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INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

INTRODUCCION

En todo proceso industrial está asociado la medición y el control de magnitudes, con el


fin de garantizar la fabricación y calidad de un producto. Los procesos son diversos,
así como también, las magnitudes a medir y controlar. Entre las magnitudes comunes
que se miden están la presión, temperatura, nivel, caudal, pH, conductividad eléctrica,
humedad, etc.

Como es lógico, para realizar la medición se necesita de un instrumento y para cada


magnitud en especial existen diversos tipos, cada una con características particulares.
Además, se puede agregar que los sistemas de medición constituyen los elementos
principales de un sistema de control. Pues no se puede controlar lo que no se ha
medido.

Dentro de los tipos de control se tienen dos, control de lazo abierto y control de lazo
cerrado, los cuales se representan en forma esquemática del siguiente modo.

a. Control de lazo abierto para el calentamiento de agua en un tanque mediante


una resistencia eléctrica.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el que la acción de control es


independiente de la salida. No tienen problemas de estabilidad
b. Control de lazo cerrado para la regulación de la temperatura de un fluido en el
calentamiento o enfriamiento mediante un intercambiador de calor.

Un sistema de control de lazo cerrado generalmente se llama comúnmente sistema de


control por realimentación. En este caso, el objetivo es mantener en el proceso la
variable medida a un valor deseado. Para esto, el sistema ejecutara su tarea midiendo
continuamente la variable en cuestión, y ajustara modificando el flujo de vapor
mediante una válvula.

En los dos sistemas de control, el valor deseado también se le conoce como valor de
referencia, punto de consigna o set point (en inglés).

También de los dos ejemplos se puede notar que los elementos que constituyen un
sistema de control son los elementos primarios de control, indicadores, registradores,
controladores, transmisores, válvulas de control (elementos finales de control)

MEDICION. Es una actividad que se realiza con la finalidad de estimar la cantidad de


una magnitud, comparándola con una cantidad patrón que se adopta como unidad de
medida. Para especificar una magnitud físicamente mensurable se requiere de dos
elementos: un número y una unidad de medida.
Mediciones directas. Son el resultado de la comparación directa de la entidad física,
con un patrón conocido o estandarizado de la misma entidad.
Mediciones indirectas. Son el resultado del cálculo de una magnitud, a partir de otras
que se midieron directamente. Por consiguiente, los errores que se cometan en las
mediciones directas, se propagaran con los cálculos que se realicen. En las
mediciones indirectas estos errores generalmente serán mayores que las
correspondientes a las mediciones directas.
ERRORES EXPERIMENTALES. Es el grado de precisión de una medición. A menudo
se le llama también incertidumbre.
CLASES DE ERRORES.
ERRORES SISTEMATICOS. Son los errores relacionados con la destreza del
operador, la técnica, el instrumento, los métodos de cálculo y el redondeo. Estos
errores pueden ser controlados y son susceptibles de ser minimizados; su manejo en
todo caso depende de la habilidad del experimentador.
Un error sistemático asociado con el operador, es el error de paralelaje (Ep). Este error
tiene que ver con la postura del operador al momento de hacer la lectura de la
medición.

Otros errores sistemáticos son los errores ambientales y físicos (Ef). Por ejemplo, al
cambiar las condiciones climáticas, están afectan las propiedades físicas de los
instrumentos: dilatación, resistividad, conductividad, etc. Los Ef se minimizan y/o
compensan aislando el experimento, controlando el ambiente en la región de interés,
tomando un tiempo adecuado para la experimentación.

De los errores instrumentales se puede decir, que está relacionado con la calidad del
instrumento de medición; y son especificados por el fabricante del instrumento,
mencionando el límite de precisión.

ERROR ALEATORIOS. Son originados básicamente por la interacción del medio


ambiente con el sistema en estudio. Aparecen cuando los errores sistemáticos han
sido minimizados y balanceados. Estos errores escapan del control del
experimentador. Los errores aleatorios se cuantifican por métodos estadísticos.

SISTEMA INTERNACIONAL (SI)


El S.I. se estableció en el año 1960, en la Décimo Primera Conferencia General de
Pesas y Medidas. En el Perú se le acepta con ley 23560, y es aplicado desde la
década de los 80.
El Sistema internacional Consta de 7 magnitudes fundamentales, 2 suplementarias y
un conjunto de magnitudes derivadas.
En la siguiente tabla se tienen las magnitudes físicas fundamentales del sistema
internacional.
Tabla N° 2: Magnitudes fundamentales del Sistema Internacional.

Magnitud Unidad Símbolo Definición


física
Longitud Metro M Es la longitud del trayecto recorrido en el
vacio, por un rayo de luz en un tiempo de
1/299 792 458 segundos.
Masa Kilogramo kg Se define como la masa de un cilindro de
aleación de platino-iridio que se conserva en
el Laboratorio Internacional de Pesas y
Medidas de Sevres, Francia
Tiempo Segundo S Se define como 9 192 631 770 veces el
periodo de vibración de radiación del átomo
de cesio.
Temperatura Kelvin K Es la fracción 1/273.16 de la temperatura
termodinámica termodinámica del punto triple del agua.
Intensidad de Ampere A Es la intensidad de corriente constante que
corriente mantenida en dos conductores paralelos,
eléctrica rectilíneos, de longitud infinita, de sección
circular despreciable, y que estando en el
vacio a la distancia de un metro el uno del
otro, produce entre estos conductores una
fuerza igual a 2x10-7 Newton por metro de
longitud.
Intensidad de candela Cd Es la intensidad luminosa en una dirección
luz dada de la fuente que emite radiación
luminosa monocromática de frecuencia
540x1012 Hz y de la cual la intensidad
radiante en esa dirección es1/665 W por
estereoradian.
Cantidad de mol Mol Es la cantidad de sustancia de un sistema que
sustancia contiene, tantas entidades elementales como
átomos hay en 0.012 kg de carbono 12.

Magnitudes suplementarias:

Magnitud Unidad Símbolo


Angulo plano Radián Rad
Angulo solido estereoradián sr

Instrumento:
Un dispositivo directa o indirectamente usado para medir y/o controlar una variable. El
término incluye, elementos primarios, elementos finales de control, dispositivos de
cómputo y dispositivos eléctricos tales como anunciadores, interruptores y botones
oprimibles. El término no aplica a partes que son partes internas de un instrumento
(como ejemplo diafragmas receptores o una resistencia).
Un dispositivo para medir el valor de un atributo observable; el dispositivo puede
meramente indicar el valor observado o puede también registrarlo o controlarlo.
Medidores, Registradores, Controladores y aparatos similares que requieran el uso de
una cantidad moderada de energía eléctrica en operación normal.

Instrumentación.
Un conjunto de instrumentos o su aplicación con el propósito de observar, medir o
controlar, transmitir señales, convertir señales o cualquier combinación de estas

CARACTERISTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS DE UN INSTRUMENTO DE


MEDICIÓN

CARACTERISTICAS ESTÁTICAS. Son aquellas que presenta un instrumento


(sensor) cuando actúa en régimen permanente o con cambios muy pequeños de la
variable a medir.

Intervalo de medida (range). Es el campo de medidas o espectro que un instrumento


tiene la capacidad de detectar. Ese campo está definido por los límites máximo y
mínimo de la capacidad de medida. Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida de
0 a 30 psi, un transmisor de presión electrónico de 0 a 2 bar con una señal de salida
de 4 a 20 mA o un sensor de temperatura con indicador de -50 a 50 °C

Alcance (span). Es la diferencia algebraica de los valores máximo y mínimo del


intervalo de medida del instrumento. De los ejemplos anteriores: 30 psi para el
manómetro, 2 bar para el transmisor de presión y 100°C para el sensor de
temperatura.

Error. Es la diferencia que hay entre la lectura proporcionada por un instrumento de


medición y la medida teórica o ideal. En toda medición se desea que el error fuese
cero, pero eso es imposible, porque todo instrumento modifica su comportamiento con
el tiempo, y por esta razón es necesario calibrarlos de cuando en cuando.
Error = valor leído en el instrumento – valor ideal de la variable medida
Error absoluto= valor leído – valor verdadero
Error relativo= error absoluto / valor verdadero
El error que presentara un sistema de medición que está compuesto por varios
instrumentos, es igual a la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de
los errores máximos, que posee cada uno de los instrumentos.

Incertidumbre. Es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos


razonablemente al verdadero valor de la magnitud de medida. La incertidumbre se
calcula estadísticamente, y utiliza resultados de una serie de mediciones.

Exactitud. Es aquella cualidad de un instrumento de medida en dar lecturas próximas


al valor verdadero de la magnitud medida.

Hay varias formas de expresar la exactitud, por ejemplo:

Tanto por ciento del alcance o intervalo de medida (+/- 0.5%)


Directamente en unidades de medida (+/- 1.5°C)
Tanto por ciento de la lectura efectuada (+/- 0.5% de 100°C)
Tanto por ciento de del valor máximo del intervalo de medida (+/- 1% de 200°C)

Precisión. Es aquella cualidad del instrumento en dar lecturas muy próximas unas de
otras; es decir, el grado de dispersión de las lecturas.

Zona muerta o banda muerta. Rango de valores en el que puede variar la entrada sin
producir un cambio observable a la salida del instrumento. Se expresa en tanto por
ciento del alcance de la medida. Ejemplo: para un sensor de temperatura con un
alcance de 150 °C, posee una zona muerta de +/- 0.1%. Esto significa que la lectura
que da el instrumento no se modificara si la temperatura del sistema que se mide, no
varía en +/- 0.1x150/100= +/- 0.15 °C.

Sensibilidad. Es la razón entre el incremento de la señal de salida o de lectura de un


instrumento y el incremento de la variable que lo ocasiona. Se expresa en tanto por
ciento del alcance de la medida.

Histéresis. Es la máxima diferencia que se observa en la lectura del instrumento para


el mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los
dos sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance.
Repetibilidad. Es la capacidad que tiene el instrumento en reproducir las lecturas al
medir repetidamente una magnitud en las mismas condiciones de servicio. Se expresa
en tanto por ciento del alcance.

Entre otros términos que se utilizan para caracterizar los instrumentos de medición
estan: resolución, ruido, linealidad, temperatura de servicio, etc.

CARACTERISTICAS DINAMICAS. Son aquellas que se manifiestan cuando el


instrumento de medición está en régimen transitorio.

