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Industrias Agroalimentarias y

tratamientos de sus efluentes.


Resumen

Contiene: Programa Analitico, Resumen, Preguntas de parcial y


conceptos importantes, Resumen de formulas

Hecho por: Johana Damico, Ainelen Perez Galeone, Luis Cardozo,


Mauro Batocchia, Delfina Viancarlos, Lucas Romero, Fernando López,
Brenda Vega
PROGRAMA ANALÍTICO DE ESTUDIO
Cátedra: INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Y EL TRATAMIENTO DE SUS EFLUENTES
Curso: 5º año Ciclo Lectivo 2017
Departamento: Ingeniería Química
Dictado: anual
Carga horaria: 6 horas semanales

OBJETIVOS GENERALES
 Conocer la Legislación vigente en la Provincia de Mendoza en todo lo que tenga que ver con la puesta en funcionamiento
de una industria agroalimenticia: requisitos sanitarios, inscripciones y control de las industrias agroalimenticias.
 Conocer la Legislación Nacional sobre alimentos: CAA (Código Alimentario Argentino).
 Conocer las materias primas utilizadas: Zonas productivas, calendarios frutihortícola, mercados.
 Conocer los principales productos alimenticios producidos en la provincia: mercados, exportaciones.
 Conocer los procesos básicos involucrados en la industrialización de productos alimenticios, en el tratamiento de las
materias primas y los productos finales.
 Reconocer el equipamiento utilizado en los diferentes procesos alimentarios y aplicar criterios tecnológicos de selección.
 Conocer el tipo de proceso en el que puedan desempeñarse, manejar tecnología adecuada para lograr calidad,
ponderar y controlar los procesos de producción, evitando contaminaciones del producto, como así también del
medio ambiente.
PROGRAMA DE CONTENIDOS ANALÍTICOS Y BIBLIOGRAFÍA RELEVANTE

BLOQUE I: REPASO DE CONCEPTOS DE MATERIAS DE AÑOS ANTERIORES


1.1. Objetivos específicos:
 Nivelar en conceptos adquiridos en materias de años anteriores.
1.2. Contenidos:
 Balance de masa y energía, Números adimensionales, Sistemas de Unidades
 ReologÍa de alimentos: Concepto de ReologÍa. Propiedades de los fluidos. Flujo de fluidos. Comportamiento
elástico y viscoso. Fluidos newtonianos. Comportamiento no newtoniano. Esfuerzo. Deformación. Ley de
Hooke. Módulo de Young. Textura de los sólidos. Sistemas coloidales. Propiedades de superficie: Tensión
superficial. Fluidos plásticos. Textura. Gelificación. Emulsiones. Detersividad. Sólidos y líquidos ideales.
Viscosidad. Reogramas. Efecto de la temperatura
1.3. Trabajos Prácticos
 TP Nº 1: Conceptos: Balance de masa y energía, Magnitudes y Unidades, Números adimensionales

BLOQUE II: LEGISLACIÓN


2.1. Objetivos específicos:
 Tomar conocimiento de las normas y reglamentaciones Nacionales y Provinciales que tengan que ver con la
puesta en funcionamiento de una industria agroalimenticia en la Provincia.
2.2. Contenidos:
 Requisitos a cumplimentar para la inscripción de una industria agroalimenticia en la Provincia. Interacción con
organismos de control que involucrados. Reglamentaciones en general.
 El Codex Alimentarium: Resolución 039/248 de las Naciones Unidas (FAO) del año 1985.
 El Código Alimentario Argentino (CAA), Ley N°18.284 – Decreto N° 2126/71 conocimiento en general,
capítulos, características de un producto, uso y prohibiciones de insumos varios para la obtención de un
producto. Modificación del CAA.
 RNE y RPE: Registro Nacional y Provincial de Establecimientos. RNPA y RPPA: Registro Nacional y Provincial
de Producto Alimenticio.
 Leyes y reglamentos sanitarios: SENASA. Rotulado, Envases
BLOQUE III: MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
3.1. Objetivos específicos:
 Tomar conocimiento amplio de las materias primas: frutas y hortalizas, cultivadas en la provincia y provenientes
de otras, que son utilizadas en las industrias alimenticia de la Provincia.
 Tomar conocimiento amplio de los productos alimenticios principales elaborados en la Provincia.
 Identificar los distintos materiales empleados en el envasado de alimentos, su adecuado empleo y propiedades.
 Reconocer las operaciones adecuadas para el envasado y disposición de los productos terminados a efectos
de lograr procesos donde prime el criterio de calidad y sanidad alimentaria.
3.2. Contenidos:
 Materias Primas: Calendario frutihortícola, zonas productivas, mercados y valores, transporte, acopio,
selección.
 Productos: Mercados y valores, exportaciones. Envasado: Objetivos del envasado. Terminología empleada.
Materiales de diseño. Factores que afectan la elección de un material.
 Envasado aséptico de alimentos conservados por el calor. Envasado de alimentos en recipientes metálicos.
Envasado de alimentos en recipientes de vidrio. Envasado de alimentos en recipientes de plástico. Atmósfera
interna del envase. Envasado aséptico. Actividad de agua. Propiedades de los materiales. Tiempo de vida útil.
Alteración por fuga de alimentos en recipientes herméticamente cerrados. Envasado y almacenamiento del
producto deshidratado. Envasado y almacenamiento del producto concentrado.
3.3. Bibliografía:
 Food Process Engineering & Technology (Zeky Berk). 2009
 Food Processing Handbook (James G. Brennan). 2006
 Handbook of Food Engineering, 2° Edición (Denis R. Heldman, Darryl B. Lund). 2007

