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INTRODUCCION

En este nivel, Introducción a las Construcciones, estará orientados a incorporar


el vocabulario de los materiales.
Es válido que es muy difícil poder considerar los materiales, independiente de
uso en las partes del edificio (las tecnologías edilicias), pero de todas maneras
nuestro énfasis se situará en que adquieras los conocimientos adecuados
respecto de los materiales independientemente de sus usos posibles.
Cuando conozcas los materiales podrás imaginar inclusive nuevos usos.
La creatividad requiere del manejo conveniente de las alternativas de
concreción del edificio, con los funcionamientos deseados
Recorreremos los materiales de construcciones, agrupados por lo que hemos
dado en llamar familia de
MATERIALES AGLOMERANTES:

I. DEFINICION:

Se denomina aglomerado a un material obtenido por agregación de sustancias


minerales, unidos por un aglomerante capaz de dar cohesión al conjunto.
Los materiales aglomerantes se suelen clasificar en aéreos e hidráulicos:
Los aglomerantes aéreos: Son los que fraguan y endurecen en el aire, siendo
incapaces de adquirir cohesión en un medio húmedo. Dentro de este grupo se
encuentran el yeso y la cal grasa o aérea.
Los aglomerantes hidráulicos: Son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en
un medio húmedo. Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así
como los morteros y hormigones.
Comencemos por su mención:
 los cementos
 las cales
 los yesos

1. Los Yesos:

 Historia:
Como en el caso de las cales, los yesos son conocidos desde la
antigüedad y se han utilizado en casi todas las culturas clásicas. Es una
roca sedimentaria, y se lo encuentra en la naturaleza en diversas formas
de cristalización. Se origina en zonas volcánicas por acción del ácido
sulfúrico sobre mine rales con contenido de calcio.
 Un poco de química:
El yeso artificial se obtiene como producto derivado de un viejo método
utilizado para la fabricación de ácido fosfórico. El fosfato en roca, cuyo
constituyente esencial es el fosfato tricálcico, se trata con ácido sulfúrico
produciendo ácido fosfórico y yeso
Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde
la antigüedad. Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de
yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico
dihidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro,
aunque este mineral absorbe rápidamente agua convirtiéndose en algez.
a) Las propiedades principales de los yesos son:
 Material conglomerante aéreo (material noble)
 Buena estabilidad volumétrica
 Excelente adherencia
 Fraguado rápido y modificable
 Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
 Baja transferencia de calor
 Bajo peso
 Bajo costo de producción
 Öptima textura de la superficie endurecida
 Fidelidad de copiado superficial
 Poco solubilidad en agua
 Elemento poroso de baja conductividad

b) Peso volumétrico - masa unitaria:

3
Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm
3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm

Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm 3

Se puede conseguir como un mineral natural de pureza y composición variables, que


introduce un amplio rango granulométrico. Cuando posee cantidades importantes de
cloruros, magnesio, u otras sales solubles no debe emplearse para producir materiales
de construcción. Las impurezas de los yesos de mina, son generalmente arcillas,
cuarzos, dolomitas y calcitas. Se obtiene también químicamente como un sulfato de
calcio de alta pureza. Actualmente, se emplean con buenos resultados, los yesos
derivados como subproductos de la Industria química de fertilizantes y cítricos, o de la
desulfurización de los gases de chimenea, para la elaboración de yesos de alta
calidad. Este sulfato de calcio difiere del natural, en su estado físico, con una finura
uniforme, en el mínimo de impurezas que contiene y su alta pureza.
La pureza requerida para obtener un buen yeso aglomerante, debe ser mínima del 90%
en sulfato de calcio. Si el yeso contiene anhidritas, se puede admitir un límite mínimo
del 80% de pureza. El grado de blancura nos indica su pureza y de ella depende la
calidad de los productos obtenidos a partir del yeso.
c) TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE:

El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado, es


decir, tiene dos moléculas de agua de hidratación. En el proceso de calcinación pierde
parte de esa agua, dependiendo de la temperatura a que se someta. Idealmente
se debe alcanzar la forma de hemidrato, en la cual el yeso ha perdido molécula y media
de agua.

