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MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
0 DIC.85 APROBADA 28
APROB. Eliecer Jiménez FECHA DIC.85 APROB. Alejandro Newski FECHA DIC.85
E1994 ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–01–03
REVISION FECHA
PDVSA TUBERIA SOLDADA HELICOIDALMENTE POR
DOBLE ARCO SUMERGIDO 1 AGO.94
Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA INSPECCION . . . . . . . . 2
4 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.1 Defectos de Apariencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2 Defectos Detectados por Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.3 Representación Gráfica de los Defectos Más Comunes . . . . . . . . . . . . . . 16
6 DETALLES DE INSPECCION NO DESTRUCTIVA . . . . . . . . . . . . . 19
6.1 Inspección Radiológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.2 Inspección Ultrasónica y Electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.3 Inspección por Partículas Magnéticas (solamente en
reparaciones de la soldadura e inspección de extremos) . . . . . . . . . . . . . 22
7 CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . 23
8 REPARACION DE DEFECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
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1 OBJETIVO
Establecer las pautas de inspección utilizadas para asegurar que la materia
prima, el proceso de fabricación y el producto final de tuberías soldadas
helicoidalmente, se ajusta a los requerimientos establecidos.
2 ALCANCE
Este procedimiento cubre la inspección durante la fabricación de tubería de acero
soldada por doble arco sumergido helicoidalmente.
4 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
A continuación se describe en forma esquemática el proceso de inspección en las
etapas de fabricación, así como los ensayos requeridos (incluyendo puntos de
control y verificación de reportes).
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Procedimientos e
Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.1 Recepción a. Inspección – Verificar identificación Cada bobina Verificar
de materia visual de las de la lista de envío con la reporte de
prima. bobinas. marcación de cada recepción
bobina (N_ de colada, N_
de bobina, grado del
acero).
– Inspección visual de la
condición superficial de
la bobina.
b. Inspección – Verificar calibración de Cada bobina
dimensional instrumentos de medi-
de las bobi- ción.
nas. – Verificar con un calibra-
dor y una cinta métrica el
espesor de pared y el
ancho de la banda.
c. Certificado – Verificar que los resulta- Por lote reci- Certificado de
de calidad dos de ensayos estén bido calidad de
del fabri- acordes con las especifi- fabricante de
cante de la caciones indicadas en la la bobina de
bobina. orden de compra. acuerdo con la
orden de com-
pra.
d. Condicio- – Verificar: certificado de Por colada de Certificado de
nes y certifi- calidad contra la identifi- electrodo calidad y
caciones de cación del paquete, N_ homologa-
los electro- de colada, N_ de lote, ción.
dos y fun- resultados de la homolo-
dentes para gación según AWS
arco sumer- A5.17, dimensión, forma
gido. y aspecto superficial.
e. Almacena- Constatar que las condi- Inicio de pro-
miento ciones de almacena- ducción
miento para electrodos,
fundentes y chapas sean
adecuadas.
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Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
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Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.2 Ensayos de a. Tipos de Verificar los procedimien- Inicio de pro-
recepción de ensayos tos de ensayos de prepa- ducción
materia – Tracción ración de muestras.
prima.
– Impacto
Charpy
– Dureza
– Análisis
Químico
b. Calibración Verificar procedimientos, Cada seis Reportes de
de equipos registros y constancias; meses calibración
patrones de referencia
c. Reportes y Verificar que los resulta- Por colada Reporte de
archivos de dos estén de acorde con lo resultados del
resultados establecido en la especifi- fabricante de
de ensayos cación indicada en la tubería
orden de compra.
4.3 Inspección Condición de Verificar: Inicio de pro-
por ultraso- la superficie y – Procedimiento de ins- ducción
nido de las bordes de las pección ultrasonica.
bobinas. bobina.
– Patrones de calibración.
– Equipo de ultrasonido.
– Niveles de aceptación y
rechazo.
– Calificación del perso-
nal.
Reporte de Constatar que se realiza Por bobina Reporte de
los resultados esta inspección. inspección del
de inspección fabricante
ultrasónica.
