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Quito – Ecuador

NORMA NTE INEN 2250


TÉCNICA Segunda revisión
2015-XX
ECUATORIANA

ALUMINIO. PERFILES, BARRAS, VARILLAS Y TUBOS EXTRUIDOS.


REQUISITOS E INSPECCIÓN

ALUMINIUM. PROFILES, BARS, RODS AND TUBES EXTRUDED. SPECIFICATIONS AND


INSPECTION

DESCRIPTORES: Productos de aluminio, productos extruidos, perfiles, barras, tubos, especificaciones, inspección. 21
ICS: 77.120.10 Páginas

2015-XX i
NTE INEN 2250

ÍNDICE
Página

1. Objeto ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1

2. Campo de aplicación --------------------------------------------------------------------------- 1

3. Referencias normativas ------------------------------------------------------------------------ 1

4. Definiciones ---------------------------------------------------------------------------------------- 2

5. Clasificación --------------------------------------------------------------------------------------- 2

6. Requisitos ------------------------------------------------------------------------------------------ 2

7. Inspección ------------------------------------------------------------------------------------------ 6

8. Métodos de ensayo ------------------------------------------------------------------------------ 6

9. Marcado, etiquetado y embalaje ------------------------------------------------------------ 9

ANEXO A Tolerancias --------------------------------------------------------------------------------------- 10

ANEXO B Defectos de perfiles, barras, varillas o tubos de aluminio extruido ----------- 17

APÉNDICE Z Bibliografía --------------------------------------------------------------------------------------- 12

2015-XX ii
NTE INEN 2250

Norma ALUMINIO
NTE INEN
Técnica PERFILES,BARRAS, VARILLAS Y TUBOS EXTRUIDOS
2250:2015
Ecuatoriana REQUISITOS E INSPECCIÓN

1. OBJETO

Esta norma específica los requisitos que deben cumplir los perfiles, barras, varillas y tubos de
aluminio extruidos en caliente.

2. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma se aplica a los perfiles, barras, varillas y tubos de aleaciones de aluminio, con o sin
tratamiento térmico acorde a su composición química, destinados, principalmente para usos
arquitectónicos y estructurales.

3. REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, son referidos y son indispensables para su
aplicación. Para referencias fechadas, solamente aplica la edición citada. Para referencias sin fecha,
aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier enmienda).

NTE INEN-ISO 2859-1 Procedimiento de muestreo para inspección por atributos. Parte 1. Programas
de muestreo clasificados por el nivel aceptable de calidad (AQL) Para inspección lote a lote

ASTM E 1251 Standard Test Method for Analysis of Aluminum and Aluminum Alloys by Spark Atomic
Emission Spectrometry

ASTM E 716 Standard Practices for Sampling Aluminum and Aluminum Alloys for Spectrochemical
Analysis

4. DEFINICIONES

Para los efectos de esta norma, se adoptan las siguientes definiciones:

4.1 Acabados superficiales. Procesos aplicados a un perfil para cambiar su superficie externa.

4.2 Aluminio de transformación. (Wrought Al) Aleaciones de aluminio que permiten procesos de
deformación plástica en frío o caliente, tales como extrusión, laminado, trefilado, embutido etc., en
forma simple o combinada.

4.3 Barra extruida. Elemento extruido en caliente, de gran longitud en relación a su dimensión
transversal, de sección sólida cuadrada, rectangular, hexagonal, u octagonal; con ángulos o vértices
agudos o redondeados y cuya mayor distancia perpendicular entre caras paralelas es mayor a 10
mm.

4.4 Círculo circunscrito. El menor círculo que puede contener la sección transversal del perfil.

4.5 Colado semicontinuo. Método de formación de lingotes para extrusión, que usa un molde
refrigerado fijo.

4.6 Envejecimiento. Precipitación de una fase intermetálica desde una solución sólida sobresaturada
de soluto.

4.7 Espectrometría. Determinación de la composición química de un metal analizando su espectro


de luz.

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4.8 Extrusión. Proceso termomecánico de transformación de material: en el que un lingote de


aluminio calentado es forzado a pasar por una matriz, logrando piezas largas de sección constante.

4.9 Lingote. Aluminio fundido y colado en formas geométricas, normalmente cilíndrica, mediante
moldes sólidos, de sección transversal constante y de longitud mayor que su sección.

4.10 Matriz. Es un molde metálico que forma, por extrusión, secciones constantes, constituyéndose
en la unidad principal del equipo de la prensa de extrusión.

4.11 Perfil extruido. Elemento extruido en caliente, de sección sólida o hueca, de forma y
dimensiones establecidas comercialmente, de mayor longitud en relación a sus dimensiones
transversales y que es diferente a las varillas, barras o tubos

4.12 Perfil revestido de Aluminio (ALCLAD). Perfil constituido en su superficie interior


metalúrgicamente por un núcleo de aluminio y una capa de aleación de aluminio exterior que protege
electrolíticamente al núcleo contra la corrosión.

4.13 Productor. El fabricante del producto extruido.

4.14 Proveedor. Empresa o persona jurídica que facilita la materia prima para la construcción o
fabricación de productos. Incluye la categoría de los mayoristas y distribuidores, a diferencia de los
productores.