BLOQUE IV: OPERACIONES DE PREPARACIÓN, ACONDICIONAMIENTO Y TRANSFORMACIÓN


4.1. Objetivos específicos:
 Identificar los distintos elementos de transporte, su adecuado empleo y cálculo
 Reconocer las primeras operaciones para la recepción y adecuación de las materias primas a efectos de lograr
procesos donde prime el criterio de calidad y sanidad alimentaria.
4.2. Contenidos:
 Transporte: Elementos para transporte de sólidos. Transportadores mecánicos: verticales, horizontales e
inclinados. Cintas transportadoras. Transportador a paletas. Tornillos sin fin. Elevador a cangilones. Transporte
hidráulico: canales, bombas, sistemas de bombeos. Transporte neumático: colectores de polvo, ciclones,
diseño.
 Recepción: Limpieza, Selección y Clasificación de las materias primas: distintos sistemas y equipos. Objetivos.
Sistemas de pelado: mecánico, físico, químico. Ventajas e inconvenientes de cada uno. Equipos adecuados.
 Reducción y aumento de tamaño: Trituración y molienda. Generalidades del proceso. Equipos: trituradoras,
molinos, micronizadores, molinos coloidales. Tamizado de los sólidos. Selección de equipos. Desintegración de
sustancias fibrosas: rebanado, trozado, desmenuzado y pulpado. Descarozado. Desgranado. Eliminación de
pedúnculos.
 Mezclado y emulsificación. Agitación. Tipos de agitadores: de turbina, de hélice, de paletas. Amasado.
Aglomeración. Granulación. Extrusión: de moldeado (en frío) o con cocción (en caliente). Equipos y
aplicaciones en la industria alimentaria. Efecto en los alimentos.

4.3. Trabajos Prácticos:


 TP Nº 2: Cálculo de equipos de transporte: cintas, sinfines, cangilones y bombas
 TP Nº 3: Molienda y tamización: reducción de tamaño; Leyes de Bond, Rittinger y Kirk. Tamices.
4.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Manual del Ingeniero Químico (John H. Perry y Otros)
 Ingeniería Industrial Alimentaria – Tomos I y II (Pierre Mafart)
 Propiedades Físicas de los Alimentos y de los Sistemas de Procesados (M.J.Lewis)
BLOQUE 5: OPERACIONES DE SEPARACIÓN

5.1. Objetivos específicos:


 Identificar adecuadamente las distintas separaciones mecánicas y su utilización en las industrias de los
alimentos
 Reconocer los equipos correspondientes en las distintas operaciones de separación, su empleo y cálculo
5.2. Contenidos:
 Separaciones mecánicas: Sedimentación por gravedad y centrífuga. Fundamentos: Velocidad de caída límite,
coeficiente de rozamiento. Reynolds de partícula, Ley de Stokes, Intermedia y de Newton. Sedimentación por
gravedad: Diseño, equipos y aplicaciones. Sedimentación centrífuga: Coeficiente de amplificación centrífuga,
diseño, equipos y aplicaciones. Separación por fuerzas combinadas: Ciclones.
 Extracción por presión. Conceptos generales. Influencia de los principales factores sobre la velocidad y el
rendimiento de extracción. Preparación de la materia prima. Presión y tiempo. Ciclo de trabajo de una prensa.
Principales tipos de prensas. Prensado hidráulico. Prensado neumático. Prensas continuas. De rodillos. De
tornillo. Prensas de cintas.
 Filtración. Factores que influyen en la filtración. Resistencias en el proceso de filtrado. Ecuación fundamental
de la filtración. Mecanismos de filtración. Fundamentos de la filtración con torta. Formas de operación en
filtración. Tortas incompresibles: Filtración a presión constante y filtración a caudal constante. Tortas
compresibles. Lavado de la torta. Optimización de los ciclos de filtración. Medios filtrantes y coadyuvantes de
filtración. Equipos de Filtración. Aplicaciones en la Industria Alimentaria. Materiales filtrantes. Filtración con
placas. Filtración tangencial con membranas: microfiltración, ultrafiltración y ósmosis inversa. Principales tipos
de filtros.
 Centrifugación. Caudal límite. Naturaleza del producto. Características de la centrífuga. Principales tipos de
centrífugas. Aplicaciones: separación de líquidos inmiscibles, separación de sólidos insolubles de líquidos.
 Separaciones por contacto entre fases: Cristalización. Nucleación. Velocidad de cristalización. Tamaño de
cristales. Equipos continuos y discontinuos. Procesos de cristalización en la industria de los alimentos que
incluye separación. Procesos de cristalización que no incluye separación.
 Extracción: Concepto general de la operación. Mecanismos de la extracción. Características industriales de la
extracción. Cinética de la extracción. Fases. Etapas del proceso. Factores que influyen sobre la eficacia.
Métodos de extracción. Extracción líquido - líquido y sólido - líquido. Principales tipos de extractores. Contacto
simple, múltiple y en contracorriente. Equipos: columnas de pulverización, rellenas de platos. Aparatos para
mezclas sólido líquido.