Tiempo de retardo. Es el tiempo transcurrido desde que se aplica la señal de entrada


hasta que la salida alcance el 100% de su valor permanente.

Tiempo de establecimiento. Es el tiempo transcurrido desde que la salida del


instrumento es el 10 % del valor permanente, hasta que alcance por primera vez el
90% de dicho valor.

Tiempo de subida. Es el tiempo transcurrido desde que se aplica la señal de entrada


al instrumento hasta que alcance el 99% del valor permanente, con una tolerancia de
+/- 1%.

Velocidad de respuesta. Es la capacidad de un transductor para que la señal de


salida no tenga retrasos desde el momento en que se aplique variaciones en la señal
de entrada.

En general, las características que se deben tener en consideración cuando se


selecciona un instrumento de medición son:

MAGNITUD A MEDIR CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE


Intervalo de medida Margen de temperatura
exactitud Humedad
Resolución Vibraciones
Estabilidad Agentes químicos y corrosivos
Tiempo de respuesta Entorno electromagnético
CARACTERISTICAS DE SALIDA CARACTERISTICAS DE ALIMENTACION
sensibilidad tensión
Tipo: tensión, corriente, frecuencia corriente
Destino: análogo, digital. frecuencia
Impedancia Potencia disponible
estabilidad
OTROS
Peso
dimensiones
Vida media, disponibilidad, etc
CLASES DE INSTRUMENTOS

Los instrumentos de medición y control por lo general se clasifican de dos modos: por
la función que desempeña y por la variable de proceso que mide.
POR LA FUNCION POR LA VARIABLE
Ciegos Caudal o flujo
Indicadores Nivel
Registradores Presión
Elementos primarios (sensores) Temperatura
Transmisores Densidad y peso especifico
Transductores pH
convertidores Conductividad
receptores Peso, fuerza
controladores Otras variables.
Actuadores (elementos finales de control)
Instrumentos ciegos. Son aquellos que no tienen la indicación visible de la magnitud
medida. Ejemplo: Presostato, termostato, transmisores de presión, caudal y
temperatura.

Indicadores. Aquellos que tienen la capacidad de indicar el valor de la variable


medida.

Registradores. Aquellos que registran con trazo continuo, a puntos, o en forma de


datos digitales

Elementos primarios (sensores). Son los instrumentos que están diseñados para
recibir la señal de una magnitud exterior y transformarla en otra magnitud,
generalmente eléctrica, que sea fácil de cuantificar y manipular.
Transmisores. Dispositivos que captan la señal del elemento primario y la transmiten
a distancia en forma de señal neumática de 3 a 15 psi, señal de corriente continua de
4 a 20mA, o de tensión de 0 a 5 Voltios (poco común). El sensor puede formar parte
del transmisor, como es el caso del transmisor de bulbo y capilar.

Transductores. Estos dispositivos reciben una señal de entrada en función de una o


más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Ejemplo
de transductores: un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/ I o
PP/P

Convertidores. Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o


electrónica, y después de modificarla, la envían en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: convertidor P/I o I/P

TRANSMISORES

Antes de abordar ampliamente los transmisores, se extenderá la diferencia que existe


entre un sensor, un transductor y un transmisor. Dado que en algunos casos existen
dificultades para distinguirlos.

Un sensor siempre está en contacto con el medio de un proceso particular, cuya


magnitud física o variable se desea medir. Y aprovechando la energía que posee el
medio, le permite al sensor generar una señal que puede ser interpretada por otro
dispositivo. El transductor utiliza la energía (como señal) proporcionada por el sensor y
la transforma en otra, por lo general eléctrica (en algunos casos no transforma). Hay
que mencionar que autores consideran que un sensor también es un transductor. Un
transductor convierte una forma de energía en otra, mientras que un sensor convierte
una magnitud física en señal.

Hay distintos tipos de transductores, las cuales se pueden clasificar de acuerdo al


consumo de energía en: Transductores pasivos (aquellos que aprovechan la energía
de la señal de entrada y no necesitan de una fuente externa. Ejemplo los termopares)
y transductores de auto generación (requieren de una fuente externa de energía para
su funcionamiento. Ejemplo galgas extensiometricas en puentes de Wheatstone).

En otra forma de clasificar se tienen a: Transductores de movimiento (potenciómetro,


galga extensiometrica, transformador diferencial de variación lineal), Transductores de
temperatura (termopar, termistor), Transductores de presión. Transductores de fuerza,
transductores de piezoeléctrico, transductores fotovoltaico, transductores
electroquímico, transductores resistivo, transductores capacitivo, transductores
inductivos.

En el caso de los transductores y transmisores, la diferencia estriba en que la señal


que emite un transductor es por lo general no estandarizada ni amplificada, mientras
que la función de un transmisor es estandarizar esa señal para después transmitirla.
Como ejemplo de esto se tiene a los transmisores de presión de 4 a 20 mA, señal
estandarizada y habitual en la industria. También se debe mencionar que en algunos
casos se considera que un transductor es un transmisor.

La señal estandarizada que envía un transmisor puede ser neumática, electrónica o


digital, entre los rangos 3 a 15 psi, 4 a 20 mA y en una serie de impulsos en forma de
bits en código binario, respectivamente.
TRANSMISORES NEUMATICOS

Un transmisor neumático es aquel dispositivo que convierte un desplazamiento


mecánico del elemento primario, en variaciones proporcionales de presión como señal
neumática de 3 a 15 psi (0.2 a 1bar) y la transmite a cierta distancia a un elemento
medidor, registrador o un controlador. En este sistema de transmisión por lo general
utiliza aire como elemento transmisor. Su exactitud es del orden de +/- 0.5%. Entre las
desventajas que tienen y que las ha relegado en la actualidad, es que son suceptibles
a desperfectos ocasionados por pequeños contaminantes en el fluido de transmisión.
También asociado a esto, se encuentra el hecho de que las señales que transmiten no
se pueden registrar.

TRANSMISORES ELECTRONICOS

El principio básico que opera en estos dispositivos es generalmente de equilibrio de


fuerzas, que consiste en su forma más sencilla de una barra rígida apoyada en un
punto sobre la que actúan dos fuerzas en equilibrio:

• La fuerza ejercida por el elemento mecánico de medición (tubo bourdon, espiral,


fuelle, etc.)

• La fuerza electromagnética de una unidad magnética.

El desequilibrio entre estas dos fuerzas da lugar a una variación de posición relativa de
la barra, excitando un transductor de desplazamiento tal como un detector de
inductancia o un transformador diferencial. Un circuito oscilador asociado con
cualquiera de estos detectores alimenta una unidad magnética y la fuerza generada
reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas. Se completa así un circuito de
realimentación variando la corriente de salida en forma proporcional al intervalo de la
variable del proceso.

Estos instrumentos presentan una alta sensibilidad a las vibraciones. Su exactitud es


del orden del 0,3%.

DETECTOR DE POSICIÓN DE INDUCTANCIA

El detector de posición de inductancia está formado por dos piezas de ferrita, una en la
barra y la otra fijada rígidamente en el chasis del trasmisor y contiene una bobina
conectada al circuito oscilador. Cuando aumenta o disminuya el entrehierro disminuye
o aumenta respectivamente la inductancia de la bobina detectora modulando la señal
de la salida del oscilador.
TRANSFORMADOR DIFERENCIAL

Consiste de en un núcleo magnético con tres bobinas (arrollamientos de alambre). La


bobina central está conectada a una línea de alimentación estabilizada y se denomina
arrollamiento primario. Los otros dos están bobinados idénticamente con el mismo
número de espiras y en la misma disposición. El trasformador se cierra
magnéticamente con la barra de equilibrio de fuerzas. Al variar la presión cambia la
posición de la barra induciendo tensiones distintas en las dos bobinas, mayor en la
bobina arrollada en el polo con menor entrehierro y menor en la opuesta. Las bobinas
están conectadas en oposición y la señal de tensión diferencial producida es
introducida en un amplificador transistorizado que alimenta la unidad magnética de
reposición de la barra.

TRANSMISOR ELECTRICO DE PUENTE de Wheatstone

El transmisor electrónico de puente de Wheatstone es aplicable a la medición de


presión, presión diferencial y nivel y consiste en una pastilla de silicio difundido en la
que se hallan embebidas las resistencias RA, RB, RC y RD de un puente de
Wheatstone. El desequilibrio del puente originado por cambios en la variable, da lugar
a una señal de salida de 4-20 mA c.c.

Una variante de estos aparatos consiste en un transmisor con microprocesador que


contiene en la pastilla de silicio dos puentes de Wheatstone, uno de presión y el otro
de presión diferencial y una termorresistencia. El microprocesador convierte las tres
señales analógicas a impulso y calcula, mediante datos prefijados en fábrica y
almacenados en su memoria, un valor digital de salida que es transformado a la señal
de salida analógica de 4-20 mA c.c. Un comunicador portátil de teclado que puede
conectarse en cualquier punto del cable de dos hilos entre el transmisor y el receptor,
permite leer los valores del proceso, configurar el transmisor, cambiar su campo de
medida y diagnosticar averías. El instrumento, gracias a la compensación de
temperatura logra un campo de medidas más amplio (400:1) y alcanza una mayor
precisión del orden del 0,1%.

TRANSMISORES DIGITALES

Los transmisores digitales digitalizan la señal análoga medida y utilizan un


microprocesador. La señal analógica al ingresar al transmisor es digitalizada con un
conversor analógico digital (ADC). Debido al tiempo necesario para cuantificar una
señal, los instrumentos digitales no realizan una medición continua, sólo se toman
muestras de la señal

Existen dos tipos de transmisores digitales:

Tipo capacitivo: está basado en la variación de capacidad que se produce en un


condensador formado por dos placas fijas y un diafragma sensible interno unido a las
mismas. La transmisión del proceso se realiza a través de un fluido (aceite) que rellena
el interior del condensador.

Tipo semiconductor: aprovechan las propiedades eléctricas de los semi conductores al


ser sometido a tensiones. Están construidos por una delgada película de silicio y utiliza
técnicas de dopaje para generar una zona sensible a los esfuerzos, los transmisores
tienen una señal de entrada de corriente (in) la cual es de 4-20 mA, y neumática de 3-
15 PSI.

