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AD – NDT – SPMI – UT - 003

NON DESTRUCTIVE TESTING Date: 15/09/2015


SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION Edition: 1.0
ULTRASONIC EXAMINATION PROCEDURE OF Review N°: 3..0
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PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN POR ULTRASONIDO DE


SOLDADURAS DE CANAL Y MATERIAL BASE PARA DETERMINAR EL
TAÑAMO DE LAS INDICACIONES, DE ACUERDO A LOS CÓDGIDOS
ANSI/AWS D1.1/D1.1:2010.

Esta Página es el record de las revisiones de este procedimiento. Cada determinado tiempo una revisión
debe ser realizada, sólo las páginas revisadas son reemplazadas. Remarcar las nuevas indicaciones y
brindar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo estas una parte del presente
procedimiento.

RESPONSABILIDADES POSICIÓN NOMBRE


Preparado por Presidente – ADEMINSA Group of Companies
ASNT Level III Nº 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML, LT

Ing. Alberto Reyna Otayza

Revisado y Aprobado Presidente – ADEMINSA Group of Companies


por: ASNT Level III Nº 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML, LT

Ing. Alberto Reyna Otayza

Procedimiento Demostrado por NDT Level III:

Procedimiento Demostrado a Satisfacción de:

Certificado por el Cliente.

TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN FECHA DE PREPARADO REVISADO APROBADO
REV.
DEL CAMBIO APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
1 Aplicación 27/04/12 ARO ARO ARO

DISTRIBUCIÓN
COPÍA COPIA
USUARIO
Nº CONTROLADA

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Tabla de contenido
1.0. OBJETIVO ........................................................................................................................................... 3
2.0. ALCANCE ............................................................................................................................................ 3
3.0. CALIFICACIÓN DEL PERSONAL ............................................................................................................. 3
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................. 4
5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ......................................................................................................... 4
6.0. BASES DE LA APLICACIÓN ................................................................................................................... 6
7.0. EQUIPO DE UT ................................................................................................................................... 7
8.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................. 8
9.0. CALIFICACIÓN DE EQUIPO .................................................................................................................10
10.0. CALIBRACIÓN PARA PRUEBA ..........................................................................................................11
11.0. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA .......................................................................................................12
12.0. UT DE CONEXIONES TUBULARES T-, Y-, Y K- ................................................................................16
13.0. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES ..................................................................................19
14.0. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO APROBADO
(ANEXO I) ...................................................................................................................................................20
15.0. ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE .................................................22
16.0. EVALUACIÓN DE INDICACIONES ......................................................................................................23
ANNEX I: CALIFICACIÓN Y C ALIBRACIÓN DE UNIDADES DE UT CON OTROS BLOQUES DE REFERENCIA
APROBADOS ................................................................................................................................................34
ANNEX II: REPORTE DE UT DE UNIONES SOLDADAS .............................................................................37
ANEXO III: SOLDADURAS DE CANAL QUE CONTIENEN REFUERZO .........................................................40

ANEXO IV: EVALUACIÓN DE UT PARA TÉCNICAS ALTERNATIVAS…………………………..……. 45

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1.0. OBJETIVO
1.1. Este procedimiento describe la inspección de Uniones Soldadas de Canal y material base para la
determinación de tamaño de las indicaciones, mediante el método de Ultrasonido, de acuerdo al
Código ASME Sección V, Art. 4.
1.2. Este procedimiento brinda los parámetros necesarios a setear para la inspección de Soldaduras de
canal y material base de acuerdo a los Códigos: ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010 Código de Soldadura
de Acero Estructural y AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010 Código de Soldadura de Puentes.
1.3. Este procedimiento describe la técnica de caracterización de indicaciones indicacdo el en anexo
IV, del presente procedimiento.

2.0. ALCANCE
2.1. El presente procedimiento y estándares utilizados deberán gobernar la Inspección ultrasónica de
soldaduras de canal y zona afectada por el calor (HAZs) entre los espesores de 5/16 in y 8 in (8
mm y 200 mm) inclusive.
2.2. Para los espesores menores de 5/16 in (8 mm), o mayores que 8 in (200 mm) el ensayo deberá ser
realizado en conformidad con el Anexo IV del presente procedimiento, basado en el Anexo S del
Código ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010. Este procedimiento y estandar podrá ser aplicado para los
ensayos de conexión T-, Y- o K- de tubo a tubo, según 12.0
2.3. Este procedimiento no tiene como propósito ser utilizado para la contrastación de pruebas de
material base. Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura (fisuras, desgarro
laminar, laminaciones), en el metal base adyacente que no serían aceptables bajo las indicaciones
de este procedimiento, deberan ser reportadas al Ingeniero para su prestación.

3.0. CALIFICACIÓN DEL PERSONAL


3.1. Requerimientos del Personal:
3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el
personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo
con la Práctica Escrita del empelador (SGC-AD-PQCP), como prioridad para la ejecución o
evaluación de examinaciones ultrasónicas, requerido por ASME Sección V, AWS D1.1 y/o
AWS D1.5.
3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del Empleador
de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última edición de la Práctica
Recomendada SNT-TC-1A or CP-189. La recertificación puede ser basada en la evidencia
de la continuidad satisfactoria del performance del inspector o por re-examinación, de
acuerdo a lo indicado por el Empleador de Ensayos No Destructivos.
3.1.3. La certificación Nivel I y Nivel II del personal inspector deberá ser realizada por un
individuo Nivel III que haya sido certificado por (1) La Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos (ASNT), o (2) tiene la educación, entrenamiento, experiencia y ha pasado con
éxito la evaluación escrita descrita en SNT-TC-1A.
3.2. Requerimientos Físicos:
Los inspectores prinicipales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado un examen
ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza vizual cercana de Jaeger J-2 a una
distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección
será requerido cada 1 año o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia.
3.3. Responsabilidades
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad deberá ser el responsible de la
implementación y control del presente procedimiento

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3.3.2. El Examinador NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total de las
calificaciones y examinaciones de NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la
inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento,
bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de
calibrar el equipo, interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de
acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los
criterios de aceptación correspondientes.
3.3.5. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales
como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y
gases, tapones de oidos, etc.
3.3.6. En satisfacción a los requerimientos de los códigos ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010 y
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010, la calificación del operador de Ultrasonido debe incluir
un examen específico y uno práctico, los cuales deberán estar basados en los
requerimientos de estos códigos. Esta examinación deberá ser requerida para demostrar
la habilidad del operador en la aplicación de las reglas de los códigos en referencia a la
detección certera y disposición de discontinuidades.
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control
de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA


4.1. ASME Sec. V Article 4, (2010 Edition): Nondestructive Examination
4.2. ASME Sec. IX (2010 Edition): Welding and Brazing Qualification
4.3. ASTM E-164: Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments
4.4. ASTM E-587 Practice for Ultrasonic Angle-Beam Examination by the Contact Method.
4.5. ASTM E-1316 Terminology for Nondestructive Examinations
4.6. ANSI/AWS D1.1/D1.1M Ed. 2010 Structural Welding Code – Steel.
4.7. AASHTO/AWS D1.5M/D1.5 Ed. 2010 Bridge Welding Code
4.8. ISO 2400: Reference Block for the Calibration of Equipment for Ultrasonic Examination.
4.9. RP SNT-TC-1A (2010 Edition): Recommended Practice Personnel Qualification and Certification in
Nondestructive Testing
4.10. Espeficiaciones Técnicas del Proyecto, Diseños y Gráficos.

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS


5.1. Código: Un conjunto de requerimientos y condiciones generalmente aplicados a uno o más
procesos regulando de forma completa el diseño, materiales, fabricación, construcción, erección,
instalación, inspección, reparación, operación y mantenimiento de equipo, estructuras y
componentes específicos. Un cuerpo de ley, aplicable en una nación, ciudad, etc., con un arreglo
sistemático para fácil referencia.
5.2. Estándar: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a
las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos,
clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad
técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o
base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor,
calidad, etc.

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5.3. Especificación: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos,
métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de
determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.
5.4. Soldadura. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión,
o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.
5.5. Junta. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han
unido.
5.6. Junta de Penetración Completa (CJP). Una condición en la cual se tiene una soldadura de ranura y
el metal de soldadura se extiende a través del espesor de la junta.
5.7. Fusión Completa. Fusión entera en las caras de fusión y entre todos los cordones adyacentes de la
soldadura.
5.8. Defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o
de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.9. Discontinuidad. Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
5.10. Porosidad. Es una discontinuidad, tipicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas
durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la posibilidad de
ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad que se forma es
generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades
es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de aire.
5.11. Fusión Incompleta. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el
metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de
inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de
junta.
5.12. Penetración Incompleta. Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura
no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es
una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la
junta, puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión
inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura.
5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de
ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la
incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.
5.14. Solape. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la
soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una
muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas
comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación
incorrecta de metal base.
5.15. Fisuras: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su
terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede
encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se
inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras
muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.16. Socavaciones. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la
soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una
muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado

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dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las
socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva
corriente durante el soldeo o ambos.
5.17. Inclusión de Escoria. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente
y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las
inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de
soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las
inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso
adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.
5.18. Arc Strikes. Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte,
metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una
soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco
de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de
forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie
del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado
por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a
que estos pueden contener fisuras.
5.19. Salpicaduras. Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas
no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo
de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un
defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes
especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza.
5.20. Melt-Through. Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un
refuerzo excesivo de la raíz.
5.21. Tamaño de la Soldadura. Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de
dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en
los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras son definidas e ilustradas
en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura.

6.0. BASES DE LA APLICACIÓN


6.1. Los siguientes ítems están sujetos a un acuerdo contractual entre las partes que utilizan o hacen
referencia a este procedimiento y utilizan los códigos indicados en el mismo.
6.1.1. Preparación de la Superficie. Los criterios de la preparación de la superficie antes de las
inspecciones deberán ser de acuerdo con 15.1, a menos que se especifique lo contrario
6.1.2. Momento del Examen. El tiempo del examen será determinado por las partes
contratantes y de acuerdo con la etapa de fabricación o las condiciones del servicio.
6.1.3. Extensión del Examen. La extensión del examen deberá ser adecuado para examinar el
volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor a menos que se especifique lo
contrario.
6.1.4. Criterios de Información/Criterios de Aceptación. Los criterios para la presentación de
informes de los resultados de los exámenes se hará de conformidad con 13.0, a menos
que se especifique lo contrario. Los criterios de aceptación se especifican en este
procedimiento.
6.1.5. Re-examinación de Elementos Reparados/Reprocesos. Reexaminación de elementos
reparados/Reprocesos no se incluyen en este procedimiento y, si es necesario se
especificarán en el acuerdo contractual.

