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FECHA 11 de Julio de 2006

NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA

AUTOR (ES) GUERRERO RIVERA, John Andrés


TÍTULO DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA EL
PROCESO DE SECADO DEL CAOLÍN

PALABRAS CLAVES
Secado, caolín, secador rotatorio, control de temperatura.

DESCRIPCIÓN

En las empresas de extracción de caolín del país, particularmente en Caolines


Boyacá, el proceso de secado no es el mejor debido a que este no es
automático y se realiza un control de temperatura de forma manual por parte
de un operario, de esta manera no es preciso el control, ya que se requiere
contar con un operario para supervisar esta parte del proceso, en donde se
pierde tiempo, dinero y no se garantiza una buena calidad al producto.
Debido a esto se tiene la necesidad de realizarse un procesó automático que
trabaje a una temperatura determinada para así garantizar un buen
producto terminado y no exponer al operario a la manipulación de los
motores ni a la inhalación de gases que se producen en el proceso.

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

• CHEN,CHI-TSONG (1993). Analog & Digital. Control System Design. Saunders


College Publishing. Hartcourt Brace Jovanovich College Publishers.
• MIGUEL REYES MORENO, SPARTACUS GOMARIZ CASTRO, JOSÉ MATAS
ALCALA, DOMINGO BIEL SOLÉ, Teoría de control diseño electrónico,
editorial Alfaomega, 1999.
• MONTOYA REYES, Francisco José Y VIATELA OLAYA, Claudia Janeth,
Universidad de América - Facultad de Ingeniería Industrial, Estudio de
factibilidad para el montaje de una procesadora que sustituya el caolín
importado, Trabajo de grado, 1995.
• ROBERT H. PERRY, Manual del ingeniero químico, editorial Mc Graw Hill,
Madrid, 2001.
• KATSUHIKO OGATA, Sistemas de Control en Tiempo Discreto, Cuarta
Edición, Pearson.
• KATSUHIKO OGATA, Ingeniería De control Moderna, Segunda Edición,
Pearson.
• http://www.quimika.com/materias/operaciones_unitarias/secadores.htm
• http://www.monografias.com/trabajos12/microco/microco.shtml#MERCA
• http://secadoreskoleff.com/secadores.htm
• www.siemens.com.co
NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA

CONTENIDOS

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.3 JUSTIFICACIÓN

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 Objetivo general

1.4.2 Objetivos específicos

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

1.5.1 Alcances

1.5.2 Limitaciones

2. MARCO DE REFERENCIA

2.1 MARCO CONCEPTUAL

2.1.1 Caolín

2.1.2 Fundamentos del secado de sólidos

2.1.3 Equipo para el secado de sólidos

2.1.4 Secado continúo

2.1.5 Selección del secador a utilizar

2.1.6 Sensor

2.1.7 Microcontrolador

2.1.8 Teorías de control

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Secador rotatorio

2.2.2 Modelos para los secadores rotatorios

3. METODOLOGÍA
NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD / CAMPO


TEMÁTICO DEL PROGRAMA.

3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

3.4 HIPÓTESIS

3.5 VARIABLES

3.5.1 Variables independientes

3.5.2 Variables dependientes

4. DESARROLLO INGENIERÍL

4.1 ESPECIFICACIONES DEL SECADOR ROTATORIO

4.1.1 Aspectos operativos y de control del secador rotatorio de caolines


Boyacá

4.1.2 Variables en el secador rotatorio de caolín

4.1.3 Comportamiento general de las variables

4.1.4 Sistema de control de temperatura

4.1.5 Realización del modelo de la planta

4.1.6 Diseño del controlador de la Planta

4.1.7 Selección del Medidor (sensor de temperatura)

4.1.8 Selección del actuador

4.2.9 Implementación sistema de control de la planta

5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

6. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA

METODOLOGÍA

ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
Empírico – analítico, ya que el interés de este enfoque es el técnico
orientado a la interpretación y transformación del mundo material

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD / CAMPO TEMÁTICO


DEL PROGRAMA.
Tecnologías actuales y sociedad / instrumentación y control para la
verificación de procesos / diseño, instrumentación y control de procesos de
manufactura.

TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN


Las técnicas de recolección de información van a ser de fuentes primarias y
fuentes secundarias:
• Primarias: Información oral y/o escrita que es recopilada a través de
entrevistas, relatos y observaciones. Además se obtendrá información
mediante pruebas realizadas en el horno rotatorio de la empresa caolines
Boyacá. La información recolectada será analizada mediante la ayuda
de software en este caso matlab.
• Secundarias: Información escrita en documentos, textos o revistas,
Internet.

HIPÓTESIS

Un secador rotatorio continuo con inclinación horizontal, y el diseño de un


controlador PID para el control de temperatura por medio de un
microcontrolador ofrece un secado óptimo para el caolín, y así mismo un
mejor producto terminado.

VARIABLES

Variables independientes
La humedad, la capacidad de secado, la cantidad de caolín a secar, la
frecuencia de alimentación del motor, y el tiempo de secado.

Variables dependientes
La temperatura interna del horno.
NÚMERO RAE
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA

CONCLUSIONES
™ El método de identificación de sistemas para este caso ofreció varias
ventajas porque no fue necesario hacer un modelamiento matemático
estricto de los elementos que componen el proceso, como: el horno, los
mototes, el flujo del aire y la geometría; para predecir el comportamiento
dinámico y finalizar con el diseño del controlador, corriendo el riesgo de
que al final no funcione de manera adecuada. Por el contrario, haciendo
un análisis del comportamiento de la variable a controlar, al tiempo que se
realizan cambios en la variable manipulada, como ocurre en el método
de identificación, se puede obtener un modelo más acertado, que para
este caso fue de primer orden. Tal vez, la única desventaja que ofreció
éste método durante el desarrollo del proyecto es que se tuvo que retrasar
un poco la producción de caolín debido a la necesidad de hacer las
pruebas de campo en el horno original.

™ El método de identificación de sistema se realizó sobre un punto de


operación determinado (250ºC), pues a esta es la temperatura con la cual
se realiza el secado de caolín en el horno rotatorio. Esto también garantiza
un control óptimo que no se afecta por la histéresis térmica del sistema.

™ De a cuerdo con las simulaciones realizadas en Matlab, se pudo


comprobar que el controlador PID diseñado ofrece un desempeño optimo
en el punto de operación de 250ºC; con lo cual se determina que puede
llegar a ser implementado en el secador rotatorio de la empresa
CAOLINES BOYACÁ LTDA.

™ En la empresa caolines Boyacá en donde se tiene el secador rotatorio se


pueden reducir los costos de consumo de energía cambiando el motor del
ventilador de succión ya que este se encuentra sobredimensionado.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA EL
PROCESO DE SECADO DEL CAOLÍN

JOHN ANDRÉS GUERRERO RIVERA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.
2006
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA EL
PROCESO DE SECADO DEL CAOLÍN

JOHN ANDRÉS GUERRERO RIVERA

Trabajo de Grado para optar al título de


Ingeniero Mecatrónico.

Asesor
HUGO ALEJANDRO MACÍAS
Ingeniero Mecatrónico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.
2006
Nota de aceptación

__________________________________

__________________________________

__________________________________

__________________________________
Firma del Presidente del jurado

__________________________________
Firma del Jurado

__________________________________
Firma del Jurado

__________________________________
Firma Asesor Metodológico

Bogotá (04 /07 / 2006)


A Dios quien me da la sabiduría para no desfallecer a causa de los problemas que
se me presentan en la vida.

A mis Padres por brindarme su apoyo y confianza durante el transcurso de mi


carrera.
AGRADECIMIENTOS

A Dios por brindarme vida, salud y licencia durante el transcurso de mi vida y


especialmente durante la realización de este proyecto.

A Caolines Boyacá por ofrecerme su colaboración para la realización de las


pruebas necearías en la realización de este proyecto.

Al ingeniero Hugo Alejandro Macias por brindarme su colaboración y orientación


en el desarrollo de este proyecto.
TABLA DE CONTENIDO
Pág.

INTRODUCCIÓN 1

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2

1.1 ANTECEDENTES 2

1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 3

1.3 JUSTIFICACIÓN 4

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 4

1.4.1 Objetivo general 4

1.4.2 Objetivos específicos 4

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 5

1.5.1 Alcances 5

1.5.2 Limitaciones 5

2. MARCO DE REFERENCIA 6

2.1 MARCO CONCEPTUAL 6

2.1.1 Caolín 6

2.1.2 Fundamentos del secado de sólidos 9

2.1.3 Equipo para el secado de sólidos 11


2.1.4 Secado continúo 14

2.1.5 Selección del secador a utilizar 14

2.1.6 Sensor 17

2.1.7 Microcontrolador 21

2.1.8 Teorías de control 23

2.2 MARCO TEÓRICO 26

2.2.1 Secador rotatorio 26

2.2.2 Modelos para los secadores rotatorios 31

3. METODOLOGÍA 51

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN 51

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD / CAMPO


TEMÁTICO DEL PROGRAMA. 51

3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 51

3.4 HIPÓTESIS 51

3.5 VARIABLES 52

3.5.1 Variables independientes 52

3.5.2 Variables dependientes 52

4. DESARROLLO INGENIERÍL 53

4.1 ESPECIFICACIONES DEL SECADOR ROTATORIO 53


4.1.1 Aspectos operativos y de control del secador rotatorio de caolines
Boyacá 53

4.1.2 Variables en el secador rotatorio de caolín 55

4.1.3 Comportamiento general de las variables 57

4.1.4 Sistema de control de temperatura 58

4.1.5 Realización del modelo de la planta 59

4.1.6 Diseño del controlador de la Planta 64

4.1.7 Selección del Medidor (sensor de temperatura) 69

4.1.8 Selección del actuador 74

4.2.9 Implementación sistema de control de la planta 75

5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 79

6. CONCLUSIONES 85

BIBLIOGRAFIA 86

ANEXOS 88
TABLA DE FIGURAS
Pág.

Figura 1. Vista frontal del secador rotatorio (Caolines Boyacá)


T T 2
Figura 2. Vista lateral del secador rotatorio (Caolines Boyacá)
T T 3
Figura 3.Proceso de obtención de caolín en seco
T T 7
Figura 4.Secadero de bandeja
T T 9
Figura 5. (Secadero rotatorio con elevadores)
T T 9
Figura 6. (Lecho Fluidizado)
T T 10
Figura 7. (Parte superior de un secadero por aspersión)
T T 10
Figura 8. Flujos de los gases en contacto con los sólidos
T T 11
Figura 9. Clasificación de secadores basada en el método de transferencia de
T

calor T 14
Figura 10. Conexión con 2 hilos para sensor de temperatura PT100
T T 18
Figura 11. Conexión con 3 hilos para sensor de temperatura PT100
T T 18
Figura 12.Conexión con 4 hilos para sensor de temperatura PT100.
T T 19
Figura 13. Microcontrolador
T T 21
Figura 14. Elemento de un diagrama de bloques
T T 25
Figura 15. Punto de suma
T T 25
Figura 16. Diagrama de bloques de un sistema de control
T T 26
Figura 17 Diagrama de bloques de un sistema de control discreto
T T 26
Figura 18.Configuración de los componentes de un secador rotatorio a
T

contracorriente y de calor directo T 27


Figura 19. Elevación de un secador rotatorio de corriente paralela y calor directo.
T T

27
Figura 20. Tiempo de caída Modelo De K Sharples Y P.G. Glikin
T T 39
Figura 21. Esquema del modelo Hlubucek y Ristek
T T 42
Figura 22 Secador rotatorio de caolines Boyacá
T T 54
Figura 23 Sistema de alimentación de carbón al quemador del secador de
T

Caolines Boyacá T 55
Figura 24. Variables en el secador rotatorio.
T T 56
Figura 25. Sistema de control discreto de temperatura para el proceso de secado
T

de caolín T 59
Figura 26 Sistema de primer orden
T T 61
Figura 27. Control PID del sistema
T T 65
Figura 28. Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional
T T 66
Figura 29. Resistencia equivalente el sensor de temperatura PT100
T T 70
Figura 30. Divisor de voltaje para el sensor de temperatura PT100
T T 71
Figura 31. Divisor de voltaje con valores calculados para el sensor de temperatura
T

PT100 T 73
Figura 32. Diagrama de flujo del programa del microcontrolador
T T 76
Figura 33. Amplificador operacional
T T 77
Figura 34. Amplificador de ganancia 2
T T 78
Figura 35. Sistema de control de temperatura del horno rotatorio en matlab
T T 79
Figura 36. Vista 1 Prototipo de secador rotatorio de Caolín
T T 83
Figura 37. Vista 2 del prototipo de secador rotatorio de Caolín
T T 84
Figura 38. Vista 3 del prototipo de secador rotatorio de Caolín
T T 84
TABLA DE GRAFICAS
Pág.

Grafica 1. Comportamiento de sensor de temperatura PT100


T T 17
Grafica 2 Resultados pruebas a una entrada escalón en el secador
T T 61
Grafica 3. Función de transferencia del horno rotatorio en Matlab
T T 63
Grafica 4. Función de transferencia del horno rotatorio en Simulink
T T 64
Grafica 5.Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional del horno en
T

Simulink T 67
Grafica 6. Respuesta a un escalón unitario del sistema controlado PID diseñado
T

por el segundo método de regla de sintonía de zingler-Nichols del horno en


Simulink T 68
Grafica 7. Comportamiento del sensor PT100 temperatura respecto al voltaje
T T 73
Grafica 8. Comportamiento del Actuador (variador de velocidad)
T T 75
Grafica 9. Respuesta del sistema de control de temperatura para el proceso de
T

secado de caolín T 80
Grafica 10. Lugar geométrico de las raíces, utilizando Root Locus
T T 82
LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Tipos de termocuplas


T T 20
Tabla 2. Nomenclatura de las variables del secador rotatorio.
T T 56
Tabla 3. Resultados pruebas a una entrada escalón en el secador
T T 60
Tabla 4. Regla de sintonía de Ziegler –Nichols basada en la ganancia critica
T

Kcr y periodo critico Pcr.


T 66
ANEXOS
Pág.

Anexo 1. Diagrama de flujo para el proceso de obtención del caolín.


T T 89
Anexo 2. Fotografías del horno rotatorio de caolines Boyacá al cual se le
T

realizo el sistema de control de temperatura. T 90


Anexo 3. Plano tridimensional del horno rotatorio de caolines Boyacá al cual
T

se le realizo el sistema de control de temperatura. T 91


Anexo 4.Variadores electrónicos de velocidad Sinamics G110
T T 93
Anexo 5. Microcontrolador GP32
T T 95
Anexo 6. Proceso de programación del microcontrolador
T T 97
Anexo 7. Peligros ocasionados a la manipulación de caolín
T T 101
Anexo 8. Tabla 2. Clasificación de secadores comerciales basado en los
T

materiales manejados, sacados del Manual del Ingeniero Químico


de Perry.T 102
INTRODUCCIÓN

En los próximos años Colombia debe mejorar la calidad de sus productos y


servicios, ya que se aproxima el tratado de libre comercio (TLC). Por esto se
deben mejorar los procesos de control, en particular el secado para la producción
del caolín, por medio de procesos mecatrónicos capaces de controlar variables
como temperatura, humedad, entre otras.

El caolín es la materia prima de muchos productos (pintura, cosméticos, papeles,


porcelana, etc.). En las plantas actuales de extracción de caolín se realízan
diferentes etapas para llegar al producto terminado (ver anexo 1). En la etapa de
secado se encuentra la parte crítica, ya que es allí donde se controla la calidad en
el producto, extrayendo la humedad de la materia prima que ingresa al sistema.
Para el secado de caolín actualmente se utilizan hornos rotatorios, tal como el
que se encuentra implementado en la empresa Caolines de Boyacá Ltda., que es
una de las más importantes de nuestro país, a la cual se pretende realizar un
sistema de control de temperatura.

El sistema de control de temperatura se realizara en lazo cerrado, utilizando un


controlador PID digital, que se implementa en un microcontrolador; un actuador
(variador de frecuencia); y un medidor (sensor de temperatura PT100).

Gracias al control de temperatura se garantizará un caolín de mejor calidad y se


evitará que un operario este manipulando y controlando el secador exponiéndose
a diferentes riesgos.

En este proyecto se dan pautas para construir un prototipo de un secador rotatorio


a escala para así simular el proceso, utilizando el sistema de control de
temperatura por medio de un microcontrolador.