4.15 Tubo extruido. Elemento extruido en caliente, de sección hueca simétrica, redonda, cuadrada,
rectangular, poligonal en general o elíptica, con ángulos agudos y/o redondeados, de espesor de
pared uniforme y de longitud fija de acuerdo a su dimensión transversal.

4.16 Varilla extruida. Elemento extruido en caliente, de sección sólido circular o poligonal, de
longitud variable de acuerdo a su diámetro, el cual debe estar por encima de los 10 mm.

5. CLASIFICACIÓN

5.1 De acuerdo a su utilización, los perfiles, barras, varillas y tubos de aluminio, se clasifican en:

- Arquitectónicos, y
- Estructurales

5.1.1 Los arquitectónicos se refieren a perfiles, barras, varillas y tubos extruidos utilizados en la
industria de construcción, materiales decorativos y otros usos relacionados.

5.1.2 Los estructurales se refieren a perfiles, barras, varillas y tubos extruidos utilizados en
estructuras de cubiertas, viseras, escaleras, usos industriales y otros.

6. REQUISITOS

6.1 Requisitos dimensionales

El espesor mínimo para uso estructural debe ser de 1,3 mm para perfiles sólido y de 1,4 mm para
tubulares, y para usos arquitectónicos debe ser de 1,0 mm para perfiles sólidos y de 1,1 mm para
tubulares.

Las dimensiones específicas de las secciones de los perfiles, barras, varillas y tubos extruidos de
aluminio tomarán como referencia las variaciones permisibles indicadas en las tablas 4, 5, 6, 7 y 8 del
Anexo A.

Las tolerancias de longitud, alabeo, torsión, angularidad, planicidad, radios de redondeo y contorno,
de forma de los productos, están definidas en las tablas 9, 10, 11, 12, 13 y 14 del Anexo A.

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6.2 Acabado superficial

Los perfiles, barras, varillas y tubos no deben tener defectos que afecten su utilización normal. En el
Anexo B, se indican los principales defectos visuales no aceptables.

Los defectos visuales no aceptables son: burbujas, fisuras, grietas, exfoliación, filos cortantes, rayas
pronunciadas de matriz, piel naranja y corrosión. (Ver Anexo B)

La capa anódica de los perfiles de aluminio debe tener mínimo 10 micras de espesor

6.3 Composición química

El material debe ajustarse a los límites de composición química que se indican en la tabla 1.

Si la composición química ha sido determinada durante el curso de la fabricación, no se requiere del


análisis del producto final.

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TABLA 1. Límites de la composición química