Un tipo de transmisor que actualmente se desarrolló asociado a la electrónica y la


tecnología digital, es el transmisor inteligente (Smart transmitter). Estos tipos de
dispositivos son aquellos que además de transmitir señales electrónicas o señales
digitales, tienen funciones adicionales de autocorrección de las magnitudes medidas y
transmitidas (presión y temperatura)
SIMBOLOS Y CODIGOS DE IDENTIFICACION DE INSTRUMENTOS

La representación simbólica y codificada de la instrumentación que interviene en la


medición y control, es necesaria, con el fin de hacer una lectura rápida, y poder
comprender la forma de cómo es la instalación y funcionamiento de los instrumentos
que interviene en un proceso particular.

Para la elaboración del diagrama simbólico y su codificación de los instrumentos,


existen varias normas que se puede adoptar, y aun no existe una normalización
universal en este campo. Las normas más usadas son las publicadas por la Sociedad
de Instrumentos de Estados Unidos (ISA) y por el Instituto de Normalización Alemán
(DIN). Estas normas surgen por la necesidad de organizar y estandarizar las
representaciones graficas de la instalación de los instrumentos en forma simbólica. Es
recomendable la adopción de uno de estos sistemas, mas no es obligatorio.

Para el conocimiento y análisis de las normas ISA para instrumentación, se les sugiere
hacer una revisión al Libro de Antonio Creus. Además de ello, también se tienen:

Códigos de identificación de instrumentos

De acuerdo a las normas ISA, respecto al código de identificación del instrumento


este está compuesto por letras y números (es un código alfanumérico). Vea los
ejemplos:
SÍMBOLOS GENERALES
MEDIDORES DE PRESION

PRESION
La presión, junto con la temperatura, constituyen las variables que más
frecuentemente se miden y controlan en los procesos químicos industriales. La presión
es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades de
fuerzas por unidades de área.

En la mayoría de los casos, la magnitud se mide directamente por equilibrio con otra
fuerza conocida que puede ser la de una columna líquida, un resorte, un embolo
cargado con un peso o un diafragma, un resorte o cualquier otro elemento que puede
sufrir una deformación apreciable cuando se le aplica cierta presión.
Los principios que se aplican a la medición de presión son diversos, y es muy
importante conocer aspectos generales de operación, los tipos de instrumentos, los
principios de instalación, la forma en que se deben mantener los instrumentos para
obtener el mejor funcionamiento posible, cómo se debe usar para controlar un sistema
o una operación y la manera como se calibran.

Por otro lado, es muy importante tener en cuenta presión que se mide, ya que pueden
distinguirse los siguientes tipos:
Presión absoluta. Es aquella presión que se obtiene de comparar con el valor cero
del vacío absoluto (pabs = 0).
Presión atmosférica. Es aquella presión ejercida por la atmósfera terrestre, por lo
general medida con un barómetro. Varía ligeramente con las condiciones
meteorológicas y decrece con la altitud. Al nivel del mar la presión atmosférica es de
1.033 kp/cm2, 14.7 psi, 101.3 kPa, 760 mm de Hg o 1atmósfera. Estos valores se
conocen como los de presión atmosférica normal. En el caso particular de Huancayo;
que se encuentra a una altitud de 3.259 m.s.n.m, midiendo la presión atmosférica en el
laboratorio se tiene que la presión atmosférica de:
……………=………………..=……………..
Presión diferencial. Presión que representa la diferencia entre dos presiones
absolutas (p1 - p2)
Presión relativa. Presión en función de la presión atmosférica, considerándose esta
como valor cero. Los detectores que miden esta presión se llaman sensores de
presión relativa. A esta presión también le conocen como sobrepresión
Presión de vacío. Es aquella presión que está por debajo de presión atmosférica. El
vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica y la presión absoluta,
cuando esta es menor a la atmosférica.
Respecto a la presión absoluta se debe tener en cuenta que:

Unidades de presión.
TIPOS DE MEDIDORES DE PRESION
Entre los tipos de medidores que se tienen, se pueden agrupar del siguiente modo:
ELEMENTOS MECÁNICOS
Podemos clasificarlos en dos tipos:
Elementos primarios que miden la presión comparándola con la ejercida por un líquido
de densidad y altura conocida.
 Barómetro de Cubeta
 Manómetro de tubo U
 Manómetro de Tubo inclinado
 Manómetro de toro pendular
 Manómetro de Campana.
Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido que
contienen.
 Tubo Bourdon
 Elemento en Espiral
 Elemento Helicoidal
 Diafragma Fuelle
ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS
Los elementos electromecánicos utilizan un elemento mecánico elástico combinado
con un elemento transductor eléctrico que genera la señal correspondiente. Por el
principio de transducción se pueden agrupar en:
 Equilibrio de Fuerzas.
 Resistivos
 Magnéticos
 Capacitivos
 Extensométricos
 Piezoeléctricos
Tipo de Medidor Rango de Operación
M. de Bourdon tipo "C" 0,5 a 6.000 bar
M. de Espiral 0,5 a 2.500 bar
M. Helicoidal 0,5 a 5.000 bar
M. de Diafragma 50 mm cda a 2 bar
M. de Fuelle 100 mm cda a 2 bar
Resistivo 0 a 300 bar
Inductivo 0 a 600 bar
Capacitivo 0 a 600 bar
Galgas Extensométricas 0 a 10.000 bar

Manómetro de columna de líquido


Es el instrumento de medición de presión más antiguo, y de los más exactos en el
rango de alcance 500 Pa a 200 kPa. La selección de la configuración de la columna y
del fluido manométrico permite la medición de todos los tipos de presión.

La ecuación que se utiliza para medir la presión con este manómetro es:

Manómetro de cisterna
Fluido manométrico normalmente de mercurio y agua con alcances de 150 a 3000 mm
de altura utilizando reglas con división mínima de 1 mm a 0,1 mm. Se utiliza para la
medición de presión relativa y negativa.

Manómetros Inclinados.
Se utilizan con aceite (con densidad relativa menor al agua (<1) para aumentar la
sensibilidad de la medición en alcances de 25 a 100 mm y división mínima hasta de
1mm. En el ámbito industrial se les conoce como manómetros de tiro, dado que son
utilizados para medir la presión de combustión a las calderas que arrastra gases
quemados hacia el exterior a través de la chimenea. Cuentan con un nivel, con el
propósito de ajustar el ángulo de inclinación α, para el cual fue diseñada la columna.
La ecuación que rige la utilización de este manómetro es:

Manómetro de Bourdon
El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de Bourdon,
que consiste en un tubo aplanado de bronce o acero curvado en arco. A medida que
se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a enderezarse, y éste movimiento se
transmite a un cuadrante por intermedio de un mecanismo amplificador adecuado. Los
tubos Bourdon para altas presiones se hace de acero. Puesto que la exactitud del
aparato depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse tubos fabricados de
acuerdo con las normas más rigurosas. Es costumbre utilizar los manómetros para la
mitad de la presión máxima de su escala, cuando se trata de presión fluctuante, y para
los dos tercios de ella, cuando la presión es constante. Si un tubo Bourdon se somete
a presión superior a la de su límite y a presiones mayores que las que actuó sobre él
en el proceso de envejecimiento, puede producirse una deformación permanente que
haga necesaria su calibración.

Medidor de Presión con Tubo Bourdon Helicoidal y Espiral


El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral
alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de
hélice.
Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello,
son ideales para los registradores.
Los procesos que requieren mayor precisión se usan los espirales o los helicoidales
pues tienen mayor ganancia que el tubo "C" y su precisión es de 0.5%.
Medidor de presión tipo diafragma
El manómetro diafragma consiste de una o varias cápsulas circulares conectadas
rígidamente entre sí por soldadura, de forma que al aplicar la presión, cada cápsula se
deforma y la suma de los pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de
palancas.
El sistema se proyecta de tal forma que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima
a una relación lineal en un intervalo de medida lo más amplio posible con un mínimo
de histéresis y de desviación permanente en el cero del instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleación de níquel o inconel. Se utiliza en
pequeñas presiones.
Medidor de presión tipo fuelle
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible
axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración,
demostrada en ensayos en los que han soportado sin deformación millones de ciclos
de flexión. El material empleado para el fuelle es usualmente bronce fosforoso.
Se emplean para pequeñas presiones.
Sellos
En la medición de fluidos Corrosivos se utilizan elementos primarios elásticos con
materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin embargo resulta más
económico cuando el fluido es altamente viscoso y obtura el elemento, utilizar un fluido
de sello, o bien cuando las temperaturas son demasiado altas.
Se emplean entonces sellos volumétricos de diafragma y de fuelle con líquidos
incompresibles para la transmisión de la presión.
Es necesario utilizar sellos entre el instrumento y el fluido cuando:
 El fluido de proceso es corrosivo para el dispositivo de medición.
 El fluido es un gas o vapor con posibilidad de condensación por disminución de
la temperatura durante la medición, por ejemplo: vapor de agua.
 El fluido es un líquido con sólidos en suspensión.
 El fluido es un líquido pastoso.
 El fluido tiende a cristalizarse con la variación de temperatura al ser aplicado al
medidor, por ejemplo: petróleo, asfalto.
 El fluido no puede depositarse sobre el dispositivo de medición, por ejemplo:
medicamentos, alimentos.
 El fluido es peligroso.
Medidor de Presión Tipo Resistivo
Constituyen, sin duda, uno de los sensores/transmisores eléctricos más sencillos.
Consisten en un elemento elástico (tubo Bourdon o cápsula) que varía la resistencia
óhmica de un potenciómetro en función de la presión.
El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo o bien estar arrollado
a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que se
apoya sobre el potenciómetro de presión. Éste está conectado a un circuito de puente
de Wheatstone
El intervalo de medida de estos sensores/transmisores corresponden al elemento de
presión que utilizan (tubo Bourdon, fuelle...) y varía en general de 0 a 300 Kg/cm2.
La precisión es del orden de 1-2%.
SENSOR DE PRESION INDUCTIVO
Una aplicación usual es la de un LVDT (transformador diferencial de variación lineal),
en el cuál el núcleo está vinculado a un diafragma. Cuando este se deforma por efecto
de la presión, mueve el núcleo y varía el nivel de acoplamiento entre el primario y los
secundarios.
El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de
autoinducción generada se opone a la f.e.m. de alimentación, de tal modo que al ir
penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina, la corriente presente en el circuito se
va reduciendo por aumentar la f.e.m. de autoinducción.
Los transductores de inductancia tienen las siguientes ventajas: no producen
rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son pequeños y de
construcción robusta y no precisan ajustes críticos en el montaje. Su precisión es del
orden del 1%.