1
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

Existen diferentes empresas nacionales e internacionales donde se utilizan hornos


rotatorios para el secado de diferentes tipos de sólidos pero no exactamente para
el secado de caolín; en Colombia una de las principales empresas de producción
de caolín es Caolines Boyacá Ltda. Esta empresa posee una de las mejores
plantas de producción de caolín en Colombia, ubicada en el kilómetro 1 de la vía
Combita-Tunja (Boyacá), está realiza el proceso de secado por medio de un horno
rotatorio con ciertos grados de inclinación horizontal realizando una producción
continua de caolín. El horno trabaja en un intervalo de temperaturas entre (30 a
300 °C), en la figura 1 y 2 se puede observar el secador rotatorio de esta
empresa.

Figura 1. Vista frontal del secador rotatorio (Caolines Boyacá)

Fuente: Caolines Boyacá

2
Figura 2. Vista lateral del secador rotatorio (Caolines Boyacá)

Fuente: Caolines Boyacá

1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En las empresas de extracción de caolín del país, particularmente en Caolines


Boyacá, el proceso de secado no es el mejor debido a que este no es automático
y se realiza un control de temperatura de forma manual por parte de un operario,
de esta manera no es preciso el control, ya que se requiere contar con un operario
para supervisar esta parte del proceso, en donde se pierde tiempo, dinero y no se
garantiza una buena calidad al producto. Debido a esto se tiene la necesidad de
realizarse un procesó automático que trabaje a una temperatura determinada para
así garantizar un buen producto terminado y no exponer al operario a la
manipulación de los motores ni a la inhalación de gases que se producen en el
proceso.

¿Cuál es el diseño óptimo para un sistema de control de temperatura en el


proceso de secado del caolín?

3
1.3 JUSTIFICACIÓN

En el presente se tiene claro, que la competitividad en todos los campos esta bien
marcada sobre todo en la ingeniería ya que es el descubrir de nuevas tecnologías
y nuevos procesos en los cuales se puede utilizar todo nuestro ingenio, y si se
utiliza de la manera adecuada se pueden adaptar herramientas que lleven a un
mejor desarrollo tecnológico, todo esto se logra a través de la investigación y el
desarrollo de ideas basadas en experiencias anteriores.

El caolín es una materia prima necesaria para muchas aplicaciones en la industria


colombiana (papelera, de pinturas, de cosméticos, médica, etc.), debido a esto es
de gran importancia la explotación y producción, para ello es necesario garantizar
un buen secado utilizando nuevas tecnologías para el control de la temperatura y
así reducir costos.

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 Objetivo general

Diseñar un sistema de control de temperatura para el proceso de secado del


caolín.

1.4.2 Objetivos específicos

• Examinar los procesos de secado del caolín que existen actualmente.

• Determinar el tipo de secador para caolín a utilizar.

• Determinar las variables del secador de caolín.

• Realizar el modelo matemático del secador de caolín.

4
• Diseñar el controlador de temperatura del secador de caolín.

• Realizar la simulación del proceso de secado de caolín.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

1.5.1 Alcances

Este proyecto pretende aportar a la industria del caolín un control automático en el


proceso de secado. Además, este control de temperatura se puede llegar a
implementar no solo en el secado de caolín sino también en el secado de otros
tipos de sólidos que utilicen un horno rotatorio para su proceso.

1.5.2 Limitaciones

• Para el diseño del sistema de control se realizan los cálculos a partir de un


secador rotatorio continuo de llama directa (Anexo 2 y 3), ya que la empresa
donde se tomaron los datos experimentales “Caolines Boyacá Ltda” cuenta con
esté tipo de secador.
• No poder mostrar los resultados del control de temperatura obtenidos de una
manera física en el secador de caolín, ya que en este momento la empresa no
cuenta con el presupuesto requerido para este proyecto.
• La realización de pruebas experimentales, por lo que la empresa se encuentra
ubicada en el kilómetro 1, de la vía Combita-Tunja (Boyacá), además el secador
se encuentra en operación durante los siete días de la semana y solo se
pueden obtener los datos cuando el secador se encuentra en mantenimiento.

5
2. MARCO DE REFERENCIA

2.1 MARCO CONCEPTUAL

2.1.1 Caolín: El caolín es un silicato de aluminio hidratado, producto de la


T T

descomposición de rocas feldespáticas principalmente. El término caolín se refiere


a arcillas en las que predomina el mineral caolinita; su peso específico es de 2.6;
su dureza es 2; de color blanco, puede tener diversos colores debido a las
impurezas; brillo generalmente terroso mate; es higroscópico (absorbe agua); su
plasticidad es de baja a moderada.

Características generales y propiedades físicas: Las propiedades importantes son


su blancura, su inercia ante agentes químicos, es inodoro, aislante eléctrico,
moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no es tóxico ni abrasivo
y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión. Es compacto, suave al
tacto y difícilmente fusible. Tiene gran poder cubriente y absorbente y baja
viscosidad en altos porcentajes de sólidos.

El caolín utilizado por algunas industrias es un material obtenido a partir del


beneficio del caolín bruto o roca de caolín recién extraída. Los usos del caolín son
muy numerosos y variados hasta el punto de que el empleo de esta importante
materia prima llega a cubrir más de un centenar de aplicaciones en productos
industriales muy diferentes entre si. Las causas principales que determinan esta
amplitud y diversidad de usos son consecuencia de una serie de propiedades
inherentes a su naturaleza, entre las que cabe destacar fundamentalmente su
blancura, su inercia ante los agentes químicos, su ausencia de toxicidad, el
tamaño de partícula, etc...

• Procesos de obtención del caolín Básicamente se clasifican en dos procesos


de acuerdo a la calidad del caolín: seco y húmedo. El primero es utilizado en

6
• caolines con un mayor contenido de sílice y el segundo en caolines con
contenidos superiores de alúmina. En el seco sólo se remueve la arena, se
clasifica el caolín por tamaño y se seca; en el húmedo se realizan además otros
pasos que involucran agua para realizar el lavado obteniendo un producto más
fino y de mayor calidad y pureza; este último se usa sólo para el caolín
papelero. A continuación se describe el proceso de obtención en seco, ya que
es el que se aplica en la industria Caolines de Boyacá Ltda.

Obtención del caolín en seco: En la figura 3 se observa el proceso que se realiza


U U

para obtener el caolín en seco, y luego se describe cada proceso:

Figura 3.Proceso de obtención de caolín en seco

Fuente: Autor

Extracción: El caolín se explota a cielo abierto y de las minas se transporta, con


un contenido de humedad promedio de 10 a 18%, a la planta procesadora.

Trituración: Después de tener la materia prima, se procede a reducir el tamaño


de la roca por medio de una quebradora de quijada dando por resultado una roca
de menor tamaño que la original y casi uniforme.

7
Secado: El caolín ya triturado es conducido por un transportador de cangilones
para ser descargado en la tolva de alimentación del secador de tipo rotativo y a
contra corriente. Lo anterior es con el fin de eliminar la humedad.

Molienda: El caolín seco cae a un transportador de banda que lo lleva a la tolva


de alimentación del molino de rodillos para reducir su tamaño entre 200 y 325
mallas. El material previamente pulverizado ascenderá hasta donde se encuentra
el clasificador.

Clasificación: En el clasificador, será separado el producto deseado y el sobre


tamaño caerá para ser procesado nuevamente en la molienda.

Colector: El caolín seleccionado es transportado en forma neumática mediante un


compresor centrífugo a un sistema de colección de caolín, de donde se saca una
muestra para su control de calidad, determinando su humedad y granumelometría,
si cumple con las especificaciones se conduce al almacén de producto terminado
listo para el mercado, en caso contrario se vuelve a procesar.

Micronización: En el caso que el mineral esté dirigido a la industria papelera u


otras que requieran una mayor finura, será necesario que pase por el proceso de
micronización donde el mineral es pulverizado a diferentes enmallados superiores
a 325, al pasar por los molinos micronizadores de donde se obtendrá un producto
mínimo de 400 mallas o más fino.

Envase Y Embarque: Los productos obtenidos de la micronización serán


depositados en tolvas para su envasado y posteriormente se procederá a su
embarque.

• Usos del caolín: El caolín que produce la empresa caolines Boyacá Ltda. Lo
utilizan industrias para la fabricación del caucho principalmente, aunque
también se puede utilizar en otras aplicaciones como la fabricación de papel,
refractarios, cerámicas, vidrio, pinturas, agroquímicos, productos

8
farmacéuticos, cosméticos, productos para la construcción, materiales
eléctricos, adhesivos, metales, entre otras.

2.1.2 Fundamentos del secado de sólidos: El secado se refiere generalmente a


T T

la remoción de líquidos de un solidó por evaporación. Los sólidos pueden estar en


cualquiera de las siguientes cuatro condiciones:

• Estático: Éste es un lecho denso de sólidos en el cual cada partícula


descansa sobre otras, debido a la densidad de la masa de la fase sólida, o sea,
no existe movimiento relativo entre las partículas sólidas (Figura 5).

Figura 4.Secadero de bandeja

Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry

• Móvil: Éste es un tipo de lecho de sólidos ligeramente restringido en el cual las


partículas están separadas apenas lo suficiente para fluir o deslizarse unas
sobre otras. Por lo común, el flujo es descendente por la acción de la fuerza de
gravedad, pero también se puede registrar un movimiento ascendente debido a
la elevación mecánica o a la agitación, generadas dentro el equipo de proceso
(Figura 6).
Figura 5. (Secadero rotatorio con elevadores)

9
Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry
• Fluidizado: Las partículas sólidas se sostienen por medio de fuerzas de
arrastre provocadas por la fase gaseosa que pasa por los intersticios de las
partículas, con una velocidad crítica dada. Es una condición inestable, porque
la velocidad superficial ascendente del gas es menor que la velocidad final de
asentamiento o sedimentación de las partículas sólidas. En realidad, la fase de
los sólidos y la fase gaseosa están entre mezcladas y se comportan juntas
como un fluido en ebullición (Figura 7).

Figura 6. (Lecho Fluidizado)

Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry

• Diluido: Ésta es una condición de expansión total en la cual las partículas


sólidas están tan separadas entre sí que prácticamente no ejercen ninguna
influencia unas sobre otras. A decir verdad, la fase de los sólidos está tan
fundamentalmente la de la fase gaseosa individual (Figura 8).

Figura 7. (Parte superior de un secadero por aspersión)

10
Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry
Los gases pueden entrar en contacto con los sólidos por medio de:

• Flujo paralelo: La dirección del flujo de gas es paralela a la superficie de la fase


sólida (figura 9a).
• Flujo perpendicular: La dirección de la corriente de gas es normal en la
entrecara de las fases (figura 9b).
• Circulación directa: El gas penetra y fluye directamente pasando a través de
los intersticios de los sólidos, circulando de una manera más o menos libre en
torno a las partículas individuales (figura 9c).

Figura 8. Flujos de los gases en contacto con los sólidos

Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry

2.1.3 Equipo para el secado de sólidos: Existen varias maneras de clasificar los
T T

equipos de secado, las dos clasificaciones más útiles se basan en: 1) El método
de transmisión de calor a los sólidos húmedos, y 2) las características de manejo y
las propiedades físicas del material húmedo. El primer método de clasificación
revela las diferencias en el diseño y funcionamiento del secador, mientras que el
segundo es más útil para seleccionar entre un grupo de secadores que se
someten a una consideración preliminar en relación con un problema de secado
específico.

En la figura 10 se muestra una gráfica de clasificación de los equipos de secado


basada en transferencia de calor. Esta gráfica agrupa los secadores
clasificándolos como directos o indirectos, estipulando subclases de operación
continua o discontinua.

11
• Secadores directos: las características generales de operación de estos son:

o El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha para
calentar estos últimos y separar el vapor.
o Las temperaturas de secado varían hasta 727° C que es la temperatura
limitante para casi todos los metales estructurales de uso común.
o A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición el contenido de
vapor de un gas influye en la velocidad del secado y el contenido final de
humedad del sólido. Con temperaturas superiores al punto de ebullición en
todos los puntos el contenido de vapor del gas ejerce solo un ligero efecto
en la velocidad del secado y el contenido final de humedad. Por lo tanto, los
vapores súper calentados de liquido que se están separando sirven para
secar.
o Para secados a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosféricas
son excesivamente elevadas, quizás sea necesario deshumidificar el aire
de secado.
o Un secador directo consume más combustible por libra de agua evaporada
cuanto más bajo sea el contenido final de humedad.
o La eficacia mejora al aumentar la temperatura del gas de entrada, para una
temperatura de salida constante.
o Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para
proporcionar todo el calor de secado, el equipo de recuperación del polvo
puede ser muy grande y costoso cuando se trata de secar partículas muy
pequeñas.

• Secadores Indirectos: Difieren de los directos en la transmisión de calor y la


separación del vapor:

o El calor se transfiere al calor húmedo por conducción a través de una pared


de retención de sólidos, casi siempre metálica.

12
o Las temperaturas de superficie pueden variar desde niveles inferiores al de
congelación en el caso de secadores de congelación hasta mayores de
527°C. en caso de secadores indirectos calentados por medio de productos
de combustión.
o Los secadores indirectos son apropiados para secar a presiones reducidas
y en atmósferas inertes, para poder recuperar los disolventes y evitar la
formación de mezclas explosivas o la oxidación de materiales que se
descomponen con facilidad.
o Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensación como medio
de calentamiento son por lo general económicos desde el punto de vista del
consumo de calor, ya que suministran calor solo de acuerdo con la
demanda hecha por el material que se esta secando.
o La recuperación de polvos y materiales finalmente pulverizados se maneja
de una manera más satisfactoria que en los directos.

• Secadores diversos: Los secadores infrarrojos dependen de la transferencia


de energía radiante para evaporar la humedad esta energía se suministra
eléctricamente por medio de lámparas infrarrojas, resistencias eléctricas o
refractarios incandescentes calentados por gas, siendo su principal aplicación
el horneado o el secado de capas de pintura y en el calentamiento de capas
finas de materiales.

• Los secadores dieléctricos no han encontrado hasta ahora un campo muy


amplio de aplicación. Su característica fundamental de generación de calor
dentro de los sólidos revela su potencial para secar objetos geométricos
sólidos, como la madera, diferentes formas de hule-espuma y cerámicos. Los
costos de energía aumentan hasta 10 veces el costo de combustible por
métodos tradicionales.

13
Figura 9. Clasificación de secadores basada en el método de transferencia de calor
Secadores

Secadores Secadores Secadores


Directos Diversos Indirectos

Continuos Discontinuos Continuos Discontinuos

1. Continuos de bandejas.
1. Secadores de cilindro.
2. De material dosificado en una capa.
2. De tambor.
3. De transportador neumático. 1. De circulación directa. 1. Secadores con agitación.
3. De transportador de tornillo.
4. Secadores rotatorios. 2. De bandejas y compartimientos. 2. Por congelación.
4. Rotatorios de tubería de vapor.
5. Secadores por aspersión. 3. Lechos fluidos. 3. Rotatorios al vacío.
5. Bandejas Vibratorios.
6. De circulación directa. 4. De bandejas al vacío.
6. Tipos especiales.
7. De túnel.
8. Lechos fluidos.

Fuente: Manual del Ingeniero Químico, Perry

2.1.4 Secado continúo: Este tipo de secado tiene como ventajas que el equipo de
T T

secado es pequeño respecto a la cantidad de producto a secar. Estas unidades se


pueden integrar fácilmente a la producción continua a nivel industrial sin necesidad
de almacenamientos costosos. El producto tiene un contenido de humedad más
uniforme, pero su uso depende del tipo de material que se va a secar entre otras
cosas. En los secadores continuos el sólido se desplaza a través de una corriente
de gas en paralelo o a contracorriente. Si el secador es indirecto el gas se
desplaza generalmente por una tubería.

2.1.5 Selección del secador a utilizar: Para seleccionar el tipo de secador de


T T

caolín a utilizar se deben tener en cuenta algunos factores importantes que a


continuación se describen:

• Propiedades del material que se va a manejar:

Características físicas en mojado: tiene un tamaño pequeño fino, de color blanco.