Aleación Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Aluminio
ANSI/ Límites Otros c/u total
ISO % % % % % % % % %
ASTM
máx. 0,25 0,4 0,05 0,05 0,05 - 0,07 0,05 0,03 Resto
Al 99,5 1050A
mín. - - - - - - - 99,5
máx. 0,25 0,35 0,05 0,03 0,03 - 0,05 0,03 0,03 Resto
Al 99,6 1060A
mín. - - - - - - - 99,5
máx. 0,95(Si+Fe) 0,2 0,05 - - 0,1 - 0,05/0,15 Resto
Al 99,0 Cu 1100
mín. - - 0,05 - - - - - 99
máx. 1,0(Si +Fe) 0,05 0,05 - - 0,1 0,05 0,05/0,15 Resto
Al 99,0 1200
mín. - 0,05 - - - - - - 99
máx. 0,5 0,7 4,5 1,2 0,8 0,1 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Cu4SiMg 2014
mín. - - 3,8 0,4 0,2 - - - - Resto
máx. 0,5 0,5 5 0,9 1,8 0,1 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Cu4Mg1 2024
mín. - - 3,9 0,3 1,2 - - - - Resto
máx. 0,2 0,3 6,8 0,4 0,2 - 0,1 0,1 0,05/0,15 Resto
Al Cu6MN 2219
mín. - - 5,8 0,2 - - - 0,02 - Resto
máx. 0,6 0,7 0,25 1,5 - - 0,1 - 0,05/0,15 Resto
Al Mn1Cu 3003
mín. - - - 1 - - - - - Resto
máx. 0,3 0,7 0,2 1,5 1,3 - 0,25 - 0,05/0,15 Resto
Al Mn1Mg1 3004
mín. - - 0,05 1 0,8 - - - - Resto
máx. 0,5 0,7 0,1 1,5 0,3 0,1 0,2 - 0,05/0,15 Resto
Al Mn1 3103
mín. - - - 0,9 - - - - - Resto
máx. 0,25 0,4 0,1 1 2,8 0,35 0,1 - 0,05/0,15 Resto
Al Mg2,5 5052
mín. - - - - 2,2 0,15 - - - Resto
máx. 0,4 0,4 0,1 1 4,9 0,25 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
AlMg4,5Mn0,7 5083
mín. - - - 0,4 4 0,05 - - - Resto
Al Mg4 máx. 0,4 0,5 0,1 0,7 4,5 0,25 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
5086
Al Mg4,5 mín. - - - 0,2 3,5 0,05 - - - Resto
máx. 0,25 0,4 0,1 1 3,9 0,35 0,2 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Mg3,5 5154
mín. - - - - 3,1 0,15 - - - Resto
máx. 0,4 0,5 0,15 0,5 2,4 0,15 0,15 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Mg2 5251
mín. - - - 0,1 0,7 - - - - Resto
máx. 0,25 0,4 0,1 1 3 0,2 0,25 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Mg3Mn 5454
mín. - - - 0,5 2,4 0,05 - - - Resto
máx. 0,25 0,4 0,1 1 5,5 0,2 0,25 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Mg3Mn 5456
mín. - - - 0,5 4,7 0,05 - - .- Resto
máx. 0,4 0,4 0,1 0,5 3,6 0,3 0,2 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Mg3 5754
mín. - - - - 2,6 - - - - Resto
máx. 0,9 0,35 0,1 0,1 0,6 0,1 0,1 0,1 0,05/0,15 Resto
Al SiMg 6005
mín. 0,6 - - - 0,4 - - - - Resto
máx. 0,9 0,35 0,3 0,5 0,7 0,3 0,2 0,1 0,05/0,15 Resto
Al SiMg(A) 6005A
mín. 0,5 - - - 0,4 - - - - Resto
máx. 0,6 0,3 0,1 0,1 0,6 0,05 0,15 0,1 0,05/0,15 Resto
Al MgSi 6060
mín. 0,3 0,1 - - 0,35 - - - - Resto
máx. 0,8 0,7 0,4 0,15 1,2 0,35 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Mg1SiCu 6061
mín. 0,4 - 0,15 - 0,8 0,04 - - - Resto
máx. 0,6 0,35 0,1 0,1 0,9 0,1 0,1 0,1 0,05/0,15 Resto
Al Mg0,7Si 6063
mín. 0,2 - - - 0,45 - - - - Resto
máx. 0,6 0,35 0,1 0,15 0,9 0,05 0,15 0,1 0,05/0,15 Resto
Al Mg0,7SiA 6063A
mín. 0,3 0,15 - - 0,6 - - - - Resto
máx. 1,3 0,5 0,1 1 1,2 0,25 0,2 0,1 0,05/0,15 Resto
Al Si1MgMn 6082
mín. 0,7 - - 0,4 0,6 - - - - Resto
máx. 0,8 0,7 0,4 0,15 1,2 0,14 0,25 0,15 0,05/0,15 Resto
Al Mg1SPb 6262
mín. 0,4 - 0,15 - 0,8 0,04 - - - Resto
máx. 1,3 0,5 0,1 0,8 0,8 - 0,2 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Si1Mg0,5Mn 6351
mín. 0,7 - - 0,4 0,4 - - - - Resto
máx. 0,4 0,5 2 0,3 2,9 0,28 6,1 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Zn5,5MgCu 7075
mín. - - 1,2 - 2,1 0,18 5,1 - - Resto
máx. 0,4 0,5 2,4 0,3 3,1 0,28 7,3 0,2 0,05/0,15 Resto
Al Zn7MgCu 7178
mín. - - 1,6 - 2,4 0,18 6,3 - - Resto
Aleación Límites Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Otros Aluminio

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6.4 Requisitos mecánicos

El material debe cumplir con los requisitos de tracción, fluencia y alargamiento especificados en la
tabla 2 y con los tipos de temple especificados en la tabla 3.

TABLA 2. Requisitos mecánicos

Temple Espesor Resistencia a la Límite de Alargamiento


Aleación Designación
Designación e tracción (MPa) fluencia (MPa) en 50 mm (%)
ISO ASTM ISO (ASTM) (mm) mínimo mínimo mínimo
Al 995 1050 A M (H112) 2,5 < e < 30 65 20 23
Al 996 1060 A M (H112) Todos 60 15 25
Al 990 Cu 1100 M (H112) e < 30 75 20 25
Al 99,0 1200 M (H112) 2,5 < e < 30 75 25 18
Al Cu4SiMg 2014 TB (T4) Todos 345 240 12
TF (T6) e < 12,5 415 365 12
Al Cu4Mg1 2024 TD (T3) e < 6,3 395 290 12
Al Mn 1 Cu 3003 M (H112) Todos 90 30 25
Al Mn 1 3103 M (H112) e > 2,5 95 35 17
Al Mg 4 Mn 0,7 5083 M (H112) e < 130 270 110 12
Al Mg4
5086 M (H112) e < 130 240 95 12
Al Mg4,5
Al Mg3,5 5154 M (H112) Todos 205 75
Al Mg3 Mn 5454 M (H112) e < 130 215 85 12
Al Mg3Mn 5456 M (H112) e < 130 285 130 12
Al Mg 3 5754 M (H112) e > 3,0 180 80 14
TE (T5) e < 6,3 260 215 7
Al Si Mg (A) 6005 A 6,3 < e < 25 260 215 9
TF (T6) 6,3 < e < 25 260 240 10
e < 6,3 260 240 8
TF (T5) e < 3,2 150 110 8
Al Mg Si 6060 TF (T6) e < 3,2 205 170 8
3,2 < e < 25 205 170 10
Al Mg1SiCu 6061 TB (T4) Todos 180 110 16
TF (T6) e < 6,3 260 240 8
TA (T1) e < 16 180 95 16
TB (T4) Todos 180 110 16
e < 12,5 150 110 8
Al Mg 0,7 Si 6063 TE (T5)
12,5 < e < 25 145 105 7
TF (T6) e < 3,2 205 170 8
3,2 < e < 25 205 170 10
TB (T4) e < 15 205 110 14
Al Si 1 Mg Mn 6082 A TF (T5) e < 15 290 250 8
TF (T6) 5 < e < 20 310 260 6
e > 15 300 240 8
TB (T4) e < 20 220 130 16
TF (T5) e < 6,3 260 240 8
Al Si1Mg0,5Mn 6351 3,2 < e < 25 260 240 10
TF (T6) e < 3,2 290 255 8
3,2 < e < 25 290 255 8
NOTA El ensayo de tracción debe realizarse de acuerdo a lo indicado en 8.3.