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7.0. EQUIPO DE UT
7.1. Requerimientos del Equipo. El instrumento UT deberá ser del tipo pulso eco adecuado para usar
con transductores que oscilen en frecuencias entre 1 y 6 MHz. La pantalla deberá ser un escáner
rectificado de video “A-Scan”.
7.2. Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal de instrumentos de prueba deberá ser calificada
bajo la distancia del sonido completa a ser utilizada en el ensayo en conformidad con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010.
7.3. Requerimientos para los Instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba deberán incuir
estabilización interna para que después del calentamiento no ocurra una variación en respuesta
mayor a 1 dB, con un cambio de voltaje de 15% nominal en la fuente o, en el caso de una batería,
a través de la carga de vida operacional. Deberá existir una alarma o medidor que indique una
caída en el voltaje de la batería previo al apagado de un instrumento debido al agotamiento de la
batería.
7.4. Calibración de los Instrumentos de Prueba. El instrumento de prueba deberá tener un control de
aumento calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 o 2 dB en un rango de almenos
60 dB. La certeza de los valores del atenuador deberá ser dentro de 1 dB adicional o menor. El
precedimiento para la calificación deberá ser como se describe en 9.2. y de acuerdo con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010.
7.5. Rango de la Pantalla. El rango dinámico de la pantalla del instrumento deberá ser tal que una
diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser detectada de forma facil en la pantalla.
7.6. Unidades de Búsqueda de Haz Recto (Onda Longitudinal). Los transductores de unidades de
búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deberán tener un área activa no menor a ½ in2 (3.23
mm2) no más de 1 in2 (645 mm2), el transductor deberá ser redondo o cuadrado. Los
transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como se describen en 15.1.3.
7.7. Unidades de Búsqueda de Haz Angular. Las unidades de búsqueda de haz angular, deberán
consistir en un transductor y una zapata angular. La unidad puede consistir de dos elementos
separados o puede ser una unidad integral.
7.7.1. Frecuencia. La frecuencia del transductor deberá ser entre 2.00 y 2.25 MHz, inclusive.
7.7.2. Dimensiones del Transductor. El cristal del transductor deberá ser de forma cuadrada o
rectangular y puede variar de 5/8 in a 1 in (15 a 25 mm) de ancho y de 5/8 in a 13/16 in
(15 a 20 mm) de altura (ver figura 1). La relación máxima entre el ancho y la altura deberá
ser 1.2 a 1.0, y la relación mínima de ancho a altura deberña ser de 1.0 a 1.0.

Figura 1. Cristal del Transductor

7.7.3. Angulos. La unidad de búsqueda deberá proporcionar un haz de sonido dentro del
material a ensayar de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos adecuados: 70°,
60°, o 45°, como se describe en 14.2.2.
7.7.4. Marcas. Cada unidad de búsqueda deberá ser marcada para indicar de forma clara la
frecuencia del transductor, ángulo nominal de refracción y punto índice. El procedimeinto
de la ubicación del punto índice se describe en 14.2.1.

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7.7.5. Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de


búsqueda deben ser como se describen en 9.3.
7.7.6. Distancia del Borde. Las dimensiones de la unidad de búsqueda deberán ser tales que la
distancia del borde frontal de la unidad de búsqueda al punto índice no excedan 1 in (25
mm).
7.7.7. Bloque de Tipo IIW. El procedimiento de calificación utilizando el bloque de referencia IIW
u otro bloque de tipo IIW deberá estar en conformidad con 14.2.6. y como se muestra en
la Figura 2.

Figura 2. Procedimiento de Calificación de la Unidad de Escaneo Utilizando el


Bloque de Referencia IIW

8.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA


8.1. Estándar IIW. Cualquiera de los bloques de referencia tipo UT del International Institute of
Welding (IIW), puede ser usado como el estándar para la calibración de distancia y sensibilidad,
siempre que el bloque incluya el agujero de diámetro 0.060 in (1.5 mm) como se muestra en la
figura 3, y características de verificación de distancia, resolución y ángulo de la figura del Anexo I.
Los bloques de tipo IIW deben estar en conformidad con ASTM E164. Otros bloques portátiles
pueden ser utilizados, siempre que el nivel de referencia de sensibilidad para la combinación
instrumento/unidad de búsqueda sea ajustado para ser el equivalente de aquel alcanzado con el
bloque tipo IIW (ver Anexo I como ejemplo).
8.2. Reflectores Prohibidos. El uso de un refelector de “esquina” para los propósitos de calibración,
deberá ser prohibido.
8.3. Requerimientos de Resolución. La combinación de la unidad de búsqueda y el instrumento
deberá diferenciar tres agujeros en el bloque de prueba de referencia de resolución RC mostrado
en la Figura 4. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 14.2.5. La resolución deberá
ser evaluada con los controles de instrumentos ajustados a las preferencias normales de prueba y
con indicaciones de los agujeros llevados a la altura de la mitad de la pantalla. La resolución
deberá ser la suficiente para distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
El uso del bloque de referencia de resolución RC para la calibración será prohibido. Cada
combinación de instrumento de unidad de búsqueda (zapata y transductor) deberá ser revisada

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antes de su inicial. La verificación de éste equipo deberá ser realizada de forma inicial con cada
unidad de búsqueda y combinación de unidad UT. La verificación no necesita ser revisada
nuevamente siempre que se mantenga documentación que registre los siguientes ítems:
(1) Marca de máquina UT, modelo y número de serie.
(2) Fabricante de la unidad de búsqueda, tipo, tamaño, ángulo y nñumero de serie.
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico

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Figure 3. Bloque Típico Tipo IIW

Figure 4. Bloque de Calificación RC.

9.0. CALIFICACIÓN DE EQUIPO


9.1. Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba deberá ser recalificada
a intervalos de dos meses en cada uno de los rangos de distancia en los cuales el instrumento será
utilizado. El procedimiento de calificación deberá estar en conformidad con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010 (ver Anexo I, para el método alternativo).
9.2. Control de Ganancia. El control de ganancia del instrumento (atenuador) deberá cumplir los
requisitos de 7.4 y la correcta calibración en intervalos de dos meses en conformidad con AWS
D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010 deberá ser revisada. Los métodos alternos pueden ser
utilizados para la calificación del control de ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que es al
menos equivalente con AWS D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010
9.3. Reflexions Internas. Las reflexiones máximas internas de cada unidad de búsqueda deberán ser
verificadas en un intervalo máximo de tiempo de 40 horas de uso del instrumento en
conformidad con AWS D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010.

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9.4. Calibración de Unidades de Búsqueda de Haz Angular. Con el uso de un bloque de calibración
aprobado, se deberá de verificar cada unidad de búsqueda de haz angular después de cada ocho
horas de uso, para determinar que la superficie de contacto se encuentre plana, que el punto de
entrada del sonido es el correcto y que el ángulo del haz se encuentra dentro de la tolerancia
permitida de más o menos 2°, en conformidad con 14.2.1 y 14.2.2. Las unidades de búsqueda que
no cumplan con estos requerimientos, deberán ser corregidas o reemplazadas.

10.0. CALIBRACIÓN PARA PRUEBA


10.1. Posición del Control de Rechazo. Todas las calibraciones y ensayos, deberán ser realizadas con el
control de rechazo (recorte o supresión) apagado. El uso del control de rechazo (recorte o
supresión), puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e invalidar los resultados del
ensayo.
10.2. Tecnica. La calibración para sensibilidad y el barrido horizontal (distancia), deberán ser realizadas
por el operador de UT previo a y en la ubicación de prueba de cada soldadura.
10.3. Recalibración. La recalibración se deberá realizar posterior al cambio de operadores, cada
intervalo de tiempo máximo de dos horas, o cuando el circuito eléctrico sea perturbado de
cualquier forma, incluyendo las siguientes:
10.3.1. Cambio de transductor
10.3.2. Cambio de Batería
10.3.3. Cambio de Salida Eléctrica
10.3.4. Cambio de cable coaxial
10.3.5. Corte de Energía (falla)
10.4. Prueba de Haz Recto del Metal Base. La calibración para el ensayo de haz recto del metal base, se
deberá realizar con la unidad de búsqueda aplicada a la Cara A del metal Base y como a
continuación se indica:
10.4.1. Barrido. El barrido horizontal se deberá ajustar para una calibración de distancia que
presente el equivalente de al menos dos espesores de placa en la pantalla.
10.4.2. Sensibilidad. La sensibilidad se deberá ajustar en una ubicación libre de indicaciones, para
que el primer reflejo posterior del lado lejano de la placa sea de 50 - 75% de la altura de la
pantalla completa.
10.5. Calibración para el Ensayo de Haz Angular. La calibración para el ensayo de haz angular se deberá
realizar como se indica a continuación (ver Anexo I, I2.4 para método alternativo).
10.5.1. Barrido Horizontal. El barrido horizontal se deberá ajustar para que represente la
distancia real de la trayectoria del sonido, utilizando el bloque tipo IIW o bloques alternos
como se describe en 8.1. La calibración de distancia se deberá realizar utilizando la escala
de 5 in (125 mm) o 10 in (250 mm) en la pantalla, cual sea la apropiada. Sin embargo, si la
configuración de la junta o el espesor restringue la evaluación completa de la soldadura
en cualquiera de estos valores, la calibración de distancia se deberá realizar utilizando la
escala 15 in o 20 in (400 mm o 500 mm) según se requiera. La posición de la unidad de
búsqueda se describe en 14.2.
NOTA: la ubicación horizontal de todas las indicaciones en pantalla, está basada en la
ubicación a la cual el lado izquierdo del rastro de la deflexión del trazo rompe la línea base
horizontal.
10.5.2. Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la
evaluación de discontinuidades (“b” en el reporte de prueba ultrasónica, Anexo II) deberá
ser alcanzado ajustando el control de ganacia calibrado (atenuador) del detector de
discontinuidades, cumpliendo con los requerimientos de 7.0, para que la deflexión
máxima del trazo horizontal (ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con
control de ganancia calibrado (atenuador)), resulte en la pantalla entre 40% y el 60% de la
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altura de la pantalla, en conformidad con 14.2.4.


11.0. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA
11.1. Línea "X". La línea "X" para la ubicación de la discontinuidad, se deberá marcar en la superficie de
prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de soldadura. La distancia de ubicación
perpendicular al eje de soldadura se deberá basar en las figuras dimensionales en el dibujo
detallado y, usualmente cae en la línea central de las soldaduras de juntas a tope, y siempre cae
en la cara cercana del miembro que conecta soldaduras en T y juntas de esquina (la cara opuesta
a la cara C)
11.2. Línea “Y”. Una “Y” acompañada del número de identificación de soldadura, deberá ser marcada
de forma clara en el metal base adyacente a la soldadura sujeta a UT. Se utiliza esta marca para
los siguientes propósitos:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de Cara A
(3) Medidad de distancia y dirección (+ o -) desde la línea "X"
(4) Medidas de la ubicación de los extremos o bordes de la soldadura.
11.3. Limpieza. Todas las superficies en las cuales se aplique una unidad de búsqueda; se deberán
encontrar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (distinto al utilizarlo como
acoplante), pintura y óxidos, deberán tener un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
11.4. Acoplante. Un material acoplante deberá ser utilizado entre la unidad de búsqueda y el material
de prueba. El acoplante, deberá ser glicerina o resina de celulosa y mezcla de agua para una
consistencia adecuada. Se puede agregar el agente humidificador en caso de ser necesario. El
aceite ligero de máquinas puede ser utilizado para acoplantes en bloques de referencia.
11.5. Amplitud de Prueba. El metal base entero por el cual el ultrasonido debe viajar para probar la
soldadura, deberá ser evaluado para refelectores laminares utilizando una unidad de búsqueda de
haz recto en conformidad con los requerimientos de 7.6, y calibrada conforme a 10.4. Si cualquier
área del metal base muestra una pérdida total de reflexión posterior, o que una indicación igual o
mayor que la altura original de reflexión posterior se encuentra ubicada en una posición en la cual
interfiera con el proceso normal de escaneo de la soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad
de la cara A; se deberá determinar y reportar en el reporte UT, así como también se utilizará un
proceso de escaneo de soldadura alterno.
11.5.1. Tamaño de Reflector. El procedimiento de evaluación del tamaño de refelector, deberá
estar en conformidad con 16.1.
11.5.2. Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para los ensayos en conformidad
con los requerimientos de la Tabla 1, debido a un contenido laminar registrado en
conformidad con 11.5, el ensayo se deberá llevar a cabo utilizando uno o más de los
procedimientos alternos para así lograr la cobertura completa de la soldadura:
(1) La(s) superficie(s) soldada(s) deberán ser niveladas al ras en conformidad con AWS
D1.1/D1.1M:2010 and AWS D1.5M/D1.5:2010 Clause 5.24.4.1.
(2) Los ensayos de las caras A y B se deberán realizar.
(3) Se deberán utilizar otros ángulos de unidades de búsqueda.
11.6. Pruebas de Soldadura. Las soldaduras se deberán probar utilizando una unidad de búsqueda de
haz angular, en conformidad con los requerimientos de 7.7 con el instrumento calibrado en
conformidad con 10.5 utilizando el ángulo como se muestra en la Tabla 1. Durante los ensayos y la
calibración siguiente, el único ajuste de instrumento permitido es el nivel de sensibilidad con el
control de ganacia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) deberá estar
apagado. La sensibilidad deberá ser aumentada desde el nivel de referencia para el escaneo de
soldadura en conformidad con la tabla 2 o 3, según aplique.
11.6.1. Escaneo. El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deberá estar en conformidad
con aquellos mostrados en la tabla 1.
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11.6.2. Juntas a Tope. Todas las soldaduras de juntas a tope, se deberán probar de cada lado del
eje de soldadura. Las soldaduras de esquina y juntas en T, se deberán probar de forma
primaria únicamente en un lado del eje de soldadura. Todas las soldaduras se deberán
probar usando el patrón o patrones de escaneo aplicables mostrados en la figura 5, según
se necesite, para detectar tanto discontinuidades longitudinales como transversales. Su
intención es que, cómo mínimo, todas las soldaduras sean probadas al pasar un sonido a
través del volumen total de la soldadura y la HAZ en dos direcciones que se cruzan, cual
sea más práctica.

