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LABORATORIO DE CONCENTRACION DE MINERALES UNSA

PRACTICA CARACTERIZACIÓN DE MINERALES

I. OBJETIVOS:

Conocer las características propias de cada mineral y poder realizar un


determinado proceso para su recuperación.
Determinar la gravedad específica y/o densidad aparente de cada mineral a trabajar.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de conocimientos.


respecto a las características de cada mineral.

Encontramos las siguientes características:

1) DENSIDAD APARENTE

Este término relaciona el peso del mineral de diversos tamaños respecto a un


volumen que ocupa. Se entiende que el volumen total comprende el volumen
ocupado por el mineral y los espacios vacíos existentes entre partículas; dependiendo
del tamaño del mineral. Puede utilizarse para su medición un cubo de fierro sin
tapa o una probeta de 1 Lt.

El procedimiento para su medición es la siguiente:

 Pesar una probeta de 1000cc.


 Agregar el mineral hasta enrasar un volumen determinado (eje 600 cc).
 Sacudir la muestra de mineral, hasta que se haya depositado uniformemente
dentro de la probeta.
 Pesar la muestra y la probeta.
 Calcular la Densidad Aparente.

Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)


Volumen ocupado

2) GRAVEDAD ESPECÍFICA (Ge)

La gravedad o peso específico de un mineral es el número que expresa la relación


entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4°C de temperatura.
Entonces corresponde al peso expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Su procedimiento es el siguiente:

a) POR EL MÉTODO DE LA FIOLA:

 Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).


 Agregar el mineral seco y fino 80g-85g (-m100).
 Agregar agua hasta la mitad y hacerla hervir por 5 min para que no haya
aire atrapado en el mineral, dejar enfriar y enrazar hasta la medida.
 Pesar la fiola con el mineral.
 Calcular la gravedad específica.

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Dónde:
M: Peso del mineral (80g - 85g)
M1: Peso de la fiola + Peso del agua
M2: Peso de la fiola + Peso del agua + Peso del mineral

b) MÉTODO DE LA PROBETA:

Calculo de la gravedad específica:

 Llenar 400ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral


previamente pesado (100g)
 La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v).

c) UTILIZANDO LA BALANZA MARCY:

La balanza Marcy está constituida principalmente por una balanza graduada provista de
un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe
ser colgada de manera tal que quede suspendida libremente en el espacio.

Calibración:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La
aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en
posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior,
hasta obtenerlos 1000 g en ese momento la balanza estará calibrada.
Determinación de gravedad específica, % sólidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, cuelgue el recipiente vacío y seco de la


balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior del
dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo. Llene un tercio del volumen del recipiente
asegurándose que cada partícula se moje completamente y se eliminen las burbujas de
aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua hasta las
perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir % de
sólidos y densidad de pulpa

3) PORCENTAJE DE HUMEDAD (%humedad)

El porcentaje de humedad del mineral es la cantidad de agua que se encuentra en dicho


mineral, el porcentaje de humedad varía de acuerdo al clima, a la forma de almacenaje
del mineral, del lugar de donde proviene, etc.

Para hallar el porcentaje de humedad se requiere pesar de 200g a 250g, luego se


procede hacer secar en una estufa para luego volver a pesar, por diferencia de pesos de
calcula el porcentaje de humedad.

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𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨 − 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐬𝐞𝐜𝐨


%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨

III. EQUIPOS Y MATERIALES

 Balanza
 Fiola (250cc)
 Probeta (1000cc)
 Mineral
 Cocina
 Espatula
 Malla tyler 100

IV. PARTE EXPERIMENTAL

- Calculo de la gravedad específica:

 MÉTODO DE LA PROBETA:

Llenar 400ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral previamente
pesado (100g)
La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v=438-400).

100
𝐺𝐸 =
38
𝐺𝐸 = 2.6

 METODO DE LA FIOLA:

Peso de la muestra = 80g


Peso de la fiola + agua = 338.2
Peso de la fiola + agua + mineral= 387.8

80
𝐺𝐸 =
338.2 + 80 − 387.8

𝐺𝐸 = 2.63

 UTILIZANDO LA BALANZA MARCY

La balanza Marcy está constituida principalmente por una balanza graduada provista de
un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe
ser colgada de manera tal que quede suspendida libremente en el espacio.

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 Calibración:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La
aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en
posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior,
hasta obtenerlos 1000 g en ese momento la balanza estará calibrada.
Determinación de gravedad específica, % sólidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, cuelgue el recipiente vacío y seco de la


balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior del
dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo. Llene un tercio del volumen del recipiente
asegurándose que cada partícula se moje completamente y se eliminen las burbujas de
aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua hasta las
perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir% de
sólidos y densidad de pulpa.

 Vierta la pulpa sobre el recipiente hasta que rebase por los agujeros de aforo.
 Limpie el material de la parte exterior del recipiente.
 Cuelgue en la balanza y defina la gravedad específica del sólido contenido en la
pulpa (por ejemplo 2,6 g/cc).
 Ubique en el dial el anillo correspondiente al valor de la gravedad específica
determinada y lea el % de sólidos correspondiente (40 % sólidos).
 Lea la densidad de pulpa en el anillo exterior del dial (1325 g/L; 2,6 g/cc; 40%
sólidos).

- Calculo del porcentaje de humedad:

 Mineral húmedo: 250 g.


 Mineral seco: 243.9 g.

peso mineral humedo − peso mineral seco


%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100%
peso mineral humedo

250 − 243.9
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100
250

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 2.44%

V. CONCLUSIONES:

 El procesamiento de minerales requiere del conocimiento previo de las


características de cada mineral, para poder realizar un determinado
proceso de concentración.
 Tener cuidado al realizar estas mediciones ya que de estas
características depende el tipo de proceso que se le aplicara a cada
mineral para su adecuada recuperación

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PRACTICA ANALISIS DE MALLAS

I. OBJETIVO

Conocer el grado de liberación de las partículas valiosas para garantizar la máxima


eficiencia de las maquinas.

II. FUNDAMENO TEORICO

El análisis granulométrico de varios productos obtenidos en la industria minera, construye


un paso fundamental de las operaciones y procesos de beneficio de minerales, es
importante conocer el grado de liberación de todas las partes valiosas por recuperar así
mismo la separación de la ganga, estos pasos importantes serán determinados por un
estudio de análisis granulométrico de los productos y así se optimiza los tamaños por
alcanzar tanto de alimentación y productos para así garantizar la máxima eficiencia de las
maquinas.

III. EQUIPOS Y MATERIALES

 Ro-tap.
 Mallas Tyler (10, 25, 35, 48, 70, 100, 200)
 Brochas
 Balanza
 Mineral

IV. PARTE EXPERIMENTAL

 Previamente se toma una muestra representativa del mineral


 Luego se procede a triturar, homogenizar y cuartar hasta tener una muestra para
hacer el análisis granulométrico.
 El peso aproximado de la muestra es de 613g.
 Se introduce el mineral en la primera malla y se procede a tamizar por unos
minutos hasta que ya no pase mineral por las mallas.
 Se recoge el mineral que queda en cada malla y se pesa en una balanza.
 Se hace el análisis granulométrico.