5.3. Trabajos Prácticos:


 TP Nª 4: Separaciones mecánicas y físico químicas: sedimentación, filtración, centrifugación, filtración
tangencial (ósmosis inversa, ultrafiltración).
5.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Manual del Ingeniero Químico (John H. Perry y Otros)
 Propiedades Físicas de los Alimentos y de los Sistemas de Procesados (M.J.Lewis)
 Ingeniería Industrial Alimentaria – Tomos I y II (Pierre Mafart)
 Las Operaciones de la Ingeniería de los Alimentos (J. Brennan et al)
 Técnicas de Filtración en la Industria Enológica (R.Molina Ubeda)
BLOQUE VI: OPERACIONES DE CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

6.1. Objetivos específicos:


 Identificar los distintos factores de probable alteración de los alimentos
 Reconocer los factores microbiológicos que influyen en la conservación de los alimentos
 Identificar los distintos métodos de conservación de los alimentos
 Reconocer la importancia de las operaciones térmicas a efectos de lograr productos con calidad y sanidad
alimentaria.
6.2. Contenidos:
 Alteración de los alimentos: Factores que intervienen en la alteración: temperatura, humedad y sequedad, aire
y oxígeno, luz. Principales causas de la alteración: químicas (pardeamiento enzimático; enranciamiento de los
lípidos); biológicas (enzimas naturales, microorganismos). Cinética del deterioro de los alimentos en la
predicción y control de la vida útil.
 Conservación de los alimentos: Fundamentos. Factores que influyen en el desarrollo microbiano (incidencia del
pH; necesidades de agua; potencial óxido-reducción; sustancias inhibidoras; temperatura). Procedimientos
utilizados en la conservación de alimentos.
 Conservación por calor: Transferencias de calor por convección, conducción y radiación. Velocidad de
transporte. Ley de Fourier. Número de Biot. Fundamentos de los tratamientos térmicos. Cinética de destrucción
de los microorganismos: Tiempo de reducción decimal o valor D. Efecto de la temperatura de proceso o Valor
Z. Eficacia letal: valor F
 Tratamientos térmicos: Escaldado. Sistemas de escaldado: por vapor o por agua. Ventajas e inconvenientes.
Pasteurización. Objetivos. Elección de las condiciones de pasteurización. Factores que afectan al proceso.
Equipos empleados: Intercambiadores de calor: circulación de los fluidos. Cambiadores de calor tubulares, de
tubos coaxiales, de superficie rascada, multitubulares, de placas. Equipos empleados en la pasteurización de
productos envasados: cooker-cooler, baños maría. Esterilización. Objetivos. Esterilización de productos
envasados: autoclaves. Sistemas de esterilización por cargas. Sistemas continuos de esterilización.
Esterilización de productos sin envasar. Sistemas directos UAT. Calentamiento por radiación: infrarrojos,
microondas, dieléctricos, óhmicos.
 Conservación a bajas temperaturas: Aplicación del frío a la conservación de productos perecederos.
Producción de frío. Refrigeración. Objetivos. Aplicación en frutas, hortalizas y carnes. Sistemas de enfriamiento:
por aire, por agua, por vacío. Conservación en refrigeración. Temperatura y humedad de las cámaras de
almacenamiento. Atmósfera controlada y atmósfera modificada. Congelación: principios. Efectos de la
congelación sobre los alimentos. Predicción del tiempo de congelación. Modificaciones de la calidad del
producto durante su almacenamiento en congelación. Equipos para la congelación de alimentos: por contacto
directo, por aire, congeladores criogénicos. Almacenamiento de productos congelados.
6.3. Trabajos Prácticos:
 TP Nº 5: Conceptos de transferencia de calor: Conducción, convección y radiación. Régimen estacionario y no
estacionario.
 TP Nº 6: Procesos de Refrigeración y Congelación. Determinación de la carga térmica.
6.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Manual del Ingeniero Químico (John H. Perry y Otros)
 Conservación de los Alimentos (Norman W. Desrosier)
 Procesos de Conservación de los Alimentos (Vanaclocha – Requena)
 Operaciones Básicas de Ingeniería Química (McCabe – Smith)
 Ingeniería de los alimentos (R.L.Earle)
 Procesado de hortalizas (D. Arthey / C. Dennis)
 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos (J.G.Brennan et al)
 Ingeniería industrial alimentaria (tomos I y II) (Pierre Mafart)
 Tecnología del procesado de alimentos (Peter Fellows)
 Industrialización de frutas y hortalizas (W.V.Cruess)
 Conservas vegetales de frutas y hortalizas (G.Bergeret)
 Tecnología de los alimentos (tomos I y II) (Juan Ordoñez y Otros)

BLOQUE VII: OPERACIONES DE REDUCCIÓN DE LA ACTIVIDAD DEL AGUA


7.1. Objetivos específicos:
 Reconocer las distintas teorías de conservación debidas a la eliminación de agua contenida en los alimentos.
 Identificar las operaciones de deshidratación y concentración a efectos de lograr productos de mayor vida útil.
 Emplear correctamente las distintas tecnologías que se ofrecen como así también los distintos equipos dentro
de la misma tecnología.
7.2. Contenidos:
 Deshidratación: Fundamentos de la eliminación de agua. Actividad de agua. Mecanismos de la eliminación de
agua. Proceso básico de secado. Períodos de secado. Preparación de los productos para el secado. Sistemas
de deshidratación: secado al sol, secado por gases calientes, secaderos por conducción, secado de líquidos
sistema spray, secado por microondas. Liofilización: concepto. Etapas en el proceso de liofilización. Equipos.
Modificaciones producidas en el producto con la deshidratación.
 Concentración: principios generales. Características de un evaporador. Configuraciones de un evaporador.
Tipos de evaporadores: de tubos verticales de película ascendente o película descendente; de superficie
barrida; de placas; de conos invertidos. Aplicaciones en la producción de distintos productos alimenticios.
Modificaciones producidas en el producto con la concentración.
7.3. Trabajos Prácticos
 TP Nº 7: Aplicaciones de transferencia de calor: evaporadores y secadores

