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UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA SANTIAGO ANTÚNEZ DE


MAYOLO

INTRODUCCIÓN

Los compresores, en general, son de gran ayuda para diferentes tipos de sectores e
industrias, pero esta vez nos vamos a enfocar en la industria minera, que, frecuentemente,
demandan compresores debido a la facilidad que le puede otorgar a las tareas dentro de
estos sectores con su versión móvil y estacionaria.

La versión móvil es más dinámica por su fácil traslado a diferentes lugares, además de
tener buena resistencia a los cambios de temperatura, condiciones ambientales y humedad.

Los compresores estacionarios son más completos, pueden ser más efectivos para tareas
de mayor exigencia, aunque su transportación no es tan sencilla.

Los compresores de aire se utilizan para transmitirle energía a los taladros de roca,
martillos perforadores, motores de aire, bombas, y a muchos más materiales
de construcción. El uso de compresores tanto en la minería como la construcción permite
realizar agujeros, deshacer y cortar rocas antes de su perforación o explosión.

En la minería son utilizados para actividades que requieren de un considerable esfuerzo


físico o mecánico donde las herramientas y equipos, como taladros, rompe pavimentos,
perforadoras, y equipos de arenado, son accionados y ayudados por el aire comprimido
que fluye a través del compresor. Esto se hace debido a que el acceso a la corriente
eléctrica en estos grandes túneles puede ser complicado en ocasiones.

El más usado en esta industria (minera) es el compresor portátil de tornillo, pues cuenta
con ruedas de acero o neumáticas y motor de diésel o gas que en conjunto facilitan la
movilidad del equipo para este tipo de tareas en zonas difíciles.

En la construcción, facilitan las tareas del sector de la minería y construcción, entre las
más comunes el shotcreat , taladrar y reforzar el concreto.

Además, los compresores abastecen de aire a las herramientas neumáticas que se encargan
de soplar muros, pisos y techos, normalmente para derribar lozas, muros y lo que se
encuentre en una construcción para dejar como nueva la construcción y colocar nuevos
cimientos.

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II. OBJETIVOS:

 Definir el principio de funcionamiento del compresor.


 Reconocer los principales componentes del compresor.
 Identificar ventajas y desventajas del compresor.

III. FINALIDAD:

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última característica precisamente, se
distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos
compresibles (aire por ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con funciones
similares a las bombas de fluidos incompresibles.
Usados en variedad de situaciones, en campos profesionales o domésticos, los
compresores de aire son de gran utilidad para llevar a cabo múltiples actividades como:
perforar agujeros, cortar materiales, machacar roca, introducir hormigón, entre otras
numerosas aplicaciones.

IV. ANTECEDENTES:

4.1. COMPRESORES:
4.1.1. DEFINICIÓN:
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores.
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el
cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía
cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia
de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su
fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,

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generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores,


los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de
manera considerable.

4.2. HISTORIA:
Los antiguos herreros solían soplar para intensificar su fuego y de esta forma
facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a los
compresores atmosféricos actuales, se puede decir que sí lo fueron. Los gritos y rugidos
inhalaban aire en su expansión, luego se exhala mediante una pequeña apertura al final,
logrando controlar la cantidad de oxígeno a una locación específica. Con el tiempo se
mejoró la forma de soplado, de modo que los griegos y romanos utilizaban fuelles para
la forja de hierro y se sabe de diversos mecanismos hidráulicos y de fuelle para
accionar órganos musicales.
Durante el siglo diecisiete, el ingeniero físico alemán Otto von Guericke experimentó y
mejoró los compresores atmosféricos. En 1650, Guericke inventó la primera bomba de
oxígeno, la cual podía producir un vacío parcial y él mismo usó esto para estudiar el
fenómeno del vacío y el papel del oxígeno en la combustión y la respiración.
En 1829, la primera fase o componente del compresor atmosférico fue patentada. Dicho
componente comprimía oxígeno en cilindros sucesivos.
Para 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los
cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua.
Uno de los primeros usos modernos de los compresores atmosféricos fue gracias a los
buzos de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie para
sobrevivir. Los buzos que emplearon compresores atmosféricos tuvieron lugar en 1943.
Los primeros mineros utilizaron motores de vapor para producir suficiente presión para
operar sus taladros, incluso cuando dicho dispositivos probaban ser extremadamente
peligrosos para los mineros.
Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente nuevo
para los compresores atmosféricos. En 1960 los lava-autos de auto-servicios, alta-
presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los compresores
atmosféricos. Los compresores atmosféricos se pueden conseguir en su presentación
eléctrica o de gasolina, siendo más accesibles para consumidores hogareños.
Un émbolo bombea oxígeno comprimido dentro de un tanque a cierta presión, donde se
mantiene hasta que es requerido para ciertas acciones tales como hinchar llantas o
apoyar el empleo de herramientas neumáticas.