14
Características físicas en seco: tiene un tamaño pequeño, fino de color un poco
más blanco que en mojado.

Corrosividad: este material no es corrosivo


Toxicidad, abrasividad e inflamabilidad: en el anexo 7 se muestra la ficha
internacional de seguridad química donde se pude observar estás características
del material.
Tamaño de la partícula: el tamaño de la partícula antes y después de ser secado
tiene que ser < a 1 pulg.

• Características de desecación del material

Tipo de humedad (ocluida, no ocluida, o ambas): humedad ocluida


Contenido inicial de humedad máximo: 4%.
Contenido final de humedad (máxima): 0.4%
Temperatura permisible de desecación: 250°C
Tiempo probable de desecación: 30min.

• Circulación del material que entra y sale del secador

Cantidad que se va a tratar por hora: 3 ½ toneladas


Operación continua o por lotes: operación continua
Proceso anterior a la desecación: presecado
Proceso subsiguiente a la desecación: micro pulverización.

• Cualidades del producto

15
Temperatura del producto: antes de ingresar al secador 12°C y dentro del secador
75 – 100°C
Densidad de la masa: 2.6 gr/cm³.

• Problemas de recuperación

Recuperación de polvos: por medio de filtros micropulverizantes


Recuperación de disolventes: por medio de filtros micropulverizantes.

• Instalaciones disponibles en el sitio de ubicación propuesto


Espacio: 35m 2
Temperatura, Humedad y limpieza del aire: es la temperatura ambiente 12°C
Combustibles disponibles: carbón, ACPM, Gasolina, Gas
Energía eléctrica disponible :> 200KVA
Ruido, vibración: si

En el anexo 8 se observa la clasificación de los diversos tipos de secadores


basándose en los sólidos a secar.

Teniendo en cuenta que se realizara un secado continuo de caolín los posibles


secadores seleccionados son:
¾ Rotatorio indirecto y transportador de tornillo.
¾ Dieléctrico
¾ Rotatorio directo

Se eligió el secador Rotatorio directo ya que es el más útil para la capacidad de


solidó que se va a secar por tiempo y ya que se encuentra funcionando en la
empresa CAOLINES BOYACA, la cual facilita los datos necesarios para el diseño
del control de temperatura de este secador.

16
2.1.6 Sensor: Es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física
T T

(presión, flujo, temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma
analógica o digital. También es llamado transductor. Los sensores, o
transductores, analógicos envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 a 5
voltios, ó de 0 a 10 voltios y/ó señales de 4 a 20 mA.

Sensores de temperatura Las termocuplas J y K junto con los Pt100 son los
sensores de temperatura de uso industrial más comunes, económicos y fáciles de
reemplazar que existen.

• PT 100: Es un sensor de temperatura que consiste en un alambre de platino


que a 0 ºC tiene una resistencia de 100 ohms y que al aumentar la temperatura
aumenta su resistencia eléctrica. El incremento de la resistencia no es lineal
pero si creciente y característico del platino de tal forma que mediante tablas
es posible encontrar la temperatura exacta a la que corresponde.

Grafica 1. Comportamiento de sensor de temperatura PT100

Fuente: http://www.gmelectronica.com.ar/
H H

Una Pt100 es un tipo particular de RTD (Dispositivo Termo Resistivo),


normalmente las Pt100 industriales se consiguen encapsuladas en la misma forma
que las termocuplas, es decir dentro de un tubo de acero inoxidable u otro
material, en un extremo está el elemento sensible (alambre de platino) y en el otro
está el terminal eléctrico de los cables protegidos dentro de una caja redonda de
aluminio (cabezal). La conexión puede ser con 2 hilos, con 3 hilos y con 4 hilos.

17
Con 2 hilos: El modo más sencillo de conexión es con solo dos cables. En este
caso las resistencias de los cables Rc1 y Rc2 que unen la Pt100 al instrumento se
suman generando un error inevitable.
El lector medirá el total R(t)+Rc1+Rc2 en vez de R(t).

Lo único que se puede hacer es usar cable lo más grueso posible para disminuir la
resistencia de Rc1 y Rc2 y así disminuir el error en la lectura.

Figura 10. Conexión con 2 hilos para sensor de temperatura PT100

Fuente: http://www.gmelectronica.com.ar/
H H

Un cable común razonablemente grueso sería uno de diámetro equivalente a 18


AWG. La resistencia de este cable es 0.0193 ohms por metro.

Con 3 hilos: El modo de conexión de 3 hilos es el más común y resuelve


bastante bien el problema de error generado por los cables.

Figura 11. Conexión con 3 hilos para sensor de temperatura PT100

Fuente: http://www.gmelectronica.com.ar/
H H

18
El único requisito es que los tres cables tengan la misma resistencia eléctrica pues
el sistema de medición se basa (casi siempre) en el “puente de Wheatstone”. Por
supuesto el lector de temperatura debe ser para este tipo de conexión. En el caso
particular de los instrumentos, se hace pasar una corriente conocida a través de
los cables azul y verde con lo cual el instrumento mide 2Rc. Luego mide la
resistencia por los cables café y azul para finalmente restarle 2Rc al valor medido
y obtener R(t).

Con 4 hilos: Es el más preciso de todos, los 4 cables pueden ser distintos
(distinta resistencia) pero el instrumento lector es el más costoso.

Figura 12.Conexión con 4 hilos para sensor de temperatura PT100.

Fuente: http://www.gmelectronica.com.ar/
H H

Por los cables 1 y 4 se hace circular una corriente I conocida a través de R(t)
provocando una diferencia de potencial V en los extremos de R(t). Los cables 2 y
4 están conectados a la entrada de un voltímetro de alta impedancia luego por
estos cables no circula corriente y por lo tanto la caída de potencial en los cables
Rc2 y Rc3 será cero (dV=Ic*Rc=0*Rc=0) y el voltímetro medirá exactamente el
voltaje V en los extremos del elemento R(t). Finalmente el instrumento obtiene R(t)
al dividir V medido entre la corriente I conocida.

19
• TERMOCUPLA: Las termocuplas son el sensor de temperatura más común
utilizado industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto
material unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura
en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck)
del orden de los milivoltios el cual aumenta con la temperatura. Normalmente
las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un tubo de
acero inoxidable u otro material, en un extremo está la unión y en el otro el
Terminal eléctrico de los cables, protegidos adentro de una caja redonda de
aluminio (cabezal).

Tipos de Termocuplas
Existen una infinidad de tipos de termocuplas, en la tabla 1 aparecen algunas de
las más comunes, pero casi el 90% de las termocuplas utilizadas son de tipo J y
del tipo K.

Tabla 1. Tipos de termocuplas

Fuente: http://www.gmelectronica.com.ar/
H H

20
2.1.7 Microcontrolador: Un microcontrolador es un circuito integrado de alta
T T

escala de integración que incorpora la mayor parte de los elementos que


configuran un controlador.

• Componentes:

Procesador o UCP (Unidad Central de Proceso).

Memoria RAM para Contener los datos.

Memoria para el programa tipo ROM/PROM/EPROM.

Líneas de E/S para comunicarse con el exterior. Diversos módulos para el control
de periféricos (temporizadores, Puertas Serie y Paralelo, CAD: Conversores
Analógico/Digital, CDA: Conversores Digital/Analógico, etc.).

Generador de impulsos de reloj que sincronizan el funcionamiento de todo el


sistema.

El microcontrolador es un sistema cerrado. Todas las partes del computador están


contenidas en su interior y sólo salen al exterior las líneas que gobiernan los
periféricos.

Figura 13. Microcontrolador

Fuente:www.monografias.com/trabajos12/microco/microco

21
• Arquitectura:

Aunque inicialmente todos los microcontroladores adoptaron la arquitectura clásica


de von Neumann, en el momento presente se impone la arquitectura Harvard. La
arquitectura de von Neumann se caracteriza por disponer de una sola memoria
principal donde se almacenan datos e instrucciones de forma indistinta. A dicha
memoria se accede a través de un sistema de buses único (direcciones, datos y
control). La arquitectura Harvard dispone de dos memorias independientes una,
que contiene sólo instrucciones y otra, sólo datos. Ambas disponen de sus
respectivos sistemas de buses de acceso y es posible realizar operaciones de HT TH

acceso (lectura o escritura) simultáneamente en ambas memorias.


HT TH HT TH

• Memoria

En los microcontroladores la memoria de instrucciones y datos está integrada en


el propio chip. Una parte debe ser no volátil, tipo ROM, y se destina a contener el
programa de instrucciones que gobierna la aplicación. Otra parte de memoria será
tipo RAM, volátil, y se destina a guardar las variables y los datos. Hay dos
HT TH

peculiaridades que diferencian a los microcontroladores de los computadores


personales: No existen sistemas de almacenamiento masivo como disco duro o HT TH

disquetes.

• Recursos Especiales

Conversor A/D (CAD): Algunos microcontroladores incorporan un Conversor A/D


(Analógico/Digital) pueden procesar señales analógicas, tan abundantes en las
aplicaciones.

Conversor D/A (CDA): Transforma los datos digitales obtenidos del


procesamiento del computador en su correspondiente señal analógica que saca al
exterior por una de las patitas de la cápsula.

22
Comparador analógico: Algunos modelos de microcontroladores disponen
internamente de un Amplificador Operacional que actúa como comparador entre
una señal fija de referencia y otra variable que se aplica por una de las patitas de
la cápsula. La salida del comparador proporciona un nivel lógico 1 ó 0 según una
señal sea mayor o menor que la otra.

También hay modelos de microcontroladores con un módulo de tensión de


referencia que proporciona diversas tensiones de referencia que se pueden aplicar
en los comparadores.

Modulador de anchura de impulsos o PWM: Son circuitos que proporcionan en


su salida impulsos de ancho variable, que se ofrecen al exterior a través de los
pines del encapsulado.

Puertos de E/S digitales: Todos los microcontroladores destinan algunos de sus


pines a soportar líneas de E/S digitales. Por lo general, estas líneas se agrupan de
ocho en ocho formando Puertos. Las líneas digitales de los Puertos pueden
configurarse como entrada o como salida cargando un 1 ó un 0 en el bit
correspondiente de un registro destinado a su configuración.

Los microcontroladores están siendo empleados en sistemas presentes en nuestra


HT TH

vida diaria, como pueden ser: juguetes, horno microondas, televisores,


computadoras, impresoras, módems, instrumentación electrónica, control de
HT TH HT TH HT TH HT TH

sistemas en una nave espacial, etc. Una aplicación típica podría emplear varios
microcontroladores para controlar pequeñas partes del sistema.

2.1.8 Teorías de control: El control automático ha desempeñado un papel vital en


T T

el avance de la ingeniería y la ciencia, se ha convertido en una parte importante e


integral de los procesos modernos industriales y de fabricación. Por ejemplo, el
control automático es esencial en el control numérico de maquinas herramientas
de la industria manufacturera, el diseño de sistemas de pilotos automáticos en la
industria aeroespacial, y en el diseño de automóviles y camiones en la industria

23
automotriz. También es esencial en las operaciones industriales como en el
control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de
proceso. A continuación se describen los conceptos básicos que se manejan en
los sistemas de control:

• Sistema De Control En Lazo Cerrado Es aquel en el cual continuamente se


está monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia
y calcular la señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para
generar la señal de control y tratar de llevar la señal de salida al valor deseado.
También es llamado control realimentado.
• Sistema de control en lazo abierto En estos sistemas de control la señal de
salida no es monitoreada para generar una señal de control.
• Variable Controlada y Variable Manipulada La variable controlada es la
cantidad o condición que se mide y se controla. La variable manipulada es la
cantidad o condición que el controlador modificará para afectar el valor de la
variable controlada. Normalmente, la variable controlada es la salida del
sistema. Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y
aplicar la variable manipulada al sistema para corregir o limitar la desviación del
valor medido con respecto al valor deseado.
• Planta Es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un
motor, un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque
de combustible, etc.
• Proceso Operación que conduce a un resultado determinado. Es una
operación o un desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una
serie de cambios graduales que suceden uno a otros de una forma
relativamente fija y que conduce a un resultado o propósitos determinados.
• Sistemas Es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan
un objetivo determinado.
• Perturbación Es una señal que tiende a afectar la salida del sistema,
desviándola del valor deseado.

24
Además de estos conceptos un sistema de control contiene varios componentes
entre ellos están:

• Diagrama de bloques: es una representación de las funciones que lleva a


cabo cada componente y flujo de señales, la figura presenta un elemento del
diagrama de bloques, la punta de la flecha que señala el bloque significa la
entrada y la punta de la flecha que se aleja significa la salida. Tales flechas se
conocen como señales.

Figura 14. Elemento de un diagrama de bloques

Fuente: Autor

• Punto de suma: es un símbolo que indica una operación de suma. El signo


más o el signo menos en cada punta de la flecha indica si la señal se debe
sumar o restar.

Figura 15. Punto de suma

Fuente: Autor

Los controladores automáticos comparan el valor real de la salida de una planta


con la entrada de referencia, y determinan la desviación produciendo una señal de
control que reduce la desviación a cero o a un valor más pequeño.

25
Figura 16. Diagrama de bloques de un sistema de control

Fuente: Ingeniería de control moderna, OGATA

• Sistema de control en tiempo discreto

Figura 17 Diagrama de bloques de un sistema de control discreto

Fuente: Teoría de control de Miguel Reyes Moreno

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Secador rotatorio: Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira


T T

sobre cojinetes apropiados teniendo, por lo común, una leve inclinación en


relación con la horizontal. La longitud del cilindro varía de 4 a más de 10 veces su
diámetro, que oscila entre menos de 0,3m hasta más de 3m. Los sólidos que se
introducen por un extremo del cilindro se desplazan a lo largo de él, debido a la
rotación, el efecto de la carga y la pendiente del cilindro, y se descargan por el otro
extremo como producto acabado los gases que circulan por el cilindro pueden

26
reducir o aumentar la velocidad de movimiento de los sólidos, según que la
circulación del gas sea a contracorriente o siga una corriente paralela con la
circulación en los sólidos.

Los secadores rotatorios se clasifican como directos, indirectos-directos, indirectos


y tipos especiales. Estos nombres se refieren al método de transmisión de calor,
que es “directo” cuando el calor se aplica o elimina de los sólidos por intercambio
directo entre estos y el gas circulante, e “indirecto” cuando el medio de
calentamiento no tiene un contacto físico con los sólidos y se separa de ellos por
medio de un tubo o una pared metálica.

Figura 18.Configuración de los componentes de un secador rotatorio a contracorriente y de


calor directo

Fuente: Manual Del ingeniero Químico, PERRY

Figura 19. Elevación de un secador rotatorio de corriente paralela y calor directo.

Fuente: Manual Del ingeniero Químico, PERRY

27
Métodos de diseño para secadores rotatorios de calor directo: el secado
directo en un secador rotatorio de calor directo se expresa mejor como un
mecanismo de transmisión de calor como sigue:

Qt = U aV (∆t ) m

En donde Q t =calor total transmitido, en [J/s] Ua= coeficiente volumétrico de

transmisión de calor, [J/(s m 3 ºK)]; y (∆t) m = diferencia de temperatura media real

entre los gases calientes y el material, en ºK. Cuando se elimina una cantidad
considerable de humedad superficial de los sólidos y se desconocen las
temperaturas de estos, se obtendrá una aproximación aceptable de (∆t) m en la

medida logarítmica entre las depresiones de bulbo húmedo del aire secante a la
entrada y salida del secador.

Ua se puede reducir a la forma Ua=KG n /D, en donde K= constante de


proporcionalidad, G= velocidad de masa del gas, D=diámetro y n=una constante.

P.Y.McCoormick1 comparo todos los datos disponibles. Las comparaciones


TP PT

mostraron que las geometrías de las aspas y la velocidad de la carcasa deberían


tomarse en cuenta en la evolución de K. sugirió que la velocidad de rotación de las
carcasa y la cantidad y su forma de las aspas deben efectuar el balance general,
sin embargo no se dispone de datos para evaluar estas variables por separado del
mismo modo, no se piensa en general que el efecto de la velocidad del gas tiende
a reducir el espesor de la película superficial que rodea a cada partícula ; mas
bien, un incremento en la velocidad del gas tiende a interrumpir con mayor eficacia
la cortina de sólidos en caída, exponiendo con ello una mayor superficie de

1
TP PT [chem.Eng. Pr og.,58(6),57(1962)]
28
sólidos; dicho de otra manera, el efecto consiste en aumentar el valor de a en Ua,
en lugar del de U.