Tabla 1. Ángulo de Ensayo

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Tabla 1. Ángulo de Ensayo (Continuación)

11.6.3. Indicación Máxima. Cuando la indicación de la discontinuidad aparezca en la pantalla, la


indicación máxima alcanzable de la discontinuidad deberá ser ajustada para producir un
nivel de referencia horizontal de rastro de deflexión en la pantalla. Este ajuste deberá ser
hecho con el control de ganancia calibrado (atenuador), y la lectura del instrumento en
decibeles será utilizado como “Nivel de Indicación”, “a” para calcular la “Clasificación de

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Indicación, d”, como se muestra en el reporte de evaluación (Ver Anexo II)


11.6.4. Factor de Atenuación. El “Factor de Atenuación, c," en el reporte de prueba, deberá ser
alcanzado al sustraer 1 in (25 mm) de la distancia de la taryectoria del sonido y
multiplicando el resto por 2 para unidades americanas o por 0.08 para unidades SI. El
factor se deberá redondear al valor dB más cercano. Los valores fraccionales menores ½
dB se deberán reducir al nivel más bajo dB, y aquellos de ½ dB mayores aumentados al
nivel más alto.
11.6.5. Clasificación de Indicación. La “Clasificación de Indicación, d” en el reporte de UT (Ver
Anexo II), representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de indicación y el
nivel de referencia con corrección por atenuación como se indica en las expresiones
siguientes:
Instrumentos con ganancia en dB: a-b-c=d
Instrumentos con atenuación en dB: b-a-c=d
11.7. Longitud de Discontinuidades. La longitud de discontinuidades, será determinada en
conformidad con el procedimiento descrito en 16.2.2.
11.8. Bases para Aceptación o Rechazo. Cada discontinuidad de soldadura deberá ser aceptada o
rechazada en base a su clasificación de indicación y longitud, en conformidad con la Tabla 2 para
estructuras cargadas estáticamente o la Tabla 3 para estructuras cargadas cíclicamente, cual sea
que aplique. Sólo aquellas discontinuidades que sean inaceptables, deberán ser registradas en el
reporte de prueba, excepto para aquellas soldaduras designadas en el documento de contrato
como “Fracturas Críticas”; las clasificaciones aceptables que están dentro de 6 dB inclusivo, de la
clasificación mínima aceptable deberán ser registradas en el reporte de prueba.

Figura 5. Vista de los Patrones de Escaneo de UT

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11.9. Identificación del Área Rechazada. Cada discontinuidad inaceptable, deberá ser indicada en la
soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad en toda su longitud. La
profundidad desde la superficie y la clasificación de indicación deberán ser anotadas cerca del
metal base.
11.10.Reparación. Las soldaduras que sean inaceptables por UT deberán ser reparadas por los métodos
permitidos por los códigos AWS D1.1/D1.1M:2010 y AWS D1.5M/D1.5:2010 Clausula 5. Las áreas
reparadas se deberán probar nuevamente de forma ultrasónica con los resultados tabulados en el
formato original (si hay disponible) o formatos de reporte adicional.
11.11.Reportes de Re-evaluación. La evaluación de áreas reparadas soldadas y re-examinadas, deberá
ser tabulada en una línea en el formato del reporte. Si se utiliza el formato de reporte original, un
R1, R2, … Rn deberá preceder el número de indicación. Si se utilizan formatos de reporte
adicionales, el número R deberá preceder el número de reporte.
11.12.Refuerzo de Acero. UT de soldadura de canal CJP con refuerzo de acero, deberá ser realizado con
un procedimiento UT que reconozca los reflectores potenciales creados por la interferencia del
refuerzo de metal base (ver Anexo III, para asistencia adicional en el escaneo de soldaduras de
canal que contienen refuerzo de acero)

12.0. UT DE CONEXIONES TUBULARES T-, Y-, Y K-


12.1. Procedimientos. Todo UT, deberá estar en conformidad con un procedimiento escrito que ha sido
preparado o aprobado por un individuo certificado como SNT-TC-1A, Nivel III, y con experiencia
en UT de estructuras tubulares. El procedimiento deberá contener, como mínimo la siguiente
información respecto al método y técnicas de UT.
(1) El tipo de configuración de la junta soldada a ser examinada (p.e. el rango de diámetro
aplicable, espesor y ángulo local diedro). Las técnicas convencionales están generalmente
limitadas a diámetros de 12¾ in (325 mm) y mayores, espesores de ½ in (12 mm) y mayores,
y ángulos locales diedros de 30° o mayores. Las técnicas especiales para lados más pequeños
pueden utilizarse, previendo que sean calificadas como se describe aquí, utilizando el tamaño
más pequeño de la aplicación.
(2) Criterios de aceptación para cada tipo y tamaño de soldadura
(3) Tipos de instrumento UT marca y modelo
(4) Frecuencia del transductor (unidad de búsqueda), tamaño y forma del área activa, ángulo del
haz y tipo de zapata en transductores de haz angular. Los procedimientos que utilizan
transductores con frecuencias de hasta 6 MHz, reducidos a ¼ in (6 mm), y de formas distintas
a las especificadas en otros lugares, pueden ser utilizadas, previendo que estén calificadas
como aquí se describe.
(5) Preparación de superficie y acoplante (donde se requiera)
(6) Tipo de bloque de calibración y reflector de referencia
(7) Método de calibración y precisión requerida para la distancia (barrido), linealidad vertical,
esparcimiento del haz, ángulo, sensibilidad y resolución.
(8) Intervalo de recalibración para cada ítem en (7)
(9) Método para determinar la continuidad acústica de metal base (ver 12.4) y para establecer la
geometría como una función del ángulo local diedro y el espesor.
(10) Patrón de escaneo y sensibilidad (ver 12.5)
(11) Corrección de transferencia para la curvatura de la superficie y rugosidad (dónde los
métodos de amplitud sean utilizados) (ver 12.3)
(12) Métodos para determinar el ángulo de haz efectivo (en material curvado), indicando el área
de raíz, y ubicación de discontinuidades.
(13) Método para determinación de la longitud y altura de la discontinuidad
(14) Método de verificación de discontinuidad durante la excavación y reparación.
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12.2. Personal. En adición a los requerimientos de personal de 3.0, cuando se realiza la evaluación de
las conexiones T-, Y-, y K, se deberá requerir al operador que demuestre la habilidad para aplicar
las técnicas especiales requeridas para dicho examen. Los ensayos prácticas de este propósito, se
deberán realizar en soldaduras modelo que representen el tipo de soldaduras a ser
inspeccionadas, incluyendo un rango representativo de ángulos diedros y espesores que se
encuentran en la producción; utilizando los procedimientos calificados y aprobados aplicables.
Cada modelo deberá contener discontinuidades naturales o artificiales que produzcan las
indicaciones UT por encima y por debajo de los criterios de rechazo especificados en el
procedimiento aprobado.
El desempeño se juzgará en base a la habilidad del operador para determinar el tamaño y
clasificación de cada discontinuidad con una precisión requerida para aceptar o rechazar cada
soldadura y ubicar de forma precisa a lo largo de la soldadura y dentro de la sección transversal
de la soldadura las discontinuidades inaceptables. El 70%, como mínimo, de las discontinuidades
inaceptables deberán ser identificadas de forma correcta como inaceptables. Para trabajar en
estructuras no redundantes, cada discontinuidad que exceda sus dimensiones máximas
aceptables por el factor de dos, o por una amplitud de 6dB, deberá ser ubicada y reportada.
12.3. Calibración. La calificación del equipo UT y los métodos de calibración, deberán cumplir con los
requerimientos del procedimiento aprobado y la sección 6 parte F de la AWS D1.1/D1.1M:2010 y
AWS D1.5M/D1.5:2010,a excepción de las siguientes:
12.3.1. Rango. La calibración de rango (distancia) deberá incluir, como mínimo, la distancia
entera de la trayectoria del sonido a ser utilizada durante el examen específico. Esto se
puede ajustar para representar ya sea el viaje de la trayectoria del sonido, la distancia a
la superficie o la profundidad equivalente bajo la superficie de contacto; mostrada a lo
largo de la escala horizontal del instrumento y como se describe en el procedimiento
aprobado.
12.3.2. Calibración de Sensibilidad. La sensibilidad estándar para la evaluación de soldaduras de
producción utilizando las técnicas de amplitud deberá ser: sensibilidad básica
corrección de amplitud lejana + corrección de transferencia. Esta calibración se deberá
realizar al menos una vez por cada junta a ser probada; excepto para el ensayo
repetitivo del mismo tamaño y configuración, donde se puede usar la frecuencia de
calibración de 10.3.
(1) Sensibilidad Básica. El nivel de referencia de la altura de pantalla obtenida
utilizando el reflejo máximo del agujero de diámetro de 0.060 pulg. [1.5 mm] en el
bloque tipo IIW (o algún bloque que resulte en la misma sensibilidad de calibración)
como se describe en 10.0
(2) Corrección de Amplitud de Distancia. El nivel de sensibilidad deberá ser ajustado
para proporcionar la perdida de atenuación a través del rango de la trayectoria de
sonido a ser utilizado ya sea por las curvas de corrección de amplitud de distancia,
medios electrónicos o como se describe en el 11.6.4. Cuando se utilizan
transductores de alta frecuencia, la atenuación más grande se deberá tomar en
cuenta. La corrección de transferencia puede ser utilizada para acomodar el UT a
través de capas gruesas de pintura que no excedan 10 mils [0.25 mm] de espesor.
12.4. Evaluación de Metal Base. Toda el área sujeta a escaneo UT, deberá ser examinada por la técnica
de onda longitudinal para detectar reflectores laminares que pudieran interferir con propagación
de la onda de sonido direccionada. Todas las áreas que contengan reflectores laminares, deberán
ser marcadas para identificación previo a la examinación de la soldadura y las consecuencias
deben ser consideradas en la selección de los ángulos de la unidad de búsqueda y las técnicas de
escaneo para examinación en esa área. Se deberá notificar al Ingeniero sobre las discontinuidades
de material base que excedan los límites de AWS D1.1/D1.1M:2010 yAWS D1.5M/D1.5:2010

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Clausula 5.
12.5. Escaneo de Soldadura. El escaneo de soldadura de las conexiones T-, Y- y K-, deberá ser realizada
desde la superficie del miembro ramal (ver Figura 6). Todos los ensayos deberá ser realizados,
cuando sea posible, en las piernas I y II. Para el escaneo inicial, la sensibilidad deberá ser
incrementada por 12 dB encima de aquella establecida en 12.3 para la máxima trayectoria del
sonido. La evaluación de indicaciones deberá ser realizada en referencia a la sensibilidad
estándar.