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El oxígeno comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su


eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen en el
mercado.

4.3. COMO FUNCIONA:


A través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en
energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir. Se
diferencian de las bombas en que su fluido de trabajo es compresible y de los
ventiladores porque estos no aumentan la presión, densidad o temperatura del fluido de
manera considerable.

4.4. PRINCIPIOS BASICOS DE COMPRESIÓN:


Durante la compresión mecánica de los gases:
 La presión del gas aumenta
 El volumen del gas se reduce
 La temperatura del gas se eleva

PxV=T
DONDE:
 P : Presión
 V: Volumen
 T : Temperatura

4.5. FACTORES QUE AFECTAN LA COMPRESION:

 Temperatura: Altas temperaturas necesitan sistemas de refrigeración, los cuales


la mayoría funciona con agua.
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 Humedad relativa:
- La condensación del agua
- El agua perjudica al aceite y al aire producido.
 Tipo de gas: Hay que asegurarse de que no reaccione con el aceite.
 Presión: Vigilar las diferencias entre la presión de descarga y la presión de
entrada.

4.6. TIPOS DE COMPRESORES:

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL MÉTODO DE INTERCAMBIO DE


ENERGÍA:

A. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:


El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del
volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño
previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.
Se dividen en dos grupos:
 Compresores de pisto alternativo
 Compresores rotativos

B. COMPRESORES DINÁMICOS:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración
molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y
acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores
situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión
estática. A partir de este punto es liberado al sistema.
 Compresores radiales (centrífugos)
 Compresores axiales

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Hay diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo trabajo:
toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser
reutilizado.

 El compresor de émbolo: Es un compresor atmosférico simple.


Un vástago impulsado por un motor (eléctrico, diésel, neumático, etc.) es impulsado
para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento hacia
abajo del émbolo, el aire es introducido a la cámara mediante una válvula. En cada
movimiento hacia arriba del émbolo, se comprime el aire y otra válvula es abierta para
evacuar dichas moléculas de aire comprimidas; durante este movimiento la primera
válvula mencionada se cierra.
El aire comprimido se lleva a un depósito de reserva. Este depósito permite el
transporte del aire mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores
atmosféricos de uso doméstico son de este tipo.

 El compresor de pistón: Es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-


biela-cigüeñal.
Todos los compresores se accionan por alguna fuente de movimiento externa. Lo
común es que estas fuentes de movimiento sean motores, tanto de combustión como
eléctricos.
En la industria se mueven compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas.
En este caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío en la cámara
superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la fuerza
ejercida por un resorte que la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del aire
desde el exterior para llenar el cilindro. El propio vacío, mantiene cerrada la válvula
de salida (derecha).