7.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Manual del Ingeniero Químico (John H. Perry y Otros)
 Operaciones Básicas de Ingeniería Química McCabe – Smith)
 Ingeniería de los alimentos (R.L.Earle)
 Procesado de hortalizas (D. Arthey / C. Dennis)
 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos (J.G.Brennan et al)
 Ingeniería industrial alimentaria (tomos I y II) (Pierre Mafart)
 Tecnología del procesado de alimentos (Peter Fellows)
 Industrialización de frutas y hortalizas (W.V.Cruess)
 Conservas vegetales de frutas y hortalizas (G.Bergeret)
 Tecnología de los alimentos (tomos I y II) (Juan Ordoñez y Otros)
BLOQUE VIII: EFLUENTES INDUSTRIALES Y SUS TRATAMIENTOS
7.1. Objetivos específicos:
 Caracterizar los distintos elementos que componen un fluente
 Reconocer las operaciones para la recepción, tratamiento y adecuación de los afluentes a efectos de lograr
procesos donde prime el criterio de calidad y sanidad alimentaria.
 Poder seleccionar el tipo de tratamiento adecuado de los efluentes generados, para cumplir con las normativas
vigentes, con el fin de preservar el medio ambiente.
7.2. Contenidos:
 Residuos sólidos de la industria alimentaria. Procesos e industrias contaminantes. Tipos de contaminantes y efectos.
Detección, tratamiento y prevención. Tratamiento de residuos industriales sólidos: enterramiento, compostificación,
incineración, fermentación. Composición y destino. Normativa. Tratamiento de envases y embalajes.
 Residuos líquidos de la industria alimentaria Procesos e industrias contaminantes. Tipos de contaminantes y efectos.
Detección, tratamiento y prevención. Residuo industrial líquido: Ecualización, Tratamientos Primarios: tamizado,
desarenado, decantación. Tratamiento Primario avanzado: físico-químico, agregado de productos. Tratamientos
Secundarios: sistemas aerobios y anaerobios. Filtros de percolación. Lodos activados. Lagunas de estabilización.
Digestores anaeróbicos. Tratamiento terciario. Destino final del efluente. Normativas y Organismos de control.
7.3. Trabajos Prácticos:
 TP Nº 8: Tratamiento de Efluentes: se realizarán trabajos prácticos de aula, grupales, identificando y
caracterizando efluentes industriales de las distintas agroindustrias de desarrollo local.
7.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Manual del Ingeniero Químico (John H. Perry y Otros)

BLOQUE IX: APLICACIONES INDUSTRIALES


9.1. Objetivos específicos:
 Identificar los distintos diagramas de elaboración para diferentes productos, las operaciones unitarias
involucradas en ellos y los puntos críticos de control desde la óptica de la calidad y del control de proceso
9.2. Contenidos:
 Industria frutihortícola: Tecnología de la conservación y preparación de frutas y hortalizas. Procesos, diagramas,
secuencia. Fases, descripción, transformaciones producidas. Variables a controlar, su influencia. Equipos, necesidades,
capacidad, selección de procesos de elaboración de conservas de frutas y hortalizas. Operaciones de manejo
postcosecha y acondicionamiento de las materias primas. Frutas en almíbar. Elaboración de frutas confitadas y frutas
deshidratadas. Operaciones de producción de las pulpas de frutas: refinado, concentración. Tecnología de obtención y
elaboración de zumos, néctares y cremogenados. Procesos, diagramas, secuencia. Fases, descripción, transformaciones
producidas. Variables a controlar, su influencia. Equipos, necesidades, capacidad, selección.
Conservas de hortalizas. Procesos de blanqueo y conservación térmica. Concentrados de tomate. Productos
frutihortícolas refrigerados y congelados. Productos de Cuarta Gama.

Industria láctea: La leche y los productos lácteos. Origen. Clasificación y categorización. Características, composición.
Conservación. Defectos y alteraciones. Normativa. Producción primaria y recepción en usinas lácteas; tratamientos
físicos y térmicos de estabilización; propósitos del tratamiento térmico; homogeneización; envasado de la leche fluida.
Tecnología quesera. Procesos, diagramas, secuencia. Fases, descripción, transformaciones producidas. Variables a
controlar, su influencia. Equipos, necesidades, capacidad, selección.
Tecnología de la elaboración de derivados lácteos: leches fermentadas y postres lácteos, crema, manteca, leche
evaporada, leche en polvo. Helados. Yogurt. Quesos: clasificación. Producción de quesos. Etapas en la elaboración de
quesos, Procesos, diagramas, secuencia. Fases, descripción, transformaciones producidas. Variables a controlar, su
influencia. Equipos, necesidades, capacidad, selección.

