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PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–07–01–03 TUBERIA SOLDADA HELICOIDALMENTE POR


DOBLE ARCO SUMERGIDO

1 AGO.94 REVISION GENERAL 29 J.S E.J. A.N.

0 DIC.85 APROBADA 28

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Eliecer Jiménez FECHA DIC.85 APROB. Alejandro Newski FECHA DIC.85

E1994 ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–01–03
REVISION FECHA
PDVSA TUBERIA SOLDADA HELICOIDALMENTE POR
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA INSPECCION . . . . . . . . 2
4 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.1 Defectos de Apariencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2 Defectos Detectados por Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.3 Representación Gráfica de los Defectos Más Comunes . . . . . . . . . . . . . . 16
6 DETALLES DE INSPECCION NO DESTRUCTIVA . . . . . . . . . . . . . 19
6.1 Inspección Radiológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.2 Inspección Ultrasónica y Electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.3 Inspección por Partículas Magnéticas (solamente en
reparaciones de la soldadura e inspección de extremos) . . . . . . . . . . . . . 22
7 CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . 23
8 REPARACION DE DEFECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
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1 OBJETIVO
Establecer las pautas de inspección utilizadas para asegurar que la materia
prima, el proceso de fabricación y el producto final de tuberías soldadas
helicoidalmente, se ajusta a los requerimientos establecidos.

2 ALCANCE
Este procedimiento cubre la inspección durante la fabricación de tubería de acero
soldada por doble arco sumergido helicoidalmente.

3 DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA INSPECCION


– Norma COVENIN 1478.
– API Spec. 5L – Ultima Edición Spec. for Line Pipe.