CaSO4. 2 H2O CaSO4. ½ H2O

yeso dihidratado 90 a 130 ° C yeso hemihidratado

A temperaturas mayores de 130° C el yeso puede continuar perdiendo agua, hasta


llegar al estado de anhidrita.
Todas las formas de sulfato de calcio dihidratado son termodinámica y
cristalográficamente equivalentes, dependiendo únicamente de su pureza. Su forma
puede ser de agujas, de conchas o prismática.

CaSO4. ½ H2O SO4Ca

yeso hemidrato 150 a 300 ° C anhidrita tipo III

Esta anhidrita producida a bajas temperaturas fragua rápidamente y reacciona


ávidamente con agua o con la humedad del aire para formar nuevamente un
hemidrato. Por esta razón se recomienda estabilizar el yeso en grandes silos,
almacenándolo con una humedad relativa del 80% durante 12 horas. Esta anhidrita tipo
III es soluble. Las variedades alotrópicas más importantes, relacionadas con las
propiedades de un hemidrato, son los tipos α y β. La producción de un yeso
hemidratado del tipo α, se logra a presiones mayores de 1 atmósfera en autoclaves y en
ambientes saturados de vapor de agua.
En el proceso de calcinación se puede producir:
Hemidrato α anhidrita III α
220°C

Hemidrato β anhidrita III β


300°C

Generalmente el hemidrato beta se obtiene en horno rotatorio y el alfa en


autoclaves. Dependiendo del proceso se pueden obtener los dos tipos en un horno
rotatorio y se pueden separar por una extracción en lugares distintos o mezclados al final.
Industrialmente en los procesos de calcinación, se obtiene de los granos gruesos un yeso
hemidrato que no alcanza a reaccionar, mientras que de las partículas finas se obtienen
anhidritas que están directamente expuestas a las altas temperaturas de cocción. El
hemidrato α es muy compacto, resistente y de cristales grandes. El hemidrato β es
más poroso, menos denso, ávido de agua, reacciona liberando gran calor y tiene un tiempo
de fraguado de 4 o 5 minutos.

d) TIEMPO DE UTILIZACION:

Para efectos de aplicación, interesa que sea acondicionado con retardadores para facilitar
su puesta en obra, sin afectar las propiedades finales. Los tiempos de utilización para
los yesos hemidratados de uso común y los acondicionados mediante aditivos
modificadores de fraguado son:

• Hemidrato puro 3a 5 minutos

• Yeso blanco de uso común 5 a 7 minutos

• Yeso con retardador 7 a 12 minutos

• Yeso con retardador y plastificante hasta 60 minutos


El fenómeno de fraguado corresponde al entumecimiento o endurecimiento por
cristalización de la pasta de yeso, cuya rapidez de desarrollo depende de la
cantidad de agua empleada, del modo y el tiempo de mezclado, de la reactividad del yeso
y de los modificadores utilizados. La reacción química de fraguado, va acompañada
de una elevación de la temperatura y un ligero aumento de volumen. Esta reacción
exotérmica puede elevar la temperatura hasta 20 °C por encima de la temperatura
ambiente.
En el proceso de cristalización se revierte el hemidrato a su forma original como dihidrato.
Al contacto con el agua empieza la solubilización del hemidrato, que es cinco veces más
soluble (2.30-2.65 g/l) que el dihidrato. Este se forma al hidratarse el hemihidrato con 1½
molécula de agua. Así se sobresatura la disolución favoreciendo la formación de los
nuevos cristales. Esta cristalización continúa mientras quede hemihidrato por disolver y
se mantenga la sobresaturación del líquido. Este fenómeno de saturación explica por
qué el fraguado es una función de la cantidad de agua de amasado, y será más rápido
en cuanto se utilice menos agua. Del mismo modo, un yeso puro necesita mayor cantidad
de agua que un yeso impuro, debido a su contenido mayor de productos activos lo cual lo
hace saturar más pronto. En conclusión, a mayor diferencia de solubilidades, menor
será el tiempo de fraguado. Los agentes retardadores actúan compitiendo en solubilidad
con el hemidrato o inhibiendo la cristalización por cambio de la viscosidad de la
disolución. Otro tipo de retardadores tienden a igualar las solubilidades, formando
complejos que desplazan el equilibrio de la reacción y disminuyen la concentración del
ión de calcio o forman productos insolubles. El uso de retardadores que contengan
boratos, silicatos, fosfatos o carbonatos no es recomendable por el peligro de la
formación de eflorescencias. Los retardadores orgánicos de elevado peso molecular
aumentan la viscosidad y frenan en cierto modo las reacciones iónicas. También un
incremento en la temperatura disminuye la diferencia de las solubilidades, aumentando
los tiempos de fraguado. De esta forma el agua tibia puede ser un retardador de fraguado
en ciertos límites.