Durante la carrera de descenso, todo el cilindro se llena de aire a una presión cercana a
la presión exterior. Luego, cuando el pistón comienza a subir, la válvula de admisión se
cierra, la presión interior comienza a subir y está vence la fuerza del muelle de
recuperación de la válvula de escape o salida (esquema lado derecho), con lo que el aire
es obligado a salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto
de salida.
El cuerpo del cilindro está dotado de aletas, estas aletas, aumentan la superficie de
disipación de calor para mejorar la transferencia del calor generado durante la
compresión al exterior.

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Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar las
partes en rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del pistón con el
cilindro. Este aceite no existe en los compresores de tipo médico, usado en la
respiración asistida, debido a que siempre el aire de salida contiene cierta cantidad de él
o sus vapores.
Los compresores de doble etapa (esquema de abajo), trabajan con el mismo sistema
simple de pistón-biela-cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan dos pistones, uno de
alta y otro de baja presión. Cuando el pistón de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo
manda a otro cilindro de menor volumen. Al volver a recomprimir el aire, alcanzamos
presiones más elevadas.

 El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de


émbolo, el compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos,
diésel, neumáticos, etc.).
La diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos largos
para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los mismos
tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite es
mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los
dos tornillos rotatorios.
Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo separador de aceite
donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio filtrador. El aceite es
enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva para ser utilizado en
su trabajo.

 Sistema pendular Taurozzi: Consiste en un pistón que se balancea sobre un eje


generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas
del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla
muchos mayores.

 Alternativos o reciprocantes: Utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo


como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspira/comprime el gas.
Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos,
semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son herméticos, y no pueden ser
intervenidos para repararlos. Los de mayor capacidad son semiherméticos o abiertos,
que se pueden desarmar y reparar.

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 Rotativo de paletas: En los compresores de paletas la compresión se produce por


la disminución del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo cuyo
eje no coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes son excéntricos).
En estos compresores, el rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las
palas (1 o varias) comprimen y ajustan sus extremos libres al interior del cuerpo del
compresor, comprimiendo así el volumen atrapado y aumentando la presión total.

 Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): La compresión del gas se hace de manera


continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de
mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor
complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas
potencias, solamente.

 Rotodinámicos o turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican
en axiales y centrífugos.

V. DESCRIPCIÓN:

5.1. COMPRESOR RECIPROCANTE:

Son compresores de desplazamiento positivo de gran utilidad, debido a que poseen


mayor flexibilidad operacional que un compresor centrífugo; y por esto pueden
denominarse compresores de carga variable; a pesar de manejar menores flujos de gas,
pueden alcanzar altas presiones y en muchos casos con un cambio en la velocidad de
giro, diámetro del cilindro o ajuste de bolsillos (revamping) se ajustan a nuevas
condiciones de operación de la instalación.
Un compresor reciprocante es básicamente un tipo de bomba en donde el aire es
comprimido por un pistón que se mueve dentro de un cilindro. El pistón es empujado,
por una biela conectora y un cigüeñal movido por algún tipo de motor.

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La siguiente investigación, muestra la información básica sobre equipos de compresión


reciprocantes; así como también, los tipos, partes que lo conforman, características,
funcionamiento, ventajas y desventajas, aplicaciones y mantenimiento

5.2. COMPRESORES DE PISTON ALTERNATIVO:


Como su nombre indica, el compresor de pistón centra su funcionamiento en el
movimiento de uno o varios pistones.

Lo que permite que funcionen los compresores de pistón es el movimiento hacia


adelante y hacia atrás de los pistones al interior de un cilindro. El movimiento continuo
del pistón se apoya en el uso de un cigüeñal y una varilla de conexión que hará las
veces de guía para el movimiento.
Los compresores de pistón pueden tener un único cilindro que le dé una capacidad de
compresión baja, aunque se les puede agregar una mayor cantidad de cilindros, lo que
aumente exponencialmente su capacidad de compresión y el nivel de presión al que se
somete el flujo dentro de los compresores.
Cuando se tienen varios cilindros con varios pistones, la presión del fluido aumenta de
un cilindro a otro, es decir, en el primer cilindro se le aplica una presión determinada al
fluido, a esta presión se le sumará la presión del segundo y así sucesivamente.