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Análisis de malla
% acumulado
abertura (µm) Peso
Malla (x) (gr) % en peso retenido pasante (y) log(x) log(Y)
10 2135 252.92 41.40324455 41.4032446 58.5967554 3.32939788 1.76787357
25 710 159.99 26.19051517 67.5937597 32.4062403 2.85125835 1.51062865
35 500 20.92 3.424623897 71.0183836 28.9816164 2.69897 1.4621226
48 300 71.07 11.63422659 82.6526102 17.3473898 2.47712125 1.23923414
70 212 25.69 4.205477434 86.8580876 13.1419124 2.32633586 1.11865857
100 150 17.61 2.882773749 89.7408614 10.2591386 2.17609126 1.0111109
200 75 21.29 3.485193249 93.2260546 6.77394536 1.87506126 0.83084169
-200 0 41.38 6.773945357 100 0
total 610.87 100

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abertura vs % passing
70
60 y = 0.024x + 9.806
50
passing
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
abertura

 Calculo de F80:
80 = 0.024𝑥 + 9.806
𝑥 = 2924.75

De acuerdo al grafico la determinación del F80 es la intercepción del 80% passing


en el eje x; entonces F80 = 2924.75 µm

log passing vs log abertura


2
1.8
1.6 y = 0.671x - 0.423
1.4
log passing

1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
log abertura

V. CONCLUSIONES

Mediante el uso de las mallas Tyler se hizo el análisis granulométrico de esta forma se
conoció el grado de liberación de la partícula y se calculo el F80.

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PRACTICA CONCENTRACION GRAVIMETRICA (FALCON)

I. OBJETIVO

 Realizar una prueba de concentración gravimétrica a nivel de laboratorio


 Determinar las variables más adecuadas del proceso para una óptima
recuperación de oro
 Conocer las características y el adecuado funcionamiento del concentrador
modelo L-40

II. FUNDAMENTO TEORICO

 FALCON MODELO L-40:

El Modelo L40 está diseñado específicamente para el trabajo de ensayo de laboratorio,


pequeñas muestras de mineral o concentrado de limpieza y se puede utilizar para la
prueba de ambas aplicaciones SB y C.

El diseño y los materiales de construcción se han seleccionado cuidadosamente


para reducir al mínimo la posibilidad de contaminación entre las muestras.

Capacidad de alimentación 0-660 lb / h (0 a 300 kg / hr) de sólidos (dependiendo del


material)
Densidad máxima de alimentación 75% de sólidos en peso, del 55% recomendado
Tamaño de particular Menos de malla # 12 (1,7 mm)
Requisito Agua Fluidizada típica 1-5 US gpm (4 - 20 ipm) - dependiendo del material
Concentrado en volume 4,0 in3 (65 ml)
Concentrado en peso 15-0,30 libras (0,07 a 0,15 Kg)
Concentrador de llave 1/2 HP (360 watt) (Entrada - 22OVAC/10/5O/6OHz)
Campo centrifuge El campo centrífugo 0-300 G
Concentrador Peso neto Concentrador Peso neto 65 libras (32 kg)
Peso para el envío / Dimensiones Peso para el envío / Dimensiones 70 libras (43 kg) -
Aprox 19 "L x 12" W x 22 "H

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 FICHA DE DATOS DE FALCON:

 Concentrador Modelo: L40-VFD


 Diámetro del rotor: 4,00 PULGADAS
 Motor de frecuencia: 60 Hz
 Velocidad del motor: 1750 RPM
 Motor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Rotor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Max. Velocidad del rotor: 2400 RPM

PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO RECOMENDADOS

El modelo L40 concentrador Falcón se aprovecha de la diferencia en la gravedad


específica entre más pesados partículas objetivo y partículas de ganga más ligeros
para efectuar una separación.

Una corriente de la suspensión se dirige a un rotor que gira a suficientes rpm para
impartir hasta 300 G para el material que se está procesando.

Esta fuerza centrífuga aumenta la diferencia en la gravedad específica ( SG ) y de la


geometría del rotor facilita la retención de oro o partículas pesadas en lugar de partículas
SG inferiores que son rechazados con el agua de proceso .

Se inyecta fluidización (presión de retorno) de agua entre los anillos de rifle en la parte
superior del rotor de atrás para permitir que las partículas pesadas a migrar a la zona de
retención de concentrado de actualización (el agua de fluidización es mínima para las
pruebas de 'c') .

Al final de la prueba a intervalos predeterminados o cuando se interrumpe la suspensión


de alimentación del rotor se detiene y los concentrados se recogió. Se logra una
óptima separación, cuando las altas gravedad partículas específicas de destino y las
partículas de ganga bajo peso específico son relativamente el mismo tamaño y
liberado unos de otros (es decir, algunas partículas de medio pelo de SG intermedio).

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 Mineral de oro
 Concentrador falcon mdelo-l40 para laboratorio
 Tanques de agua
 Bombas
 Bandejas/picetas
 Mangueras
 Abrazaderas
 Agitador falcon
 Balanza
 Balanza Marcy

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IV. PARTE EXPERIMENTAL

Datos teóricos calculados


% de solidos= 32%

Dilución=3 /1

Gravedad especifica=2.5 g/cm3

Densidad de pulpa entrada = 1270


g/cm3
Densidad de pulpa salida = 1080g/cm3

Peso del mineral: 5 Kg

% de solidos de salida = 12%

 Parámetros de operación de la unidad falcón L-40:


- Cauda lde agua fresca= 10l/min =0.01 m3/min
- Presión de agua =2.5 PSI

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 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR PARA EL
CONCENTRADOR FALCON L-40 PARA LABORATORIO

1. Conecte el suministro de agua a la concentradora. Conecte el cable de


alimentación amarillo de la unidad de frecuencia variable (VFD) en el motor

2. Asegurar la unidad se limpia de muestras antiguas y girando la válvula de


drenaje unión está cerrado.

3. Compruebe Rotor de la compra está seguro y el perno del impulsor ajustada.


Instale la tapa del embudo

4. Abra el agua de alimentación a la unidad.

5. Ajuste el selector POWER en el panel VFD a la posición ON. Arranque el


motor pulsando la tecla RUN / STOP. Abra la válvula de agua de fluidificación
para que el manómetro marque alrededor de 2 psi ( 1,4 bar) o establecer si lo
deseas.

6. Introducir una pequeña cantidad de material de entrada para establecer una cama
en el rotor, y luego se detiene de forma simultánea y cierre el agua de
fluidificación lentamente mientras que las costas del rotor a una parada. El objetivo
es tener el agua de fluidización cierre completamente justo antes de la hora
cuando el rotor deja de girar. Esto asegurará que una evaluación adecuada de
la etapa 7 se puede realizar.

7. Al cerrar el suministro de agua de fluidificación demasiado pronto hará que el


concentrado para empacar en los rifles. Por el contrario, si el suministro de
agua de fluidificación se apaga con demasiada lentitud, el concentrado puede
ser purgada de los rifles y el informe a las colas.

8. Retire la tapa del embudo e inspeccionar el concentrado recogido en los rifles.


El concentrado no debe embalar duro, pero sólo debería comenzar a hundirse
suavemente fuera del rifle inferior ( s ) . Si el concentrado parece bastante lleno
en los rifles, repita los pasos 3-6 y ajustar el agua de fluidificación en
consecuencia. Este es un paso crítico. Muestras de piensos de alta SG gruesos
pueden requerir presiones de fluidificación de agua de 12 PSI o superior y las
bajas tasas de alimentación de suspensión. Utilice un precio tan bajo un ajuste de
presión de fluidificación posible.

