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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERIAS EN CIENCIAS DE LA TIERRA

TEMA:
Diseño de Mezcla de Hormigón con Relación entre Agua Y Cemento de 0.5

INTEGRANTES:
 Cristhian Nelson Gordillo Cordero
 Ricardo Andrés Guerrero Bermúdez
 Andrea Elizabeth Imbaquingo Quy Yon
 Nerecsy Marlleline Jimenez Holguin
 Alejandro Humberto Leon Yanez
 Kevin Washington Romero Quirizumbay
 Cristopher Omar Zavala Chacon

Docentes:
Ing. Hugo Ernesto Eguez Alava
Ing. Bethy Guillermina Merchan Sanmartin

Guayaquil- Ecuador
Noviembre 2017
Contenido
Resumen ...................................................................................................................... 3
Abstract ........................................................................................................................ 4
Introducción .................................................................................................................. 5
Objetivos....................................................................................................................... 6
Objetivo general ........................................................................................................ 6
Objetivo específico .................................................................................................... 6
Marco teórico ................................................................................................................ 7
Observaciones: ........................................................................................................... 11
Problemas Encontrados.............................................................................................. 12
Cálculos ...................................................................................................................... 13
Cálculo de f’c........................................................................................................... 13
Cálculo de f’cr ......................................................................................................... 13
Cálculo de desviación estándar ............................................................................... 14
Conclusiones........................................................................................................... 15
Cálculo de proporción de los materiales .................................................................. 15
Contenido de agua para la mezcla .......................................................................... 16
Contenido de agregado grueso para la mezcla ....................................................... 16
Cronograma de actividades ........................................................................................ 18
Cálculos de volumen ............................................................................................... 19
Correcciones por absorción..................................................................................... 20
Cálculos de densidad real y teórica con la olla ....................................................... 23
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 27
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 28
Anexos ....................................................................................................................... 29

2
Resumen

El informe presenta el proceso que se realizó para la mezcla del hormigón y su


respectiva prueba de rotura a los 7 días de mezclado.

De acuerdo con lo asignado en clases se realizará las mezclas con un valor de


relación entre agua y cemento de 0,5, con esta cifra procedemos al cálculo de
las proporciones que utilizaremos en el laboratorio con sus respectivas
correcciones de humedad se obtienen los datos finales.

El día de la mezcla se preparó los implementos necesarios para el proceso,


midiendo la masa de los elementos a usar correctamente encerados y con
materiales limpios, se tuvo en cuenta las normas dictadas en clases y con
supervisión de nuestro tutor se inició el proceso.

Proporcionadamente se colocó los materiales del mortero y añadiendo el


agregado se mezcló por un tiempo adecuado, terminado el proceso se realizó la
prueba con el cono de Abrams. Sujetamos con los pies el molde y procedimos
a vaciar la mezcla al cono, en una primera capa, dándole 25 penetraciones con
varilla de acuerdo con la norma y así consecutivamente capa por capa.
Rápidamente se saca suavemente el molde y se mide el asentamiento, luego
empieza el llenado de las probetas igual que el cono, pero se da golpes con el
martillo de goma, conforme se van llenando el cilindro.

Al día siguiente se desencofró y dejó curando, pasaron los 7 días de la mezcla


se procedió hacer las pruebas de rotura y ultrasonido, obtenido resultados
favorables para la mezcla.

3
Abstract

The report presents the process that was carried out for the mixing of the concrete
and its respective test of breakage after 7 days of mixing.

According to what is assigned in classes, the mixtures will be made with a value
of water to cement ratio of 0.5, respectively.

With this datum we proceed to the calculation of the proportions that we will use
in the laboratory with their respective humidity corrections. thus the final data is
obtained.

The day of the mix was prepared the necessary implements for the process,
weighing the elements to use correctly waxed and with clean materials, the rules
dictated in classes were taken into account and with supervision of our tutor the
process began.

The materials of the mortar were added and adding the aggregate was mixed for
an adequate time. Once the process was completed, the test was carried out with
the cone of Abrams. We hold the mold with the feet. We proceed to empty the
mixture to the cone, in a first layer, giving it 25 strokes according to the norm and
so layer by layer.

Quickly remove the mold and measure the settlement, then start filling the test
tubes as the cone, but hits with the rubber hammer, every time a part of the
cylinder is filled
The next day it is stripped and left in the water

After 7 days of the mixing process, the breakage and ultrasound tests were
carried out, obtaining favorable results for the mixture.