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Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.4 Conformado a. Procedi- – Verificar los registros del Inicio de pro- Registro de
del tubo miento de procedimiento de solda- ducción procedimiento
soldadura dura y constatar el cum- de soldadura y
de la plimiento de éste. calificación de
máquina: operadores de
voltaje, máquinas de
amperaje, soldar.
velocidad,
tipo de bisel,
macrografía
del cordón
de solda-
dura
b. Calificación – Verificar registros de Inicio de pro-
de los ope- calificación de operado- ducción
radores de res de máquina de sol-
la máquina. dar.
– Verificar que los solda-
dores en operación
estén calificados.
c. Condicio- Realizar inspección visual Cada inspec-
nes del elec- durante fabricación. ción
trodo y el
fundente
usado.
d. Biselado de Verificar existencia de un Inicio de la Tarjeta de con-
la junta; ali- procedimiento interno del producción trol de produc-
neación de fabricante de tubería. ción.
la junta y
electrodo;
control del
ángulo
(hélice) del
conformado
del tubo.
e. Tarjeta del Constatar que los datos Inicio de la
proceso del indicados en la tarjeta son producción
tubo. adecuados para garanti-
zar el control del proceso
de fabricación del tubo.
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Etapa del Puntos de Frecuencia de Verificación y
N_ Instrumentos
Proceso de Control y Generación de
Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.5 Empalme de a. Procedi- – Verificar registro del Inicio de la
las bobinas miento de procedimiento de solda- producción
soldadura dura y constatar su cum-
plimiento
b. Calificación – Verificar registros de Inicio de la
de operado- calificación de soldado- producción
res de res.
máquinas – Constatar que los solda-
de soldar. dores en operación
estén calificados.
4.6 Inspección a. Apariencia Las condiciones del cor- Cada tubo Generan
visual inicial del cordón dón de soldadura y del reporte de ins-
del tubo de solda- cuerpo del tubo se inspec- pección visual
dura y del cionan visualmente según indicando:
cuerpo del especificación indicada en tubos fabrica-
tubo. la orden de compra. En el dos, tubos
punto 5 se presentan los aceptados,
criterios de aceptación y rechazados,
rechazo para los defectos %, causal de
encontrados en los tubos. rechazo.
Se deberá marcar con tiza
en el cuerpo del tubo los
defectos encontrados en
el mismo.
b. Control Verificar espesor de pared, Cada tubo
dimensional ovalidad.
y de la forma
Instrumentos para inspec-
ción visual:
– Lamparas para inspec-
ción visual.
– Calibrador para medir
espesor de pared o ultra-
sonido con palpador lon-
gitudinal.
– Profundímetro
– Cinta métrica
– Tiza para marcar meta-
les
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Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.7 Toma de Marcaje de Ubicación de la toma de Por lote de
muestras muestras y muestras. Asegurar que la tubería
para ensa- ubicación de identificación de las mues-
yos de tube- la toma de tras no se confunda. El
ría muestra marcaje se realizará
mediante troqueles.
4.8 Ensayos a la a. Tracción Se realiza ensayo de trac- Por lote
tubería ción al metal base y al cor- (según API 5L)
dón de soldadura.
b. Doblado Ensayo de doblado al cor- Por lote
dón de soldadura por cara (según API 5L)
y raíz.
c. Impacto Ensayo al material base y Por lote
Charpy cordón de soldadura, si se (según API 5L)
especifica en la orden de
compra.
d. Macrografía Alineación del cordón, Por turno de
al cordón de altura y ancho del cordón, producción
soldadura. penetración. (según API 5L)
e. Dureza Barrido de dureza al cor- Por lote
dón de soldadura, zona (según API 5L)
afectada por el calor y
material base.
f. Certificados Verificar reportes y archi- Por lote
de ensayos vos de certificados de
ensayos.
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4.9 Ensayos a. Procedi- Verificar el procedimiento Inicio de la
Fluoroscó- miento de de inspección fluoroscó- producción
pico inspección pica y su cumplimiento.
fluoroscó-
píca.
b. Calibración Verificar la sensibilidad y Inicio de cada
equipo fluo- velocidad del equipo con turno de pro-
roscopía. penetrámetros y tubo ducción
patrón.
c. Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que está ope- ducción
que opera el rando el equipo.
equipo de
fluorosco-
pía.
d. Verificación Verificar el cordón de sol- Por tubo Generación de
de las condi- dadura es inspeccionado reporte de ins-
ciones del 100% por fluoroscopía y pección indi-
cordón de verificar que los defectos cando tubos
soldadura y encontrados sean resalta- inspecciona-
N_ de tubo. dos en el tubo y registra- dos, tubos
dos en el reporte de ins- aceptados,
pección. tubos recha-
zados, tubos
enviados a
reparación.