9. El tazón para almacenar aproximadamente 100 g de concentrado y ha sido


configurado correctamente.

10. Cuando el valor de la presión del agua de fluidificación se ha establecido para esta
muestra , recombinar todo el material y comenzar el procesamiento de la muestra
a la misma velocidad de alimentación constante y densidad de la suspensión .
El método recomendado para la alimentación de la L40 es utilizar un tanque de
suspensión de base cónica agitada elevada con una válvula de regulación de
la alimentación por gravedad a la L40 . Si esto no está disponible, entonces es
una buena alternativa para enjuagar los sólidos de la cubeta colocada en una
pendiente suave para que el flujo constante de agua lave constantemente los
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sólidos en el L40.

11. Es mejor tener una suspensión de alimentación de baja densidad en lugar de


muy alta que puede causar el cuenco del rotor empacar. Tenga en cuenta el
color de las colas que salen de la L40 , si se va clara en cualquier momento
durante la muestra entonces también muchos sólidos están siendo retenidos en

12. el cuenco de rotor y la prueba se debe comenzar de nuevo . Se recoge una


muestra colas cortando periódicamente todo el flujo de colas a medida que sale
de la máquina mientras se está procesando la muestra.

13. Después de la muestra completa se ha procesado, corte el agua de fluidificación


y pulse STOP. Gire el interruptor POWER en la posición OFF. Desconecte la
alimentación de la L40 (Nota: la unidad puede permanecer energizado para + / -
15 seg después de que el poder está apagado), retire la tapa del embudo y
destornillar el perno del impulsor en la parte inferior del rotor. Saque el tazón rotor
plástico y enjuague cuidadosamente el concentrado en una sartén. Ahora coloque
la misma sartén bajo el eje del rotor, abra la válvula de la unión giratoria y enjuagar
las partículas desde el interior de la camisa de agua a través del eje del rotor hueco
para combinar con el concentrado de tazón.

14. Se recomienda para " purgar" el sistema de agua durante cada enjuague mediante
el cierre de la válvula en la unión giratoria y la apertura de la válvula de agua
hasta que chorros de agua hasta en la camisa de agua.

15. Si el agua contiene sólidos (sucios) esto es una indicación de que hay una cierta
acumulación en el sistema de agua. Después de repetir hasta que el agua es
clara, seguir para limpiar como sea necesario repetir la camisa de agua.

16. Enjuague bien todo el equipo para completar la prueba y prepararse para la
siguiente muestra. También enjuagar la parte inferior de la tapa en las colas. Evite
que se moje por el motor eléctrico, unión o cojinetes de rotación con los aerosoles
de alta presión directa. El ácido clorhídrico se puede usar para limpiar la taza del
rotor.

17. Finalmente después de haber sacado el tazón rotor plástico y enjuagado


cuidadosamente el concentrado en un recipiente secamos el concentrado para
mandarlo a analizar por con tenido de oror y plata.

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V. RESULTADOS

Au Ag

MUESTRA PESO(g) g/TM g/TM

cabeza 100 10.47 163

concentrado 86.3 207.2 960

relave 200 3.99 112

 EVALUACION DE LA PRUEBA POR ORO

 Oro metálico en la cabeza:


5 kg x 10.47 mg/ kg = 52.35 mg de oro
 Oro en el concentrado: 86.3 g
0.0863 kg x 207.2 mg/kg = 17.88 mg de oro
 Oro en relave: 5-0.0863= 4.914 kg
4.914 kg x 3.99 mg/kg = 19.61 mg de oro

BALANCE

Oro concentrado 17.88 mg


Oro en el relave 19.61 mg
Oro alimentado 37.49 mg

 Cabeza calculada = 37.49mg / 5kg = 7.49 mg/kg = 7.49 g/TM.


 Cabeza ensayada = 10.47 g/TM.

 RECUPERACION:
(17.88mg / 53.35mg)*100 = 33.51%.

 EVALUACION DE LA PRUEBA POR PLATA

 Plata metálico en la cabeza:


5 kg x 163 mg/ kg = 815 mg de plata
 Plata en el concentrado: 86.3 g
0.0863 kg x 960 mg/kg = 82.85 mg de plata

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 Plata en relave: 5-0.0863= 4.914 kg
4.914 kg x 112 mg/kg = 550.37 mg de plata

BALANCE

Plata concentrado 82.85 mg


Plata en el relave 550.37 mg
Plata alimentada 633.22 mg

 Cabeza calculada = 633.22mg / 5kg = 126.64 mg/kg = 126.64 g/TM.


 Cabeza ensayada = 163 g/TM.

 RECUPERACION:
(82.85mg / 815mg)*100 = 10.17 %.

VI. CONCLUSIONES:

 La concentración gravimétrica centrifuga (concentrador Falcón) es una tecnología


limpia.

 Las pruebas de gravimetría centrifuga en el concentrador Falcon para laboratorio


demuestran una recuperación de oro de 47.69 % y de plata 13.08%.

 Estas recuperaciones indicaron que parte del oro se encuentra libre y otra parte se
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halla asociada a otro mineral.

 Para mejorar la recuperación se sugiere realizar pruebas a 80% menos malla


200.

 Se debe adicionar un circuito de recuperación de agua, en la prueba batch, ya que


el consumo y desperdicio de agua es excesivo.

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PRACTICA DETERMINACION DEL WORK – INDEX EN LABORATORIO

I. OBJETIVOS:

 Determinar experimentalmente el Work índex (índice de trabajo), empleando un


molino de bolas estándar de Bond, que permitirá establecer los requerimientos
de energía en Kw -h/TC, para la molienda del mineral.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

Nos referimos al índice de trabajo como un parámetro de conminución que expresa la


resistencia de un material a ser triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts- hora
por tonelada corta requeridos para reducir un material desde un tamaño teóricamente
infinito a una producto de 80% menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente
a un 67% pasante a la malla 200.

C. Bond, autor de la teoría y el concepto de índice de Trabajo, desarrolló un método


estándar para determinar el W. índex en los laboratorios de Metalurgia. El Work índex
como parámetro fundamental en la molienda sirve para conocer la energía, potencia
necesaria, aumento de capacidad en los molinos y se emplea en los diseños de circuitos
de molienda.

El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos


convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond" se
transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de
molienda.

Además, de expresar la resistencia del material para ser reducido, el W¡, permite
hacer estimaciones más reales de las necesidades de energía de las trituradoras y los
molinos industriales.

Se aplica el método estándar de Fred Bond según sea el caso, ya que el Wi depende del
mineral y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se
utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación. Así por ejemplo se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de
trituración del mineral), pudiendo ser esta predicción de consumo de energía extensiva en
molinos de bolas y en molinos de barras.

La prueba da un valor para el índice de trabajo, Wi, expresado en Kw-lir/TC, el cual


introducido en la ecuación básica de la Tercera Ley de la Conminución, permite predecir el
consumo de energía de un molino de planta.