Los requisitos de alargamiento no se deben aplicar en los siguientes casos:

a) materiales de dimensiones tales que una probeta normalizada no pueda ser elaborada
b) probetas con espesor menor o igual a 1,6 mm.

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TABLA 3. Temples en aluminio extruido

Designación
Tipos de temple
ISO ASTM
F F Como se fabrica
O O Recocido
M H.112 Endurecido por deformación
TA T1 Enfriado desde una temperatura elevada, necesaria para la
conformación y envejecido naturalmente hasta una condición estable.
TB T4 Solubilizado y naturalmente envejecido hasta una condición estable.
TD T3 Solubilizado, trabajado en frío y envejecido naturalmente
TE T5 Enfriado desde una temperatura elevada, necesaria para la
conformación y luego, envejecido artificialmente
TF T6 Solubilizado y luego envejecido artificialmente
TM T7 Solubilizado y luego sobre-envejecido.
TH T8 Solubilizado, trabajado en frío y luego envejecido artificialmente.

7 INSPECCIÓN

7.1 Muestreo

El muestro y la aceptación o rechazo se debe efectuar de acuerdo con la NTE INEN-ISO 2859-1.

8 MÉTODOS DE ENSAYO

8.1 Ensayos dimensionales

8.1.1 Resumen

El procedimiento para determinar las dimensiones de los perfiles, barras, varillas o tubos de aluminio,
consiste en comprobar sus dimensiones en los lugares definidos por esta norma.

8.1.2 Equipos

Para efectuar este ensayo es necesario contar con los siguientes equipos e instrumentos de medida:

a) Cinta graduada de 7 m de longitud mínima con una apreciación mínima de 1 mm;


b) Calibrador con una apreciación mínima de 0,05 mm;
c) Tornillo micrométrico o pálmer con una apreciación mínima de 0,01 mm.

8.1.3 Preparación de las muestras

A las muestras se les debe eliminar los filos cortantes o rebabas antes de ser sometidas al ensayo.

8.1.4 Procedimiento

Realizar la medición de la longitud de todos los perfiles, con la cinta graduada.

Medir y marcar en 3 sitios diferentes de cada uno de los perfiles con el calibrador; los espesores con
el tornillo micrométrico.

8.1.5 Resultados

Registrar los datos obtenidos

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8.2 Composición química

8.2.1 Resumen

El análisis de composición química consiste en la aplicación de métodos que contribuyan a definir los
elementos químicos presentes en una probeta, con el fin de determinar si algún tipo de aleación
cumple con las especificaciones.

8.2.2 Métodos para la determinación de la composición química.

Los métodos recomendados para la determinación de la composición química de aleaciones de


aluminio son el análisis espectrométrico y el análisis químico.

El procedimiento de ensayo para el análisis espectométrico se encuentra definido en la norma ASTM


E 1251 y la preparación de las probetas está definido en la norma ASTM E 716.

8.2.3 Resultados

Registrar los datos obtenidos

8.3 Ensayos mecánicos

8.3.1 Resistencia a la tracción

8.3.1.1 Resumen

El ensayo para comprobar la resistencia a la tracción, fluencia y el alargamiento de los perfiles,


barras, varillas o tubos de aluminio, consiste en someter, a una probeta normalizada, a una carga
axial hasta la rotura.

8.3.1.2 Equipos e instrumentos

Para efectuar este ensayo es necesario contar con los siguientes elementos:

a) Máquina de tracción que debe ser capaz de aplicar una carga continua a un rango de velocidad
entre 1 mm y 10 mm por minuto, y de capacidad mínima de 5000 kg con una graduación mínima
de 2,5 kg y debe estar, preferentemente provista con un equipo que permita graficar la curva de
esfuerzo-deformación que se produce en el ensayo.
b) Calibrador con una apreciación mínima de 0,05 mm;
c) Tornillo micrométrico o pálmer con apreciación mínima de 0,01 mm;
d) Herramientas para trazar y marcar los puntos característicos

8.3.1.3 Preparación de la probeta

a) La construcción de la probeta debe realizarse de un tramo de material tomado de un perfil, barra,


varilla o tubo, del lote respectivo y de las características y dimensiones de la figura 1;

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FIGURA 1. Probeta para ensayo de resistencia a la tracción

Leyenda

Dimensiones Tipo 1 Tipo 2


mm mm
A = Longitud total (mínima) 200 100
B = Ancho de extremos 20 10
C = Longitud calibrada 57 32
D = Ancho calibrado 12,5 ± 0,05 6,0 ± 0,05
E = Radio de transición 12,5 6,0
F = Largo de cabezas (mínimo) 50 30
e = Espesor espesor del perfil espesor del perfil
Lo = Longitud entre marcas 50 ± 0,10 25 ± 0,10

b) El corte y maquinado de la probeta debe ser cuidadosamente realizado de tal manera que la
tolerancia en la sección calibrada sea la especificada y las características mecánicas no sean
alteradas;
c) Medición de las probetas. El espesor y ancho de la parte calibrada deben ser medidos con el
tornillo micrométrico y calibrador respectivamente, en tres sitios de la probeta.