Elayotecnia: elaboración de aceites comestibles. Materias primas y productos en la industria del aceite y las grasas.
Origen. Clasificación y categorización. Características, composición. Conservación. Defectos y alteraciones. Aceites de
semillas oleaginosas: extracción de aceites con solventes. Procesos, diagramas, secuencia. Fases, descripción,
transformaciones producidas. Variables a controlar, su influencia. Distintas operaciones de refinado para su aptitud para
el consumo: desgomado, neutralización, descerado o “winterizado”, decoloración y desodorización. .
Tecnología de la obtención del aceite de oliva. Procesos, diagramas, secuencia. Fases, descripción, transformaciones
producidas. Variables a controlar, su influencia. Equipos, necesidades, capacidad, selección.
Distintos procesos de preparación de aceitunas de mesa.

9.3. Trabajos Prácticos: Se realizarán visitas a fábricas a efectos de observar e identificar distintos procesos de
elaboración, equipos, instalaciones auxiliares y servicios de las distintas industrias.
9.4. Bibliografía:
 Apuntes de Cátedra elaborados por los docentes: Ingenieros Mario Fontán; Claudio Rigoni y Lucas Pereyra
 Elaboración de aceitunas de mesa (Manual de la FAO – Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la Alimentación)
 Manual de Industrias de los Alimentos (AMV Ediciones – Mundi Prensa)
 Manual de Industrias Lácteas (Tetra Pack Processing System AB – Sweden
DIMESIONES, NUMEROS ADIMENSIONALES Y REOLOGIA
Dimensiones y unidades
DIMENSIÓN: nombre arbitrario dado a cualquier magnitud que puede ser medida. Por ejemplo la distancia entre dos puntos, o el
volumen que ocupa un objeto se denomina longitud y volumen.
MAGNITUD: Cualquier propiedad física y/o química que puede ser medida.
UNIDAD: Cada magnitud debe cuantificarse de manera definida y reproducible mediante una unidad de medida determinada. Las
unidades son nombres unitarios que especifican la variación de cada dimensión.
Por ejemplo el grado Celsius o centígrado es una unidad utilizada para expresar la magnitud temperatura. Otras unidades de
temperatura son el grado Fahrenheit, Rankine y kelvin.
Un conjunto de unidades de medición de magnitudes, se denomina Sistema de Unidades.
Por otro lado, las propiedades físicas de los cuerpos están relacionadas mediante leyes y ecuaciones físicas. Este hecho posibilita
que a partir de un número reducido de magnitudes o dimensiones puedan deducirse las restantes, mediante dichas leyes y
ecuaciones. Por ejemplo a partir de dos magnitudes como longitud (L) y tiempo (t), pueden deducirse otras como: velocidad (Lt-1);
superficie (L2), volumen (L3), aceleración (Lt-2).
Sistemas de unidades
Balance de masa y energía.
Conservación de la masa.
Las variables macroscópicas que definen el estado de un sistema y que no dependen del tamaño del mismo se denominan
variables intensivas y son: temperatura, presión y concentración de cada componente, y si el sistema es un fluido en movimiento,
también la velocidad. Estas variables están relacionadas con tres propiedades que se conservan a nivel molecular cuando el
sistema evoluciona desde un estado a otro: materia o masa de cada componente, energía y cantidad de movimiento de las
moléculas del sistema. A diferencia de las variables intensivas, estas tres propiedades dependen del tamaño del sistema
considerado, y por ello se denominan propiedades extensivas.
L a cantidad de propiedad extensiva en la región definida en un instante dado puede variar por dos motivos: flujo neto de
propiedad a través de las superficies que delimitan el sistema y por generación de propiedad en el interior.
Expresión general del balance de materia:
(𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂) + 𝑮𝒆𝒏𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
Donde el término Acumulación expresa la variación de propiedad en el sistema por unidad de tiempo; (Entrada - Salida)
representa el caudal neto de propiedad a través de las secciones que limitan el sistema y Generación, la generación de propiedad
en el sistema por unidad de tiempo.
BASE DE CÁLCULO: Cantidad de un componente, de un caudal o unidad de tiempo elegida de forma arbitraria y sobre la cual se
refieren todos los resultados de los balances de materia.
Conservación de la energia
La solución de los balances de materia proporciona información exclusivamente sobre las composiciones y caudales de cada
corriente, por cual suele ser necesario el planteamiento de balances de energía adicionales para conocer, por ejemplo, la
temperatura de las mismas, la cantidad de energía que gasta un compresor o una bomba, las necesidades de agua de
refrigeración o vapor de calefacción de un intercambiador o el calor necesario a eliminar o aportar a un reactor dependiendo del
carácter exotérmico o endotérmico de la reacción que se realice.
La energía se define habitualmente como la capacidad de la materia de realizar un trabajo, pudiendo adoptar diferentes formas
que son convertibles unas en otras, directa o indirectamente.
a) Energía interna (U). Suma de las energías de rotación, vibración y traslación de las partículas constitutivas de la materia
(átomos, moléculas, iones, etc.). E l valor de la energía interna de un cuerpo está directamente relacionado con la temperatura del
mismo.
b) Energía potencial ( Ep ). Es la energía de un sistema en función de su posición en un campo de fuerzas: gravitatorio, eléctrico y
magnético.
c) Energía cinética ( Ec). Contribución a la energía de un sistema en virtud de la velocidad del mismo respecto a un sistema de
coordenadas, V.
d) Calor o energía térmica. El calor y el trabajo, a diferencia de las energías anteriores que son características del sistema, son
formas de energía en tránsito entre un sistema y otro, o diferentes partes de un mismo sistema.
e) Trabajo.(W) La producción o consumo de trabajo mecánico por expansión o compresión de un fluido es muy habitual en la
industria.

𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = (𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂)

Donde
-e es la sumatoria de las energias:
𝟏 𝟐 𝑷
𝒆=𝑼+ 𝑽 + 𝒈𝒁 +
𝟐 𝒑
Q es el calor que entrega o se le entrega al sistema:

𝑸 = 𝒎(𝒉𝟐 − 𝒉𝟏)
A p=cte
𝑸 = 𝒎𝒄𝒑∆𝑻
Numeros adimensionales.
NÚMERO ADIMENSIONAL: Agrupación de variables físicas de tal forma que se anulan las dimensiones del conjunto. Van
asociadas a una magnitud característica como puede ser una longitud, área, tiempo, diámetro. También se los denomina razón o
grupo adimensional.
Número de Nusselt
El Número de Nusselt (Nu) es un número adimensional que mide el aumento de la transmisión de calor desde una superficie por la
que un fluido discurre (transferencia de calor por convección) comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera solamente
por conducción.
𝐷
𝑁𝑢 = ℎ𝑐 ∗
𝐾
Pero también se puede escribir el Nu en función de otros números adimensionales, por ejemplo en la transmisión de calor por
convección natural:
𝑁𝑢 = 𝐾 𝑃𝑟 𝑘 𝐺𝑟 𝑚 𝐿/𝐷 𝑛
K, k, n, m, se deben evaluar para distintas condiciones de operación.
También se lo suele expresar en convección forzada en función del Pr y Re:
𝑁𝑢 = 𝐾 𝑅𝑒 𝑚 𝑃𝑟 𝑛
Concepto de ReologÍa
Reología: ciencia de la deformación y flujo de la materia, estudia la forma en la que los materiales responden a cierto esfuerzo o
deformación.
Puede existir:
 Reología cinemática: Se estudian las deformaciones de los fluidos sin tener en cuenta sus causas.
 Reología dinámica: Se estudian las causas que provocan las deformaciones.
Propiedades de los fluidos.
 El comportamiento de los materiales fluidos se puede describir a través de diagramas de tensión de corte en
función de velocidad de corte.
 El comportamiento reológico de los fluidos se interpreta en gráficos de viscosidad en función de la velocidad de
corte.
Comportamiento elástico y viscoso
Elasticidad: se produce cuando, bajo la acción de fuerzas externas, el trabajo realizado se almacena íntegramente como energía
interna de deformación. Las transformaciones son reversibles, cuando las fuerzas dejan de actuar, el sistema recupera
instantáneamente la forma y dimensiones originales.
Plasticidad: comportamiento de al materia intermedio entre el elástico y viscoso. Se presenta cuando la magnitud de las fuerzas
aplicadas sobrepasa un determinado valor.
a) Comportamiento elástico: La aplicación de fuerzas externas provoca una deform ación y un cambio de
volumen de la materia, realizándose un trabajo que se acumula como energía interna de deformación .
Estastransformaciones son reversibles, puesto que, cuando las fuerzas ex tem as dejan de actuar, el sistema
recupera instantáneamente la forma y dimensiones originales, mientras que la en energía acumuladase retoma
en forma de trabajo.
b) Comportamiento viscoso: En este caso la materia también se deform a bajo la acción de las fuerzas aplicadas, pero el
trabajo realizado se disipa com pletam ente en forma de calor. Por ello, cuando la acción de dichas fuerzas cesa, el estado de
deformación permanece.
Esfuerzo-Deformación
Esfuerzo: definido como fuerza por unidad de área, puede
ser de tensión, compresión, isotrópico o corte

Esfuerzos normales(presion): los de igual indice(diagonal


principal)
Esfuerzos de corte: El resto de los valores de la matriz.
Esfuerzo isotrópico: proviene de todas direcciones con igual magnitud, y resulta igual a la presión sobre la superficie del
objeto.

Deformación: es una medida del desplazamiento relativo .

Deformación de corte:

Ángulo de corte

Clasificacion de Fluidos.
Fluidos ideales (viscosos): conocidos como “fluidos Newtonianos”. La velocidad de corte es directamente proporcional a
la tensión de corte.
𝑑𝑣𝑥
𝜏 = −𝜇
𝑑𝑦
La constante de proporcionalidad μ es la viscosidad del fluido, propiedad física que depende fundamentalmente de la naturaleza,
estado físico y temperatura del mismo. En el sistema internacional (SI) las unidades son: kg m-1 s-1 (Poise)
El comportamiento newtoniano se presenta en casi todos los líquidos ordinarios como el agua, disoluciones acuosas de
concentración no muy elevada y compuestos orgánicos de peso molecular bajo o moderado. También es característico de la
mayoria de los gases si no se encuentran a altas presiones.
Viscosidad dinámica: representa la pendiente en cada punto de la curva de fluidez.

Viscosidad cinemática: relaciona la viscosidad dinámica con la densidad del fluido.

Efecto de la temperatura
Es un parámetro muy importante a determinar durante los ensayos y cuando se informan datos de viscosidad. En general el
cambio de viscosidad es de alrededor de 2% por grado centígrado.

Fluidos no ideales: (No Newtonianos)suelen ser líquidos de naturaleza polimérica, dispersiones sólidas en líquidos o
emulsiones. La viscosidad no es una propiedad física.