4 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
A continuación se describe en forma esquemática el proceso de inspección en las
etapas de fabricación, así como los ensayos requeridos (incluyendo puntos de
control y verificación de reportes).
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Procedimientos e
Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.1 Recepción a. Inspección – Verificar identificación Cada bobina Verificar
de materia visual de las de la lista de envío con la reporte de
prima. bobinas. marcación de cada recepción
bobina (N_ de colada, N_
de bobina, grado del
acero).
– Inspección visual de la
condición superficial de
la bobina.
b. Inspección – Verificar calibración de Cada bobina
dimensional instrumentos de medi-
de las bobi- ción.
nas. – Verificar con un calibra-
dor y una cinta métrica el
espesor de pared y el
ancho de la banda.
c. Certificado – Verificar que los resulta- Por lote reci- Certificado de
de calidad dos de ensayos estén bido calidad de
del fabri- acordes con las especifi- fabricante de
cante de la caciones indicadas en la la bobina de
bobina. orden de compra. acuerdo con la
orden de com-
pra.
d. Condicio- – Verificar: certificado de Por colada de Certificado de
nes y certifi- calidad contra la identifi- electrodo calidad y
caciones de cación del paquete, N_ homologa-
los electro- de colada, N_ de lote, ción.
dos y fun- resultados de la homolo-
dentes para gación según AWS
arco sumer- A5.17, dimensión, forma
gido. y aspecto superficial.
e. Almacena- Constatar que las condi- Inicio de pro-
miento ciones de almacena- ducción
miento para electrodos,
fundentes y chapas sean
adecuadas.
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Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.2 Ensayos de a. Tipos de Verificar los procedimien- Inicio de pro-
recepción de ensayos tos de ensayos de prepa- ducción
materia – Tracción ración de muestras.
prima.
– Impacto
Charpy
– Dureza
– Análisis
Químico
b. Calibración Verificar procedimientos, Cada seis Reportes de
de equipos registros y constancias; meses calibración
patrones de referencia
c. Reportes y Verificar que los resulta- Por colada Reporte de
archivos de dos estén de acorde con lo resultados del
resultados establecido en la especifi- fabricante de
de ensayos cación indicada en la tubería
orden de compra.
4.3 Inspección Condición de Verificar: Inicio de pro-
por ultraso- la superficie y – Procedimiento de ins- ducción
nido de las bordes de las pección ultrasonica.
bobinas. bobina.
– Patrones de calibración.
– Equipo de ultrasonido.
– Niveles de aceptación y
rechazo.
– Calificación del perso-
nal.
Reporte de Constatar que se realiza Por bobina Reporte de
los resultados esta inspección. inspección del
de inspección fabricante
ultrasónica.
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N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.4 Conformado a. Procedi- – Verificar los registros del Inicio de pro- Registro de
del tubo miento de procedimiento de solda- ducción procedimiento
soldadura dura y constatar el cum- de soldadura y
de la plimiento de éste. calificación de
máquina: operadores de
voltaje, máquinas de
amperaje, soldar.
velocidad,
tipo de bisel,
macrografía
del cordón
de solda-
dura
b. Calificación – Verificar registros de Inicio de pro-
de los ope- calificación de operado- ducción
radores de res de máquina de sol-
la máquina. dar.
– Verificar que los solda-
dores en operación
estén calificados.
c. Condicio- Realizar inspección visual Cada inspec-
nes del elec- durante fabricación. ción
trodo y el
fundente
usado.
d. Biselado de Verificar existencia de un Inicio de la Tarjeta de con-
la junta; ali- procedimiento interno del producción trol de produc-
neación de fabricante de tubería. ción.
la junta y
electrodo;
control del
ángulo
(hélice) del
conformado
del tubo.
e. Tarjeta del Constatar que los datos Inicio de la
proceso del indicados en la tarjeta son producción
tubo. adecuados para garanti-
zar el control del proceso
de fabricación del tubo.
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Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.5 Empalme de a. Procedi- – Verificar registro del Inicio de la
las bobinas miento de procedimiento de solda- producción
soldadura dura y constatar su cum-
plimiento
b. Calificación – Verificar registros de Inicio de la
de operado- calificación de soldado- producción
res de res.
máquinas – Constatar que los solda-
de soldar. dores en operación
estén calificados.
4.6 Inspección a. Apariencia Las condiciones del cor- Cada tubo Generan
visual inicial del cordón dón de soldadura y del reporte de ins-
del tubo de solda- cuerpo del tubo se inspec- pección visual
dura y del cionan visualmente según indicando:
cuerpo del especificación indicada en tubos fabrica-
tubo. la orden de compra. En el dos, tubos
punto 5 se presentan los aceptados,
criterios de aceptación y rechazados,
rechazo para los defectos %, causal de
encontrados en los tubos. rechazo.
Se deberá marcar con tiza
en el cuerpo del tubo los
defectos encontrados en
el mismo.
b. Control Verificar espesor de pared, Cada tubo
dimensional ovalidad.
y de la forma
Instrumentos para inspec-
ción visual:
– Lamparas para inspec-
ción visual.
– Calibrador para medir
espesor de pared o ultra-
sonido con palpador lon-
gitudinal.
– Profundímetro
– Cinta métrica
– Tiza para marcar meta-
les
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Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.7 Toma de Marcaje de Ubicación de la toma de Por lote de
muestras muestras y muestras. Asegurar que la tubería
para ensa- ubicación de identificación de las mues-
yos de tube- la toma de tras no se confunda. El
ría muestra marcaje se realizará
mediante troqueles.
4.8 Ensayos a la a. Tracción Se realiza ensayo de trac- Por lote
tubería ción al metal base y al cor- (según API 5L)
dón de soldadura.
b. Doblado Ensayo de doblado al cor- Por lote
dón de soldadura por cara (según API 5L)
y raíz.
c. Impacto Ensayo al material base y Por lote
Charpy cordón de soldadura, si se (según API 5L)
especifica en la orden de
compra.
d. Macrografía Alineación del cordón, Por turno de
al cordón de altura y ancho del cordón, producción
soldadura. penetración. (según API 5L)
e. Dureza Barrido de dureza al cor- Por lote
dón de soldadura, zona (según API 5L)
afectada por el calor y
material base.
f. Certificados Verificar reportes y archi- Por lote
de ensayos vos de certificados de
ensayos.
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N_ Instrumentos
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Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.9 Ensayos a. Procedi- Verificar el procedimiento Inicio de la
Fluoroscó- miento de de inspección fluoroscó- producción
pico inspección pica y su cumplimiento.
fluoroscó-
píca.
b. Calibración Verificar la sensibilidad y Inicio de cada
equipo fluo- velocidad del equipo con turno de pro-
roscopía. penetrámetros y tubo ducción
patrón.
c. Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que está ope- ducción
que opera el rando el equipo.
equipo de
fluorosco-
pía.
d. Verificación Verificar el cordón de sol- Por tubo Generación de
de las condi- dadura es inspeccionado reporte de ins-
ciones del 100% por fluoroscopía y pección indi-
cordón de verificar que los defectos cando tubos
soldadura y encontrados sean resalta- inspecciona-
N_ de tubo. dos en el tubo y registra- dos, tubos
dos en el reporte de ins- aceptados,
pección. tubos recha-
zados, tubos
enviados a
reparación.
4.10 Reparación a. Calificación Verificar la existencia de Inicio de la Verificar la
de defectos del procedi- registros de procedimien- producción vigencia de la
miento de tos de soldadura, califica- calificación del
soldadura y ción de procedimientos y soldador.
soldadores. soldadores.
b. Tempera- Por electrodo
tura del a utilizar
horno para
secado de
electrodos a
emplear en
la soldadura
manual.
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Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
c. Superficie y Verificar la preparación de Por tubo a
espesor de la superficie a reparar, reparar
pared a espesor de pared rema-
repaparar. nente y áreas a reparar.
N_ del tubo.
d. Inspección Verificar condición visual Por reparación
visual de de la reparación
reparación
4.11 Reinspec- Zonas Ver punto 8 Por tubo repa- Reporte de
ción fluoros- reparadas rado tubería repa-
copía a los rada
tubos repara-
dos
4.12 Prueba a. Procedi- Verificar la presión de Inicio de la
Hidrostática miento del ensayo y el tiempo de producción
ensayo duración de acuerdo a la
API Spec. 5L. Debe existir
procedimiento escrito de
ensayo.
b. Calibración Debe existir procedi- Inicio de pro-
manóme- miento y registros de cali- ducción
tros. bración.
c. Condicio- Verificar que las empa- Cada tubo
nes de las caduras no estén deterio-
empacadu- radas y los extremos de los
ras y extre- tubos no presentan cavi-
mos de los dades o aristas que permi-
tubos tan fuga de fluido.