En caso de los secadores comerciales que se fabrican actualmente, tienen, por lo


común, de 2.4 a 3.0 D aspas por ciclo y funcionan con velocidades periféricas de
60 a 75 pies/min, se recomienda la siguiente relación:

Qt = (0.5G 0.67 / D )V∆ tm

= 0.4LDG 0.67 ∆ tm

En donde Q t = calor total transmitido, en [Btu/h], L=longitud del secador, en [pies];

D = diámetro del secador, en [pies]; G = velocidad de masa del gas, en [Ib/(h .


pie 2 de sección transversal)] y ∆ tm = medida logarítmica de la depresión del bulbo

húmedo del gas de secado en los extremos de entrada y salida de la carcasa de


secador. La razón L/D (longitud /diámetro) que resulta mas eficaz en la practica
comercial oscila entre 4 y 10. Los secadores rotatorios operan usualmente
llenando su volumen con material entre el 10 y el 15 % de su volumen total. Un
llenado menor será insuficiente para utilizar plenamente los elevadores, mientras
que un llenado mayor crea la posibilidad de provocar interrupciones de los sólidos
de alimentación en la parte superior del lecho. En condiciones de llenado normal,
casi siempre se logra que el secador contenga los sólidos el tiempo suficiente para
completar la eliminación de la humedad interna. Si la retención en el secador no
es lo suficientemente grande, el tiempo de paso puede ser muy breve para
eliminar toda la humedad interna, o bien, si el llenado de los elevadores es
incompleto, el funcionamiento puede ser errático. El efecto de llenado en el tiempo
de retención y la uniformidad de los secadores rotatorios fue analizado por Miskell
y Marshall2. El tiempo de paso se define como la relación dividida por la velocidad
TP PT

2
TP PT [chem.Eng. Pr og.,52,1(1956)]
29
de alimentación. Se puede medir directamente en secadores rotatorios, si la
retención y la velocidad de alimentación se miden directamente. No obstante, la
retención no siempre se puede medir en forma conveniente en grandes secadores
de fábricas, a menos que se produzca un periodo de parada en el que el secador
se pueda descargar y pesarse su contenido. Se ha recurrido a otros métodos, uno
de los cuales consiste en añadir una o dos libras de sólidos inertes detectables o
un radioisótopo de uno de los constituyentes de la alimentación, para analizarlo en
el producto de descarga. El tiempo requerido para que se produzca la máxima
concentración representa el tiempo promedio de paso. El tiempo de paso en los
secadores rotatorios se calcula aplicando las relaciones como se explica a
continuación

0.23l BLG
θ= 0.9
± 0.6
sn D F

B = 5( D p ) −0.5

Donde B = constante que depende del material que se esta manejando y que se
define, aproximadamente, mediante la ecuación anterior; D p = tamaño de la

partícula de peso promedio del material que se maneja, en µm; F = velocidad de

alimentación al secador en [Ib] de material seco / (h pie 2 de sección transversal del


secador); θ = tiempo de paso, en min.; S = pendiente, en pie/pie; N = velocidad
rpm; L = longitud del secador, en pies; G = velocidad másica del aire, en Ib/(h .
pie 2 ), y D=diámetro del secador, en pies. El signo positivo (+) se refiere al flujo de
cortacorriente y el negativo (-) a la circular en paralelo.

Las velocidades másicas del aire el secadores rotatorios varían por lo común de
0.5 y 5.0 kg (s m 2 ) se acostumbra a utilizar la mayor velocidad de aire posible sin
producir una cantidad apreciable de polvo. La cantidad de polvo que se produce

30
durante la operación es una función compleja del material sometido a secado, su
estado físico, la velocidad de aire utilizada, la retención dentro del secador, la
cantidad de aspas, la velocidad de rotación y la construcción de la cámara para
humos en el extremo secador. Si predicción exacta solo se logra por medio de
pruebas experimental En general se puede utilizar con seguridad una velocidad
de aire de 1.4 kg/(s m 2 ) con sólidos de malla 35. Friedman y Marshall
suministraron informaciones sobre la producción de polvo de varios materiales en
un secador rotatorio de 0.3 por 2m. Los secadores rotatorios funcionan con
velocidades periféricas de 0.25 a 0.5 m/s. las pendientes de las carcasas de los
secadores rotatorios varían de 0 a 8cm/m y, en algunos casos de operación de
corrientes paralelas, se han usado pendientes negativas. La altura de aspa radial
en un secador directo varía de 1/12 a 1/8 del diámetro del secador. El número de
aspas oscilará de 0.6D a D, donde D = diámetro [m], para secadores con
diámetros mayores de 0.6m, debiéndose diseñar para transportar y diseminar todo
el contenido.

2.2.2 Modelos para los secadores rotatorios: Los secadores rotatorios


T T

presentan un comportamiento bastante complejo dado que simultáneamente se


presentan los fenómenos de transferencia de masa, calor y adicionalmente
transferencia de cantidad de movimiento. Los mecanismos de transferencia
interactúan entre sí lo cual determina que cada uno dependa de los demás. Para
los propósitos del modelamiento, se trata por separado la transferencia de
momentum con el tiempo de retención, el cual se define como el tiempo que dura
una partícula en recorrer el secador. Las transferencias de masa y calor se
evalúan con el apoyo de los balances de masa y entalpía.

Los modelamientos matemáticos de estos secadores se remontan a los años 40,


los cuales se han ido modificando hasta hoy, donde se utilizan las computadoras
para resolver sistemas complejos. A continuación se presenta una síntesis de
algunos modelos disponibles en la literatura sobre secadores rotatorios.

31
• Modelo de S.J. Friedman y W.R. Marshall. (1949): Este modelo tal vez fue el
primero en desarrollarse completamente para un secador rotatorio, para su
solución no se necesita simulación por computadora ya que puede solucionarse
analíticamente. De todas maneras sus resultados no son muy aproximados y
sirven para hacer diseños preliminares. Fue desarrollado en base a ensayos de
secado con arena y algunos polímeros.

Tiempo de retención: El tiempo de retención depende del arreglo de los


U U

elevadores dentro del secador y de su capacidad de carga, así:

L⋅X
t=
100 ⋅ F
Donde:
t : tiempo de retención, h
L: longitud del secador, pies
X: capacidad de carga (% del volumen del secador) ocupado por los sólidos
F: velocidad de alimentación del solidó, pie/h

Anteriormente, Sullivan y Ralston definieron el tiempo de retención sin elevadores,


es decir solo por acción de giro del tambor así:

0.00517 ⋅ L ⋅ Ø1 / 2
t=
Sd ⋅ D ⋅ N

Donde:
Ø: Angulo de reposo dinámico en grados
Sd: pendiente, pies/pies
D: diámetro del secador
N: velocidad de rotación, rpm

32
Esta ecuación es basada en estudios experimentales de hornos rotatorios. Fue
modificada por Friedman y Marshall y propusieron una correlación empírica para
secadores rotatorios sin elevadores centrales.

13.8 ⋅ L 0.59 ⋅ L ⋅ G
t= +
(tan a ) ⋅ N ⋅ D
0 .9
S ⋅ Dp 0.5

Donde:
t: tiempo de detención, en seg.
L: longitud del secador, en m
G: flujo masico de gas seco. En Kg/s
S: flujo masico de solidó seco, en Kg/s
N: velocidad de rotación, en rev/min.
D: diámetro del secador, en m
Dp: diámetro de partícula, en mm o micrones o m
a: inclinación del secador en grados.

En esta correlación conduce a resultados aceptables, pero se ha seguido


desarrollando modelos de los cuales han logrado acercarse cada vez mejor a la
realidad. La publicación de este modelo3, tiene un aporte importante como son los
TP PT

gráficos de arrastre de partículas por el gas diferentes flujos de este a


contracorriente y en paralelo. En el estudio en mención se utilizo arana y
polímetros de diferentes diámetros. El dato del arrastre es muy importante para el
diseño ya que limita la velocidad del aire a unos intervalos de trabajo bastante
definidos.

Transferencias De Masa Y Calor: En un secador rotatorio directo el calor es


U U

entregado por el aire al solidó, el material cae a través del cilindro donde se
presenta la transferencia de masa y calor. En el planteamiento general de este

3
TP PT (Chemical Engineering Progress Vol 45 1949)

33
modelo se tiene en cuenta que hay calor perdido a través de la carcasa del
secador. Para una longitud diferencial dL la transferencia de calor se puede
expresar como:

Pi ⋅ D 2 Pi ⋅ D 2
dQg = ⋅ G ⋅ Cg ⋅ dT = F ⋅ Cs ⋅ ⋅ dT + CL ⋅ Pi ⋅ D(Ts − To) ⋅ dL
4 4

Donde:

G: flujo del aire, en (kg/h)(m2 de sección transversal)


F: flujo de solidó, en (kg/h)(m2 de sección transversal)
CL: capacidad calorífica de la carcaza J/ (h)(m2)(°C)
Esta ecuación se expresa mejor así:

Pi ⋅ D 2
dQg = Ua ⋅ (T − t ) ⋅ dL + Qp
4

Donde:

Qp: calor perdido en J / h


Qg: calor transferido del gas al solidó y al ambiente

Si no hay pérdidas de calor esta ecuación puede integrarse así:

Qg = Qm = Ua ⋅ V(Dt) m

Donde:

Qm calor que recibe el solidó Lg


(Dt) m : Promedio logarítmico de las diferencias de temperaturas terminales

V: volumen del secador en m 3

34
La ecuación de balance de masa es usada por Friedman y Marshall en su estudio
para evaluar los datos de coeficientes volumétricos de transferencias de calor Ua.

S(dX / dL ) + G (dY / dL ) = 0

Es conveniente usar el concepto de número de unidades de transferencia que


dice:

L = Nt ⋅ Lg

Donde:
L: longitud del secador, en m
Nt: numero de unidades de transferencia
Lg: longitud de una unidad de transferencia, en m

El número de unidades de transferencia se define como:

(T 2 − T1)
Nt =
(Dt ) m

Donde:
(T2-T1) = cambio de la temperatura del gas en °C. Una disminución de Lg muestra
un incremento en la eficiencia de cada unidad. Hay una reacción directa ente Lg y
Ua:

Cg
Ua = G ⋅
Lg

El concepto de unidad de transferencia de calor es muy usado para diseños


preliminares ya que es un método analítico sencillo. La evaluación de la

35
transferencia de masa en un secador rotatorio es más difícil de realizar, ya que la
temperatura del material húmedo en secador depende de los coeficientes de
transferencia de masa y calor, no siendo una función directa de la transferencia de
calor.

En el trabajo que desarrollaron los autores mencionados observaron que el


material que esta dentro del secador pasa por tres periodos ya descritos
anteriormente por zonas los cuales pueden mostrarse así:

Q mtotal = Q mzona1 + Q mzona 2 Q mzona 3

Es decir que si reaplica la ecuación

Cg
Ua = G ⋅
Lg

En cada sección, se puede llegar a una expresión que relaciona cada zona se
supone muchas veces que Qm zona 1 es el calor requerido para llevar el solidó
húmedo a evaporación, es decir a la temperatura de bulbo húmedo. Qm zona 2 es
el calor necesario para evaporar toda humedad y Qm zona 3 es el calor requerido
para llevar a la temperatura de salida. Si se supone que la temperatura de
evaporación es la del bulbo húmedo del aire, este puede ser evaluado
rápidamente.

Este proceso de solución se puede utilizar con las ecuaciones:

S ( X 1 − X 2) = G (Y 1 − Y 2)

S ⋅ Hs + GHg 2 = S ⋅ Hs 2 + G ⋅ Hg1

De balance para encontrar valores de otras variables con fines de diseño.

36
• Modelo De K Sharples Y P.G. Glikin. (1964): Este modelo fue desarrollado
para hacer resuelto con la ayuda de un computador y para hacer simulaciones
de un secador rotatorio. El desarrollo matemático de este modelo se inicia
tomando una sección diferencial de longitud sobre la que se realizan los
balances de materia y energía. El tiempo de retención este implícito en el
desarrollo por esto no se muestra por separado. Este modelo se desarrollo para
el secado de fertilizantes granulares. La ecuación de transferencia de masas se
expresa como una cinética así:

(dX / d1) = (dX / dt ) /(dL / dt ) = ( R / V )

Donde R es la velocidad del secado y V es la velocidad de los sólidos a través


del secador. La ecuación del balance de masa se expresa como:

S(dX / dL ) + G (dY / dL ) = 0

Y la ecuación de transferencia de calor es:

UA (Ta − Ts ) = S(Cs + CwX )(dTs / dL ) − SL (dX / dL ) + Qp

La ecuación de balance de calor se expresa como:

S(Cs + CwX )(dTs / dL ) − Sh (dX / dL ) + Qp = −CvG (Tg − Ts )(dY / dL ) − G (Cg + CvY )(dTg / dL )

Para la solución por computador las ecuaciones se reorganizan.


R
(dX / dL) =
V
− ( S ⋅ R)
(dY / dL) =
(G ⋅ V )

37
dTs / dL = [U ⋅ A(Ta − TS ) + (G ⋅ λ ⋅ R / V ) − Qp ] /[S (C s + CW X )]
dTa / dL = [Cs ⋅ S (Ta − TS ) R ] − U ⋅ A(Ta − TS )¨/[G (C a + C s Y )]

Las variables dependientes en las expresiones anteriores son las humedades X, Y


y las temperaturas Tg, Ts. Las otras variables: (velocidad de secado R, velocidad
de los sólidos V. área transversal A, coeficiente volumétrico U, calor latente h,
calor perdido Qp, calores específicos Cg, Cw, Cv y Cs), pueden reducirse a
constantes o a funciones de las variables dependientes. Para lograr esto los
autores experimentaron con fertilizantes y propusieron:

R = − Km ⋅ X ⋅ Ts 3

Donde:

Km: es una constante experimental

V = S(5.25φ ⋅ De ⋅ sena ) /(S + Ae ⋅ ρs(Vk − Vc))

Donde:
De: diámetro barrido por elevadores, en m
Ae: área transversal ocupada por los sólidos, en m 2
Vk: velocidad de los sólidos por acción de movimiento del cilindro o deslizamiento,
en m/s
Vc: velocidad de los sólidos por acción de cascada, en m/s

Cabe decir aquí que cascada inicial en 0° y termina en 360°. Es decir que
comienza en la parte inferior de la carcaza y termina cuando la partícula vuelve a
ese lugar.

38
Figura 20. Tiempo de caída Modelo De K Sharples Y P.G. Glikin

Fuente: Chemical Engineering Progress

El tiempo de caída más el tiempo que las partículas permanecen en los


elevadores es llamado tiempo de cascada. La partícula en los elevadores avanza
por deslizamiento, mientras que el tiempo de caída avanza por gravedad. Hay un
tercer elemento que influye que es el rebote de la partícula en el secador.

• Modelo De B. Thorne y J.J Kelly. (1980): Desarrollan un modelo matemático


que describe el tiempo de residencia y las transferencias de masa y calor
resolviendo ecuaciones simultaneas por Runge Kutta en un programa que
llamaron DINAMIX, mediante el cual simula la operación dentro del secador.

Tiempo de residencia: Se basaron en la expresión para el tiempo de residencia


U U

desarrollada por Nelly y O’Donnell que consiste en sumar los efectos de la caída
de la partícula, la acción de deslizamiento y el efecto de saltos. La estructura del
programa desarrollado es:

1. resuelve las ecuaciones de tiempo de caída

2. calcula el efecto de golpes determinados si


la partícula impacta una aleta o al tambor
antes de caer, o si cae en otra aleta.

3. calcula la acción de deslizamiento y el


tiempo trascurrido cuando la partícula es
arrastrada por la aleta
39
Mediante datos experimentales obtenidos de un enfriador rotatorio de planta piloto
con las siguientes dimensiones: D = 0.305 m, L = 1.82 m, θ = 2°, N = 12,
obtuvieron tiempos de residencia que concuerdan bien con los teóricos,
exceptuando el hipotético caso donde no exista flujo de aire; en este caso los
autores analizaron la forma como varían el efecto de deslizamiento y el efecto de
saltos con la velocidad del aire y la carga del secador. Concluyeron que el modelo
de Nelly y O’Donnell se aplica bien para las cargas del secador superiores a la del
diseño, pero es poco preciso para cargas inferiores a la mitad de la carga de
diseño.

