. Sistema de Aire de Instrumentos

Consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de
equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
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D. Sistema de Gas de Combustible

El gas combustible requerido por la unidad de amina y de dew point es acondicionado en el separador
V-7401, y captado de la lnea de salida de la Unidad de Dew Point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
Tambin se utiliza para el servicio de gas de blanketing.
Para la PEM el gas combustible es captado de la lnea de salida de la Unidad de Separacin.
E. Motogeneradores

La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc.
se genera en la planta mediante tres motogeneradores A-UG-100 A/B/C, accionados por motores a gas.
Con operacin a pleno se requieren dos generadores en servicio, quedando el restante en reserva.
El sistema de generacin es trifsico en 480 V-60 Hz, con neutro rgido a tierra con resistor y
sistema de proteccin por puesta a tierra totalmente independiente del neutro.
F. Electricidad

El Centro de Comando de Motores se ubica en galpn cubierto frente a los generadores donde se alojan
los gabinetes elctricos.
G. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control

El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a travs de un Sistema
Central de Control. Bsicamente se trata de un PLC ubicado en la Sala de Control que se comunica con
las PC de interfase con el operador.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en la
documentacin respectiva.
H. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas

El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura.
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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IV. Preparacin para la Puesta en Marcha

A. General

Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin

La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
a) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
b) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
c) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
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7.- El sistema elctrico en cuanto a:


d) Sentido de rotacin del eje del motor.
e) Voltaje, amperaje, sellado y conexin de todos los circuitos elctricos.
8.- La instrumentacin en lo que se refiere a las seales elctricas al sistema de control y a todos los
sistemas de paro.
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio

La planta no podr ponerse en marcha si no se encuentran habilitados los sistemas de seguridad e


incendio necesarios para atender, ante una emergencia.
D. Prueba de Presin

Los mdulos provistos por AESA ya han sido probados en el taller.


Las caeras de interconexin deben ser probadas hidrostticamente a 1.5 o neumticamente a 1.1
veces la presin de diseo del sistema.
Deben usarse chapas ciegas de serie adecuada para separar cualquier sistema de dos presiones
diferentes. La ubicacin de estas inserciones se muestra en los Diagramas de caeras e instrumentos.
Identificar estas posiciones en la planta y sealizar "CIEGO PARA SER REMOVIDO LUEGO DE LA
PRUEBA DE PRESION".
Drenar completamente el agua del sistema desde un drenaje ubicado en un punto bajo o mediante un
sistema de soplado adecuado. Durante la prueba de presin permitir en el rea slo personal autorizado
que est familiarizado con el procedimiento de prueba.
Mientras se aumenta la presin en un sistema dado, asegurarse que el aumento de presin sea gradual.
Si la presin se eleva demasiado rpido podran ocurrir roturas en las lneas.
Las prdidas halladas durante la prueba de presin deben ser reparadas previamente a la entrada del
hidrocarburo gaseoso.
Algunas prdidas en el vstago de las vlvulas pueden no ser eliminadas completamente debido a las
caractersticas de diseo de la vlvula y el sello.
Evitar probar bombas y compresores aislndolos con bridas ciegas. Estos equipos ya han sido probados
en fbrica por el proveedor.
Probar solamente las caeras asociadas.
No probar vlvulas de control. Cerrar los bloqueos y abrir los by-pass de las mismas.
NO DRENAR ningn fluido de prueba a travs de las bombas y los compresores, ya que la escoria de
soldadura y otra basura as como tambin polvo, tierra y partculas de herrumbre, seran barridas a travs
de los equipos y daaran los sellos, las partes mecnicas internas y las vlvulas.
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Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza

Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad

Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
G. Sistema de Aire de Instrumentos

Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
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V. Preparacin para la Puesta en Marcha

A. General

Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Separacin Primaria

1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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1.2.-. Sistema de Gas Combustible


Una vez presurizada la planta poner en servicio el V-7401, y verificar el set de las vlvulas reguladoras
de presin. Tener presente que al inicio de las operaciones, cuando se dispone de gas sin tratar proveniente
de la salida de la Unidad de Separacin, pueden formarse hidratos en esta vlvula. En este caso operar por
by pass en forma manual y tratar de remover el hidrato con agua caliente. De ser necesario desarmar la
vlvula para su limpieza.
Vigilar constantemente el nivel de lquidos del V-7401 y poner en servicio el lazo de control cuando se
observe una interfase.
Verificar la presin de set del gas de purga de la antorcha con el manmetro de la misma, de modo de
asegurar el gas de sello de la antorcha.
2.- Puesta en Marcha
Luego de que todos los sistemas de servicio hayan sido puestos en funcionamiento y todos los
preparativos para la puesta en marcha hayan sido completados, la planta puede ponerse en marcha de la
siguiente manera:
2.1.- Valores Deseados en los Controladores
Fijar los controladores en sus respectivos puntos deseados con las vlvulas de bloqueo abiertas y by-
pass cerrados (a menos que se indique lo contrario en los prrafos subsiguientes).
2.2.- Flujo de Gas a travs de la Unidad
El ingreso de gas en la Unidad se realizar en forma gradual hasta ir alcanzando el 100% de la
capacidad a la presin de operacin. Una vez presurizada esta unidad se habilitar el pasaje de gas al by
pass de la Unidad de Aminas el cual enviar el gas directamente a la Unidad de Dew Point.
La secuencia de puesta en marcha de de la Planta de Tratamiento sera la siguiente:
- Circulacin de Aminas
- Circulacin de Hot Oil
- Ingreso de gas en las Unidades de Separacin y Dew point (a travs del by pass de la Unidad de
Aminas).
- Ingreso de gas a la Unidad de Aminas (mediante el cierre gradual del by pass)
- Puesta en marcha compresores de gas residual.
2.3. Funcionamiento a Plena Carga
En este momento debern estar circulando por el tren de fro 60 MMSCFD, lo cual ser indicado por el
FIQ-10015.
2.4. Ajuste de Instrumentos
Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores electrnicos deben ser
ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto".
Asegurarse siempre de que sean iguales las salidas "manual" y "auto" antes de conmutar.
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VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad

A. Drenaje Total de los Equipos

Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envan al colector de drenaje, por lo que puede
haber una cierta contrapresin en la descarga al colector.
Los equipos no podrn drenarse al colector de venteos si estn despresurizados, ya sea por estar fuera
de servicio por voluntad del operador o luego de haberse producido una parada de planta de emergencia.
Slo se podr utilizar en ese caso el drenaje abierto.
La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la vlvula de venteo
manual se lleva la presin del recipiente a un valor entre 14 y 6 kg/cm2 . Se cierra dicha vlvula y se abre
la vlvula de drenaje hasta que el equipo se haya vaciado. Se cierra la vlvula de drenaje y se termina de
despresurizar el recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados a pileta, se llevar la presin de dichos equipos a un
valor < 14 kg/cm2, ya que los colectores estn despresurizados.
En caso de ser necesario se podrn drenar recipientes que estn a presin por encima de 14 kg/cm2 ;
esta operacin deber ser lenta para no generar caudales instantneos demasiado altos en los colectores.
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NOTA : En los recipientes donde existan drenajes con doble vlvula de bloqueo (en general los del
circuito de refrigeracin), deber operarse de la siguiente manera:

VB-1

VB-3

VB-2

Para abrir el drenaje :


1) Abrir VB-1
2) Abrir VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
Para cerrar el drenaje :
1) Cerrar VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
2) Cerrar VB-1
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B. Limpieza de Obstrucciones en las toberas de Inyeccin de MEG

VB-1 VB-2

VB-4

VB-3

En operacin normal estarn VB-1 y VB-2 abierta y VB-3 y VB-4 cerradas.


Si se tapa la tobera, deber cerrarse VB-1 y abrirse VB-4 durante 1 minuto. De esta manera la presin
del gas que circula el intercambiador destapar la misma
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C. Operacin por el by pass de las vlvulas autorreguladoras

VB-1 VB-2

VG-1

1) Abrir VG-1 de modo de mantener constante la presin aguas abajo de la misma.


2) Cerrar VB-1
3) Cerrar VB-2
4) Desmontar la vlvula
Es muy importante el orden en que se cierran las vlvulas de bloqueo, ya que eso evitar que se
generen sobrepresiones aguas abajo de la vlvula que pueden daar los internos de las mismas.
Al poner la vlvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos.
D. Drenaje peridico de los colectores de venteo

Se debern purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de venteo.
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PARTE SEGUNDA UNIDAD DE AMINAS

I. Introduccin

Este manual se provee para los operadores de la unidad y contiene informacin requerida para la puesta
en marcha, la operacin y para los paros de la unidad de una manera ordenada y segura. Contiene
informacin general respecto de los sistemas de tratamiento de amina, as como tambin informacin
especfica de sta unidad.
El propsito de esta unidad, es remover el exceso de Dixido de Carbono del gas natural. Las bases de
diseo para esta unidad se resumen a continuacin:
Gas de Entrada
Temperatura: 100 F
Presin: 900 - 950 psig
Caudal: 60 MMSCFD
Concentracin mxima de CO2: 10,5 % molar
Concentracin de H2S: 0% molar
La remocin del exceso de dixido de carbono, es importante por las siguientes razones:
El dixido de carbono reduce el poder calorfico del gas natural, debido a que no es combustible.
El dixido de carbono es un gas cido. Se disuelve en agua para formar una solucin cida que resulta
corrosiva.
En las unidades de amina, la solucin circulante de amina se usa para remover el exceso de dixido de
carbono del gas natural. La amina es excelente para este propsito, dado que absorbe el dixido de
carbono en altas presiones y moderadas temperaturas (en la torre contactora), y libera el dixido de
carbono en baja presin y alta temperatura (en la torre regeneradora). El carcter reversible del proceso
hace posible regenerar de una manera continua la solucin de amina y reutilizar la misma.
Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido diseada para utilizar
Gas/Spec CS-2010, amina formulada por Ineos Oxide con base de MDEA. Esta amina se diluye con agua
tratada para formar una solucin al 50% al peso. El caudal de diseo de la solucin circulante es de 755
GPM (galones por minuto).
La informacin detallada respecto de los equipos de sta unidad, se incluye como parte constitutiva de
este manual de operacin.
Se deber utilizar la ltima revisin de los planos durante la operacin de la planta. Los planos que se
incluyen, fueron utilizados para preparar este manual. Planos adicionales se incluyen en el archivo general
de documentacin de planta. Este manual deber ser actualizado tantas veces como sea necesario en la
medida que se generen nuevas revisiones de los documentos.
Notas, precauciones, y/o advertencias se incluyen en algunas de las instrucciones que figuran en
este manual. Una "nota" provee informacin adicional. Una "precaucin" identifica condiciones
que pueden causar daos a los equipos. Una "advertencia" identifica posibles riesgos de seguridad.
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Todos los esfuerzos se han hecho para proveer informacin adecuada y exacta en este manual. Sin
embargo, debido a las variables que inherentemente existen en todas las operaciones de proceso, el manual
no puede prever todas las situaciones que se pueden encontrar. Por lo tanto, es responsabilidad de cada
operador familiarizarse con la operacin de la unidad y obtener asistencia competente toda vez que lo
considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no superan ni relevan de la
responsabilidad en el cumplimiento de todos los procedimientos que se requieran especialmente en el rea
de la seguridad.
II. Descripcin del Procesos

Esta unidad, consiste de varios sistemas de equipos, caeras e instrumentos. Cada sistema tiene un
propsito especfico que se describe a continuacin. Los operadores debern leer detenidamente esta
seccin y entender el propsito y el funcionamiento de cada sistema.
Mientras se lee esta seccin, por favor refirase a los diagramas de proceso, y P&IDs que se
encuentran en el manual.
A. Sistema de Tratamiento de Gas

1. Objetivo

El objetivo del sistema de tratamiento de gas, es remover el exceso del dixido de carbono de la
corriente de entrada, a travs de su tratamiento con una solucin de amina.
La remocin del dixido de carbono, es sumamente importante, porque el dixido de carbono reduce el
poder calorfico del gas natural. El dixido de carbono, tambin es cido y en consecuencia corrosivo en
presencia de agua libre.
2. Bases de Diseo

Las bases de diseo del sistema de tratamiento de gas, se resumen a continuacin:


Gas de Entrada
Temperatura: 100 F
Presin: 900 - 950 psig
Caudal: 60 MMSCFD
Concentracin mxima de CO2: 10,5 % molar
Concentracin de H2S: 0% molar
La simulacin en computadora se utiliz para predecir las condiciones operativas que se describen en
esta seccin del manual, y que se documentan en el Balance de Masa y Energa.
Las condiciones reales de operacin pueden variar debido a las diferencias que se observen en el gas de
entrada, en las prdidas de calor al medio y a otros factores.
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3. Equipos principales

Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas se listan a continuacin:


Intercambiadores de calor
E-2009 Intercambiador Amina - Amina
Recipientes
V-2025 Scrubber de Gas Dulce
Filtros
F-2000 Filtro Coalescedor de Entrada
Torres
T-2001 Torre Contactora
La informacin detallada de cada equipo de este sistema se incluye en este manual.
4. Descripcin de Proceso

a. Preparacin del Gas de Entrada

Antes que la corriente de gas de entrada, sea tratada con solucin de amina, deber ser filtrada, para
remover cualquier niebla de lquido o partculas slidas que puedan ser arrastradas. Este pretratamiento
ayuda a evitar problemas de formacin de espuma, corrosin y contaminacin de amina.
Para este propsito, el gas se filtra en el filtro coalescedor de entrada (F-2000), para remover las
pequeas gotas de lquido arrastrado, tales como aerosol o niebla, y partculas slidas superiores a 0,3
micrones. El filtro coalescedor tiene dos cmaras. El gas entra a la cmara inferior, y fluye hacia arriba a
travs de los elementos filtrantes que estn en la cmara superior. Cualquier partcula grande de lquido,
ser recogida en la base de la cmara inferior. Como el gas fluye a travs de los elementos filtrantes, el
lquido residual coalesce y forma gotas ms grandes que caen hacia el fondo de la cmara superior. El
lquido sale de la cmara superior e inferior a travs de sendos controladores de nivel y fluye hacia el
sistema de drenajes cerrados.
Las partculas slidas, son capturadas y retenidas por los elementos filtrantes. A medida que las
partculas slidas se acumulan, los elementos filtrantes, comienzan a taponarse y la prdida de carga a
travs del equipo se incrementa. Cuando la prdida de carga alcanza los lmites recomendados por el
fabricante, los elementos filtrantes deben reemplazarse. El recipiente, puede ser bloqueado, ya que est
provisto de una vlvula de shut down a la entrada (SDV-20139), y una vlvula de bloqueo a la salida.
Adems, cuenta con un by-pass, de manera que los elementos filtrantes pueden ser reemplazados, mientras
que la unidad est en operacin.
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b. Sistema de Amina

El gas de entrada adecuadamente filtrado ingresa a la base de la torre contactora T-2001. Dentro de la
torre el gas fluye en direccin vertical ascendente, a travs de una serie de 21 platos contactores, y entra en
contacto con un caudal de 755 GPM de solucin de amina que fluye en direccin vertical descendente. La
torre contactora opera a alta presin y a temperatura moderada.
Estos platos estn diseados de la siguiente manera:
La solucin de amina fluye a travs de cada plato, por sobre ambos vertederos en los bordes de salida
(los platos son de dos pasos). Los vertederos, cuyas alturas son regulables, mantienen un nivel de lquido
constante en cada plato. La solucin fluye hacia el plato inmediato inferior a travs del downcomer central
en platos pares, y a travs de ambos downcomers laterales en platos impares.
El gas se mueve hacia arriba, a travs de pequeas aberturas ubicadas en todo el plato. Estas aberturas
estn cubiertas con vlvulas de tipo flotante, que son elevadas por el gas al fluir. De esta forma se evita el
lagrimeo de los platos. Se denomina lagrimeo al descenso del lquido por los orificios destinados al
ascenso del gas. Puede suceder en platos perforados simples (sin vlvulas), y este fenmeno perjudica la
eficiencia de la torre.
El gas y el lquido, entran en contacto ntimo en cada plato y disponen de tiempo de contacto para que
la solucin de amina absorba el dixido de carbono que est en el gas de entrada. Este mecanismo de
absorcin involucra reacciones cido base, en las cuales el dixido de carbono es el componente cido y la
solucin de amina es el componente bsico. Las reacciones generan calor de manera que se observar un
perfil de temperaturas en la torre.
La torre contactora de amina T-2001 est equipada con indicadores de temperatura que pueden usarse
para monitorear el perfil de temperaturas. La temperatura ms alta que se espera es de 177 F, y se
encontrar en la porcin inferior de la torre, donde la mayor parte del dixido de carbono ser absorbida.
La torre contactora de amina est tambin equipada con un indicador de presin diferencial. Una presin
diferencial ms alta que lo normal usualmente indica problemas de formacin de espuma dentro de la
torre. La formacin de espuma es un fenmeno complejo, que ser discutido en detalle ms adelante de
este manual. La formacin de espuma reduce la habilidad de la solucin de amina para remover el gas
cido de la corriente de gas de entrada, y a su vez incrementa las prdidas de aminas a travs del arrastre
de espuma en la corriente de gas que abandona el tope de la torre contactora. Adems parte de la espuma
podra pasar al Separador Flash V-2002, extendiendo el problema operativo a este equipo.
La solucin de amina que se recoge en el fondo de la torre contactora se denomina "Amina Rica",
porque es rica en dixido de carbono absorbido. Esta amina rica sale de la torre a travs de un sistema de
control de nivel y fluye al sistema de regeneracin de amina que ser descrito en la seccin siguiente.
El gas que sale por el tope de la torre contactora, se llama gas tratado, porque ha sido tratado con
solucin de amina y el exceso de dixido de carbono, ha sido removido.
El gas tratado, estar saturado en agua, debido a que estuvo en contacto ntimo con la solucin acuosa
de amina y podra contener pequeas cantidades de amina por arrastre.
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El gas tratado, entra al scrubber de gas dulce (V-2025) donde el agua condensada y pequeas
cantidades de solucin de amina arrastrada, se separan en forma de gotas. El lquido fluye al separador
flash (V-2002) a travs de un control de nivel. El gas que sale del scrubber de gas dulce V-2025, deja la
unidad y va hacia la planta de Dew Point.
El agua condensada y recuperada del gas tratado, es muy importante porque reduce la demanda de agua
de reposicin en la unidad de amina y los requerimientos de deshidratacin en la planta de Dew Point
posterior. En el caso que haya una inundacin o formacin de espuma en la torre contactora, el scrubber
de gas tratado, tambin colabora en remover la amina que pueda arrastrarse en la corriente de gas, y
protege los equipos que se encuentran aguas abajo.
B. Sistema de Regeneracin de Amina

El objetivo del sistema de regeneracin de amina, es regenerar en forma continua y recircular la