Figura 6. Técnicas de Escaneo.

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12.6. Ángulo Óptimo. Las indicaciones encontradas en las áreas de ráiz de las juntas a tope de
soldadura de canal y a lo largo de la cara de fusión de todas las soldaduras, deberán ser además
evaluadas con ángulos de búsqueda de 70°, 60°, o 45°; cuál sea el más cercano a ser
perpendicular a la cara de fusión esperada.
12.7. Evaluación de Discontinuidades. Las discontinuidades deberán ser evaluadas utilizando una
combinación de límites de haz y técnicas de amplitud. Los tamaños se deberán proporcionar
como longitud y altitud (dimensión de profundidad) o amplitud,s egún aplique. La amplitud debe
ser relacionada a la “calibración estándar”. Adicionalmente, las discontinuidades deberán ser
clasificadas como lineales o planares versus esféricas, al notar los cambios en la amplitud cuando
el transductor es oscilado en un arco centrado en el reflector. Se determinará, la ubicación
(posición) de discontinuidades dentro de la sección transversal de la soldadura, así como también
desde un punto de referencia establecido a lo largo del eje de soldadura.
12.8. Reportes
12.8.1. Formatos. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área de
inspección, deberá ser completado por el técnico UT al momento de la inspección. Un
reporte detallado y un esquema que muestre la ubicación a lo largo del eje de soldadura,
ubicación dentro de la sección transversal de la soldadura, tamaño (o indicación de
clasificación), extensión, orientación y clasificación para cada discontinuidad; deberá ser
completado para cada discontinuidad; deberá ser completado para cada soldadura donde
se encuentren indicaciones significativas.
12.8.2. Discontinuidades Reportadas. Cuando se especifique, deben ser reportadas las
discontinuidades cercanas a un tamaño inaceptable, de forma particular aquellas donde
haya duda de su evaluación.
12.8.3. Inspección Incompleta. También se deberá tomar notas de las áreas en las cuales no fue
realizable una inspección completa junto con la razón por la cual la inspección fue
incompleta.
12.8.4. Marcas de Referencia. A no ser que se especifique lo contrario, la posición de referencia,
la ubicación y la extensión de las discontinuidades inaceptables, de deberá marcar de
forma física en la pieza de trabajo.

13.0. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES


13.1. Contenido de Reportes. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área
de inspección deberá ser completado por el operador UT al momento de la inspección. El formato
de reporte para soldaduras aceptables sólo necesita contener la información suficiente para
identificar la soldadura, el operador (firma), y la aceptación de la soldadura. Un ejemplo de dicho
formato se muestra en el Anexo II.
13.2. Reportes Previos a Inspección. Antes de que una soldadura sujeta a UT por el contratista para el
Propietario sea aceptada, todos los formatos de reporte pertinentes a la soldadura, incluyendo
cualquiera que muestre una calidad inaceptable previa a la reparación, deberá ser entregada al
Inspector.
13.3. Registro de Indicaciones
13.3.1. Indicaciones no Rechazables. Indicaciones no rechazables deberán ser registradas de
acuerdo a las espeficiaciones del código aplicado.
13.3.2. Indicaciones Rechazadas. Indicaciones Rechazadas deberán ser registradas. Como mínimo
el tipo de indicación (lineal o redondeada), localización y extensión (longitud o diámetro o
alineación) será registrado.

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13.4. Registros de Inspección:


13.4.1. Las partes contratantes deben determinar los items pertinentes que se reportarán. Esto
puede incluir la información siguiente: detalles de la soldadura incluyendo dimensiones
del espesor, material, proceso de la soldadura y recomendaciones usuales.
13.4.2. Reportes Completados. Un juego completo de formatos de reportes completados de
soldadura sujeta a UT por el Contratista para el Propietario, incluyendo cualquiera que
muestre una calidad inaceptable previo a la reparación, deberá ser entregada al
Propietario al termino del trabajo. La obligación del Contratista de retener los reportes de
UT terminará (1) a la entrega de este juego completo al Propietario, o (2) un año posterior
a la fecha de termino del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario hay sido
notificado previamente en forma escrita.

14.0. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD UT CON BLOQUES DE REFERENCIA TIPO IIW U OTRO APROBADO
(ANEXO I)
14.1. Modo Longitudinal
14.1.1. Calibración de Distancia. Ver Anexo I, I1 para el método alternativo.
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo.
(2) El instrumento deberá ser ajustado para producir indicaciones a 1 in (25 mm en un
bloque métrico), 3 in (75 mm en un bloque métrico), 4 in (100 mm en un bloque
métrico), etc., en la pantalla.
14.1.2. Amplitud. Ver Anexo I, I1.2 para el método alternativo.
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición G en el bloque tipo IIW.
(2) La ganancia deberá ser ajustada hasta que la indicación maximizada de la primera
reflexión posterior alcance el 50 al 75% de la altura de la pantalla.
14.1.3. Resolución
(1) El transductor deberá estar en la posición F sobre el bloque tipo IIW.
(2) El transductor y el instrumento, deberán diferenciar las tres distancias.
14.1.4. Calificación de Linealidad Horizontal. El procedimiento de calificación deberá ser según
9.1.
14.1.5. Calificación de Control de Ganancia (Atenuación). El procedimiento de calificación deberá
estar en conformidad con 9.2 o un método alternativo deberá ser utilizado en
conformidad con 9.2.
14.2. Modo de Onda de Corte (Transversal)
14.2.1. Punto Índice. El punto de entrada de sonido del transductor (punto índice), deberá ser
ubicado o verificado por el siguiente procedimiento:
(1) EL transductor deberá ser ubicado en la posición D sobre el bloque tipo IIW.
(2) El transductor se deberá mover hasta que la señal desde el radio sea maximizada. El
punto en el transductor que se alinea con la línea del radio en el bloque de
calibración, es el punto de la entrada de sonido (Ver Anexo I, I2.1 para el método
alternativo.
14.2.2. Ángulo. El ángulo de la trayectoria del sonido del transductor, deberá ser verificado o
determinado por alguno de los siguientes procedimientos:
(1) El transductor deberá ser ubicado en la posición B sobre el bloque tipo IIW para
ángulos de 40° a 60°, o en la posición C en el bloque tipo IIW para ángulos de 60° a
70° (Ver Figura 7).
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor se deberá mover de atrás hacia adelante
sobre la línea que indica el ángulo del transductor hasta que la señal del radio se
maximice. El punto de entrada de sonido en el transductor, se deberá comparar con

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la marca del ángulo en el bloque de calibración (tolerancia ± 2°) (Vwer Anexo I, I2.2
para métodos alternativos).
14.2.3. Procedimiento de Calibración de Distancia. El transductor deberá ser ubicado en la
posición D sobre un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Posterior a esto el instrumento
deberá ser ajustado para alcanzar una indicación a 4 in (100 mm en un bloque métrico) y
una segunda indicación a 8 in (200 mm en un bloque métrico) o 9 in (225 mm en un
bloque métrico) (Ver Anexo I, I2.3 para métodos alternativos).
14.2.4. Procedimiento para Calibración de Amplitud o Sensibilidad. El transductor se deberá
ubicar en la posición A en el bloque tipo IIW (cualquier ángulo). La señal maximizada del
agujero de 0.60 in (1.59 mm) se deberá ajustar para alcanzar una línea de referencia
horizontal de indicación de altura (Ver Anexo I, I2.4 para métodos alternativos). La
máxima lectura de decibeles obtenida, se deberá utilizar como la lectura de “Nivel de
Referencia, b” en la hoja de reporte de prueba (Anexo II) en conformidad con 8.1
14.2.5. Resolución
(1) El transductor deberá ser ubicado en el bloque de Resolución RC, posición Q para un
ángulo de 70°, posiciónn R para un ángulo de 60°, o posición S para un ángulo de 45°.
(2) El transductor y el instrumento deberán diferenciar los tres agujeros de prueba, al
menos al punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
14.2.6. Distancia de Aproximación de la Unidad de Búsqueda. La mínima distancia permitida entre
el pie de la unidad de búsqueda y el borde del bloque tipo IIW será como se presenta a
continuación (Ver Figura 2):

Para transductor de 70°, Para Transductor de 60°, Para transductor de 45°


X = 2 in (50 mm) x= 1-7/16 in (37 mm) X = 1 in (25 mm)