4
Introducción

El hormigón es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin


embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un
profundo conocimiento del material como de la calidad profesional del ingeniero,
La elección de las proporciones por unidad cúbica de concreto debe permitir
obtener un concreto con la habilidad de colocación, densidad, resistencia,
durabilidad u otras propiedades que se consideran necesarias para el caso
particular de la mezcla diseñada
El presente informe detalla los resultados obtenidos en el ensayo de laboratorio
referente a la relación agua cemento en el concreto. Esta relación se puede
definir como un parámetro importante en la composición del concreto. Este
ensayo es de suma importancia ya que el valor obtenido nos permite determinar
ciertas características futuras del concreto como su resistencia, trabajabilidad y
durabilidad. Y de esta forma cometer los mínimos errores posibles en nuestro
futuro desempeño laboral.

5
Objetivos

Objetivo general

 Realizar el un diseño de mezcla de hormigón con una relación de agua/


cemento de 0.5 con el fin de determinar su consistencia.

Objetivo específico

 Obtener muestras cilíndricas y determinar la resistencia a la compresión


a los 7 días.
 Resaltar la importancia que tiene la relación agua cemento, mediante el
método de revenimiento
 Analizar los resultados obtenidos
 Realizar un análisis de los datos obtenidos.

6
Marco teórico

Los hormigones de alta resistencia son aquellos hormigón que cumple con la mezcla
de cumplimiento especial y requisitos de uniformidad, factores que no puede ser
rutinariamente lograda usando solamente los factores acostumbrados y las prácticas
habituales de mezcla, colocación y curado.
La elaboración de hormigón de alta resistencia que cumpla adecuadamente con la
exigencia de trabajabilidad, asentamiento, desarrollo de resistencia a la compresión
simple y durabilidad, da lugar a ejecutar controles rigurosos a los materiales para la
construcción.
Componentes del hormigón y sus cualidades físico-mecánicas

El Cemento
El cemento usado es el portland, este está formado por minerales cristalinos en polvo
muy fino, compuesto principalmente de silicatos de calcio y aluminio. La añadidura de
agua a estos minerales crea una pasta, la cual una vez endurecida, logra una alta
resistencia a la compresión.

Los componentes básicos que componen el cemento son:


Cal (CaO) proveniente de la piedra caliza,
Sílice (SiO2) que proviene de la arcilla,
Alúmina (Al2O3) que proviene de la arcilla.

La caliza y la arcilla al ser puestos al proceso de calcinación producen varias reacciones


químicas que dan origen a los cuatro componentes fundamentales. Estos constituyen el
90% del cemento, el 10% restante está constituido yeso, cal libre, magnesia, los álcalis
y entre otros. Estos componentes proveen beneficios al cemento, los cuales son:
C2S: (Silicato dicálcico) que provee resistencias a largos plazos.

2. C3S: (Silicato Tricálcico) que es el responsable de altas resistencias iniciales a


edades tempranas.
3. C3A: (Aluminato Tricálcico) Es el responsable de producir retracciones del fraguado.
4. C4AF: (Ferroaluminato Tetracálcico) Es el responsable del color gris en el cemento y
actúa como fundente en la elaboración del Clinker.
Podemos revisar que en la norma INEN 151 se proporciona información sobre los
cementos portland principales:
TIPO I: De uso Común, sin características especiales.
TIPO II: Libera moderado calor de hidratación, es usado en grandes estructuras.
Tiene moderada resistencia a sulfatos.
TIPO III: Altas resistencias iniciales a los 3 días.
TIPO IV: Produce bajo calor de hidratación.
TIPO V: Utilizado cuando se desean altas resistencias a los sulfatos.

En el mercado existe una variedad de cementos los cuales varían en su composición


dependiendo del uso en la obra a realizar, Poe ejemplo en el caso de los cementos
hidráulicos adicionados, éstos son realizados por la molienda uniforme y conjunta o por
la combinación de dos o más materiales finos. La norma ASTM-595 menciona cinco
tipos de cementos mezclados y son:
Tipo IS: Cemento Portland de alto horno al que se le ha añadido entre el 25% y 70% en
peso de escoria de alto horno.
Tipo IP y Tipo P: Cemento Portland puzolánico, al que se le ha añadido entre 15% y
40% en peso de puzolana.
Tipo I (PM): Cemento Portland modificado con puzolana al que se le ha añadido menos
del 15% en peso de puzolana.