solucin de amina utilizada en la torre contactora.
La solucin de amina, se regenera a travs del stripping del dixido de carbono absorbido con vapor de
agua en una torre que opera a baja presin (entre 10 y 12 psig) y alta temperatura (250F en el fondo de la
torre). Estas condiciones son opuestas a las que se encuentran en la torre contactora. El vapor de stripping,
se produce por vaporizacin de una porcin del agua de la solucin acuosa de amina.
1. Bases de Diseo
Las bases de diseo del sistema de regeneracin de amina se resumen a continuacin:
Tipo de Amina: Formulada (Gas Spec CS-2010)
Concentracin de Amina: 50% en peso (en agua tratada)
Caudal de Circulacin: 755 GPM (amina regenerada)
Carga de Amina Pobre: 0.021 moles CO2 por mol de amina
Carga de Amina Rica: 0.404 moles CO2 por mol de amina
La amina es producida por Ineos Oxide. Informacin tcnica sobre la misma deber ser incluida en
apndices de este manual.
2. Equipos Principales
Los equipos principales del sistema de regeneracin de amina se listan a continuacin:
Intercambiadores
E-2009 Intercambiador Amina - Amina
E-2011 Reboiler Regeneradora
Aeroenfriadores
AC-2008 Enfriador de Amina Pobre
AC-2017 Condensador Regeneradora
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Recipientes
V-2002 Separador Flash
V-2004 Acumulador de Amina
V-2018 Acumulador de Reflujo
Filtros
F-2006 Filtro de Carbn
F-2007 Postfiltro de Amina
F-2021 Prefiltro de Amina
Filtros Canasto
F-2013 Filtro Canasto Amina Rica
F-2014 Filtro Canasto Amina Pobre
Torres
T-2012 Torre Regeneradora
Bombas
P-2003 A/B/C Bomba Principal de Aminas
P-2010 A/B Bomba Booster de Aminas
P-2016 A/B Bomba de Reflujo
La informacin detallada de cada equipo, se incluye en este manual.
En algunas oportunidades, este manual se referir al sistema de amina. El sistema de amina, incluye
todos los equipos, por los cuales circula la solucin de amina, sea la amina pobre, o la amina rica.
3. Descripcin del Proceso
La amina rica saliente de la torre contactora, ingresa al sistema de regeneracin de amina a una
temperatura de 177F, el caudal de solucin en esas condiciones es de 830 GPM, y la carga de CO2 0.402
moles por mol de amina.
Equipos Pertenecientes al Sistema de Amina Rica
La amina rica sale de la torre contactora, a travs de un sistema de control de nivel. Esta vlvula de
control de nivel marca la transicin del sistema de alta presin al sistema de baja presin.
La amina rica contiene algunos hidrocarburos livianos, bsicamente metano y etano que son
fsicamente absorbidos por la solucin de amina debido a la alta presin de operacin que hay en la torre
contactora. La mayora de estos hidrocarburos y una pequea porcin del dixido de carbono y algunos
contaminantes voltiles saldrn de la solucin, cuando la presin operativa se reduce en las vlvulas de
control de nivel. El vapor que se forma de sta manera se llama "Gas de Flash".
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La amina rica se introduce al separador flash (V-2002), que opera alrededor de 70 psig. Este equipo es
un separador trifsico que permite la separacin de la amina rica, el gas de flash, y cualquier hidrocarburo
lquido que se escapa de la amina rica, pero que es muy pesado para vaporizarse. Una buena separacin de
hidrocarburos es muy importante porque todos los hidrocarburos pueden producir problemas de formacin
de espuma en la torre regeneradora. Las fases separadas salen del separador flash de la siguiente manera:
Los hidrocarburos lquidos formarn una capa sobrenadante de la capa de amina rica debido a que
son menos densos que la solucin de amina. El lquido acumulado se drena manualmente usando las
vlvulas skimmer que estn localizadas a un costado del separador flash. Durante la operacin normal,
se espera que se acumulen mnimas cantidades de hidrocarburos lquidos.
El gas de flash, se ventea a la antorcha, evolucionando a travs de una vlvula autorreguladora, que
controla la presin del separador.
La amina rica que sale del fondo del separador flash, lo hace a travs de un controlador de nivel que
opera sobre una vlvula ubicada inmediatamente antes del ingreso a la torre regeneradora.
La amina rica fluye a travs del filtro canasto de amina rica (F-2013) para remover partculas de mayor
tamao, lo que evita el ensuciamiento y taponamiento en los estrechos pasajes del intercambiador de
placas Amina/ Amina posterior.
Dentro de dicho intercambiador de placa Amina / Amina (E-2009), la amina rica es calentada hasta 210
F por la solucin regenerada (amina pobre). Este intercambiador sirve a dos propsitos: primero, calentar
la amina rica optimiza la operacin en la regeneradora y reduce en consecuencia la carga trmica en el
reboiler, y segundo, enfriar la amina pobre reduce la carga en el enfriador de amina AC-2008.
La amina rica caliente que sale del intercambiador de placas fluye a travs de la vlvula de control
(LCV-20028) y entra al tercer plato de la torre regeneradora de amina (platos contados desde el tope). La
vlvula de control de nivel, est localizada aguas abajo del filtro canasto y el intercambiador, de manera
de evitar la contra presin debido a la vaporizacin en dichos equipos. Esto ayuda tambin, a prevenir
bolsillos de vapor en el filtro canasto, y minimiza la corrosin por gas cido que se genera en el
intercambiador y en las caeras aguas abajo.
Torre Regeneradora de Amina
Dentro de la torre regeneradora de amina (T-2012), el dixido de carbono absorbido es desorbido de la
solucin de amina rica con vapor de agua.
El vapor se produce en el reboiler o calentador de fondo, por vaporizacin de una porcin del agua en
dicha solucin de amina.
La amina que ya ha perdido el CO2, denominada pobre sale por el fondo de la torre, y el dixido de
carbono hmedo sale por el tope de la torre.
La torre regeneradora de amina opera alrededor de 250F, como temperatura de fondo y alrededor de
205F como temperatura de tope. El reflujo retorna al tope de la torre a una temperatura de 120F. La
contra presin en la torre se mantiene a aproximadamente 10,3 psig, habiendo un lazo de control de
presin aguas abajo del acumulador de reflujo (la presin de este equipo, se mantiene en 5,3 psig). Los
platos de la torre funcionan de la misma manera que los platos de la torre contactora, con la salvedad que
los primeros dos platos, denominados de lavado, son de simple paso.
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A medida que el vapor de stripping se mueve hacia arriba de la torre, transfiere suficiente calor a la
solucin de amina descendente para promover la desorcin del dixido de carbono. La mayor parte de este
vapor condensa durante este proceso, diluye la solucin de amina y retorna al reboiler. El vapor que no
condensa, acta como un carrier para remover el dixido de carbono desorbido de la solucin de amina, y
lo arrastra hacia el tope de la torre.
La torre est equipada con un indicador de presin diferencial. Una prdida de carga mayor que la
normal, indica formacin de espuma dentro de la torre.
Equipos de Tope de la Torre Regeneradora
El vapor de tope de la torre, fluye hacia el condensador de reflujo de la torre regeneradora (AC-2017)
donde es condensado y enfriado hasta una temperatura de 120F por intercambio de calor con el aire
ambiente (flujo forzado por ventiladores). Este intercambio condensa la mayor parte de vapor de agua en
la corriente de tope. El efluente de este condensador fluye al acumulador de reflujo de la torre
regeneradora (V-2018) para su separacin.
El vapor separado, llamado gas cido, es fundamentalmente dixido de carbono y vapor de agua.
Hidrocarburos livianos, trazas de amina y contaminantes voltiles, pueden tambin estar presentes. El gas
cido, sale por el tope del acumulador, a travs de un lazo del control de presin y es venteado a zona
segura.
El lquido recogido del fondo del acumulador de reflujo, llamado simplemente reflujo, es
fundamentalmente agua. El dixido de carbono disuelto, hidrocarburos, aminas y algunos contaminantes
tienden a concentrarse en este punto del sistema y podrn estar presentes. El reflujo es bombeado desde
este acumulador, a travs de las bombas de reflujo de la torre regeneradora (P-2016 A/B, de las cuales una
est en servicio y otra en stand by), estas bombas estn equipadas con un sistema de control de caudal
mnimo a travs de un orificio de restriccin, RO-21038, que ayuda a proteger las bombas de caudales
bajos, debidos a malos funcionamientos o condiciones de cambio de rgimen.
La bomba retorna el reflujo al tope de la torre regeneradora, a travs de un sistema de control de nivel.
El reflujo lava la amina arrastrada en la corriente de vapor de tope a travs de los dos primeros platos
(estos platos, de un solo paso, son denominados de lavado), y luego se combina con la solucin de
amina fluyendo hacia abajo a travs del resto de la torre.
Reboiler de Amina
La solucin de amina, deber ser prcticamente desorbida de todo gas cido antes de que sea recogida
en el plato chimenea de la torre regeneradora (localizado por debajo del plato 22), y alimentada por
gravedad al reboiler (E-2011). Esto es muy importante porque el gas cido hmedo y caliente es altamente
corrosivo, y en altas concentraciones, pueden daar al reboiler.
El reboiler est diseado para vaporizar alrededor del 10% en peso de su alimentacin. La temperatura
de la ebullicin de la amina es mucho ms alta que la temperatura de ebullicin del agua, de manera que el
vapor slo consistir primariamente de vapor de agua. Esto se denomina vapor de stripping. El lquido
remanente se denomina amina pobre, porque ha sido desorbida del exceso de dixido de carbono.
El efluente del reboiler, retorna a la base de la torre regeneradora de amina para su separacin. La
amina se acumula en el fondo de la torre. El vapor de stripping fluye hacia arriba a travs de los platos
para desorber el dixido de carbono de la corriente descendente de amina tal como se discuti
anteriormente.
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La fuente primaria de calor para el reboiler de amina, es el medio calefactor o aceite trmico
proveniente del sistema de aceite trmico. Este calentamiento indirecto, protege a la solucin de amina
de la formacin de puntos calientes y la consecuente degradacin trmica asociada con los reboilers de
fuego directo.
4. Variables Importantes para la Regeneracin Adecuada de la Amina
La regeneracin adecuada de la solucin de amina es crtica para el mantenimiento de condicin de gas
tratado en especificacin y para controlar los problemas de corrosin a travs del sistema de amina. La
variable operativa, que tiene el mayor efecto en la regeneracin de amina, es la adecuada produccin de
vapor de stripping. La temperatura adecuada de salida del reboiler es tambin muy importante. Estas
variables se discuten brevemente a continuacin, y sern analizadas tambin en la seccin de operacin
normal en este manual.
(1) Vapor de Stripping
Deber existir suficiente vapor de stripping para calentar adecuadamente la solucin de amina,
arrastrar el dixido de carbono desorbido y proveer el calor de reaccin necesario. El vapor de stripping se
genera en el reboiler, y se separa de la amina pobre dentro de la torre regeneradora, de modo que la
cantidad de vapor generado no se puede medir directamente, ni siquiera controlar. Sin embargo, como la
cantidad de vapor generada depende de la carga trmica de ingreso al reboiler, puede indirectamente
controlarse a travs del caudal del medio calefactor (FIC-20137).
Durante la operacin, los operadores debern ajustar l caudal del medio calefactor tanto como sea
necesario, para regenerar la solucin de amina, hasta una carga pobre de 0.021 mol de dixido de carbono
por mol de amina (o menos).
(2) Temperatura de Salida del Reboiler
La temperatura de salida de reboiler, deber ser como mnimo de 250F, para proveer suficiente vapor
de stripping y suficientemente caliente para calentar la solucin de amina dentro de la torre. A menores
temperaturas, la eficiencia de las reacciones de desorcin disminuye, de manera que ser ms difcil
regenerar adecuadamente la solucin de amina.
Por otra parte la temperatura de salida del reboiler, no deber exceder los 260 F, porque a temperaturas
ms altas, el potencial de degradacin trmica de la solucin de amina aumenta significativamente.
Es importante notar que la temperatura de salida del reboiler no se controla ajustando la carga trmica
del reboiler. En este aspecto, el proceso acta, ms como una caldera de vapor que un tpico reboiler de
torre. Esto es as porque el vapor que se genera en el reboiler es prcticamente vapor de agua puro, y se
vaporiza a temperatura prcticamente constante, como lo hace el agua en una caldera. Aumentando la
carga trmica, incrementar la cantidad de vapor, pero no aumentar la temperatura de salida del mismo.
Por el contrario, la temperatura de salida del reboiler est indirectamente controlada a travs del control
de presin de la torre regeneradora, (lazo PIC-95054 del acumulador de reflujo V-2018). Una vez ms,
esto tambin acta de manera similar a una caldera (a medida que la presin de la torre regeneradora se
incrementa, la temperatura de salida del reboiler tambin aumentar).
Durante la operacin los operadores ajustarn la presin de la torre regeneradora, tanto como sea
necesario de manera de mantener la temperatura de salida del reboiler dentro del rango recomendado.
En resumen, la cantidad de vapor de stripping que se genera, est indirectamente controlada, ajustando
la cantidad de carga trmica al reboiler de amina y la temperatura de salida del reboiler est
indirectamente controlada, ajustando la presin operativa de la torre regeneradora.
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5. Equipamiento del Sistema de Amina Pobre


La amina pobre caliente se bombea desde el fondo de la torre regeneradora, y se presuriza hasta 89 psig
a travs de las bombas booster de amina (P-2010 A/B, una en operacin y una en reserva). Las bombas
estn equipadas con un enfriador de lquido de sello que enfran el lquido de flushing de sellos a travs de
circulacin forzada de aire e intercambio con el medio ambiente. Enfriar el fluido de sello, ayuda a
extender la vida til de los sellos mecnicos de dichas bombas.
La amina pobre presurizada, fluye a travs del filtro canasto de amina pobre (F-2014) para la remocin
de partculas de gran tamao, y luego a travs del intercambiador de placas Amina/Amina (E-2009),
donde es enfriada hasta 221F por intercambio trmico con la amina rica, tal como se describi
anteriormente. Este intercambiador, est equipado con un bypass en el lado de la amina pobre, y se usa
para ajustar la temperatura de alimentacin a la torre regeneradora cuando sea necesario. El by pass en el
lado de amina rica deber estar normalmente cerrado durante la operacin.
La amina pobre caliente se enfra hasta 120F por intercambio forzado con aire ambiente en el
enfriador de amina pobre (AC-2008).
Alrededor del 10% de la amina pobre enfriada se deriva a travs de un lazo de filtracin, y luego se
recombina con la corriente principal:
El prefiltro de amina pobre (F-2021) es un filtro mecnico que remueve partculas slidas de
tamao mayor a 5 micrones de la corriente de amina pobre. Esto reduce la tendencia a la
formacin de espuma, la erosin, la corrosin, el ensuciamiento y el taponamiento. Dentro del
filtro, la amina pobre es forzada a travs de los elementos filtrantes que atrapan las partculas
slidas. A medida que los elementos filtrantes se van obstruyendo con partculas, la prdida de
carga a travs del filtro aumenta, hasta llegar hasta los lmites admitidos por el fabricante.
Cuando la prdida de carga alcanza el mximo recomendado, los elementos filtrantes debern
ser reemplazados.
El filtro de carbn activado de amina pobre (F-2006), es un filtro cuyo relleno es carbn
activado que remueve los hidrocarburos pesados y las impurezas adsorbibles a travs de su
superficie activa, y los separa de la solucin de amina. Esto reduce la tendencia a la formacin
de espuma de la amina en el sistema. Dentro del filtro, la amina pobre, es forzada a fluir hacia
abajo a travs de un lecho de 13 pies de profundidad, formado por grnulos de carbn activado.
Las impurezas son adsorbidas superficialmente en las partculas de carbn activado. A
diferencia de los filtros mecnicos, el filtro de carbn activado puede agotarse sin evidenciar
ningn aumento en la prdida de carga a travs del lecho. El carbn activado del filtro deber
ser reemplazado en base a las muestras tomadas, aguas arriba y aguas abajo del filtro,
analizndose el aumento del color, la tendencia a la formacin de espuma y el contenido de
hidrocarburos.
El post filtro de amina pobre (F-2007), es un filtro mecnico que atrapa las partculas finas de
carbn activado que pudieran escaparse del filtro de carbn activado. Esto es sumamente
importante porque dichas partculas de carbn activado pueden erosionar los internos de las
bombas. El post filtro de amina pobre funciona exactamente de la misma manera que el pre
filtro de amina pobre.
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La corriente filtrada de amina se recombina con la corriente principal y se acumula en el V-


2004, equipo que cumple la funcin de proveer de un pulmn adecuado para el arranque y paro
de las bombas principales. Es importante destacar que el nivel de amina pobre en este equipo es
controlado por la dinmica general del sistema, y normalmente reducir su nivel en el arranque
de las bombas y se repondr cuando se restablezca el circuito de la amina.
La presin de este equipo es mantenida constante mediante un blanketing de gas, y tambin es
posible efectuar el make up de agua al sistema en l.
La amina pobre luego es bombeada hasta 950 psig a travs de las bombas de circulacin de
amina (P-2003 A/B/C, dos en servicio y una en stand by), e ingresa al tope de la torre
contactora de amina (T-2001). Una vez que la amina pobre ingresa al tope de la torre
contactora, el circuito de circulacin de amina est completo.
6. Antiespumante
El sistema de inyeccin de antiespumante podr inyectar producto en la corriente de amina pobre en el
ingreso a la torre contactora, en el separador Flash (junto a la corriente de amina proveniente del scrubber
de gas dulce) y antes del ingreso de amina rica a la torre regeneradora.
El lquido antiespumante, deber solo inyectarse cuando sea necesario. El exceso de lquido anti
espumgeno, puede crear problemas operativos y de mantenimiento.
Cuando ocurra la formacin de espuma, manifestndose, por ejemplo, mediante la elevacin de la
presin diferencial de la torre contactora y el aumento del nivel del scrubber de gas dulce, se deber
inyectar producto tan pronto como sea posible, y en la menor cantidad que la prctica indique.
7. Agua de Reposicin
Durante la operacin normal la solucin de amina perder continuamente agua, debido a que las
corrientes de gas que dejan la unidad (gas tratado, gas de flash y gas cido) contendrn ms agua de
saturacin que el gas que entra a la unidad. Esta prdida de agua deber ser reemplazada de una manera
regular para mantener la solucin de amina, en su rango de concentracin normal.
Durante la operacin normal, el nivel en el acumulador V-2004 se usar para monitorear las prdidas
de agua.
El agua de reposicin se reincorporar en el V-2004 tanto como sea necesario para mantener su nivel lo
ms constante posible. La reposicin continua, es preferible a la reposicin batch, porque esta ltima
causa cambios en la concentracin de amina pobre, que pueden producir desarreglos en el sistema.
El caudal del agua de reposicin estimado es 2,6 galones por minuto.
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El agua de reposicin debe cumplir los siguientes standards mnimos de calidad (recomendados por
INEOS)
Total de slidos disueltos < 100 ppmw
Total de dureza < 50 ppmw
Cloruros (CL) < 2 ppmw
Sodio (Na) < 2 ppmw
Potasio (K) < 3 ppmw
Hierro (FE) < 10 ppmw
El agua que no cumpla con estos standards nunca deber introducirse en los sistemas de amina. Porque
las impurezas se concentran a lo largo del tiempo y pueden producir problemas de formacin de espuma,
corrosin, incrustacin y degradacin de amina. Las concentraciones de cloruro mayores a 25 ppm,
pueden producir corrosin por tensin an en el acero inoxidable.
8. Reposicin de Amina
La prdida de amina es normalmente mnima, a menos que ocurran problemas de formacin de espuma
o fugas. La concentracin de amina se testea rutinariamente para monitorear dichas prdidas. La
reposicin deber hacerse de manera batch, de modo de mantener la concentracin de amina entre un 48 y
52 por ciento en peso.
La reposicin de amina se incorpora al sistema aguas arriba del pre filtro de amina.
9. Gas de Blanketing
Debern efectuarse las previsiones para introducir gas de blanketing, en las siguientes posiciones del
sistema de amina:
El gas de blanketing, ingresa al separador flash, a travs de la vlvula de control de presin PCV-
74051, cuando sea necesario. Esto es til especialmente durante los arranques y los paros de planta,
cuando se produce muy poco o nada de gas de flash en el separador flash V-2002. En estas ocasiones, el
gas de blanketing, mantiene la presin del separador flash suficientemente alta como para alimentar la
amina rica a la torre regeneradora. Normalmente, no hay ningn flujo estable a travs de sta vlvula
El gas de blanketing, ingresa tambin a la torre regeneradora en la lnea de tope a travs de la vlvula
de control PCV-74054 cuando sea necesario. Esto ayuda a mantener una presin positiva, en la torre
regeneradora durante los paros, cuando la torre se enfra y el vapor en el tope de la torre condensa.
Normalmente, no hay flujo a travs de sta vlvula, pero es muy importante chequear regularmente su
funcionamiento para prevenir el vaco que podra formarse en la torre durante un paro.
El gas de blanketing, ingresa al acumulador de amina V-2004, manteniendo la presin de ese recipiente
en caso que haya desacumulacin de lquido en el recipiente.
La fuente de gas de blanketing, es gas combustible tomado del sistema de gas tratado.
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10. Drenaje de Amina


El sistema de drenaje de amina permite que la solucin de amina, que se drena de los equipos, en caso
de mantenimientos u otras causas, sea recuperada y retornada al sistema de amina.
Hay colectores que reciben los efluentes de los equipos de alta presin (HAD) y otros diferenciados
para los equipos de baja presin (LAD) en toda la planta. La solucin drenada de amina se colecta en el V-
2024 y mediante la bomba P-2023 se retorna al tanque de amina recuperada TK-2031, pasando antes por
el filtro de amina recuperada F-2127.
La calidad de la solucin de amina puede ser verificada en este tanque, y retornada al sistema de amina
en una operacin tipo batch cuando sea necesario mediante la bomba P-2031. El punto de retorno est a
travs de la lnea de make- up, justo aguas arriba del prefiltro de amina pobre.
La operacin de recuperacin debe ser lenta para evitar cambios bruscos en el sistema. Si la calidad del
producto no es aceptable puede drenarse el mismo hacia el sistema de tratamiento de efluentes.
C. Sistema de Hot oil.

1. Objetivo
El objetivo del sistema de hot oil es transportar calor desde el horno de aceite trmico al reboiler de
amina y a otros equipos que lo requieran.
El sistema es de tipo cerrado y circulante. El medio calefactor seleccionado es Therminol 55.
2. Bases de Diseo
Las bases de diseo para el sistema de medio calefactor se resumen a continuacin:
Tipo de Medio Calefactor: Therminol 55
Caudal de Circulacin: 472.400 lb/h
Temperatura de Alimentacin: 276,9 F
Temperatura de Retorno: 446,0 F
3. Equipos Principales
Los equipos principales del sistema de Hot Oil son los siguientes:
Intercambiadores
E-2011 Reboiler C. Regeneradora
H-2205 Regenerador de MEG
Recipientes
V-6002 Tanque de expansin de Hot Oil
Bombas
P-6003 A/B/C Bombas de Hot Oil
Horno
H-6001 Horno de Hot Oil
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4. Descripcin de Proceso
El Horno de Hot Oil (H-6001), est diseado para calentar el medio calefactor, desde 277 F hasta 446
F. El horno es de dos pasos, y el aceite fluye por dos ramas (denominadas A y B). Se calienta mediante
fuego directo de seis quemadores, que utilizan fuel gas.
El gas combustible administrado a cada quemador es ajustado a travs de un lazo de control de
temperatura de salida de hot oil (de manera de mantener una temperatura constante del medio calefactor
an cuando haya cambios de caudal de hot oil).
La corriente caliente de salida del horno fluye hacia los equipos de consumo indicados anteriormente.
En el reboiler el flujo ingresa al lado carcasa por la parte baja, y circula en forma vertical ascendente,
siendo conducido finalmente al tanque de expansin de aceite trmico.
Dicho tanque de expansin de aceite trmico toma los cambios en el volumen del medio calefactor
debido a su diferente temperatura, tanto en la operacin como en la condicin de paro. La presin en el
tanque, se mantiene entre 11,5 y 15 psig, a travs de un sistema de gas de blanketing que introduce gas al
tanque a travs de una vlvula auto reguladora de presin PCV-60053, y libera el exceso de gas de
blanketing al sistema de venteo, a travs de la vlvula PCV-60054. Normalmente, no hay flujo a travs de
cada una de estas reguladoras.
El medio calefactor, se bombea desde el tanque de expansin, a travs de las Bombas de Hot Oil (P-
6003 A/B/C, dos en operacin y una en reserva). Las bombas estn equipadas con enfriadores de lquido
de sello que enfran el lquido de sello a travs de la circulacin forzada de aire con el medio ambiente. La
bomba retorna el medio calefactor al ingreso del horno para completar el circuito de medio calefactor.
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III. Preparacin para la puesta en marcha inicial

Preparacin del sistema de aceite trmico. (Referirse a doc 976-G-MO-102 del Proveedor del Mdulo).
Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de aceite trmico necesita ser preparado para la
operacin completando los siguientes tems que se listan abajo y que luego se discuten ms en detalle:
Llenar el sistema con el aceite trmico.
Secado del aceite trmico
Secado del refractario en el horno
Cada vez que se haga una puesta en marcha posterior, las porciones que sean aplicables de este
procedimiento se necesitarn repetir si el medio calefactor ha sido drenado durante el paro o si el medio
calefactor o el refractario haya sido expuesto a humedad. Este procedimiento deber ser a posteriori de la
presurizacin. El aire de instrumentos, el nitrgeno, el gas combustible, los venteos y los drenajes debern
estar perfectamente en condiciones de servicio.
El aceite trmico y el refractario de los hornos necesitan ser secados debido a las siguientes razones:
A. Secado del aceite trmico:

Normalmente alguna cantidad de agua est presente en el medio calefactor antes de la puesta en marcha
inicial. Esta agua puede entrar con el aceite trmico durante el llenado o ser agua residual de los equipos o
caeras luego de la limpieza o prueba hidrulica. Durante el invierno puede estar presente an el hielo.
El agua normalmente se vaporizar en un rango de temperatura de 80 a 107C, dependiendo de las
presiones operativas y del tipo de aceite trmico. A medida que el agua se vaporiza se expande con
suficiente fuerza como para daar los equipos de manera que es muy importante que este calentamiento
sea muy, muy lento. El secado del aceite trmico debe ser repetido durante los posteriores arranques si se
hubiera agregado aceite trmico al sistema durante el paro o si hubiera sido contaminado con agua.
B. Secado del ladrillo refractario.