d. Registros Cada tubo Revisar pre-


de ensayos sión de prueba
y tiempo de
duración en la
carta de regis-
tro.
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Verificación
4.13 Ensayo de a. Procedi- Verificar el procedimiento Inicio de pro-
ultrasonido miento de de inspección ultrasónico ducción
automático inspección y su cumplimiento.
ultrasónica
b. Calibración Verificar el control automá- Inicio de cada
del equipo. tico de la ganancia utili- turno de pro-
zando tubos patrones. ducción
c. Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que está ope- ducción
que opera el rando el equipo.
equipo de
ultrasonido.
d. Verificación El cordón de soldadura es Por tubo Generación de
del cordón inspeccionado 100% por reporte de ins-
de solda- ultrasonido. Verificar que pección indi-
dura. los defectos encontrados cando N_ de
sean resaltados en el tubo. tubos inspec-
cionados,
tubos acepta-
dos y rechaza-
dos (causal de
rechazo)
4.14 Refrentado a. Angulo del Verificar el ángulo del bisel Cada tubo
bisel con un goniómetro.
b. Acabado Inspección visual del aca- Cada tubo
del bisel bado superficial del bisel
c. Perpendicu- Verificar la ortogonalidad Cada tubo
laridad de de los tubos usando un hilo
los extre- con plomo en el extremo.
mos
4.15 Ensayos no a. Partículas Se inspeccionan con partí- Cada tubo Reporte de
destructivos magnéticas culas magnéticas o líqui- inspección
en los extre- o líquidos dos penetrantes los defec- indicando
mos (ver penetran- tos superficiales y lamina- defectos
punto 6) tes. ciones de los biseles si se encontrados.
especifica en la orden de
compra.
Verificar marcación de
defectos en la tubería.
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Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
b. Ensayo Inicio de pro-
radiográfico ducción
a la solda-
dura
– Procedi- – Verificar el procedi-
miento miento radiográfico y su
radiográfico cumplimiento.
– Colocación de penetrá-
metros, tipos de pelícu-
las, tiempo de exposi-
ción, etc.
– Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que opera e inter- ducción
que opera el preta las placas radiográfi-
equipo e cas.
interpreta-
ción de pla-
cas radio-
gráficas
– Verificación Registros en placas radio- Cada tubo Reporte de
del cordón gráficas del cordón de sol- inspección
de solda- dadura en ambos extre- señalando
dura en mos. condición de
ambos aceptación o
Verificación de la densidad
extremos. rechazo; indi-
y sensibilidad de la placa cando causal
radiográfica. de rechazo.
Identificación de la placa
radiográfica
4.16 Inspección a. Defectos en Cada tubo Reporte de
visual final la soldadura inspección
del tubo
b. Defectos en
el cuerpo
del tubo.
c. Biseles
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Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.17 Verificación a. Diámetro Cada tubo Reporte de
Dimensional exterior del Inspección
cuerpo del Dimensional.
tubo.
b. Ovalidad en
el cuerpo
del tubo.
c. Diámetro y
ovalidad
máxima en
los extre-
mos.
d. Longitud del
tubo.
e. Peso del
tubo.
4.18 Marcaje de Información a Todo tubo será marcado Cada tubo
identificación marcar en el en un extremo (interna y
tubo. externamente) con la iden-
tificación e información
requerida en la especifica-
ción indicada en la orden
de compra, utilizando pin-
tura anti–oxidante.
Sello de inspección.
4.19 Almacena- Ubicación de – Delimitación de las áreas
miento de los tubos. de tubos aceptados y
productos tubos rechazados.
terminados – Manejo.
4.20 Despacho a. Lista de Verificar N_ del tubo con el Cada tubo
envío especificado en la lista de
envío.
b. Certificados Todos los tubos pertene- Por lote
de calidad cientes a un mismo lote
del fabri- deberán ir acompañados
cante de un certificado de cali-
dad que contenga la infor-
mación especificada en la
orden de compra.
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5 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO


5.1 Defectos de Apariencia
Los tubos que presentan imperfecciones de los tipos siguientes se consideran
como defectuosos y deberán ser rechazados.

5.1.1 Abolladuras
El tubo no deberá presentar abolladuras con profundidad mayores de 6,35 mm
(1/4 pulg) medida como la distancia entre el punto más bajo de la abolladura y la
superficie externa de la tubería. La longitud de la abolladura en cualquier
dirección, no excederá de la mitad del diámetro del tubo. Todas las abolladuras
de profundidad superior a 3,18 mm ( 1/8 pulg) con hendidura de fondo agudo se
considerarán defectos (la hendidura podrá ser removida por esmerilado).