7
Tipo S: Cemento de escoria.
Tipo I(SM): Cemento Portland modificado con escoria o al que se ha añadido menos del
25% en peso de escoria de alto horno. (ROBERTO, 2014)

Los Agregados

Agregado Grueso
Existe diferentes orígenes del agregado grueso y también la forma en la que se produjo,
estos pueden ser piedra partida por chancadora, grava zarandeada de los lechos de los
ríos y también yacimientos naturales. Se usa agregado grueso porque ocupa el mayor
volumen del hormigón, pues casi el 75% lo ocupa, por ese motivo se debe tener mucho
cuidado en su selección y su empleo, pues dado que se lo ocupa en la dosificación
puede afectar a la resistencia y las propiedades del hormigón si no es bien
proporcionado. Por lo tanto, el agregado grueso deben limpios, duros, libres de fisuras
y sustancias orgánicas o por lo menos que no pase del 1.5%, además ni arcillas más
del 5%.Evaluar las propiedades del agregado es de suma importancia, puesto que
influye en todo el hormigón .En la norma ACI 211 4R-98, el agregado grueso de menor
tamaño aproximadamente ½ o 3/8 de pulgada es más duro, resistente y muy
recomendado para producir hormigones alta resistencia mayores a (62 MPa o 9000
PSI.

Agregado fino
Los agregados finos pueden ser de origen natural o artificial, estas son conjuntos de
partículas inorgánicas, debe ser durable, fuerte, limpio, duro y libre de materias impuras
como polvo, limo, pizarra, álcalis y materias orgánicas. Además no debe tener más de
5% de arcilla o limos ni más de 1.5% de materias orgánica. Su textura y forma de la
partícula tienen consecuencias muy importantes al momento de realizar el hormigón, ya
que puede afectar en cierta manera a la resistencia que se pretende lograr en la mezcla.
Al absorber agua, este hace que se vuelva trabajable el hormigón. Según la norma se
recomienda que en hormigones de alta resistencia el módulo de finura del agregado
fino este dentro del rango de (2.50 hasta 3.20), y si no es así la mezcla puede ser
pegajosa o no tener buena trabajabilidad y necesitaría más agua.

El Agua de mezclado
Esta agua debe ser limpia y libre de cualquier tipo de sustancias como aceites, ácidos,
álcalis, sales y materias orgánicas. Para el hormigón, el agua potable es adecuada.
Puesto que su función principal es hidratar el cemento, Además mejora la trabajabilidad
del hormigón.

Aditivos
El aditivo es una sustancia que se puede añadir a la mezcla para mejorar las
propiedades del hormigón.

Los aditivos plastificantes

Conocidos como fluidificantes o también reductores de agua su función es lograr


hormigones más trabajables y plásticos reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Los aditivos Superplastificantes


Este tipo de adictivo son perfectos para producir hormigones de altas resistencias.
Además, que ayudan a aceleran la hidratación del cemento, logrando altas resistencias
iniciales además de permitir crecimiento de la resistencia en todas las edades. Permiten
reducir una gran cantidad de agua.

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Propiedades Físicas y Mecánicas del hormigón fresco.

La Consistencia
Se conoce a la consistencia como la facilidad que posee el hormigón fresco para
deformarse, cuando todas las partículas del cemento se han hidratado totalmente,
además que adquiere cierta plasticidad. Esta consistencia depende de varios factores
como la cantidad de agua de amasado, tamaños de los agregados y forma de los áridos.
El experimento con el cono de Abrams es un molde troncocónico de 30 cm de altura,
como se muestra en la figura adjunta. Este cono se rellena con hormigón. Al seguir los
pasos del experimento al final la pérdida de altura que experimenta la masa fresca del
hormigón una vez desmoldada, es expresada en centímetros, lo cual da una medida de
su consistencia. En general los hormigones se clasifican por su consistencia como
secos, plásticos, blandos, fluidos y líquidos según la tabla adjunta.

Consistencia Asentamiento en cono de Abrams (cm)


Seca (S) 0a2
Plastica (P) 3a5
Blanda (B) 6a9
Fluida (F) 10 a 15
Liquida (L) ≥16

(mexicano, 2006)

Docilidad
La Docilidad del hormigón indica la aptitud para ser puesto en obra con los medios de
compactación de que se dispone. Está relacionada con su deformabilidad, con su
homogeneidad, y con la facilidad que la masa se adapta para eliminar los huecos de la
misma, logrando alcanzar una compacidad máxima. Además depende, entre otros
factores como los siguientes:
Consistencia.
Seca (S)
Plástica (P)
Blanda (B)

9
Fluida (F)
Liquida (L)
a) De la cantidad de agua utilizado.
b) De la granulometría de los áridos. Si contiene más arena entonces puede ser más
dócil el hormigón, pero en cambio afectaría a la resistencia del hormigón puesto que
necesita más agua de amasado necesaria.
c) Es mayor con áridos redondeados.
d) De la cantidad y la finura del cemento.
e) De los aditivos minerales o químicos que se emplee.