El refractario en los hornos debe ser perfectamente secado antes de la puesta en marcha inicial para
remover el agua utilizada para preparar las uniones del refractario as como tambin toda la humedad
absorbida del aire ambiente. El manual del fabricante del horno deber incluir sus propias
recomendaciones para el procedimiento de secado.
El procedimiento de secado del refractario involucra el calentamiento del refractario de una manera
gradual y controlada que permita que la humedad se vaporice lentamente. La vaporizacin sbita puede
daarlo. La prdida de piezas del refractario puede resultar en puntos calientes en la envolvente del horno
y prdidas de tiempo para su reparacin. El secado del refractario deber ser repetido antes de cada puesta
en marcha subsiguiente si se hubieran efectuado reparaciones del mismo, o si el horno hubiera sido parado
por un perodo prolongado, o si el refractario hubiera sido expuesto a humedad excesiva.
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Durante el invierno es muy importante establecer una operacin estable del sistema de aceite trmico
antes del llenado del sistema de amina. El sistema de aceite trmico mantendr la amina calefaccionada y
evitar su congelamiento. El horno y las bombas debern estar preparados para su operacin al mximo
posible antes del llenado del sistema de aceite trmico. Esto evitar prdidas innecesarias de tiempo y
enfriamientos del sistema. Se tratar de utilizar medio calefaccionado para llenar el sistema, si esto fuera
posible. El aceite trmico fro es extremadamente viscoso y es difcil de bombear.
Precaucin: Durante este procedimiento gases inflamables y vapor sern venteados a la
atmsfera y se podrn encontrar lquidos calientes. Adopte las adecuadas precauciones de
seguridad.
Precaucin: Este procedimiento aqu descrito se basa en aceites trmicos tpicos y secados de
refractario en forma genrica y deber ser aprobado por el proveedor del aceite trmico y el
fabricante del horno para este caso particular.
Verifique lo siguiente:
El horno y las bombas estn 100% en condiciones de servicio. El sistema de gas de blanketing
del tanque de expansin est en perfecta operacin.
Los instrumentos de medicin de temperatura estn en la ubicacin recomendada por el
fabricante del horno para el secado del refractario (se asume que estn en el tope de la seccin
radiante).
Todas las vlvulas en el lazo de circulacin de aceite trmico estn abiertas excepto las vlvulas
de bloqueo de las bombas. Las lneas de aceite trmico desde y hacia el horno debern estar
abiertas.
Se ha suministrado el tipo adecuado de aceite trmico.
Abra parcialmente el by pass del reboiler. Deber existir algo de flujo a travs del by pass durante los
pasos sucesivos, pero el flujo principal deber ser a travs de los reboilers.
Si fuera posible, chequee la presin de vapor del aceite trmico antes del llenado del sistema. Retenga
una muestra de aceite trmico para chequear la performance de lo que haya sido embarcado.
Llene el sistema de aceite trmico y establezca circulacin de la siguiente manera:
Chequee todos los drenajes en los puntos bajos en el sistema. Todo lquido retenido deber ser
drenado completamente y desagotado. Siga todas las precauciones de seguridad.
Comience el llenado del tanque de expansin con el aceite trmico usando la conexin provista
con el contenedor.
Nota: Chequee la presin en el tanque. Esta aumentar a medida que el tanque se llena. Si la presin
alcanza los 0,5 kg/cm2 asegrese que la vlvula autorreguladora opera adecuadamente para ventear
el exceso de gas.
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Tan pronto como el nivel de lquido adecuado se observe en el tanque, prepare las bombas para su
puesta en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas retenido en las bombas hasta que estn perfectamente llenas de lquido.
Asegrese que las vlvulas de bloqueo en los enfriadores del sello mecnico estn abiertas.
Ventee los enfriadores del sello mecnico para remover el gas entrampado.
Cuando el tanque est prcticamente lleno arranque una de las bombas siguiendo las instrucciones del
fabricante y abra lentamente la vlvula de descarga de la bomba. Ajuste la vlvula de control de caudal
tanto como sea necesario para mantener el caudal del sistema ligeramente por encima de los 70 galones
por minuto durante los pasos siguientes:
Precaucin: El caudal mnimo recomendado para esta bomba es de 70 galones por minuto. A este
caudal, el tanque de expansin se vaciar rpidamente. Monitoree la presin del tanque de
expansin. Pare la bomba si la presin cae a valores de presin atmosfrica. El tanque de
expansin no est preparado para soportar vaco.
El aceite trmico ser bombeado desde el tanque hacia el sistema de caeras y equipos que
estn aguas abajo. La bomba deber parar automticamente cuando el nivel alcance el punto de
corte. Verifique que este punto de corte trabaje adecuadamente.
Rellene el tanque con aceite trmico desde el camin hasta que el tanque est prcticamente
lleno.
Vuelva a arrancar la bomba y contine llenando el sistema hasta que el nivel dentro del tanque
vuelva a alcanzar el punto de corte inferior y la bomba pare.
Precaucin: La mayora de las bombas centrfugas requieren que la vlvula de descarga de la
misma est cerrada o prcticamente cerrada cuando la bomba se pone en marcha y luego sea
abierta tan pronto como la bomba lleg a su velocidad de rgimen. Es usualmente posible usar la
vlvula de control de caudal aguas abajo, como vlvula de control de descarga una vez que el
sistema de caeras entre la bomba y la vlvula de control aguas abajo est perfectamente lleno
de lquido. En algunos casos, la vlvula de control est programada para configurar una rampa
automtica hasta el caudal mnimo luego que la bomba se arranca. Sin embargo, se requiere la
aprobacin del fabricante de la bomba antes de que cualquiera de estas prcticas se considere, y
la vlvula de control de caudal puede usarse como vlvula de descarga de la bomba solamente
cuando el sistema de caeras entre ambas est perfectamente lleno de lquido.
Cuando el piping y los equipos estn completamente llenos de aceite trmico se podr desalojar
el gas atrapado de los puntos altos a travs de las vlvulas de venteo como sea necesario.
Repita los pasos (f) hasta (h) hasta que todas las caeras y los equipos del sistema (excepto el
tanque de expansin) hayan sido completamente llenados con el aceite trmico, el nivel en el
tanque de expansin este entre el 25 y el 40% lleno y se establezca completamente la
circulacin en el sistema.
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Nota: El nivel en el tanque debe ser relativamente bajo en este momento para permitir suficiente
espacio para la expansin del medio calefactor a medida que se calienta, pero tambin es importante
tener un volumen adecuado en el tanque porque se puede perder medio calefactor durante el arranque
si se detectase alguna prdida o si fuera necesario desarmar la lnea de succin de bombas para la
limpieza de los filtros.
Nota: Registre el volumen total del sistema de aceite trmico requerido para llenarlo.
Una vez que se establece la operacin estacionaria, arranque la segunda bomba y alterne la
operacin de una manera gradual y controlada.
Precaucin: En este momento el sistema de aceite trmico todava estar en una temperatura
inferior a la temperatura normal, de manera que ser mucho ms viscoso que lo usual y por
consiguiente, ms difcil su bombeo. Si los motores de las bombas estn sobrecargados en este
valor de caudal disminuya el set point del lazo hasta que la bomba opere en forma estable.
Recuerde aumentar el caudal hasta el valor de diseo tan pronto como sea posible cuando el
medio calefactor comience a calentarse. Tambin note que el caudal necesitar estar por encima
del mnimo requerido por el fabricante del horno antes del encendido de los quemadores de los
hornos.
Chequee los hornos detenidamente para localizar cualquier evidencia de prdida de aceite
trmico. El aceite trmico es inflamable. Si se encontrasen prdidas, debern ser reparadas
inmediatamente antes del encendido de los pilotos de los quemadores. Si no se encontrasen
fugas, encienda al menos uno de los pilotos de los quemadores en cada horno, siguiendo las
instrucciones del fabricante y todas las precauciones de seguridad.
Contine la circulacin del aceite trmico a travs del sistema con los pilotos de los quemadores
en operacin por al menos 24 horas ms si hubiera alguna evidencia de gas retenido dentro del
sistema.
Complete los siguientes tems durante este perodo de prueba:
Alterne las bombas de aceite trmico para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin
de las bombas si hubiera algn signo de taponamiento tal como presin de descarga errtica.
Siempre que se limpien los filtros temporarios o el piping de interconexin se desarme por
cualquier razn, ser absolutamente necesario rechequear la alineacin de las bombas.
Alterne los pilotos de los quemadores si no estuvieran todos ellos en operacin.
Verifique que el sistema de aceite trmico circule perfectamente a travs de todos los equipos y
caeras del sistema. Esto ayudar a remover bolsillos de gas que hubieran quedado dentro del
sistema.
Peridicamente chequee los venteos en los puntos altos y libere todo el gas que pudiera quedar
atrapado.
Monitoree la operacin en el sistema de aceite trmico y en el sistema de gas combustible. En
particular observe las temperaturas de salida de horno y la temperatura del gas en la salida de
cada seccin radiante. Si la temperatura de salida de los hornos se aproxima al primer punto de
secado del medio calefactor (80C), o si la temperatura de los gases en el tope de la seccin
radiante se aproxima al primer punto de secado del refractario (tpicamente alrededor de 150C),
pare uno ms de los pilotos de los quemadores tanto como sea necesario para evitar
temperaturas excesivas.
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Luego de al mnimo 24 horas de circulacin de aceite trmico con los pilotos de los quemadores en
operacin, comience el secado del aceite trmico y el secado de los refractarios usando los procedimientos
que siguen. Ambos procedimientos requieren puntos de mantenimiento a distintas temperaturas. No es
posible determinar con anticipacin si los puntos de mantenimiento del secado de aceite trmico estarn
antes o despus del punto de mantenimiento del secado del refractario, de manera que esto deber ser
coordinado con los operadores durante la operacin.
Instrucciones generales aplicables a ambos procedimientos:
Monitoree la operacin en el sistema de aceite trmico y en el de gas combustible. En particular
observe la temperatura de salida del horno, la temperatura en el tanque de expansin, y la
temperatura en el tope de cada seccin radiante.
Precaucin: Durante el secado del refractario la temperatura de los gases de combustin en el
tope de la seccin radiante del horno es tpicamente la temperatura que se deber monitorear. No
se confunda la temperatura de la chimenea con la temperatura del tope de la seccin radiante. La
seccin convectiva est entre la seccin radiante y la chimenea, de manera que la temperatura de
la chimenea ser significativamente ms baja que la temperatura del tope de la seccin radiante.
Precaucin: Si algn instrumento alcanza su punto de alarma o si la temperatura de operacin
normal se alcanza antes que los procedimientos estn completos, determine la razn y resuelva el
problema antes de proceder.
Comisione los quemadores tal como sea necesario siguiendo las instrucciones del fabricante y
todas las precauciones de seguridad.
Puede no ser necesario prender todos los quemadores. Si as no fuera, alterne los quemadores
rotndolos cada tantas horas de manera que la operacin de cada quemador puede ser
chequeada.
Chequee frecuentemente los quemadores para verificar arrastre de llama, puntos calientes,
conexin inadecuada o algn otro problema.
Asegrese que el flujo es distribuido proporcionalmente entre los pasos del quemador y
asegrese que la temperatura de salida de los pasos sea aproximadamente la misma.
Las vlvulas en el lado ingreso de los pasos del horno deberan estar totalmente abiertas a menos que
hubiera algn problema de distribucin de flujo desigual.
Observe el piping y los equipos para verificar cualquier signo de problema derivado de
expansin trmica.
Observe los instrumentos y los equipos para detectar cualquier inconveniente.
Observe fugas que puedan desarrollarse a medida que aumenta la temperatura del aceite
trmico. (Estas prdidas pueden ocurrir dentro de los reboilers de manera que es muy
importante chequear los drenajes en el lado de proceso de los reboilers).
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Si el caudal circulante est por debajo del normal, aumntelo hasta el valor de diseo tan pronto como
el aceite trmico est lo suficientemente caliente, (que tenga la viscosidad suficientemente baja) a fin de
mantener la operacin estable de las bombas.
Precaucin: Caudales muy bajos pueden resultar en altas temperaturas de pared de tubo en el
horno y aumentar el potencial de distribucin irregular entre los pasos de los hornos. En algn
momento durante el proceso de calentamiento, los tubos pueden ser permanentemente daados si
el caudal est por debajo de los caudales mnimos recomendados por el fabricante del horno.
Contine alternando las bombas y limpiando los filtros de succin tanto como sea necesario.
Asegrese que los enfriadores del lquido del sello mecnico de las bombas trabajan
adecuadamente (la temperatura de salida del lquido de sello debera ser suficientemente ms
baja que la temperatura de ingreso).
C. Secado del aceite trmico:

Bajas presiones operativas disminuyen la temperatura en la cual el agua se podr vaporizar y


facilitar el secado del aceite trmico. En consecuencia, durante los pasos siguientes el tanque
de expansin deber ser reducido hasta presin atmosfrica y el sistema de gas de blanketing
ser sacado de servicio o dejado en su mnima expresin.
Aumente la temperatura de salida de aceite trmico hasta 80C en una manera gradual y
controlada a un ritmo de alrededor de 25C por hora y mantener durante una hora
Luego, lentamente incremente la temperatura a un ritmo mximo de 3 a 5C por hora hasta
que la temperatura del tanque de expansin alcance alrededor de los 105C. Durante este
perodo el agua en el sistema se vaporizar. El vapor y el aceite trmico producirn un
burbujeo dentro del tanque de expansin. El vapor ser liberado a travs del tanque de
expansin. Complete lo siguiente:
Observe la generacin de vapor en el tanque de expansin cada 10 20 minutos. Registre el
rango de la temperatura en la cual se observa el vapor como referencia en futuros secados del
sistema.
Monitoree la presin en el tanque de expansin. Si la presin aumenta por encima de 0,2
kg/cm2, asegrese que el exceso de vapor sea venteado..
Si la temperatura en el tanque de expansin alcanza los 105C y no se observase vapor en el
venteo del tanque o, si an as se siguiera observando vapor, contine el secado del aceite
trmico hasta que la temperatura en el tanque alcance los 120C o hasta que el secado del
refractario haya sido completado, lo que ocurra ltimo. Si el secado del aceite trmico no est
completo para entonces, proceda al paso 5 pero preste atencin que el vapor puede observarse
durante el arranque y adopte las precauciones adecuadas.
Ponga el sistema de gas de blanketing del tanque de expansin nuevamente en servicio de la
siguiente manera:
Complete y finalice el procedimiento de secado de refractario o pase al punto 8 si fuera
necesario.
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D. Secado del refractario

El manual de fabricante del horno deber incluir sus recomendaciones para el secado del
refractario. Los operadores debern interrumpir el procedimiento de secado del refractario, tanto
como sea necesario, para incorporar el secado del aceite trmico que se describi anteriormente.
Cuando el secado del refractario haya sido completado, los operadores debern terminar el
secado del aceite trmico o ir directamente al paso 8 del manual, tal como sea necesario.
Tan pronto como el secado del aceite trmico y el secado del refractario hayan sido
completados, disminuya la temperatura hasta 65C de una manera gradual y controlada a un
ritmo mximo de 25C por hora.
Precaucin: El lado aceite trmico de los reboilers deber estar a 65C menos cuando el
sistema de amina se llena en el procedimiento que se describe a continuacin. Temperaturas ms
altas pueden causar shock trmico o generacin sbita de vapor, lo que puede soplar los platos y
daar la torre regeneradora.
Cierre el by-pass de los reboilers
Contine monitoreando la operacin en el sistema de fuel gas y en el sistema de aceite trmico
durante los procedimientos que siguen y durante el arranque. Es muy importante mantener una
operacin estable del sistema de aceite trmico, especialmente durante la operacin en invierno.
Cuando la preparacin del sistema de aceite trmico haya sido completada, los operadores pueden
proceder con el operativo de limpieza del sistema de amina.
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E. Limpieza del sistema de amina

La formacin de espuma puede ser un problema en los sistemas de amina si se encontrasen partculas
slidas, aceites o grasas dentro del sistema. Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de caeras y
equipos que manejar solucin de amina durante la operacin normal deber ser minuciosamente limpiado
usando un mtodo de dos etapas, que se resume a continuacin y que luego se discute en detalle.
1 Etapa: Flush con agua: Llene el sistema de amina con agua tratada, circule y luego vace el
sistema.
2 Etapa: Circulacin con amina diluida caliente: Llene el sistema de amina con solucin
diluida de amina, caliente hasta temperatura normal, circule, enfre y vace el sistema.
La cantidad estimada de lquido requerida para cada etapa es de aproximadamente 4500 ft3.
Este procedimiento no reemplaza la limpieza standard que s debe hacerse posterior a la instalacin de
cada equipo. Todas las caeras y los equipos debern ser minuciosamente soplados o flusheados durante
la construccin.
Este procedimiento no es necesariamente requerido en las puestas en marcha posteriores, a menos que
los equipos intervenidos hayan sido ensuciados, el sistema haya sido parado por un perodo prolongado de
tiempo, o se cambie el tipo de solucin de amina. En los casos de ensuciamiento severo con barros o
productos corrosivos, una limpieza qumica con solucin de soda custica diluida o de cido diluido podr
aadirse al procedimiento normal de limpieza. El proveedor de la amina deber ser consultado para las
formulaciones aceptables y los procedimientos. Si se agregase un lavado qumico se debern tomar las
siguientes precauciones:
1. Verifique la compatibilidad de los productos qumicos con la metalurgia de los materiales.
2. No caliente soda custica por encima de los 150 F. Temperaturas ms altas aumentan el peligro
potencial de corrosin por custica.
3. No permita que el contenido de cloruros en la limpieza qumica exceda las 25 ppm.
Concentraciones mayores de cloruro aumentan el peligro de corrosin por tensiones en los aceros
inoxidables.
4. Si el lavado qumico se prepara en la planta, se deber preparar la solucin en un tanque separado
y transferirla desde el tope del tanque a la solucin de amina. Esto lograr mantener cristales y
slidos fuera del sistema de amina.
5. Drene completamente toda la solucin de limpieza qumica del sistema y luego enjuague, al menos
una vez, circulando agua tratada a travs del sistema. Es importante remover todas las trazas de
producto qumico del sistema para evitar reacciones no deseadas con la solucin de amina o el gas
de ingreso.
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El procedimiento de limpieza del sistema de amina deber seguir a la preparacin del sistema de aceite
trmico. El aire de instrumentos, nitrgeno, fuel gas, medio calefactor, flare, venteos y drenajes sern
sistemas que debern estar en servicio.
El agua utilizada en todos estos procesos que se describen a continuacin, deber cumplir los
requerimientos de calidad mostrados a continuacin:

Total slidos disueltos < 100 ppmw

Dureza total < 50 ppmw

Cloruros < 2 ppmw

Sodio < 2 ppmw

Potasio < 3 ppmw

Hierro < 10 ppmw

Estos son los requerimientos standards que se utilizarn para el agua de reposicin durante la operacin
normal.
Una prctica usual es mantener un set separado de diagramas P&I para cada fase del procedimiento de
limpieza: flushing con agua, limpieza qumica (si fuera necesario), enjuague (si fuera necesario),
circulacin de solucin diluida en caliente, y durante cada paso de vaciado. El personal responsable deber
remarcar, fechar e inicialar cada equipo y sistema de caeras luego de que haya sido flusheado, limpiado
y drenado. Esto ayuda a mantener el registro de los pasos a seguir, que de otra manera podran ser no
considerados.
Precaucin!: Gases inflamables, solucin de amina y lquidos calientes se podrn encontrar
durante los procedimientos que aqu se detallan. Durante las puestas en marcha posteriores, soda
custica o cido pueden ser utilizados para limpieza qumica. Asegrese de seguir todas las
precauciones de seguridad y reglamentaciones ambientales que se requieran. Revise
detenidamente todos los Data Sheet de seguridad de materiales y equipos.
Precaucin!: En este momento el sistema de amina estar bajo presin. La presin positiva
deber mantenerse permanentemente durante este procedimiento de manera de mantener el aire
fuera del sistema.
Procedimiento detallado:
1. Chequee el Tanque de Almacenaje de Amina Recuperada y el Sumidero de Amina. Verifique
que ambos tanques estn limpios y secos. Verifique que los tanques que requieran gas de
blanketing estn adecuadamente inertizados.
2. Ponga el sistema de tratamiento de agua en servicio si esto no ha sido hecho anteriormente. No
es prctico usar el agua tratada para limpieza debido a los grandes volmenes de agua que se
necesitan, pero sin embargo, es una buena oportunidad para limpiar el sistema de reposicin y
adems asegurarse que la calidad del agua tratada cumple perfectamente con las
especificaciones.
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3. Llene el sistema de amina con agua tratada y establezca una circulacin de la siguiente manera:
4. Verifique lo siguiente:
El sistema de amina est presurizado segn las instrucciones de presurizacin que ya se
detallaron.
La torre contactora de amina esta alrededor de su presin normal con la vlvula de shut
down cerrada y de ser necesario se abrir manualmente el by pass de 2 para mantener
la presin. La vlvula shut down de salida esta cerrada. No deber haber gas fluyendo a
travs de la torre contactora en este momento.
La presin del Separador Flash de Amina estar entre 65 y 70 psig, y las vlvulas de
blanketing y de venteo a antorcha debern estar habilitadas.
La presin de la torre regeneradora de amina ser de alrededor de 3 psig (PIC-95045, en
la salida del acumulador de reflujo). Las vlvulas de blanketing y de venteo de CO2
debern estar en servicio.
El sistema de caeras de amina pobre y los equipos estarn suficiente presurizados
como para mantener el aire fuera del sistema.
Las vlvulas que separan las secciones de presin de alta, media y baja del sistema de
amina estn cerradas en donde sea necesario.
Las vlvulas de by pass del Intercambiador Amina-Amina estn cerradas, y las vlvulas
de entrada y salida estn abiertas.
Todas las bombas en el sistema de amina estn bloqueadas.
El sistema de aceite trmico est en servicio con el aceite trmico circulando a su caudal
de diseo y la temperatura est a 150 F o menos.
Precaucin: La temperatura del aceite trmico debe ser baja en este momento para evitar el
shock trmico o la vaporizacin de agua cuando el lquido inicialmente ingresa al lado tubo del
reboiler.
5. Chequee los drenajes de todos los puntos bajos en el sistema de amina. Drene y evacue todo el
lquido que pudiera encontrarse. An si el sistema hubiera sido bien drenado durante los
procedimientos anteriores, el agua residual puede an ser recogida en los puntos bajos y en el
invierno se podrn condensar hidrocarburos lquidos desde el gas natural.
6. Bloquee los filtros de amina y asegrese que el by pass del sistema de filtrado est
completamente abierto.
Nota: Los filtros sern llenados con lquido y puestos en la circulacin despus que se establezca la
circulacin de agua en el sistema principal. Los filtros no deberan estar equipados con elementos
filtrantes o carbn activado durante el flushing con agua pero es una prctica habitual colocar
elementos filtrantes de menor calidad en esta etapa, para prevenir problemas en vlvulas de control y
bombas.
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7. Llene la torre regeneradora de amina con agua tratada, justo hasta el nivel debajo del punto de
corte superior (HHLL) usando la conexin de llenado para puesta en marcha que est en el
fondo de la torre. La bomba de reposicin de agua tratada podr usarse para llenar el sistema, o
el piping puede ser temporariamente desconectado y la vlvula puede usarse como vlvula para
la conexin de carga desde camiones.
8. Completar los pasos siguientes mientras que la torre est siendo llenada:
Monitoree la presin en la Torre Regeneradora (a travs de PIC-95045, en la salida del
acumulador de reflujo). Se incrementar a medida que la torre se va llenando. Si la presin
aumenta por sobre 6 psig asegrese que la PCV trabaja adecuadamente para ventear el exceso
de gas.
Cuando se observe un nivel de lquido adecuado en la torre regeneradora, prepare las bombas
booster de aminas para entrar en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas retenido de las bombas hasta que estn completamente llenas de lquido.
Asegrese que las vlvulas de bloqueo en los enfriadores lquido del sello estn abiertas.
Ventee los enfriadores de lquido del sello para remover el gas atrapado.
Abra la descarga de una de las Bombas Booster de Amina para permitir que el agua tratada
fluya por gravedad hasta las caeras que estn aguas abajo y a los equipos. Ventee los puntos
altos para liberar el gas atrapado tanto como sea necesario.
Nota: El lquido no comenzar a fluir a travs de las vlvulas de retencin de las bombas hasta que no
exista suficiente contrapresin.
Cuando el nivel en la torre regeneradora de amina est justo por debajo del punto de corte
superior HHLL, pare de introducir el lquido a travs de la vlvula y verifique que el piping y
los equipos entre las Bombas Booster y las Bombas Principales de Amina estn completamente
llenos de lquido, incluido el V-2004.
Precaucin: Es muy importante asegurarse que el piping y los equipos entre las Booster y
las Bombas Principales de Circulacin estn completamente llenos de lquido antes que las
bombas principales se pongan en servicio.
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9. Cuando el nivel en la torre regeneradora este justo por debajo del HHLL y el piping y los
equipos entre las Booster y las Bombas Principales estn completamente llenos de lquido
ponga en servicio el control de nivel de fondo de la torre regeneradora, y prepare las bombas de
circulacin para entrar en servicio de la siguiente manera:
Abra completamente la vlvula de succin en las bombas.
Ventee el gas atrapado de las bombas hasta que estn absolutamente llenas de lquido.
Setee la vlvula de control FV-20037 a un 20% abierta en modo manual y asegrese que las
vlvulas de bloqueo estn abiertas.
Ponga una de las Bombas Booster de Amina en servicio siguiendo las instrucciones del
fabricante. Luego inmediatamente, ponga una de las Bombas Principales en servicio siguiendo
las instrucciones del fabricante y abra completamente la vlvula de descarga de bomba. Ajuste
el lazo FV-200037 tanto como sea necesario para mantener el valor del caudal del lazo
ligeramente por encima de los 750 GPM siguiendo los pasos que siguen a continuacin.
Precaucin: La Bomba Booster de Amina debe siempre arrancarse antes de la Bomba Principal
de Amina y debe detenerse despus de la Bomba de Principal de Amina, pero el retardo entre
ambas maniobras no debera ser ms de algunos segundos.
Precaucin: En un tpico arreglo Bomba Booster / Bomba de circulacin (principal), es
usualmente posible arrancar la bomba booster con su vlvula de descarga abierta, siempre y
cuando el piping y los equipos entre la booster y la bomba de circulacin que est aguas abajo
est perfectamente lleno de lquido y el caudal pueda ser controlado por la descarga de la bomba
de circulacin. Sin embargo se deber obtener la aprobacin del fabricante de la bomba booster
antes de llevar a cabo la prctica considerada.
Precaucin: Verificar siempre que el caudal sea superior al caudal mnimo recomendado para
cada bomba.
El lquido ser bombeado desde el V-2004 a la torre contactora (T-2001). Proceda al paso
siguiente pero monitoree los siguientes tems hasta que el sistema de amina est completamente
lleno y la circulacin se haya establecido completamente:
Retome la inyeccin de agua tratada en la torre regeneradora de amina o a travs del V-2004. El
caudal al que el agua pueda ser introducida a la torre regeneradora es normalmente menor que
el caudal al que el lquido se bombea desde la torre regeneradora, de manera que se debe prestar
atencin porque el nivel en el V-2004 va a disminuir.
Las bombas booster deberan parar automticamente cuando el nivel en la torre regeneradora
alcanza el nivel ms bajo (LLLL). Verifique que el punto de corte trabaja adecuadamente. Si no
fuera as, pare manualmente las bombas y calibre el punto de corte LLLL
Las bombas principales paran si el nivel del V-2004 alcanza el LLLL. Si ello ocurre complete el
nivel en este equipo hasta el punto mximo HHLL
Vuelva a arrancar las bombas y contine llenando el sistema hasta que el nivel en el V-2004
alcance el punto ms bajo nuevamente, y nuevamente pare las bombas.
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Precaucin: La mayora de las bombas centrfugas requieren que la vlvula de descarga de la


bomba est cerrada, o apenas abierta cuando la bomba se arranca, y luego totalmente abierta tan
pronto como la bomba toma velocidad. Es posible usualmente usar la vlvula de control de
caudal que est aguas abajo como vlvula de descarga de bomba, siempre y cuando la caera
entre la bomba y la vlvula de control de caudal que est aguas abajo est perfectamente llena de
lquido. En algunos casos, la vlvula de control de caudal se programa para que automticamente
haga una rampa hasta el mnimo caudal luego que la bomba se arranca. Sin embargo, se
requiere aprobacin del fabricante de la bomba antes de que cualquiera de estas prcticas sea
considerada y que la vlvula de control de caudal sea usada como vlvula de descarga de bomba.
Precaucin: Puede ser necesario conmutar las bombas cada vez que la bomba de circulacin sea
puesta en marcha, de manera de permitir que el motor se enfre lo suficiente entre los arranques
(vea las instrucciones del fabricante del motor o los planos certificados).
10. A medida que el nivel en la torre regeneradora aumenta y disminuye, la presin tambin puede
aumentar y disminuir. Asegrese que la vlvula de control de presin y de blanketing funcionan
adecuadamente para mantener la presin entre 3 y 5,3 psig.
11. El nivel de lquido en el fondo de la Torre Contactora (T-2001) debera aparecer rpidamente.
Tan pronto como el nivel normal operativo se establezca, ponga la LCV-20011 en servicio, y
comience a llenar el Separador Flash V-2002 y el lado de amina rica del intercambiador amina-
amina. El gas atrapado en todos los puntos altos deber ser venteado, de esta manera nos
aseguraremos que el sistema estar completamente lleno de lquido.
Nota: La presin en el Separador Flash de Amina aumentar a medida que se llena con lquido.
Adems, el lquido puede absorber algo de gas natural en la Torre Contactora de Amina y este gas
puede flashear a medida que el agua pasa a travs de la LCV. Si la presin supera los 70 psig dentro
del separador flash, asegrese que la vlvula PCV-95053 trabaja adecuadamente para ventear el
exceso de gas.
12. Cuando el nivel normal operativo se establezca en el Separador Flash de Amina, ponga la
vlvula de control LV-20028 en servicio para comenzar a enviar lquido a la torre regeneradora.
Nota: Como se absorbe gas natural en el agua y ste flashea de la solucin cuando pasa por la vlvula
LCV del separador flash, la presin en la Torre Regeneradora podr incrementarse. Si la presin
alcanza los 6 psig, asegrese que la vlvula PCV trabaja adecuadamente para ventear el exceso de
gas.
13. El lquido va a fluir en cascada a travs de los platos de la Torre Regeneradora y comenzar a
llenar el Reboiler de Amina, y comenzar a retornar al fondo de la Torre Regeneradora. Cuando
esto ocurra la vlvula de control del nivel en el fondo de la Torre Regeneradora comenzar a
modular manteniendo el set point prefijado. En este punto, habremos establecido circulacin
completa a travs del sistema. El caudal de circulacin en este momento, deber ser ligeramente
superior a 750GPM.
Nota: Probablemente sea an necesario agregar un poco ms de lquido al V-2004 mientras que los
equipos restantes estn siendo llenados. Monitoree la indicacin de nivel
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Nota: Si los niveles en la Torre Contactora y en el Separador Flash hubieran sido seteados por debajo
de los valores normales en las etapas anteriores, comience a aumentarlos en una manera gradual y
controlada hasta llegar a su valor normal de diseo.
14. Llene los filtros de amina de la siguiente manera:
Precaucin: Los filtros debern ser llenados de una manera gradual y controlada para evitar un
trastorno en el flujo de circulacin a travs de las Bombas Principales.
Verifique que las vlvulas de by-pass de los filtros individuales estn cerradas.
Abra el venteo del prefiltro de amina pobre y mantenga abierta la vlvula de entrada. Permita
que el filtro se llene de una manera gradual y controlada.
Cierre el venteo del filtro tan pronto como el lquido aparezca, y deje completamente abierta la
vlvula de entrada
Abra suavemente la vlvula de salida
Repita los pasos 2 y 3 para los filtros de carbn activado de amina, usando su venteo y su
vlvula de ingreso
Repita los pasos 2 y 3 para el pos filtro de amina pobre, usando su venteo y su vlvula de
ingreso.
Una vez habilitados los tres filtros comenzar a cerrar lentamente la vlvula mariposa sobre la
lnea principal hasta que la indicacin de flujo en el FI-20072 llegue a su valor de diseo
(aproximadamente 78 GPM).
Deje de introducir agua tratada a la torre regeneradora (o al acumulador de amina V-2004)
cuando todos los niveles normales hayan sido establecidos.
Registre el volumen total de agua requerido para llenar el sistema. Esto es aproximadamente lo
que se denomina inventario del sistema. Este valor ser usado en los pasos siguientes, para
determinar el tiempo de residencia del sistema, el volumen de solucin da amina requerido para
el segundo lavado, y el volumen de solucin de amina requerido para el start- up.
Nota: En operacin normal, el filtro de carbn activado estar lleno con relleno luego del lavado, por
otro lado parte de la solucin de amina ser retenida en los platos despus de que el flujo de gas
ingrese durante el arranque. Por ello, el volumen final del sistema en operacin, ser ligeramente
diferente que el inventario calculado durante la limpieza.
Contine circulando lquido a travs del sistema de amina por al menos 8 horas o 3 tiempos de
residencia, lo que sea mayor. El tiempo de residencia se calcula dividiendo el inventario del
sistema por el caudal de circulacin. Durante este perodo se completarn los siguientes pasos:
Verifique que todo el piping y equipo que va a manejar solucin de amina, haya sido flusheado
(limpio y drenado adecuadamente). El by- pass del intercambiador Amina - Amina deber
abrirse parcialmente por un breve perodo de tiempo para permitir el flushing de las lneas.
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15. Alterne las bombas para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin de bomba si
hubiera alguna indicacin de taponamiento tal como presiones de descarga errticas, o un
notable descenso de la presin de succin. Siempre que los filtros de succin sean limpiados o
se desarme el piping de vinculacin, ser necesario rechequear la alineacin de las bombas.
16. Temporariamente, aumente los niveles en las torres contactoras y el tanque flash, para permitir
la limpieza por sobre el punto de funcionamiento normal, pero no exceda los puntos de alarma
de alto nivel. Monitoree la torre regeneradora durante este paso, y no permita que el nivel baje
por debajo del punto de alarma inferior.
17. Lentamente drene agua al tanque sumidero de amina y luego bombee agua dentro del sistema
para permitir el flushing del sistema de drenaje de amina y los equipos. Monitoree el nivel de la
torre regeneradora durante este paso, y no permita que el nivel baje por debajo del punto de
alarma.
18. Rechequee los venteos en puntos altos y el piping de equipos de manera que este todo bien
lleno de agua, y ventee cualquier gas que pudiera quedar retenido.
19. Monitoree la prdida de carga a travs del filtro canasto
Precaucin: Durante la puesta en marcha se pueden desprender xido o residuos de soldadura y
tienden a acumularse en los asientos de las vlvulas de control evitando que ellas puedan cerrar
completamente. El tubing de equipos tambin tiende a taponarse. Observe los instrumentos
locales y remotos detenidamente para identificar estos problemas. Las vlvulas de control LCV
que tienen internos especiales son especialmente susceptibles al taponamiento, de manera que
cada una de ellas deber estar equipada con un filtro temporario aguas arriba.
20. Observe prdidas
21. Drene todo el sistema de la manera siguiente:
La mayora del lquido del sistema, podr ser removido a travs de la torre regeneradora T-
2012.
Pare la bomba de circulacin de amina y luego la bomba booster en una manera controlada.
Cierre las vlvulas que separan el sistema de alta, media y baja presin del sistema, tal como se
describe en el punto 3.a.2.
Drene todo el sistema hacia el sumidero de amina V-2024. La capacidad de este recipiente es
inferior al inventario estimado de la planta, por lo que deber vaciarse a medida que se drena el
sistema. Normalmente se utilizan camiones para la descarga de este efluente. Otra alternativa es
enviar, utilizando la bomba del sumidero P-2023, el lquido drenado hacia el tanque de amina
recuperada (verificar que est vaco).
Drene absolutamente todo el lquido residual en el sistema de amina usando el sistema de
drenajes as como tambin todos los drenajes de los puntos bajos.
Precaucin: Mantenga siempre presin positiva en las caeras y equipos del sistema de amina en
todo momento para evitar el reingreso de aire. Si el aire re entrara a las caeras o a los equipos
inertcelos tan pronto como sea posible. El aire es un peligro de seguridad. Tambin puede causar
corrosin cuando los internos estn limpios y hmedos.
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Precaucin: El piping y los equipos en el sistema de amina que sern drenados bajo presin
debern ser drenados con sumo cuidado para no sobrepresurizar el sistema de drenaje. Si fuera
necesario cierre la vlvula de shut down de ingreso y despresurice la seccin de alta presin
hasta 100 psig o menos antes del drenaje.
Precaucin: Observe la velocidad de drenaje. No sobrecargue el sistema de drenaje o drene
lquido ms rpido de lo que las vlvulas de blanketing pueden mantener la presin. No fuerce un
vaco dentro de ningn equipo.
Precaucin: Si fuera necesario conecte nitrgeno a los venteos de puntos altos en los equipos que
estn llenos de lquido para evitar un vaco durante el drenaje. Asegrese que la presin de
nitrgeno no exceda la presin del equipo o la presin de diseo del sistema del drenaje.
Nota: El prefiltro de amina y el posfiltro de amina podrn ser aislados y drenados con l venteo
abierto a la atmsfera
22. Asle el prefiltro de amina pobre y el postfiltro de amina pobre. Instale los elementos filtrantes
siguiendo las instrucciones del fabricante. Si el paso siguiente se hubiera soslayado inertice los
filtros y mantngalos bajo una pequea presin positiva para evitar el reingreso del aire.
23. Llene el sistema de amina con solucin diluida de amina y establezca circulacin de la siguiente
manera:
Nota: La solucin diluida de amina puede comprarse pre-mezclada o prepararse en el sitio. Este
manual asume que ser preparada en el sitio.
Llene el tanque de amina recuperada con solucin concentrada de amina.
Precaucin: Monitoree la presin del tanque durante el llenado, asegrese que el sistema de gas
de blanketing funciona adecuadamente.
Mientras que el tanque de amina recuperada est siendo llenado con amina concentrada llene el
sistema de amina con agua tratada y establezca circulacin siguiendo las instrucciones de los
pasos 3 (a-r) anteriormente descriptos excepto que deber dejar el nivel en la torre regeneradora
unos tres pies por debajo del valor normal.
Tan pronto como el sistema de amina se haya llenado, ponga la bomba de amina recuperada (P-
2031) en servicio siguiendo las instrucciones del fabricante. Agregue solucin concentrada de
amina al agua circulante hasta que la concentracin de amina en la mezcla alcance un 3 % en
peso.
Precaucin: Monitoree la presin del tanque de almacenaje de amina recuperada. Pare la bomba
si la presin cae hasta el valor de presin atmosfrica. Asegrese que el sistema de gas de
blanketing funcione adecuadamente.
Permita que la solucin se mezcle perfectamente. Luego tome dos muestras de diferentes puntos
del sistema.
Si dos muestras arrojan resultados significativamente diferentes contine circulando por un
buen rato y tome nuevas muestras.
Si la concentracin de amina est por encima del 4% agregue ms agua tratada. Si la
concentracin est por debajo del 3% en peso agregue ms amina concentrada. Permita que la
solucin se vuelva a mezclar y repita este paso hasta que la concentracin de amina este entre el
3 y el 4% y la solucin este perfectamente bien mezclada.
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Caliente la torre regeneradora de amina y establezca reflujo de la siguiente manera:


Verifique que las vlvulas de bypass del intercambiador amina/amina estn cerradas.
24. Comience a aumentar la temperatura del hot oil de una manera gradual y controlada a un ritmo
mximo de 45F por hora. El calor ser transferido desde el aceite trmico del lado carcasa del
reboiler a la solucin de amina que est del lado tubo del mismo reboiler. La temperatura de la
solucin de amina que abandona el reboiler comenzar a aumentar hasta su punto de ebullicin,
generando vapor de stripping que comenzar a establecer el reflujo. Los operadores debern
estar sumamente atentos a los siguientes puntos:
Hasta que la solucin de amina comienza su ebullicin, cada incremento en la temperatura de
hot oil resultar en un incremento de la temperatura de salida del reboiler.
La solucin de amina comenzar su ebullicin alrededor de los 220F y 240F, dependiendo de
la presin operativa en el fondo de la torre regeneradora (presiones ms altas significan mayores
temperaturas de ebullicin).
25. Una vez que la solucin de amina comienza su ebullicin, el aumentar la temperatura del hot oil
aumentar la cantidad de vapor de stripping generado en el reboiler, pero la temperatura leda
en el fondo de la torre no aumentar significativamente. En consecuencia el efecto de cada
incremento en la temperatura del lazo TIC ser difcil de monitorear hasta que se establezca un
reflujo totalmente estacionario. Contine haciendo incrementos de temperatura en TIC a mas o
menos la misma frecuencia que se defini anteriormente, pero sea sumamente cauto en este
procedimiento. Incrementos violentos en la temperatura pueden causar excesiva generacin de
vapor de stripping que puede soplar los platos de vlvulas y los pasos de hombre y daarlos en
forma permanente.
26. A medida que el set point del lazo TIC se aumenta puede ser necesario prender quemadores
adicionales en el horno. Siga todas las precauciones de seguridad que sean necesarias, y
chequee rutinariamente la apariencia de la llama.
27. Chequee los enfriadores de lquidos de sellos de las bombas para asegurarse que la salida est
ms fra que la entrada.
28. Monitoree la temperatura de salida del aeroenfriador de amina. Cuando la temperatura se
aproxima a 140F ponga el enfriador de amina en servicio y setee el lazo TIC-20019 en el set
point de 140F. Verifique la operacin adecuada y el control. No permita que la temperatura
sobrepase los 140F.
Nota: El set point del lazo TIC-20019 es ms alto que el valor normal durante este proceso, porque las
temperaturas ms altas mejorarn la eficiencia de limpieza en la torre contactora de amina.
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29. Monitoree la temperatura de cabeza de la torre regeneradora y el nivel en el acumulador de


reflujo de amina a travs del indicador. Una vez que el reboiler de amina comienza a generar
vapor, puede tomar cierto tiempo para que el vapor haga su camino desde el tope de la torre
hasta el acumulador de reflujo, pero una vez que lo hace la indicacin de temperatura puede
aumentar muy rpidamente.
30. Cuando la temperatura del tope de la torre regeneradora comienza a aumentar, ponga el
condensador de reflujo de torre en servicio y setee el lazo TIC a alrededor de 120F. Verifique
su operacin adecuada y su control.
Nota: El condensador de reflujo de torre puede ponerse en servicio antes que la temperatura del lazo
TIC comience a aumentar.
31. Cuando el nivel normal operativo se establezca en el acumulador del reflujo de torre, el lquido
llenar las bombas de reflujo de torre, y se podr poner una de ellas en servicio, tambin el
retorno a travs del RO, y la vlvula de control de nivel de fondo.
32. Monitoree la presin de la torre regeneradora a travs del lazo de presin, Considerar que es
difcil establecer un buen control de presin, hasta que se establezca un buen flujo de gas cido
a travs de sta vlvula. Aunque no sea posible establecer una presin continua asegrese que
no haya fluctuaciones bruscas. Estas fluctuaciones bruscas pueden soplar violentamente los
platos de vlvulas y los pasos de hombre.
33. Contine circulando solucin de amina a travs del sistema de amina en estas condiciones por
un mnimo de 24 horas o 3 tiempos de residencia del sistema lo que resulte mayor. Durante este
perodo complete las siguientes tareas:
Repita todos los pasos detallados en 3 (t).
Aporte agua de reposicin al acumulador de reflujo de la torre regeneradora, hasta que la lnea
de make- up est limpia. Monitoree los niveles en el acumulador de reflujo y de la torre
regeneradora durante este proceso, y no permitan que suban por encima de los puntos de alarma
superiores.
Monitoree la prdida de carga a travs de los filtros mecnicos y reemplace los elementos
filtrantes tanto como sea necesario.
Compare todas las temperaturas, presiones, caudales y lecturas de nivel mostradas en la pantalla
de la computadora con sus correspondientes lecturas locales que estn disponibles. Investigue si
hubiera grandes diferencias.
Suavemente aumente y disminuye el set point de los controladores y observe como responde la
unidad. Es una buena oportunidad para analizar el comportamiento del sistema y condiciones
de operacin normal.
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Enfre primero y luego drene el sistema de amina de la siguiente manera:


Disminuya la temperatura de tope de la torre regeneradora hasta 150 F de una manera
gradual y controlada a un ritmo mximo de 45F por hora. Primero, la generacin de
vapor de stripping disminuir lentamente (esto ser evidente a partir de la disminucin
del caudal de reflujo) y posteriormente la temperatura de salida de reboiler comenzar a
descender.
A medida que la temperatura disminuye, podr ser necesario parar alguno de los
quemadores del horno.
Pare el condensador de reflujo de la torre regeneradora y la bomba de reflujo cuando
deje de acumularse agua en la torre de reflujo.
A medida que la torre regeneradora se enfra el vapor condensado puede formar un
vaco y la vlvula de blanketing, deber actuar introduciendo gas en el sistema de tope
de torre.
Nota: Aunque la torre ha sido diseada para soportar un cierto vaco, la presin positiva es necesaria
para los pasos anteriores y para evitar el ingreso del aire al sistema.
34. Contine circulando solucin de amina hasta que el sistema est suficientemente fro para su
evacuacin, usualmente 120F o menos. Luego pare el enfriador de amina.
35. Discontine la circulacin y drene el sistema siguiendo detenidamente las instrucciones del
paso anterior.
Nota: La solucin de amina que se drena de los puntos bajos que no estn conectados al sistema de
drenajes deber ser recogida en tambores para su disposicin de acuerdo con las reglamentaciones
aplicables. Siga todas las instrucciones de seguridad que sean necesarias.
Nota: El filtro de carbn activado de amina puede ser aislado y drenado con el venteo abierto a la
atmsfera. En este momento los internos estn perfectamente limpios y hmedos, de manera que la
exposicin al aire debe ser limitada para minimizar corrosin.
36. Repita los pasos hasta que el lquido drenado no este suficientemente limpio.
37. Cargue el filtro de carbn activado siguiendo las instrucciones correspondientes de este manual.
Si el siguiente procedimiento descripto en la seccin fuera anulado prolongue el perodo de
enjuague.
38. Remueva los filtros temporarios, que estn aguas arriba de las vlvulas control.
Nota: Otra opcin es limpiar y reemplazar los filtros temporarios, y luego removerlos durante el
primer paro luego de la puesta en marcha definitiva. Esto es ventajoso porque el sistema todava
puede tener algunos xidos y los filtros evitan que los internos de la vlvula de control se taponen o se
traben abiertas. El problema al dejar los filtros en su lugar, es dejarlos indefinidamente y
eventualmente ellos se taponarn resultando en prdidas de carga altas a travs de ellos y un flash
aguas arriba de las vlvulas de control. Esto afecta la operacin de las vlvulas y como el gas de flash
es cido, aumenta el potencial de corrosin en las vlvulas de control principal.
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Cuando el procedimiento de limpieza del sistema de amina haya sido completado los operadores
podrn proceder con el procedimiento de llenado de solucin de amina.
Precaucin: En este momento de la puesta en marcha, los internos de equipos estarn
hmedos y sujetos a un ataque de corrosin muy alta si se expusieran al aire. Si fuera necesario
abrir los equipos por cualquier razn, minimice el tiempo que el equipo est expuesto a la atmsfera
e inertice el equipo lo antes posible.
F. Llenado con solucin de amina

Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema de amina debe ser llenado con las condiciones de
diseo para la solucin de amina. Este procedimiento no es necesario que se complete en posteriores
puestas en marcha a menos que la solucin de amina haya sido drenada durante el paro. Este
procedimiento debe necesariamente seguir al procedimiento de limpieza con solucin diluida de amina.
Precaucin: gas inflamable, solucin de amina, y lquidos calientes se encontrarn durante
esta fase de la puesta en marcha. Asegrese de seguir todas las precauciones de seguridad
necesarias y las reglamentaciones ambientales. Revise todos los Data Sheet de seguridad de cada
material.
Luego que el piping de amina y los equipos se hayan limpiado perfectamente, el sistema de amina
puede ser llenado con la concentracin adecuada de solucin de amina requerida para la puesta en marcha:
50% en peso.
La amina puede ser comprada pre- mezclada en una concentracin de 50% en peso o comprarse
concentrada para su dilucin con agua tratada en planta. Este manual asume que ser comprado pre-
mezclada. Si la solucin se prepara en planta asegrese que el agua tratada cumpla con los siguientes
estndares de calidad mnimos:
Total slidos disueltos < 100 ppmw
Total dureza < 50 ppmw
Cloruros < 2 ppmw
Sodio < 3 ppmw
Potasio < 3 ppmw
Hierro < 10 ppmw
Estos son los mismos estndares de calidad usados para la reposicin de agua durante la operacin
normal. Refirase al apndice B para informacin adicional.
Precaucin: El agua no tratada nunca deber ser introducida en el sistema de amina porque las
impurezas se concentran en la solucin a medida que pasa el tiempo aumentando el potencial de
formacin de espuma, corrosin, incrustaciones y degradacin de amina.
Antes que cualquier batch de solucin de amina sea descargado, los operadores debern estar
advertidos de hacer lo siguiente:
1. Tomar una muestra de cada batch y retenerla como contraste para cada embarque en particular.
2. Tomar otra muestra adicional de cada batch y chequear la tendencia a la formacin de espuma.
No acepte embarque de amina con problemas de formacin de espuma.
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Nota: Las muestras de amina concentrada debern diluirse al 50% en peso con el agua de reposicin
de la unidad antes de ejecutar estas pruebas. Si la muestra forma excesivamente espuma determine si
el problema est causado por la amina o por el agua.
3. Llene el sistema de amina con solucin de amina y establezca la circulacin usando los pasos
que se describen en el procedimiento de limpieza.
Precaucin: Retarde el llenado del filtro de carbn activado de amina y del postfiltro hasta que el
carbn activado haya permanecido enjuagndose en agua tratada por 24 horas tal como se
describe las instrucciones en la seccin. Estos filtros debern estar perfectamente en servicio
antes de comenzar el tratamiento de gas.
4. Permita que la solucin circulante de amina se mezcle perfectamente, esto significa circular tres
tiempos de residencia completos. Luego chequee la concentracin de amina. Agregue agua
tratada o amina concentrada tanto como sea necesario para lograr una solucin al 50 por ciento
en peso.
5. Caliente la torre regeneradora hasta alrededor de 150 F usando los pasos que sean de aplicacin
en el procedimiento de limpieza con solucin de amina descripto en la seccin V.F.7. Durante
la puesta en marcha, la torre regeneradora de amina ser calentada hasta la temperatura de
diseo y el reflujo deber ser establecido.
6. Monitoree la perdida de carga a travs de los filtros mecnicos.
Si la prdida de carga a travs del prefiltro de amina pobre aumentara, el sistema de amina an contiene
partculas slidas que deben removerse antes de la puesta en marcha. Contine operando en estas
condiciones y cambie los elementos filtrantes tanto como sea necesario hasta que la solucin de amina
este sumamente clarificada y pueda mantenerse una prdida de carga a travs de los filtros sumamente
constante.
Si la prdida de carga a travs del postfiltro de amina pobre aumentara puede haber problema de
arrastre en el filtro de carbn activado. Resuelva todos los problemas antes de proceder.
Si la prdida de carga no aumentara puede proceder con el paso siguiente que es la puesta en marcha
operativa. Si el gas de entrada no est disponible o si el resto de la planta no est listo para puesta en
marcha el sistema de amina puede permanecer en estas condiciones por un perodo extendido de tiempo.
Contine monitoreando la operacin detenidamente. Observe fugas y problemas de instrumentos.
Peridicamente chequee los venteos en los puntos altos de caeras y equipos que deberan estar
totalmente llenos de lquidos y desprenda cualquier gas retenido en una manera segura.
Cuando el procedimiento de llenado con solucin de amina haya sido completo la unidad se considera
lista para la puesta en marcha.
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IV. Puesta en Marcha de la Unidad


Este mtodo puede aplicarse para el arranque inicial y ser mejorado en los arranques subsiguientes a las
futuras paradas. Si el arranque es luego de una inspeccin cumplir con los puntos aplicables de la Seccin
III, y si la parada fue de emergencia subsanar previamente sus causas. Este mtodo es indicativo y a ser
mejorado a medida que se tome experiencia con esta Planta en particular.
En todo momento el Operador deber estar compenetrado de los riesgos operativos para el Personal y
los equipos y en la degradacin de la amina y el aceite calefactor. Por ende los cambios en todas las
variables operativas debern ser efectuados gradual y controladamente. Cumplir con estos pasos:
1. Confirmar que se dispone de la revisin mas reciente de este manual.
2. Revisar todos los estndares de Chaco de operacin y seguridad ms recientes.
3. dem con los de equipos y materiales, y ponerlos en servicio segn las pertinentes instrucciones de
sus fabricantes
Este manual supone que el Personal tiene experiencia en operacin y mantenimiento.
En especial en el arranque, estar precavido de errores en las lecturas por taponamiento de conexiones,
formacin de hielo o hidratos, etc.;
Tener en cuenta para realizar el arranque de la segunda bomba de aminas que se deber tener en
operacin los tres generadores segn lo indicado en la memoria de clculo de arranque de motores 3119-
EL-MC-0004.
El fro en particular aumenta la viscosidad o congela los fluidos, alterando las lecturas. Mantener
siempre los sistemas activos y calientes, y recalibrarlos peridicamente.
A. Control final:

Verificar los preparativos segn prescripciones de la Seccin anterior.


Verificar que todos los niveles tengan su correcta altura.
Verificar que las presiones estn quietas y en sus valores adecuados, como sigue:
1. La torre contactora ecualizada con la SDV-20139 abierta en la lnea de gas, y con las
SDV-20140 cerrada, para evitar circulacin de gas en este momento.
2. El V-2000 entre 65 y 70 psig. Las PCV-74051 y PCV-95053 deben estar en servicio.
3. La T-2012 entre 3 y 5,3 psig. Las PCV-74054 y PV-95054 deben estar en servicio.
4. El tanque de expansin de Hot Oil entre 11,5 y 15 psig. Y habilitadas las vlvulas de
blanketing y sobrepresin
5. El tanque de amina recuperada (TK-2031) debe estar inertizado.
6. Verificar que los caudales de amina sean estables y en sus valores correctos,
(optimizarlos luego del arranque si fuera necesario).
7. La recirculacin de amina en aproximadamente 755 gpm en la contactora.
8. La amina a filtracin en un 10 % del caudal total.
9. El hot oil circulando a su temperatura de diseo (o menor en esta etapa), y deber estar
en automtico, sin cascadear an al TIC-20087 hasta que la operacin sea estable.
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Si alguna bomba se ha detenido, restablecer de esta forma, verificando lo siguiente:


*Todas las alarmas fueron reconocidas y reseteadas.
*Las vlvulas de control y bloqueo estn en posicin correcta.
*Los gases atrapados en lneas y equipos han sido venteados.
*El fluido a los sellos mecnicos es correcto.
*Las bombas estn bien cebadas, sin gases entrampados.
*Ningn nivel y sus controladores tienen anomalas. Atencin con los restos metlicos de soldaduras,
que suelen juntarse en los asientos de las vlvulas, trabndolas. Esto se detecta observando los niveles.
10. Verificar que el horno de hot oil est en servicio, o reencender cerciorndose que las
alarmas estn silenciadas.
11. Verificar que las temperaturas del gas de entrada y de la amina que se ingresa a la torre
sean correctas
12. Verificar adicionalmente lo siguiente:
13. Controles de nivel del F-2000 habilitados.
14. El intercambiador de placas E-2009 en servicio, con by-pass parcial si es necesario
ajustar temperaturas.
15. Hay suficiente inventario de amina en el tanque.
16. Recorrer la unidad para asegurarse que todas las vlvulas estn bien posicionadas
incluyendo las de instrumentos, no hay gases entrampados ni hidrocarburos lquidos
en V-2002. Notificar a terceros vinculados al arranque.
B. Calentamiento del sistema de aminas.

En los pasos que siguen, la T-2012 iniciar su calentamiento hasta llegar a la temperatura de diseo, de
modo de mantener en la amina regenerada la carga de moles de CO2 menor o igual a 0,021 por mol de
amina, adems de asegurar un adecuado despojamiento en el paso posterior.
Comenzar aumentando la temperatura del hot oil a razn de 55F/hora aproximadamente; el calor fluye
hacia dentro de los tubos y la solucin de amina llegar a su punto de ebullicin, generando vapor de agua
principalmente. El operador deber advertir aqu lo siguiente:
Hasta comenzar la ebullicin, por absorcin de calor sensible, la salida de E-2009 ir subiendo su
temperatura (indicada por TI-20094) La ebullicin comenzar entre 220 y 240F dependiendo de la
presin en el fondo de la T-2012. Una vez comenzada la ebullicin, lo que aumenta notablemente es la
cantidad de vapor despojador, pero no su temperatura. La respuesta de la temperatura de tope (TI-20028) a
los cambios en la temperatura de Hot Oil es lenta, ya que antes deben establecerse nuevos caudales
internos en la torre (cambio en la relacin de reflujo). Continuar aumentando la temperatura, pero con
cautela, dado que un aumento brusco del vapor despojador puede causar voladuras internas irremediables.
Esta mayor demanda de calor requerir ms combustible en el horno y ms quemadores, con las
precauciones del caso.
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Mientras haya cambios de carga trmica en el horno, se deber proseguir segn el manual de
operaciones del Proveedor (Flargent, documento: 976-G-MO-102).
La temperatura de tope (TI-20087) deber subir hasta que el reflujo sea estable, pero hasta tanto ello se
logre, y mientras la carga trmica aumenta, verificar los siguientes puntos:
A. El fluido de sello a los sellos mecnicos es correcto y se enfra bien.
B. La amina se enfra adecuadamente en el AC-2008.
C. El nivel del tanque de hot oil, por expansin trmica- no sobrepasa de 70%.
D. Por la expansin trmica, no aparecieron prdidas.
E. Cuando la temperatura en T-2012 aumente (TI-20087), y se est cerca de 250F, colocar en
automtico el lazo de control de temperatura (control en cascada con el caudal de Hot Oil al
reboiler).
F. Cuando haya buen nivel en V-2018, habilitar una P-2016, la RO-21038 y a la LCV-21031.
Observar el lazo de control de presin, dado que tender a resoplar o inestabilizarse, y un buen
control se lograr recin cuando fluya por ella el gas cido (se dar una vez que ingrese el gas
crudo a la unidad). Es esencial en este momento que no haya altibajos que puedan causar voladuras
internas y controlar que el gas de blanketing este en servicio.
G. Cuando el reflujo se estabiliza, esperar que la T-2012 se estabilice. La temperatura de tope debera
establecerse en el valor de set de TIC-20087 (205F).
H. La temperatura de fondo debe estar alrededor de 253 F lo cual es esperable con una presin de 5,3
psig en el acumulador de reflujo V-2018. El Operador debe recordar el rol de la presin en el
fondo de la T-2012, y que a mayor cantidad de vapor el delta P ser tambin mayor y as en su
fondo, y aquello ms an cuando se sume el caudal del gas cido. Si la salida del reboiler fuera
menor de 240F, aumentar algo la presin de la torre, pues las bajas temperaturas pueden decrecer
la desorcin y as la regeneracin, como as tambin el delta T en el intercambiador de placas y
por ende su transmisibilidad trmica. Pero si fueran mayores de 260F, an con la presin en 5,3
psig, puede indicar demasiado delta P en la torre o que la concentracin de la amina es baja (ver
Seccin VIII). Este alto nivel trmico acelera la descomposicin de la amina. La salida de E-2011
variar en proporcin directa con la presin de fondo, unos 8F cada 3 psig.
I. Controlar la carga carbnica de la amina. En el arranque inicial puede ser 0, pero en los
subsiguientes deber ser 0,021 moles de CO2/mol de amina, o menor. Si es alta continuar
regenerando hasta el valor de diseo. Tambin observar la concentracin normal, 50%p, la
tendencia a la espuma, la claridad y el olor levemente amoniacal o a pescado, resolviendo las
anomalas antes de proseguir. En la recirculacin y aunque an no haya gas virgen, puede haber
espuma, lo que se evidencia en fluctuaciones inesperadas de nivel: considerar el uso de
antiespumantes.
Ahora la Planta est alistada para el tratamiento si el resto de ella tambin lo est.
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C. Comienzo del ingreso de gas crudo.

Este procedimiento permite comenzar el ingreso de gas crudo a la planta de aminas, y enviar la salida
de gas tratado a la Planta de Dew Point.
Si la planta de Dew Point no se encuentra en servicio, ser necesario enviar el gas a la antorcha, lo cual
es una maniobra normal durante las horas iniciales del start up.
Verificar su temperatura, presin y composicin, las cuales, si difieren mucho respecto al diseo,
obligarn a reajustes en las variables operativas.
Las vlvulas de shut down de la unidad de aminas deben estar cerradas (SDV-20139, SDV-20140)
1. Abrir completamente el by pass de la Planta de aminas (HV-20130).
2. Abrir la SDV-20140, verificando previamente que las presiones estn ecualizadas. En este
momento no hay circulacin de gas debido a que la vlvula SDV-20139 esta cerrada.
3. Abrir de a poco el by-pass de SDV-20139, asegurando as, tener igual presin a ambos lados de
la SDV-20139. Esto reduce el torque necesario para abrir la SDV-20139. El caudal que circula
al abrir esta vlvula de by pass es pequeo frente al caudal de diseo
4. Abrir completamente la vlvula SDV-20139
5. Cerrar manualmente el by pass de la unidad de aminas (HV-20130), gradualmente, de modo tal
de cerrarla completamente en dos horas. A medida que se cierra esta vlvula, aumenta el caudal
que ingresa a la unidad de aminas. Estos incrementos de caudal no deben ser bruscos, ya que
puede haber espuma, arrastre de solvente, daos internos y descontrol operativo. En algunos
casos aunque aqullos fueran lentos igual puede haber espuma, que si es poca, puede anularse
con antiespumgeno, pero si fuera severa obligar a bajar la alimentacin de gas o a
interrumpirla e investigar antes de reasumirla, ver Seccin VIII. Nota: a medida que aumente el
caudal de gas, aumenta el delta P y dado que los platos retendrn ms lquido las vlvulas
controladoras de nivel pueden temporariamente llegar a cerrarse.
Cuando el gas ingrese, atender los niveles del F-2000 y V-2025. Estos niveles pueden ser de rpida o
lenta aparicin. Verificar el correcto funcionamiento de los lazos de nivel en ambos equipos.
Un aumento repentino del nivel de V-2025, y una alta cada de presin en T-2001 indican formacin de
espuma. De ser as, reducir el caudal de gas abriendo el by pass (HV-20130), y proseguir segn el punto 7.
Tan pronto comience la absorcin del CO2 aumentar la temperatura en la torre, dado que la reaccin
qumica de absorcin genera calor. Inicialmente se observar en el tercio inferior de los platos y
gradualmente hacia el tope de la torre (tambin aumentar notablemente la temperatura de la amina que
sale por el fondo de la torre).
El gas retenido en el separador flash aumentar tanto como aumente la carga y la temperatura de la
amina rica. Verificar que el control de presin del flash opere correctamente.
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Cuando la amina rica llegue a la T-2012se observar lo que sigue:


1. Baja la temperatura de tope de la torre pues el gas cido se mezcla con el vapor y lo enfra.
2. Baja la relacin de reflujo pues hay condensacin de vapor en el interior de la torre para proveer
el calor necesario para la desorcin. El lazo de control debera actuar para reestablecer el valor
de set. En caso de no alcanzarse la temperatura (an con la vlvula de Hot oil al reboiler estando
completamente abierta), deber aumentarse la temperatura del horno de Hot Oil, siempre
guindose con la documentacin del proveedor. La temperatura esperada de hot oil para
operacin normal es de 446F.
3. La tasa de reflujo es indicativa del vapor despojador generado y, el mantenerla segn el diseo,
asegurar el buen despojamiento y por ende la mnima corrosin.
4. El delta P en T-2012 aumenta con sus caudales internos de lquidos y de vapores. Observar la
temperatura (TI-20094), y que la misma sea aproximadamente 253F. Si se exceden los 260F
aumenta la degradacin de la amina.
5. El gas cido saturado se libera a la atmsfera, observndose la medicin de dicho caudal (FIT-
95056).
6. La presin del acumulador estar regulada por el lazo de FV-95054 en aproximadamente 5 psig,
y la vlvula de blanketing (PCV-74054) en operacin estable debe encontrarse cerrada.
7. El nivel de V-2018 aumentar lentamente, a menos que haya problemas (inundacin, o espuma)
en la T-2012.
8. Los gases que abandonan el sistema de aminas, al estar saturados de agua harn que la
concentracin de amina aumente y el nivel en V-2004 descienda gradualmente. Agregar agua
para mantener a ste. El valor de diseo para este agregado es de 2,6 gpm.
9. Verificar el sistema de filtracin de amina y el resto de los servicios utilitarios.
D. Ajustes.