SENSOR DE PRESION CAPACITIVO


Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al
desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión.
La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas.
De este modo se tiene dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el
otro de capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su
construcción robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuados
para medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que precisan de
amplificadores con el riesgo de introducir errores en la medición.
Son sensibles a las variaciones de temperaturas y a las aceleraciones transversales y
precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de c.a. a los que
están acoplados.
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,5 a 600 bar y su precisión es
del orden de 0,2 a 0,5%.
SENSOR DE PRESION DEL TIPO GALGA EXTENSOMETRICA
Se basan en la variación de resistencia eléctrica por efecto de variación de longitud y
de diámetro, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a
una tensión mecánica por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extensométricas: galgas cementadas formadas por varios
lazos de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica, papel o
plástico, y galgas sin cementar en las que los hilos de resistencia descansan entre un
armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.
Dada la posibilidad de medir fuerza, también permite construir con estas galgas,
balanzas electrónicas tanto como sistemas de medición de presión.
Habitualmente se utilizan circuitos en puentes, diseñados para los valores típicos de
estas galgas utilizando corrientes que no excedan los 10 mA
Actualmente, las tecnologías modernas permiten una fabricación económica de los
sensores de presión con cinta extensométrica.
Los sensores de presión de silicio se utilizan para presiones entre 0 hasta 10 bar. Los
sensores de presión con técnica de películas delgadas y gruesas son apropiados para
cualquier presión.
La galga forma parte de un puente de Wheastone y cuando está sin tensión tiene una
resistencia eléctrica determinada. Se aplica al circuito una tensión nominal tal que la
pequeña corriente que circula por la resistencia crea una caída de tensión en la misma
y el puente se equilibra para estas condiciones. Cualquier variación de presión que
mueva el diafragma del transductor cambia la resistencia de la galga y desequilibra el
puente
SENSORES PIEZOELECTRICOS
El efecto piezoeléctrico es un fenómeno que se da en determinados cristales, los
cuales cuando son sometidos a tensiones mecánicas, su masa se polariza
eléctricamente generando una diferencia de potencial. Entonces de acuerdo a esto, los
elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente
por la acción de una presión, genera una señal eléctrica.
Dos materiales típicos en los sensores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de
bario, capaces de soportar temperaturas del orden de 150º C en servicio continuo y de
230º C en servicio intermitente.

Del libro de Antonio Creus “Instrumentación industrial”, bibliografía especializada en


este tema, se tiene el siguiente cuadro comparativo.

ELEMENTOS ELECTRONICOS DE VACIO


Estos dispositivos se emplean para la medición de presiones altas de vacio. Además
son bastante sensibles. Dentro de este tipo se tiene:
Mecánicos: fuelle y diafragma
Medidor McLeod
Térmicos: Termopar, Pirani, bimetal
Ionización: Filamento caliente, catodo frio
CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA INSTALACIÓN DE MEDIDORES DE
PRESION
Los casos que no se deben pasar por alto antes de realizar la instalación de los
medidores de presión, se tienen:
 En un proceso continuo, en el que las paradas de operación están difícilmente
permitidos, es imprescindible prever a los instrumentos de presión de una
válvula de cierre para su desmontaje del proceso. Cuando la presión supera los
25 bar, se debe instalar una válvula de alivio para liberar presión en caso de
accidentes.
 En los casos en que la temperatura del fluido es alta, como se da en calderos
donde se produce vapor de agua, se debe utilizar un elemento que enfríe y
condense el vapor. Uno de los elementos más utilizados es una lira, conocido
más comúnmente en nuestro medio como “cola de chancho” o sifón.
Dependiendo de la situación, se puede utilizar otro elemento con el fin de
proteger al instrumento, sin ocasionar desviaciones en la medición.
 Si la unidad donde se va instalar el instrumento de presión está sometido a
vibraciones, y se va utilizar un manómetro, entonces de se debe prever
manómetros con amortiguadores como glicerina.
 Si los fluidos son corrosivos, entonces es muy recomendable la instalación de
sellos. Por lo general, los sellos más utilizados son de diafragma. También se
utiliza estos elementos cuando el fluido es altamente viscoso o tiene partículas
que obturan el elemento sensor.
 Respectos a las señales eléctricas analógicas que envía un transmisor, es
mucho más recomendable una señal de corriente que una de tensión, pues las
señales de corriente ofrece una mayor resistencia contra efectos electro
magnéticos. Las perturbaciones electromagnéticas se manifiestan en
variaciones de tensión y mínimas variaciones de corriente. Como se sabe la
señal estandarizada más habitual de corriente es de 4 a 20 mA
TRANSMISORES DE PRESION – APLICACIONES

Las aplicaciones con transmisores son innumerables y se utilizan por ejemplo en la


extracción de agua potable en pozos o plantas desaladoras, instalaciones de
refrigeración, máquinas herramienta, etc.
A pesar de esta variedad las aplicaciones pueden dividirse en tres categorías que son
la monitorización de presiones límites, la regulación de presión o la medida indirecta
de valores de proceso.
La monitorización de procesos.
En este caso el instrumento debe emitir una señal si la presión actual traspasa un
rango de presión crítico. Para esta función se utilizan los presostatos. Un transmisor
de presión permite el control continuo de la presión de trabajo. Un ejemplo es la
detección de fugas en sistemas de presión. Si la fuga provoca una reducción de la
presión por debajo de un valor ajustado (punto de ruptura), el presostato eléctrico o el
transmisor de presión emiten una señal para su detección. Para la óptima prevención
se requiere una precisión de medida elevada para asegurar la detección a tiempo.
Otro ejemplo muy extendido es la monitorización de filtros. Con el incremento del
grado de obturación cambian las presiones delante y detrás del filtro. Un transmisor
puede detectar esta modificación y señalizar el mejor momento para sustituir el filtro o
realizar la finalización del ciclo de filtración.
Regulación de la presión
En el ámbito de la regulación de la presión hay que distinguir entre una presión
constante o una presión variable.
La presión constante es necesaria para el óptimo transporte de un fluido mediante
bombas. Un transmisor de presión capta el valor real y lo transmite al regulador que
comprueba la desviación al valor nominal. El controlador de la bomba adapta su
operativa en función de dicha desviación para acercar el valor real al valor nominal.
Este sistema permite una operativa con la máxima eficacia energética ya que la
potencia se adapta permanentemente a la demanda real.
La presión variable puede regularse y documentarse mediante un instrumento y un
controlador electrónico. Un ejemplo típico es la autofrettage, por ejemplo de tubería,
que consiste en una sobrecarga de un factor múltiple de la presión admisible. Este
sobrecarga provoca una plastificación parcial y por lo tanto una compresión
especificada del material de conducción que permite una mayor resistencia a picos de
presión. Esta aplicación requiere una regulación precisa de las variaciones de la
presión y la documentación fiable del mismo. En muchos casos se aplican
repetidamente presiones de varios miles de bar con la máxima precisión.
Medida indirecta de valores de proceso con transmisores de presión
La presión hidrostática bajo una columna de líquido aumenta en proporción de su
altura. La presión en un depósito de agua, por ejemplo, aumenta 100 mbar /metro
partiendo de la presión efectiva en la superficie del agua. Los transmisores de presión
se utilizan a menudo para la monitorización de nivel de un depósito, por ejemplo para
evitar que se vacíe completamente o para controlar continuadamente el consumo del
contenido. En función de la aplicación se inserta una sonda de pozo en el depósito o
se coloca un transmisor de presión desde el exterior a ras del suelo, sometido a la
presión del líquido a través de un taladro. Si el depósito no está ventilado a la
atmósfera o si está sometido a presión aumentada hay que considerar la presión en el
depósito en el área encima de la superficie del líquido.

Medida de nivel en depósitos


Medida indirecta de la temperatura

Medida de presión en circuitos frigoríficos


En instalaciones de climatización, refrigeración o en bombas de calor se utilizan los
valores de presión para la medida y la monitorización de la temperatura
PROTECCION IP EN INSTRUMENTACION DE PRESION
Este grado de protección IP (International Protection) denomina una clasificación de
los envolventes en función de su capacidad de proteger el interior contra objetos y
sustancias exteriores.
CASOS PARA ANALISIS Y SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICION DE
PRESION.
CASO 1
Los tanques criogénicos se utilizan para almacenar gases licuados; por lo general
hidrocarburos, como por ejemplo GLN. Existen los verticales y horizontales. Los
primeros tienen un sistema de medición de nivel, que permite medir el volumen de
líquido existente en el tanque, efectuándose esto por un manómetro diferencial. Por lo
general, los manómetros para esta aplicación están calibrados en pulgadas de
columna de agua.
De acuerdo a esto, establezca las características de los instrumentos de medición de
presión para un tanque criogénico vertical, si se tiene: a) dos manómetros, una en la
parte inferior del tanque y otra en la parte superior b) un manómetro diferencial.