Homogeneidad
El hormigón obtiene homogeneidad cuando los materiales empleados están
correctamente distribuidos en toda la mezcla realizada en una sola amasada. La
homogeneidad depende algunos factores como el de amasado, transporte y colocación,
además puede ser afectada por segregación o decantación.

Cohesión
Es la aptitud del hormigón fresco para no perder homogeneidad en estado de reposo o
en movimiento en moldes o en encofrados.

Segregación
Esto se produce cuando los componentes que contiene el hormigón se separan luego
de ser amasado, esto se presenta debido a que el hormigón no posee buena cohesión
además de su mala homogeneidad. También influye la cantidad de agua en esta
propiedad ya que, ensi el hormigón es seco, el agregado grueso se separa del agregado
fino. Y si la cantidad de agua es excesiva el mortero tiende a separarse de la mezcla
quedando separado el agregado grueso y/o fino, esto ocurre también en hormigones
dóciles, ásperos, o no se ha manipulado correctamente y cuando tienen exceso de
alguno de sus componentes.

Exudación
Se produce la exudación en el hormigón fresco por el ascenso del agua de la mezcla.
Como el hormigón está compuesto por varios materiales con diferentes densidad reales
y en estado fresco los materiales que tienen mayor peso específico tienden a descender
y por lo tanto el agua que es el material con menor densidad sube y se trata de
acumularse en la superficie del hormigón y por tanto formando una capa muy delgada,
esta acumulación afectará severamente a la resistencia del hormigón si no se evapora
con rapidez, y si el agua de amasado se evapora muy rápidamente forma canales
capilares. En consecuencia esta capa es delgada débil y porosa que no tiene resistencia
pero que puede afectar en gran parte al acabado del hormigón.
Propiedades Físicas y Mecánicas del hormigón endurecido
Densidad
La densidad en estado fresco del hormigón varía en su mayoría debido a su naturaleza
y granulometría de los agregados, y al método de compactación. Si el hormigón es bien
compactado será mayor su densidad. Cuando se encuentra en estado fresco, nos
permite saber las cargas que se presentaran en la colocación y compactación sobre los
encofrados. Pero en estado endurecido nos permitirá conocer las cargas que van a
generar y sobre la estructura y su resistencia a la compresión.
Permeabilidad
Se conoce que la permeabilidad es la facilidad que presenta el hormigón a ser
atravesado por un fluido.
Compacidad

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En el hormigón la compacidad depende principalmente de los mismos factores que la
densidad, también del método de compactación empleado. Consiste en introducir la
mayor cantidad de hormigón en un volumen determinado.
Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión se define como la capacidad para soportar una carga por
unidad de área expresada preferentemente en MPa. Esta es una de las propiedades
mecánicas más importantes del hormigón. Gracias a esta propiedad puede garantizarse
que el hormigón realizado cumpla con especificaciones requeridas y controles de
calidad. Esta resistencia a la compresión se debe cuantificar mediante algunos ensayos
de probetas normalizadas que por lo general son a los 3, 21,28 y 90 días, y es
influenciada por factores internos como externos.
Durabilidad
Al conocer la durabilidad del hormigón podemos saber lo que soportará sin deteriorarse,
por las solicitaciones provocadas por agentes físicos y químicos, que pueden agredir al
hormigón no solo en su parte externa sino también en su interior.
Retracción
Se conoce como la disminución del volumen del hormigón durante el tiempo de fraguado
del mismo. Esto se produce principalmente por la pérdida de agua. Esta pérdida de
volumen puede generar tensiones internas de tracción, que dan lugar a las fisuras en el
hormigón de retracción. Esto depende de la cantidad de finos que contiene, la cantidad
de cemento, del tipo de cemento, contenido del hormigón, de la dosificación agua-
cemento, de la densidad del cemento, y de la temperatura ambiental en la que se está
trabajando. Esta retracción puede ser mayor o menor dependiendo de los factores antes
mencionados, dando lugar a fisuras e incluso grietas irreparables.