4.10 Reparación a. Calificación Verificar la existencia de Inicio de la Verificar la
de defectos del procedi- registros de procedimien- producción vigencia de la
miento de tos de soldadura, califica- calificación del
soldadura y ción de procedimientos y soldador.
soldadores. soldadores.
b. Tempera- Por electrodo
tura del a utilizar
horno para
secado de
electrodos a
emplear en
la soldadura
manual.
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Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
c. Superficie y Verificar la preparación de Por tubo a
espesor de la superficie a reparar, reparar
pared a espesor de pared rema-
repaparar. nente y áreas a reparar.
N_ del tubo.
d. Inspección Verificar condición visual Por reparación
visual de de la reparación
reparación
4.11 Reinspec- Zonas Ver punto 8 Por tubo repa- Reporte de
ción fluoros- reparadas rado tubería repa-
copía a los rada
tubos repara-
dos
4.12 Prueba a. Procedi- Verificar la presión de Inicio de la
Hidrostática miento del ensayo y el tiempo de producción
ensayo duración de acuerdo a la
API Spec. 5L. Debe existir
procedimiento escrito de
ensayo.
b. Calibración Debe existir procedi- Inicio de pro-
manóme- miento y registros de cali- ducción
tros. bración.
c. Condicio- Verificar que las empa- Cada tubo
nes de las caduras no estén deterio-
empacadu- radas y los extremos de los
ras y extre- tubos no presentan cavi-
mos de los dades o aristas que permi-
tubos tan fuga de fluido.
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Verificación
4.13 Ensayo de a. Procedi- Verificar el procedimiento Inicio de pro-
ultrasonido miento de de inspección ultrasónico ducción
automático inspección y su cumplimiento.
ultrasónica
b. Calibración Verificar el control automá- Inicio de cada
del equipo. tico de la ganancia utili- turno de pro-
zando tubos patrones. ducción
c. Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que está ope- ducción
que opera el rando el equipo.
equipo de
ultrasonido.
d. Verificación El cordón de soldadura es Por tubo Generación de
del cordón inspeccionado 100% por reporte de ins-
de solda- ultrasonido. Verificar que pección indi-
dura. los defectos encontrados cando N_ de
sean resaltados en el tubo. tubos inspec-
cionados,
tubos acepta-
dos y rechaza-
dos (causal de
rechazo)
4.14 Refrentado a. Angulo del Verificar el ángulo del bisel Cada tubo
bisel con un goniómetro.
b. Acabado Inspección visual del aca- Cada tubo
del bisel bado superficial del bisel
c. Perpendicu- Verificar la ortogonalidad Cada tubo
laridad de de los tubos usando un hilo
los extre- con plomo en el extremo.
mos
4.15 Ensayos no a. Partículas Se inspeccionan con partí- Cada tubo Reporte de
destructivos magnéticas culas magnéticas o líqui- inspección
en los extre- o líquidos dos penetrantes los defec- indicando
mos (ver penetran- tos superficiales y lamina- defectos
punto 6) tes. ciones de los biseles si se encontrados.
especifica en la orden de
compra.
Verificar marcación de
defectos en la tubería.
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Verificación
b. Ensayo Inicio de pro-
radiográfico ducción
a la solda-
dura
– Procedi- – Verificar el procedi-
miento miento radiográfico y su
radiográfico cumplimiento.
– Colocación de penetrá-
metros, tipos de pelícu-
las, tiempo de exposi-
ción, etc.
– Calificación Verificar calificación del Inicio de pro-
del personal personal que opera e inter- ducción
que opera el preta las placas radiográfi-
equipo e cas.
interpreta-
ción de pla-
cas radio-
gráficas
– Verificación Registros en placas radio- Cada tubo Reporte de
del cordón gráficas del cordón de sol- inspección
de solda- dadura en ambos extre- señalando
dura en mos. condición de
ambos aceptación o
Verificación de la densidad
extremos. rechazo; indi-
y sensibilidad de la placa cando causal
radiográfica. de rechazo.