CASO II
Se desea instalar un vacuometro y manómetro en un sistema de bombeo. Ambos
estarán instalados en la línea de succión y descarga de la bomba tal como se muestra
en la figura. Establezca el rango que deben tener ambos manómetros si el caudal de
agua que transportara es de 60 L/min.
INSTRUMENTOS DE MEDICION DE TEMPERATURA
Como se sabe, la temperatura es una magnitud escalar que está relacionada con la
energía interna de un sistema, y se podría decir que mide el grado relativo de calor o
frio. La medición de esta magnitud es muy común e importante dentro de los procesos
industriales, dado que una multitud de propiedades fisicoquímicas de la materia es
modificada por la temperatura. Por ello, es necesario conocer los principios básicos de
los instrumentos de medición de temperatura, sus ventajas y desventajas en diversos
escenarios, a fin de seleccionar el más adecuado en un sistema de medición.
La medición se realiza con termómetros que pueden estar calibrados en escalas tales
como °C, °F, K y R

La evolución de técnicas para la medición de la temperatura ha pasado por un largo


proceso histórico; y en la actualidad, se disponen de diversos instrumentos de
medición de temperatura, y cada tipo, aprovechan diversos fenómenos físicos
ocasionados por la modificación de temperatura, que se dan en algunas sustancias o
materiales.
Entre los fenómenos e instrumentos utilizados respectivamente, se tienen:

 Variaciones en volumen o en estado  Termómetros de vidrio, termómetros


de los cuerpos bimetálicos, elementos primarios de
bulbo y capilar rellenos de líquido.
 Variación de resistencia de un  Termómetros de resistencia
conductor
 Variación de resistencia de un  Termistores
semiconductor
 F.E.M. creada en la unión de dos  Termopares
metales distintos
 Intensidad de radiación emitida por un  Pirómetros de radiación
cuerpo
 Otros fenómenos. (velocidad de  Termómetros ultrasónicos,
sonido en un gas, frecuencia de Termómetros de cristal de cuarzo.
resonancia de un cristal)

TERMOMETRO DE VIDRIO
Son aquellos que están constituidos por un recipiente de vidrio en el que se encuentra
sustancias tales como: mercurio, alcohol, tolueno etc. Estas sustancias al calentarse,
se expanden incrementando su volumen, y por lo tanto suben por el tubo capilar de
vidrio indicando de este modo mediante una escala la temperatura. Los márgenes de
trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio............................................................. -35 hasta +280 ºC
Mercurio (tubo capilar lleno de gas).................. -35 hasta +450 ºC
Pentano............................................................. -200 hasta +20 ºC
Alcohol............................................................... -110 hasta +50 ºC
Tolueno............................................................. -70 hasta +100 ºC

TERMOMETRO BIMETALICO
Estos dispositivos son aquellos que están constituidos de dos láminas de distinto
materiales metálicos unidas rígidamente (lamina bimetálica). Las láminas metálicas
utilizadas en los instrumentos, son escogidos de entre metales que tengan coeficientes
de dilatación distintos; pues con esto, cundo se modifique la temperatura, una de los
metales se dilatara más que la otra, y la lámina bimetálica se deformara formando un
arco
Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o hélices, y
por lo general, los pares de metales son tales como latón, monel o acero y una
aleación de ferroníquel o Invar laminados conjuntamente.

.
Estos tipos de termómetros son más utilizados como indicadores locales, así como
también, de utilizarlo como termostato. El campo de medida es de -200 a +500 °C y en
general con una exactitud de +/- 1%.
TERMOMETROS DE BULBO Y CAPILAR
Este dispositivo está constituido fundamentalmente de un bulbo conectado a un espiral
por medio de un capilar. Internamente estos elementos contienen un líquido o un gas,
las cuales cuando su temperatura se modifica, se expanden o contraen y la espiral se
desenrolla moviendo la aguja sobre la escala para indicar la temperatura.

El campo de medición de estos instrumentos varía entre –40 hasta +500 ºC,
dependiendo del tipo de líquido, vapor o gas que se emplee
Existen cuatro clases de este tipo de termómetros
CLASE I. Termómetros actuados por líquido.
CLASE II. Termómetros actuados por vapor.
CLASE III. Termómetros actuados por gas.
CLASE IV. Termómetros actuados por mercurio.
TERMOMETROS DE VARIACION DE RESISTENCIA
Son aquellos dispositivos que emplean como elemento sensor, un arrollamiento de un
material cuya resistencia eléctrica se modifica con la temperatura.

La relación matemática de la resistencia eléctrica del material en función de su


temperatura es del siguiente modo:

Donde:
= resistencia eléctrica del material en ohmios a t °C
= resistencia eléctrica del material en ohmios a 0°C
= coeficiente de temperatura de la resistencia (Ω.Ω-1°C-1)
El coeficiente de temperatura es la razón de cambio de resistencia al cambio de
temperatura.
Si el coeficiente es constante, entonces la resistencia eléctrica varia
proporcionalmente con la temperatura, y por lo tanto, la resistencia y la temperatura se
graficarán en una línea recta.
Entre las características que los materiales del conductor de beben poseer están:
 Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, a fin de que el instrumento sea
sensible a la temperatura.
 Relación lineal resistencia-temperatura.(coeficiente constante)
 Rigidez, ductilidad y estabilidad como características mecánicas para su
manipulación.
Cuando se usa un alambre de metal puro para la medición de temperatura, se le
refiere como detector resistivo de temperatura, o RTD (por las siglas en ingles de
resistive temperature detector). También se usan óxidos metálicos para la medición de
temperatura.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el Platino y
el Níquel.
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de
estabilidad pero presenta el inconveniente de su costo. En general, la sonda de
resistencia de platino más utilizada en la industria es el Pt 100, y tiene una resistencia
de 100 ohmios a 0º C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una
mayor variación por grado, sin embargo tiene por desventaja la falta de linealidad en
su relación resistencia-temperatura.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
Características de sondas de resistencia:

Las bobinas que llevan arrollamiento de hilo de resistencia están encapsuladas dentro
de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero,
acero inox. 304. Acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.)
Las variaciones de resistencia de las sondas son medidas con un puente de
Wheastone dispuesto en montajes denominados de dos hilos, de tres hilos o de cuatro
hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al puente.

TERMISTORES
Son resistores variables con la temperatura, cuyo elemento sensor no están basados
en conductores como las RTD (Dispositivo termoresistivo), sino en semiconductores.
Los termistores tienen coeficientes de temperatura negativos grandes que no son
constantes. En otras palabras, el cambio de resistencia por unidad de cambio de
temperatura es mucho mayor que para el metal puro, pero el cambio es en la otra
dirección: la resistencia disminuye a medida que se aumenta la temperatura. El hecho
de que el coeficiente no sea constante, significa que el cambio en la resistencia por
unidad de cambio de temperatura varia a con la temperatura.
La linealidad extrema de los termistores los hace poco apropiados para la medición de
temperatura a través de rangos amplios. Sin embargo, para la medición de
temperaturas dentro de pequeños rangos, están muy bien dotados, pues dan una gran
respuesta a un cambio de temperatura pequeño.
Como regla general, los termistores son preferibles cuando la banda de temperaturas
esperada es angosta, mientras que los RTD son preferibles cuando la banda de
temperatura esperada es amplia.
Si el coeficiente de temperatura del termistor es negativo se llama NTC (negative
temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denomina PTC
TERMOPARES O TERMOCUPLAS
Un termopar es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía
eléctrica.
El funcionamiento de estos dispositivos se basa en el descubrimiento hecho por
Thomas Seebeck en 1821 cuando hizo circular corriente eléctrica en un circuito,
formado por dos metales diferentes cuyas uniones se mantienen a diferentes
temperaturas (unión de medida o caliente y unión de referencia o fría).
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el
efecto Peltier, que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de dos
metales diferentes cuando una corriente circula a través de la unión; y el efecto
Thompson, que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente de
temperaturas.

Las termocuplas son uno de los sensores de temperatura más común utilizada
industrialmente.
Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo
(fusionados generalmente).
Al aplicar calor en la unión de los metales, se genera una diferencia de potencial en los
extremos de los metales, muy pequeño del orden de los milivolts, el cual aumenta al
incrementar la temperatura.
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un
tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la unión y en el
otro el terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja redonda de
aluminio (cabezal).
La elección de los alambres para termocuplas se hace de forma que tengan una
resistencia adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización,
que desarrollen una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de
baja resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el
aumento de ésta sea (aproximadamente) proporcional al aumento de la temperatura.
Existen una infinidad de tipos de termocuplas, pero casi el 90% de las termocuplas
utilizadas son del tipo J o del tipo K.
Linealización:
La dependencia entre el voltaje entregado por la termocupla y la temperatura no es
lineal, es deber del instrumento electrónico destinado a mostrar o transmitir la lectura,
efectuar la linealización, es decir, conociendo el voltaje y el tipo de termocupla, obtener
la temperatura de acuerdo a tablas externas de la temperatura en función del voltaje.
Compensación del cero:
El principal inconveniente de las termocuplas es su necesidad de “compensación de
cero”. Esto se debe a que en algún punto, habrá que empalmar los cables de la
termocupla con un conductor normal de cobre.
En ese punto se producirán dos nuevas termocuplas con el cobre como metal para
ambas, generando cada una un voltaje proporcional a la temperatura ambiente (Ta) en
el punto del empalme.

Antiguamente se solucionaba este problema colocando los empalmes en un baño de


hielo a cero grados para que generen cero voltaje (Ta=0 y luego V(Ta=0)).
Actualmente todos los instrumentos modernos miden la temperatura en ese punto
(mediante un sensor de temperatura adicional) y la suman para crear la compensación
y obtener así la temperatura real.
El punto de empalme (llamado “unión o juntura de referencia”) es siempre en el
conector a la entrada del instrumento pues ahí está el sensor de temperatura. De
modo que es necesario llegar con el cable de la termocupla hasta el mismo
instrumento.
Cables compensados
Cuando el instrumento está muy alejado del lugar de medición, no siempre es posible
llegar con el mismo cable de la termocupla al instrumento.
Esto ocurre especialmente cuando se están usando termocuplas R o S hechas con
aleación de Platino de muy alto precio.
La solución de este problema es usar los llamados “cables compensados” para hacer
la extensión del cable. Estos exhiben el mismo coeficiente de Seebeck de la
termocupla (pero hechos de otro material de menor precio) y por lo tanto no generan
termocuplas parásitas en el empalme. Estos cables vienen de acuerdo a un código de
colores de acuerdo al tipo de termocupla.
PIROMETROS DE RADIACION
En aplicaciones industriales y de investigación es necesario a menudo medir la
temperatura de un objeto desde una cierta distancia sin hacer contacto; por ejemplo,
cuando el objeto está en movimiento, como en una línea de montaje; cuando está muy
caliente, como dentro de un horno o cuando es inaccesible.
El método usado para efectuar estas mediciones de temperatura a distancia es
conocido como pirometría de radiación.
Todos los objetos a una temperatura por encima del cero absoluto emiten radiación
electromagnética en función de la temperatura. La cantidad de radiación
electromagnética depende de la temperatura del cuerpo, a mayor temperatura más
intensa es la radiación.
El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación
proveniente de una muestra de la superficie y la dirige al detector. El cual la convierte
en una señal eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal eléctrica a una
correspondiente a la temperatura de la superficie.