Observaciones:
Se encontraron algunos materiales no muy bien lavados, por tanto hizo que perdamos
tiempo a la hora de realizar el hormigón.
La arena utilizada fue secada al aire libre con el sol, por eso al querer utilizarla al día
siguiente se vio que se encontraban restos de hojas de árboles cercanos, y por tanto se
tuvo que limpiar y quitar esos residuos orgánicos. Esto se pudo evitar si hubiera un horno
a disposición para secarla.
La mezcla no poseía buena trabajabilidad, y por lo tanto se usó aditivo plastificante.
La resistencia que obtuvieron los cilindros de prueba fueron más de lo esperado,
alrededor del 90% de su resistencia total.

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Problemas Encontrados

Los problemas se presentaron mayormente en la elaboración de la mezcla del


hormigón. Se fueron añadiendo poco a poco los materiales con sus respectivos
pesos medidos y encendiendo parcialmente la mezcladora. Por una falla de
comunicación se procedió a vaciar la mezcladora antes de lo que estaba
planificado, obteniendo una mezcla con una consistencia diferente a la que
esperábamos. Seguimos trabajando y a pesar de que la consistencia no era
optima, pudimos realizar la prueba con el cono de Abrams sin ningún
inconveniente y además elaborar los cilindros para el resto de ensayos
planificados. En el ensayo de los 7 días no se presentó ningún tipo de problema,
sino, se obtuvo buenos resultados y una resistencia mayor a la esperada.

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Cálculos
Cálculo de f’c

RELACIONES TÍPICAS ENTRE RELACIÓN AGUA-CEMENTO


Y RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN (ACI 211)

INTERPOLACIÓN
Necesitamos encontrar la resistencia F’c para una relación A/C= 0,5
𝑥 − 𝑥1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) 𝑥(𝑦2 − 𝑦1)
𝑥2 − 𝑥1
𝑥 − 0,47
𝑦 = 35 + ( ) 𝑥(35 − 30)
0,54 − 0,47
𝐾𝑔
𝑦 = 32,76 [𝑀𝑃𝑎] 𝑜 𝑦 = 334,06 [ ]
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝑓′𝑐 = 32,76 [𝑀𝑃𝑎] 𝑜 𝑓′𝑐 = 334,06 [𝑐𝑚2 ]

OJO: Por motivos de mayor


precisión se usó una calculadora
Hp 50g en la cual se estableció que
la curva de relación A/C vs
Resistencia presenta un
comportamiento logarítmico.

Cálculo de f’cr
Según La Resistencia de diseño
requerida ACI 318

13
Gráfica la cual sigue el siguiente comportamiento
𝐴 ′
= 𝑒 (𝑓 𝑐𝑚−10,615 )/(−38,61)
𝐶
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 10,615 − 38,61 ln(𝐴/𝐶)
Con R A/C 0 0,5 𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 10,615 − 38,61 ln(0,5)
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 37,38 [𝑀𝑃𝑎]

Cálculo de desviación estándar

Según La Resistencia de diseño requerida ACI 318 (5.3.2.1)


𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + (𝑑𝑒𝑠𝑣. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟)𝑥1,34
𝑓 ′ 𝑐𝑟 − 𝑓′𝑐
𝑑𝑒𝑠𝑣. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 =
1,34
37,38 − 32,76
𝑑𝑒𝑠𝑣. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 =
1,34
𝑑𝑒𝑠𝑣. 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 3,45

14
Conclusiones

Las fallas pueden darse por no considerar el contenido de humedad del


agregado fino, ni grueso. Además, consideramos una SSS que lo dejamos 1
día expuesto al aire.

Cálculo de proporción de los materiales

Datos:
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = 1360 [ ]
𝑚3
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2,7
𝐾𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,95 [ ]
𝑑𝑚3
𝐾𝑔
𝐷𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 2653 [ ]
𝑚3
𝐾𝑔
𝐷𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2614 [ ]
𝑚3

Según nuestra Relación A/C de 0,5 nos tocó una cantidad de cemento de 400
Kg por cada metro cúbico, ya que lo máximo que podíamos usar fue 500 kg por
metro cúbico que se puso como máximo, como vemos en la siguiente tabla

Relación A/C Cemento [Kg/m3]


0,65 325
0,6 350
0,55 375
0,5 400
0,45 425
0,4 450
0,35 475
0,3 500

𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜  400 [ ]
𝑚3

15
Contenido de agua para la mezcla

𝐴 𝐴𝑔𝑢𝑎[𝐾𝑔/𝑚3 ]
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑐 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜[𝐾𝑔/𝑚3 ]
𝐴
𝐴𝑔𝑢𝑎 = (𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ) 𝑋 (𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 [𝐾𝑔/𝑚3 ])
𝐶
𝐴𝑔𝑢𝑎 = (0,5)𝑋 (400 [𝐾𝑔/𝑚3 ])
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 200[𝐾𝑔/𝑚3 ]