En general, se acepta que el error de predicción del consumo energético obtenido con este
ensayo sea del orden de ± 20%. El ensayo consiste en una simulación de molienda
continua en un circuito cerrado con un clasificador perfecto, operando en estado
estacionario con una carga circulante de 250% en el caso del texto de molienda de bolas.
Se define mía razón de carga circulante: Rcc = U/O

En este estado estacionario, se debe tener una cantidad de material constante de


producto. Esta cantidad en gramos dividida por el número de revoluciones del mismo, se
define como Gbp (gramos por revolución en estado estacionario). Este valor es la medida
del consumo de energía del material y fue correlacionado con los “valores planta'
obteniéndose las siguientes ecuaciones:
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Dónde:
 Gpb: ramos por revolución del molino de bolas en estado estacionario
 P1: Malla de corteen micrones
 F80: Tamaño en micrones bajo el cual está el 80% de la alimentación fresca
al molino de Bond
 P80: Tamaño en micrones bajo el está el 80% del producto del circuito
 Wi: Consumo unitario de energía que debería tener un material que se muele
en un molino de bolas

 MOLINO DE BOLAS TIPO BOND

El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el impacto de las
bolas con las paredes del molino generado por la rotación que crea una cascada de
bolas y mineral en el interior del molino; este molino rotatorio de bolas es un tambor
cilíndrico horizontal cargado en un 45-50% de su volumen de bolas de acero dentro
del cual se alimenta en seco o en húmedo.

La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos moledores sueltos,


los cuales son grandes, duros y pesados en relación a las partículas del mineral, pero
es pequeña en relación al volumen del molino, debido a la rotación del casco del
molino, el medio volador es levantado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta
alcanzar una posición de equilibrio, dinámico cuando los cuerpos caen en cascada y
en catarata por la superficie libre de los otros cuerpos, cerca de la zona muerta donde
ocurre poco movimiento, hasta el pie de la carga del molino.

La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que gobierna la


naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros de la cabeza.

 PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE BOLAS


 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trumnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop
 Tapa de alimento
 Catalina tapa de salida
 Trumnion de descarga
 Trommel

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 DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS


 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura
 Ancho: 78 .0 cm
 Diámetro interno 34 cm
 Diámetro externo 36 cm
 Espesor de la tapa 1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u

Molino de bolas 12” x 12”

ASPECTOS A CONSIDERAR

 El equipo necesario es un molino de bolas de 12” x 12”, tipo molienda batch o


molienda discontinua, con forros planos.

 Carga circulante: 250%, para este caso la molienda es discontinua que tiende a
molienda continua con 250% de carga circulante, entonces se emplea una
malla de separación en la que los finos son separados del circuito y los gruesos
retoman al molino.

 Velocidad de rotación: 70 revoluciones por minuto (RPM).

 El producto depende la malla de separación, pudiendo emplearse la malla 100 o


menos, pudiendo ser hasta la malla 325.

 Alimentación 100% menos malla 6 Tyler.

 Distribución de la carga de bolas para el molino Bond.

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N° DE BOLAS DIÁMETRO PESO SUPERFICIE


(PULGADAS2)
(unidad) (pulgadas) (gramos)
43 1.45 (1 (1/2)) 8803 285
67 1.17(1(1/4) ) 7206 289
10 1 672 32
71 0.75 (3/4) 2011 126
94 0.61 (3/5) 1433 110
TOTAL 285 20125 842

III. EQUIPO Y MATERIALES:

 Molino de bolas 12” x 12”


 Tamices
 Brochas
 Balanza
 Probeta
 Cronómetro
 Mineral

IV. PARTE EXPERIMENTAL

PROCEDIMIENTO:

1. La alimentación de mineral se prepara chancando por etapas hasta que toda la


muestra pase por la malla 6 Tyler (100% -m6).
2. Se analiza la muestra granulométricamente, el mineral no debe contener mineral
fino mayor que el 29% en la malla de referencia o malla de separación (p1) de
ser así, separar el material fino y reponer por material fresco de peso
equivalente al retirado.
3. Introducir la muestra en una probeta graduada, comprimiendo la muestra para
disminuir la porosidad hasta alcanzar un volumen de 700 cc, posteriormente
determinar el peso del volumen citado. Tener en cuenta la humedad del mineral.
4. Calcular el peso ideal del producto (PIP) considerando una carga circulante de
250% según la expresión:

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5. Iniciar el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con M


gramos de mineral junto con la carga de bolas estándar, y se realiza la molienda
durante 100 revoluciones o vueltas del molino, luego detener el molino.
6. Extraer todas las bolas y el mineral, tamizando el mineral en la malla de
referencia P1 separando el mineral pasante (menos p1), finalmente se pesa el
pasante o los finos.
7. Calcular los gramos netos molidos en los finos por revolución del molino,
conocido como Gpb (Indice de Moliendabilidad)
8. Reponer los gruesos (más p1) un peso de mineral fresco igual al pasante, de
manera que se mantenga constante el peso de M.
9. Calcular el peso de mineral a menos p1 en el mineral fresco repuesto.
10. Determinar el peso probable del producto (finos) en el segundo ciclo para obtener
250% de carga circulante según:

PIP - finos en el mineral fresco repuesto = Q1

11. Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según:

n2= Q1 / (Gpb anterior)

12. Repetir los pasos 6,7,8,9,10 y 11 (seis veces aproximadamente) hasta que
los gramos netos molidos por revolución (Gpb) se mantenga casi constante,
que viene a ser el valor que se reemplaza en la fórmula de Bond.
13. Realizar el análisis granulométrico de los finos o producto para obtener el
80% passing del producto en tamaño de mieras. Se puede aplicar la relación
de:

P80: Tamaño en micras del 80% passing.


P1: Abertura en micras de la malla de referencia.
14. Finalmente se aplica la formula de Bond para el cálculo de Work Index.

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 PREPARACIÓN MECÁNICA ALIMENTACIÓN:

 Se recepcionó aproximadamente 10 kg de mineral


 Se realizó el chancado hasta obtener un passing aproximadamente 100
% malla – 6
 Se tomó una muestra representativa haciendo el método cono y cuarto
para su respectivo análisis granulométrico para determinar el F80:

Malla Abertura(µm) Peso(g) % peso %acumulado %passing


6 3350 8.9 1.7 1.7 98.3
10 1700 244.2 46.67 48.37 51.63
25 710 90.3 17.26 65.63 34.37
45 300 72.5 13.86 79.49 20.51
65 212 18.1 3.46 82.95 17.05
100 150 28.6 5.47 88.42 11.58
200 70 26.3 5.02 93.44 6.56
-200 70 34.3 6.56 100 0

total 523.2 100

 Con los datos obtenidos podemos graficar el % passing en función de las


aberturas para determinar el F80:

%passing vs abertura
120

100
y = 0.027x + 7.613
80
%passing

60

40

20

0
1 10 100 1000 10000
abertura

 Calculo F80:

21
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80 = 0.027𝑥 + 7.613
𝒙 = 𝟐𝟔𝟖𝟏

 De acuerdo al grafico la determinación del F80 es la intercepción del 80%


passing en el eje x; entonces F80 = 2681 µm.