5.3. TIPOS DE COMPRESORES DE PISTÓN:


Los compresores alternativos de pistones son los más empleados. Existen dos tipos:

5.3.1. COMPRESOR DE PISTÓN MONOFÁSICO:


Dispone de una simple fase de compresión, se compone de: cigüeñal, cruceta, vástago,
un pistón y un cilindro.
Son utilizados para aplicaciones en donde el caudal sea limitado y en condiciones de
servicio intermitente.
En este tipo de compresor, la temperatura de salida del aire es alrededor de los 180 °C
con una posible variación de -20°C. Para su refrigeración, este lleva en la parte
exterior aletas.

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5.3.2. COMPRESOR DE PISTÓN BIFÁSICO:


Tiene como característica principal de que el aire es comprimido en 2 fases en la
𝐾𝑔
primera fase, se comprime hasta 2 a 3 ⁄ 2 , y en la segunda fase se comprime
𝑐𝑚
𝐾𝑔
hasta una presión de 8 ⁄𝑐𝑚2.

Estas compresoras poseen una refrigeración intermedia entre los cilindros de baja
presión y alta presión. Los pistones y los cilindros pueden estar dispuestos en V y en
L, siendo de simple o doble efecto. (VER ANEXO A.6)

5.4. CARACTERÍSTICAS DE UN COMPRESOR DE PISTON:


De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus características de
diseño de instalación y de mantenimiento guardando una delicada relación entre el
trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo, los estándares de conservación
ambiental y la economía en los diferentes procesos.

5.4.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

A. LA POTENCIA: o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o


Kilowatios hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo
que puede desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida por lo general se
especifica en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilocaloría hora que
equivale a la cantidad de calor que el compresor es capaz de remover en una hora.

B. LA TENSIÓN de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en


voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y
puede ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o
575V; esta es suministrada como un servicio público o generada localmente.

C. LA FRECUENCIA (HZ) es la variación por segundo de la polaridad de la


corriente estandarizada en 50 Hz para Europa y otras zonas industrializadas y 60
Hz para gran parte de Latinoamérica incluida Colombia.
D. LA INTENSIDAD DE LA CORRIENTE o el consumo de energía eléctrica
medida en Amperios (A) el cual se encuentra en proporción directa con la
capacidad de trabajo eléctrico del motor y su medida es uno de los parámetros de
puesta a punto del sistema, es decir de las condiciones de trabajo del equipo.

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E. EL COEFICIENTE DE OPERACIÓN (COP) corresponde a la relación entre el


efecto refrigerante neto o calor que absorbe el refrigerante del producto y el
proceso de compresión o calor que absorbe el refrigerante en el compresor, esta
medida determina la eficiencia neta del trabajo del compresor que debe ser un
valor mayor a 3 para que el efecto de evaporación sea mayor que el efecto de la
compresión y se dé el efecto refrigerante en el equipo.

F. RENDIMIENTO ENERGÉTICO (EER) es la relación entre la Potencia


mecánica del compresor y la potencia eléctrica dada en Btu/Wattios hora, indica la
cantidad de calor transformado por energía eléctrica consumida.

5.5. PARTES DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE:

A. CILINDRO:
Es el recinto por donde se desplaza un pistón. Su nombre proviene de su forma,
aproximadamente un cilindro geométrico.

Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables desde
el armazón. Un requerimiento de API 618 es que los cilindros deben estar equipados
con camisas reemplazables.

El propósito de las camisas es proveer una superficie renovada. Esto salva el costo de
un cilindro completo antes de que se perfore por desgaste o ralladuras. Los cilindros
son fabricados de una selección de materiales para particulares presiones y gases.
Generalmente estas son fabricadas de fundición de hierro.