Los tiempos de empleo suelen alargarse en la práctica, mediante el “remezclado” o


“rebatido” de la masa yeso - agua antes de su fraguado final. Cuando dicho
fraguado ha comenzado el “remezclado” ocasiona un descenso en las resistencias, por
el rompimiento de las estructuras cristalinas, lo cual conlleva a graves problemas
en la puesta en obra y a presentar contracciones diferenciales. Debido al rompimiento de
los enlaces entre las partículas, se debilita el yeso en su formación de dihidrato y
finalmente puede llegar a impedirse su fraguado normal.
e) LA CANTIDAD DE AGUA DE AMASADO:

TIPO DE APLICACIÓN % EN PESO DE YESO


SECO

Para asegurar la hidratación del yeso 18.6


50.0 - 60.0
Para obtener una masa plástica
40.0 - 60.0
ƒ en yesos de moldeo

ƒ en yesos de construcción

Para obtener una pasta de fraguado 80 – 100


lento
60 - 80
ƒ en yesos de moldeo

ƒ en yesos de construcción

f) La cantidad de agua en la mezcla de yeso y la densidad aparente

% DE AGUA DE DENSIDAD APARENTE (g/cm3)


AMASADO

7 1.11
0

8 1.02
0

9 0.94
0

1 0.87
0
0
g) MEZCLADO, AGUA DE AMASADO Y TIEMPO DE FRAGUADO:

Para efectuar la operación de mezclado, se recomienda adicionar


ente el yeso al agua de mezclado. Inicialmente hay que dejar reposar la
mezcla durante 15 segundos y luego agitar vigorosamente hasta
conseguir una mezcla homogénea libre de grumos. La limpieza de los
recipientes es recomendable para no afectar los tiempos de fraguado, pues
los cristales formados de antemano, actúan como centros de cristalización y
disminuyen los tiempos de trabajo.
La forma, el tiempo de mezclado y la cantidad de agua de amasado son
importantes y actúan obre el tiempo de fraguado de la siguiente manera

Intenso Suave
• Forma de Mezclado
< tiempo fraguado > tiempo fraguado

Mayo Menor
• Tiempo de mezclado r
< tiempo fraguado > tiempo fraguado

Mayo Menor
• Relación agua/yeso (no
r

debe ser mayor de 1) > tiempo fraguado < tiempo fraguado

La cantidad de agua de amasado, tiene una influencia decisiva en el secado y


sobre las resistencias mecánicas del yeso endurecido. Un exceso de agua, puede
llegar a impedir la aglomeración de los cristales formados y evitar el
endurecimiento del yeso.
Los valores de resistencia a la compresión de los yesos finos, obtenidos según
la cantidad de agua de amasado son:

% DE AGUA RESISTENCIA MPa


45 17.0

50 15.0

60 12.0

80 8.6

100 5.7
h) ADHERENCIA A OTROS MATERIALES:
La adherencia del yeso a otro tipo de superficies como los revoques, es inferior a su
propia cohesión y alcanza 3.0 kg/cm2 cuando la tracción tiene lugar perpendicularmente
al plano de ruptura y de 1.5 kg/cm2 cuando la tracción se ejerce paralelamente a éste
plano. La adherencia a la madera es aún más débil. La adherencia al hierro alcanza 10
kg/cm2 a los 9 días y 17 kg/cm2 a los 17 días. Con el tiempo, la adherencia del yeso a
los otros materiales disminuye. Lo mismo ocurre con su dureza.
La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente baja en el
mortero u hormigón denso. Es necesaria la humectación previa de la superficie que ha
de ser enlucida para aumentar el poder adherente, el cual mejora con la aplicación
previa de una base de soporte adecuada o mediante la inclusión de aditivos. Tanto la
calidad adherente como las resistencias se malogran cuando la relación agua /yeso es
mayor que1.
i) LOS ADITIVOS:

Los aditivos modifican las cualidades de los yesos aglomerantes principalmente


retardando o acelerando el tiempo de fraguado. Los aditivos se pueden clasificar en
tres grupos:

GRUPO A: Sustancias que modifican la solubilidad de algunas fases que


intervienen en la hidrólisis: el hemihidrato o el dihidrato. Como la rapidez del tiempo
de fraguado en los yesos se justifica por la mayor solubilidad del hemihidrato con
respecto a la del dihidrato, en consecuencia se obtendrá una acción retardante
aplicando productos que consigan igualar estas solubilidades. Las substancias con
grupos carboxilos o hidroxilos, como glicerina, glicoles, alcoholes y ácidos acéticos
ó bórico, forman

complejos con los iones Ca++, reducen su concentración en la solución y


desplazan el equilibrio de disolución aumentando la solubilidad del dihidrato
(SO4Ca.2H2O) y en consecuencia, retardan su precipitación.

GRUPO B: Substancias que forman grupos insolubles con el ión Ca++, con la
consiguiente reducción de éste en la solución. Además, la precipitación envuelve
a los gérmenes cristalinos retrasando su engrosamiento y dificultando a su vez la
disolución del propio dihidrato con objeto de mantener la saturación. Pertenecen a
este grupo los boratos, fosfatos, carbonatos silicatos, etc.
GRUPO C: Los compuestos orgánicos de elevado peso molecular y algunos
coloides actúan sobre los gérmenes de cristalización y sobre la velocidad de
crecimiento de los cristales tanto por su precipitación sobre ellos como por el aumento
de la viscosidad del medio, que frena las reacciones iónicas aún posibles por difusión.
Estos compuestos no solo modifican el tiempo de fraguado sino que cambian muchas
otras propiedades como la plasticidad, la reología, el tiempo de empleo, la
1
contracción diferencial, la elasticidad, etc. Pertenecen a este grupo las caseínas, la
goma arábiga, las proteínas hidrolizadas, los taninos, las keratinas, las
metilcelulosas, etc.

j) EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION:

Existen tres aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal,


yeso. l respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800 a 1100°C y
menos de 300 °C. La producción de yeso consume menos energía que la
producción de cemento.
El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia
pero que le hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación
sin mezclas, el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste
modo la higrometría de las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.
En la construcción se aprovechan sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido
modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de
fraguado del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar
posteriores eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la
adición de plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el
tiempo de fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad
mediante el rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden
generar descensos de las resistencias y la contracción diferencial que puede
ocasionar problemas de fisuramiento.
Aunque la pureza del yeso determina la calidad de los productos, desde la antigüedad
se usó el yeso en la construcción para preparar mortero, siguiendo la norma
convencional para su uso, de que un buen yeso para la construcción no debe
ser puro. La proporción más corriente era:

1 volumen de cal 17%

2 volúmenes de arena 33%

3 volúmenes de yeso 50%

2
k) DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN:

A pesar de las cualidades mencionadas anteriormente, el uso del yeso en la


construcción presupone algunas desventajas como la acción corrosiva sobre el
hierro y el acero en presencia de la humedad.

Cualquier elemento de estos materiales que deba estar en contacto con el yeso debe
protegerse con algún recubrimiento.
El yeso también puede afectar la durabilidad de los morteros y hormigones pues en
contacto con la humedad el ion SO4 reacciona con los aluminatos del cemento, formando
la sal de Candlot mas conocida como el BACILO DEL CEMENTO. o etringita. Este
fenómeno va acompañado de un considerable aumento de volumen o expansión que
ocasiona fisuras generalizadas.

2. LAS CALES:

 Un poco de historia:
Las cales que se encuentran en estado natural, fueron conocidas desde la antigüedad y su
uso esta relacionado con todas las arquitecturas clásicas, pero sobre todo con la romana.
Así como el cemento reconoce una corta historia relacionada estrechamente con los grandes
cambios de la revolución industrial, también la cal sometida a procesos de producción
industrial controlados renace en este periodo de los últimos 200 años.
 Un poco de química:
Se obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura también n se
la denomina cal viva y está compuesta por óxido de calcio.
Al tratarla con agua se desprenden gran cantidad de calor y obtenemos el hidróxido de
calcio, que es lo que conocemos como cal hidráulica, algunas denominaciones antiguas
la denominaban cal apagada o cal muerta (por oposición a la cal viva). Esta cal, tiene
como comportamiento exclusivo, que produce su proceso de FRAGÜE, en
ambientes con altos contenidos de humedad.
En la actualidad tenemos cales similares en su comportamiento a las cales vivas (que se
apagab an en obra; llegaban en terrones), a las cuales denominamos cal aérea. Esta cal, al
contrario que con la hidráulica, solo produce su proceso de FRAGÜE, en presencia del aire.