5.1.2 Desalineación de los bordes de las láminas


Para tubería soldada por el proceso de arco sumergido, con espesor de pared
igual o inferior a 12,7 mm (1/2 pulg), la desalineación radial de los bordes de la
lámina en el cordón de soldadura no será mayor de 1,59 mm (1/16 pulg), para
espesores mayores de 12,7 mm (1/2 pulg), la desalineación radial no deberá ser
mayor de 12,5% del espesor ó 3,15 mm (1/8 pulg) cualquiera que sea menor.

5.1.3 Desalineación del cordón de soldadura en tubería soldada por arco


sumergido
La desalineación del cordón de soldadura no será causa suficiente de rechazo
con tal que se logre una penetración y fusión completa, como se puede
comprobar mediante un ensayo no destructivo.

5.1.4 Altura del cordón exterior de soldadura


La altura del cordón de soldadura no deberá ser mayor que los valores
especificados a continuación:

ALTURA MAXIMA DEL CORDON


ESPESOR DEL TUBO
DE SOLDADURA

12,70 mm (1/2 pulg y menor)


3,18 mm (1/8 pulg)

Más de 12,7 mm (1/2 pulg)


4,76 mm (3/16 pulg)

Los cordones de soldadura externos que sean mas altos que los permitidos por
los requerimientos de este punto, pueden ser esmerilados a limites aceptables a
opción del fabricante.
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5.1.5 Esmerilado
Cuando se utilice un acabado superficial por esmerilado, este deberá realizarse
con buenas prácticas de taller (tales como: no deben dejarse áreas
concentradoras de esfuerzo y esmerilado uniforme) y deberá verificarse el
espesor remanente para asegurar de que no está fuera de especificaciones.
5.1.6 Zona de dureza elevada
La superficie de la tubería a soldar de diámetro exterior mayor de 508 mm (20
pulg) se examinará visualmente para detectar irregularidades en la curvatura de
la tubería. Cuando este examen no permita atribuir las irregularidades
superficiales a una avería mecánica, sino que se presuma que las mismas se
deben a la existencia de zonas duras, deberá determinarse la dureza del área en
cuestión. Si esta dureza es igual o superior a lo especificado en la Norma de
referencia y la dimensión del área dura en cualquier dirección es mayor de 50,8
mm (2 pulg), la sección de la tubería que contiene la zona dura, deberá ser
removida como un cilindro.

5.2 Defectos Detectados por Inspección Visual


Se someterán a inspección visual todos los tubos acabados, y deberán estar
libres de los defectos que se indican a continuación:
5.2.1 Grietas
Se considerarán defectos todas las grietas.
5.2.2 Laminaciones (exfoliación)
Se considerarán defectos todas las laminaciones (exfoliaciones) que se
presenten en la cara o en el bisel del tubo, y que tengan una dimensión transversal
mayor de 6,35 mm (1/4 pulg). Las tuberías que presenten estos defectos deberán
ser cortadas hasta que la laminación no sea mayor que 6,35 mm (1/4 pulg).
5.2.3 Quemaduras por arco
Las quemaduras por arco, definidas como puntos fundidos localizados en la
superficie externa de la tubería, causadas por el arco entre electrodos o tierra y
la superficie de la tubería, se consideran defectos.
NOTA:
Las marcas de contacto, definidas como marcas intermitentes adyacentes a la
línea de soldadura, resultantes del contacto eléctrico entre los electrodos de
alimentación y la superficie de la tubería, no son imperfecciones perjudiciales.
– Las tuberías que contengan quemaduras por arco se someterán a alguna de
las disposiciones siguientes:
a. Las quemaduras de arco pueden eliminarse por esmerilado,
mecanizado o cincelado. La cavidad resultante deberá limpiarse para
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luego efectuar una verificación utilizando una solución de persulfato


amónico al 10% o una solución al 5% de nital, para constatar la total
remoción del material dañado. Si tal remoción es completa, la cavidad
se emparejará con el contorno original de la tubería por medio del
esmerilado, siempre que el espesor de pared remanente este dentro
de límites especificados.
b. La sección de tubería que contiene la quemadura por arco, puede
cortarse dentro de los límites de longitud especificados en la norma.
c. Se rechaza el tubo.
5.2.4 Socavaciones
Las socavaciones en las tuberías soldadas por los procesos de arco sumergido
o protección a gas, es la reducción del espesor de las paredes de la tubería
adyacentes a la soldadura, donde ésta se funde con la superficie del tubo. La
socavación se puede localizar y medir por examen visual. Son admisibles sin
reparación o esmerilado aquellas socavaciones menores que se presentan tanto
en la parte interna como en la externa de la tubería. Se entiende por socavaciones
menores las siguientes:
a. Aquellas cuya profundidad máxima sea de 0,79 mm (1/32 pulg) con una
longitud máxima de la mitad del espesor de la tubería, siempre que no se
presenten más de dos socavaciones en una longitud de soldadura de 0,30
m (1 pie) en cualquier dirección.
b. Aquellas con una profundidad máxima de 3,40 mm (1/64 pulg) de cualquier
longitud.
Las socavaciones que posean una longitud mayor que la mitad del espesor
de pared, con una profundidad en un rango de 0,40 hasta 0,79 (1/64 hasta
1/32 pulg) y que no excedan del 12 1/2% del espesor de pared del tubo,
deberán ser removidas por esmerilado.
Aquellas socavaciones cuya profundidad sea mayor que 0,79 mm (1/32
pulg) deberán ser consideradas como defecto no reparable.
5.2.5 Otros defectos
Se considera defecto perjudicial cualquier imperfección que tenga una
profundidad mayor del 12 1/2% del espesor especificado, medido desde la
superficie de la tubería.
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5.3 Representación Gráfica de los Defectos Más Comunes