B. PISTÓN:
El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la principal función de todas las
partes del compresor, que es trasladar la energía desde el cigüeñal hacia el gas que se
encuentra en los cilindros. El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de
pistón es flotante.
La designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro,
presión de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del compresor y
requerimiento de carga del pistón.

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C. ANILLOS DEL PISTÓN:


En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de aceite
y anillos montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los casos,
mientras que el empleo de los anillos de lubricación y de los montantes dependerá del
tipo de compresor y su servicio.

D. EMPAQUETADURA DEL VÁSTAGO DEL PISTÓN:


Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por medio
de una cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado cigüeñal para
evitar fugas de presión del gas hacia el espaciador por eso se necesita una
empaquetadura.

En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de pistón.
La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de 0.15% en el
diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C 40 y
esmerilada.

E. CRUCETA:
La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia el pistón.
Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistón provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.

F. BIELA:
La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el movimiento
alternativo desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente construida de
aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie particular, donde está en
contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble acción.

G. CIGÜEÑAL:
Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la
potencia del motor hacia las bielas.

H. COJINETES:
La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite entra al
cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados estratégicamente a
lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y distribuyen formando una
película de aceite en el contacto entre las partes móviles y estacionarias.

I. VÁLVULAS:
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Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble acción,


existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de
simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas pueden ser de placa,
lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos concéntricos.

5.6. FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR:

5.6.1. COMPRESIÓN, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto


inferior, comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea
superior a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.

5.6.2. DESCARGA, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto superior, la
válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de succión permanece
cerrada.

5.6.3. EXPANSIÓN, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto
superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea inferior a la
presión del vapor de succión (Ps).

5.6.4. SUCCIÓN, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después
del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto muerto
inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye hasta cero,
igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque por la velocidad
del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se establezca); la válvula de
succión se cierra, la válvula de descarga permanece cerrada.

5.7. MANTENIMIENTO DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE:

Los compresores de pistón deben ser alimentados con gas limpio ya que no pueden
manejar líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el gas; estas
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partículas, tienden a causar desgaste y el líquido como es no compresible puede causar


daños a las barras del pistón.
Los compresores están diseñados y construidos dentro de los más altos estándares de
ingeniería debido a que generan fuerzas considerables y altas temperaturas. Su operación
segura y confiable demanda que sean correctamente lubricados, su lubricación
comprende tanto los cilindros como los cojinetes del cigüeñal.
Muchos compresores reciprocantes utilizan un sólo sistema para la lubricación de los dos
conjuntos. En otros, los sistemas son separados y hasta pueden demandar aceites
diferentes, por ejemplo, en los compresores de gas natural se emplean lubricantes
sintéticos por que el gas natural es soluble en aceite mineral, pero éste puede ser
empleado para la lubricación del cigüeñal. El lubricante en los compresores reciprocantes
cumple varias funciones:

5.7.1. LUBRICACIÓN:
La principal función del lubricante es reducir la fricción entre las partes móviles y
cualquier tipo de desgaste. Tiene que lubricar tanto los pistones en sus cilindros y los
cojinetes del cigüeñal que mueven los pistones.

5.7.2. REFRIGERACIÓN:
Los pistones y cilindros de un compresor de pistón son normalmente enfriados con
agua o aire. Sin embargo, el calor es retirado de las superficies de los cojinetes por el
aceite lubricante.

5.7.3. PROTECCIÓN:
El lubricante debe también prevenir la corrosión. Esto puede ser una tarea difícil ya
que los compresores tienden a producir calor y condiciones de humedad que
promueven la corrosión.