 Luego del análisis de malla en la alimentación se continúa con los ciclos


necesarios en la molienda según el método estándar bond.
 Con la ayuda de los datos del % passing en la malla -100 = 11.58% y el peso
ideal del producto.
 Peso a 700cc en una probeta estándar de 1000cc:

Pruebas Peso a 700cc en una probeta


estándar de 1000cc:

1 1150g
2 1100g
3 1100g
Promedio: 1117g

1117
𝑃𝐼𝑃 =
3.5

𝑃𝐼𝑃 = 319.14

 CALCULOS DE LOS CICLOS PARA EL MOLINO BOND

El primer ciclo de molienda se realiza con el parámetro estándar en el procedimiento


de 100 revoluciones con alimentación de 1117 gramos de mineral luego se detiene la
marcha del molino.

a) Molienda neta = (producto malla -100)-(alimentación malla -100)

11.58
Alimentación malla -100 = 1117𝑥 100
= 129.34

 Molienda neta = 301.1- 129.31= 171.79

b)
𝒎𝒐𝒍𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂 𝒏𝒆𝒕𝒂 (𝒈)
𝑮𝒑𝒃 =
# 𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

22
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171.79
𝐺𝑝𝑏 = = 1.717
100

c) Calculo de las nuevas revoluciones:

𝑷𝑰𝑷 − (𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒎𝒂𝒍𝒍𝒂 − 𝟏𝟎𝟎)


𝑮𝒑𝒃

319.14 − 34.87
= 166 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
1.717

 Así posteriormente se continúa con los cálculos para determinar los números
de revoluciones siguientes y obtener el Gpb promedio; obteniéndose los datos
que se muestran a continuación:

 DESARROLLO DE LOS CICLOS NECESARIOS PARA EL MOLINO


BOND:

TABLA: PRUEBA ESTÁNDAR DE BOND PARA LA DETERMINACIÓN DE


WORK ÍNDEX DE UN MINERAL EN UN MOLINO DE BOLAS (BWi)

TRITURACIÓN: aprox100% -m 6 %-m 100: 11.58%

VOLUMEN DE MUESTRA: 700cc PIP: 319.14 g

PESO DE LA MUESTRA: 1117g CARGA CIRCULANTE: 250%

Molienda
Alimento fresco Producto neta
Ciclo # Rev
Nuevas
Peso +100 -100 +100 -100 -100 Gpb rev.
1 100 1117 987.65 129.31 815.9 301.1 171.75 1.7175 166
2 166 301.1 266.25 34.87 844.4 272.6 237.73 1.4321 201
3 201 272.73 241.03 31.57 795.4 321.6 290.03 1.4429 196
4 196 321.6 284.36 37.24 772.7 344.3 307.06 1.5667 179
5 179 344.3 304.43 39.87 793.3 323.7 283.83 1.5856 178
6 178 323.7 286.22 37.48 784.6 332.4 294.92 1.6569 170
7 170 332.4 293.68 38.72 797.9 319.1 280.38 1.6493 171
8 171 319.1 282.15 36.95 798 319 282.05 1.6494

Gpb PROMEDIO= 1.6519 (de los tres ultimos ciclos).

23
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De acuerdo a los datos obtenidos en la tabla anterior lo usaremos el Gpb
promedio para el cálculo del Work índex.

Luego con el último producto de la molienda se realiza un análisis granulométrico


para determinar el P80:

Malla Abertura(µm) Peso(g) % peso %acumulado %passing


100 150 11.3 3.65 3.65 96.35
140 111 85.7 27.65 31.3 68.7
200 74 69.7 22.48 53.78 46.22
270 53 58.3 18.8 72.58 27.41
-270 53 85 27.42 100 0

total 310 100

Con los datos obtenidos podemos graficar el % passing en función de las


aberturas para determinar el P80:

%passing vs abertura
120
100 y = 0.840x - 26.4
80
%passing

60
40
20
0
1 10 100 1000 10000
abertura

 Calculo del P80:


80 = 0.84𝑥 − 26.4
𝒙 = 𝟏𝟐𝟔. 𝟔𝟕

A partir del grafico determinamos el P80 = 126.67 µm en la intercepción del eje x.

Con los datos obtenidos se procede a calcular el Work índex, remplazándolos en la


siguiente formula:

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4.45
𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 =
10 10
(𝑝1)0.23 (𝐺𝑝𝑏)0.82 ( − )
√𝑝80 √𝑓80

4.45
𝑤𝑜𝑟𝑘 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 =
10 10
(150)0.23 (1.6519)0.82 ( − )
√126.67 √2681

𝒘𝒐𝒓𝒌 𝒊𝒏𝒅𝒆𝒙 = 𝟏𝟑. 𝟒𝟕 𝒌𝒘 − 𝒉/𝒕𝒄

V. CONCLUSIONES

 El Work índex obtenido por el método estándar de F. Bond es 13.47 kw-h/tc, lo


que nos indica que se trata de un mineral duro.

 Es importante conocer el valor de Wi de un mineral, debido a que en la


reducción de tamaño sabemos el consumo de energía en cualquier planta
concentradora.

 La selección de máquinas, tamaño de molinos, eficiencias, desgaste,


mantenimiento y planes de ampliación de una planta, etc. Dependen en gran
parte de la determinación de work índex.

 Un rubro significativo en los costos de reducción de conminución es el


correspondiente al consumo de acero en medios de molienda y blindajes como
consecuencia directa de la energía aplicada en la molienda, y que es a su vez
directa consecuencia de la calidad granulométrica del mineral que entrega la
etapa de chancado

 La eficiencia del empleo de energía en los circuitos de chancado y su


comparación respecto a la etapa de molienda demuestra la necesidad de
reajustar condiciones operativas y/o modificar el diseño de instalación, en las
que la utilización efectiva de energía resulte inferior respecto a la
correspondiente etapa de molienda.

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FLOTACION DE PLOMO – ZINC

I. OJETIVOS:

 Realizar una prueba de flotación preliminar de los minerales de Pb-Zn a


nivel de laboratorio.
 Determinar las variables adecuadas del proceso para una óptima
recuperación

II. FUNDAMENTO TEORICO:

La separación y recuperación por flotación de concentrados de Plomo y Zinc de


minerales que contienen galena (PbS) y esfalerita (ZnS) está bien establecida y
normalmente se logra con bastante eficacia. La plata proporciona a menudo un valor
económico altamente significativo, si no es que el valor mayor, con la plata más a
menudo asociada con la mineralización de la galena que es un hecho casual ya que
las fundiciones pagan más por plata en el plomo contra concentrados de zinc.

Los materiales sin valor incluyen sulfuros como la pirita y la pirrotita que, aunque son a
menudo flotables, pueden ser controlados. Siderita, un mineral de carbonato de hierro,
también a menudo se asocia en por lo menos en alguna mínima cantidad.

Marmatita (Zn,Fe)S) es una esfalerita rica en hierro lo que en consecuencia resulta en


grados de bajo contenido de zinc. Concentrados de marmatita tienen un nivel bajo de
zinc debido a la dilución de los minerales de hierro.

Las separaciones son posibles por la hidrofobicidad inherente natural y debido al hecho
de que la esfalerita como un mineral no es fácilmente recogido por los reactivos de
flotación. Se emplea un proceso de flotación secuencial de dos etapas bien establecido:

Un importante primer paso implica asegurar que la superficie de la esfalerita no está


activada con iones de metal disueltos, que a su vez hace a la esfalerita no flotable. El
sistema establecido de procesamiento por flotación de plomo-zinc es agregar sulfato
de zinc (ZnSO4) al molino para controlar la activación de los iones metálicos (depresión
de esfalerita). A menudo se agregan metalbisulfito u otros químicos de sulfuración
con el sulfato de zinc para depresión de mineral de sulfato de hierro.