Deben efectuarse tan pronto la Planta lleg a su condicin de diseo, (o se alimenta del gas disponible
en el momento), controlando debidamente los siguientes factores:
Controlar para una operacin estable de temperaturas, presiones y caudales, tolerando alguna variacin
de nivel mientras no sea ella extrema ni abrupta. Mantener un flujo estable a travs de las vlvulas
controladoras de nivel, en especial la LCV-20011, lo cual es usualmente ms importante para el control
del conjunto que el mantener niveles constantes.
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Verificar que las variables fsicas del proceso estn cerca de sus valores de diseo, los cuales han sido
ya citados. Para datos adicionales referirse al diagrama de flujos de proceso. No malgastar tiempo en el
logro de valores exactos en cuanto a ello, sino los ms cercanos posibles en un lapso razonable. Es
importante continuar a los puntos subsiguientes tan pronto sea ello posible para detectar problemas, pero
ser todo intil si las variables estn muy fuera de diseo.
Comparar valores como sigue:
Variable. Valor ptimo.
Concentracin de amina regenerada. 50% en peso (diseo)
48 a 52, rango operativo
Carga de CO2 en la amina regenerada. 0,021 mol/mol (diseo)
Carga de CO2 en la amina rica: 0,42 mol/mol (diseo)
0,45 mximo
Tendencia de espuma, color, claridad y olor.
Lo prioritario es la carga en la amina regenerada. Si es muy alta el gas tratado no cumplira en calidad y
los riesgos de corrosin en el sistema de amina aumentaran. Las causas ms usuales son la baja
generacin de vapor, la espuma y una excesiva absorcin de gas cido.
Luego sigue el logro de la calidad en cuanto al contenido de CO2. Si es alto, las causas pueden ser: una
alta carga en la amina regenerada, baja concentracin de amina, baja circulacin, espuma, baja presin en
la contactora o excesivo ingreso de CO2.
La tercera prioridad est en la corrosin. Mantenerla al mnimo con baja carga en la amina rica.
La cuarta prioridad es la de ahorrar insumos. Si la carga en la regenerada est bien por debajo del
diseo y la relacin de reflujo optimizada, el calor hacia el reboiler puede reducirse bajando el set de
temperatura de tope de la columna (TIC-20028), haciendo ello lentamente y controlando las cargas en las
aminas, la relacin de reflujo y el CO2 en el gas tratado una vez que todo se reestabilice.
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Comenzar la operacin normal, efectuando en la primera semana lo siguiente:


1. Controlar todas las variables fsicas del proceso, procurando mantenerlas constantes. Los
niveles pueden variar un poco, permitiendo que los caudales a travs de sus vlvulas sean
regulares.
2. Frecuentemente controlar los tems de 3 arriba, para detectar problemas a tiempo.
3. dem en el horno con la forma de llama, impacto en los tubos, tiraje, exceso de aire.
4. dem con el tanque de amina, por hidrocarburos.
5. dem las lecturas del cromatgrafo en lnea.
6. dem con la expansin trmica de lneas y equipos.
7. dem instrumentos.
8. dem con gases entrampados: ventearlos.
9. dem con prdidas.
10. dem con filtros y coalescedores.
Luego de la puesta en marcha inicial o de una inspeccin que afecte estos tems, verificar lo siguiente:
1. Amperaje de motores.
2. Realinear mientras estn calientes a las bombas que operen a ms de 210F.
3. Performance de los intercambiadores de calor. La experiencia indica que se tapan en los
tiempos iniciales, lo cual afecta la capacidad trmica de la Planta, pudiendo hasta limitar su
capacidad de procesamiento. La lectura de sus delta T&P ayudan a interpretar problemas de
Planta
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E. Operacin Normal

El objeto de esta Planta es el de remover CO2 del gas a tratar. Adems de operarse con la debida
seguridad para su Personal y equipos, ello debe lograrse con consumos mnimos de energa, amina y agua,
como asimismo prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de corrosin. Los
equipos nunca deben ser operados fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas identificatorias.
Variables a controlar por el Operador.
tem. Tag. Servicio que efecta
1 LIC-20005/20007 Nivel de F-2000, barril inferior / superior
2 LIC-20108 Nivel de V-2025
3 HIC-20130 By-pass unidad de aminas
4 TDIC-20019 Temperatura diferencial T-2001
5 LIC-20011 Nivel fondo T-2001
6 LIC-20028 Nivel V-2002
7 PCV-74051 Blanketing V-2002
8 PCV-95053 Salida Gas de Flash de V-2002
9 PCV-74052 Blanketing V-2004
10 PCV-95050 Venteo V-2004
11 FIC-20037 Circulacin de amina
12 FIT-20072 Caudal circuito de filtrado
13 LIC-20071 Nivel fondo T-2012
14 TI-20006/21010/21012 Temperaturas E-2009
15 TIC-20087 Temperatura Tope T-2012
16 FIC-20137 Caudal Hot Oil a E-2011
17 TIC-21028 Temperatura Condensador AC-2017
18 TI-20094 Temperatura Vapor de Stripping
19 PCV-74054 Blanketing T-2012
20 LIC-21031 Nivel V-2018
21 FI-21041 Reflujo a T-2012
22 PIC-95054 Presin V-2018
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Observar que varias de estas variables estn interrelacionadas afectndose entre s. Por ende todos los
ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las variables antes citadas (inscriptas en las
placas de los equipos). Se analizan a continuacin las acciones de cada instrumento.
LIC-20005/20007 Nivel del F-2000
Debe asegurar sellos hidrulicos internos, favorecer las separaciones gas-lquido y no enviar gas al
colector de drenajes cerrados
LCV-1507 Nivel de V-2025
Es conveniente mantener bajo este nivel para disponer de volumen en el caso de arrastres de amina por
el tope de la torre.
HIC-20130 By-pass unidad de aminas
La unidad de aminas est diseada para operar con el 100% del caudal de diseo de la planta, por lo
tanto, en operacin normal, esta vlvula se supone completamente cerrada. Ser manipulada por el
operador para la puesta en marcha inicial, o para volver a operacin luego de que algn suceso
desencadene el by-pass (para ms informacin sobre estos posibles sucesos, ver 3119-PR-ET-0001 -
Matriz de Causa-Efecto). En ambos casos, se deber proseguir segn Seccin VI.C.
TDIC-20019 Temperatura diferencial en T-2001
Se acta sobre los ventiladores con velocidad variable del enfriador de amina pobre AC-2008,
manteniendo la temperatura de la amina regenerada en aproximadamente 120F (medido a la salida de
AC-2008). Mediante este controlador (TDIC-20019), adems se busca que la temperatura de la amina que
ingresa a la torre contactora sea mayor a la temperatura del gas de entrada para evitar condensaciones
dentro de la torre contactora (las condensaciones de hidrocarburos desencadenan sucesos de espuma). Un
margen usualmente adoptado es 9F
LIC-20011 Nivel fondo T-2001
Este control es clave en el proceso, y su operacin debe ser controlada atentamente. El nivel debe
mantenerse para asegurar una adecuada separacin de fases, y evitar que el gas de procesado fluya hacia el
V-2002. Tener presente que cuando hay formacin de espumas, los niveles reales pueden ser diferentes de
los indicados por los controles o los indicadores.
LIC-20028 Nivel V-2002
Se mantiene el nivel de V-2002 actuando sobre la vlvula situada en la alimentacin de T-2012. Se
deber operar con un nivel adecuado para permitir las operaciones con vlvulas skimmer (remocin
rutinaria de hidrocarburos condensados en el Separador Flash). Niveles altos propician el arrastre de gotas
por a salida del Gas de Flash e incrementan el inventario necesario de amina. Por otro lado niveles bajos
disminuyen el tiempo de residencia (por lo tanto, el tiempo que se les da a las fases para separarse).
PCV-74051 Blanketing V-2002 (Fuel Gas)
Junto a la PCV-95053 constituyen el control de presin del Separador Flash V-2002. Se debe asegurar
un valor de presin mnima (aproximadamente 65 psig), para asegurar el ingreso de la amina rica a la torre
regeneradora T-2012 (la circulacin es por diferencia de presin, y deben vencerse resistencias al flujo en
equipos y caeras, y la columna de lquido hasta la alimentacin de T-2012). En operacin normal, dado
que hay una constante generacin de Gas de Flash, esta vlvula debera permanecer cerrada.
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PCV-95053 Salida Gas de Flash de V-2002


Se ventea el gas desorbido (producto de la cada de presin en LV-20011). Este gas tiene un poder
calorfico bajo (es rico en CO2, no combustible), y es enviado al colector principal de venteo. La descarga
es a travs de una vlvula autorreguladora, que en operacin normal mantiene la presin de V-2002 en
aproximadamente 70psig. La presin de set debe ser ligeramente superior a la de PCV-74051, para evitar
el venteo continuo de fuel gas (si estuviesen PCV-74051 y PCV-95053 abiertas simultneamente). En
operacin normal, esta vlvula determina la presin de V-2002. La presin del recipiente debe asegurar el
ingreso de la amina rica a T-2012. En caso de ser insuficiente, se observar que la vlvula de control LV-
20028 regular por encima de su rango ptimo de control.
PCV-74052/95050 Blanketing V-2004
La PCV-74052 (fuel gas a V-2004), junto a la PCV-95050 (vlvula de venteo a antorcha de V-2004),
regulan la presin del acumulador de aminas V-2004, ingresando o aliviando el gas retenido, de forma de
contrarrestar los efectos de la acumulacin o desacumulacin de solucin de amina en este recipiente. La
presin se regula entre 43 y 50 psig. Presiones muy altas perjudican el buen desempeo de las bombas
Booster (deben operar con una contrapresin mayor), y presiones muy bajas podran originar cavitacin en
las bombas principales.
FIC-20037 Circulacin de amina
El caudal de amina que circula por el sistema es determinante del buen desempeo de la unidad. Debe
asegurarse un caudal mnimo necesario para cumplir con la especificacin de gas de salida, y adems, no
sobrecargar la solucin con CO2 (la carga debe ser aproximadamente 0.41 mol CO2 / mol amina para
evitar problemas por corrosin). En caso de resultar insuficiente, debern chequearse otros parmetros,
que en conjunto con el caudal circulante, determinan la calidad del gas de salida, como son: Composicin
del gas de entrada, carga de amina regenerada.
FIT-20072 Caudal de circuito de filtrado
Mediante la regulacin manual del by-pass del sistema de filtrado (vlvula mariposa), se debe regular
el caudal del circuito de filtrado en aproximadamente el 10% del caudal total (78 gpm). Caudales
inferiores reducen la remocin de hidrocarburos del sistema, lo que podra desencadenar sucesos de
espumado en los equipos (esto afecta notablemente la eficiencia de la unidad). Caudales superiores
generan una prdida de carga excesiva en los filtros, reducen el tiempo de residencia (filtrado ineficiente),
y pueden ocasionar el arrastre de partculas.
LIC-20071 Nivel fondo T-2012
Debe mantenerse por encima del valor mnimo, para asegurar la presin necesaria en la succin de las
bombas Booster, y una correcta separacin de fases (el lquido que abandona el reboiler y se acumula en
el fondo de la torre y debe despojarse de todo el vapor de stripping generado)
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TI-20006/21010/21012 Temperaturas E-2009


Se puede operar sobre los by-pass del intercambiador de placas, para regular la temperatura de
alimentacin a T-2012, y la temperatura de amina al enfriador de amina pobre AC-2008. Temperaturas
muy altas sobrecargan los aeroenfriadores correspondientes. Una alta temperatura de ingreso a T-2012,
podra generar arrastre excesivo de agua en la salida de gas cido. Por otro lado, baja temperatura de
alimentacin a T-2012 sobrecargara el reboiler E-2011. En caso de ser alta la temperatura de la amina
rica, antes de habilitar el by-pass, analizar si es conveniente reducir la temperatura de la amina pobre,
bajando la carga trmica en el reboiler.
Por otro lado, a partir del anlisis de estas temperaturas se puede estudiar el ensuciamiento del equipo
(que acarrea mayor resistencia a la transferencia de calor).
TIC-20087 Temperatura tope T-2012
Se regula en cascada con el lazo de control de caudal de hot oil al reboiler. Esta temperatura indica, de
cierta forma, el grado de regeneracin. Su ajuste depende del valor de la presin de operacin de la torre,
y de la carga de amina pobre deseada.
FIC-20137 Caudal de Hot Oil a E-2011
El caudal de aceite trmico determina la eficiencia de la regeneracin. El set de este lazo se determina
mediante TIC-20087 (control en cascada), Para un dado calor requerido en el reboiler, este caudal es
funcin de la temperatura del horno de hot oil. Se prefieren, en lo posible, altos caudales y bajas
temperaturas (para disminuir la degradacin de aminas). An as, no se debe descuidar la buena regulacin
del lazo, debe corroborarse que las vlvulas de control de hot oil estn en un rango de aperturas adecuado
para el buen control.
TIC-21028 Temperatura Condensador AC-2017

Se regula la temperatura del condensado actuando sobre el motor M-AC-2017-A (ventilador con
variador de velocidad). El valor de set normal es 120 F, operar a mayores temperatura implica aumentar
las prdidas de agua con el gas cido (debe aumentarse necesariamente la reposicin de agua tratada al
sistema), por otro lado, temperaturas muy bajas sobrecargan el equipo.
TI-20094 Temperatura vapor de Stripping
Esta temperatura es funcin de otros parmetros operativos de la torre, (presin de la torre, carga en el
reboiler). Debe verificarse que no se opera con temperaturas superiores a 260F, ya que temperaturas altas
favorecen la degradacin de la amina.
PCV-74054 Blanketing T-2012
Se asegura una presin de operacin de la torre siempre positiva. El ingreso de fuel gas mantiene la
presin sobre un mnimo de 3 psig (valor de set normal de esta vlvula). Se evita as el ingreso de aire al
sistema, protegiendo a la amina de de la descomposicin.
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LIC-21031 Nivel V-2018


Debe ser suficiente como para proveer la presin de succin necesaria para las bombas de reflujo.
Adems, en caso de necesitarse purgar lquido, el nivel del mismo debe estar por encima de las vlvulas
skimmer. Por otro lado, muy altos niveles favorecen el arrastre de gotas.
FI-21041 Reflujo a T-2012
El caudal est determinado por el caudal de lquido condensado en AC-2017 (ya que V-2018 debera
operar a nivel de lquido constante). Se deber corroborar que la relacin de reflujo est dentro del rango
recomendado. Para modificar este caudal se debe actuar sobre la carga del reboiler (a mayor carga, mayor
caudal), y sobre la presin de operacin de la torre (a menor presin, menor caudal, y mayores prdidas de
agua en la salida de gas cido).
IC-95054 Presin de V-2018
Mediante la vlvula ubicada en la salida de gas acido de V-2018 se regula la presin del acumulador de
reflujo, y por lo tanto, la presin operativa del condensador y de la torre regeneradora.
F. Operaciones de rutina.

Estas operaciones son las siguientes:


Reposicin de agua.
Reposicin de amina.
Reposicin de hot oil.
Anlisis de la solucin de amina.
Anlisis del hot oil.
Filtros mecnicos.
Filtros de succin.
Filtro a carbn.
Skimmers.
Indicadores de presiones diferenciales de torres
Purgado del acumulador de reflujo a la regeneradora.
Bombas.
Lecturas y registros.
Siendo todas ellas importantes para la efectiva operacin de la Planta, algunas son de muestreo de
fluidos que requiere cumplimiento estricto de las instrucciones, en particular si contienen gas sulfhdrico
(o sea SH2, sulfuro de hidrgeno) u otros gases txicos
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G. Agua de reposicin.

El gas tratado, el gas cido y el gas de salida del flash contienen, en suma, ms agua de saturacin que
el que ingresa con el gas a tratar. La humedad debe reponerse para evitar una sobreconcentracin de la
solucin de amina. La mejor manera de saber cundo y cunto reponer es observando el nivel del V-2004,
agregando agua para mantener un nivel adecuado y constante, preferiblemente en forma continua para
evitar sobrecarga de su bomba y cambios en la concentracin de amina. Esta agua deber cumplir con lo
especificado en la ingeniera bsica.
No debe introducirse agua que no cumpla con lo de arriba, pues con el tiempo sus impurezas se
concentrarn y causarn espuma, corrosin, incrustacin y degradacin de la amina.
H. Reposicin de amina.

Sus prdidas por arrastre en los gases que abandonan la Planta son pequeas, pero continuas, lo cual se
notar en la concentracin decreciente de la solucin de amina. Deber ser agregado en tandas hasta lograr
48/52% en peso en la solucin. Las cargas que se reciban debern ser muestreadas hasta certificar su
calidad, con una segunda muestra para controlar su concentracin y una tercera a diluir hasta el 50% con
el agua usada en la Planta y ver su tendencia a la espuma, determinando bien si la espuma es debida al
agua o a la amina. No deben aceptarse aminas propensas a la espuma.
I. Reposicin de hot oil.

Controlar su nivel en su tanque de expansin, observando que el nivel vara segn la dilatacin del
aceite. Como el hot oil de reposicin puede contener humedad, agregarlo lentamente. Si hay vibraciones o
implosiones caractersticas, cesar con la carga y ventear el vapor con cuidado. Secar el aceite (Seccin V,
E). Retener una muestra por las dudas.
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J. Anlisis de la solucin de amina.

Deben ser frecuentes para una adecuada operacin, la performance del sistema de amina, la absorcin
del CO2 y la corrosividad. Lista mnima de los mtodos analticos a realizar.
Anlisis a efectuar Frecuencia Valor ptimo, [Diseo]
Carga de CO2 amina regenerada 1/da [0.021 mol/mol]
Concentracin de amina 1/da (48 52) [50%] lb/lb
Cristalino incoloro a ambarino.
Color 1/da
Confirmar con proveedor
Claridad 1/da Claro
Algo amoniacal (o a pescado).
Olor 1/da
Confirmar con proveedor
Tendencia a la espuma en amina <200ml en muestra de 200ml,
1/semana
regenerada ruptura en menos de 5 min
Anlisis completo 1/trimestre A indicar por el proveedor
[0,42 lbmol/lbmol],
Carga de CO2 amina rica 1/da
Mximo: 0,45 lbmol/lbmol
Tendencia a la espuma en amina <200ml en muestra de 200ml,
1/semana
rica ruptura en menos de 5 min
Extraer muestras representativas y efectuar las lecturas operativas en el momento del muestreo para as
parametrear adecuadamente la Planta. Una grfica de los valores hallados ayudara a detectar tendencias
frente a los valores ledos. Si es necesario, consultar al proveedor de la amina.
Se discutirn en lo que sigue los valores a determinar y su significacin operativa.
La carga de CO2. En la amina regenerada incide en la eficacia del tratamiento del gas virgen y la
corrosin en el sistema de amina. El mximo de arriba es permisible slo si aqul cumple con sus
especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores en T-403 es correcta y ver si la temperatura de
salida del rehervidor se encuentra en el valor indicado mas arriba, o si hay en ella desarreglos internos, o
espuma, o sobrecarga (ver Resolucin de Problemas ms abajo) En la amina agotada este valor
determina la corrosividad, y su valor aqu es hallado por clculo ms bien que por laboratorio, dado que el
CO2 se escapa de la muestra en el momento del muestreo; si su valor es alto asegurarse que la
concentracin es la correcta y aumentar su recirculacin si ello fuera necesario y por las dudas controlar si
hay CO2 en demasa llegando con el gas virgen.
La carga de SH2: En principio es innecesaria su determinacin si el gas virgen lo contiene en menos de
1ppm, valor para el cual la Planta ha sido diseada. Consultar tambin al proveedor de la amina.
La concentracin de amina. Depende de la estabilidad en el balance de agua de T-403 en el momento
del muestreo para que su valor sea bien realista. Una buena homogeneizacin y mezclado demandar un
lapso de tres tiempos de residencia en el sistema. Si este valor es bajo, la absorcin del CO2 lo ser
tambin, a menos que aumente la recirculacin lo cual subira su carga en la amina. Y si es alto, la
temperatura de salida del rehervidor aumentar, y tambin la viscosidad y las prdidas de amina por
vaporizacin. Cualquier cambio brusco en la concentracin indica algn problema operativo a investigar.
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Recordar que los cambios en la concentracin afectan las propiedades de la solucin tales como su
viscosidad y su capacidad calrica y as la operacin de los equipos. Notar tambin que los productos
de la degradacin de la amina y los contaminantes en general interfieren en esta determinacin y sus
resultados, dependiendo ello del carcter cido o alcalino de esos productos.
El color: Tpicamente sus cambios son por oxidacin (rojizo leve), degradacin trmica (marrn
oscuro) y corrosin (azul, verde, prpura o negro) e indicativos por dnde deber buscarse la causa.
La claridad: La turbiedad es prueba de una filtracin deficiente, y si es negruzca, de corrosin.
El olor: Uno suavemente amoniacal o a pescado es lo normal, pero si es fuerte es indicativo de
degradacin o de contaminacin; si sta fuera por hidrocarburos flotar una nata con olores sui generis. Al
oler, cuidarse de la (eventual) presencia del SH2.
Propensin a la espuma: Una excesiva espuma interferira con la absorcin y la regeneracin y podra
aumentar drsticamente la prdida de amina. Sus causas son las impurezas qumicas y las partculas
slidas. Consultar al proveedor acerca de posibles aditivos, a emplear limitadamente mientras se investiga
(consultar la seccin Resolucin de Problemas
Anlisis completo: Se recomienda cada 3 a 6 meses, usualmente efectuado e interpretado por el
proveedor para detectar la acumulacin de impurezas y productos de degradacin.
K. Aceite calefactor.

Seguir las recomendaciones del proveedor. Como mnimo hallar su Punto de Inflamacin, (mnimo
150F), y su Acidez, indicativos de su gradual degradacin trmica
L. La filtracin mecnica.

Remueve las partculas slidas que ingresan con el gas virgen o los insumos, o resultantes de la
degradacin o corrosin, protegiendo de la espuma, taponaduras y corrosin, sea sta, por erosin o por
pares galvnicos- El Operador debe observar aqu lo siguiente.
A. La presin diferencial para cambiar los elementos filtrantes a tiempo.
B. La claridad del filtrado.
C. Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposicin al aire.
M. Filtros de canasto.

Se aplica lo precedente.
N. Filtro de carbn activado.