5.7.4. SELLADO:
En el interior de los cilindros de un compresor reciprocante se generan altas presiones.
El lubricante debe producir una película suficientemente fuerte para evitar la fuga de
aire entre los anillos del pistón y las paredes del cilindro

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5.8. COMPRESOR DE PISTÓN TIPO LABERINTO:

 Este es un tipo especial de compresor que suministra aire exento de aceite, de


desplazamiento positivo que trabaja sin segmentos de pistón.
 El sellado entre el pistón y el cilindro se logra con una serie de laberintos. Los
cilindros tienen una superficie estriada y los pistones en su superficie llevan
mecanizada una rosca de afiladas crestas.
 Las empaquetaduras de biela son también de tipo laberinto. Las fugas internas son
mayores que los diseños que emplean segmentos de pistón, pero en contrapartida
no existen pérdidas por rozamiento en segmentos y empaquetaduras.
 El aire suministrado es de calidad extrema en cuanto a limpieza.

5.9. DIÁMETRO DEL CILINDRO PARA COMPRIMIR UNA CANTIDAD


DADA DE AIRE:
El tamaño y número de cilindros está basado en la capacidad y presión de aire deseado.
El cilindro de baja presión es el primero en ser determinado. Los diámetros de los
cilindros restantes, son referidos al cilindro de baja presión, de modo que el trabajo en
cada uno de ellos sea el mismo. La longitud de carrera del pistón es la misma para todos.
Diámetro del cilindro de baja presión:

𝑉 𝐴 𝐿 0.7854×𝑑12 ×𝐿
1 = 144× 12 = 1728

𝑑 𝑉
1 =47 √ 1
𝐿

Como la carrera del pistón es la misma la razón de los volúmenes de los cilindros es
proporcional a la razón de los cuadrados de los diámetros o la razón inversa de las
presiones.

𝑑12 𝑉2 1 1
= = =
𝑑22 𝑉1 𝑃1
⁄𝑃 𝑟
𝑎

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Para un compresor de dos etapas:

1 1 𝑃𝑎 1⁄2
= = ( )
𝑟 (𝑃2 ⁄𝑃𝑎 )1⁄2 𝑃2
De las dos igualdades anteriores:

𝑑22 𝑃𝑎 1⁄2
= ( )
𝑑12 𝑃2

𝑃𝑎 1⁄4
𝑑2 = 𝑑1 ( )
𝑃2

El diámetro real es calculado con la siguiente relación matemática:

𝑥2 100%
=
𝑑12 𝐸𝑓𝑓. 𝑣.

100
𝑥 = 𝑑1 √
𝐸𝑓𝑓. 𝑣.

Dónde:
 𝒅𝟏 , 𝒅𝟐 : Diámetro del cilindro de baja y alta presión.
 x : Diámetro del cilindro de baja presión después de corregirlo por la
Eff.volumétrica.
 𝑽𝟏 : Volumen de aire libre tomado por el cilindro de baja presión, pie.
 𝑽𝟐 : Desplazamiento del pistón en pies cúbicos del cilindro de alta presión.
 𝑨 : Área del pistón del cilindro de baja presión, pulgadas cuadradas.
 𝑳 : Longitud de carrera del pistón, pulgadas.
 𝑷𝒂 : Presión atmosférica absoluta, lb/pulg2
 𝑷𝟏 , 𝑷𝟐 : Presión de descarga del cilindro de baja presión y del cilindro de alta
presión, lb/pulg2
 r : Relación de compresión.

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VI. EVALUACION E APLICACIÓN:

6.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL COMPRESOR DE PISTON:

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Mayor flexibilidad en  Fundaciones más grandes para


capacidad de flujo y rango de eliminarlas altas vibraciones por el
presiones. flujo pulsante.
 Más alta eficiencia y costo de  En servicios continuos se requieren
potencia más bajo. unidades de reserva, para impedir
paradas de planta debido al
 Capacidad de manejar
mantenimiento.
pequeños volúmenes de gas.
 Los costos de mantenimiento son 2
 Son menos sensitivos a la
a 3 veces más altos que los
composición delos gases y las
compresores centrífugos.
propiedades cambiantes.
 El funcionamiento continuo es más
 Presentan menores
corto que para los centrífugos
temperaturas de descarga por
su enfriamiento encamisado  Requieren inspección más continua.
 Puede alcanzar las presiones  Cambios en la presión de succión
altas. pueden ocasionar grandes cargas en
las barras del pistón

6.2. FALLAS MÁS COMUNES EN COMPRESORES DE PISTON:

6.2.1. BAJA PRESIÓN DE DESCARGA:


 Mayor demanda que la capacidad del compresor.
 Anillos del pistón desgastados.