La ecuación en cuestión es:

tr = ((Kcn ⋅ L) /( Zav ⋅ Sen(s) − F(g)))((1 / N)(1 − h / h * ) + 2 ⋅ Zav / g )

Donde:

Kcn: factor de cascada


Zav: longitud recorrida por cascada
g: gravedad
F (g): coeficiente de arrastre del aire
h: carga del secador
Este concepto se refiere a la cantidad de solidó que esta en el secador en todo el
momento, se puede expresar en volumen o peso.

Transferencia de masa y calor: El modelo matemático se baso en un elemento


U U

diferencial llegando a las ecuaciones:

R
( dX / dL ) =
V

40
− ( S ⋅ R)
(dY / dL) =
(G ⋅ V )
dTs / dL = [U ⋅ A(Ta − TS ) + (G ⋅ λ ⋅ R / V ) − Qp ] /[S (C s + CW X )]
dTa / dL = [Cs ⋅ S (Ta − TS ) R ] − U ⋅ A(Ta − TS )¨/[G (C a + C s Y )]
Utilizando expresiones diferentes para régimen de secado R y para coeficiente
volumétrico U:
U = K ⋅ Gn / D
Donde:
K: es una constante
n: 0.67, el cual dedujeron de la experimentación

• Modelo De V.Hlubucek Y R.Ristek. (1983): Este modelo no tiene en cuenta el


tiempo de retención, se desarrollo con una cinética de secado de un copolímero
de estireno y se puede simular con transferencia de calor entre tubos
calentados con agua y los sólidos, además de entre la fase gaseosa y el
material a secar, en contacto directo. Se realizaron balances de masa y de calor
sobre un elemento diferencial dz para la condición de estado estable originando
un sistema de cuatro ecuaciónes diferenciales que describen los perfiles de
humedad y temperatura para el solidó y el gas. Las condiciones que fijaron
fueron:

- mezcla radial uniforme en cada sección del secador


- mezclado axial despreciable a lo largo del equipo

El esquema del arreglo del secador se presenta en la figura 14 el cual se tiene en


cuenta para originar las ecuaciones diferenciales que se presentan a continuación:

41
⎡h ⋅ S / G (t − t s ) + hds S ds / G (t d − t s ) + ro + ⎤
dt s / dz = (1 / c s + cv X ) ⎢ ⎥
⎣(c g − cv )t s ) L / GdY / dz − (Q zG / G ) ⎦
[ [ ]
dt / dz = (1 / c L + cG Y ) ⋅ (t − t s ) ⋅ h ⋅ S / L − c g ⋅ dY / dz − hd ⋅ S d / L(t d − t ) − Q zL / L ]
dX / dz = L ⋅ dY / dz
dY / dz = k Y ⋅ S / L(Y − Yr )

Figura 21. Esquema del modelo Hlubucek y Ristek

Fuente: Chemical Engineering Progress


Donde:
c g : Calor especifico del vapor del gas

c L : Calor especifico del gas seco


c s = Calor especifico de los sólidos secos

G: velocidad de alimentación de sólidos secos


h: coeficiente de transferencia de calor entre el gas y el solidó
h d : Coeficiente de transferencia de calor entre el gas y los tubos

h ds : Coeficiente de transferencia de calor entre los tubos y el solidó

k Y : Coeficiente de transferencia de masa


L : flujo de gas seco
Q ZG : Contribución de pérdidas de calor debido al flujo de sólidos

Q ZL : Contribución de pérdidas de calor debida a la corriente gaseosa


r0 : Calor de evaporación a 0°C

42
S : área de transferencia de calor entre el gas y el solidó por unidad de longitud del
secador
S d : Área de transferencia de calor entre el gas y los tubos por unidad de longitud

del secador.
S ds : Área de transferencia de calor entre los tubos y el solidó por unidad de

longitud del secador.


t d : Temperatura de los tubos.

t s : Temperatura de los sólidos.

t : temperatura del gas.


X : contenido de humedad de los sólidos en base seca.
Y : contenido de humedad del gas en base seca.
Yr : contenido de humedad en equilibrio.
z :posición longitudinal.

El modelo que describe un arreglo en contracorriente debe solucionarse como un


problema de valores de frontera, con las siguientes condiciones de frontera:

z =0 (extremo izquierdo) X(0) = X 0 ; t S (0) = t S0

z =01(extremo derecho) Y (1) = Y1; t (1) = t 1

La cinética de secado esta descrita de la siguiente forma:

S
dY / dz = k y ⋅ * ( Y − Yr )φ( X )
L
Yr ( t s ) = exp(−5193 * 1 /(273.15 + t s ) + 20.57

Donde t s esta expresada en K y Y, en kg de agua/kg de aire seco

SiX ≥ X c : φ(X) = 1; Yr ( t s )

43
SiX < X c : G ( X ) = 33.3X + 1111X 2 − 37037 X 3

Yr = Yr ( t s )g (X)
φ(X) = (X / X c ), n = 1

Donde X c es el contenido de humedad critica. Estas expresiones se aplican para

el equilibrio entre un copolímero de estireno y agua. Los coeficientes de


transferencia de calor se pueden introducir como valores constantes o también
pueden ser calculados a través de las correlaciones. Para el coeficiente de
transferencia de calor entre el gas y el solidó se emplea la siguiente expresión.

Hy / X = 0.066( vyp / η) 0.5 (c g η / χ) 0.33

El coeficiente de transferencia de calor entre los tubos y el gas se describe por


medio de la siguiente ecuación:
H d d / χ = 3.65 + ((0.066 − Re Pr 1.33 ) /(1 + 0.1 Pr d / 1 * Re 0.83 )

Re = vdr / h, Pr = c g hl

El coeficiente de transferencia de calor entre los tubos y el gas se describe por


medio de la siguiente ecuación:

H ds = 0.08( L / D 2 ) 0.67

Donde:
D: diámetro del secador
d: longitud característica del espacio por donde circula el aire
h : Viscosidad dinámica
l : Conductividad térmica del gas
1 : longitud del secador
Pr: numero de Prandtl

44
r : densidad del gas
Re: numero de Reynolds
v : velocidad del gas
y : longitud desde el principio del secador hasta el comienzo del lecho de solidó
χ : Conductividad calórica del gas.

El modelo anteriormente descrito fue simulado empleando una técnica algebraica


y se ha mostrado con la nomenclatura de la publicación, ya que entre todos, el
más asequible para los fines de este trabajo, tal como se define al final de este
capitulo.

• Modelo de Kamke y Wilson (1986): Este estudio logra relacionar el tiempo y la


retención de los balances de masa y energía con una función de la humedad
con el tiempo. Este modelo se desarrolla para la madera.

Tiempo De Retención: Este estudio considera secadores con elevadores normales


U U

y con elevadores centrales.

Para esta parte se hacen las siguientes consideraciones:


- no existe interacción entre las partículas cuando caen
- la forma de la partícula pueden asimilaren a la de una esfera con diámetro
equivalente
- el Angulo de los elevadores es de 90°
- el secador es de un paso, con o sin aletas centrales.
El modelo parte de una ecuación de balances de fuerzas para una partícula
esférica que cae así:

π / 6D p p p [dVx / dt ] = π / 6D p p p senα + π / 4 ⋅ C p p G (VG − V1 ) / 2

45
De izquierda a derecha, los términos representan la fuerza inicial, fuerza debida a
la gravedad y fuerza de arrastre sobre una partícula, todas en dirección
longitudinal. VG es la velocidad del gas y Vx es la velocidad de la partícula en

dirección horizontal. Integrando esta ecuación se obtiene.

{ [ ] [
X = VG t f + 1 / k * ln (cos tan −1 (VG / a ) /(cos − akt f + tan −1 (VG / a ) ]}
C D = 24(1 + 0.15 Re 0.687 ) / Re

Donde:

C D = Coeficiente de arrastre que es función de la velocidad relativa de la partícula.


Cuando hay presentes elevadores centrales de las partículas siguen una
trayectoria descrita al sumar la contribución de los dos tipos de elevadores; es
decir, por la trayectoria para llegar al centro, mas el de la trayectoria de giro de la
partícula en los elevadores centrales; para el tiempo de caída también se aplica
este criterio, de tal manera que su valor corresponde a la suma de los tiempos
transcurridos durante las dos trayectorias.

Otra parte que desarrollaron fue un análisis para los elevadores unidos al tambor,
en los cuales el angulo promedio de una aleta en el momento que cae la partícula
es:
h 0 (0)
θ = 1/ h 0 ∫ θdh 0 (Elevadores unidos al tambor)
0

h 0 (Ψi )
Ψ * = 1 /(h cΨi) ∫ θdh c (Elevadores centrales)
0

Donde:
h° : valor de la carga de diseño del elevador unido al tambor
h c : carga del elevador central.
Para integrar estas dos expresiones se necesita una relación entre θyh 0 y

46
otra entre ψyh c que se deriva a partir del conocimiento de la geometría del

elevador y el ángulo característico de reposo de las partículas.

Si se asume una caída vertical, tf puede ser aproximado como:

tf = ( 2gy ) 0.5 + ( 2gy c ) 0.5

Donde:

y: distancia vertical de caída de la partícula desde los elevadores unidos al tambor.


y c : distancia vertical de caída de la partícula desde los elevadores centrales.

El tiempo que duran las partículas en los elevadores es:

t = [(360 + θ'−θ' c ) + (ψ '−ψ ' c )] /(360 ⋅ N)

El tiempo total de retención se obtiene mediante:

t R = C( t − tf )
Donde:
C: numero de cascadas (longitud del secador/ avance longitudinal por cascada).
Considerando que el tambor esta completamente cargado (θ=0).

El análisis considera que una vez el elevador esta lleno comienza la cascada, la
condición de sobrecarga del secador que es un poco deseable, no se considera en
el análisis. Los resultados de este modelo fueron muy cercanos a los hallados
experimentalmente.

Transferencia De Masa Y Calor: Para el desarrollo se hacen las siguientes


U U

consideraciones:

47
- la transferencia de masa y de calor ocurre desde y hacia las partículas
durante su periodo de caída.
- Mientras los sólidos son transportados por las aletas no hay transferencia de
masa a través de la superficial de la partícula; no obstante, los mecanismos
de transferencia ocurren internamente de tal manera que al final de esta fase
que se había denominado densa, los perfiles de humedad y calor dentrode la
partícula son uniformes.
- La temperatura del gas es constante en la sección transversal del secador.
- Las partículas de madera no cambian sus dimensiones por la variación del
contenido de humedad.

Para el tratamiento numérico del modelo, el secador se subdividió en segmentos


correspondientes a cada ciclo de cascada. El calor que se transfiere de la
corriente de aire hacia las partículas húmedas como resultado de la fuerza
impulsora generada por la diferencia de temperaturas se puede expresar mediante
la siguiente ecuación:

Qs = U ⋅ Vs∆Tlm
Donde:
U: coeficiente volumétrico de transferencia de calor.
∆Tlm : Diferencia medida geométrica de temperatura.
Vs: volumen de la sección.

El valor de U se puede estimar a partir de un coeficiente de película de


transferencia de calor de la superficie de la partícula individual y la superficie
efectiva del área de contacto entre el gas y la partícula:

U = 6 / D p * H ⋅ ρ b / ρ p ⋅ t f / t c ⋅ h ' / Vs

Donde:

48
h’: coeficiente conectivo de película de transferencia de calor
ρ b : Densidad del agua liquida.

ρ p : Densidad de partícula de material solidó

t c : Tiempo de cada cascada

t r : Tiempo de caída de las partículas.

A temperaturas por encima de 100°C, la velocidad de secado es controlada por la


velocidad de transferencia de calor, donde el movimiento interno de la humedad
es causado esencialmente por el gradiente de presión de vapor. La curva de
secado de la madera a sido modelada apropiadamente usando la siguiente
ecuación que es un carácter empírico:

( X − X c ) /( X − X 0 ) = 1 − E° 0 ∫ exp( −at 1 / b )dt

Donde:
b = 0.75, a = (gsenα / k ) 0.5 , k Corresponde al valor definido en la sección de tiempo
de residencia
E° 0 : Velocidad inicial de secado, esta dada por:

E° 0 = ab /( bΓ ( b))

Γ Es función gama

La evaporación superficial comienza cuando la partícula entra en su etapa de


caída y es proporcional al área de superficie húmeda; la velocidad inicial de
secado para la etapa de caída de la partícula se expresa de la siguiente forma:

E° 0 = ( X b / X fsp )[UVs (TG − Twb ) /(λt f f ( X 0 − X c ))]

49
El punto de saturación de fibra Xfsp es el contenido de humedad de materiales
B B

celulares (por ejemplo la madera) a la cual las paredes celulares se encuentran


completamente saturadas en tanto que las cavidades carecen por completo del
líquido. El punto de saturación de liquido viene dado por: Xfsp=0.341-0.00133T,
B B

donde T es la temperatura del material en °K y Xfsp esta dado en kg de humedad /


B B

kg de solidó seco.

El contenido de humedad de equilibrio de la madera se puede escribir por medio


de la siguiente expresión:

K1K 2( pv / pvs) K 2( pv / pvs) 18


Xe = +
1 + K1K 2( pv / pvs) 1 − K 2( pv / pvs) W

Donde:
Pv: presión parcial del vapor de agua
pv s : Presión parcial del vapor de agua en su punto de saturación
W: peso molecular del aire

K1 = 3.73 + 0.03642T - 0.000154T 2


K 2 = 0.674 + 0.000154T + 0.000001714T 2
K 3 = 216.9 + 0.01961T + 0.00572T 2

El coeficiente conectivo de película superficial para transferencia de calor de


partículas individuales, se puede estimar empleando la correlación del numero de

Nusselt para partículas esféricas: Nu = 2 + 0.6Re Pr .El numero de Reynolds


0.5 0.33

tiene en cuenta la velocidad de la particular que es un vector resultante de sus


componentes horizontal y vertical relativas a la velocidad de la corriente del aire.
La simulación por computador de este modelo es muy cercana a la realidad
produciendo errores menores del 22%.

50
3. METODOLOGÍA

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN


Empírico – analítico, ya que el interés de este enfoque es el técnico orientado a la
interpretación y transformación del mundo material

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB / SUB-LÍNEA DE FACULTAD / CAMPO


TEMÁTICO DEL PROGRAMA.
Tecnologías actuales y sociedad / instrumentación y control para la verificación de
procesos / diseño, instrumentación y control de procesos de manufactura.

3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN


Las técnicas de recolección de información van a ser de fuentes primarias y
fuentes secundarias:
• Primarias: Información oral y/o escrita que es recopilada a través de
entrevistas, relatos y observaciones. Además se obtendrá información
mediante pruebas realizadas en el horno rotatorio de la empresa caolines
Boyacá. La información recolectada será analizada mediante la ayuda de
software en este caso matlab4.
TP PT

• Secundarias: Información escrita en documentos, textos o revistas, Internet.

3.4 HIPÓTESIS
Un secador rotatorio continuo con inclinación horizontal, y el diseño de un
controlador PID para el control de temperatura por medio de un microcontrolador
ofrece un secado óptimo para el caolín, y así mismo un mejor producto terminado.

4
TP PT MATLAB Versión. 7.0

51
3.5 VARIABLES

3.5.1 Variables independientes


La humedad, la capacidad de secado, la cantidad de caolín a secar, la frecuencia
de alimentación del motor, y el tiempo de secado.

3.5.2 Variables dependientes


La temperatura interna del horno.

52
4. DESARROLLO INGENIERÍL

4.1 ESPECIFICACIONES DEL SECADOR ROTATORIO

En la empresa de Caolines Boyacá se tiene implementado un secador


rotatorio con las siguientes especificaciones:

Longitud, L= 6.8m
Diámetro, D=1.8m
Peso = 8 toneladas
Potencia motor del tambor o drum: 3Hp a 1800 rpm
Potencia motor del ventilador 1 (Inyector de aire): 1Hp a 3600 rpm.
Potencia motor del ventilador 2 (extractor de aire): 15Hp a 3600 rpm.
Potencia eléctrica consumida por la planta: 200KVA
Velocidad del drum: 17 rpm
Temperatura del solidó alimentado = Ts1= 12°C

4.1.1 Aspectos operativos y de control del


T secador rotatorio de
caolines Boyacá: El secador rotatorio a controlar consta de un drum o
T

tambor que gira a velocidad constante por medio de un motor AC de 220V


con potencia de 3Hp a 1800 rpm; por un extremo del drum gracias a un
alimentador ingresa el material a secar (Caolín) y sale por el otro extremo. Al
drum le ingresa aire caliente a través de un tubo de acero (que va desde el
quemador de carbón hasta 50cm antes de llegar al otro extremo), y es
succionado por un ventilador ubicado en esté mismo extremo; el aire se
calienta gracias a un quemador a carbón que esta ubicado entre el ventilador
inyector y el drum, el calor ingresado es controlado manualmente por medio
de una caja de engranajes la cual le varia la velocidad al ventilador inyector
y al tornillo sin fin que alimenta carbón al quemador tal como se muestra en

53
la figura 23, está caja tiene tres velocidades (mínima, media y máxima), y
esta acoplada a un motor AC de 1Hp de 3600rpm.