Figura 7. Posición del Transductor

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15.0. ESCANEO, MEDIO ACOPLANTE Y CONDICIONES DE LA SUPERFICIE


15.1. Preparación de la Superficie
15.1.1. Cuando sea accesible, preparar la superficie del metal de soldadura depositado de
manera que se funde en las superficies de los materiales base adyacentes, sin embargo, la
soldadura puede ser examinada en la condición como soldada, siempre que el estado de
la superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones.
15.1.2. Limpiar las superficies de exploración sobre el material base de las salpicaduras de
soldadura, las escamas, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada lado de la
soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material de producción,
esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y el ángulo de refracción
del haz de sonido. Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o a
través de esta soldadura, el refuerzo de soldadura puede ser removido para proporcionar
una superficie plana de exploración. Es importante producir una superficie que sea lo más
plano posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; ligero lijado con una
lijadora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su
examen.
15.1.3. El área del material base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz en
ángulo debe ser revisado con una unidad de búsqueda de haz recto para detectar
reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz en ángulo, al
obstruir el haz de sonido. Debe tenerse en cuenta estos reflectores durante la
interpretación de los resultados de los exámenes de soldadura, pero su detección no es
necesariamente una base para el rechazo del material de base.
15.2. Acoplante
15.2.1. Un acoplante, generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la
unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica de
la unidad de búsqueda hacia el material del objeto de examen. El acoplante debe
humedecer las superficies de la unidad de búsqueda y la pieza de ensayo, y eliminar
cualquier espacio de aire entre los dos. Acoplantes típicos incluyen agua, aceite, grasa,
glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial para el
material a ser examinada, debe formar una película delgada, y, con la excepción de agua,
deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de
agente humectante a menudo se añade, para mejorar las propiedades de acoplamiento.
Cuando se usa agua, debe estar limpia y desgasificada si es posible. Los inhibidores o
agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.
15.2.2. El medio de acoplamiento se debe seleccionar de manera que su viscosidad es apropiado
para el acabado de la superficie del material a ser examinado.
15.2.3. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de referencia y
la superficie de examen deberá estar dentro de 15 °C (25 °F).
15.2.4. Gel Acoplante EXOSEN 20, 30 se puede utilizar igualmente el Gel Sonotech UT-X Powder,
mezcla de glicerina con agua (dos de glicerina y una de agua). Aceite SAE 40 también
puede ser utilizado como medio de acoplamiento.
15.2.5. Acoplantes utilizados en las aleaciones de base níquel no deberá contener más de 250-
ppm de azufre. Acoplantes utilizados en acero inoxidable austenítico o de titanio, no
deberá contener más de 250-ppm de haluros (cloruros, además de fluoruros).
15.3. Patrones de Escaneo (Ver Figura 5)
15.3.1. Las soldaduras CJP alma a ala deberán estar en conformidad con los requerimientos de la
Tabla 2 y la aceptación para las discontinuidades detectadas por los movimientos del
escaneo distintos al patrón de escaneo “E” (Ver 15.3.3) pueden estar basadas en un
espesor de soldadura igual al espesor del alma real más 1 in (25 mm). Las
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discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deberán ser evaluadas con los
criterios de 16.4.2. para el espesor del alma real. Cuando dichas soldaduras de alma a ala
son juetas a esfuerzos de tracción cuando calculado normal a la soldadura, deberán de ser
designadas en los dibujos de diseño y deberán estar en conformidad con los
requerimientos de la Tabla 3.
15.3.2. Discontinuidades Longitudinales
(1) Movimiento de Escaneo A. Ángulo de rotación a = 10°.
(2) Movimiento de Escaneo B. La distancia de escaneo B, deberá ser tal que la sección de
la sodadura a ser probada sea cubierta.
(3) Movimiento de Escaneo C. La distancia de progresión C, deberá ser
aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
NOTA: Los movimientos A, B y C puden ser combinados en un sólo patrón de escaneo.
15.3.3. Discontinuidades Transversales. 

(1) Soldaduras Esmeriladas. El patrón de escaneo D deberá ser utilizado cuando las
soldaduras sean esmeriladas al ras.
(2) Soldaduras no Esmeriladas. El patrón de escaneo E, deberá ser utilizado cuando la
sobremonta de soldadura no sea esmerilada al ras. Ángulo de escaneo e = 15°
máximo.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.
15.3.4. Soldaduras ESW o EGW (Patrón de Escaneo Adicional). El patrón de escaneo E de rotación
de unidad de búsqueda E entre 45° y 60°.
NOTA: El patrón de escaneo deberá cubrir toda la sección soldada.

16.0. EVALUACIÓN DE INDICACIONES


16.1. Las soldaduras inspeccionadas ultrasónicamente son evaluadas en base a las discontinuidades
que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto en la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla mientras que la unidad de
búsqueda es movida hacia y lejos de la discontinuidad (movimiento de escaneo “b”) puede ser
una indicación de discontinuidades planares con una dimensión a través de la garganta
significativa. Conforme con la orientación de dichas discontinuidades, relativas al haz de sonido,
se desvían de la perpendicular, pueden dar como resultado clasificaciones dB que no permiten
una evaluación directa y confiable de la integridad de la junta soldada. Cuando las indicaciones
que exhiben estas características planares se encuentran presentes en la sensibilidad del escaneo,
se requiere una evaluación por otros medios más detallado (p.e. técnicas alternas de UT, RT,
esmerilado o remoción para inspección visual, etc.).
16.2. Procedimiento para la Evaluación del Tamaño de una Discontinuidad
16.2.1. Prueba de Haz Recto (Longitduinal). No es siempe fácil de determinar el tamaño de las
discontinuidades laminares, especialmente aquellas que son más pequeñas que el tamaño
del transductor. Cuando la discontinuidad es más grande que el transductor, ocurrirá la
pérdida total del reflejo posterior y una pérdida de 6 dB de amplitud, medida hacia la
línea central del transductor es usualmente confiable para determinar los bordes de la
discontinuidad; sin embargo, el tamaño aproximado de evaluación de dichos refelectores,
que son más pequeños que el transductor, se deberá realizar fuera de la discontinuidad
con el equipo calibrado en conformidad con 10.4 y moviendo el transductor hacia el área
de la discontinuidad hasta que una indicación en la pantalla se comience a formar. En este
punto, el borde frontal de la unidad de búsqueda es una indicación del brode de la
discontinuidad.
16.2.2. Prueba de Haz Angular (De corte). El siguiente procedimiento se deberá utilizar para
determinar las longitudes de las indicaciones que cuenten con niveles dB más serios a las
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indicaciones de Clase D. La longitud de dicha indicación se deberá determinar midiendo la


distancia entre la ubicación de la línea central del transductor, donde la amplitud del
nuvel de indicación caiga un 50% (6 dB) debajo del nivel para la clasificación de
discontinuidades aplicable. Esta longitud se deberá registrar bajo “longitud de
discontinuidad” en el reporte de prueba. Cuando se garantice por la amplitud de la
discontinuidad, este procedimiento se deberá repetir para determinar la longitud de las
discontinuidades de Clase A, B y C.
16.3. Estándares de Aceptación Generales.
16.3.1. Las imperfecciones que producen una respuesta superior a 20% del nivel de referencia
debe ser investigado hasta que el inspector puede determinar la forma, la identificación y
localización de cada una de las imperfecciones y la evaluación en términos de los criterios
de aceptación y rechazo dadas.
16.3.2. Indicaciones que se caracterizan como grietas, falta de fusión o penetración incompleta se
considera inaceptables, independientemente de su longitud.
16.3.3. Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones excedan el nivel de referencia de
la amplitud, de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo indicados en los
apéndices.
16.3.4. Las imperfecciones se debe indicar en la soldadura, con una marca directamente sobre la
imperfección en toda su longitud. La profundidad de la imperfección de la superficie debe
ser escrito hecho en una zona cercana al metal base.
16.4. Estándares de Aceptación de acuerdo ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010
16.4.1. Criterios de Aceptación para Conexiones no Tubulares Cargadas Estáticamente. Los
criterios de aceptación para las soldaduras sujetas a UT en adición a la inspección visual
deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla 2. Para soldaduras CJP de alama a ala,
la aceptación de discontinuidades detectadas por los movimientos del escaneo distintos al
patrón de escaneo “E” (Ver 15.3.3.) puede ser basada en el espesor de soldadura igual al
espesor real del alma más 1 in (25 mm). Las discontinuidades detectadas por el patrón de
escaneo “E” deberán ser evaluadas por los criterios de la tabla 2 para el espesor real del
alma. Cuando las soldaduras CJP alma a ala están sujetas a un esfuerzo de tracción
calculado normal a la soldadura, debe ser designadas en el diseño del dibujo y deben
estar en conformidad con la tabla 2. Las soldaduras ensayadas de forma ultrasónica son
evaluadas en base a la discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto
en la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan
en la pantalla mientras que la unidad de búsqueda es movida hacia y lejos de la
discontinuidad (movimiento de escaneo “b”) puede ser una indicación de
discontinuidades planares con una dimensión a través de la garganta significativa.
Dado que la suferficie mayor de la mayoría de las discontinuidades está orientada a un
mínimo de 20° (para una unidad de búsqueda de 70°) a 45° (para una unidad de búsqueda
45°) perpendicular al haz de sonido, la evaluación de la amplitud (evaluación dB) no
permite una disposición confiable. Cuando las indicaciones que exhiben estas
características planares se encuentran presentes en la sensibilidad del escaneo, se
requiere una evaluación por otros medios más detallados (p.e. técnicas alternas de UT,
RT, esmerilado o remoción para inspección visual, etc.).
16.4.2. Criterios de Aceptación para Conexiones No Tubulares Cargadas Cíclicamente. Los
criuterios de aceptación para las soldaduras sujetas a UT en adición a la inspección visual
deberán cumplir con los siguientes requerimientos:
(1) Soldaduras sujetas a esfuerzos e tracción bajo cualquier condición de carga, deberán
estar en coformidad con los requerimientos de la Tabla 3.
(2) Soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deberán estar en conformidad con los

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requerimientos de la Tabla 2.
16.4.3. Criterios de Aceptación para Conexiones Tubulares. Los criterios de aceptación para UT
deberán ser los proporcionados en los documentos del contrato. La clase R o clase X, o
ambas, pueden ser incorporadas por referencia. La amplitud basada en los criterios de
aceptación como se proporciona en el punto 16.4.1., puede también ser utilizada para las
soldaduras de canal en juntas a tope en tubos de 24 in (600 mm) de diámetro y más,
siempre que se sigan todas las provisiones relevantes del presente procedimiento. Sin
embargo, estos criterios de amplitud no deberán ser aplicados a conexiones tubulares T-,
Y- y K-.
a. Clase R (Aplicable cuando el UT es utilizado como una alternativa para RT). Todas las
indicaciones teniendo una mitad (6 dB) o menos amplitud que el nivel estándar de
sensibilidad (con la debida relación para 12.6) deberán ser descritas. Las indicaciones
que excedan el nivel para descartar, deberán ser evaluadas como sigue:
(1) Reflectores esféricos aleatorios aislados con un mínimo de separación de 1 in
(25 mm) hasta el nivel de sensibilidad estándar deberán ser aceptados. Los
refelectores más largos deberán ser evaluados como reflectores lineales.
(2) Reflectores esféricos alineados, deberán ser evaluados como refelectores
lineales.
(3) Reflectores esféricos agrupados teniendo una densidad mayor a una por
pulagada cuadrada (645 mm2) con indicaciones por encima de los niveles para
descartar (área normal proyectada a la dirección del esfuerzo aplicado,
promediada sobre una longitud de soldadura de 6 in (150 mm) deberá ser
rechazada.
(4) Reflectores lineales o planares cuyas longitudes (extensiones) excedan los
límites de la Figura 8 deberán ser rechazados. De forma adicional, los reflectores
de raíz no deberán exceder los límites de la clase X.
b. Clase X (Basado en Experiencia, Criterios de Adecuación al Servicio Aplicables a
Conexiones T-, Y-, K-, en estructuras Redundantes con Soldaduras Resistentes al
Impacto). Todas las indicaciones con la mitad (6 dB) o menor ampmitud que el nivel
de sensibilidad estándar (con respecto a 12.6) deberán ser descartadas. Las
indicaciones que excedan el nivel para descartar deberán ser evaliadas como se
muestra a continuación:
(1) Los refelectores esféricos deberán ser como descritos en la clase R, a excepción
de que cualquier indicación dentro de los límites lineales o planares deberán ser
aceptables.
(2) Los refelectores lineales o planares deberán ser evaluados por medio de la
técnica del límite del haz, y aquellos cuyas dimensiones excedan los límites de la
Figura 9 deberán ser rechazadas. El área de raíz deberá ser definida como
aquella que se encuentra dentro de ¼ in (6 mm) o tw/4, cual sea mayor, de la raíz
del soldadura teórica, como se muestra en la figura 10.