Remueve hidrocarburos e impurezas tensoactivas. Debern muestrearse las entradas y las salidas
diariamente para ver si efectivamente mejora el color, la tendencia a la espuma y el contenido de
hidrocarburos, esto ltimo a ser efectuado por un laboratorio calificado, adems de ventearlos, observar su
delta P, indicativo de taponamiento.
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Tener en cuenta:
1. Contar con un suficiente volumen de carbn en el lugar, malla 8x30, granular, con bajos niveles
de cloruros (los cuales contaminan a la solucin y as corroen al inoxidable), y de fosfatos (pues
ambos reaccionan con la amina formando sales termoestables, adems de que el cido fosfrico
residual genera espumas). No ingresar a recipientes que lo contengan sin tomar todas las
precauciones del caso, debido a que este carbn, cuando mojado, adsorbe el oxgeno y puede as
haber deficientes niveles del mismo. Recordar que debe haber tambin suficiente material de
soporte del lecho tipo esferas cermicas, carbn activado de malla 6x10, para el caso de que se
lo fuera tambin a reemplazar. Para estas cantidades consultar las especificaciones de los filtros.
Para drenarlo, deber haber lugar suficiente en el sumidero V-2024.
2. Drenar completamente el filtro, abriendo su venteo para que respire. Cerrar luego la anterior.
Podran aqu desprenderse gases txicos. Vigilar el nivel de T-2012 y si ste sube en demasa
hacer lugar en los otros recipientes del sistema levantando en algo sus niveles.
3. Lavar el lecho inundndolo con agua tratada a travs hasta que el agua aparezca en el venteo, y
repetir una vez ms. Estos lavados permiten recuperar amina y facilitar luego el manejo del
carbn. Se usa agua tratada para as luego poder emplearla en la reposicin.
4. Bajo permiso, ingresar al filtro y retirar todo su material hacia un contenedor autorizado,
observando que el carbn hmedo toma oxgeno del aire y puede contener impurezas
adsorbidas durante la operacin, algunas txicas e inflamables, o simplemente aminas. Si hay
hierro pirofrico, mantener hmedo al carbn. Revisar la malla de soporte.
5. Por la boca de hombre inferior y segn los planos de la especificacin reponer nivelando
cuidadosamente los lechos de esferas cermicas de , , y los grnulos de carbn de malla
6x10, sin roturas, lase polvo. Cerrar con una nueva empaquetadura y limpiando bien su
asiento.
6. Llenar lentamente hasta la mitad con agua tratada, para as amortiguar la cada del vertido del
lecho. Llenar con el carbn 8x30 hasta que su nivel llegue a unos 8cm de la costura superior
segn su plano, manteniendo siempre el colchn de agua unos 3cm cubriendo los depsitos
sucesivos. Inundar luego y dejar que el carbn se empape por 24hs para desalojar todo el aire de
sus poros, importante ello para la vida til del lecho. Cubrir la boca para evitar la entrada de
polvo exterior, y luego de esas 24hs desnatar los flotantes que hubiera.
7. Cerrar pasos de hombre y reponer el filtro al servicio.
8. Controlar la cada de presin de F-2007, pues es frecuente que despus de renovar el lecho en el
filtro de carbn, haya que reemplazar sus elementos. Advertir que si ello persistiera, es
indicacin de que hay algo mal en el lecho de carbn.
9. Skimmers de hidrocarburos sobrenadantes. Varios son los equipos que cuentan con ellos.
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El V-2002 cuenta con tres conexiones para el desnatado, arriba, abajo y en el centro de su nivel normal.
Es de recordar que en razn de su menor peso especfico respecto al agua, los hidrocarburos ingresados
va gas virgen sobrenadarn en el lquido natural del V-2002 falseando su lectura de nivel por defecto. Por
tanto es esencial que el Operador rutinariamente verifique esta situacin, y de la siguiente manera:
1. Abrir muy poco la vlvula superior (ubicada por arriba del nivel normal). No es fcil distinguir
las fases, por lo cual existe un sacamuestras antes del visor. Si hay gas en ste, pasar a b
cerrando la vlvula sacamuestras antes del visor. Si hay hidrocarburos lquidos, continuar
drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a b. Si hay amina en esta altura es
porque el controlador opera mal, dado que los HC deben flotar en ella. Cerrar y reparar, y
repetir este paso.
2. Proceder ahora de la misma forma con el del medio, y si hay gas o HC hacer lo mismo de lo de
arriba pero pasando al paso siguiente, el c. Si hay amina (que es lo que aqu debera haber)
pasar a d.
3. Proceder ahora de la misma forma con la inferior. Si hay gas, reparar el controlador y retornar al
paso a. Si hay HC lquidos, continuar drenando hasta que aparezca amina (o vapores, si el
controlador opera mal). Cerrar la vlvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observ
amina, pasar a d.
4. El procedimiento ha sido completado. Verificar que las vlvulas de skimmer y su sacamuestras
hayan sido bien cerradas
Indicadores DPI de presin diferencial de torres T-2001 y T-2012.
Sus valores deben ser registrados pues indican tendencias. Un valor alto o inestable es signo de
espuma o inundacin, y si despus de desarreglos en la Planta hay distanciamiento de lo normal la torre
del caso puede tener su interior con graves desajustes.
O. Purgado de V-2018.

Ciertas impurezas (tpicamente HC, amonaco y cido cianhdrico), se acumulan en el reflujo a esta
torre, llegando a su tope como vapores pero quedando como lquido despus del condensador, as
retenidas en un continuo reciclo. Su deteccin se determina por laboratorio. La purga es hacia los drenajes
abiertos, no reincorporndose al sistema sino evacundose segn las regulaciones del lugar. Limitar este
purgado a lo estrictamente necesario, pues esto aumentara el consumo de agua.
El cido cianhdrico, si se concentra en V-2018, puede liberarse cuando se purga. Es ms txico que el
SH2.
Recomendaciones generales acerca de las bombas. Adems de las recomendaciones particulares de los
fabricantes, es recomendable recordar algunas ms.
Requieren una adecuada presin de succin y sin cavitacin. Esto es (en especial para las P-2010) si la
amina regenerada contiene gas cido en demasa. Ventearlas si hay gas atrapado.
Mantener sus filtros limpios: si la presin de descarga es errtica pueden estar tapados.
Los sellos deben estar bien habilitados y con adecuado enfriamiento.
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Si cuentan con retorno de mnimo caudal, deben ellos estar en servicio en todo momento.
Las que operan a ms de 210F deben ser realineadas en caliente para evitar tensiones en servicio.
Verificar que las retenciones cierren bien. En plantas con acentuados diferenciales de presin, sin
adecuada retencin y estando las bombas paradas, se pueden tener grandes contraflujos, pudiendo las
bombas embalarse (tomando gran velocidad), hasta desprender el bobinado de sus motores.
P. Lecturas y registro de variables.

Se recomienda archivar estas lecturas regulares, incluyendo las aperturas de las vlvulas de control.
Conjugados con los del laboratorio, estos son valiosos para referencia y solucin de problemas potenciales
futuros.
Q. Rutinas de mantenimiento

Las siguientes son recomendaciones generales:


1. Nunca operar los equipos fuera de sus lmites. Mantenerlos y operarlos segn lo indique su
fabricante. Leer sus manuales antes de las aperturas de los recipientes.
2. Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos. Cuidar que el lubricante
no quede expuesto a la arenisca portada por el viento, y que sus tambores estn siempre bien
tapados y sin que se les adhiera la arena en su boca de descarga.
3. Atencin con las vlvulas de control expuestas a grandes saltos de presin, pues ello puede
provocar desprendimiento de gas cido en el seno del lquido, provocando corrosin-erosin.
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PARTE TERCERA UNIDAD DE DEW POINT

I. Introduccin

La Unidad de Dew Point recibe el gas previamente tratado en la Unidad de Aminas, donde se reduce el
contenido de dixido de carbono (CO2) a travs del proceso de absorcin con una solucin de aminas.
Una vez ingresado el gas se preenfra mediante el intercambio con la corriente de gas fro, proveniente
del Separador Fro V-1102, en el intercambiador Gas-Gas E-1100 A/B/C. Previo al ingreso al
intercambiador se inyecta MEG a la corriente gaseosa para evitar la formacin de hidratos. Luego el
enfriamiento principal se realiza en el Chiller E-1101 el cual utiliza un ciclo cerrado de refrigeracin
mecnica con propano. Previo al ingreso al intercambiador se inyecta MEG a la corriente gaseosa para
evitar la formacin de hidratos. La salida de gas enfriado del Chiller se conecta con el Separador Fro V-
1102, este es un separador trifsico del cual se obtiene el gas fro que se intercambia con el gas de entrada
a planta, el condensado del gas generado por el enfriamiento y como fase mas pesada el MEG que se
inyecto en las fases previas.
El gas seco (libre de hidrocarburos pesados) obtenido a la salida de intercambiador Gas-Gas E-1100
A/B/C es enviado a la Unidad de Compresin de Gas Residual para su posterior ingreso al gasoducto
troncal.
El MEG (monoetilenglicol) inyectado para evitar la formacin de hidratos tiene una concentracin del
60% molar. El MEG recuperado en la bota del Separador Fro V-1102, es enviado al Sistema de
Regeneracin de MEG donde por medio de calor se los despoja del agua adsorbida para luego volver a ser
reinyectado al proceso.
El sistema de refrigeracin mecnica utilizado en el Chiller E-1101, es un ciclo cerrado donde el
propano gaseoso que sale del chiller es comprimido y luego condensado para su posterior envo a la
entrada de propano del chiller. El sistema de refrigeracin cuenta con un economizador.
El calor utilizado en la regeneracin de MEG es proporcionado por el Sistema de Hot Oil cuyo servicio
es comn con la Unidad de Aminas.
El gas combustible proviene de la salida de gas tratado en la Unidad de Dew Point y alimenta a los
generadores de energa elctrica, al horno de hot oil, al gas de blanketing y al de piloto de antorcha.
Para la instrumentacin neumtica de la planta se utiliza aire comprimido y deshidratado.
La planta est diseada para una atencin continua de operador.
La Planta de Tratamiento est supervisada y controlada mediante un sistema de control distribuido que
recibe las variables del sistema, las procesa, las modifica si fuese necesario y las retorna al mismo,
permitiendo al operador de la planta realizar ms eficientemente su labor.
Los sistemas de paro estn diseados de manera que la planta llegue a una condicin segura por s
misma.
La planta cuenta con generacin propia de energa elctrica, mediante tres motogeneradores.
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El procedimiento de operacin y puesta en marcha descripto a continuacin debe ser usado como una
gua para la operacin de la planta.
Este procedimiento puede y debe ser modificado segn la experiencia de operacin y cuando las
circunstancias as lo indiquen.
Este manual est escrito, en principio, para la puesta en marcha inicial; sin embargo, mucha de la
informacin se aplica a las subsiguientes puestas en marcha y futuras operaciones.
II. Bases de Diseo

A. Composicin de la Alimentacin

Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.59
Etano 1.14
Propano 0.90
i-Butano 0.35
n-Butano 0.53
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.10
Hexano 0.07
Heptano y superiores 0.09
Total 100
B. Condiciones de Entrada

Condicin Valor Unidad


Caudal 55.25 MMSCFD
Temperatura 120 F
Presin 950 - 900 psig
C. Composicin de gas tratado

Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Heptano y superiores 0.06
Total 100
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D. Condiciones de Salida

Condicin Valor Unidad


Caudal 55.19 MMSCFD
Temperatura 115.7 F
Presin 873.2 923.2 psig
E. Condiciones Ambientales

Elevacin: 289 msnm


Temperatura mxima: 93.2F
Temperatura ambiente mxima para Diseo: 93.2F
Temperatura mnima: 50F
Humedad relativa promedio: 66-90%
Velocidad mxima del viento registrada en el perodo: 110 km/h
Velocidad promedio del viento 10-25 km/h
Direccin predominante del viento SO
F. Condiciones Standard

Presin: 14.7 psia


Temperatura : 59F
G. Balance de Masa y Energa

Los casos de diseo pueden verse en el Data Book, Volumen I.


H. Servicios Auxiliares

1) Requerimientos de energa elctrica:


En el Captulo de documentacin Bsica, Data Book, se adjunta la lista de motores elctricos indicando
los requerimientos de energa elctrica y la simultaneidad de consumos.
2) Requerimientos de gas combustible:

Consumo SCFH
Horno de Hot Oil 64168
Compresores de Gas Residual 19853
Generadores de Electricidad 18779
Total 102800
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I. Cargas Bsicas de Diseo

Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento y sismo que se detallan en el Bata Book, volumen I.
III. Descripcin de la Unidad

A. Sistema de Tratamiento de Gas

El gas proveniente de la Unidad de Aminas es preenfriado en el intercambiador Gas-Gas E-1100 A/B/C


en contracorriente con el gas que sale del Separador Fro V-1102. Luego ingresa en el Chiller E-1101
donde se lo enfra mediante la evaporacin de propano como fluido refrigerante.
Durante el proceso de enfriamiento se inyecta MEG continuamente en los tubos de los
intercambiadores para prevenir la formacin de hidratos.
El gas proveniente del Chiller E-1101 se enva al Separador Fro V-1102 donde se separa el gas
residual, el condensado y la solucin de MEG.
El gas residual intercambia calor con la corriente de entrada a la unidad en el Gas-Gas E-1100 A/B/C y
luego es enviado a la Unidad de Compresin Residual para luego ser inyectado a gasoducto.
El condensado se enva al Separador Flash de Gasolina V-1103 donde se separa el gas producido en el
flasheo y la gasolina. El gas es enviado al sistema de gas combustible y la gasolina se junta con el
condensado de la Unidad de Separacin para luego ser enviado a la Batera Humberto Surez Roca.
El MEG separado se enva al sistema de regeneracin de MEG.
B. Sistema de Refrigeracin

El tren de fro cuenta con sistema de refrigeracin a circuito cerrado compuesto por dos compresores,
de los cuales uno esta en operacin y uno en stand by.
El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un tanque horizontal V-
2610 y se carga y repone al sistema de refrigeracin a travs de la bomba P-2609, previo pasaje por el
deshidratador de propano D-2608.
Los compresores de propano son tipo tornillo, accionados por motores elctricos.
El propano lquido del acumulador de propano V-2606 pasa a travs del deshidratador de propano D-
2607 A/B y por flasheo a la entrada del Economizador V-2600 ; en este ltimo la fase vapor es conducida
a la interetapa de los compresores de propano, mientras que la fase lquida se enva al Chiller E-1101
donde se evapora para enfriar el gas de entrada hasta la temperatura requerida para obtener el punto de
roco especificado.
El propano vapor del E-1101 se enva al V-2601 donde se separan las gotas de propano lquido
arrastradas, evitando que las mismas ingresen a los compresores.
El propano vapor del V-2610 ingresa a los compresores de propano. El propano comprimido se enfra
y condensa en el aeroenfriador AC-2603 para pasar luego al acumulador V-2606, reiniciando de esta
manera el circuito.
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El aerocondensador de Propano posee un controlador de temperatura que fija el valor deseado de


velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal que tanto la temperatura como la presin del
Acumulador de Propano se mantengan constantes.
El aceite lubricante de cada Compresor de Propano se enfra en un radiador externo.
C. Sistema de Regeneracin de MEG

El MEG diluido proveniente de la bota del separador fro V-1102 se enva al mdulo de regeneracin a
travs de la vlvula de control de nivel de glicol del V-1102, la cual reduce la presin del mismo.
Se precalienta en el intercambiador de MEG E-2203 (donde enfra al glicol regenerado), en el
serpentn que se encuentra en cabeza de torre del regenerador de MEG H-2205 (donde se elimina la
humedad residual) y entra al separador flash de glicol V-2207.
En el V-2207 se produce la desgasificacin del glicol y si hubiere hidrocarburos livianos se separan de
la fase glicol por diferencia de densidad.
La presin del V-2207 se mantiene constante por un doble sistema de vlvulas autorreguladoras: una de
ellas ventea el exceso de gas y la otra admite el ingreso de gas si no hubiera exceso.
El MEG diluido del V-2207 pasa por los filtros de cartuchos de algodn y en forma parcial por los
filtros cartuchos de carbn activado y luego entra al regenerador E-2205, el cual eleva la concentracin de
la solucin hasta el valor especificado. El calor para el calentamiento del E-2205 se obtiene a travs de un
sistema de hot oil.
El MEG regenerado se enfra en el E-2203 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al
mdulo y se bombea a los puntos de inyeccin a travs de las bombas P-2201 A/B previo paso por los
filtros de succin.
Peridicamente, para compensar las prdidas producidas por arrastre en el V-1102 y en la regeneracin,
se repone MEG puro al sistema.
D. Sistema de Aceite Trmico

El sistema de aceite trmico es compartido con la Unidad de Aminas. Referirse a las secciones
especficas del manual de esa Unidad.
E. Sistema de Venteos y Drenajes

Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
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F. Sistema de Aire de Instrumentos

Consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de
equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
G. Sistema de Gas de Combustible

El gas combustible requerido por la unidad de amina y de dew point es acondicionado en el separador
V-7401, y captado de la lnea de salida de la planta de dew point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
Tambin se utiliza para el servicio de gas de blanketing.
H. Motogeneradores

La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc.
se genera en la planta mediante tres motogeneradores A-UG-100 A/B/C, accionados por motores a gas.
Con operacin a pleno se requieren dos generadores en servicio, quedando el restante en reserva.
El sistema de generacin es trifsico en 480 V-60 Hz, con neutro rgido a tierra con resistor y
sistema de proteccin por puesta a tierra totalmente independiente del neutro.
I. Electricidad

El Centro de Comando de Motores se ubica en galpn cubierto frente a los generadores donde se alojan
los gabinetes elctricos.
J. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control

El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a travs de un Sistema
Central de Control. Bsicamente se trata de un PLC ubicado en la Sala de Control que se comunica con
las PC de interfase con el operador.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en los Captulos
respectivos.
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K. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas

El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura.
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUTT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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IV. Preparacin para la Puesta en Marcha

A. General

Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin

La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
f) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
g) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
h) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
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6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
7.- El sistema elctrico en cuanto a:
i) Sentido de rotacin del eje del motor.
j) Voltaje, amperaje, sellado y conexin de todos los circuitos elctricos.
8.- La instrumentacin en lo que se refiere a las seales elctricas al sistema de control y a todos los
sistemas de paro.
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio

La planta no podr ponerse en marcha si no se encuentran habilitados los sistemas de seguridad e


incendio necesarios para atender, ante una emergencia, las instalaciones cuyo alcance es objeto este
manual.
D. Prueba de Presin

Los mdulos provistos por AESA ya han sido probados en el taller.


Las caeras de interconexin deben ser probadas hidrostticamente a 1.5 o neumticamente a 1.1
veces la presin de diseo del sistema.
Deben usarse chapas ciegas de serie adecuada para separar cualquier sistema de dos presiones
diferentes. La ubicacin de estas inserciones se muestra en los Diagramas de caeras e instrumentos.
Identificar estas posiciones en la planta y sealizar "CIEGO PARA SER REMOVIDO LUEGO DE LA
PRUEBA DE PRESION".
Drenar completamente el agua del sistema desde un drenaje ubicado en un punto bajo o mediante un
sistema de soplado adecuado. Durante la prueba de presin permitir en el rea slo personal autorizado
que est familiarizado con el procedimiento de prueba.
Mientras se aumenta la presin en un sistema dado, asegurarse que el aumento de presin sea gradual.
Si la presin se eleva demasiado rpido podran ocurrir roturas en las lneas.
Las prdidas halladas durante la prueba de presin deben ser reparadas previamente a la entrada del
hidrocarburo gaseoso.
Algunas prdidas en el vstago de las vlvulas pueden no ser eliminadas completamente debido a las
caractersticas de diseo de la vlvula y el sello.
Evitar probar bombas y compresores aislndolos con bridas ciegas. Estos equipos ya han sido probados
en fbrica por el proveedor.
Probar solamente las caeras asociadas.
No probar vlvulas de control. Cerrar los bloqueos y abrir los by-pass de las mismas.
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NO DRENAR ningn fluido de prueba a travs de las bombas y los compresores, ya que la escoria de
soldadura y otra basura as como tambin polvo, tierra y partculas de herrumbre, seran barridas a travs
de los equipos y daaran los sellos, las partes mecnicas internas y las vlvulas.
Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza

Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad

Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
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G. Sistema de Refrigeracin

Luego de la prueba hidrulica, el sistema de refrigeracin debe secarse completamente. Esto incluye la
deshidratacin de todas las caeras y equipos mediante aire de instrumentos
Luego, debe producirse vaco en el sistema utilizando los compresores de propano y a continuacin se
llenar con el refrigerante (propano) en estado gaseoso proveniente del tanque de almacenamiento.
Verificar la completa remocin de oxgeno en los venteos ubicados en los puntos altos de cada equipo,
incluido el compresor y las caeras del sistema.
Los mismos procedimientos y precauciones descriptos en la seccin 4.5. deben ser aplicados en este
caso. Asegurarse de que todas las vlvulas de venteo y drenaje estn cerradas antes de comenzar el
llenado. Ver punto 6.4.
H. Sistema de Regeneracin de MEG

Luego de que el sistema sea probado hidrulicamente en forma adecuada debe ser cargado con Mono
Etilenglicol puro o al 60% molar (La solucin de carga debe tener como mnimo una composicin de
MEG 84% msica (60% molar) y como mximo, la carga se realizar con MEG puro).
Mantener cerrada la vlvula de bloqueo de la descarga de las bombas y abrir los venteos necesarios
para permitir que los no condensables venteen a travs de las mismas.
Llenar el sistema de manera que el nivel no sea mayor que 2" o 3" por encima del vertedero en E-2205
(*) Se recomienda previamente soplar con aire comprimido o barrer con agua limpia las lneas de
inyeccin de glicol con las toberas desconectadas, a fin de eliminar cualquier obstruccin posible de las
mismas.
I. Sistema de Hot Oil

Indicado en los procedimientos de la Planta de Aminas


J. Sistema de Aire de Instrumentos

Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
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V. Puesta en Marcha

A. General

Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Tratamiento de Gas

1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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1.2.-. Sistema de Gas Combustible


Una vez presurizada la planta poner en servicio el V-7401, y verificar el set de la vlvula reguladora de
presin. Tener presente que al inicio de las operaciones, cuando se dispone de gas sin tratar pueden
formarse hidratos en esta vlvula. En este caso operar por by pass en forma manual y tratar de remover el
hidrato con agua caliente. De ser necesario desarmar la vlvula para su limpieza.
Vigilar constantemente el nivel de lquidos del V-7401 y poner en servicio el lazo de control cuando se
observe una interfase.
Verificar la presin de set del gas de purga de la antorcha con el manmetro de la misma, de modo de
asegurar el gas de sello de la antorcha.
1.3.- Sistema de Hot Oil
Desarrollado en la Unidad de Aminas
2.- Puesta en Marcha
Luego de que todos los sistemas de servicio hayan sido puestos en funcionamiento y todos los
preparativos para la puesta en marcha hayan sido completados, la planta puede ponerse en marcha de la
siguiente manera:
2.1.- Valores Deseados en los Controladores
Fijar los controladores en sus respectivos puntos deseados con las vlvulas de bloqueo abiertas y by-
pass cerrados (a menos que se indique lo contrario en los prrafos subsiguientes).
2.2.- Flujo de Gas a travs de la Unidad
El ingreso de gas en la Unidad se realizar en forma gradual hasta ir alcanzando el 100% de la
capacidad a la presin de operacin. El gas ser enviado desde la Unidad de Separacin a travs del by
pass de la Unidad de Aminas. Una vez que se presurice la Unidad el gas ser venteado a travs de la
vlvula blow down ubicada a la salida de la Unidad.
La secuencia de puesta en marcha de de la Planta de Tratamiento sera la siguiente:
- Circulacin de Aminas
- Circulacin de Hot Oil
- Ingreso de gas en las Unidades de Separacin y Dew point (a travs del by pass de la Unidad de
Aminas).
- Ingreso de gas a la Unidad de Aminas (mediante el cierre gradual del by pass)
- Puesta en marcha compresores de gas residual.
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2.3.- Comienzo de la Inyeccin de MEG