Los pirómetros de radiación se basan en la ley de Stefan-Boltzman, la que establece


que la intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo es
proporcional a la cuarta potencia de la temperatura absoluta (K) del cuerpo.

Donde epsilon es una propiedad de la superficie denominada emisividad, con valores


en el rango 0<=ε<=1. Esta propiedad es la relación entre la radiación emitida por una
superficie real y la emitida por el cuerpo negro a la misma temperatura. Esto depende
marcadamente del material de la superficie y de su acabado, de la longitud de onda, y
de la temperatura de la superficie.
De acuerdo a esto, la potencia emisiva superficial de una superficie real es menor que
el de un cuerpo negro a la misma temperatura.
Existen diversos tipos de pirómetros, los cuales son:
Pirómetros ópticos
Pirómetros de infrarrojos
Pirómetro fotoeléctrico
Pirómetro de dos colores
Pirómetro de radiación total
Para la descripción de las características y detalles de usos de cada una de ellas, se
sugiere revisar “Instrumentación industrial” de Antonio Creus
APLICACIONES
• para la medida de temperaturas de superficies.
• para medir temperaturas de objetos que se muevan.
• para medir temperaturas superiores a la amplitud de los termopares.
• cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.
• donde las condiciones mecánicas (vibraciones, choques, etc.) acorten la vida
de un par termoeléctrico caliente
INSTRUMENTOS PARA MEDICION DE NIVEL
Los instrumentos de medición de nivel se dividen en dos categorías:
Instrumentos de medición de nivel de líquidos
Instrumentos de medición de nivel de sólidos.
MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDO. Entre los más importantes dentro de esta
categoría, se tienen:
Instrumentos de medida directa. Entre ellos se puede mencionar al medidor de nivel
tubular (nivel de cristal), al medidor de regleta (o sonda), al medidor de varilla
graduada con gancho, al medidor de cinta graduada con plomada y al medidor de nivel
de flotador.
El medidor de nivel tubular consiste de un tubo de vidrio sujetado a dos llaves
metálicas. A través del tubo el líquido sube hasta igualar el nivel en el tanque o
deposito, aprovechando el principio de vasos comunicantes. Por lo general la presión
que soporta es del orden de 7 bar, y para presiones mayores se emplean tubos de
mayor grosor de pared y protegidos de una armadura metálica.

El medidor de nivel de flotador consiste de un flotador que se ubica sobre el nivel de


líquido, además está sujetado a un contrapeso de acuerdo a la siguiente figura.
Existen algunas modificaciones respecto a este tipo, y uno de ellos es el medidor de
flotador de unión magnética.

Otra modificación para este tipo, están aquellos que tienen incorporados contactos a lo
largo del desplazamiento, y además conectados a un transmisor.
También existen dispositivos semejantes a los de flotador que se utilizan como
interruptores de nivel tipo flotador.

SERVOPOSICIONADOR
Este sistema mide de manera continua de la tensión de un hilo del que pende un
disco. Dicha tensión es de equilibrio cuando el disco tiene un ligero contacto con el
líquido. Al cambiar el nivel de líquido, cambia la tensión en el hilo lo cual es detectado
por un servoposicionador. Este tiende a restituir el equilibrio subiendo y bajando el
contrapeso.

Instrumentos basados en la presión hidrostática


Estos instrumentos por lo general emplean un sensor de presión la cual genera una
señal eléctrica para luego ser transmitidos a un indicador, registrador o controlador.
Entre ellos se tienen a medidores manométricos (sondas de pozo), membranas,
presión diferencial y burbujeo.
Respecto al primer instrumento, no es más que una modificación de un transmisor de
presión en forma de sonda, la cual se suspende de un cable de la parte superior del
tanque. Dependiendo del tipo de transmisor, la señal que transmite es de 4 a 20 mA o
señal digital.
Los medidores de nivel manométricos miden la altura de nivel de un líquido en un
depósito, indirectamente con la presión manométrica que ejerce el fluido, de acuerdo a
la ecuación.
P= γ.H
Donde:
P = presión manométrica.
h = altura del líquido sobre el instrumento
γ = peso específico del líquido.

El medidor de membrana es un dispositivo que consiste de un tubo lleno de aire


conectado a un medidor de presión, tal como se muestra en la figura:

De acuerdo a lo que se observa, la fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el


área de la membrana comprime el aire atrapado en el tubo con una presión igual a la
presión ejercida por la columna de líquido.
El volumen de aire interno suele ser bastante grande por lo cual el sistema está
limitado a distancias no mayores de 15 m debido a la compresibilidad del aire.
El medidor tiene una exactitud de hasta 1% y puede trabajar hasta temperaturas de
60ºC.
Una modificación de este tipo de medidores son las trampas de aire. La diferencia
estriba en que este sistema no tiene diafragma que actúa de barrera para encapsular
el aire en el tubo, pues el aire es encapsulado con el mismo líquido cuyo nivel se
desea medir.
La principal limitación de este sistema es la posibilidad de pequeñas fugas del aire
atrapado, por lo cual se requiere de aire de reposición y de una calibración periódica.

El medidor de tipo burbujeo, consiste de una tubería sumergida en el líquido cuyo


nivel se desea medir. A través de esa tubería se hace circular un gas; por lo general
aire, hacia el líquido para que burbujee. La presión del aire en la tubería equivale a la
presión hidrostática ejercida por la columna de líquido, (nivel de líquido). Un esquema
del dispositivo se muestra en la siguiente figura:

El regulador de caudal permite mantener el flujo constante a través de la tubería sin


importar el nivel. Se puede además usar otros tipos de gas además de aire, e incluso
líquido como fluido de purga si en algún caso se requiere.
Este sistema es simple y da buenos resultados, en particular en el caso de líquidos
muy corrosivos o con sólidos en suspensión y emulsiones. También se puede utilizar
en tanques cerrados y presurizados con un transmisor de presión diferencial.
No se recomienda su uso cuando el fluido de purga puede perjudicar el líquido del
proceso. Tampoco es conveniente para líquidos muy viscosos en donde se presentan
dificultades para la formación de las burbujas.
El medidor de presión diferencial, es un tipo de medidor de nivel por presión
hidrostática. En el caso de tanques cerrados, la medición de nivel puede hacerse de
dos formas:
 Medir la presión en la parte inferior del tanque y restarle la de la parte superior. Esto
se puede hacer siempre que ésta última sea constante.
 Utilizar un medidor de presión diferencial que mide la diferencia entre la presión de
la parte superior del tanque y la parte inferior.
La segunda forma es la más utilizada, y para ello se suelen usar por lo general dos
tipos de medidor de presión diferencial: el de diafragma y el de tubo en U.
Las relaciones matemáticas que permiten determinar el nivel de líquido en el tanque
con estos instrumentos, se generan de aplicar los conceptos de estática de fluidos. Se
debe tener especial cuidado con el uso de las relaciones matemáticas si el tanque es
cerrado con atmosfera condensable; como por ejemplo una caldera.

Instrumentos basados en las características eléctricas del líquido


Dentro de esta categoría de instrumentos se tienen al medidor de nivel conductivo o
resistivo y al medidor de capacidad.
En el caso del primero se aprovecha las cualidades que un líquido tiene en conducir la
corriente eléctrica. Estos medidores consisten de electrodos y un relé eléctrico o
electrónico que se activa cuando se establece el contacto de los electrodos con el
líquido conductor. Cuando esto ocurre, se cierra el circuito y circulará entonces una
corriente de muy bajo amperaje, del orden de los 2mA. Se emplea para alarma o
control en niveles superiores. Sin embargo, se puede tener un número mayor de
puntos de medición colocando un mayor número de electrodos, cada electrodo
representará en este caso un punto de medición.
Las limitaciones de este instrumento son principalmente el requerir un gran número de
electrodos para poder realizar una medición cercana a la continua. Y su dificultad de
uso en líquidos no conductores, explosivos o que contienen sólidos que se depositan
sobre los electrodos y tienden a aislarlos.

El medidor de nivel tipo capacitivo, determina el nivel de un líquido con la capacidad


del sistema conformado por un electrodo que se sumerge en el líquido y el tanque que
lo contiene.

Los electrodos que se utilizan son sin aislamiento cuando los fluidos son no
conductores, y la capacidad del sistema será función del dieléctrico conformado por el
gas y el líquido. En el caso de líquidos conductores, los electrodos poseen un
aislamiento eléctrico por lo general de teflón, y para determinar la capacidad, se debe
adicionar la constante dieléctrica del aislante. Las ventajas de este dispositivo es que
no dispone de partes móviles y el elemento sensor es fácil de limpiar
Entre los principales inconvenientes es que la temperatura puede afectar las
constantes dieléctricas, y la posibilidad que se depositen elementos sólidos sobre el
electrodo que desvíen la medida. También, Las burbujas de aire o espuma en el
líquido o espuma en la superficie libre producen lecturas erróneas, y No se puede
medir nivel de interfases en líquidos conductores.
MEDICION DE NIVEL POR ULTRASONIDO
Este método se basa en la emisión de un impulso ultrasónico (con una frecuencia
aproximada de 20kHz) a una superficie reflectante. El dispositivo que emite el impulso,
también dispone de un receptor para el eco reflejado en la superficie. El tiempo que
demora en viajar el impulso del emisor a la superficie, y retornar hacia el receptor
permite determinar el nivel de líquido.