El colector de flotación de plomo y el espumante están acondicionados antes de la


flotación del plomo que se lleva a cabo normalmente a un pH casi neutro a ligeramente
elevado el cual puede incrementarse en el circuito de limpieza para asegurar el rechazo
del sulfuro de hierro. Algunas veces el cianuro, si puede utilizarse, se agrega para
ayudar en la depresión de sulfuros de hierro. Porque la plata esta típicamente
asociada mineralógicamente con la galena, la mayoría de los valores de plata son
arrastradas con y se incorporan en el concentrado de galena.

La esfalerita que es rechazada dentro de los residuos de flotación del plomo es luego
26
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flotada en una segunda etapa de flotación después de la activación con sulfato de
cobre. Los iones de cobre remplazan a los átomos de zinc en la superficie de la
esfalerita creando una cubierta superficial de mineral de cobre falso el cual entonces
se recoge usando colectores de tipo flotación de cobre. Dado que la mayoría de los
sulfuros de hierro también se incorporan con los residuos de flotación del plomo y por lo
tanto alimentan el circuito de flotación del zinc, normalmente se usa cal para elevar el
pH para depresión de sulfuro de hierro. Los colectores de flotación usados en la
flotación de la esfalerita tienden a ser menos poderosos porque en esta etapa la
esfalerita por lo general flota fácilmente y usar colectores más agresivos pueden llevar
a que más minerales no-esfalerita floten.

Metalurgia concentrada y recuperaciones óptimas de plomo se logran generalmente


utilizando una combinación de xantato y ditiofosfato. Los espumantes usados en la
flotación de galena tienden a ser del tipo más débil, tal como el MIBC, porque la
galena es fácilmente flotable y tiene una cinética de alta flotación. Sin embargo, por la
cinética de alta flotación y la alta densidad del mineral de galena, la capacidad de acarreo
de la espuma de mineral puede requerir el uso de una espuma ligeramente más
fuerte o una combinación con un componente de espuma más potente para
alcanzar óptimos resultados metalúrgicos.

La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12 para


mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de flotación de
esfalerita. Muchos operadores prefieren usar espumantes del tipo alcohol en flotación
de esfalerita para maximizar su selectividad de flotación. Un xantato de menor peso
molecular como el xantato de sodio isopropílico (SIPX) se usa en combinación con un
colector de flotación de ditofosfato menos poderoso, y en casos raros, un reactivo de
flotación de tionocarbamato.

En circunstancias excepcionales, las consideraciones de respuesta de mineralogía y


metalúrgica requieren un concentrado inicial a granel de plomo-zinc con los minerales
de plomo y zinc posteriormente separados en un paso de flotación selectiva. Bajo este
esquema, un concentrado de flotación a granel de galena y esfalerita es producido a
un pH de 6.5 (modificado con H2SO4) con la adición de algunos sulfatos de cobre
para asegurar una activación completa de la esfalerita. El concentrado a granel es
posteriormente acondicionado con hidróxido de sodio para alcanzar un pH de
aproximadamente 11.5 y la adición de un colector desde el cual un concentrado de
plomo es flotado.

El concentrado de zinc es en realidad el residuo de este paso de separación a granel.


El residuo de flotación es concentrado de zinc. Si la plata está asociada con la galena,
la plata se reporta al concentrado de plomo.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 MINERAL 1 KG (proveniente de la molienda a una malla 62.5 % malla – 200)


 CRONOMETRO
 BALANZA
 PALETAS DE FLOTACIÓN
 AGUA 3 L Litros (para 1kg de mineral)

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 Sulfato de zinc
 Bisulfito de sodio
 Cianuro de sodio
 Colector z-11
 Colector secundario a-242
 Sulfato de cobre
 MIBC
 Cal
 MAQUINA DE FLOTACION DENVER
 Bandejas, pizetas

IV. PARTE EXPERIMENTAL

PLAN DE TRABAJO PARA FLOTACION PLOMO-ZINC

Mineral

Molienda

3 litros PH=9
Cal 1-2g 1 cm3 de Z-11 al 5% de (2min)
Acondicionamiento 1 gota de A-242 (2min)
2 cm3 de ZnSO4 al 5% (2min)
1cm3 de NaSO3 al 5% (2min) 1 gota de MIBC (2min)
0.5 cm3 de NaCN al 1% (2min)

Aire Flotación Roughter 7 min

Concentrado (Pb) Relave (ZnS)

PH= 10-11
1 cm3 de CuSO4 al 5% (2min) Acondicionamiento
1 cm3 de Z-11 al 5% (2min)
1 gota de MIBC (2min)

Flotación ZnS Aire


7 min

Concentrado (Zn) Relave final

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V. RESULTADOS

PESO DE LA LEYES (%)


PRODUCTO MUESTRA ENSAYADA
(GRAMOS) Pb Zn
MINERAL DE CABEZA 330 11.43 21.50
CONCENTRADO DE
169.53 59.63 14.75
PLOMO
CONCENTRADO DE
300 2.88 49.38
ZINC
RELAVE 530.47 0.44 3.59

 FLOTACION DE PLOMO:

 Contenido metálico del plomo en la alimentación para la flotación:

11.43
1000𝑥 = 114.3 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el concentrado de plomo:

29
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59.63
169.53𝑥 = 101.09 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el concentrado de zinc:

2.88
300𝑥 = 8.64 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el relave:

0.44
530.47𝑥 = 2.33 𝑔
100

 BALANCE DEL PLOMO

• Plomo en la alimentación para la flotación: 114.3 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 101.09 g.
• Plomo en el relave: 2.33 g.

 Recuperación:
169.53𝑥59.63
𝑅𝑐𝑢 = 𝑥100 = 88.44%
1000𝑥11.43

 FLOTACION DE ZINC:

 Contenido metálico del zinc en la alimentación para la flotación:

21.50
1000𝑥 = 215 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de zinc:

49.38
300𝑥 = 148.14 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de plomo:

14.75
169.53𝑥 = 25.01 𝑔
100

30
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 Contenido metálico del zinc en el relave:

3.59
530.47𝑥 = 19.04 𝑔
100

 BALANCE DEL ZINC

• Plomo en la alimentación para la flotación: 215 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 148.14 g.
• Plomo en el relave: 19.04 g.

 Recuperación:

300𝑥49.38
𝑅𝑧𝑛 = 𝑥100 = 68.9%
1000𝑥21.5

BALANCE METALÚRGICO CORRESPONDIENTE A LOS ELEMENTOS PB Y ZN

PRODUCTO Peso Leyes Contenido recuperación Radio de


(gramos) química metálico concentración
%sPb % Zn Pb ( g) Zn ( g) % Pb % Zn
ALIMENTACION 1000 11.43 21.50 114.3 215

CONCENTRADO 169.53 59.63 14.75 101.09 25.01 88.44 5.89 : 1


DE PLOMO
CONCENTRADO 300 2.88 49.38 8.64 148.14 68.9 3.33 : 1
DE ZINC
RELAVE 530.47 0.44 3.59 2.33 19.04

31
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Concentrado de plomo Concentrado de zinc

VI. CONCLUSIONES:

 Para la prueba presento inconvenientes en la flotación, a ello se decidió utilizar


silicato de sodio preparado al 10% para evitar el levantamiento de lamas durante
la flotación.
 La recuperación en la prueba de flotación fue: 88.44% para el plomo y 68.9%
para el zinc.
 Esta prueba presenta un buen grado de recuperación pero puede mejorar
optimizando la dosis de reactivos y tiempo de flotación.