Identificación de la placa
radiográfica
4.16 Inspección a. Defectos en Cada tubo Reporte de
visual final la soldadura inspección
del tubo
b. Defectos en
el cuerpo
del tubo.
c. Biseles
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Secuencia para Control y
Fabricación Verificación Verificación Reporte
Verificación
4.17 Verificación a. Diámetro Cada tubo Reporte de
Dimensional exterior del Inspección
cuerpo del Dimensional.
tubo.
b. Ovalidad en
el cuerpo
del tubo.
c. Diámetro y
ovalidad
máxima en
los extre-
mos.
d. Longitud del
tubo.
e. Peso del
tubo.
4.18 Marcaje de Información a Todo tubo será marcado Cada tubo
identificación marcar en el en un extremo (interna y
tubo. externamente) con la iden-
tificación e información
requerida en la especifica-
ción indicada en la orden
de compra, utilizando pin-
tura anti–oxidante.
Sello de inspección.
4.19 Almacena- Ubicación de – Delimitación de las áreas
miento de los tubos. de tubos aceptados y
productos tubos rechazados.
terminados – Manejo.
4.20 Despacho a. Lista de Verificar N_ del tubo con el Cada tubo
envío especificado en la lista de
envío.
b. Certificados Todos los tubos pertene- Por lote
de calidad cientes a un mismo lote
del fabri- deberán ir acompañados
cante de un certificado de cali-
dad que contenga la infor-
mación especificada en la
orden de compra.
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5.1.1 Abolladuras
El tubo no deberá presentar abolladuras con profundidad mayores de 6,35 mm
(1/4 pulg) medida como la distancia entre el punto más bajo de la abolladura y la
superficie externa de la tubería. La longitud de la abolladura en cualquier
dirección, no excederá de la mitad del diámetro del tubo. Todas las abolladuras
de profundidad superior a 3,18 mm ( 1/8 pulg) con hendidura de fondo agudo se
considerarán defectos (la hendidura podrá ser removida por esmerilado).
Los cordones de soldadura externos que sean mas altos que los permitidos por
los requerimientos de este punto, pueden ser esmerilados a limites aceptables a
opción del fabricante.
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5.1.5 Esmerilado
Cuando se utilice un acabado superficial por esmerilado, este deberá realizarse
con buenas prácticas de taller (tales como: no deben dejarse áreas
concentradoras de esfuerzo y esmerilado uniforme) y deberá verificarse el
espesor remanente para asegurar de que no está fuera de especificaciones.
5.1.6 Zona de dureza elevada
La superficie de la tubería a soldar de diámetro exterior mayor de 508 mm (20
pulg) se examinará visualmente para detectar irregularidades en la curvatura de
la tubería. Cuando este examen no permita atribuir las irregularidades
superficiales a una avería mecánica, sino que se presuma que las mismas se
deben a la existencia de zonas duras, deberá determinarse la dureza del área en
cuestión. Si esta dureza es igual o superior a lo especificado en la Norma de
referencia y la dimensión del área dura en cualquier dirección es mayor de 50,8
mm (2 pulg), la sección de la tubería que contiene la zona dura, deberá ser
removida como un cilindro.
PROTUBERANCIA DEL
CORDON
INCLUSION DE COBRE
SOLDADURA FRIA
NUDO
"
CORDON TRANSVERSAL
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NOTA:
A menos que las discontinuidades sean alargadas, no se puede determinar con
seguridad si las indicaciones radiológicas representan inclusiones de escorias o
porosidades. Por lo tanto, se aplican los mismos criterios para todas las
discontinuidades de tipo circular. Los factores importantes a ser considerados
para determinar los límites de aceptación o rechazo son el tamaño y la separación
de las discontinuidades y la suma de los diámetros en una distancia establecida.
Por simplicidad, se ha fijado esta distancia en 152,4 mm (6 pulg) de longitud para
cualquier longitud. Las discontinuidades de este tipo se presentan generalmente
en forma alineada, pero no se hace ninguna distinción entre patrones alineados
o dispersos. También, la forma de distribución puede ser de tamaños variados.