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 Empaques defectuosos.
 Baja velocidad.
 Fugas excesivas.

6.2.2. INSUFICIENTE CAPACIDAD:


 Fugas excesivas.
 Alta presión de descarga.
 Velocidad incorrecta.
 Filtros de aire obstruidos.
 Anillos y pistones.
 Deslizamiento de bandas.
 Falla en el regulador de aire.

6.2.3. ALTA PRESIÓN EN EL ENFRIADOR INTERMEDIO:


 Rotura o fugas por la válvula de alta presión.
 Fugas o defectos en los empaques del asiento de las válvulas.
 Manómetro defectuoso.

6.2.4. GOLPETEOS:
 Excesivo depósito de carbono.
 Rayados los pistones o cilindros.
 Defectos en el lubricador.
 Materia extraña en el cilindro.
 Golpeteo del pistón en la cabeza del cilindro.
 Desprendimiento del pistón o del perno del pistón.
 Desgaste de las chumaceras de los vástagos.
 Separación de las chumaceras principales.
 Ralladuras de la cruceta o de las guías de la cruceta.

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6.3. APLICACIONES DE LOS COMPRESORES RECIPROCANTES:

6.3.1. SERVICIOS COMUNES DE COMPRESORES RECIPROCANTES:


A. REFINERÍAS Y PETROQUÍMICA:
Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de
Alimentación, Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de
GNL, Craqueo Catalítico• Destilación Petróleo y Gas
Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de gas,
transmisión, gas combustible, booster, distribución de gas.
Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar
compresores de pistón (reciprocantes):
 Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio
rango de presiones mayores que el centrífugo. Disponibles para bajos flujos de
gas, inferiores al menor flujo de los centrífugos.
Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades cambiantes
que los compresores dinámicos; esta propiedad es muy importante, ya que a medida
que un pozo petrolero se agota, el gas pasa de ser un gas rico a un gas pobre; y este
cambio afecta a los compresores dinámicos.
 Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los cilindros
o ajuste de los pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso
La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere,
puede ser en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire acondicionado
e industrial también se determinan las temperaturas de evaporación de congelación,
conservación o acondicionamiento ambiental.
Cuando se hace la selección de un compresor para una aplicación determinada en
un equipo de refrigeración se deben considerar los siguientes

6.3.2. FACTORES:
Como el sistema de refrigeración requiere un mecanismo de control del refrigerante,
este puede ser un tubo capilar donde las presiones se igualan cuando el compresor se
detiene o una válvula de expansión que por oposición mantiene las presiones de alta y
baja con el equipo en reposo.

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En el primer caso el motor debe ser de bajo torque de arranque LST (sigla en inglés
para Low Starting torque), usados por lo general en Refrigeradores, congeladores,
mostradores comerciales, bebedores y enfriadores de líquidos. Cuando se requiere
mantener las presiones de alta y baja, se utiliza una válvula de expansión se debe
aplicar un compresor de alto torque HST (sigla en inglés para Hight Starting torque).
Otra aplicación corresponde a la temperatura de evaporación necesaria en el sistema
clasificada en baja entre los -35ºC y -10ºC denominada LBP (Low
Back Pressure – Baja presión de evaporación); Temperatura de evaporación media
MBP (Médium Back Pressure) entre -10ºC y 7ºC y alta presión de evaporación HBP
(Hight Back Pressure) correspondiente a 7ºC y 15ºC, para congelación, conservación y
confort respectivamente.