TERMINO REPRESENTACION CARACTERISTICAS

VISTA PLANA CORTE TRANSVERSAL

LINEA DE ESCORIA DISTRIBUIDA EN EL


SENTIDO DE LA SOLDADURA.

FALTA DE FUSION ENTRE DISCONTINUIDAD ENTRE EL MATERIAL DE


EL MATERIAL DE APORTE APORTE Y EL MATERIAL BASE.
Y EL BASE GENERALMENTE SE PRESENTA COMO UNA
LINEA CONTINUA UBICADA EN LA RAIZ O ENTRE
PASES.

LLENADO INCOMPLETO DE LA RAIZ DE LA


SOLDADURA.
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TERMINO REPRESENTACION CARACTERISTICAS

VISTA PLANA CORTE TRANSVERSAL

GRIETA EN EL MATERIAL DE APORTE


(SOLDADURA)

FALTA DE ESPESOR DE PARED AL LADO DEL CORDON

FALTA DE MATERIAL DE APORTE EN LA SUPERFICIE


EXTERIOR

FALTA DE MATERIAL DE APORTE EN LA SUPERFICIE


INTERIOR

INSUFICIENCIA DE FALTA DE MATERIAL DE APORTE EN LA


MATERIAL DE CORDON SUPERFICIE INTERIOR
INTERIOR.

DISTANCIA HORIZONTAL ENTRE LOS BORDES DEL


CORDON DE SOLDADURA
ANCHO DEL CORDON
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TERMINO REPRESENTACION CARACTERISTICAS

VISTA PLANA CORTE TRANSVERSAL

MAL ACABADO LA SUPERFICIE DEL CORDON ES RUGOSA E


SUPERFICIAL IRREGULAR CONTIENE RESTOS DE POLVO.
(PUEDE SER EXTERNO O INTERNO)

LA DESALINEACION SE PRESENTA COMO UNA


DESVIACION DE LOS CORDONES DE
SOLDADURA RESPECTO AL EJE CENTRAL DEL
BISEL

DESALINEACION DE LOS DEFECTO GEOMETRICO DONDE LOS BORDES


BORDES DE LA CHAPA DE LA CHAPA NO ESTAN A LA MISMA ALTURA

PROTUBERANCIA DEL
CORDON

INCLUSION DE COBRE

SOLDADURA FRIA

NUDO

"

CORDON TRANSVERSAL
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6 DETALLES DE INSPECCION NO DESTRUCTIVA


El cordón de la tubería soldada longitudinalmente se inspeccionará no
destructivamente en toda su longitud (100%) de acuerdo con los métodos
especificados a continuación.

6.1 Inspección Radiológica


La tubería se inspeccionará por métodos radiológicos en toda su longitud o, en
una distancia de 102 mm (4 pulg) desde cada extremo del tubo, si el resto de su
longitud ha sido inspeccionada por métodos ultrasónicos.
La homogeneidad del cordón de soldadura examinado por métodos radiológicos,
será determinado mediante el paso de rayos–x directamente a través de la
soldadura sobre una película radiográfica apropiada, una pantalla fluorescente o
una pantalla de televisión, siempre y cuando se obtenga una sensibilidad igual al
2%.
6.1.1 Calificación de los operadores del equipo radiológico
Los operadores del equipo, deberán ser entrenados, examinados y calificados
por el fabricante de la tubería. Los detalles sobre los programas de
entrenamiento, evaluación y certificación estarán a disposición del comprador. El
programa deberá concluir:
a. Enseñanza de las técnicas básicas de inspección radiológica.
b. Enseñanza del trabajo a realizar con el objeto de familiarizar al operador
radiográfico con las instalaciones del fabricante, incluyendo los aspectos de
apariencia e interpretación de defectos y discontinuidades en la soldadura.
La duración de los períodos de entrenamiento deberá ser lo suficiente, como
para garantizar la asimilación de los conocimientos requeridos para realizar
las inspecciones.
c. Conocimiento de los requisitos especificados en esta norma.
d. Examen físico, al menos una vez al año, para determinar la capacidad óptica
del operador para ejecutar la inspección requerida.
e. Finalizados los puntos a. y b. se realizará un examen por parte del fabricante
para determinar si el operador está calificado para desarrollar debidamente
inspecciones fluoroscópicas.
f. Los operadores calificados que no hayan realizado inspecciones
radiológicas durante un año o más deberán ser nuevamente calificados
según lo establecido en los puntos d. y e. Adicionalmente cambios
sustanciales en los procedimientos o equipo requerirán nueva calificación
del operador radiológico.
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6.1.2 Patrones de referencia