6.1.9 Defectos
Se considerarán defectos grietas, falta de penetración completa o falta de fusión
completa y las discontinuidades mayores en tamaño y/o distribución que las
mostradas en la Tabla 3 y 4 y en las Figs. 2. y 3.
6.1.10 Reparación de la soldadura
Toda soldadura rechazada como consecuencia del examen radiológico, en caso
de ser reparada se seguirá el procedimiento establecido en la Norma API Spec.
5L. No se permitirán segundas reparaciones de la soldadura a menos que se
llegue a un acuerdo entre el fabricante y la filial, en este caso el fabricante
presentará el procedimiento de reparación para su aprobación.
NOTA:
Los patrones de calibración antes definidos son aptos para la calibración del
equipo para ensayo no destructivo. Sus medidas no se consideran como el
tamaño mínimo de imperfección detectable por el mismo.
8 REPARACION DE DEFECTOS
En el caso de reparación de defectos se seguirá la Norma API Spec. 5L.
1 2 3
Espesor de Espesor máximo del Numeración de
pared mm penetrámetro mm Identificación
De 5,1 a 6,14 0,13 5
” 6,14 a 7,9 0,15 6
” 7,9 a 9,5 0,19 7
” 9,5 a 12,7 0,25 10
” 12,7 a 15,9 0,32 12
” 15,9 a 19,1 0,38 15
” 19,1 a 22,2 0,45 17
” 22,2 a 25,4 0,51 20
” 25,4 a 31,8 0,64 25
” 31,8 a 38,1 0,76 30
El diámetro de cada agujero será de 1,6 mm (1/16 pulg). Los huecos serán
redondos y perforados perpendicularmente a la superficie.
Los huecos estarán libres de rebabas, pero los bordes no deben ser biselados.
Cada penetrámetro debe llevar un número de identificación de plomo, como se
indica en la figura.
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1 2 3 4
Diámetro del hilo Espesor de pared
Hilo No
mm pulg mm
Fe 1/7
1 3,20 0,13 82,55
2 2,50 0,10 63,50
3 2,00 0,08 50,80
4 1,60 0,065 41,14
5 1,25 0,050 31,75
6 1,00 0,040 25,40
7 0,80 0,032 20,32
Fe 6/12
6 1,00 0,040 25,40
7 0,80 0,032 20,32
8 6,63 0,025 15,87
9 0,50 0,020 12,70
10 0,40 0,016 10,16
11 0,32 0,013 8,25
12 0,25 0,010 6,35
Fe 10/16
10 0,40 0,015 10,16
11 0,32 0,013 8,25
12 0,25 0,010 6,35
13 0,20 0,008 5,08
14 0,16 0,006 4,11
15 0,13 0,005 3,17
16 0,10 0,004 2,54
1 2 3
Dimensiones máximas Separación mínima Número máximo en cualquier tramo
pulg mm pulg mm de 6 pulg (152,4 mm)
1/16 x 1/2 1,6 x 12,7 6 152,4 1
1/16 x 1/4 1,6 x 6,4 3 76,2 2
1/16 x 1/8 1,6 x 3,2 2 50,8 3
1 2 3 4
Tamaño Tamaño de la Separación Número máximo en
disc. adyac. mínima cualquier tramo de
6 pulg (152,4 mm)
pulg mm pulg mm pulg mm
**1/8 3,2 **1/8 3,2 2 50,8 2
**1/8 3,2 1/16 1,6 1 25,4 Varía
**1/8 3,2 1/32 0,8 1/2 12,7 Varía
**1/8 3,2 1/6 0,4 3/8 9,5 Varía
1/16 1,6 1/16 1,6 1/2 12,7 4
1/16 1,6 1/32 0,8 3/8 9,5 Varía
1/16 1,6 1/64 0,4 1/4 6,4 Varía
1/32 0,8 1/22 0,8 ***1/4 6,4 8
1/32 0,8 1/64 0,4 3/16 4,8 Varía
1/64 0,4 1/64 0,4 1/8 3,2 16
DEFECTOS PATRONES
1 2 3 4
N5 N10