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 El compresor reciprocante, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un


volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido
mediante una acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. Su
forma de trabajar es la que le da el nombre, ya que éste recibe un movimiento rotativo
y lo convierte en alterno.

 Definimos ampliamente los principios del funcionamiento del compresor, un caso


particular fue el compresor de pistón.

 Básicamente un compresor reciprocante está constituido de pistones y cilindros. El


movimiento es aplicado a un cigüeñal o un equivalente en función y éste lo transfiere
al pistón o pistones a través de la biela.

 Identificamos a través de un cuadro las ventajas y las desventajas del compresor de


tipo pistón, el cual es nuestro principal objetivo de estudio.

 Su mayor ventaja radica en que estos compresores poseen una mayor eficiencia a
cargas altas y parciales, en especial aquellos de dos etapas. Sin embargo, el interés por
estos equipos ha decaído, principalmente debido a los requerimientos de
mantenimiento, costos de instalación y ruido. Aun así, unidades de este tipo poseen la
mayor eficiencia siempre y cuando reciban el mantenimiento adecuado. A pesar de
esto, su rendimiento suele deteriorarse rápidamente con el tiempo debido al desgaste
que sufren los cilindros, pistones y anillos. El desgaste y deterioro de las válvulas
también contribuye a reducir su eficiencia.
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VIII. BIBLIOGRAFÍA:

 WILFREDO RUMALDO NEIRA (2003) Maquinaria y Equipo Minero.


 MALLQUI TAPIA, Anibal. (2000), Maquinaria y Equipo Minero (Tomo II).
 https://es.wikipedia.org/wiki/Compresor_(m%C3%A1quina)
 http://www.monografias.com/trabajos63/compresores-embolo
piston/compresores-embolo-piston.shtml
 https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-tipos-
compresores#compresor_de_piston

IX. ANEXOS:

9.1. REFERENCIAS Y TABLAS DE VALORES:


9.1.1. COMPRESOR DE PISTÓN K3 HASTA K8:
 Caudal efectivo: 244 – 648 l/min, 9 – 23 cfm.
 Presión: hasta 40 bar, 600 psig
 Rango de potencias: 2.2 – 5.5 kW, 3 – 7.5 CV

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9.1.2. COMPRESOR DE PISTÓN ASO 260 HASTA ASO 480:


 Caudal efectivo: 156 – 367 l/min, 6 – 13 cfm.
 Presión: 8 y 10 bar, 115 y 150 psig
 Rango de potencias: 1.5 – 3.2 kW, 2 – 4 CV

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9.1.3. COMPRESORES DE PISTÓN RM 2500 HASTA RM 6200:


 Caudal efectivo: 1800 – 4840 l/min, 70 – 170 cfm.
 Presión: 10 - 30 bar, 150 - 440 psig
 Rango de potencias: 15 - 37 kW, 20 - 50 CV

9.1.4. COMPRESORES DE PISTÓN SC 3 HASTA SC 20:


 Caudal efectivo: 283 – 1913 l/min, 10 – 68 cfm.
 Presión: 10 y 15 bar, 150 y 220 psig
 Rango de potencias: 2.2 - 15 kW, 3 - 20 CV

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9.1.5. COMPRESORES DE PISTÓN SR 720 HASTA SR 2600:


 Caudal efectivo: 283 – 1913 l/min, 10 – 68 cfm.
 Presión: 10 y 15 bar, 150 y 220 psig
 Rango de potencias: 2.2 - 15 kW, 3 - 20 CV

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9.1.6. COMPRESORES DE PISTÓN SRD 350 HASTA SRD 1000:


 Caudal efectivo: 260 – 730 l/min, 9.5 – 26 cfm.
 Presión: 10 y 15 bar, 150 y 220 psig
 Rango de potencias: 2.2 – 6.3 kW, 3 – 8.5 CV

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