32
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PRACTICA EVALUACION DE TIEMPO DE MOLIENDA

I. OBJETIVOS:

 Encontrar el tiempo óptimo que requiere el mineral para ser reducido a un


tamaño deseado.
 Saber el tiempo necesario para reducir el mineral a 70%, 75% y 80% malla -
200, con el modelo de Gates–Gaudin–Schuhmann (GGS)

II. FUNDAMENTO TEORICO:

La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se
reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como
una suspensión en agua pulpa.

La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen
una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los
cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución
de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300


micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño
del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la
clave de una buena recuperación de la especie útil.

Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado


grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica
obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de
concentración. Sobré molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente
mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del
componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la
separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso.

Es importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del


procesamiento del mineral.

 MODELO DE GATES–GAUDIN–SCHUHMANN (GGS)

33
DIEGO JUAREZ PINTO
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 Sacando logaritmo a ambos miembros de la ecuación:

 Ordenando para dar forma a la ecuación lineal:

 De la ecuación se puede obtener el valor de “k”:

 Grafica:

𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏

34
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III. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Mineral
 Mallas Tyler (70, 100,140, 200, 325)
 Agua
 Molino de bolas
 Balanza
 Espátulas
 Brochas
 Bandejas
 Cocina
 Rotap
 Fiola

IV. PARTE EXPERIEMNTAL:

 Se recepciono mineral una muestra de Mineral Compósito Oxido : 21 Kg


 Luego de la recepción de las muestras se procedió a efectuar operaciones de
homogenizado se tamizó todo el mineral por la malla 10 (2.00 mm)

 Posteriormente de efectuó un cuarteo hasta obtener 9 paquetes de


aproximadamente 1100 gr.

1. Molienda tiempo 1

35
DIEGO JUAREZ PINTO
LABORATORIO DE CONCENTRACION DE MINERALES UNSA
2. Molienda tiempo 2
3. Molienda tiempo 3
4. Muestra para análisis: de cabeza, humedad y gravedad específica.

 Se procedió a determinar la gravedad específica y humedad, para determinar la


cantidad de mineral y agua en la prueba de molienda.

 De acuerdo a las condiciones solicitados por Uds. se procedió a efectuar las


pruebas de molienda considerando la relación S/L de 2/1.

 Se utilizó 1000 gramos de mineral seco.

 Luego de efectuar la descarga del mineral, se deslamo en malla 325 (445 micras),
el material +325 mallas se procedió a secar. Para posteriormente efectuar el
análisis granulométrico con mallas 70, 100, 140, 200 y 325.

 Los cálculos se usos el modelo de Gates–Gaudin–Schuhmann (GGS), para


determinar el % passing de cada tamiz. Para determinar el tiempo de molienda, se
efectuó un análisis de regresión, a partir del cual se determina finalmente el
tiempo de molienda para cada una de los tiempos especificado: 70, 75 y 80 %
passing malla -200.

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V. RESULTADOS:

Mineral Composito Oxidos:

- % Humedad = 2.28%
- GE = 2.5
- %P = 66.67
- Peso del mineral húmedo = 1013.33 gr.
- Volumen de agua en el molino = 476.67 ml.
- W (densidad de pulpa) = 1666.67 gr/Lt.

1. PRUEBA DE 10 min:

Abertura Acumulado Pasante


Malla (micras) Peso (gr) % Peso G(x) F(x) log (x) log (Y) F (x)c Delta
100 150 39.5 3.95 3.95 96.05 2.18 1.98 95.35 0.7
140 106 136.25 13.63 17.58 82.42 2.03 1.92 80.07 2.35
200 75 156.86 15.69 33.27 66.73 1.88 1.82 67.28 -0.55
325 45 137.66 13.77 47.04 52.96 1.65 1.72 52.03 0.93
-325 45 529.73 52.97 100.01 1.65 52.03 -52.03
100.01
lamas
humedo(gr) 514.21 1000

m 0.503
b 0.885

37
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k 164.91
b= log
(100/k^m) 0.88472476

1.95
y = 0.503x + 0.885
1.9
Log( passing)

1.85

1.8

1.75

1.7
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Log (abertura)

GRAFICA GGS
120

100

80
Passing

60

40 GGS

20

0
0 50 100 150 200
Abertura (micras)

2. PRUEBA DE 15 min:

Abertura Peso Acumulado Pasante


Malla (micras) (gr) % Peso G(x) F(x) log (x) log (Y) F (x)c Delta
100 150 3.41 0.34 0.34 99.66 2.18 2 101.83 -2.17
140 106 59.66 5.97 6.31 93.69 2.03 1.97 89.56 4.13
200 75 140 14.00 20.31 79.69 1.88 1.9 78.8 0.89
325 45 156.5 15.65 35.96 64.04 1.65 1.81 65.23 -1.19

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-325 45 640.43 64.04 100.00 0 1.65 1.66
100.00
Lamas
humedo(gr) 605.92 1000

m 0.37
b 1.203
k 142.82
b= log
(100/k^m) 1.20272806

2.05
y = 0.370x + 1.203
2

1.95
Log (passing)

1.9

1.85

1.8

1.75
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Log (abertura)

GRAFICA GGS
120

100

80
Passing

60

40 GRAFICA GGS

20

0
0 50 100 150 200
Abertura (micras)

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3. PRUEBA DE 20 min:

Abertura Acumulado Pasante


Malla (micras) Peso(gr) % Peso G(x) F(x) log (x) log (Y) F (x)c Delta
100 150 1.7 0.17 0.17 99.83 2.18 2 102.76 -2.93
140 106 38.53 3.85 4.02 95.98 2.03 1.98 92.28 3.7
200 75 109.37 10.94 14.96 85.04 1.88 1.93 82.89 2.15
325 45 155.88 15.59 30.55 69.45 1.65 1.84 70.75 -1.3
-325 45 694.52 69.45 100.00 0 1.65 1.62
100.00
Lamas
humedo(gr) 661.41 1000

m 0.31
b 1.337
k 137.38
b= log
(100/k^m) 1.33724371

2.04
2.02 y = 0.310x + 1.337
2
1.98
Log( abertura)

1.96
1.94
1.92
1.9
1.88
1.86
1.84
1.82
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Log (pasante)

40
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GRAFICA GGS
120

100

Passing 80

60

40 GRAFICA GGS

20

0
0 50 100 150 200
Abertura (micras)

 Se procede a calcular el tiempo necesario de molienda para obtener el


porcentaje de malla -200:

TIEMPO MALLA -200 Ycal


10 67.28 68.06
15 78.8 75.64
20 82.89 83.22

Tiempo vs Malla
90
80
70
Passing Malla -200

y = 1.561x + 52.90
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (min)

41
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Tiempos de molienda
Mineral Composito Oxido
90
85
y = 22.90ln(x) + 15.18
malla -200

80
%passing

75
70
65
60
0 5 10 15 20 25
Tiempo molienda (min)

 De la grafica:
(%𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 200 − 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑡𝑜)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

 Intercepto = 52.90
 Pendiente = 1.561

Tiempos de molienda
Malla -200 Tiempo
70% 11min:17seg
75% 14min:35seg
80% 17min:53seg

VI. CONCLUSIONES

 Se calculo el tiempo necesario para reducir el mineral a 70%,75% y 80%


malla -200, por el modelo de GATES–GAUDIN–SCHUHMANN (GGS).