Figura 22 Secador rotatorio de caolines Boyacá

Fuente: autor

54
Figura 23 Sistema de alimentación de carbón al quemador del secador de Caolines Boyacá

Fuente: autor

Para mayores especificaciones del secador rotatorio de caolín ver el anexo 2


y 3.

El secado del caolín se realiza dentro del drum a una temperatura interna de
250ºC, por esta razón se requiere realizar un control automático para así
garantizar esta temperatura dentro del drum.

4.1.2 Variables en el secador rotatorio de caolín: Las variables asociadas


T T

a la operación del secador rotatorio para el secado de caolines se presentan


en figura 24.

55
Figura 24. Variables en el secador rotatorio.

Fuente: autor

En la tabla 2 se muestra la nomenclatura de las variables del secador


rotatorio.
Tabla 2. Nomenclatura de las variables del secador rotatorio.

G2: Flujo másico de aire seco a la entrada, (masa de gas seco / tiempo)
= G1
G1: Flujo másico de aire seco a la salida, (masa de gas seco / tiempo) =
G2
Tg2: Temperatura del aire a la entrada, ( °C )
Tg1: Temperatura del aire a la salida, ( °C )
Y2: Porcentaje de humedad en base seca ( masa de humedad como
vapor / masa de aire seco)
Y1: Humedad del aire a la salida ( masa de humedad como vapor /
masa de aire seco)
S1: Flujo másico de de solidó seco que se alimenta al secador, (masa
de solidó seco/tiempo)
S2: Flujo másico de de solidó seco a la salida, (masa de solidó
seco/tiempo)

56
X1: Humedad del solidó a entrada en base seca,(masa de humedad
como líquido/masa del solidó seco)
X2: Humedad del solidó seco a la salida,,(masa de humedad como
liquido/masa del solidó seco)
Ts1: Temperatura del solidó a la entrada del secador, ( °C )
Ts2: Temperatura del solidó a la salida del secador, ( °C )
tr: Tiempo de retención del solidó dentro del secador, (horas)
Vr: Velocidad de rotación del cilindro giratorio, (numero de
revoluciones/tiempo)
Qp: Calor perdido en la operaron de secado (energía /tiempo)
Ø: Angulo de incidencia del secador
Dp: Diámetro de la partícula del solidó, (en mm o micrones)
p: Densidad del solidó el cual se considera teóricamente constante,
(gr/cm3)

4.1.3 Comportamiento general de las variables: A partir de la figura 24 se


T T

puede realizar el siguiente planeamiento, en cuanto a una dependencia de


las variables de salida con respecto a las variables de entrada.

• Tiempo De Retención (Tr):


Es función de (G, S, Ø, Vr, Dp, p, N, D, L) que son variables de geometría y
movimiento, es decir de diseño. Se tomara el tiempo de retención como una
constante debido a que, el tambor gira a una misma velocidad, dado que si
se varía la velocidad de este, la cortina de caolín se afectara y el material se
adhiere a las paredes del horno alterando el proceso secado.

• Flujos:
Los flujos G y S se mantienen constantes,
El flujo de aire a la salida del secador es igual al flujo de aire a la entrada de
este ya que es un sistema abierto.

57
• Humedades:
(Y1): es función de (G, S, Y2, X1, Tg2, Ts1), dependen además de las
variables de energía y masa.
dY1 = (dY1/dG)s, tr ….dG + (dY1/dS)G, tr … dS + (dY1/dY2)S, G ….dY2 +
(dY1/dX1)S, G ….dX1 + (dY1/dTg2)S, G ….dTg2 + (dY1/dTs1)S, G ….dTs1
(X2): es función de (G, S, Y2, X1, Tg2, Ts1), dependen además de las
variables de energía y masa
(dX2) : (dX2/dG)S, tr ….dG + (dX2/dS)G, tr … dS + (dX2/dY2)S, G ….dY2 +
(dX2/dX1)S, G ….dX1 + ( dX2/dTg2)S , G ….dTg2 + ( dX2/dTs1)S , G ….dTs1

• Temperatura:
(Tg1): es función de (G, S, Y2, X1, Tg2, Ts1), dependen además de las
variables de energía y masa.
dTg1 = (dTg1/dG)s , tr ….dG + (dTg1/dS)G , tr … dS + (dTg1/dY2) S, G ….dY2 +
(dTg1/dX1) S, G ….dX1 + ( dTg1/dTg2) S, G ….dTg2 + ( dTg1/dTs1) S, G ….dTs1
(Ts2): es función de (G, S, Y2, X1, Tg2, Ts1), dependen además de las
variables de energía y masa.
dTs2 = (dTs2/dG)s, tr … dG + (dTs2/dG / dS)G, tr … dS + (dTs2/dG / dY2)S, G … dY2 +
(dTs2/dG / dX1)S, G … dX1 + ( dTs2/dG /d Tg2)S, G … dTg2 + ( dTs2/dG /d Ts1)S, G … dTs1

• (Qp) Pérdidas de Calor: son función de (G, S, Y2, X1, Tg2, Ts1). Esta
variable depende fuertemente del aislante. En el estudio, la operación se
va a tomar adiabática, debido a que el secador de caolín esta provisto de
un buen aislante térmico.

4.1.4 Sistema de control de temperatura: Con el sistema de control de


T T

temperatura se busca mantener la temperatura constante en 250ºC, que es


el valor de referencia ideal para realizar el secado de caolín, de un modo
automático por medio un sistema de control. El sistema de control de

58
temperatura para el secado de caolín se muestra a continuación en la Figura
25.
Figura 25. Sistema de control discreto de temperatura para el proceso de secado de
caolín

Fuente: autor

En donde la variable controlada es la temperatura interna del horno; está es


controlada por medio de un actuador (variador de velocidad AC), que varia la
frecuencia/voltaje al motor AC del sistema de inyección del quemador de
carbón ver figura 23, la temperatura es medida por medio de un sensor
PT100.

A continuación se muestra el cálculo de la función de transferencia de la


planta, luego se describen los controladores que se podrían implementar para
mantener el valor de referencia de la temperatura, se utilizara software
matlab5, como herramienta de ayuda para la realización y simulación de estos
TP PT

cálculos. Por último se seleccionan el sensor y el actuador que se van a


utilizar en el sistema de control de temperatura.

4.1.5 Realización del modelo de la planta: debido a que la planta es


T T

complicada de modelar matemáticamente y se cuenta con los datos del


funcionamiento del secador de “Caolines Boyacá” mediante pruebas, se

5
TP PT Matlab versión 7.0

59
recurrió al método de identificación para obtener la función de transferencia
de la planta.
La recolección de los datos para realización del modelo de planta, se efectuó
aplicando una función escalón (60Hz) a la entrada del sistema que
proporciona un voltaje máximo al motor del ventilador y del tornillo sin fin; se
realizaron tomas de datos hasta que el secador llego a una temperatura
máxima y se estabilizo. Los datos obtenidos en varias pruebas fueron
promediados, tabulados en la tabla 3 y graficados gráfica 2.

Tabla 3. Resultados pruebas a una entrada escalón en el secador


TIEMPO [min] TEMPERATURA [ºC]
0 10
1 14
2 23
3 33
4 45
5 57
6 71
7 85
8 98
9 111
10 125
11 142
12 158
13 173
14 191
15 209
16 228
17 249
18 270
19 287
20 304
21 318
22 331
23 343
24 356
25 367
26 375
27 381
28 386
29 391
30 391

60
31 392
32 392
33 392
Fuente: Autor

Grafica 2 Resultados pruebas a una entrada escalón en el secador

TEMPERATURA

400

350

300
Temperatura [ºC]

250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]

Fuente: Autor

Como se puede observar la grafica 2, la planta se asemeja a un sistema de


primer orden, con un tiempo de estabilización de 29 minutos (1740seg)

Figura 26 Sistema de primer orden

Fuente: Ingeniería de control moderna, Ogata

61
Donde T es la constante de tiempo del sistema. Al aplicarle una entrada
escalón R (s ) con amplitud A se obtiene:

1 A
C ( s) = ⋅
Ts + 1 s
Aplicando la transformada inversa de laplace se obtiene la respuesta en el
tiempo del sistema de primer orden.

C (t ) = A(1 − e − t / T ) , para t ≥ 0
C (t ) Respuesta del sistema en el tiempo.

Para una curva de respuesta exponencial C(t) a una entrada escalón, se


puede observar que para un valor t = T la señal alcanza el 63% de su valor
final y en t = 5T alcanza un 99.3% de su valor final6. TP PT

5T = 1740
1740
T= = 348seg
5
Remplazando valores en la ecuación de respuesta en el tiempo del sistema
de primer orden se obtiene:

C (t ) = 60(1 − e − t / 348 )

C (t ) = 60(1 − e −0.00287353*t )

Aplicando la transformada de laplace se obtiene:

⎛ 0.002873 ⎞
C ( s ) = 60⎜⎜ ⎟⎟
⎝ s ( s + 0.002873) ⎠

6
TP PT Ingeniería de control moderna, Ogata, segunda edición

62
La función de transferencia de la planta (Secador rotatorio de caolines
Boyacá) es G(s):

C ( s)
G ( s) =
R( s)

⎛ 0.002873 ⎞
60 ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟
C ( s) ⎝ s ( s + 0 . 002873 ⎠
=
R( s) 1
s
0.17238
G ( s) =
s + 0.002873

Graficando la función de transferencia en Matlab se obtiene:

Grafica 3. Función de transferencia del horno rotatorio en Matlab

Fuente: Autor

63
Utilizando en matlab la herramienta (simulink) se puede simular el
comportamiento de la planta en lazo abierto y se obtiene:

Grafica 4. Función de transferencia del horno rotatorio en Simulink

Fuente: Autor

4.1.6 Diseño del controlador de la Planta: En este capitulo se realizarán


T T

los análisis de los controladores típicos de un sistema de control y se optará


por el que mejor se adapte al sistema de control de temperatura, el cual se
pasará a tiempo discreto y se implementará en un microcontrolador.

o Control On-off
o Control Proporcional (P)
o Control proporcional derivativo (PD)
o Control proporcional integral (PI)
o Control proporcional integral derivativo (PID)

El control on-off no es el óptimo para este sistema ya que este tipo de control
mantiene la variable controlada pero oscilando y no es preciso.

64
El control proporcional (P) permite reducir el error en estado estacionario
pero no lo elimina, por esta razón no es preciso utilizar este tipo de
controlador.

El control proporcional derivativo (PD) tampoco es una buena aplicación a


pesar que mejora la estabilidad al sistema pero no elimina el error.

El Control proporcional integral (PI) es una buena aplicación para este


proyecto ya que permite obtener un error en estado estacionario nulo, pero
este control presenta riesgo de inestabilidad.

Como se sabe que la temperatura es una variable de respuesta lenta; se


decide utilizar un controlador tipo PID que garantiza una respuesta sin error
estacionario de posición medianamente rápida y no presenta riesgo de
inestabilidad como en el controlador PI.

El controlador PID que se implementará en el sistema se puede observar en


la siguiente figura:

Figura 27. Control PID del sistema

Fuente: Ingeniería de Control Moderna, OGATA

En donde la función de transferencia del controlador esta dada por:


⎛ 1 ⎞
GC ( s) = K p ⎜⎜1 + + Td s ⎟⎟
⎝ Ti s ⎠

65
Donde,
Kp es la constante proporcional.
Ti es el tiempo integral
Td es el tiempo derivativo

Para hallar estas variables Ziegler y Nichols propusieron reglas para


determinar los valores de la ganancia proporcional Kp, del tiempo integral Ti
y el tiempo derivativo Td, basándose en las características de respuesta
transitoria de la planta. Aplicando el segundo método de la regla de sintonía
de Ziegler –Nichols que consiste en dejar fijo Ti=∞ y Td=0. Usando solo
acción de control proporcional (ver figura 28), se incrementa Kp desde 0
hasta un valor critico Kcr , en donde se presentan oscilaciones sostenidas.
Así, la ganancia critica Kcr y y el periodo Pcr correspondiente se determinan
experimentalmente.

Figura 28. Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional

Fuente: Ingeniería de Control Moderna, OGATA

Tabla 4. Regla de sintonía de Ziegler –Nichols basada en la ganancia critica Kcr y


periodo critico Pcr.

Tipo de Controlador Kp Ti Td
P 0.5 Kcr ∞ 0
PI 0.455 Kcr 1/1.2 Pcr 0
PID 0.6 Kcr 0.5 Pcr 0.125 Pcr
Fuente: Ingeniería de Control Moderna, OGATA

66
Aumentando la constante proporcional para hallar el valor de Kp, donde el
sistema empieza a oscilar permanentemente, se tiene que el valor critico de
está constante es 0.69, con un periodo critico de 120seg, en la gráfica 5 se
observa el sistema utilizando esta ganancia proporcional.

Kcr = 0.69
Pcr = 120

Grafica 5.Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional del horno en Simulink

Fuente: Autor

Los valores para el controlador PID, se obtienen de la tabla 4 son: la


constante proporcional (Kp), el tiempo integral (Ti), el tiempo derivativo (Td).

Kp = 0.6 Kcr =0.6x0.69=0.414


Ti = 0.5 Pcr = 0.5x120 =60
Td =0.125 Pcr = 0.125x120=15

67
La función de transferencia del controlador PID del sistema de control de
temperatura es:

⎛ 0.001420 ⎞
GC ( s ) = ⎜ 0.414 + + 6.21s ⎟
⎝ s ⎠

Grafica 6. Respuesta a un escalón unitario del sistema controlado PID diseñado por el
segundo método de regla de sintonía de zingler-Nichols del horno en Simulink

Fuente: Autor

La acción del control PID en controladores digitales esta dado por:


M ( z ) = ⎢ Kp +
Ki
1− Z −1
(
+ Kd 1 − Z −1 )⎤⎥ E (z )
⎣ ⎦

En donde:

KT Ki
Kp = K − =K− = Ganancia. proporcional
2Ti 2

KT
Ki = = GananciaIntegral
Ti

KTd
Kd = = GananciaDerivativa
T

Con un periodo de muestreo T=0.1 se obtiene:

68
Ki = 1.2420 × 10 −4

Kd = 62.1
Kp = 0.4139


M ( z ) = ⎢0.4139 +
1.2420 × 10 −4
− −1
(
+ 62.1 1 − Z −1 )⎤⎥ E (z )
⎣ 1 Z ⎦

⎡ 1.2420 × 10 −4 Z 62.1(Z − 1) ⎤
M ( z ) = ⎢0.4139 + + ⎥ E (z )
⎣ Z −1 Z ⎦

M (z ) ⎡ 1.2420 × 10 −4 Z 62.1(Z − 1)⎤


GD ( z) = = ⎢0.4139 + + ⎥
E (z ) ⎣ Z −1 Z ⎦

Este PID será implementado en el microcontrolador (motorola GP32).

4.1.7 Selección del Medidor (sensor de temperatura): Se puede


T T

seleccionar dos tipos de sensores: termocuplas o PT1000, ya que estos


sensores son los más utilizados en la industria y manejar un amplio rango de
temperatura. El sensor de temperatura seleccionado para este proyecto es
una PT 100 por las siguientes razones:

• Debido a que el sitio de medición y el instrumento están a una distancia


de 15m, y la termocupla suministra una variación de voltaje pequeño, del
orden de los milivoltios; que aumenta proporcionalmente con la
temperatura, este voltaje se puede ver afectado por la distancia del cable
en cambio la PT100 produce una variación de resistencia la cual no se ve
afectada por la distancia del cable.
• Para el control es necesario una lectura de temperatura precisa y la
PT100 tiene un comportamiento más lineal que las termocuplas.