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Table 2. Criterios de Aceptación – Rechazo UT (Conecciones No Tubulares cargadas Estáticamente)

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Table 3. Criterios de Aceptación – Rechazo UT (Conecciones No Tubulares cargadas Cíclicamente)

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Figura 8. Indicaciones Clase R

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Figura 9. Indicaciones Clase X

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Figura 10. Prequalified Joint Details for CJP Groove Welds in Tubular T-, Y-, and K-Connections –
Standard Flat Profiles for Limited Thickness

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16.5. Estándar de Aceptación AASHTO/AWS D1.5M/D1.5: 2010


16.5.1. Las soldaduras que estan sujetas a una inspección por UT en adicional a la inspección
visual, deberán ser aceptadas sicumplen los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de tracción en cualquier condición de carga se
ajustará a los requisitos de la Tabla 4.
(2) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de compresión se ajustará a los requisitos de la
Tabla 5.
16.5.2. Soldaduras ensayadas por Ultrasonido deberán ser evaluadas sobre la base de una
reflexión ultrasonica de una discontinuidad en proporción a su efecto sobre la integridad
de la soldadura.
(1) Las indicaciones de las discontinuidades que permanecen en la pantalla cuando la
unidad de búsqueda se mueve hacia y lejos de la discontinuidad (movimiento de
barrido "b") puede ser indicativo de discontinuidades planas con una dimensión
significativa de altura del defecto.
(2) Cuando la orientación de tales discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se
desvía de la perpendicular, las calificaciones de dB, pueden resultar en indicaciones
que no permiten la evaluación directa y fiable de la integridad de la junta soldada
(3) Cuando las indicaciones que muestran estos planos característicos están presentes en
el análisis de sensibilidad, una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros
medios, tal vez sea necesaria (p.e, técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado, por la
inspección visual, etc).
16.5.3. Soldaduras de ranura CJP de Alma a Ala se ajustará a los requisitos de la Tabla 5, y la
aceptación de discontinuidades detectadas por los movimientos del escaneo distintos al
patrón de escaneo “E” (Ver 15.3.3.) puede ser basada en el espesor de soldadura igual al
espesor real del alma más 1 in (25 mm).
(1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deberán ser evaluadas
por los criterios de 16.5.1. para el espesor real del alma.
(2) Cuando las soldaduras CJP alma a ala están sujetas a un esfuerzo de tracción calculado
normal a la soldadura, debe ser designadas en el diseño del dibujo y deben estar en
conformidad con la Tabla 4.

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Tabla 4. Criterios Aceptación – Rechazo UT – Cargas a Tracción

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Tabla 5. Criterios Aceptación – Rechazo UT – Cargas a Compresión

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ANNEX I: CALIFICACIÓN Y C ALIBRACIÓN DE UNIDADES DE UT CON OTROS BLOQUES DE REFERENCIA


APROBADOS

I1. MODO LONGITUDINAL


I1.1. Calibración de Distancia
I1.1.1. El transductor deberá ser ajustado en posición H en el bloque DC, o posición M en el
bloque DSC.
I1.1.2. El instrumento se deberá ajustar para producir indicaciones de 1 in (25 mm), 2 in (50 mm),
3 in (75 mm), 4 in (100 mm), etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 10 in (250 mm) y
puede ser modificado para establecer otras distancias según se permita por el 10.4.1.
I1.2. Amplitud. Con el transductor en la posición descrita I1.1., la ganancia se deberá ajustar hasta que
la indicación maximizada de la primera reflexión posterior alcance el 50% al 75% de altura de la
pantalla.

I2. MODO DE ONDA DE CORTE (TRANSVERSAL)


I2.1. Verificación del Punto de Entrada del Sonido (Punto Indice)
I2.1.1. La unidad de búsqueda se deberá poner en posición J o L en el bloque DSC; o posición I en
el bloque DC
I2.1.2. La unidad de búsqueda se deberá mover hasta que la señal del radio se maximice.
I2.1.3. El punto de la unidad de búsqueda que esta en línea con la línea del bloque de calibración,
indica el punto de entrada de sonido
NOTA: Este punto de entrada de sonido se deberá uitilizar para todas las demás
verificaciones de ángulo y distancia.
I2.2. Verificación del Ángulo de Trayectoria del Sonido
I2.2.1. El transductor se deberá asjutar en las siguientes posiciones:
K en el bloque DSC para 45° hasta 70°
N en el bloque SC para70°

O en el bloque SC para 45°

P en el bloque SC para 60°
I2.2.2. El transductor se deberá mover de atrás hacia adelante sobre la línea que indica el ángulo
del transductor hasta que la señal del radio se maximice.
I2.2.3. El punto de entrada de ultrasonido en el transductor, se deberá comparar con la marca
del ángulo en el bloque de calibración (2° de tolerancia).
I2.3. Calibración de Distancia
I2.3.1. El transductor deberá estar en posición (Figura I1) L en el bloque DSC. El instrumento se
deberá ajustar para alcanzar las indicaciones de 3 in (75 mm) y 7 in (180 mm) en la
pantalla.
I2.3.2. El transductor deberá estar en posición J en el bloque DSC (cualquier ángulo); se deberá
ajustar el instrumento para alcanzar las indicaciones de 1 in (25 mm), 5 in (125 mm), 9 in
(230 mm) en la pantalla.
I2.3.3. El transductor deberá estar en posición I en el bloque DC (cualquier ángulo), se deberá
ajustar el instrumento para alcanzar las indicaciones de 1 in (25 mm), 2 in (50 mm), 3 in
(75 mm), 4 in (100 mm), etc., en la pantalla.
NOTA: Este procedimiento establece una calibración de pantalla de 10 in (250 mm) y
puede ser modificado para establecer otras distancias según se permita por el 10.5.1.
I2.4. Calibración de Amplitud o Sensibilidad
I2.4.1. El transductor deberá estar en la posicion L en el bloque DSC (cualquier ángulo); se deberá
asjutar la señal maximizada de la ranura de 1/32 in (0.8 mm) para alcanzar una línea de
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referencia horizontal para indicación de altura.


I2.4.2. El transductor deberá estar en el bloque SC en la posición:
N para ángulo de 70°
O para ángulo de 45°
P para ángulo de 60°
La señal maximizada del agujero de 1/16 in (1.6 mm) se deberá ajustar para alcanzar una
línea de referencia horizontal de indicación de altura.
I2.4.3. La lectura de decibeles obtenida en I2.4.1 o I2.4.2, se deberá utilizar com “nivel de
referencia” “b” en la hoja del Reporte de Ensayo (Anexo II) en conformidad con 8.1.

I3. PROCEDIMIENTO DE LINEALIDAD HORIZONTAL


NOTA: Ya que este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de haz
recto que produce ondas longitudinales con una velocidad de sonido de casi el doble de las ondas
transversales, es necesario doblar los rangos de distancia de las ondas tranversales que se
utilizarán al aplicar este procedimiento.
I3.1. Una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requerimientos de 7.6., deberá ser
acoplada en la pisición:
G en el bloque IIW (Figura 7)

H en el bloque DC (Figura I1)

M en el bloque DSC (Figura I1)

T o U en el bloque DS (Figura 7)
I3.2. Se deberán alcanzar un mínimo de cinco reflexiones posteriores en el rango de calificación a ser
certificado.
I3.3. La primera y quinta reflexión posterior, se deberán ajustar a sus ubicaciones adecuadas con el uso
de la calibración de distancia y ajustes de cero retrazo.
I3.4. Cada indicación se deberá ajustar al nivel de referencia con el control de ganacia o atenuación
para la evaluación de ubicación horizontal. 标准分享网 www.bzfxw.com 免费
I3.5. Cada ubicación intermedia de indicio de reflexión deberá ser corregida dentro del ± 2% del ancho
de pantalla.

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Figura I1. Otros Bloques Aprobados y Posiciones Típicas de Transductores

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ANNEX II: REPORTE DE UT DE UNIONES SOLDADAS

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ADEMINSAC - MC - RISUC
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DATE 24/07/12
REGISTER OF ULTRASONIC EXAMINATION FOR JOINT WELDING
REV. Rev. 01

Nº REPORT: XXX - 2012

PROJECT IDENTIFICATION:
CLIENT: INSTALLATION:
PROJECT: INSPECTION DATE:
QUALIFICATION STANDARD: PROCEDURE TO FOLLOW: AD–NDT–SPMI–UT-002

DESCRIPTION OF THE ITEM TO INSPECT:


ELEMENT TO EVALUATE: WELD IDENTIFICATION:
DIMENSIONS/TICHNESS: MATERIAL BASE/FILLER:

JOINT TYPE TO EXAMINATION: BUTT IN L (CORNER) IN T A OVERLAP ON EDGE

STRAIGHT 1/2 V 1/2V SPREAD V SPREAD IN V


COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL
DESIGN BY THE BOARD TO INSPECT:
X IN J IN U IN K IN L CURVE IN T CURVE

WELDING PROCESS/WPS/PQR: SURFACE CONDITION:

EQUIPMENT AND MATERIALS USED:


FLAW DETECTOR EQUIPMENT: BRAND: SONATEST MODEL: D-10+ SERIE: -
TRANSDUCER(S) USED(S): TYPE: HAZ ANGULAR DIMENSION: 8 X 9 mm FREQUENCY: 2.0 Mhz
CALIBRATION BLOCK: BRAND: SONATEST TYPE: DSC SERIE: -

REPRESENTATION OF SCANNING: X A - SCAN B - SCAN C - SCAN BEAM TYPE: NORMAL X ANGLE

INSPECTION TECHNIQUE USED: X PULSE - ECHO ECHO - ECHO EMISSOR- RECEP. INMERSIÓN OTHER

EQUIPMENT SETUP: SPEED: REF GAIN.: ANGLE REFRRACTI.: 60º


COUPLING GEL USED: BRAND: GE COMPOSITION: EXONSEN DENSITY: 20

RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN
CODE O TRSNDUCER DECIBELS (Db) DIMENSIONS DISCONTINUITIES (mm) APROV.
LEG

ITEM FACE LEGEND


DESIGNAT. ANGLE FINAL
a b c d LENGTH ANGULAR DIST. DEPTH FROM X FROM Y
a Level Indication
b Level Reference
c Factor Atenuac.
d Value Indicac.
AC Accepted
RJ Rejected
CA Disct. Class A
CB Disct. Class B
CC Disct. Class C
CD Disct. Class D

The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspected in accordance with the requirements of ASME Code
Quality Section V, Section 4 and Section 6, Part F Structural Welding Code ANSI / AWS D1.1/D1.1M: 2010 Edition.

FINAL APPROVAL
INSPECTED BY: REVIEWED BY: APPROVED BY:

NAME: D: NAME: D: NAME: D:

SIGN.: M: SIGN.: M: SIGN.: M:

A: A: A:

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ANEXO III: SOLDADURAS DE CANAL QUE CONTIENEN REFUERZO

El refuerzo de acero es considerado por mucho operadores UT como un impedimento para un UT


efectivo de soldaduras de canal debido a las indicaciones falsas que resulten en la pantalla.. Sin embargo
la reflexión del refuerzo de acero puede utilizarse por el operador de UT como una confirmación de que
las ondas de ultrasonido están penetrando la sección transversal entera del área de la raíz de la
soldadura. La presencia de la indicación del refuerzo de acero y la ausencia de cualquier otro rastro en la
pantalla Ut es evidencia de una soldadura libre de discontinuidades mayores. También prueba que la
zona soldada, por la cual pasa la onda de sonido, esta libre de aquellas discontinuidades que pueden
interferir el trayecto normal de las ondas del sonido. La onda del sonido puede ser interrumpida por
atenuación, reflexión o refracción, así como prevenir el regreso de la onda del sonido al transductor, lo
que puede resultar en una aceptación de una soldadura que contenga un tamaño de discontinuidad
crítico.