3
a) ELABORACION DE CAL:
Esta operación debe realizarse con precaución ya que la reacción química que tiene
lugar es fuertemente exotérmica, y puede realizarse de diversa formas como son:
Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejar los terrones de cal
viva al aire, siendo el proceso lento además de absorber CO2; Apagado por
aspersión, en el que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva,
tapándose posteriormente con arena, de forma que puede conservarse durante algún
tiempo; Apagado por inmersión de los fragmentos de cal viva en agua durante un
minuto, depositándolos posteriormente en cajas para que se disgreguen; Apagado por
fusión, que es el empleado normalmente en la obra y que consiste en mezclar la cal
viva con arena y agua; Apagado en autoclave con vapor de agua inyectado a
presión, se trata de un método rápido que da pastas más plásticas, lo que permite
enlucidos más fáciles de extender con la llana.
La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en
pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su resistencia mecánica no
es muy grande. El endurecimiento se debe primero a la evaporación del agua
de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio con el CO2 para
regenerar el carbonato de calcio.
Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en la cal
obtenida, lo que le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: que al
apagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que al fraguar aumentan
hasta 3.5 veces su volumen. Cal árida, magra o dolomítica, que se obtiene de calizas
con menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido de magnesio; es de color gris y no
se emplea en construcción. Cal hidráulica, que se obtiene de calizas con un contenido
suficiente de sílice y alúmina para permitir la formación de silicatos de calcio, lo que le
confiere propiedades de aglomerante hidráulico.

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b) UTILIZACION DE LA CAL:

 El Aglomerante Cal- Puzolana como adición mineral activa en el hormigón


Las propiedades del hormigón con grandes volúmenes de sustitución
pueden ser mejoradas sustituyendo el cemento por aglomerante cal-
puzolana, que con solo puzolanas. La presencia de cal adicional, reduce el
riesgo de autoneutralización, aun para grandes volúmenes de sustitución. La
presencia de cal incrementa la concentración de iones Ca2+, lo anterior se
fundamenta en su contribución temprana en la formación de productos de
reacción. La presencia de cal conduce al incremento de iones OH-, cuya tarea
es romper los enlaces silicios en la puzolana, y con ello acelerar el comienzo
de la reacción puzolánica.
 Los efectos de la cal pueden ser vistos en tres etapas diferentes:
1. Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos entre
los granos de cemento y limitan el flujo de agua, de este modo incrementan la
retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante
que previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla. (Swamy,
1986; Malhotra y Mehta, 1996)
2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del
hormigón, dado que los granos de cal por ser tan finos, no han sido
completamente disueltos y llenan los huecos entre los granos delcemento.
3. A mayores edades, las finas láminas hexagonales de 2 m a 5 ocupan
los espacios entre los donde el 60% de CPO ha sido sustituido por aglomerante cal–
puzolana. Las láminas hexagonales son altamente visibles muy cerca de la fase CSH.

3. Los Cementos:

 Un poco de historia:
Ciertos tipos de cemento de origen mineral, que fraguan y endurecen con el agua, eran
conocidos desde la antigüedad. Se los denominaba (ya aun algunos viejos albañiles lo
mencionan) tierras puzolanicas o cementos naturales. Los denominados cementos
hidráulicos recién fueron conocidos a
partir del siglo XVIII.
El termino cemento PORTLAND se empleo
por primera vez en 1824 (recién han tr
anscurrido 178 años), por un
fabricante inglés, y su nombre se basa
en color del material muy parecido a las
piedras de la ciudad de Portland en
Inglaterra.
5
El primer cemento Portland (o artificial) hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, recién
fue producido en 1845. Los materiales mezclados calentados en hornos y luego triturados
hasta obtener un polvo de muy fina granulometría, es en síntesis el procedimiento para obtener
nuestros cementos actuales.