A menos que se indique lo contrario, se empleará como Norma de referencia el
indicador de calidad de imagen (ICI) descrito en el punto 6.1.3 y a opción del
fabricante, el ICI descrito en el punto 6.1.4. Por acuerdo entre comprador y
fabricante pueden utilizarse otros indicadores de calidad de imagen
normalizados.
6.1.3 Indicador de calidad de imagen (ICI) tipo (A)
El ICI “A” tendrá la forma que se indica en la Fig.1. y se construirá con materiales
de las mismas características radiológicas que el de las tuberías. El espesor del
ICI será como máximo del 2% del espesor nominal de pared. Los tamaños del ICI
normalizado del 2% se indican en la Tabla 1.
6.1.4 Indicador de calidad de imagen (ICI) tipo (I)
El ICI “I” será del tipo Fe 1/7, Fe 6/12 o Fe 10/16, de acuerdo con la Tabla 2, según
el espesor de pared.
6.1.5 Frecuencia
El ICI se utilizara para comprobar la sensibilidad y precisión de la técnica
radiológica por cada lote de 50 tubos; pero no menos de dos veces en cada turno
de trabajo de ocho horas, cuando se utilice el método de fluoroscopía en toda la
longitud y en cada película, si se utilizan éstas. En caso de que se usen películas
en toda la longitud del tubo, se utilizará un ICI para cada película. La tubería se
mantendrá fija durante el ajuste de la técnica radiológica para el uso del ICI tipo
A o los hilos del ICI tipo I hasta que se distingan claramente.
6.1.6 Procedimiento para evaluar el funcionamiento del fluoroscopio
Para evaluar la precisión de los defectos a la velocidad de funcionamiento, se
utilizará una sección de tubería con un espesor mínimo de pared de 9,52 mm Se
taladrarán una serie de agujeros de 0,79 mm (1/32 pulg) en el centro de la
soldadura con una profundidad del 100% del espesor, tal como los que se
muestran en la Fig. 3. ejemplo 6. Se utilizarán al menos cuatro series de huecos
distantes entre sí 300 mm Como una alternativa para lo antes indicado, se puede
usar, a opción del fabricante, un ICI similar al que se establece en el punto 6.1.3.
La velocidad de funcionamiento se ajustará de forma que el operador distinga
claramente los agujeros del ICI Tipo “A” y los hilos del ICI Tipo “I”.
6.1.7 Límite de aceptación
El examen radiológico será capaz de detectar imperfecciones (1) y defectos (2)
en la soldadura.
(1) Imperfección: Es una discontinuidad o irregularidad en el producto,
detectado por los métodos descritos en esta norma.
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(2) Defecto: Es una imperfección, de tal magnitud, que aumenta el


rechazo del producto, de acuerdo con las
especificaciones de esta norma.
6.1.8 Imperfecciones
El tamaño máximo y la distribución de las inclusiones de escorias y/o
porosidades, no será superior a las indicadas en las Tablas 3 y 4, Figs. 2. y 3.

NOTA:
A menos que las discontinuidades sean alargadas, no se puede determinar con
seguridad si las indicaciones radiológicas representan inclusiones de escorias o
porosidades. Por lo tanto, se aplican los mismos criterios para todas las
discontinuidades de tipo circular. Los factores importantes a ser considerados
para determinar los límites de aceptación o rechazo son el tamaño y la separación
de las discontinuidades y la suma de los diámetros en una distancia establecida.
Por simplicidad, se ha fijado esta distancia en 152,4 mm (6 pulg) de longitud para
cualquier longitud. Las discontinuidades de este tipo se presentan generalmente
en forma alineada, pero no se hace ninguna distinción entre patrones alineados
o dispersos. También, la forma de distribución puede ser de tamaños variados.
6.1.9 Defectos
Se considerarán defectos grietas, falta de penetración completa o falta de fusión
completa y las discontinuidades mayores en tamaño y/o distribución que las
mostradas en la Tabla 3 y 4 y en las Figs. 2. y 3.
6.1.10 Reparación de la soldadura
Toda soldadura rechazada como consecuencia del examen radiológico, en caso
de ser reparada se seguirá el procedimiento establecido en la Norma API Spec.
5L. No se permitirán segundas reparaciones de la soldadura a menos que se
llegue a un acuerdo entre el fabricante y la filial, en este caso el fabricante
presentará el procedimiento de reparación para su aprobación.