8.3.1.4 Procedimiento

a) Colocar la probeta en las mordazas de la máquina de ensayos teniendo cuidado de que esté
ubicada perpendicularmente;
b) Se coloca el extensómetro de la máquina de ensayos;
c) Se realiza el ensayo de tracción, registrando los valores de la carga de fluencia y carga de rotura;
d) La variación en longitud (Lb) para el cálculo del alargamiento se lo obtiene uniendo, tenazmente,
las partes de la probeta rota y midiendo con el calibrador, en las marcas de la longitud entre
marcas (Lo).

8.3.1.5 Cálculos

Con los datos obtenidos en el ensayo de tracción, se calcula la resistencia a la tracción (Rm), límite
de fluencia (Rg) utilizando las siguientes fórmulas:

donde

Fm es la carga máxima de rotura registrada, en kg


Ff es la carga de fluencia en kg (criterio 0,2 %)
W es el ancho de la zona calibrada, en mm
e es el espesor, en mm
Rm es la resistencia a la tracción, en MPa (1)
Rg es el límite de fluencia, en MPa (2)

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El alargamiento se calcula con la siguiente fórmula:

donde

Lb es la longitud entre marcas luego del ensayo, en mm


Lo es la longitud entre marcas iniciales, en mm
A es el alargamiento, en % (3)

8.3.1.6 Resultados

Registrar los datos obtenidos

9 MARCADO ETIQUETADO Y EMBALAJE

9.1 Marcado

Todos los paquetes de perfiles, barras, varillas o tubos deben estar marcados o rotulados con lo
siguiente:

a) logotipo, marca comercial o nombre de la empresa fabricante;


b) largo, peso por paquete en kg o cantidad en unidades;
c) código de forma o referencia;
d) lote y fecha de fabricación;
e) referencia a esta norma;
f) país de origen;
g) otros requerimientos de los productos, cuando exista acuerdo entre el fabricante y el comprador.

Estas marcas no deben afectar al producto.

9.2 Embalaje

El método lo determina el productor, quien debe empacar sus productos, con un sistema que proteja
al mismo, durante el almacenamiento y transporte.

Cada paquete debe contener un solo tipo de perfil de igual longitud, aleación, temple y acabado
superficial.

Cada paquete debe tener una identificación con sus aspectos generales indicados en 9.1.

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ANEXO A

TOLERANCIAS

A.1 Tolerancias dimensionales

TABLA 4. Tolerancias para las dimensiones de la sección transversal de perfiles extruidos:


forma general.

Dimensiones en milímetros

Tolerancia dimensional
Dimensiones del
Dimensiones del espacio abierto
Dimensión metal
especifica Desviación permisible Desviación permisible de la dimensión específica cuando
cuando 75 % o más de más del 25% de esa dimensión es espacio (no metal).
(mm) la dimensión es metal. ( Medidas a partir de la base o inicio del pie) (distancia A)
Espesor Espesor de Puntos Puntos Puntos Puntos Puntos Puntos
de todas pared situados situados situados situados situados situados
excepto completa- sobre 5 sobre15 sobre sobre sobre sobre
aquellas mente hasta hasta 30 60 100 150
cubiertas encerrado 15 30 hasta hasta hasta hasta
por la 60 100 150 200
columna
c
a d e f g h i
b c >5 > 15 > 30 > 60 > 100 > 150
> <
< 15 < 30 < 60 <100 < 150 < 200
- 3,2 0,15 ± 10% de la 0,25 0,3 - - - -
3,2 6,3 0,18 dimensión 0,3 0,36 0,41 - - -
6,3 12,5 0,2 especificada 0,36 0,41 0,46 0,5 - -
12,5 20 0,23 0,41 0,46 0,5 0,56 - -
20 25 0,25 0,46 0,5 0,56 0,64 0,76 -
25 40 0,3 máximo 0,54 0,58 0,66 0,76 0,88 -
40 50 0,36 ± 1,50 mm 0,6 0,66 0,78 0,92 1,05 1,25
50 100 0,6 0,86 0,96 1,2 1,45 1,7 2,05
100 150 0,86 mínimo 1,1 1,25 1,65 2 2,4 2,8
150 200 1,1 ± 0,25 mm 1,35 1,55 2,1 2,5 3,05 3,55
200 250 1,35 1,65 1,9 2,5 3,05 3,7 4,3

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TABLA 5. Tubo redondo: tolerancias de diámetro