Como se aprecia en la figura anterior, existen varias posibilidades de instalación del


dispositivo, lo cual estará condicionado a la necesidad en alguna aplicación en
particular.
Por ejemplo, se pueden usar como alarma, en este caso los sensores vibran con una
cierta frecuencia y se amortiguan (disminuye la frecuencia) cuando el líquido los toca.
En este caso el montaje puede ser lateral o superior.
Se pueden usar también como indicación continua, en este caso la fuente de
ultrasonido genera impulsos que son detectados por el receptor una vez transcurrido el
tiempo de ida y vuelta de la onda a la superficie del sólido o líquido. Como la reflexión
de la onda se realiza en la superficie libre, el montaje podrá ser entonces en el aire o
en el líquido.
Sirven para todo tipo de líquidos, pero son sensibles a la densidad del fluido en el cual
es transportada la onda, ya que la velocidad de propagación de la onda varía según la
densidad del medio de transporte de ésta, por lo tanto el método no es conveniente
para procesos en donde cambian continuamente las condiciones ambientales. La
temperatura también modifica la velocidad del sonido, así, cuando la temperatura se
modifica de 0 a 70 °C, dará lugar a un error del 12%. También se presentan problemas
de reflexión cuando en la superficie del líquido se forman espumas, existen sólidos en
suspensión o la superficie no es suficientemente nítida como cuando hay turbulencias.
Trabajan generalmente con una frecuencia de 20 KHz. La precisión de estos
instrumentos está en el orden del 1 al 3%.
MEDIDOR DE NIVEL DE RADAR.
A diferencia del medidor ultrasónico que emite y recepciona impulsos de ultrasonido;
es decir ondas de naturaleza mecánica, el medidor de radar emite ondas
electromagnéticas (ondas de naturaleza eléctrica y magnética) y detecta en un
receptor la diferencia de frecuencia entre la señal emitida y el eco recibido. Otra
diferencia que se observa, es que la frecuencia de las ondas emitidas por este tipo de
medidor es del orden de 10 GHz, y un aspecto muy importante que se aprovecha de
las ondas electromagnéticas, es que no es afectada por la temperatura ni variaciones
de densidad que puedan existir sobre el líquido. La onda emitida por el instrumento es
continua y esta modulada a alta frecuencia (onda continua de frecuencia modulada).
La diferencia de frecuencias es proporcional al tiempo empleado por estas señales de
transmisión y retorno.

Donde:
d, distancia del emisor al liquido
, señal de velocidad
t, tiempo de recorrido
c, velocidad de la luz
e, constante dieléctrica del a gas o vapor, en este caso el aire, que es por donde viaja
las ondas electromagnéticas.
El instrumento de medida mediante un oscilador de estado sólido, genera ondas
electromagnéticas con frecuencias que van creciendo linealmente de 10 a 11 GHz; es
decir, hace un barrido en forma lineal en ese rango de frecuencias, y la señal se
enfoca sobre el líquido por medio de una antena. De este modo este sistema es
empleado sobre todo para detectar objetos móviles y realizar mediciones rapidas.
La frecuencia es modulada linealmente para que tenga forma triangular o diente de
sierra; es decir, el barrido de la frecuencia es modulada para que tenga la forma
triangular o diente de sierra.
Por lo general, en los depósitos, el líquido esta en movimiento, y es en estas
situaciones en que aparece la frecuencia Doppler, lo que puede ocasionar errores y
desviaciones en la medida de frecuencias detectadas. Para evitar este problema,
prácticamente todos los radares de onda continua emiten una onda electromagnética
cuya variación aumenta en un tramo, y disminuye en el otro tramo, para eliminar dicho
efecto.
Hay que tener en consideración que la constante dieléctrica de los vapores sobre el
líquido es casi la unidad, por ello, la velocidad de las ondas electromagnéticas en el
aire es igual al de la luz, y de ello se deriva que las espumas no ejercen efecto
significativo en la medición de nivel.
Por otro lado, la dificultad que tiene este tipo de medidor es cuando se trabaja con
materiales de baja constante dieléctrica, menor a 2.5, debido a la incapacidad para
obtener una señal de retorno al receptor.
MEDIDORES DE NIVEL POR RAYOS GAMA O POR RADIACION.

MEDIDORES DE NIVEL TIPO LASER.

RESUMEN

MEDIDORES DE NIVEL DE SOLIDOS


MEDIDORES DE CAUDAL

Otra de las magnitudes físicas cuya medición es importante en procesos industriales,


es el caudal de líquidos y gases.

Entre ellos se tienen a medidores volumétricos y los medidores másicos. Los primeros
determinan el volumen del fluido por unidad de tiempo, mientras que los del segundo
tipo, determinan el caudal de masa.

MEDIDORES VOLUMETRICOS

Los medidores de este tipo, determinan el volumen por unidad de tiempo (caudal) por
lectura directa del instrumento o indirectamente con la caída de presión, área variable,
velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino, etc.)

Instrumentos de Presión Diferencial o Caída de Presión

Estos instrumentos, determinan indirectamente el caudal, con la caída de presión que


se da cuando el fluido circula por una tubería que se estrecha o reduce de diámetro,
tal como se aprecia en la figura siguiente:

La caída de presión que se debe medir es entre 1 y 2. Pues de acuerdo a los


conocimientos básicos del movimiento de fluidos, cuando un fluido aumenta su
velocidad disminuye su presión. Esto se da en la zona 2, donde se incrementa la
velocidad del fluido.

La ecuación general para determinar el caudal con este tipo de instrumentos, se


obtiene aplicando el teorema de Bernoulli entre las zonas 1 y 2; así como también, un
balance de masa. Considerando que el fluido es incompresible y que se utiliza un
fluido incompresible, la ecuación es:

Donde:
, es la velocidad (ideal o teórica) de flujo en la zona 2.

, es la diferencia de alturas del fluido manométrico.

y , es el peso específico del fluido manométrico y del líquido respectivamente.

y , es el diámetro de la zona 1 y 2 respectivamente.

Para determinar el caudal, solamente se debe multiplicar a la velocidad por el área de


flujo en este caso de la zona 2.

Como se dijo, , la velocidad ideal. Para casos reales se debe multiplicar a la


ecuación anterior, por un coeficiente de descarga (CD o también Kv) que es
característico de cada instrumento de medición y se determina experimentalmente.

Si el fluido que circula por la tubería es compresible, su densidad varía entre las zonas
1 y 2, pues cambia la presión y temperatura. En este caso, se debe considerar esta
variación de cambio de densidad y calcularlo teniendo en cuenta e factor de
compresibilidad del fluido compresible.

Entre los elementos de utilizados para medidores basados en presión diferencial se


tienen:

Placa orificio o diafragma, consiste de una placa perforada instalada en la tubería, y


dos tomas instaladas antes y después de la placa del siguiente modo.

Existen distintos tipos de orificio


Entre las desventajas de este tipo de elementos se tiene que la pérdida de carga
(caída de presión) es apreciable debido al efecto de turbulencia que se puede generar
ante la placa. Los valores de Cd llegan a máximo 0,6.

La tobera es una modificación de la placa orificio tal como se muestra en la figura


siguiente:

La tobera permite caudales 60% superiores a los de placa-orificio en las mismas


condiciones de servicio. Su pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial.
Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad. La precisión
es del orden de +/-0.95 a +/-1.5%.

Tubo Venturi. Este dispositivo provoca un estrechamiento gradual del área de flujo,
así como también, su ensanchamiento.

Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente
grande de sólidos, si bien los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la
exactitud de la medida. El coste del tubo de Venturi es elevado, su precisión es del
orden de +/-0.75%.

Además de estos tipos se tiene también al tubo de Pitot y al tubo Annubar.


Instrumentos de área variable (Rotametro)

Estos instrumentos son aquellos que están constituidos por un flotador dispuesto
dentro de un eje de desplazamiento (guía), y todo ello dentro, de un tubo vertical de
área transversal variable, de acuerdo a la siguiente figura:

Los rotámetros son instrumentos medidores de área variable, en los cuales, el flotador
se ubica en una posición de acuerdo al flujo del fluido que circula a través de él.

El cuerpo flotante generalmente tiene perforaciones para generar la rotación del


cuerpo, a fin de que le otorgue mayor estabilidad (efecto giroscópico) y no se
desestabilice variando el área de paso hacia un lado del flujo.

Una vez que el flujo del fluido alcanza un régimen permanente, se establece un
equilibrio entre las fuerzas de gravedad, de arrastre y de empuje sobre el flotador.

Donde F es la fuerza de arrastre, E la fuerza de empuje y P el peso (fuerza de


gravedad).

Realizando el análisis de las fuerzas que actúan sobre el flotador cuando su velocidad
es cero, se tiene:
Donde
mc, masa del cuerpo flotador
, densidad del flotador
Vc, volumen del flotador
, densidad del fluido
Ac, área de la sección del cuerpo flotador
Al, sección interior del tubo
Cw, coeficiente de arrastre del fluido sobre el flotador.
Las densidades de los materiales que comúnmente se fabrican los cuerpos flotadores
se tienen en la siguiente tabla:

Las ecuaciones 2 y 4 permiten calcular el caudal volumétrico y másico


respectivamente del fluido que circula por el rotámetro, y como se puede observar en
estas relaciones matemáticas la elección del tamaño del rotámetro es laboriosa. Por
esta razón, una forma de facilitar la selección del tamaño del rotámetro, es expresar el
flujo de un fluido líquido o del vapor y gas en sus equivalentes de agua y aire
respectivamente.

La deducción de esas relaciones para encontrar los equivalentes de agua y aire, se


encuentran en el libro de Antonio Creus.

Respecto a los coeficientes de arrastre del fluido sobre el flotador, está relacionado
con el coeficiente de descarga del mismo, la cual corrige el valor del caudal por efecto
de las imperfecciones del flotador, rugosidades, contracciones de la vena del fluido
etc.
También existen relaciones matemáticas para hacer las correcciones en el cálculo del
caudal, cuando existen variaciones en las densidades del flotador y del fluido, de la
temperatura del fluido y la presión de fluidos gaseosos. Dichas relaciones también se
encuentran en el libro de Antonio Creus.
Con respecto a la viscosidad del fluido, se debe tener en consideración para
determinar el caudal cuando su magnitud es elevada, pues influye sobre él. También
se sabe, que cuando el número de Reynolds en el espacio anular es elevado, menor
será la influencia de las variaciones de viscosidad. Para los líquidos, un adecuado
diseño del flotador, hace que la influencia de las variaciones de la viscosidad sea
insignificante.

La perdida de carga es constante a lo largo del rotametro y puede hacerse muy bajo
mediante un adecuado diseño del flotador. El rango de medidas es de 0.1 dm3/h a
100m3/h. la presicion es del orden del 2%

APLICACIONES

Medición de caudal de gases principalmente (también hay para fluidos simples como
agua y alcohol), con indicación local
Configuración como FLOWSWITCH o FLUJOSTATO, por medio de detectores ya sea
inductivos o capacitivos, detectando una posición determinada del flotador.
Por medio de una prolongación del flotador se puede conectar a un transductor
potenciométrico o a un LVDT para determinar la posición y el movimiento del flotador,
de modo que se tiene una salida eléctrica en función del caudal.
MEDIDORES DE FLUJO TIPO TURBINA
SENSOR DE FLUJO POR ULTRASONIDO

Los caudalímetros por ultrasonido están basados en la propagación de ondas de


sonido en un fluido. Existen dos principios básicos para esta medición:

- Tiempo de Tránsito

- Efecto Doppler.