El tipo de conexión que se utilizará en la PT100 va a ser de 2 hilos; además


como este sensor suministra una variación de resistencia proporcional a la

69
temperatura y se requiere ingresar una señal de voltaje al controlador, esta
PT100 será conectada a un divisor de voltaje.

Hay que tener en cuenta que el sitio de medición y el instrumento se


encuentran a una distancia de 15m, para disminuir el error en la medición se
opto por elegir un cable de cobre de un calibre grande; se eligió un diámetro
equivalente a 18 AWG en donde, la resistencia de este cable es 0.0193 Ω
por metro.

Rc1 = Rc2 = (0.0193x15 ) = 0.2895 Ω Resistencia del cable de cobre


R (t) = Ro (1 + α .t) Resistencia del sensor en donde, t es la temperatura.

para la PT100 se tiene.

Ro = 100 Ω , resistencia a 0ºC.


α=0.0035

La resistencia del sensor esta dada por el siguiente circuito:

Figura 29. Resistencia equivalente el sensor de temperatura PT100

Fuente: Autor

La resistencia total del sensor es:

70
RT (t ) = R(t) + Rc1 + Rc2 = (0.35t + 100) + 0.2869 + 0.2868
R (t ) = 0.35 ⋅ t + 100.579

Se calcula el valor de la resistencia en 0ºC y en 300ºC que es la temperatura


máxima a la cual debe llegar el horno.

R (0 o C ) = 0.35 ⋅ 0 + 100.579 = 100.579Ω

R(300 o C ) = 0.35 ⋅ 300 + 100.579 = 205.579Ω

Como se requiere un nivel de voltaje del sensor, se realiza un divisor de


voltaje:

Figura 30. Divisor de voltaje para el sensor de temperatura PT100

Fuente: Autor

Donde:
Vt: Voltaje de alimentación del circuito
RT (t): Resistencia total del sensor varía con respecto a la temperatura
R1: resistencia del divisor de voltaje
Vo: voltaje de salida del divisor.

71
Vt ⋅ 100.579Ω
El voltaje en R1 a 0ºC es igual a: Vsal (0º C ) =
(100.579 + R1 )Ω

Vt ⋅ 205.579Ω
El voltaje en R1 a 300ºC es igual a: Vsal (300º C ) =
(205.579 + R1 )Ω

Vsal (300º C ) − Vsal (0º C ) = 3V

Vt ⋅ 205.579Ω V ⋅ 100.579Ω
3V = − t
(205.579 + R1 )Ω (100.579 + R1 )Ω
3V 205.579Ω 100.579Ω
= −
Vt (205.579 + R1 )Ω (100.579 + R1 )Ω

3V 105Ω ⋅ R1
=
( R1 + 306.158 R1 + 20676.93)Ω
2
Vt

3V
=K
Vt

105Ω ⋅ R1
( R1 + 306.158R1 + 20676.93)Ω =
2

Se toma un voltaje de entrada de 24V

3V
K= = 0.125
24V
( R1 + 306.158 R1 + 20676 .93)Ω = 840ΩR1
2

( R1 − 533.842 R1 + 20676 .93)Ω = 0


2

Ra1 = 42.0435Ω
Rb1 = 491.7985Ω

Se elige la resistencia de mayor impedancia que comercialmente se obtiene


con un potenciómetro lineal y se calibra a este valor.

72
Figura 31. Divisor de voltaje con valores calculados para el sensor de temperatura
PT100

Fuente: Autor

24V ⋅ 100.579Ω
Vo ( 0 º C ) = = 4.0749V
(100.579 + 491.7985)Ω
24V ⋅ 205.579Ω
Vo (300º C ) = = 7.0749V
(205.579 + 491.7985)Ω

Grafica 7. Comportamiento del sensor PT100 temperatura respecto al voltaje

Fuente: Autor

73
Con esta grafica se halla el valor e la constante K del sensor para el sistema
de control, la ecuación de la recta es:
y = Kt + b
∆Y 7.0749 − 4.0749
K= = = 0.01
∆X 300 − 0
y = 0.01t + 4.063

La variación de voltaje del sensor esta dada por una relación de 0.01 voltios
por cada grado de temperatura.

4.1.8 Selección del actuador: El actuador que se utilizara es un variador de


T T

velocidad: se eligió el variador de velocidad teniendo en cuenta las


especificaciones del motor del ventilador que son:

o Tipo de de alimentación AC: bifásica


o Potencia : 1Hp
o Velocidad: 3600rpm

El variador de velocidad seleccionado es el Sinamics G110 tipo 6SL3211-


0AB17-5UA0 de SIEMENS ya que este se encuentra en la empresa
Caolines Boyacá. Esté es especialmente compacto, trabaja con control
tensión/frecuencia y se conecta a redes bifásicas/monofásicas de 200-240 V.

Este tiene una entrada análoga de 0 a 10VDC, las especificaciones se


muestran en el Anexo 3.

Entones se tiene control tensión/frecuencia:


0V = 0Hz
10V = 60Hz

74
Grafica 8. Comportamiento del Actuador (variador de velocidad)

Fuente: Autor

Con esta grafica se halla el valor e la constante K del Actuador para el


sistema de control, la ecuación de la recta es:
y = Kt + b
∆Y 60 − 0
K= = =6
∆X 10 − 0
y = 6t

4.2.9 Implementación sistema de control de la planta: El sistema de


T T

control se implementara físicamente en un microcontrolador con el fin de


aumentar sustancialmente sus prestaciones, reducir su tamaño y costo,
mejorar su fiabilidad y disminuir el consumo de potencia.
HT TH

• Selección del Microcontrolador: Se seleccionó el microcontrolador


motorota GP32 porque es un microcontrolador en el cual el lenguaje de
programación es gráfico y esto facilita la implementación del control,
debido a que este maneja función Z y así se puede implementar el PID.

75
• Implementación del sistema de control de la planta en el
microcontrolador:
Se requiere activar una entrada análoga que es la del sensor de temperatura
(RT100), además se requiere fijar un voltaje de referencia para el control el
cual fue hallado anteriormente. Se visualizará la temperatura leída por el
sensor el una pantalla LCD. Se declaran variables (Kp, Ki, Kd) estas fueron
halladas en el controlador PID digital.

Se implemento la función de transferencia del controlador PID obtenida y se


realizo el PWM para variar el voltaje a la salida. Esta salida ira al variador de
velocidad.
Figura 32. Diagrama de flujo del programa del microcontrolador

Fuente: Autor

76
• Programación del microcontrolador

En el anexo 6 se muestra gráficamente el proceso de programación del


microcontrolador. Se configuro el microcontrolador a una frecuencia de
trabajo, que depende del periodo de muestreo con el que se calculo el
controlador. se activo la entrada análoga que recibe la señal del sensor, se
implemento un conversor análogo digital, para poder observar el valor de la
temperatura en el periférico de visualización (LCD) y poder implementar el
controlador PID discreto en una temperatura de referencia dada; en seguida
se realizo un conversor digital análogo para arrojar la señal de control a la
entrada del actuador.

Como el microcontrolador proporciona una salida del PWM de 0 a 5V y el


variador de velocidad tiene entrada de 0 a 10V se requiere un amplificador de
voltaje con ganancia 2 a la salida del microcontrolador.

Figura 33. Amplificador operacional

Fuente: Autor

77
Donde:

V0 : es el voltaje a la entrada del variador de velocidad.

Vin : es el voltaje de salida del microcontrolador.

R1 + R2 R1 + R2
V0 = ⋅V in 2=
R2 R2
2 R2 = R1 + R2
R1 = R2 Se toma un valor de resistencias de 1KΩ y un voltaje de alimentación
de 18V.

Figura 34. Amplificador de ganancia 2

Fuente: Autor

78
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los resultados obtenidos del sistema de control de temperatura del horno rotatorio
se simulan matlab:

El valor de la temperatura de referencia es de 250ºC el cual equivale a:

Vref = (0.01Vol / 0C ) ⋅ 250 o C


Vref = 2.5V

Y es el valor de referencia que se va a utilizar a la entrada del sistema. A


continuación se muestra el esquema general del sistema de control de
temperatura del secador rotatorio, con la implementación de un PID, donde los
valores de los parámetros son los calculados en el capitulo anterior. Luego se
muestra la gráfica de salida del sistema:

Figura 35. Sistema de control de temperatura del horno rotatorio en matlab

Fuente: Autor

79
Grafica 9. Respuesta del sistema de control de temperatura para el proceso de secado de
caolín

Fuente: Autor

Como se observa en la grafica 8 el sistema se estabiliza en 250ºC, y en un tiempo


de 1100s (aproximadamente 18 min) gracias a la implementación del PID.

El sistema de control de temperatura es estable, ya que se analizo el lugar


geométrico de las raíces, de la función de transferencia total del sistema y se
observa que los polos y ceros de la planta se encuentran en el semiplano
izquierdo. A continuación se presenta el análisis matemático.

Como es un sistema en lazo cerrado ver figura.35, la función de transferencia


total, del sistema de diagramas de bloques G LC (s) esta dada por:

80
Gc ( s) ⋅ KG ( s )
G LC (s) =
1 + Gc ( s ) ⋅ K ⋅ G ( s ) ⋅ H ( s )

Donde:

G C (s)
: es la función de transferencia del controlador PID

G (s) : es la función de transferencia de la planta

K : es la constante del actuador (variador de velocidad)

H (s) : es la función de transferencia del medidor (sensor de temperatura)

0.001420
G c (s) = 0.414 + + 6.21S
S

0.17238
G ( s) =
S + 0.002873

K =6

H ( s ) = 0.01

Reemplazando se obtiene:

6.42287 S 2 + 0.42819 S + 1.468 × 10 −3


G LC ( S ) =
1.06422 S 2 + 4.2819 × 10 −3 S + 2.8876 × 10 −3

( s + 3.6255 × 10 −3 )(S + 0.0063040)


G LC s) =
( S + (0.020117 − j 0.055028)) + ( S + (0.020117 + j 0.055028))

Graficando:

81
Grafica 10. Lugar geométrico de las raíces, utilizando Root Locus

Fuente: Autor

• Potencia del motor del ventilador de succión


De acuerdo a las especificaciones de tamaño del secador rotatorio se puede
observar en la tabla 12.28. Datos típicos de secadores rotatorios de calor directo,
con aire caliente7. TP PT

Con respecto a las especificaciones mecánicas del horno rotatorio de caolines


Boyacá se obtiene que la potencia requerida para el ventilador debe ser de 5Hp.
Como la potencia que consume el ventilador implementado en esta empresa es de
15 Hp, se puede observar que esta sobredimensionado y puede ser remplazado
por uno de menor potencia.

7
TP PT PERRY, Manual del ingeniero químico, séptima edición, pagina12-70

82
La simulación del control de temperatura se implemento de una forma física a
través de un prototipo del secador rotatorio de caolín en donde:

• Se simula el quemador por medio de un bombillo de 100W instalado dentro de


una caja a la que esta conectada un ventilador de 12V al cual se le controlará
la velocidad.
• Se tiene un ventilador de 12V conectado a la entrada del drum o tambor del
prototipo.
• Se tiene un sensor de temperatura LM35 dentro del drum o tambor del
prototipo el cual nos proporciona la lectura de la temperatura interna del horno.
• Se tendrá una temperatura de referencia a controlar y por medio de un
microcontrolador (Motorota GP32) se le implementa el controlador.

A continuación se muestran las fotografías donde se puede observar el secador


rotatorio continuo para el proceso de secado del caolín:

Figura 36. Vista 1 Prototipo de secador rotatorio de Caolín

Fuente: el autor

83
Figura 37. Vista 2 del prototipo de secador rotatorio de Caolín

Fuente: el autor

Figura 38. Vista 3 del prototipo de secador rotatorio de Caolín

Fuente: el autor

84
6. CONCLUSIONES

™ El método de identificación de sistemas para este caso ofreció varias ventajas


porque no fue necesario hacer un modelamiento matemático estricto de los
elementos que componen el proceso, como: el horno, los mototes, el flujo del
aire y la geometría; para predecir el comportamiento dinámico y finalizar con el
diseño del controlador, corriendo el riesgo de que al final no funcione de
manera adecuada. Por el contrario, haciendo un análisis del comportamiento
de la variable a controlar, al tiempo que se realizan cambios en la variable
manipulada, como ocurre en el método de identificación, se puede obtener un
modelo acertado, que para este caso fue de primer orden. Tal vez, la única
desventaja que ofreció éste método durante el desarrollo del proyecto es que
se tuvo que retrasar un poco la producción de caolín debido a la necesidad de
hacer las pruebas de campo en el horno original.

™ El método de identificación de sistema se realizó sobre un punto de operación


determinado (250ºC), pues a esta es la temperatura con la cual se realiza el
secado de caolín en el horno rotatorio. Esto también garantiza un control
óptimo que no se afecta por la histéresis térmica del sistema.

™ De a cuerdo con las simulaciones realizadas en Matlab, se pudo comprobar


que el controlador PID diseñado ofrece un desempeño optimo en el punto de
operación de 250ºC; con lo cual se determina que puede llegar a ser
implementado en el secador rotatorio de la empresa CAOLINES BOYACÁ
LTDA.

™ En la empresa caolines Boyacá en donde se tiene el secador rotatorio se


pueden reducir los costos de consumo de energía cambiando el motor del
ventilador de succión ya que este se encuentra sobredimensionado.

85
BIBLIOGRAFIA

• CHEN,CHI-TSONG (1993). Analog & Digital. Control System Design. Saunders


College Publishing. Hartcourt Brace Jovanovich College Publishers.

• CHEMICAL ENGINEERING PRROGRESS Vol 45 1949

• MIGUEL REYES MORENO, SPARTACUS GOMARIZ CASTRO, JOSÉ MATAS


ALCALA, DOMINGO BIEL SOLÉ, Teoría de control diseño electrónico, editorial
Alfaomega, 1999.

• MÉNDEZ ÁLVAREZ, Carlos Eduardo, Metodología guía para elaborar diseños


de investigación en ciencias económicas, contables y administrativas, editorial
Mc Graw Hill, Bogotá DC. 1995.

• MONTOYA REYES, Francisco José Y VIATELA OLAYA, Claudia Janeth,


Universidad de América - Facultad de Ingeniería Industrial, Estudio de
factibilidad para el montaje de una procesadora que sustituya el caolín
importado, Trabajo de grado, 1995.

• ROBERT H. PERRY, Manual del ingeniero químico, editorial Mc Graw Hill,


Madrid, 2001.

• KATSUHIKO OGATA, Sistemas de Control en Tiempo Discreto, Cuarta


Edición, Pearson
• KATSUHIKO OGATA, Ingeniería De control Moderna, Segunda Edición,
Pearson

• http://www.quimika.com/materias/operaciones_unitarias/secadores.htm

86
• http://www.monografias.com/trabajos12/microco/microco.shtml#MERCA

• http://secadoreskoleff.com/secadores.htm

• www.siemens.com.co

87
ANEXOS

88
Anexo 1. Diagrama de flujo para el proceso de obtención del caolín.

Yacimiento o mina

Extracción del caolín

Transporte en Volquetas

Bodega de almacenamiento

Tornillo sin fin (transporte)

1ra Trituración
P P

alimentador

Secado del caolín

Banda transportadora

2da Trituración
P P

Banda transportadora

Planta de pulverización

Empacado

Bodega de producto terminado

89
Anexo 2. Fotografías del horno rotatorio de caolines Boyacá al cual se le
realizo el sistema de control de temperatura.

90
Anexo 3. Plano tridimensional del horno rotatorio de caolines Boyacá al cual
se le realizo el sistema de control de temperatura.

Vista lateral del secador rotatorio de caolines Boyacá

Fuente: autor

Vista superior del secador rotatorio de caolines Boyacá

Fuente: autor

91
Vista frontal del secador rotatorio de caolines Boyacá

Fuente: autor

92
Anexo 4.Variadores electrónicos de velocidad Sinamics G110
Variador de velocidad SINAMICS G100

La nueva serie de variadores de frecuencia Sinamics G110 le ofrece funcionalidad


básica para la mayor parte de las aplicaciones industriales de velocidad variable.
El variador Sinamics G110 es especialmente compacto, trabaja con control
tensión/frecuencia y se conecta a redes bifásicas/monofásicas de 200 - 240 V.
• Especificaciones técnicas:
o Tensión de Alimentación 2AC, 200-240 V +/- 10%
o Frecuencia de Salida 0-650 Hz, resolución 0.01 Hz
o Tipo de Protección IP20
o Temperatura de Operación Máxima 50 ºC
o Factor de Sobrecarga 150% durante 60 seg.