Antes de enfriar el gas, se deber comenzar la inyeccin de glicol en el gas de entrada por medio de las
toberas ubicadas en los equipos (tubos) E-1100 A/B/C y E-1101.
Cerrar las vlvulas de bloqueo de entrada y salida al mdulo de MEG y abrir el by-pass. Poner en
funcionamiento las bombas P-2201 A o B. Regular las presiones con la vlvula aguja del by-pass del
mdulo.
Poner los lazos LC-22106 / LV-22106 y LC-22110 / LV-22110 en servicio.
Ajustar el set de PCV-22111 y PCV-22128 con PI-22104.
Una vez alcanzada una circulacin de glicol estacionaria, habilitar el cuadro de control de temperatura
TC-22119 y TV-22119.
En estado estacionario mantener una temperatura de 131C cuando la solucin de MEG es al 84% en
E-2205.
Reponer glicol de los tambores de almacenamiento peridicamente, de manera de mantener
estacionario el nivel del acumulador E-2205 cuando sea requerido.
Regular el caudal de reflujo a la columna del regenerador, con la vlvula globo en la lnea al serpentn
del regenerador.
Una vez estabilizada la temperatura del regenerador, abrir las vlvulas de bloqueo de entrada y salida al
mdulo de MEG y cerrar el by-pass, permitiendo de esta manera la inyeccin de glicol al tren de fro.
Cuando se observe una interfase en LG-11028 de V-1102, poner en servicio el lazo LT-11025 / LV-
11025.
2.4. Arranque del Sistema de Refrigeracin
Una vez logrado flujo estacionario de glicol y gas a travs de la planta, poner en operacin el sistema
de refrigeracin de la siguiente manera:
1) Arrancar el compresor del refrigerante K-2602 A, siguiendo las instrucciones del fabricante para
este paso.
2) Arrancar uno o ms ventiladores de AC-2603.
3) Poner el lazo LT-26012 / LV-26012 en servicio.
4) Poner el lazo LT-11058 / LV-11058 en servicio.
5) El sistema est esencialmente en operacin. Las variaciones de carga que sufra el sistema sern
compensadas por las acciones que tome el microprocesador del compresor de propano para corregirlas.
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Reponer peridicamente y a medida que se necesite, propano al V-2606 y al E-1101 para mantener
el nivel.
Vigilar el deshidratador de propano D-2607 A/B y renovar los cartuchos a medida que se requiera.
Cuando se observe una interfase en el V-1102 mediante LG-11028, poner el lazo LT-11019 / LV-
11019 en servicio.
2.5. Funcionamiento a Plena Carga
En este momento debern estar circulando por el tren de fro 54 MMSCFD, lo cual ser indicado por el
FI-11079.
La condensacin en el sistema de refrigeracin se aumentar poniendo ms ventiladores en servicio.
Los compresores de propano funcionarn a capacidad total.
2.6. Ajuste de Instrumentos
Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores electrnicos deben ser
ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto".
Asegurarse siempre de que sean iguales las salidas "manual" y "auto" antes de conmutar.
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VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad

A. Drenaje Total de los Equipos

Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envan al colector de drenaje, por lo que puede
haber una cierta contrapresin en la descarga al colector.
Los equipos no podrn drenarse al colector de venteos si estn despresurizados, ya sea por estar fuera
de servicio por voluntad del operador o luego de haberse producido una parada de planta de emergencia.
Slo se podr utilizar en ese caso el drenaje abierto.
La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la vlvula de venteo
manual se lleva la presin del recipiente a un valor entre 14 y 6 kg/cm2 . Se cierra dicha vlvula y se abre
la vlvula de drenaje hasta que el equipo se haya vaciado. Se cierra la vlvula de drenaje y se termina de
despresurizar el recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados a pileta, se llevar la presin de dichos equipos a un
valor < 14 kg/cm2, ya que los colectores estn despresurizados.
En caso de ser necesario se podrn drenar recipientes que estn a presin por encima de 14 kg/cm2 ;
esta operacin deber ser lenta para no generar caudales instantneos demasiado altos en los colectores.
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NOTA : En los recipientes donde existan drenajes con doble vlvula de bloqueo (en general los del
circuito de refrigeracin), deber operarse de la siguiente manera:

VB-1

VB-3

VB-2

Para abrir el drenaje :


1) Abrir VB-1
2) Abrir VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
Para cerrar el drenaje :
1) Cerrar VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
2) Cerrar VB-1
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B. Limpieza de Obstrucciones en las toberas de Inyeccin de MEG

VB-1 VB-2

VB-4

VB-3

En operacin normal estarn VB-1 y VB-2 abierta y VB-3 y VB-4 cerradas.


Si se tapa la tobera, deber cerrarse VB-1 y abrirse VB-4 durante 1 minuto. De esta manera la presin
del gas que circula el intercambiador destapar la misma
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C. Operacin por el by pass de las vlvulas autorreguladoras

VB-1 VB-2

VG-1

1) Abrir VG-1 de modo de mantener constante la presin aguas abajo de la misma.


2) Cerrar VB-1
3) Cerrar VB-2
4) Desmontar la vlvula
Es muy importante el orden en que se cierran las vlvulas de bloqueo, ya que eso evitar que se
generen sobrepresiones aguas abajo de la vlvula que pueden daar los internos de las mismas.
Al poner la vlvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos.
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D. Carga al tanque de propano y reposicin al sistema de refrigeracin

1. CARGA AL TANQUE DE PROPANO DESDE CAMIONES


a) Cerrar vlvula esfrica de 2 que conecta con el circuito de propano.
b) Abrir vlvulas: esfrica 3 en succin P-2609, esfricas 1 1/2 en lnea de ecualizacin,
esfricas 2 en lneas de entrada a tanque V-2610.
d) Cuando se ecualicen las presiones del camin y del tanque de almacenamiento, arrancar P-2609
siguiendo las instrucciones del fabricante.
e) Abrir vlvula esfrica 3 en descarga P-2609.
d) Vigilar el nivel con los indicadores de nivel de mximo llenado ubicado en el inferior del tanque y el
indicador de nivel del cabezal.
f) Apagar P-2609.
g) Cerrar las vlvulas: esfricas 1 1/2 de la lnea de ecualizacin, esfrica 3 en succin P-2609,
esfrica 2 en la entrada a tanque V-2610.
2. PURGA Y LLENADO INICIAL DEL CIRCUITO DE PROPANO
a) Abrir los venteos y drenajes manuales del sistema de refrigeracin
b) Cerrar las vlvulas: esfricas 1 1/2 de la lnea de ecualizacin, esfrica 3 en salida de V-
2610 y esfrica y globo 1 en drenaje D-2608.
c) Abrir vlvulas: esfricas 2 en salida de propano vapor desde V-2610 (conexin A), esfricas
2 entrada y salida de D-2608, esfrica 1 entrada a E-1101 y esfrica 2 entrada a V-2606.
De esta manera comenzar a circular propano por chiller E-1101 y el acumulador V-2606.
d) Una vez removido el aire, cerrar los venteos y drenajes, y dejar que se ecualicen las presiones.
e) Cerrar las vlvulas esfricas 2 en salida de propano vapor desde V-2610 (conexin A).
f) Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-2610 y esfrica 3 de succin de bomba
P-2609.
g) Abrir totalmente la vlvula esfrica 2 en descarga de P-2609.
h) Arrancar P-2609 siguiendo las instrucciones del fabricante.
i) Llenar el sistema de manera que los tubos del chiller E-1101 estn sumergidos y el acumulador V-
2606 est lleno hasta la mitad.
j) Apagar P-2609.
k) Cerrar vlvulas esfrica 2 entrada y salida de D-2608, esfrica 1 1/2 de alimentacin a chiller
E-1101 y a acumulador V-2606, esfrica 2 en descarga de P-2609 a D-2608, esfrica 3 en salida de
propano desde V-2610 y esfrica 3 de succin de P-2609.
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3. REPOSICION DE PROPANO
3.1. REPOSICION AL CHILLER E-1101
La presin de operacin normal del chiller E-1101 seguramente ser inferior a la presin de vapor del
propano almacenado en el tanque (correspondientes a la temperatura ambiente), por lo que no ser
necesario poner en marcha la bomba de reposicin.
a) Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de ecualizacin, esfrica 3 en succin de bomba P-
2609, esfrica 2 en descarga de P-2609, esfricas 2 en salida de propano vapor desde V-2610,
esfrica y globo 1 en drenaje de D-2608 y esfrica 2 en alimentacin a V-2606.
b) Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-2610, esfrica 2 en descarga de P-2609 a
D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-2608 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-1101.
c) Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-2610, esfrica 2 en descarga de P-2609
a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-2608 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-
1101.
3.2. REPOSICION AL ACUMULADOR
En este caso ser necesario encender la bomba de reposicin P-2609. Como el volumen a reponer ser
pequeo, conviene que la reposicin se realice mediante un caudal pequeo, por lo tanto ser necesario
recircular el excedente.
a) Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de compensacin, esfrica 1 1/2 en salida de propano
vapor desde V-2610 (conexin A), esfrica 1 1/2 en entrada de propano a chiller E-1101.
b) Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-2610, esfrica 3 en succin de
bomba P-2609, esfrica 2 en descarga de P-2609 a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-
2608 y esfrica 2 en entrada de propano a acumulador V-2606.
c) Arrancar P-2609 siguiendo las instrucciones del fabricante.
d) Apagar P-2609.
e) Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-2610, esfrica 3 en succin de
bomba P-2609, esfrica 2 en descarga de P-2609 a D-2608, esfricas 2 en entrada y salida de D-
2608 y esfrica 2 en entrada de propano a acumulador V-9.

NOTA: Vigilar peridicamente la carga del deshidratador D-2608, el cual tendr como absorbente una
pequea proporcin de silicagel con cloruro de cobalto.
Cuando el color pasa de azul (seco) a rosado (saturado), se deber renovar la carga de absorbente.
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E. Drenaje peridico de recipientes con drenaje manual

Los equipos y las lneas que se enumeran a continuacin tienen la posibilidad de acumular lquidos y
no poseen control de nivel, por lo tanto debern ser drenados peridicamente en forma manual.
- Bota separadora de aceite del chiller E-1101. Drenar el aceite. Revisar diariamente hasta que no sea
visible en LG-11057 la interfase propano/aceite.
- Bota separadora de aceite del acumulador de propano V-2606. Drenar el aceite. Revisar diariamente.
- Pulmn de aire a instrumentos V-9102. Revisar el nivel diariamente para asegurarse de que no se
haya obstruido la trampa del lquido.
F. Mantenimiento del pH de la solucin de MEG

Se deber mantener al pH de la solucin de monoetilenglicol de cada circuito entre 8 y 8,5.


A tal efecto se dosificar la cantidad necesaria de monoetanolamina. La misma puede inyectarse en el
colector de MEG de 4 ubicado previo a la succin de las bombas, a travs de la vlvula aguja de .
G. Drenaje peridico de los colectores de venteo

Se debern purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de venteo.
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PARTE CUARTA UNIDAD DE COMPRESIN RESIDUAL

I. Introduccin

La Unidad de Compresin Residual recibe el gas proveniente de la Unidad de Dew Point y lo


comprime a 1400 psig para ingresarlo al gasoducto previo paso por una unidad de medicin.
La Unidad cuenta con tres motocompresores K-1104 A/B/C de los cuales en plena marcha estan los
tres en operacin.
II. Bases de Diseo

A. Condiciones de Entrada

Condicin Valor Unidad


Caudal 54 MMSCFD
Temperatura 115.7 F
Presin 873.2 923.2 psig
B. Composicin a la Entrada de la Unidad

Componente % molar
N2 1.16
CO2 0.00
Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Heptano y superiores 0.06
Total 100
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C. Condiciones Ambientales

Elevacin: 289 msnm


Temperatura mxima: 93.2F
Temperatura ambiente mxima para Diseo: 93.2F
Temperatura mnima: 50F
Humedad relativa promedio: 66-90%
Velocidad mxima del viento registrada en el perodo: 110 km/h
Velocidad promedio del viento 10-25 km/h
Direccin predominante del viento SO
D. Condiciones Standard

Presin: 14.7 psia


Temperatura : 59F
E. Balance de Masa y Energa

Los casos de diseo pueden verse en el Data Book, Volumen I.


F. Cargas Bsicas de Diseo

Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de
viento, nieve y sismo que se detallan en el Data Book, Volumen I.
III. Descripcin del Proceso

A. Sistema de Compresin Residual

El gas tratado en las unidades de aminas y de dew point es tomado por los compresores K-1104 A/B/C
los cuales comprimen a la corriente gaseosa hasta los 1400 psig, presin requerida para el ingreso a
gasoducto. Previo al ingreso al gasoducto el gas residual es medido.
B. Sistema de Venteos y Drenajes

Los venteos producidos por las descargas eventuales de las vlvulas de seguridad son enviados al
colector de venteos el cual descarga al Sistema de Venteo de la Planta.
Los drenajes cerrados son enviados al colector de drenajes cerrados, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Cerrados de la Planta.
Los drenajes abiertos son enviados al colector de drenajes abiertos, el cual descarga al Sistema de
Drenajes Abiertos de la Planta.
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C. Sistema de Aire de Instrumentos y de Aire de Arranque

El aire para instrumentos para uso en las unidades paquetizadas de compresin es provisto por el
sistema de Aires de Instrumentos de la planta que consta de dos compresores de aire (K-9101 A/B), un
pulmn de aire V-9102 y un conjunto en serie de equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro,
coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se
distribuye aire a 7 kg/cm2.
Las unidad de compresin (K-1104 A/B/C) cuentan con un sistema de aire de arranque dedicado
compuesto por un compresor K-9202 y un pulmn V-9201. El mismo se utiliza para el arranque de los
compresores.
D. Sistema de Gas de Combustible

El gas combustible para de las unidades paquetizadas de compresin es provisto por el sistema de fuel
gas de la planta que consta de un separador V-7401, y es captado de la lnea de salida de la Unidad de
Dew Point
El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos y en los
motores de los compresores de gas residual.
E. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control

El control y monitoreo de ka unidades es efectuado en los paneles de control dedicados provistos para
cada una de la unidades paquetes (K-1104 A/B/C/) los cuales se comunican con el Sistema de Control y el
de Emergencia de la planta.
La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes.
Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en la
documentacin respectiva.
F. Sistema de Paro, Alarmas y Lgicas Operativas

El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia,
de manera de llevar el sistema a condicin segura. La secuencias de parada y alarmas son ejecutadas por
los paneles de control dedicados provistos para cada una de la unidades paquetes (K-1104 A/B/C/).
La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de SHUT DOWN y
BLOW DOWN adjunta en los anexos.
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IV. Preparacin para la Puesta en Marcha

A. General

Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de
incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones
operables.
Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los
preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados.
Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques
existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas
interconexiones.
B. Verificacin de la Construccin

La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del
procedimiento de construccin.
Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta,
incluyendo lo siguiente:
1.-El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos.
2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas:
k) Verificar que los controladores acten de la manera deseada.
l) Accionar las vlvulas para verificar que funcionen.
Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe
asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar
atrapada en el cuerpo de la misma.
m) Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points iniciales.
3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera.
4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la
prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha.
5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios. Este paso se efectuar luego de completada la prueba
hidrulica y previo a la puesta en marcha.
6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de
enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de
los fabricantes para cada tem de esta clase de equipos.
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7.- El sistema elctrico en cuanto a:


n) Sentido de rotacin del eje del motor.
o) Voltaje, amperaje, sellado y conexin de todos los circuitos elctricos.
8.- La instrumentacin en lo que se refiere a las seales elctricas al sistema de control y a todos los
sistemas de paro.
C. Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio

La planta no podr ponerse en marcha si no se encuentran habilitados los sistemas de seguridad e


incendio necesarios para atender, ante una emergencia.
D. Prueba de Presin

Los mdulos provistos por AESA ya han sido probados en el taller.


Las caeras de interconexin deben ser probadas hidrostticamente a 1.5 o neumticamente a 1.1
veces la presin de diseo del sistema.
Deben usarse chapas ciegas de serie adecuada para separar cualquier sistema de dos presiones
diferentes. La ubicacin de estas inserciones se muestra en los Diagramas de caeras e instrumentos.
Identificar estas posiciones en la planta y sealizar "CIEGO PARA SER REMOVIDO LUEGO DE LA
PRUEBA DE PRESION".
Drenar completamente el agua del sistema desde un drenaje ubicado en un punto bajo o mediante un
sistema de soplado adecuado. Durante la prueba de presin permitir en el rea slo personal autorizado
que est familiarizado con el procedimiento de prueba.
Mientras se aumenta la presin en un sistema dado, asegurarse que el aumento de presin sea gradual.
Si la presin se eleva demasiado rpido podran ocurrir roturas en las lneas.
Las prdidas halladas durante la prueba de presin deben ser reparadas previamente a la entrada del
hidrocarburo gaseoso.
Algunas prdidas en el vstago de las vlvulas pueden no ser eliminadas completamente debido a las
caractersticas de diseo de la vlvula y el sello.
Evitar probar bombas y compresores aislndolos con bridas ciegas. Estos equipos ya han sido probados
en fbrica por el proveedor.
Probar solamente las caeras asociadas.
No probar vlvulas de control. Cerrar los bloqueos y abrir los by-pass de las mismas.
NO DRENAR ningn fluido de prueba a travs de las bombas y los compresores, ya que la escoria de
soldadura y otra basura as como tambin polvo, tierra y partculas de herrumbre, seran barridas a travs
de los equipos y daaran los sellos, las partes mecnicas internas y las vlvulas.
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Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de
fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los
equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas.
E. Limpieza

Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con
el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y
el montaje.
Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los
separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos.
Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas.
F. Inertizacin de La Unidad

Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la
planta, comenzando con el sistema de gas de entrada.
Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de
fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno.
El sistema de gas de alta presin, de gas combustible, el sistema de drenaje cerrado deben tambin ser
inertizados.
Continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-
entrada de aire.
Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los
drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado.
Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa.
Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la
presin aguas abajo sea de 20 a 40 psig.
Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del
sistema.
Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las
vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema
de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin.
Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas.
Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos
ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas.
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G. Sistema de Aire de Instrumentos

Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras
partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se
ventear a la atmsfera en V-9102 y en los venteos del sistema de distribucin de aire.
V. Preparacin para la Puesta en Marcha

A. General

Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una
gua para llevar a la unidad hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin
de productos especificada en el diseo.
En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos
delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y
precauciones de seguridad normales.
Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de
Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin
de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para
obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas.
Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de
los recipientes (excepto en aqullos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua.
Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o
neumticamente, estn en posicin correcta.
Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control.
Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control
que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4
mA, etc.).
B. Puesta en Marcha de la Unidad de Compresin

1.- Servicios
1.1.- Sistema de Aire de Instrumentos
Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se
llevar el sistema hasta la presin de 7 kg/cm2.
A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los
consumos de aire.
Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-9101 A/B y los Sistemas de Filtrado y
Deshidratacin.
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1.2.-. Sistema de Gas Combustible


Una vez presurizada la planta poner en servicio el V-7401, y verificar el set de las vlvulas reguladoras
de presin. Tener presente que al inicio de las operaciones, cuando se dispone de gas sin tratar proveniente
de la salida de la Unidad de Separacin, pueden formarse hidratos en esta vlvula. En este caso operar por
by pass en forma manual y tratar de remover el hidrato con agua caliente. De ser necesario desarmar la
vlvula para su limpieza.
Vigilar constantemente el nivel de lquidos del V-7401 y poner en servicio el lazo de control cuando se
observe una interfase.
Verificar la presin de set del gas de purga de la antorcha con el manmetro de la misma, de modo de
asegurar el gas de sello de la antorcha.
2.- Puesta en Marcha
Luego de que todos los sistemas de servicio hayan sido puestos en funcionamiento y todos los
preparativos para la puesta en marcha hayan sido completados, la planta puede ponerse en marcha de la
siguiente manera:
Los pasos a seguir para el arranque de los compresores ser el siguiente:
a. Hablitar los lazos de control PT/PIC-11103 A/B, 11075 en la succin y PT/PIC 11082 A/B en la
descarga.
b. Abrir la vlvula de bloqueo de entrada de cada una de las unidades (SDVs).
c. Efectuar el arranque del primer compresor de acuerdo a los Manuales de Puesta en marcha de
PALMERO.
d. Verificar la evolucin de la presin en el colector de succin a travs del PT-11103.
e. Monitorear la presin de descarga a travs del PT-11082.
f. Cuando el primer compresor haya alcanzado la presin de descarga operando en recirculacin,
abrir la SDV de salida individual del paquete.
g. Abrir la vlvula de bloqueo de salida de planta SDV 11088.
h. En sucesivas operaciones, arrancar los dems compresores e ir ajustando la carga de modo que el
venteo sea nulo y la recirculacin sea mnima.
2.1 Ajuste de Instrumentos
Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores electrnicos deben ser
ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto".
Asegurarse siempre de que sean iguales las salidas "manual" y "auto" antes de conmutar.
2.2. Funcionamiento a Plena Carga
En este momento debern estar circulando por el tren de fro 54 MMSCFD, lo cual ser indicado por el
FI-11079.
2.3.- Valores Deseados en los Controladores
Fijar los controladores en sus respectivos puntos deseados con las vlvulas de bloqueo abiertas y by-
pass cerrados (a menos que se indique lo contrario en los prrafos subsiguientes).
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VI. Recomendaciones Generales para la operacin de la Unidad

Las siguientes son recomendaciones generales aplicables:


Nunca operar los equipos fuera de sus lmites Y Mantenerlos y operarlos segn lo indique su
fabricante.
Leer sus manuales antes de las aperturas de los recipientes y equipos y probar todos los mecanismos de
seguridad.
Controlar los rodamientos. Cuidar que el lubricante no quede expuesto a la arenisca transportada por el
viento, y que sus tambores estn siempre bien tapados.
Complementar con las recomendacines particulares provistas PALMERO.

Flujo de Gas a travs de la Unidad de Tratamiento


La secuencia de puesta en marcha de de la Planta de Tratamiento sera la siguiente:
1. Circulacin de Aminas
2. Circulacin de Hot Oil
3. Ingreso de gas en las Unidades de Separacin y Dew point (a travs del by pass de la Unidad de
Aminas).
4. Ingreso de gas a la Unidad de Aminas (mediante el cierre gradual del by pass)
5. Puesta en marcha compresores de gas residual.