a) Fabricación:
La fabricación del cemento es una actividad industrial del procesado de minerales que
se divide en 3 etapas básicas:
• Obtención de las materias primas (materiales calcáreos y arcillas principalmente),
para conseguir la composición deseada de óxidos reactivos al agua en la producción
del clinker.
• Molienda y cocción de las materias primas, se realiza con equipos mecánicos
rotatorios que reducen el tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno, puedan realizarse de forma adecuada. El
material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del producto final
de la cocción o clinker y la correcta operación del horno.
• Molienda del cemento, con equipos mecánicos, sometiendo la mezcla de materiales
a impactos de cuerpos metálicos o fuerzas de compresión elevadas, junto con la
molienda conjunta del clinker, yeso (en proporciones bajas, su función es de retardador
de fraguado) y otros materiales denominados “adiciones” (que son los que dan
características especiales a los cementos) termina la fabricación del cemento. El grado
de finura de molido da las características resistentes, así, a mayor finura de molido
aumenta la clase resistente.
• Almacenamiento, en silos para servir ensacado o a granel

6
b) Tipos de cementos:

 Cemento Portland:
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO•SiO2), aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO•SiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de magnesio
y hierro. En la industria cementera, las materias primas empleadas para la obtención
de los cementos son la piedra caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con
otros productos que contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello
resulta una composición final del cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio,
8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de
azufre.
La obtención por vía seca del cemento Portland puede dividirse en tres grandes fases:
operaciones previas, obtención del clinquer y molienda del cemento. Las operaciones
previas incluyen las operaciones de secado, molienda y dosificación a las que se
someten las materias primas antes de introducirlas dentro del horno. En el secado se
elimina el exceso de humedad, para lo que pueden aprovecharse los gases
procedentes del horno de calcinación, y en la molienda se trituran los materiales hasta
fragmentos de diámetro inferior a 0.1mm.

El clinquer es el termino con que se designa el producto granulado que se obtiene por
la fusión parcial o total de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y
arcilla. Para la obtención del clinquer se hace uso de hornos rotativos que pueden
alcanzar los 150m de largo y 3m de diámetro. Estos hornos están ligeramente
inclinados, presentando un gradiente de temperaturas a lo largo de su longitud,
debido a que la fuente de calor se encuentra sólo en la parte inferior del mismo. Las
materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco
de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua (método de obtención
por vía húmeda). A medida que desciende la mezcla a través del horno, llevándose
a cabo los siguientes procesos: secado hasta una temperatura de 150ºC,
deshidratación de la arcilla a una temperatura próxima a los 500º,
descarbonatación por eliminación de CO2, hacia los 1.100ºC, clinquerización del
material entre los 1.250º y 1500º. El material tarda unas seis horas en pasar
de un extremo a otro del horno. Posteriormente, el clinquer se somete a un
proceso de enfriamiento, durante el cual se le suele añadir una pequeña cantidad
de yeso que permite regular el tiempo de fraguado del cemento. En los hornos
modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. de cemento por cada 45 kg. de materia
prima. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono.
El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado
el tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su
empaquetado y distribución. El cemento debe conservarse en lugares cerrados, sin
corrientes de aire y elevados del suelo, ya que el cemento es muy higroscópico.
7
Cuando el cemento se mezcla con agua, tienen lugar una serie de reacciones
químicas en las que intervienen los componentes activos del cementos, silicato
tricálcico, aluminato tricálcico y silicato dicálcico. Estos componentes son
inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial
del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice
hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de
cemento— para crear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en
la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla, y la hidratación
del silicato dicálcico actúa de modo semejante, pero mucho más lentamente,
endureciendo poco a poco durante varios años.
 Los cementos de fraguado rápido:

A veces llamados cementos de dureza extrarrápida, se consiguen aumentando la


proporción de silicato tricálcico, de forma que algunos de estos cementos se endurecen
en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo,
durante la hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes
estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas. Para
los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor,
que por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón
expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Portland
común), suelen emplearse cementos resistentes con bajo contenido de aluminio. En
estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos con un
contenido de hasta
un 5% de óxido de hierro, y cuando se precise resistencia a la acción de aguas ricas en
sulfatos se emplean cementos con una composición de hasta 40% de óxido de
aluminio.