En fluidos limpios (Tiempo de tránsito): se emiten pulsos ultrasónicos


alternativamente en el sentido de flujo y en contra del sentido de flujo. Los pulsos se
reciben en un receptor y se mide la diferencia del tiempo de tránsito de la onda en uno
y otro sentido.
A) Posición del transmisor-receptor.

B) Formas de onda en el circuito.

El tiempo de tránsito del sonido entre dos transductores A y B puede ser relacionado
con la velocidad promedio del fluido Vc.

Donde C es la velocidad del sonido en el fluido, los signos +/- se refieren a las
direcciones aguas abajo o hacia arriba respectivamente. La variación del tiempo
transcurrido se relaciona con la velocidad promedio como sigue:

En fluidos con sólidos (Efecto Doppler). El instrumento de efecto doppler tiene un


generador de ultrasonido que emite ondas. Si en el seno del líquido existen partículas
o burbujas de gas, estas ondas chocan con ellas provocándose una reflexión de las
ondas, un eco. Cuando esto ocurre, el eco devuelto tiene una frecuencia igual si el
líquido está quieto o distinta que la enviada si está en movimiento. Esta nueva
frecuencia depende de la velocidad de la partícula productora del eco, por lo que
midiendo el corrimiento de frecuencia se puede determinar la velocidad del fluido y por
lo tanto el caudal instantáneo.
SENSOR DE FLUJO ELECTROMAGNETICO

Los caudalímetros electromagnéticos están basados en la Ley de Faraday, la cual


establece que en un conductor en movimiento dentro de un campo magnético
constante se inducirá un voltaje. Este voltaje será proporcional a la velocidad de
movimiento del conductor y a su longitud. Este fenómeno se reproduce en un
caudalímetro electromagnético, que consta de bobinas que crean el campo magnético,
un conductor que lo atraviesa (el fluido en movimiento) sobre el cual se induce la
diferencia de potencial.
La diferencia de potencial que se induce será proporcional a la velocidad del fluido,
con lo que el caudal se determina sencillamente multiplicando esta velocidad por la
sección de la cañería. Estos caudalímetros requieren que el líquido a medir tenga un
mínimo de conductividad.

UM = B ⋅ v ⋅ d ⋅ k

UM = Valor medido de la tensión inducida en el fluido en dirección vertical al campo


magnético y al sentido del flujo.
La tensión se toma por dos electrodos de punta.
B = Densidad del campo magnético que traspasa el fluido en dirección vertical al
sentido del flujo.
v = Velocidad de flujo del fluido
d = Diámetro interior del tubo de medida
k = Factor proporcional o constante del sensor
Un caudalímetro electromagnético consiste, en general, en un tubo de medida sin
características magnéticas conductoras, con una superficie interior eléctricamente no
conductora, bobinas de excitación conectadas en serie y fijadas diametralmente en el
tubo y, como mínimo, dos electrodos, traspasados por la pared del tubo y en contacto
con el fluido de medida. Las bobinas inductoras, traspasadas por la corriente, generan
un campo electromagnético pulsante con una densidad de campo B vertical al eje del
tubo.
Este campo magnético penetra el tubo de medida no conductor y el fluido que fluye a
través del tubo de medida, el cual debe tener una conductividad eléctrica mínima.
Según la ley de inducción de Faraday, en un fluido electroconductor se genera una
tensión UM, la que es proporcional a la velocidad del flujo v del fluido, a la densidad
del campo magnético B y a la distancia entre los electrodos d (diámetro interior del
tubo).
La tensión de señal UM se toma por medio de los electrodos que están en contacto
con el fluido y se conduce a través de la pared del tubo aislante.
De acuerdo a todo esto, las características requeridas con el uso de este instrumento
son:
1.- Las paredes del instrumento tienen un revestimiento especial que evita el
cortocircuito de la tensión inducida.
2.- El principal limitante es la conductividad del fluido y esta debe ser mayor a 5uS/cm,
lo cual limita su uso a líquidos con esta característica.
3.- Los líquidos deben ser homogéneos sin marcadas diferencias entre líquidos o
líquido-gas.
4.- Para la validez de la ecuación, la tubería debe estar llena, cubriendo los electrodos.
5.- Este sensor se utiliza para medir el flujo exclusivo de líquidos.

SENSOR DE FLUJO TIPO VORTEX

De acuerdo al principio de Von Karman, si en una cañería ponemos una obstrucción y


medimos la frecuencia a la que se desprenden los remolinos o vórtices podemos
determinar la velocidad y en consecuencia el caudal. Los caudalímetros vortex
constan básicamente de un obstáculo que se opone al avance de un fluido, un sensor
que determina la frecuencia de desprendimiento de los vórtices, y una electrónica que
da una señal en pulsos o convierte esta frecuencia en una señal normalizada.

En un flujo continuo con una barrera (por ejemplo un cilindro) y con un número de
Reynolds superior a 50, se forman torbellinos debido a efectos de rozamiento con la
barrera. Al conjunto de torbellinos se le denomina calle de Karman.

Este fenómeno de la calle de Karman es el fundamento del funcionamiento del


caudalímetro a torbellino o vortex.
Para la detección de la frecuencia a la cual se forman estos torbellinos se emplean
algunos métodos que utilizan sensores como los que se indica a continuación.

Características principales
SENSOR DE FLUJO MASICO TIPO CORIOLIS
VARIADORES DE FRECUENCIA

Como se sabe las máquinas eléctricas sirven para transformar la energía mecánica en
eléctrica (generadores) o, inversamente, para transformar la energía eléctrica en
mecánica (motores). Respecto a estos ultimos, tienen varias aplicaciones dentro de la
industria, tales como bombas, compresoras, ventiladoras, transportadoras, etc. Pues
los sistemas acionados por motores electricos son los mas numerosos de la mayoria
de las aplicaciones.
Dentro de los motores, los de corriente continua han gozado de una total hegemonia
en el campo industrial durante decadas. Sin embargo, los motores con menor nivel de
exigencias en el mantenimiento son los motores asíncronos de jaula de ardilla, debido
a que carecen de colector, tienen una relación peso-potencia mucho menor que los de
continua, y por tanto un coste significativamente más bajo. Por estas razones, dada su
capacidad de soportar sobrecargas y su elevado rendimiento, es el motor más
atractivo para la industria.
Por otro lado, Desde hace aproximadamente 20 años, el elevado desarrollo de la
electrónica de potencia y los microprocesadores ha permitido variar la velocidad de
estos motores, de una forma rápida, robusta y fiable, mediante los reguladores
electrónicos de velocidad.
La elección de la instalación de un convertidor de frecuencia como método de ahorro
energético supone:
 Reducción del consumo.
 Mejor control operativo, mejorando la rentabilidad y la productividad de los procesos
productivos.
 Minimizan las pérdidas en las instalaciones.
 Ahorro en mantenimiento (el motor trabaja siempre en las condiciones óptimas de
funcionamiento).
Un regulador electrónico de velocidad está formado por circuitos que incorporan
transistores de potencia como el IGBT (transistor bipolar de puerta aislada) o tiristores,
siendo el principio básico de funcionamiento transformar la energía eléctrica de
frecuencia industrial en energía eléctrica de frecuencia variable.
Esta variación de frecuencia se consigue mediante dos etapas en serie. Una etapa
rectificadora que transforma la corriente alterna en continua, con toda la potencia en el
llamado circuito intermedio y otra inversora que transforma la corriente continua en
alterna, con una frecuencia y una tensión regulables, que dependerán de los valores
de consigna. A esta segunda etapa también se le suele llamar ondulador.
Todo el conjunto del convertidor de frecuencia recibe el nombre de inversor.
El modo de trabajo puede se manual o automático, según las necesidades del
proceso, dada la enorme flexibilidad que ofrecen los reguladores de velocidad,
permitiendo hallar soluciones para obtener puntos de trabajo óptimos en todo tipo de
procesos, pudiendo ser manejados por ordenador, PLC, señales digitales o de forma
manual.
La mayoría de las marcas incluyen dentro del propio convertidor protecciones para el
motor, tales como protecciones contra sobreintensidad, sobretemperatura, fallo contra
desequilibrios, defectos a tierra, etc, además de ofrecer procesos de arranque y
frenados suaves mediante rampas de aceleración y de frenado, lo que redunda en un
aumento de la vida del motor y las instalaciones.
Como debe saberse, el uso de convertidores de frecuencia añade un enorme potencial
para el ahorro de energía disminuyendo la velocidad del motor en muchas
aplicaciones. Además aportan los siguientes beneficios:
 Mejora el proceso de control y por lo tanto la calidad del producto.
 Se puede programar un arranque suave, parada y freno (funciones de
arrancador progresivo).
 Amplio rango de velocidad, par y potencia. (velocidades continuas y discretas).
 Puede controlar varios motores.
 Respuesta dinámica comparable con los drivers de DC.
 Capacidad de by-pass ante fallos del variador.
 Protección integrada del motor.
 Marcha paso a paso (comando JOG).
Con respecto a la velocidad los convertidores suelen permitir dos tipos de control:
Control manual de velocidad. La velocidad puede ser establecida o modificada
manualmente (display de operador). Posibilidad de variación en el sentido de giro.
Control automático de velocidad. Utilizando realimentación se puede ajustar la
velocidad automáticamente. Esta solución es la ideal para su instalación en
aplicaciones en las que la velocidad demandada varía de forma continua.
PRINCIPALES FUNCIONES DE LOS VARIADORES DE FRECUENCIA.
Entre las principales funciones de los variadores de frecuencia estan:
 Aceleracion controlada
 Variacion y regulacion de velocidad
 Deceleracion controlada
 Inversion de sentido de giro
 Frenado
 Proteccion integrada para el motor.
VELOCIDAD DEL CAMPO MAGNETICO DE UN MOTOR ELECTRICO
La velocidad del campo magnetico producido por el estator de un motor electrico, es
proporcional a la frecuencia de la corriente de alimentacion, e inversamente al numero
de polos que constituyen el estator.

n, velocidad de sincronizacion
f, frecuancia en Hz.
p, pares de polos en el estator.