Contenido de agregado grueso para la mezcla

DATOS:
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 𝑖𝑛 𝑜 19𝑚𝑚
4
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2,7

INTERPOLANDO
Para encontrar el Volumen compactado de agregado para un módulo de finura
de 2,70 de arena.
X1 = 2,60 Y1= 0,64
X2=2,80 Y2= 0,62

𝑥 − 𝑥1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) 𝑥(𝑦2 − 𝑦1)
𝑥2 − 𝑥1
16
2,70 − 2,60
𝑦 = 0,64 + ( ) 𝑥(0,62 − 0,64)
2,80 − 2,60
𝑦 = 0,63
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0,63

PARA CALCULAR EL AGREGADO GRUESO SSS


DATOS:
𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = 1360 [ ]
𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0,63

𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜)𝑥 (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜)


𝐾𝑔
𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = (1360 [ ]) 𝑥 (0,63)
𝑚3
𝐾𝑔
𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜  860 [ ]
𝑚3

NOTA: Ese valor de Agregado grueso se usó para la relación de A/C más baja,
y luego mientras aumentaba la relación de A/C en 5, el agregado grueso se iba
disminuyendo en 10, como observamos en la siguiente tabla.

Agregado grueso
Relación A/C
sss [Kg/m3]
0,65 790
0,6 800
0,55 810
0,5 820
0,45 830
0,4 840
0,35 850
0,3 860

Por lo tanto para nuestro A/C tenemos un Agregado grueso sss de 820 kg/m3
𝐾𝑔
𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜  820 [ ]
𝑚3

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Cronograma de actividades

Cronograma de actividades
Actividad fecha integrantes
Gordillo Guerrero Imbaquingo Jimenez Leon Romero Zavala
Cordero Bermúdez Quy Yon Holguin Yanez Quirizumbay Chacon
Proposición de diseño 23/10/2017
X X X X X X X
Corrección de diseño 30/10/2017
X X X X X X X
Calculo de proporciona miento 30/10/2017
X X X X X X X
Preparación de materiales (secado 07/11/2017
de arena)
X X X X X X
Preparación del hormigón 08/11/2017
X X X X X X X
desmolde de los cilindros 09/11/2017
X X X X X
Prueba de ruptura 7 días 15/11/2017
X X X
Prueba de Ultrasonido 7 días 15/11/2017
X X X
Repartición de temas (biblioteca 17/11/2017
central)
X X X X X X X
Cálculos de volumen

PARA EL CEMENTO
Datos:
𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜  400 [ ]
𝑚3
𝐾𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,95 [ ]
𝑑𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
400
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
2,95
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 135, 6 𝑑𝑚3

PARA EL AGREGADO GRUESO


Datos:
𝐾𝑔
𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜  820 [ ]
𝑚3
𝐾𝑔
𝐷𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 2653 [ ]
𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
820
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 =
2653
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 309,1 𝑑𝑚3

PARA EL AGUA
Su masa es igual a su volumen por lo tanto:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 200[𝑑𝑚3 ]
PARA EL AIRE
Consideramos para todas las relaciones A/C
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 20[𝑑𝑚3 ]
PARA LA ARENA
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝑉𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =1000

𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1000 − 𝑉𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1000 − 309,1 − 200 − 20 − 135,6


𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 335,6 [𝑑𝑚3 ]

PARA CALCULAR EL AGREGADO FINO (Arena) SSS


Datos:

𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 335,6 [𝑑𝑚3 ]


𝐾𝑔
𝐷𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2614 [ ]
𝑚3

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑠𝑠 = (𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎)𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎)


𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑠𝑠 = (2614)𝑥(335,6 [𝑑𝑚3 ])
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑠𝑠 = 876 [𝐾𝑔/𝑚3 ]

Correcciones por absorción

Para el agregado grueso seco


Datos:
P0 del agregado grueso = 1,9 %
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠 = 820
1,9
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠 = 𝑃𝑠 + (𝑃𝑠 𝑥 )
100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠
𝑃𝑠 =
1,019
820
𝑃𝑠 =
1,019
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 804,7 [𝐾𝑔/𝑚3 ]

20
Para el agregado fino seco
Datos:
P0 del agregado fino = 2,9 %
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑠𝑠 = 876
2,9
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑠𝑠 = 𝑃𝑠 + (𝑃𝑠 𝑥 )
100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑠𝑠
𝑃𝑠 =
2,019
876
𝑃𝑠 =
1,029
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 850,6 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
AGUA ADICIONAL
Por el agregado grueso
Datos:
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 804,7 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
P0 del agregado grueso = 1,9 %