 Los cementos siderúrgicos o de alto horno:

Obtenidos por mezcla de escorias de alto horno, clinquer o cemento Portland y sulfato
cálcico, que se caracterizan por resistir las aguas corrosivas.

 Cementos puzolánicos:

Que se obtienen por mezcla de cemento Portland y puzolanas en un 15%-40%, y se


caracterizan por resistir las aguas selenitosas y marinas.

 Cemento aluminoso (porcentaje en alúmina mayor del 32%):


Obtenido por fusión de un mezcla de caliza y bauxita o arcillas ricas en compuestos de
aluminio, que se caracteriza por resistir los agentes químicos, aguas ácidas y
sulfatadas.
8
 Cemento blanco:

Que es un cemento Portland cuyas materias primas no contenían hierro y manganeso,


que son los que dan el color grisáceo.

CEM Cementos comunes.

TIPO DE CEM I Cemento Pórtland


CEMENTO CEM II Cemento Pórtland con adiciones
CEM III Cemento con escorias de hornos alto.
CEM IV Cemento puzolánico
CEM V Cemento compuesto
TIPOS DE A, B ó C Subtipos de cemento, van seguidos de
SUBDIVISION guión (-) y la letra de la adición.
ES DEL
CEMENTO M Cementos Pórtland compuestos.
PRINCIPAL I, II, III, IV, V Cementos con características
adicionales (sin la letra CEM).
32,5 Clase de resistencia (a compresión en N
CLASE 42,5 (mm2).
RESISTENTE 52,5

TIPO R Cemento de alta resistencia inicial.


N Cemento de resistencia normal.
RESISTENCIA
S Escoria de horno alto.
O Humo de sílice.
P Puzolana natural
ADICIONES Q Puzolana natural caliza
V Ceniza volante sílices
W Ceniza volante calcárea
T Esquistos calcinados
L y LL Caliza.
S Cementos resistentes a los sulfatos.
CARACTERÍ MRR Cementos resistentes al agua de mar
STICAS BC Cementos de bajo calor de hidratación
ESPECIALES
ESP Cementos para usos especiales
DE LOS
CEMENTOS MC Cementos de albañilería
X Exentos de aditivo aireante
BL Cementos blanco comunes
CAC/R Cementos de aluminato de calcio

9
c) Prescripciones fisico-mecánicas de los cementos comunes I

RC-03; TABLA 4.1.2 Prescripciones físico-mecánicas de los cementos


comunes Estabilida
Resistencia a compresión Tiempo de fraguado d de
Clas (N/mm2) Según UNE-ENResistencia
Resistencia Inicio Final volumen
Expansió
e de 196-1:1996
2 inicial (2)
7 2
nominal - - horas según
n
Resi días días 8 minutos UNE-
-
stenc dí EN m196-
ia (1)
32,5 N - >=16,0 >= 32,5 a <= 52,5 >= 75 3:1996
m
s
32,5 R >= 10,0 -

42,5 N >= 10,0 - >= 42,5 <= 12 <= 10


<= 62,5 >= 60
42,5 R >= 20,0
-
52,5 N
>= 20,0
- >= 52,5 - >= 45
52,5 R
>= 30,0

d) Prescripciones fisico-mecánicas de los cementos comunes II

RC-03; TABLA 4.1.3 Prescripciones químicas de los cementos


comunes
Característica Norma de Tip Clas Prescripció
Pérdida por UNE-EN
ensayo 196- o
CEM I e de
Tod n (1)« 5,0 %
calcinación. 2:1996 de
CEM III resist
as
cem encia
Residuo UNE-EN 196- CEM I Tod « 5,0 %
ent
insoluble. 2:1996 (2) CEM III as
o
Contenido de CEM I 32,5 N « 3,5 %
sulfatos CEM II 32,5 R
42,5 R
(expresa-do (3) 42 N
52,5
en SO3). UNE-EN 196- CEM IV ,5
52 « 4,0 %
2:1996 CEM V N
,5
R
CEM III (4) Toda
Contenido de Todos Todas « 0,10 % (6)
UNE
cloruros (Cl-). 80217:1991 (EN (5) s
19621) Puzolanidad
Puzolanidad. UNE-EN 196- CEM Todas a la edad de
5:1996 IV 8 ó 15 días

1
0
e) Recomendaciones de uso y aplicación:
Los cementos recomendados para firmes de carreteras, de puertos y de
aeropuertos son:

Tipo de hormigón Cementos recomendados

Pavimentos de hormigón Cementos comunes excepto los


vibrado. tipos CEM II/A-Q, CEM II/B-Q, CEM
II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM
II/B-T, CEM III/B, CEM III-C Y CEM
V/B.
Suelo cemento y grava cemento y Cementos comunes de los tipos
hormigón compactado. CEM II/B, CEM III, CEM IV, CEM V.
Cemento para usos especiales ESP
VI-1.