El UT de juntas soldadas complehas puede realizarse condiada y económicamente. Las juntas de


soldaduras de maqueta, el entrenamiento para operador UT y el conocimiento de la junta soldada y el
quipo UT que aplique asegurarán la confiabilidad del ensayo y su economía.
Las indicaciones falsas del refuerzo de acero resultarán en una variación de configuraciones. Los
siguientes ejemplos incluyen inspecciones combinadas de procedimientos y técnicas.

(1) Juntas en T- o en Esquina.


(a) Ángulo Diedro a 90°. El extremo del refuerzo de acero en la Figura III.1 actuará como
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refelector ("RB") con tal que el rango de raíz y la profundidad de penetración sea tan largo
como se muestra. "RB" resultará en un trazo horizontal aproximadamente una distancia de
trayecto de sonido igual a la discontinuidad dela soldadura en el punto “D".

Figura III.1. Juntas de Esquina o T- de 90°con Refuerzo de Acero

Técnica de Resolución:
1. Utilice el haz recto UT del punto “C” para determinar si la discontinuidad “D” existe (si la “C”
es accesible).
2. Determine si la indicación es relativamente continua para la longitud de la junta soldada.
NOTA: la mayoría de las discontinuidades soldadas no son relativamente uniformes.
3. Evalúe la soldadura del punto “B” para determinar si “D” existe. NOTA: El punto “F” puede
requerir modificación por esmerilado al rás para lograr acceso de ultrasonido al punto “D”.
4. Increment el ángulo del transductor para proveer mejor acceso a “D"
5. Remueva una sección pequeña del refuerzo para que "RB" no esté accesible a la onda del
sonido para confirmar que “D” realmente existe o que “RB” es la fuente de la indicación.
6. Seleccione un área del nivel de discontinuidad mñás grande para un esmerilado o remoción

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exploratoria para determinar si “D” existe.


(b) Juntas en Esquina o en T- Oblicuas. La interpretación de una junta T- se hace más compleja
mientras cambia el ángulo diedro. El incremento de la complejidad se debe a un incremento
en la reflexión del refuerzo de acero y la posición del final del refuerzo en relación con el pie
superior de la soldadura. Como se muestra en la figura III.2(A), la reflexión de "RB" puede
también intepretarse como fisura debajo del cordón ("CU")·
Con el ángulo diedro mayor de 90° como se muestra en figura III.2(B), "RB" esta ahora a una
distancia de trayectoria del sonido igual a la de una inclusión de escoria “D”. La resolución de
estas condiciones es la misma para las juntas en T- y en esquina de 90° (ver III(1)(a)).

Figura III.2 Juntas de Esquina o T- Sesgada

(2) Juntas a Tope


(a) Separación entre Refuerzo y Junta. La indicación falsa más común ("IS") es causada por un
desbalance de las partes unidas (problema de montaje) o al unir dos placas de diferentes
espesores que resulta en una separación de la superficie adyacente entre el refuerzo de
acero y la placa. Basado en la distancia del trayecto del sonido y la profundidad, la indicación
en la Figura III.3 aparece como una discontinuidad de raíz como una fisura o falta de fusión,
cuando se ensayó desde el punto “A”

Figura III.3. Juntas de Tope con Separación Entre las Juntas y el Refuerxzo

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Técnica de Resolución:
1. Marque con precisión la ubicación (“L”) de la indicación.
2. Repita el UT desde el punto "A1."
3. Una indicación "L" desde el punto "A1" es la verificación que una discontinuidad existe en la
raíz.
4. La falta de la indicación “L” desde el punto "A1" es evidencia que "IS" es la fuente de la
reflexión.

(b) Geometría de Superficie y Refuerzo con Trayectos de Sonido Similar. Otra fuente de
confusión es el perfil de la superficie de la soldadura y el refuerzo de acero resultando en una
reflexión a la misma distancia de la trayectoria del sonido. La abertura de la raíz en la figura
III.4(A) es lo suficientemente larga en esta junta soldada para permitir la transmisión de la
onda de sonido al refuerzo de acero resultando en una reflexión una indicación grande del
punto "RB."
En la Figura III.4(B) la abertura de raíz es más estrecha y la entrada de la onda de sonido es
un poco más lejana del laso “A” de la junta soldada, lo cual resulta en la reflexión de onda del
sonido y una indicación grande de la superficie del refuerzo de la soldadura ("WR").
En este punto en el proceso UT el operador de UT se enfrenta con una interpretación
compleja de las indicaciones; la distancia del trayecto del sonido es la misma tanto para (A)
como para (B). ¿Se considera una discontinuidad de la superficie,e l refuerzo de la soldadura,
o el borde del refuerzo de acero?

Técnica de Resolución:
1. Hacer UT en la soldadura (B) desde el punto “A.1” para determinar si hay una discontinuidad
en el área de “WR”.
2. Cualquier indicación en “WR” es justificada para examinar mediante esmerilado para
identificar específicamente la discontinuidad y juzgar críticamente.
3. Si no resulta indicación del ensayo “A.1” entonces hay que repetir el ensayo desde “A”
• Se hace una confirmación de que la indicación de “WR” es el refuerzo de la soldadura es
al manipular primero el transductor hasta que se obtenga la altura de trazo máxima de
la pantalla, luego moje “WR” con un acoplante y frótelo con el dedo mientras se
introducen las ondas de doniso desde A.
• Si el "WR" es el reflector, el trazo en la pantalla se volverá inestable correspondiente al
movimiento del dedo. NOTA: esta técnica funciona mejor en una placa más gruesa. Las
ondas de sonido tienden a inundar placas delgadas, lo cual puede influenciar al operador
UT para que acepte indicaciones que puedan resultar de una discontinuidad. 

4. Si "WR" no es el reflector, el refuerzo de acero puede verificarse como fuente de reflexión de
la siguiente manera:
• Posicione el transductor en “A.1” en (A) para obtener una altura máxima de trazado en
pantalla;
• Calcule la distancia de la superficie proyectada desde el punto de salida del transductor
hacia el reflector;
• Marque la dimensión del lado opuesto de la soldadura del transductor, que ahora es “L”
• Mida la dimensión desde “L” a “WR” si la unidad UT está calibrada correctamente, esta
dimensión debería ser el ancho del refuerzo de acero.
NOTA: es importante que el operador UTtenga conocimiento del tamaño del refuerzo de
acero usado y la dimensión de abertura de raíz básica para eliminar algunas preguntas
correspondientes a la fuente de la reflexión.

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5. Como regla general, se recomienda dividir la soldadura en dos partes como se muestra en
(B), por la marca de la línea central ("CL"):
• Los Reflectores deberían ser evaluados del mismo lado de la soldadura en el que está el
transductor para minimizar las indicaciones falsas.

Figura III.4. Efecto de abertura de Raíz en Juntas de Tope con Refuerzo de Acero

(3) Refuerzo de Acero Soldado Sellado. El contrato puede requerir soldaduras de sello en todos los
refuerzos de acero. La soldadura de sello puede resultar en la incapacidad de transmitir el
ultrasonido a través e toda la sección transversal de la soldadura de canal. El Nivel NDT Level III
debería determinar el ancho más práctico del refuerzo de acero y el ángulo complementario del
transductor de la onda de corte para ensayos, antes de la fabricación.
En la figura III.5(A) la ubicación de los extremos del refuerzo de acero es crítica porque interfiere
con la reflexión de la onda del sonido a la porción superior de la junta soldada. La ubicación del
extremo del refuerzo de acero en la región general de “B” a “B.1” resulta en el ingreso de la onda
de sonido al refuerzo al acero y su regreso como indicación “R”, o sin regresar de ningún modo si
las condiciones son correctas como para “A.1”.
En la figura III.5(B) existe la misma condición cuando la onda de sonido entra en el refuerzo de
acero en “B” y continúa propagándose a travñes de la barra y dentro de la placa perpendicular. Si
se nota alguna indicación en la pantalla, es muy probable que sea falsa.

Técnica de Resolución: 

1. Cambiar las dimensiones especificadas del refuerzo de acero para ser soldado a sello,
incrementando el ancho minimizará este problema.
2. O , disminuir el ángulo del transductor si la opción 1 no es práctica.

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Figura III.5. Escaneo con Sello de Refuerzo de Acero Soldado

Figura III.6. Resoluciones de Escaneo con Sello de Refuerzo de Acero Soldado

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ANEXO IV. EVALUACIÓN UT PARA TÉCNICAS A LTERNATIVAS (ANEXO S)

El propósito de ese anexo es describir una técnica alternativa para la inspección por ultrasonido a
uniones soldadas que se encuentren fuera del rango de 8 – 200 mm de espesor.

IV.1. Operador y Equito de UT


Ademas de los requerimientos descritos en 3.0, el operador deberá mostrar la habilidad de
utilizar el procedimiento escrito, incluyendo todas las técnicas especiales requeridas y cuando la
altura y la longitud de la iscontinuidad son requeridas, deberá establecer la habilidad y exactitud
para determinar estas dimensiones.
El equipo de UT deberá cumplir con los requerimientos de 7.1 y como sea requerido en este
anexo. Cuando el ingeniero lo apruebe se puede utilizar equipos alternos que utiliza
computarización y sistemas de imagen, escaneo meanizado y dispositivos de grabación.
Se pueden utilizar transductores de frecuencias de hasta 6 MHz, y con tamaños de hasta ¼ pulg.
(6mm) y de cualquier forma, siempre que estos se encuentren incluidos dentro del procedimiento
y este propiamente calificados.

IV.2. Estándar de Referencia


El reflectos estándar debe ser un agujero taladrado o equivalente de 1.5 mm de diámetro. El
reflector puede ser ubicado en cualquier diseño de bloque de calibración, una maqueta de
soldadura o en una parte de la producción real a opción del usario. La orientación y tolerancias
para la ubicación del reflector se muestran en la figura IV.1. Un bloque recomendado de
calibración se muestra en la figura IV.2. Así como posibles usos alternos del reflector se muestran
en la figura IV.3; el reflector deberá estar ubicado donde sea difícil dirigir el sonido y de esta
manera asegurar la detección de discontinuidades en todas las pareas de interés.

FIGURA IV.1 – Reflector de Referencia Estándar

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FIGURA IV.2 – Bloque de Calibración Recomendado

FIGURA IV.3 – Típico Reflector de Referencia Estándar (Localizado en Soldaduras de Producción y


Maquetas de Soldadura)

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IV.3. Métodos de Calibración


Los métodos aquí descritos son considerados aceptables y se deben utilizar para lograr estos
procedimientos UT alternos. El código reconoce que se pueden preferir otros mpetodos por el
usario; si otros métodos han de ser utilizados para roducir resultados que puedan mostrar al
menos ser iguales a los mpetodos aquí recmendados. Sin embargo, el reflector estándar de 1.5
mm se deberá considerar para todos los métodos que puedan ser utilizados.

IV.3.1. Sensibilidad Estándar: La sensibilidad estándar deberá consistir en la suma de lo siguiente:


Sensibilidad básica. La indicación maximizada del reflector estándar, más
(1) Corrección de Amplitud a Distancia. Determinada por indicaciones de múltiples
reflectores estándar a profundida representando el mínimo, medio y máximo a ser
examinado, más
(2) Corrección de Transferencia. Ajuste para tipo de material, forma y condiciones de
superficie de escaneo como se describe abajo:

Se debe realizar la corrección de transferencia. Esto garantizará que las diferencias en las
propiedades acústicas, superficies de escaneo y la forma de la parte entre el estándar de
calibración y el bloque de calibración, sean utilizadas cuando se realice una calibración de
sensibilida estándar.
Los valores de corrección de transferencia deberán ser determinados inicialmente antes de
evaluación y cuando el tipo de material, forma, espesor y superficies de escaneo varíen de tal
manera que los valores diferentes excedan el +- 25% de los valores originales esperados. Los
valores de corrección de transferencia deberán ser determinados como se muestra en la figura
IV.4.