6.2 Inspección Ultrasónica y Electromagnética


Se empleará cualquier equipo que utilice principios ultrasónicos o
electromagnéticos y capaz de inspeccionar en forma continua e ininterrumpida
el cordón de soldadura. El equipo se calibrará con un patrón de referencia
adecuado, tal como se describe en el punto 6.2.1, en presencia del representante
del comprador. En caso de no estar calibrado el equipo, la producción desde el
turno anterior, deberá ser reinspeccionada, una vez calibrado el mismo. El patrón
de referencia debe garantizar la inspección del producto y ser capaz de detectar
imperfecciones de 1,6 mm (1/16 pulg) de profundidad a cualquier lado de la línea
de soldadura.
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6.2.1 Patrones de calibración


Los patrones de calibración tendrán el mismo diámetro y espesor que el producto
que se vaya a inspeccionar, y una longitud adecuada. Los patrones de calibración
tendrán entalladuras mecanizadas, una en la cara interna y otra en la externa, o
un orificio taladrado, tal como se indica en la Fig. 4. Las entallas serán paralelas
al cordón de soldadura y separadas a una distancia tal, que sean capaces de
producir señales diferenciales. El orificio será de 1,6 mm (1/16 pulg) ó 3,2 mm (1/8
pulg) y se perforará a través de la pared y perpendicular a la superficie del patrón
de calibración, tal como se indica en la Fig. 4. entalladuras N° 5.

NOTA:
Los patrones de calibración antes definidos son aptos para la calibración del
equipo para ensayo no destructivo. Sus medidas no se consideran como el
tamaño mínimo de imperfección detectable por el mismo.

6.2.2 Límites de aceptación


La Tabla 5 da la altura de las señales que constituyen el límite de aceptación en
porcentajes de la altura de las señales producidas por los patrones de referencia.
Una imperfección que produzca una señal mayor que la señal límite de
aceptación dada en la Tabla 5, se considerará como un defecto; a menos, que el
fabricante pueda demostrar que la imperfección no excede las indicaciones
establecidas en la API Spec. 5L Sección de Inspección no Destructiva por
ultrasonido.

6.2.3 Reparación de la Soldadura


Toda soldadura rechazada como consecuencia del examen radiológico, en caso
de ser reparada se seguirá el procedimiento establecido en la Norma API Spec.
5L. No se permitirán segundas reparaciones de la soldadura a menos que se
llegue a un acuerdo entre el fabricante y la filial, en este caso el fabricante
presentará el procedimiento de reparación para su aprobación.

6.3 Inspección por Partículas Magnéticas (solamente en


reparaciones de la soldadura e inspección de extremos)
El equipo empleado para inspección por partículas magnéticas debe producir un
campo magnético transversal a la soldadura, y debe ser de suficiente intensidad
para detectar los defectos de la soldadura en la superficie externa de la tubería,
tales como: soldaduras abiertas, soldaduras parciales o incompletas, soldaduras
intermitentes, grietas de cualquier tipo y repliegues de material.
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6.3.1 Patrón de referencia


Si el comprador lo solicita, el fabricante hará los arreglos necesarios para realizar
una demostración, de la eficiencia del patrón de referencia. Esta demostración se
realizará utilizando los tubos en fabricación o tubos de muestras semejantes, que
el fabricante haya conservado con este objeto y que presenten defectos naturales
o artificiales de los tipos indicados en el punto 6.3.
6.3.2 Límites de aceptación
El fabricante marcará cada indicación detectada en la inspección con partículas
magnéticas y a continuación, explorará cada una de ellas para determinar la
profundidad de la imperfección. Las imperfecciones que requieren ser
esmeriladas se podrán repararse por soldadura, de acuerdo a la Norma API Spec.
5L.

7 CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE


Cada lote de tubos deberá ir acompañado de un certificado de calidad, el cual
deberá incluir la siguiente información:

7.1 De la materia prima


a. Acero
7.1.1 Número de colada
7.1.2 Composición química
7.1.3 Pruebas mecánicas y doblado a 180_.
7.1.4 Prueba de Impacto Charpy (de acuerdo al servicio y petición del comprador).
b. Fundentes y Electrodos
Certificado de la homologación del par electrodo/fundente.

7.2 De los tubos


7.2.1 Ensayos de dureza
7.2.2 Ensayos de doblado
7.2.3 Ensayos de tracción (metal base, cordón de soldadura)
7.2.4 Ensayos de Impacto Charpy (metal base, cordón de soldadura y zona afectada
por el calor)
7.2.5 Resultados de prueba hidrostática
7.2.6 Ensayos no destructivos (ultrasonido, fluoroscopía y rayos–x)
7.2.7 Diseño (dimensiones, peso, etc.).
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8 REPARACION DE DEFECTOS
En el caso de reparación de defectos se seguirá la Norma API Spec. 5L.