Estabilización in situ de suelos. Cementos comunes excepto los


tipos EM II/A-Q, CEM
II/B-Q, CEM II/A-W, CEM II/B-W,
CEM II/A-T, CEM II/B-T, CEM III/C.
Cementos para usos especiales
ESP VI-1

Para el caso de estabilización in situ de suelos, suelo cemento y grava cemento,


se recomienda utilizar cementos de la clase resistente baja (32,5), no se
emplearán cementos de aluminato de calcio, ni mezclas de cemento con adiciones
que no hayan sido realizadas en fábrica.
Si el contenido en Sulfatos Solubles (SO3) en el suelo que se vaya a estabilizar,
determinado según la UNE 103201, fuera superior al (0,5%) en masa, deberá
emplearse un cemento resistente a los sulfatos y aislar adecuadamente estas
capas de las obras

II. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE AGLOMERADOS:

 Son materiales de aspecto pulverulento (que tiene aspecto de polvo), de muy fina
granulometría.
 El calcio aparece como la sustancia básica que los constituye.
 Son inestables y reaccionan frente a la presencia de agua, reorganizando su
estructura molecular y transformándose en sólidos irreversibles.
 el proceso de transformación, común a todos, lo denominamos fragüe. 1
1
 los materiales obtenidos son símiles a piedras artificiales, y tienen los
comportamientos mecánicos propios de las piedras naturales, es decir, buen
comportamiento a la compresión, mal comportamiento a la tracción y por ende a la
flexión. (En introducción a la estructura te habrán comentado sobre compresión,
tracción y flexión)

VOCABULARIO:

Fragüe
Todos los materiales denominados aglomerantes son materiales inestables que
en presencia del agua reaccionan modificando su estructura molecular.
Es una reacción de tipo químico y por lo tanto irreversible, esto es que no podremos
volver a obtener los materiales originales, aun cuando lo sometiéramos a un proceso
mecánico y se redujeran a un polvo de igual granulometría que en su origen.

Esta reacción química comienza en el mismo momento en que el aglomerante y el


agua se ponen en contacto. (vale para el vapor de agua), y concluye varios días más
tarde (en el cemento el proceso no tiene de tiempo muy preciso), aun cuando sus
condiciones de funcionamiento mecánico lo adquiere en plazos que se pueden ubicar
entre las 24 horas (cementos de fragüe rápido, algunos yesos) y 28 días (el periodo
para que el hormigón alcance su capacidad de trabajo). Si la presencia de agua se
reduce antes de que se complete el proceso de fragüe el mismo puede ser afectado,
obteniéndose materiales de baja calidad.

Secado:
El secado, es un proceso físico, y por ende reversible, que como el fragüe se
desencadena en forma inmediata, luego que se origina una determinada situación,
supongamos el agregado de agua al cemento.
Secado y fragüe competirán entre sí para quedarse con el agua.
Mientras el aglomerante avanza en su proceso químico de transformación en un sólido
irreversible utilizando el agua como medio, el secado irá retirando toda el agua que las
condiciones ambientales determinen. Si el secado va más rápido que el fragüe este se
verá afectado en los resultados finales.

Curado
El árbitro de este conflicto y que asegura que los materiales obtenidos por el fragüe de
los aglomerantes alcance las calidades esperadas, es el curado.
Haciéndola corta: el curado es algo así como un mediador que resuelve un conflicto
manteniendo lo derechos de las partes.
Cómo se obtiene este resultado?, Simplemente impidiendo que el agua se evapore del
cuerpo antes de que el fragüe se haya completado.
El resultado a obtener es siempre el mismo, evitar que el material en su proceso de
fragüe pierda el agua, que pueda afectar su calidad final

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