Tolerancia del diámetro medio Tolerancia del diámetro en cualquier


respecto al diámetro nominal punto respecto al diámetro nominal

Diámetro
especifico o
nominal Diferencia
(mm) entre 1/2 (AA+
BB) y el Diferencia entre ½
diámetro AA o BB y el
nominal diámetro nominal
> < mm mm
12,5 25 0,25 0,5
25 50 0,3 0,64
50 100 0,38 0,76
100 150 0,64 1,25
150 200 0,88 1,9
200 250 1,15 2,55

TABLA 6. Tubo redondo: tolerancias de espesor de pared

Tolerancia del espesor de pared medio Tolerancia del espesor de pared


respecto al espesor nominal en cualquier punto respecto al
nominal
Diferencia entre 1/2 (AA+ BB) y el
espesor de pared nominal Diferencia entre 1/2 AA o BB y el
Espesor de espesor de pared medio nominal
pared
especifico o
nominal (mm)

Diámetro exterior
mm Todos los diámetros
> < < 30 > 30 > 80 > 130
< 80 < 130
- 1,2 0,15 - - -
1,2 1,6 0,18 0,2 0,2 0,25
1,6 2 0,2 0,2 0,23 0,3 Más y menos del
2 3,2 0,23 0,23 0,25 0,38 10% del espesor de pared
3,2 6,3 0,23 0,23 0,33 0,5 promedio
6,3 10 0,28 0,28 0,41 0,64
10 12,5 - 0,38 0,54 0,88
12.5 20 - 0,5 0,72 1,15 máx. ± 1.50
20 25 - - 0,88 1,4 mín. ± 0.25
25 35 - - 1,15 1,68
30 50 - - - 1,9

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TABLA 7. Tubo cuadrado, rectangular, poligonal: tolerancias de ancho

Tolerancia del ancho en las Tolerancia del ancho en


esquinas respecto al ancho nominal cualquier punto respecto al
ancho nominal

Diferencia entre AA y el ancho nominal Diferencia entre AA y el ancho

Ancho
Especifico del
tubo
(mm)

> < mm mm
12,5 20 0,3 0,5
20 25 0,36 0,5
25 50 0,46 0,64
50 100 0,64 0,88
100 130 0,68 1,15
130 150 1,15 1,4
150 180 1,4 1,65
180 200 1,65 1,9
200 230 1,9 2,15
230 250 2,15 2,4

TABLA 8. Tubo cuadrado, poligonal, etc.: tolerancias de espesor de pared

Tolerancia del espesor de pared en las Tolerancia del espesor de pared en


esquinas respecto al espesor nominal cualquier punto respecto al
espesor nominal
Diferencia entre 1/2 (AA + BB) y el
Espesor de espesor de pared medio Diferencia entre AA y el espesor de pared
pared medio
nominal

(mm)

Diámetro del circulo circunscrito Diámetro del circulo circunscrito


> < 130 130 130 130
< > < >
- 1,2 0,13 0,2 0,13
1,2 1,6 0,15 0,23 0,18 Más y menos
1,6 3,2 0,18 0,25 0,25 del espesor
3,2 6,3 0,2 0,38 0,38 promedio de
6,3 10 0,28 0,5 0,64 pared
10 12,5 0,36 0,76 0,76
12,5 20 0,64 1 1 máx ± 1,50
20 25 0,9 1,25 1,25 mín ± 0,25
25 35 1,15 1,5 1,5
35 50 - 1,8 -

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A.2 Tolerancias de longitud

Las longitudes fijas se deben establecer en la orden de pedido. Las tolerancias permitidas se dan en
la tabla 9. Debe notarse que en este caso no hay tolerancia negativa es decir, no se admiten valores
menores que el nominal, pero si mayores.

TABLA 9. Tolerancias de longitud fija

Diámetro del
círculo Tolerancias de longitud
circunscrito
≤ > 2000 > 5000 > 10000 > 15000
Más de Hasta e 2000 y y y y
incluso < 5000 < 10000 < 15000 < 25000
70 + +4 +7 + 10 + 25
70 200 +4 +6 +9 + 11 + 25
70,0 200,0 2
+6 +
+68 ++12
9 +
+ 11
16 + 25
+ 30
200 250
200,0 + + 12 + 16 + 30
Encuadramiento de 250,0
extremos cortados +8

4
La desviación de encuadramiento de extremos cortados no debe exceder en ancho de 0,17 mm/mm
(equivalente a un ángulo de 1 grado).
+ Para perfiles ordenados como longitudes fijas, esta desviación
debe estar incluida en las tolerancias de longitud fija (ver tabla 10).
6
A.3 Tolerancias de forma

A.3.1 Alabeo o rectitud lineal

El alabeo en la dirección longitudinal o esbeltez del perfil se debe medir colocando la pieza sobre una
placa plana y dejándola descansar por su propio peso. Estas tolerancias se indican en la tabla 10.

En forma general el alabeo para la longitud total no debe exceder de 2 mm por cada metro de
longitud, excepto para perfiles con diámetro circunscrito menor de 40 mm y cuyo espesor sea menor
a 2,5 mm, en cuyo caso se acepta hasta 4 mm por metro.

La desviación parcial o alabeo local no debe exceder de 0,6 mm por cada 300 mm de longitud.