Agua adicional = (Ps agregado grueso seco)x (P0 del agregado grueso)
1,9
Agua adicional = (804,7)𝑥 ( )
100
Agua adicional = 15,3
Por el agregado fino
Datos:
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 850,6 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
P0 del agregado fino = 2,9 %
Agua adicional = (𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)𝑥 (P0 del agregado fino)
2,9
Agua adicional = (850,6)𝑥 ( )
100
Agua adicional = 25,4
AGUA TOTAL
Agua Total = 200 + 15,3 + 25,4

21
Agua Total = 240,7

Cálculos en kg para 28 dm3


Aunque teóricamente se necesitan 19,2 litros, calculamos más por las
reducciones de volumen que genera la reacción exotérmica.
Para 12 cilindros de 10cm x 20cm
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 10𝑥20 = 1,6 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 12𝑥 1,6𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 19,2

CONTENIDO DE CEMENTO PARA 12 ESPECIMENES DE 10cmx20cm


Datos:
𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜  400 [ ]
𝑚3
𝐾𝑔 1 𝑚3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 400 𝑥 𝑥28𝑑𝑚3
𝑚3 103 𝑑𝑚3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 11,2 [𝐾𝑔]

CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO PARA 12 ESPECIMENES DE


10cmx20cm
Datos:
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 804,7 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
𝐾𝑔 1 𝑚3
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 804,7 𝑥 𝑥28𝑑𝑚3
𝑚3 103 𝑑𝑚3
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 22,53 [𝐾𝑔]

CONTENIDO DE AGREGADO FINO PARA 12 ESPECIMENES DE


10cmx20cm
Datos:
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 850,6 [𝐾𝑔/𝑚3 ]

22
𝐾𝑔 1 𝑚3
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 850,6 𝑥 𝑥28𝑑𝑚3
𝑚3 103 𝑑𝑚3
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 23,81 [𝐾𝑔]

CONTENIDO DE AGUA PARA 12 ESPECIMENES DE 10cmx20cm


Datos:
Agua Total = 240,7
𝐾𝑔 1 𝑚3
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 240,7 3 𝑥 3 3
𝑥28𝑑𝑚3
𝑚 10 𝑑𝑚
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 6,73[𝐾𝑔]
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 6,73[𝐿]
MASA TOTAL
Masa total = 22,53 + 23,81 + 11,2 + 6,74
Masa total = 64,28 [Kg]

Cálculos de densidad real y teórica con la olla

Densidad real
Masa de la mezcla = 16,502 [Kg]
Volumen de la mezcla = 7 [L] = 0,007 𝑚3
16,502
Densidad real =
0,007
𝐾𝑔
Densidad real = 2357,43 [ ]
𝑚3
Densidad teórica
𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜  400 [ ]
𝑚3
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 804,7 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
𝑃𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 850,6 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
Agua Total = 240,7

23
Densidad teorica = 400 + 804,7 + 850,6 + 240,7
Densidad teorica = 2296
FACTOR FC
2357,43
𝐹𝐶 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐹𝐶 =
2296
𝐹𝐶 = 1,027

Densidad Teórico Cálculo Densidad Real


CEMENTO 135,6 135,6x1,027 139,26
AG
GRUESO 309,1 309,1x1.027 317,44
ARENA 335,3 335,3x1,027 344,35
AGUA 200 200x1,027 205,4
DENSIDAD
DENSIDAD REAL
TEÓRICA DE LA 980 1006,45
DE LA MEZCLA
MEZCLA

CALCULO DEL VOLUMEN TEORICO Y REAL CON LA OLLA

Volumen Teórico Cálculo Volumen Real


CEMENTO 400 400 X 1,027 410,8
AG 804,7 X
GRUESO 804,7 1,027 411,8
850,6 X
ARENA 850,6 1,027 412,8
240,7 X
AGUA 240,7 1,027 413,8
VOLUMEN
VOLUMEN REAL
TEÓRICA DE LA 2296 1649,2
DE LA MEZCLA
MEZCLA

24
ENSAYO A LA COMPRESION (7 días)

Datos de los Especímenes

ALTURA DIÁMETRO
I.D (cm) (cm) Masa[Kg] Area Area[m2] Densidad
#9 20,35 10,26 3,9 82,68cm2 0,0083 2,32
#7 20,45 10,265 3,912 82,76cm2 0,0083 2,31
# 13 20,3 10,218 3,898 82,00cm2 0,0082 2,34