93
o Entradas digitales 4
o Salidas digitales 1 de 24 VDC
o Entradas análogas 1 de 0-10 VDC
o El suministro incluye el Panel Operador Básico (BOP).

Tipo Pot. del motor Corriente de Corriente de


(HP)1) entrada (A) salida (A)
111732 6SL3211-0AB13-7UA0 ½ 6.2 2.3
111733 6SL3211-0AB17-5UA0 1 10.0 3.9
111734 6SL3211-0AB21-5UA0 2 19.7 7.8
111735 6SL3211-0AB22-2UA0 3 27.2 11.0
111736 6SL3211-0AB23-0UA0 4 35.6 13.6

94
Anexo 5. Microcontrolador GP32

El microcontrolador de Motorola MC68HC908GP32


Este microcontrolador pertenece a la familia HC08 de Motorola, cuyas principales
características son:

Modelo de programación HC05 mejorado.


Control de bucles optimizado
16 modos de direccionamiento
Registro de indice y puntero de pila de 16-bits
Transferencia de datos de memoria a memoria
Rápidas instrucciones de multiplicación de 8x8
Rápidas instrucciones de división de 16/8
Instrucciones BCD (Binario codificado en decimal)
Optimización para aplicaciones de control
Soporte eficiente del lenguaje C

Se pueden ver todos los componentes de esta familia en la página Motorola M68HC08
Family

Las características principales del microcontrolador MC68HC908GP32 son:

Arquitectura de alto rendimiento M68HC08 optimizada para compiladores C


Compatible con la familia 68HC05
Frecuencia interna del bus de 8-MHz
Código de seguridad para la lectura y programación de la memoria FLASH
Firmware On-chip para la programación desde PC
Programable en el circuito
Sistemas de protección:
"Watch Dog" opcional ( Computer Operating Properly (COP) reset)
Detección de baja tensión con reset opcional
Detección de código ilegal con reset
Detección de direccionamiento ilegal con reset
Diseño de bajo consumo, completamente estático y varios modos de operación
32 Kbytes de memoria FLASH programable en circuito

95
512 bytes de memoria RAM
Módulo de interfaz serie asíncrono (SPI)
Módulo de interfaz serie síncrono (SCI)
Dos temporizadores de 2 canales de 16 bits (TIM1 y TIM2) con captura de entrada
seleccionable, comparadores y capacidad de PWM en cada canal
8 canales para conversión AD por aproximaciones sucesivas de 8 bits
Módulo generador de reloj con PLL "on-chip"C
Hasta 33 pines de entradas/salidas de propósito general
Pullups seleccionables en los puertos A, C, y D. La selección puede ser de forma
individual, por bit.
Corriente de entrada/salida de hasta 10mA en todos os puertos
Puerto de 8-bits para menejo de teclado
Encapsulado plástico 40 pines DIP, 42 pines SDIP o 44 pines QFP (quad flat pack)

MANUALES DE REFERENCIA

Tamaño Última
Descripción Versión
Documento (Kb) modificación
CPU08RM Central Processor Unit
Reference Manual.
Manual de referencia para la
CPU08RM 2438 3.0 25/Enero/2001
programación de cualquier
HTU UTH

microcontrolador de la familia
69HC08
TIM08 Timer Interface Module
Reference Manual.
TIM08RM
HTU UTH Manual de programación de los 771 1.0 10/Enero/1996
temporizadores de la
familia 68HC08

HOJAS DE DATOS
Tamaño Última
Documento Descripción Versión
(Kb) modificación
MC68HC908GP32 HCMOS
Microcontroller Unit
Hojas de datos del microC
MC68HC908GP32 68HC908GP32. Incluye la
HTU UTH 3496 4.0 14/Julio/2000
descripción de la arquitectura,
pines, conexiones y
demás periféricos integrados

96
Anexo 6. Proceso de programación del microcontrolador
Configuración de frecuencia, periférico de visualización LCD y activación de la
entrada análoga al microcontrolador.

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart

Configuración de las entradas análogas del microcontrolador

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart

97
Declaración las variables que intervienen en el proceso de control del
microcontrolador.

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart

Configuración de display para visualización de la temperatura en el


microcontrolador

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart.

98
Configuración modulo PWM en el microcontrolador

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart

Inicialización de las variables en el microcontrolador

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart

99
Ejecución del programa en el microcontrolador

Fuente: Autor mediante el software Mgdstart.

100
Anexo 7. Peligros ocasionados a la manipulación de caolín

101
Anexo 8. Tabla 2. Clasificación de secadores comerciales basado en los materiales manejados, sacados del
Manual del Ingeniero Químico de Perry.

Sólidos Sólidos Laminas Laminas


Líquidos Lechadas Polvos de
Pastas y
Soluciones Suspensiones granulares grandes, continuas discontinuas
movimiento
verdaderas y bombeables. lodos Ejemplos: Ejemplos: chapa de
cristalinos formas y
coloidales; Ejemplos: Ejemplos: libre Malla de papel, telas madera, laminas de
emulsiones lechadas de tortas de tamiz 100 o o fibrosos contornos impregnadas, cartón comprimido,
TIPO DE
Ejemplos: pigmentos, prensa de menores. De Mayores que especiales paños, celofán, impresiones
SECADOR soluciones jabón y filtrar, lodos de movimiento malla 100, Ejemplos: laminas de fotográficas, cuero,
inorgánicas, detergentes, sedimentación, relativamente libre Ejemplos: fibras alfarería, plástico laminas de hule
extractos, leche, carbonato de sólidos en estado de rayón, ladrillos, tortas espuma
sangre, licores de calcio, centrífugos, húmedo. Polvosos cristales de de rayón,
desecho. Látex bentonita almidón etc cuando están sales, arena, casquillos de
de caucho, etc suspensión secos. Ejemplos: minerales, tiras escopeta,
fluida de precipitados, de papa, hule sombreros,
arcilla, centrifugados, sintético. objetos
concentrados pigmentos, arcilla pintados,
de plomo etc. . cemento madejas de
rayón madera

De bandejas y No es aplicable Para una Apropiado La formación de Apropiado para Véanse las No es aplicable Véanse comentarios
compartimientos. producción por para polvo puede operaciones por observaciones bajo sólidos
Tipo directo, lotes muy operaciones constituir un lotes. A grandes bajo sólidos granulados.

102
operación pequeña, por lotes. A problema. Véanse capacidades los granulados.
discontinua desecación en grandes las observaciones costos de
laboratorio capacidades, bajo pastas y lodo. inversión y
los costos de operación son
inversión y elevados.
operación son Tiempo de
elevados. desecación
Tiempo de
desecación
prolongada.
No es Apropiado solo Útil
Por lotes, de Aplicable No es aplicable si el material No es aplicable primordialmente No es aplicable No es aplicable
circulación directa. se pude para objetos
Tipo directo preconformar. pequeños
operación por lotes Adecuado
para Por lo general no
operaciones es apropiado
por lotes para materiales
tiempos de de más pequeños
desecación que malla 30.
mas cortos adecuado a
que los capacidades
secadores de reducidas y
bandejas operaciones en
lotes
De túnel. Continúa No es aplicable No es aplicable Apropiado Véanse las Esencialmente a Apropiado para No es aplicable Apropiado para
de bandejas. Tipo para observaciones gran escala, una amplia de cuero, laminas de
directo operación producciones bajo pastas y desecación formas y carton comprimido,
continua a pequeña y lodos. El semicontinua en contornos, las chapa de madera

103
gran escala turbosecador es bandejas operaciones
aplicable pueden ser
continuas.
Tiene un uso
muy difundido

Por lo común no
es aplicable para Apropiado para
Apropiado materiales para objetos más
para minerales materiales pequeños que
que se pueden menores que en se pueden
preformar. malla 30. El cargar unos
Maneja material no se sobre otros. Se
grandes somete a volteo utiliza para
capacidades. excepto el transportar
Continúo de El Roto-Louvre secador El Roto- materiales a
circulación directa. Solo el secador requiere En general no es Louvre. Este través de zonas Se requieren
Tipo directo, No es aplicable de filtro para recirculación aplicable excepto ultimo funciona a calentadas. El No es aplicable diseños especiales.
funcionamiento cristales es del producto el Roto-Louvre temperaturas Roto-Louvre no Apropiado para
continuo adecuado seco en ciertos casos mas elevadas es aplicable chapas de madera
Rotatorio directo. Aplicable con Aplicable con Apropiado solo Apropiado para la Apropiado para No es aplicable No es aplicable No es aplicable
Tipo directo recirculación de recirculación si el producto mayoría de los la mayoría de
operación continua producto seco de producto no se adhiere materiales y las materiales y las
seco a las paredes capacidades a la capacidades. La
y no forma condición de que abrasión de
polvo. Es la producción de polvo o cristales
probable que polvo no sea reduce su
la que la demasiado utilidad.
recirculación notable.

104
del producto
evite su
adición.
En general, Apropiado para
requiere la materiales que
recirculación se suspenden
del producto Apropiado para fácilmente en
Solo se puede seco para materiales que se una corriente de No es aplicable
De transportador Véanse los usar si el obtener una suspenden gas. Muy No es aplicable No es aplicable
Neumático. Tipo comentarios bajo producto se alimentación fácilmente en una apropiado para
directo de operación lechadas recircula para adecuada. corriente de gas y grandes
continúa. hacer Muy apropiado pierden humedad capacidades.
manejable la para grandes sin mayores Puede ser que el
alimentación capacidades , problemas, muy producto sufra
casi siempre apropiado para cierta
se necesita grandes degradación
desintegración capacidades física
De roció. Tipo Apropiado para Véanse las Requiera No es aplicable No es aplicable No es aplicable No es aplicable No es aplicable
directo , de grandes observaciones equipos
operación continua capacidades. Por bajo líquidos. especiales de
lo común, el Atomizadores bombeo para
producto es de boquilla a alimentar el
polvoso, esférico presión sujetos atomizador.
y de libre a erosión Véanse la
movimiento, es observaciones
factible usar bajo líquidos
temperaturas
elevadas con
materiales

105
sensibles al calor.
El producto
puede tener una
densidad
volumétrica
reducida

Existen
diferentes tipos
En laminas o en No es No es aplicable para diferentes
capaz continuas de No es aplicable No es aplicable aplicable No es aplicable No es aplicable requisitos. No es aplicable
material. Tipo Apropiado para
directo, operación desecación sin
continua contacto con
superficies
calientes
De parillas de No es aplicable Aplicable para Aplicable para Véanse las Aplicable para Véanse las No es aplicable Véanse las
vació. Tipo producciones producciones observaciones producciones por observaciones observaciones bajo
indirecto, operación pequeñas por pequeñas por bajo pastas y lotes a bajo sólidos sólidos granulados
por lotes lotes a lodos capacidades granulados
Lotes pequeñas reducidas. Útiles
capacidades. para materiales
Útil para sensibles al calor
materiales o fácilmente
sensibles al oxidables. Los

106
calor o disolventes se
fácilmente pueden
oxidables. Los recuperar
disolventes se
pueden
recuperar
Véanse las Véanse las Véanse las Véanse las Se aplica para
Por congelación de observaciones observaciones observaciones observaciones casos Véanse las
vació. Tipo indirecto bajo líquidos bajo líquidos bajo líquidos Es costoso. Casi bajo sólidos especiales, observaciones bajo
operación por lotes Por lo común, siempre se granulados como para sólidos granulados
o continuo solo se usa para utiliza con películas
productos productos recubiertas de
farmacéuticos, farmacéuticos y emulsión
como penicilina y relacionados,
plasma difíciles de
sanguíneo. Es desecar por
costoso se otros métodos.
emplea con Es aplicable para
materiales compuestos
sensibles al calor químicos finos
o fácil oxidables

Atmosférico o al Apropiado para


vació adecuado lotes pequeños.
para operación Se limpia con
por lotes Véanse las Véanse las facilidad. El
De artesa. Tipo pequeño. Se Véanse las observaciones observaciones material se agita
indirecto, operación limpia con observaciones bajo sólidos bajo sólidos durante la No es aplicable No es aplicable No es aplicable
por lotes facilidad los bajo líquidos granulados granulados desecación

107
disolventes son generando cierta
recuperables. El degradación
material se agita
durante el secado
Puede tener Su uso es
aplicaciones en cuestionable. No es aplicable
Rotatorio al vació. casos Por lo general Apropiado para Útil para lotes No es aplicable No es aplicable
Tipo de indirecto, No es aplicable especiales el material se materiales no grandes de
operación por lotes excepto cuando cuando se aglutina en adhesivos. Útil materiales
se bombea bombea tortas sobre para lotes grandes sensibles al calor
lentamente sobre lentamente las paredes de materiales y para
una “base” seca sobre una del agitador y sensibles al calor recuperación de
“base” seca el secador. y para disolventes. El
Los recuperación de producto se
disolventes disolventes somete a cierto
son grado de
recuperables trituración. Es
probable que se
necesiten
recolectores de
polvo
Su principal
Requiera casi ventaja es la
siempre perdida de polvo. Pocas pérdidas
Rotatorio indirecto recirculación Es apropiado para de polvo. El
de transportador Aplicable con de producto la mayoría de los material no debe No es aplicable
de tornillo. Tipo Aplicable con recirculación seco. Se materiales y adherirse ni ser No es aplicable No es aplicable
indirecto de recirculación de de producto genera poco capacidades, sensible a la
operación continua producto seco seco polvo sobretodo cuando temperatura

108
requiere una
desecación de
temperatura al
vapor
Es aplicable solo Véanse las Véanse las Es adecuado No es aplicable Utiliza
con un lecho observaciones observaciones Es apropiado si no para cristales, particular
Lechosos fluidos. inerte o bajo líquidos bajo líquidos hay demasiado gránulos o fibras inertes Utiliza particular
por lotes continuos, recirculador de polvo cortas calientes para inertes calientes
directos a indirectos sólidos contacto para contacto
No es No es aplicable
De bandejas No es aplicable No es aplicable aplicable No es aplicable No es aplicable
vibradoras. Tipo Apropiado para Apropiado para
indirecto, operación materiales de materiales de
continua movimiento libre movimiento libre
que se puedan
transportar en
una bandeja
vibradora
De uno, dos o
tambores Véanse las Se utiliza solo No es aplicable
De tambor. Tipo gemelos. observaciones cuando las No es aplicable No es aplicable No es aplicable No es aplicable
indirecto, operación Operación bajo líquidos. pastas o lodo
continua atmosférica o al Los tambores pueden fluir.
vació. El producto de tambores Véanse las
es en forma de gemelos se observaciones
escamas y emplean bajo líquidos
generalmente profusamente
polvoso. Los
costos de

109
mantenimiento
pueden ser
elevados
No es No es aplicable
De cilindro. Tipo No es aplicable No es aplicable aplicable No es aplicable No es aplicable Apropiado para
indirecto de láminas
operación continua delgadas o
mecánicamente Apropiado para
débiles que se materiales que no
pueden sacar requieren
en contacto con desecación plana y
la superficie que no se dañaran
calentada. Se al entrar en contacto
pueden obtener con el tambor
efectos
superficiales
especiales
Infrarrojo. Solo para Véanse las Véanse las Apropiado Se usa
Operación por lotes películas observaciones observaciones Solo para capas Apropiado sobre sobre todo para comúnmente
o continua delgados de líquidos bajo líquidos delgadas todo para desecar y coser en combinación
(solo para detectar la pinturas y con otros Útil para trabajos de
capas humedad esmaltes métodos. Es laboratorio o en
delgadas) superficial. No es útil cuando se combinación con
adecuado para tiene limitación otros métodos
capas gruesas de espacio
Dieléctricos. Muy costoso Véanse las Véanse las Muy costoso Muy costoso La desecación Aplicaciones Muy apropiado hule
Operación por lotes observaciones observaciones rápida de para las etapas espuma. No se a
o continua de líquidos de líquidos objetos grandes finales de desarrollado por
es apropiada secadores para completo para otros

110
para este papel materiales
método

111