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TABLA 10. Tolerancias de rectitud lineal o de alabeo

Diámetro del Espesor Tolerancia


circulo mínimo
Producto circunscrito (mm) Respecto a la
(mm) línea recta en la
> < > < longitud total.
Barras simétricas Todos - - 2 mm/m
- 40 - 2,5 4 mm/m
Barras - 40 2,5 - 2 mm/m
rectangulares
40 - Todos 2 mm/m
Otras - 40 - 2,5 4 mm/m
formas - 40 2,5 - 2 mm/m
generales
40 - Todos 2 mm/m

A.4 Torsión

Las tolerancias de torsión se aplican a longitudes de hasta 8 m, las mayores de 8 m deben ser objeto
de acuerdo entre comprador y proveedor. La torsión debe ser medida colocando el perfil sobre una
tabla plana, sin aplicarle fuerzas adicionales, se mide la distancia máxima entre la superficie inferior
del perfil y la superficie plana de la tabla en cualquier punto a lo largo de la longitud. De esta medida,
se obtiene la desviación con respecto a la rectitud. Las tolerancias se dan como una función del
círculo circunscrito, y se indican en la tabla 11 en milímetros por milímetros de ancho y metro de
longitud del perfil. También se puede medir el ángulo y compararlo con el máximo de la norma, según
la tabla 12.

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TABLA 11. Tolerancias de torsión

Diámetro del circulo Tolerancias en mm por milímetro Tolerancia respecto a un plano recto
circunscrito de ancho. (no mayor que) colocado sobre la superficie
Por cada metro de En la longitud Por cada metro de En la Longitud
> ≤
longitud total longitud Total
12,5 40 0,052 0,122 3 grados /m máx. 7 grados
40 80 0,026 0,087 1.5 grados /m máx. 5 grados
80 250 0,017 0,052 1 grado /m máx. 3 grados

A.5 Angularidad

La desviación en un ángulo no debe exceder en cualquier punto el valor apropiado indicado en la


tabla 12.

TABLA 12. Tolerancias angulares

Espesor nominal de la Desviación permitida del


extremidad más delgada ángulo especificado
> 
- 1,6 2°
1,6 5 1,5°
5 - 1°

A.6 Planicidad

La máxima desviación permisible de planicidad en perfiles con secciones abiertas y huecas deben ser
las que se indican en la tabla 13, como una función del tipo de perfil, de su ancho y de su espesor.

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TABLA 13. Tolerancias de planicidad

Tipo de Ancho (W) de la superficie Espesor mínimo del perfil Tolerancia


perfil (D) (respecto a un
>  >  perfil colocado
sobre un plano)
Hueco o 12,5 25 1,1 5 0,15
tubular 5 12,5 0,1
25 150 1,1 5 0,006 x W (mm)
5 75 0,004 x W (mm)
Sólido o 12,5 25 0,1
abierto 25 120 Todos 0,4 x W (mm)
Por cada 25 0,1

A.7 Radios de acuerdo

Las aristas vivas se pueden redondear ligeramente con un radio máximo de 0,8 mm.

Cuando el radio se especifica en el plano, la diferencia entre los radios actuales y los establecidos no
debe exceder ± 10%. La desviación total permisible no debe ser mayor que 1 mm

A.8 Tolerancias de contorno

Para perfiles con secciones transversales curvadas, la desviación, en cualquier punto de la curva de
la línea exacta (del dibujo) como se define teóricamente en el plano, no debe ser mayor que la
tolerancia apropiada, establecida en la tabla 14. Considerando todos los puntos de la curva. Una zona
de tolerancia se puede definir como la situada entre las dos cubiertas con recorrido tangencial a todos
los círculos de tolerancia de diámetro t, los cuales pueden ser trazados con sus centros ubicados a lo
largo de la línea teóricamente exacta.

TABLA 14. Tolerancias de contorno

Dimensiones en milímetros
Diámetro del circulo circunscrito Tolerancia máxima de contorno
  Diámetro t del circulo de la
tolerancia
- 30 + 0,3
30 60 + 0,5
60 90 + 0,7
90 120 +1
120 150 + 1,2
150 200 + 1,5
200 250 +2

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ANEXO B

DEFECTOS DE PERFILES, BARRAS, VARILLAS O TUBOS DE ALUMINIO EXTRUIDO

B.1 Burbujas

Son cavidades redondeadas, producidas por burbujas de gas de superficie fina, que se originan en la
solidificación del aluminio o durante la extrusión.

Causas: Exceso de lubricación, falta de aireación, exceso de temperatura del lingote (billet), mal corte
del lingote (billet).

B.2 Fisuras o grietas longitudinales

Son discontinuidades pronunciadas en el metal, muy delgadas, de forma normalmente zigzagueante


aunque las hay tipo estrella. Son causa de rechazo inmediato del producto por su tendencia a
ampliarse rápidamente. (una grieta es una fisura grande y el extremo de una grieta es la rotura de la
pieza).

Causas: Contracciones ininterrumpidas, temperatura de extrusión baja, error en diseño de la matriz,


exceso de lubricación.

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B.3 Exfoliación

Separación de la superficie de un metal, en forma de láminas subsuperficiales.

Causas: Extrusión simultánea de dos capas de metal fallando la soldadura debido a impurezas u
óxidos.