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒃í𝒂 𝒂𝒍𝒄𝒂𝒏𝒛𝒂𝒓

Datos:
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 100% 𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 37,38 [𝑀𝑃𝑎]
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 70% = 37,38 𝑥 (70/100)
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 70% = 26,17 [𝑀𝑃𝑎]

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 85% = 37,38 𝑥 (85/100)


𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 85% = 31,77[𝑀𝑃𝑎]

25
Rango teórico para compresión a los 7 días 26,17[MPa] - 31,77[MPa]

Ensayo #1
Con el cilindro #7
A una velocidad de V= 2,40 KN/s
Se alcanzó 33,40[MPa]
Área del cilindro #7 = 0,0083
𝐾𝑃𝑎 2,40𝐾𝑁/𝑠
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 =
𝑠 0,0083
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 289 𝑥103 [𝑃𝑎/𝑠]
Tiempo para la ruptura:
33,40 x 106
Tiempo =
289 𝑥103
Tiempo = 115,57 [s]
Ensayo#2
Con el cilindro #13
A una velocidad de V= 2,40 KN/s
Se alcanzó 33,65[MPa]
Área del cilindro #7 = 0,0082
𝐾𝑃𝑎 2,40𝐾𝑁/𝑠
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 =
𝑠 0,0082
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 292 𝑥103 [𝑃𝑎/𝑠]
Tiempo para la ruptura:
33,65 x 106
Tiempo =
292 𝑥103
Tiempo = 115,24 [s]
Ensayo de Ultrasonido

# DÍAS LONGITUD TIEMPO VELOCIDAD


7 0,204 (m) 46,6 (Ms) 4377,68
7 0,204 (m) 46,9 (Ms) 4349,68
7 0,204 (m) 46,9 (Ms) 4349,68

26
CONCLUSIONES

 Es de suma importancia, realizar pruebas de laboratorio al momento de


realizar cálculos para la dosificación de hormigones, y analizar los
resultados experimentales.

 La relación A/C (Agua/Cemento), como se refleja en los resultados de los


distintos grupos, influye mucho en la consistencia de la mezcla, pues
cuanta mayor cantidad de agua, mayor fluidez en la mezcla, mayor
plasticidad y mayor trabajabilidad.

 Al alterar la relación A/C, este constituye el factor más importante que


determina las propiedades del hormigón, porque las reacciones de
hidratación del cemento son las que determinan su resistencia; al
elaborarlo, la consistencia depende de la cantidad de agua empleada.

 La resistencia teórica se encuentra entre el 70% y 85%, sin embargo en


los cilindros 7 y 13, se obtuvo 89% y 90% de su resistencia total,
respectivamente, esto sucedió debido a la relación agua/cemento y al
correcto uso del aditivo.

 Observando la tabla de nivel de control del hormigón, obtuvimos fcr=1.14fc, por


lo tanto el hormigón realizado en el presente ensayo, es de óptimas condiciones
para su uso.

 En el ensayo de ultrasonido se obtuvo un tiempo de 46.9µs, para que la onda se


desplace una longitud de 0.204m a una velocidad de 4349 m/s, lo cual según la
tabla de clasificación de la calidad del hormigón por medio de la velocidad
de onda según Leslie y Cheesman, entra en el rango de hormigones en
una condición excelente. Esto se debe a que como la velocidad es alta,
quiere decir que el material está muy bien distribuido en todas sus
dimensiones.

27
RECOMENDACIONES

 Planificar y repasar bien las normas a utilizar para poder realizar la


correcta dosificación del hormigón.

 Garantizar la pérdida de humedad de la arena, además de que no


presente residuos orgánicos, como sales o arcillas, ya que alterarían las
proporciones con las que en realidad debería trabajarse.

 El material grueso debe estar libre de exceso de arena y arcilla.

 El agua debe ser potable, libre de impurezas.

 Verificar que al engrasar los cilindros no quede exceso de aceite, ya que


el mismo puede acumularse en la parte inferior, no permitiendo que la
mezcla tome la forma del cilindro, lo que causaría que haya diferencia de
áreas, imposibilitando una comparación de cálculos.

 Al momento de hacer ensayos, se deben hidratar previamente los


implementos que se vayan a utilizar,

 Al colocar el hormigón fresco en los recipientes, cumplir con la norma


ASTM C617, tomando en cuenta que se deben colocar dos capas del
material, y por cada capa, realizar 25 varillazos y de 12 a 15 golpes.

 Verificar que los equipos empleados estén calibrados y en óptimas


condiciones.

28
Anexos

29
30

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