TABLA 1. ICI TIPO “A” 2%

1 2 3
Espesor de Espesor máximo del Numeración de
pared mm penetrámetro mm Identificación
De 5,1 a 6,14 0,13 5
” 6,14 a 7,9 0,15 6
” 7,9 a 9,5 0,19 7
” 9,5 a 12,7 0,25 10
” 12,7 a 15,9 0,32 12
” 15,9 a 19,1 0,38 15
” 19,1 a 22,2 0,45 17
” 22,2 a 25,4 0,51 20
” 25,4 a 31,8 0,64 25
” 31,8 a 38,1 0,76 30

Fig 1. ICI TIPO “A”

El diámetro de cada agujero será de 1,6 mm (1/16 pulg). Los huecos serán
redondos y perforados perpendicularmente a la superficie.
Los huecos estarán libres de rebabas, pero los bordes no deben ser biselados.
Cada penetrámetro debe llevar un número de identificación de plomo, como se
indica en la figura.
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TABLA 2. ICI TIPO I *

1 2 3 4
Diámetro del hilo Espesor de pared
Hilo No
mm pulg mm
Fe 1/7
1 3,20 0,13 82,55
2 2,50 0,10 63,50
3 2,00 0,08 50,80
4 1,60 0,065 41,14
5 1,25 0,050 31,75
6 1,00 0,040 25,40
7 0,80 0,032 20,32
Fe 6/12
6 1,00 0,040 25,40
7 0,80 0,032 20,32
8 6,63 0,025 15,87
9 0,50 0,020 12,70
10 0,40 0,016 10,16
11 0,32 0,013 8,25
12 0,25 0,010 6,35
Fe 10/16
10 0,40 0,015 10,16
11 0,32 0,013 8,25
12 0,25 0,010 6,35
13 0,20 0,008 5,08
14 0,16 0,006 4,11
15 0,13 0,005 3,17
16 0,10 0,004 2,54

* Para determinar el espesor de pared correcto para sensibilidad igual al 2%.

Dividir el diámetro del hilo por 0,02.


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TABLA 3. DISCONTINUIDADES DEL TIPO ALARGADAS. INCLUSION DE


ESCORIA * (VEASE FIG. 2.)

1 2 3
Dimensiones máximas Separación mínima Número máximo en cualquier tramo
pulg mm pulg mm de 6 pulg (152,4 mm)
1/16 x 1/2 1,6 x 12,7 6 152,4 1
1/16 x 1/4 1,6 x 6,4 3 76,2 2
1/16 x 1/8 1,6 x 3,2 2 50,8 3

* La longitud máxima acumulada de discontinuidades en cualquier tramo de


6 pulgadas (152,4 mm) no excederá de 1/2 pulgada (12,7 mm).

TABLA 4. DISCONTINUIDADES DE TIPO CIRCULAR. INCLUSION DE


ESCORIA CIRCULAR* (VEASE FIG. 3.)

1 2 3 4
Tamaño Tamaño de la Separación Número máximo en
disc. adyac. mínima cualquier tramo de
6 pulg (152,4 mm)
pulg mm pulg mm pulg mm
**1/8 3,2 **1/8 3,2 2 50,8 2
**1/8 3,2 1/16 1,6 1 25,4 Varía
**1/8 3,2 1/32 0,8 1/2 12,7 Varía
**1/8 3,2 1/6 0,4 3/8 9,5 Varía
1/16 1,6 1/16 1,6 1/2 12,7 4
1/16 1,6 1/32 0,8 3/8 9,5 Varía
1/16 1,6 1/64 0,4 1/4 6,4 Varía
1/32 0,8 1/22 0,8 ***1/4 6,4 8
1/32 0,8 1/64 0,4 3/16 4,8 Varía
1/64 0,4 1/64 0,4 1/8 3,2 16

* La suma de los diámetros de todas las discontinuidades en cualquier tramo


de 152,4 mm (6 pulgadas) no debe exceder de 6,4 mm (1/2 pulg).
** El tamaño máximo de discontinuidad en paredes de 6,4 mm (0,250
pulgadas) y más delgadas, será de 2,4 mm (3/32 pulgadas).
*** Dos discontinuidades de 0,8 mm (1/32 pulgadas) o menores pueden estar
a una distancia mínima de un diámetro, con tal que estén separadas de
cualquier otra discontinuidad un mínimo de 12,7 mm (1/2 pulg).
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TABLA 5. LIMITES DE ACEPTACION

DEFECTOS PATRONES

1 2 3 4

Señal del límite


Tipo de Soldadura Tipo de entalla Diámetro del agujero de aceptación
mm pulg. (Porcentajes)
Arco sumergido y protección N5 1,6 1/16 100
a gas Todas las demás 3,2 1/8 33 1/3

Fig 2. EJEMPLOS DE MODELOS DE DISTRIBUCION MAXIMA DE DISCONTINUIDAD


ALARGADAS DEL TIPOS INCLUSIONES DE ESCORIAS
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Fig 3. EJEMPLOS DE MODELOS DE DISTRIBUCION MAXIMA DE LAS


DISCONTINUIDADES INDICADAS DE TIPO INCLUSION CIRCULAR
(INCLUSIONES DE ESCORIAS Y POROSIDADES)
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Fig 4. PATRONES DE REFERENCIA

N5 N10

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