 Los tiempos fueron:

- 70% malla -200: 11min:17seg.


- 75% malla -200: 14min:35seg.
- 80%malla -200: 17min:53seg.

42
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PRACTICA CIANURACION POR AGITACION DE MINERAL AURIFERO

I. OBJETIVOS:

 Determinar las condiciones óptimas para obtener la máxima recuperación de


oro, mediante técnicas de cianuración por agitación, a nivel de laboratorio.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

La cianuración es el método más importante que se ha desarrollado para la extracción del


oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el mundo. La química del proceso
de cianuración se basa en el hecho, de que bajo condiciones oxidantes, el oro y la plata
pueden disolverse y acomplejarse en soluciones de cianuros alcalinos. El oro contenido en
el licor resultante de la lixiviación puede recuperarse mediante los siguientes procesos:
precipitación con polvo de zinc o adsorción en carbón activado. Las pruebas de

Cianuración por agitación a nivel de laboratorio son efectuadas para obtener información
preliminar sobre el consumo total de reactivos que intervienen en el proceso de lixiviación
tales como el NaCN, CaO; así mismo, se predecir el porcentaje de recuperación de Au
que podamos obtener. La cal en el proceso de cianuración, sirve para neutralizgar la
acidez del mineral y consecuentemente evitar la formación de gas cianhídrico.

 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños


menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van
desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el
rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gramos de cianuro por metro
cúbico de solución).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los f;
componentes ácidos de la mena.

Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino.

La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150


mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional
antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en
varias partes del circuito.

Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder


identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de
la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el
cianuro o con él oxígeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios
para llevar adelante la solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones


óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.
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DIEGO JUAREZ PINTO
LABORATORIO DE CONCENTRACION DE MINERALES UNSA

Las variables a determinar son las siguientes:

 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.


 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Óptimo grado de molienda
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.

 TANQUE DE AGITACIÓN

Es un equipo que está diseñado con la finalidad de concentrar mineral de manera que
se pueda eliminar el material estéril, con ayuda de reactivos para obtener el producto
valioso o concentrado

 PARTES PRINCIPALES DE UN AGITADOR:

 Eje central
 Forros de fondo
 Forros laterales
 Motores
 Polea
 Soporte de agitador

III. MATERIALES Y EQUIPO:

 Tanque de agitación
 Cianuro de sodio=0.2%
 Mineral (70% passing malla 200)= 583.33 gr
 %P= 43.21%
 NaOH= 3 g
 Agua=1314.29 ml
 Nitrato de plata= 1 L (para la titulación)
 Yoduro de potasio (para la titulación)
 bureta
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LABORATORIO DE CONCENTRACION DE MINERALES UNSA
 Guantes, respiradores
 Lentes de seguridad
 Embudos
 Papel filtro
 Agua destilada
 Vaso de precipitados
 Probetas de 10ml

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

CINETICA DE LIXIVIACION
Cinuro Libre (ppm) 900 Densidad de Pulpa (gr/lt) 1350
Origen de Agua Agua de Mina Peso de Pulpa (gr) 2314.29
pH Agua 8.5 Agua adicional (cc) 814.29
Factor de Titulacion 0.025 Volumen Total Agua (cc) 1314.29
Conc. NaCN sol. Madre 0.20%

45
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46

Control
HORA pH Solucion a reponer
NaCN
FECHA Consumo Cianuro Cianuro Cinauro Solucion Cianuro
gasto Agua de consumido
INICIO FINAL Tiempo Inicial Final NA(OH) Inicial Final Añadido Madre Consumido
AgNO3 mina (cc) acumulado
(gr) (ppm) (ppm) (gr) (cc) (gr)
(gr)
31-mar 11:25 0 8 11 2 0 2000 2000 2.63 0 0 0 0
11:25 13:25 2/2 11 11 0 4 1000 1000 0 20 20 1.314 1.314
18:15 20:15 2/4 11.38 11 0 3.4 850 900 0.06 17 23 1.577 2.891
22:40 2:40 4/8 11.34 11 0 3.7 925 925 0 18.5 21.5 1.413 4.304
01-abr 5:25 9:25 4/12 10.75 11 0.2 3.5 875 900 0.03 17.5 22.5 1.511 5.816
01-abr 12:40 0:40 12/24 11.03 11 0 3 750 900 0.2 15 25 1.840 7.656
07-abr 12:00 12:00 24/48 10.52 2 500 10 30 1.971 9.627

Observaciones: Tiempo de agitacion en parada (105 horas )--- cianuro libre 400 ppm -- se utilizo papel periodico para filtrar -- temperatura max. 20.9 --- Ph=
11.5
47

V. RESULTADOS

 BALANCE METALURGICO DE LA PRUEBA DE CIANURACION DEL


MINERAL COMPOSITO OXIDOS:

LEYES Finos de Au Consumo


Consumo de
TIEMPO (HORAS) VOL. SOL. SOLUCIONES (mg) Extracion acumulado
COSECHA
NaCN(kg/TM)
PARC. ACUM. (LT) Au (ppm) Acumulado Au(%) de NaCN(kg/TM)
0 0 0 0 0 0.00 0 0
2.00 2.00 1.31 4.2 5.5200 48.67 1.314 1.314
2.00 4.00 1.31 7.31 9.6075 84.71 1.577 2.891
4.00 8.00 1.31 7.75 10.1857 89.81 1.413 4.304
4.00 12.00 1.31 7.99 10.5012 92.59 1.51 5.815
12.00 24.00 1.31 8.22 10.8035 95.25 1.84 7.655
24.00 48.00 1.31 8.31 10.9217 96.30 1.971 9.626
RELAVE (kg) 1.000 0.42 0.4200 3.70
CABEZA CALCULADA
(kg) 1.000 11.342 11.3417 100.00
CABEZA ANALIZADA
(kg) 1.000 13.130

CURVA CINETICA DE EXTRACCION DEL ORO


CIANURACION POR AGITACION

100.00
90.00
80.00
70.00
% EXTRACCION Au

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO DE CIANURACION (horas)

DIEGO JUAREZ PINTO


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CURVA DE CONSUMO DE NaCN CIANURACION POR


AGITACION
CIANURACION POR AGITACION
10
9
8
7
NaCN(kg/TM)

6
5
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO DE CIANURACION (horas)

 PORCENTAJE DE RECUPERACION:

10.92
%𝑅𝑎𝑢 = 𝑥100
13.13

%𝑅𝑎𝑢 = 83.17%

VI. CONCLUSIONES:

Se recomienda tomar en cuenta los siguientes factores:

 Dentro de lo posible, decantar la muestra en vez de filtrar.


 Considerar que a mayor dilución de muestra hay mayor imprecisión del
análisis.

 Si la solución es muy difícil de filtrar usar papel periódico en vez de papel


filtro.
 Usar frascos plásticos limpios.
 Adicionar arsenito sódico si hay oxidantes presentes.
 Adicionar carbonato o acetato de plomo si hay sulfuros presentes.
 Realizar análisis de otras especies para hacer un balance que ayude en
la interpretación de resultados (metales, cianato, tiocianato, amoniaco, etc.).

DIEGO JUAREZ PINTO


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