Figura IV.4. – Corrección de Transferencia

IV.3.2. Sensibilidad de Escaneo.


La sensibilidad de Escaneo deberá ser aproximadamente 6 – 12 dB o como se requiera para
verificar la penetración del sonido de las indicaciones de los reflejos de la superficie. La
evaluación de la indicación se deberá realizar en referencia a la sensibilidad estándar exepto

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que la sensibilidad estpandar no se reqiuera si una sensibilidad más alta o baja sea más
adecuada para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad (altura y longitud).

IV.3.3 Ondas de Compresión


IV.3.3.1. Profundidad (Alcance horizontal). Se deberán utilizar las indicaciones de reflexiones múltiles
obtenidas de la calibración estañar o del área calibrada como se muestra en la figura IV.5. La
exactitud de la calibración debe encontrarse en el rango de +-5% del espesor real. Para la
evaluación de laminaciones en el metál base y del +- 2% para determinar el tamaño de la
discontinuidad (altura) y ubicación.

Figura IV.5 – Profundidad de Compresión de Onda (Calibración Horizontal Barrida)

IV.3.3.2. Calibración de Sensibilidad (estándar). Se deberá ubicar la unidad de búsqueda sobre los
reflectores estándar, a un mínimo de 3 profundidades para asegurar la cobertura a través del
espesor que se eaminarpa en conformidad con la figura IV.6. Se deberán regitrar los valores dB
obtenidos de las indicaciones maximizadas de cada reflector. Una curva de Amplitud distancia
se deberá establecer (DAC) o, se deberán utilizar métodos electrónicos para conocer la
ubicación de la indicación en la pantalla, que representa al reflector estándar a barios
espesores examinados.

IV.4 Ondas de Corte


IV.4.1 Profundidad (barrido Horizontal). Las indicacioes de los reflectores estándares seleccionados,
se deberá utilizar para cubrir la profundidad máxima que se utilizará durante la evaluación en
conformidad con la figura IV. 7. La exactitud se deberá encontrar dentro de +- 1% para facilitar
la medición certera de la altura de la discontinuidad. La técnica de retraso se deberá utilizar
para discontinuidades con una profundidad mayor a 1.5 pulg. aproximadamente, para
maximizar la precisión más precisa de lectura de profundidad de la disconinuidad (y altura de
discontinuidad).

IV.4.2. Sensibilidad (Estándar). Los reflectores estándares ubicados a las profundidades mínimas,
medias y máximas por abajo de la superficie que serán usada para evaluación, deberán ser
utlizados en conformidad a la figura IV.7. Las indicaciones deberán ser maximizadas y se
deberá establecer una DAC o utilizar un método electrónico para ubicar las indicaciones en la
pantalla que representen el reflector estándar a distintias profundidades seleccionadas a el
DAC se deberá ajustar basándose en los resultados de la corrección de transferencia; los
métodos de calibración de sensibilidad aquí descritos no son esenciales cuando se requiere el
tamaño real de la discontinuidad (altura y longitud). En este caso solo es necesario para
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mantener una sensibilidad suficiente a travésde la parte a ser examinada, para que se puedan
encontrar y evaluar apropiadamente las discontinuidades.

Figura IV.6 – Calibración de Sensibilidad de Compresión de Onda

Figura IV.7 – Distancia de Onda y Calibración de Sensibilidad

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IV.4. Escaneo
El escaneo deberá ser como se describe en el procedimiento. Asimismo se deberán utilizar los
métodos de la figura IV.8, según apliquen, para las aplicaciones no cubieras en las referencias
previas.

Figura IV.8 – Métodos de Escaneo

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IV.5. Métodos de Caracterización para Discontinuidades de Soldadura


Las discontinuidades se deberán caracterizar como se indica a continuación:
(1). Esféricas (Poros individuales y porosidad ampliamente separadas, escoria no alargada)
(2). Cilíndricas (escoria alargada, porosidad alineada, huecos en cordones)
(3). Planas (Fusión Incompleta, penetración inadecuada de juntas, fisuras)

IV.5.1. Se deberán utilizar los siguientes métodos para determinar las características básicas de la
discontinuidad.
IV.5.1.1. Esféricas. El sonido se refleja de forma uniforme en todas las direcciones. Las indicaciones
permanecen básicamente sin alteración, mientras que la unidad de búsqueda se mueve
alrededor de la discontinuidad como se indica en la figura IV.9.

Figura IV.9 – Características de una Discontinuidad Esférica

IV.5.1.2. Cilíndiricas. El sonido se refleja de forma uniforme en una sola dirección, pero cambia en todas
las otras direcciones. La indicación se mantiene sin cambiar bpasicamente cuando la unidad de
búsqueda se mueve en una dirección pero es cambiada de forma drástica cuando se mueve en
otras direcciones como se muestra en la figura IV.10.

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Figura IV.10 – Características de una Discontinuidad Cilíndrica

IV.5.1.3. Planas. El soido se refleja a su máximo desde un solo ángulo de incidencia con un solo plano. La
indicación se cambia con cualquier movimiento angular de la unidad de búsqueda como se muestra en
la figura IV.11. Las indicaciones de fisuras, típicamente tienen picos múltiples como resultado de las
diferentes facetas de la discontinuidad usualmente presentes.

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Figura IV.11 – Características de una Discontinuidad Plana

IV.6. Método de Medición y Ubicación de la Discontinuidad en la soldadura


IV.6.1. La calibración se deberá basar en la profundidad desde la superficie en conformidad con el
apartado II. Las discontinudades pueden ser medidas en el tamaño con el nivel de precisión más alto
posible utilizando los métodos descritos en esta sección; sin embargo, se le recuerda al usario que UT
como todos los otros métodos NDT, proporciona dimensiones de discontinuidad relativas. La
orientación y forma de la disontinuidad, conjuntamente con las limitaciones del método NDT, puede
resultar en variaciones signinficativas entre las dimensiones relativas y reales.

IV.6.2. Altura. La altura de la discontinuidad (dimensión de profundidad) se deberá determinar


utilizando los siguientes métodos.

IV.6.2.1 La indicación de altura deberá ser maximizada moviendo la unidad de búsqueda hacia la
discontinuidad en conformidad con A de la figura IV 12. La altura de la indicación se deberá ajustar a un
valor conocido (80% de la altura total de la pantalla – FSH)

IV.6.2.2. La unidad de búsqueda se deberá mover hacia a discontinuidad hasta que la altura de la
indicación comience a caer rápidamente y de forma continua hacia la línea base. La ubicación del borde
principal (izquierda) de la indicación en la ubicación B de la figura IV.11 en relación a la escala de la línea
base horizontal en la pantalla se deberá anotar. Una división de escala de 0.1 pulg o escala métrica.

IV.6.2.3. La unidad de búsqueda se deberá mover lejos de la discontinuidad hasta que la indicación de
altura comience a caer de forma rápiday contínúa hacia la línea base. La ubicación del borde principal de
la indicación en la ubicación C de la figua IV. 12. En relación a la línea base horizontal de la pantalla.

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Figura IV.12 – Dimensión de Altura de Discontinuidad

IV.6.2.4. La diferencia matemática entre B y C, se deberá obtener para determinar la dimensión de


altura de la discontinuidad.

IV.6.3 Longitud.
La longitud de la discontinuidad se deberá determinar utilizando los siguientes métodos:

IV6.3.1. La orientación de la discontinuidad se deberá determinar por la manipulación de la unidad de


búsqueda para determinar el plano y dirección de la indicación más fuerte en conformidad con A de la
figura IV.13.

IV.6.3.2. La unidad de búsqueda se deberá mover a un final de la discontinuidad mientras se mantiene


visible parte de la indicación en la pantalla en todo momento, hasta que la indicación caiga
completamente a la línea base. La unidad de búsqueda se deberá mover para atrás hacia la
discontinuidad, hasta que la indicación de altura alcance 50% de la altura máxima obtenida
originalmente cerca del borde en conformidad con B de la figura IV.13. La ubicación se deberá marcar en
el borde de la discontinuidad en la superficie de escaneo o soldado, en línea con la máxima marca de
indicación de la unidad de búsqueda. Esta marca se deberá utilizar cuidadosamente utilizando un
me´todo de marcado de línea fina.

IV.6.3.3. Se deberán repetir los pasos superiores para ubicar el borde opuesto de la discontinuidad en
conformidad con C de la figura IV.13.

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IV.6.3.4. La longitud de la discontinuidad se deberá obtener midiendo la distancia entre las dos marcas
en onformidad con la figura IV.13.

Figura IV.13 – Dimensión de Longitud de Discontinuidad

IV.6.4. Ubicación – profundidad debajo de la superficie de escaneo. La ubicación de profundidad de


discontinuidades se puede leer directamente de la escala de la línea base horizontal en la pantalla
cuando se utilizan los métodos previamente descritos para determinar la altura de discontinuidades. La
ubicación reportada, deberá ser el punto más profundo deerminado, a no ser que se especifique de
otra manera, para ayudar en las operaciones de remoción.

IV.6.5. Ubicación – A lo largo de la Longitud de la Soldadura. La ubicación de la discontinuidad desde un


punto de referencia conocido, puede ser determinada midiendo la distancia desde el punto de
referencia hata la marvas de longitud de la discontinuidad establecida para la longitud. La medición se
deberá realizar desde el inicio de la discontinuidad a no ser que se especifique de otra manera.

IV.7. Niveles de Amplitud de Discontinuidad y Niveles de Amplitud de Discontinuidad de Clases de


Soldadura.
Las siguientes categorías de niveles de amplitud de discontinuidad, deberán ser aplicadas en la
evaluación de aceptabilidad:

Nivel Descripción
1 Igual o mayor que SSL (Ver figura IV.14)
2 Entre SSL y DRL (Ver figura IV.14)
3 Igual o menor que DRL (ver figura IV.14)
SSL = Nivel de Sensibilidad Estándar
DRL = Nivel de rechazo = 6 dB menor que SSL

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Clases de Soldadura. Las siguientes clases de soldadura deberán ser utilizadas para la evaluación de
aceptación de discontinuidades:

Clase de Soldadura Descripción


S Estructuras cargadas estáticamente
D Estructuras cargadas cíclicamente
R Estructuras tubulares (substituto para RT)
X Conexiones tubulares T-, Y-, K-

Figura IV.14 – Visualización de Pantalla del Marcado

IV.8. Criterios de Aceptación y Rechazo


IV.8.1 Amplitud. Los criterios de Aceptación y rechazo de la tabla IV.1, deberán aplicar cuando la
amplitud y longitud sean los factores mayores y la altura máxima de la discontinuidad no es conocida o
especificada.

IV.8.2. Tamaño. Cuando el tamaño máximo permitido de la discontinuidad (altura y longitud) sea
conocido y especificado por el ingeniero, el tamaño real (altura y longitud) junto con la ubicación
(profundidad y largo de soldadura) deberán ser determinado y reportado. La evaluación final y
aceptación y rechazo deberá ser realizado por el ingeniero.

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Tabla IV.1 – Criterios de Aceptación y Rechazo

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