B.4 Filos cortantes

Parte de un perfil con ángulos agudos pronunciados o cizallados (cortes del mismo metal) el radio
mínimo aceptado es 1,0 mm.

Causas: Diseño de la matriz, desgaste del equipo.

B.5 Rayas pronunciadas de matriz

Son rayas longitudinales que se presentan en el perfil, se las observa a simple vista o utilizando un
lápiz (revelador) que se recorre a través.

Causas: Fragilidad o carencia de ductilidad en caliente, velocidad de extrusión alta, impurezas, tocho
sucio, temperatura de extrusión alta, matricería.

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B.6 Piel de naranja

Grano basto producido en la superficie del producto sometido a un prolongado recocido que produce,
especialmente después del trabajo mecánico; superficies ásperas y rugosas.

Causas: Velocidad de extrusión y temperatura de extrusión alta, mal control de temperaturas de


solubilización, aleación muy sensible a recristalizarse.

B.7 Corrosión

Ataque de la superficie de un metal, producido por una reacción química o electroquímica y otras
sustancias que le rodean.

En ambientes normales, la corrosión se produce por el fenómeno electroquímico, lo que significa la


existencia de diferencia de potencial entre distintas áreas de la superficie corroída; esto puede ocurrir
por el uso de metales o aleaciones diferentes en contacto o incluso a heterogeneidades de cualquier
tipo, dentro de la propia superficie metálica o del medio ambiente

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NTE INEN 2250

2015-xx 20 de 21
NTE INEN 2250

APÉNDICE Z

BIBLIOGRAFIA

ISO 6362. Wrought aluminium and aluminium alloys. Extruded rods/bars, tubes and profiles.
International Organization for Standardization, Suiza. 2012.

Part 1: Technical conditions for inspection and delivery. Suiza. 2012.


Part 2: Mechanical properties. Suiza. 2012.
Part 3: Extruded rectangular bars. Tolerances on dimensions and form. Suiza. 2012.
Part 4: Extruded profiles. Tolerances on shape and dimension. Suiza. 2012.
part 5: Extruded round, square and hexagonal bars. Tolerances on form and dimensions. Suiza.2012.

ISO 6892:Metallic materials. Tensile testing. International Organization for Standardization, Suiza.
2011

ISO 209. Aluminium and aluminium alloys. Chemical composition. International Organization for
Standardization, Suiza. 2007

ISO 2107: Aluminium and aluminium alloys. Wrought products. Temper designations. International
International Organization for Standardization, Suiza. 2007.

ISO 3134-2: Light metals and their alloys. Terms and definitions. Part 2: unwrought products.
International Organization for Standardization, Suiza. 1985

ISO 3134-3: Light metals and their alloys. Terms and definitions. Part 3: Wrought products.
International Organization for Standardization, Suiza. 1985.

ASTM B 221 M. Standard specification for Aluminium and Aluminium. Alloy Extruded Bar. Rods, wire,
Profiles, and Tubes (Metric). American Society for Testing and Materials. Philadelphia, 2007.

ASTM B 557 M. Standard Test Methods of Tension Testing Wrought and Cast Aluminum and
Magnesium. Alloy products (Metric). American Society for Testing and Materials. West Philadelphia,
2007.

ANSI/ASC H 35.1 (M):93 Alloy and Temper designation Systems for Aluminum. American National
Standards Institute. E.U.A. 2006.

ANSI H 35.12 (M): 93 Dimensional Tolerances for Aluminum Mill Products. American National
Standards Institute. E.U.A. 1993.

2015-xx 21 de 21
INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Documento: TÍTULO: ALUMINIO. PERFILES, BARRAS, VARILLAS Y Código: ICS:


NTE INEN 2250 TUBOS EXTRUIDOS. REQUISITOS. REQUISITOS E 77.120.10
INSPECCIÓN
ORIGINAL: REVISIÓN:
Fecha de iniciación del estudio: La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias
2015-02-05 y Productividad aprobó este proyecto de norma
Oficialización con el Carácter de
por Resolución No.
publicado en el Registro Oficial No.

Fecha de iniciación del estudio:

Fechas de consulta pública:

Comité Técnico de:


Fecha de iniciación: Fecha de aprobación:
Integrantes del Comité Técnico de Normalización:

NOMBRES: INSTITUCIÓN REPRESENTADA:

Otros trámites: Esta NTE INEN 2250:2015 (Segunda revisión), reemplaza a la NTE INEN 2250:2013
(Primera revisión)

La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y Productividad aprobó este proyecto de


norma

Oficializada como: Por Resolución No. Registro Oficial


No.
Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-01-3999 - Telfs: (593 2)2 501885 al 2 501891 - Fax: (593 2) 2 567815
Dirección General: E-Mail: direccion@inen.gob.ec
Área Técnica de Normalización: E-Mail: normalizacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Certificación: E-Mail: certificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Verificación: E-Mail: verificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Servicios Tecnológicos: E-Mail: inenlaboratorios@inen.gob.ec
Regional Guayas: E-Mail: inenguayas@inen.gob.ec
Regional Azuay: E-Mail: inencuenca@inen.gob.ec
Regional Chimborazo: E-Mail: inenriobamba@inen.gob.ec
URL: www.normalizacion.gob.ec