Depende de las mismas variables que la viscosidad Newtoniana, pero además es función de la tensión o de la velocidad de
deformación.
Estos fluidos se clasifican en tres grandes grupos:
 Independientes del tiempo
 Dependientes del tiempo
 Viscoelasticos
Fluidos independientes del tiempo: la viscosidad aparente no depende del tiempo de aplicación del esfuerzo ya que
los cambios que ésta provoca son inmediatos.
Entre ellos existen:
 Pseudoplasticos
 Dilatantes
 Plasticos de Bingham
 Plasticos Reales
Fluidos pseudoplásticos: La relación t - y se ajusta a una curva cóncava respecto del eje de absisas y que pasa po r el
origen de coordenadas.
La viscosidad aparente disminuye al aum entar la tensión tangencial aplicada o la velocidad de deformación. El origen de esta
variación suele deberse a que la fuerza externa provoca un descenso en la intensidad de las fuerzas de cohesión entre moléculas
o partículas, lo que facilita su orientación en la dirección d e la tensión rasante.
También, puede suceder que los agregados de partículas se rompan liberando el líquido que tenían ocluido. Todos estos
fenómenos tienden a disminuir el rozamiento, la consistencia y, por tanto, la resistencia al flujo.
Los fluidos pseudoplásticos son los más frecuentes dentro de los fluidos no newtonianos.

Fluidos dilatantes: En este caso la representación gráfica t vs velocidad de deformacion conduce a una curva convexa
respecto del eje de abcisas que pasa por el origen de coordenadas. Se caracterizan porque la viscosidad aparen te aumenta con
el gradiente de velocidad.
Este tipo de com portamiento es poco frecuente, presentándose en suspensiones con una elevada concentración de sólidos, de
forma que la aplicación de la tensión tangencial origina la expulsión del líquido situado entre las partículas sólidas, disminuyendo
la lubricación y aumentando el rozamiento.
Tanto los fluidos pseudoplásticos como los dilatantes se describen mediante la misma ecuación reológica, denominada ley de la
potencia:

donde k recibe el nom bre de índice de consistencia y n el de índice de comportamiento El valor de este último parámetro depende
del tipo de fluido:
pseudoplástico (n < 1),
dilatante (n > 1).
Para n ~ 1 el fluido es newtoniano y la le de potencia se transforma en la ley de la viscosidad de Newton.
La ley de la potencia se puede linealizar lo mando logaritmos en ambos miembros de la ecuación:
𝑙𝑜 𝑔 𝜏 = 𝑙𝑜𝑔𝑘 + 𝑛 𝑙𝑜 𝑔 𝑦

Fluidos plásticos de Bingham: Para tensiones tangenciales por debajo de un determinado valor crítico , el
comportamiento de estos fluidos es similar al de los sólidos elásticos con viscosidad infinita. Una vez que la tensión excede el
valor crítico, la variación es lineal al igual que en los fluidos newtonianos.
La curva reológica de los fluidos plásticos de Bingham es una recta que no pasa por el origen de coordenadas. Al igual que en los
fluidos pseudoplásticos
la viscosidad aparente disminuye alaumentar la velocidad de deformación. La existencia de un valor crítico de tau o sigma,
denominado también tensión de fluencia, se debe a que el fluido posee inicialmente una estructura tridimensional con la suficiente
rigidez como para soportar sin deformarse la aplicación de tensiones tangenciales hasta una determinada magnitud.
El comportamiento reoiógico de este tipo de fluidos se describe matemáticamente mediante el modelo de Bingham :
Fluidos plásticos reales o fluidos mixtos. Sus propiedades Reológicas son muy parecidas a las de los anteriores,
presentando también un valor crítico o de fluencia de la tensión tangencial. Se diferencian de éstos en que, una vez superado el
valor de tau o sigma c la variación tau - y es similar a la de un fluido pseudoplástico
El modelo reológico más utilizado para describir los fluidos plásticos reales es el de Herschel-Bulkley que, al ser una
generalización de los anteriores, es válido tanto para fluidos newtonianos como para todos los fluidos no newtonianos
independientes del tiempo:

Independientes del tiempo:

Fluidos dependientes del tiempo: los parámetros reológicos y la viscosidad aparente varían con el tiempo. A partir de
un tiempo determinado, se pueden clasificar como los independientes del tiempo.
 Tixotropicos.
 Reopecticos.
Ello se debe a que los cambios que provoca dicha tensión en la microestructura del fluido no son instantáneos, sino que se
producen paulatinamente a lo largo del tiempo. Como consecuencia, el valor de la viscosidad aparente en un momento dado
depende de la historia Reológica del fluido.
Como dijimos se clasifican en fluidos tixotrópicos y reopécticos según que la viscosidad aparente disminuya o aumente con el
tiempo, repectivamente.
De las diferentes combinaciones posibles, el caso más frecuente es el de fluido tixotrópico y pseudoplástico
El tratamiento matemático para describir el comportamiento reológico de este tipo de fluidos es complejo y no se dispone de un
modelo generalizado. Una simplificación habitual consiste en considerar que las influencias del tiempo y de la velocidad de
deformación se pueden expresar mediante funciones independientes:

Fluidos viscoelásticos: Se trata de un caso especial de fluidos con propiedades intermedias entre el comportamiento
elástico y el plástico es decir bajo fuerzas de corte, parte de la energía se disipa como calor(componente viscosa) y parte se
almacena como energía interna (componente elástica). Se suele presentar en sustancias de naturaleza polimérica como los geles.
Cuando las macromoléculas que constituyen estas sustancias presentan un elevado grado de entrecruzamiento y numerosas
ramificaciones, se produce una cierta resistencia al alineamiento de las mismas en la dirección de aplicación de la fuerza
tangencial, generándose tensiones normales como reacción a esta última. Estas tensiones son perpendiculares a la fuerza
tangencial aplicada y se superponen con las originadas por la presión. En estas condiciones, las tensiones normales que actúan
en un punto determinado de un fluido viscoelástico no tienen ei mismo valor en todas las direcciones.
En la figura siguiente se muestra un elemento plano de un fluido viscoelástico sobre el que se aplica una determinada tensión
tangencial 𝜏 en la dirección x. La tensión normal que soporta el elemento en esa dirección (𝜎𝑥) es la debida a la presión
hidrostática, mientras que en la dirección y, la tensión normal (𝜎𝑦) es la suma de dos términos, el relacionado con la presión y el
originado por él comportamiento viscoelástico. Por tanto, la tensión normal en la dirección y será mayor que en la dirección jc.
Precisamente, la diferencia entre ambas tensiones normales se toma como referencia para cuantifícar reológicamente la
componente elástica de este tipo de fluidos, ajustándose a ecuaciones del tipo de la ley de la potencia:

Las diferencias entre tensiones normales existentes en el seno de los fluidos


viscoelásticos son responsables del desarrollo de fenómenos aparentemente
anómalos durante su flujo. Asi, el denominado efecto Weissenberg se observa al
agitar un líquido viscoelástico en el interior de un recipiente. Durante la agitación de un fluido viscoso puro se produce una
depresión de la superficie del líquido en las proximidades del agitador. Sin embargo, en los líquidos viscoelásticos la existencia de
tensiones normales paralelas al eje del agitador produce el efecto contrario: el fluido tiende a ascender por este último.
Asimismo, cuando un fluido viscoelástico circula por el interior de una conducción, la tensión tangencial debida al rozamiento con
las paredes de la misma provoca la aparición de tensiones normales en dirección radial. Como consecuencia, a la salida de la
conducción el fluido experimenta una expansión brusca de sus líneas de flujo, a diferencia de lo que sucede en el caso de fluidos
viscosos puros

Las dos componentes de los materiales viscoelásticos pueden representarse por medio de un pistón la componente viscosa y un
resorte la componente elástica. Asociándolos en serie o en paralelo, se obtienen los distintos modelos de comportamiento
Solidos
Sólidos ideales (elásticos): siguen la Ley de Hooke, se deforman inmediatamente al aplicárseles una fuerza y retoman su forma
original cuando se liberan.

Sólidos no ideales: no siguen la ley de Hooke, ellos son los elastoplásticos y los elásticos no lineales.

Ejemplos practicos:
 Newtonianos: Leche, crema, nata, aceite vegetal, miel.
Todos los gases, dispersiones de gas en el agua, líquidos de bajo peso molecular
 Pseudoplasticos: Puré, zumos de fruta y vegetales, mostaza.Soluciones de goma, adhesivos, grasas,
suspensiones de almidón, acetato de celulosa, mayonesa, algunas sopas; pinturas, algunas pulpas de papel,
fluidos biológicos, otros.
 Dilatantes: Suspensiones de feculas, harina de maiz.
 Almidón, arenas movediza, algunas soluciones de harina de maíz y azúcar, agregados de cemento húmedos,
arena de playa, polvo de hierro dispersos en líquidos de baja viscosidad
 Viscoelasticos: Manteca, Margarina y masa de panificacion.
 Plasticos de Bingham: Pasta de pescado, Ketchup y carne molida.
 Tixotropicos: Leche condesada, mayones, gelatina, crema y clara de huevo.
 Reopecticos: Yogur, soluciones de almidon concentradas, y salsa de tomate.
 Sólidos: Pastas secas, caramelos duros.

Como diferencias un fluido elastico de uno viscoso


Los materiales elásticos se caracterizan por un tiempo de relajación alto, mientras que para los viscosos es muy corto. Pero este
comportamiento es relativo al tiempo de observación. Esta relación se conoce como número de Deborah
Obtencion de la viscosidad
Einstein propuso una ecuación para la viscosidad aparente de un sistema diluido de esferas rígidas

Si las partículas son asimétricas se observa que la viscosidad depende de la orientación de las mismas. Simha, extendió el
tratamiento a suspensiones de partículas que son elipsoides de revolución.

Suspensiones el liquidos:
Suspensiones diluidas de partículas rígidas no esféricas: muchos sistemas particulados están formados por partículas con forma
no esférica, como cristales de grasa, de hielo y los biopolímeros

La orientación de partículas esferoidales en un campo de flujo se encuentra gobernada por el balance entre las fuerzas
hidrodinámicas que actúan y por el movimiento Browniano

Para un flujo de corte simple, la relación entre ambas fuerzas hidrodinámicas:


Ver que el numero de Pe es diferente al mesionado en analisis dimensional.
Si Pe<<1

La fuerzas Brownianas dominan y las partículas tienden a rotar libremente en el líquido. Este tipo de comportamiento se observa
cuando las partículas son pequeñas y la viscosidad del fluido en el cual están suspendidas es baja
Si Pe>>1

Las fuerzas hidrodinámicas dominan y las partículas se alinean en dirección al flujo. Este tipo de comportamientos se observa
cuando las partículas son grandes, la velocidad de corte es elevada y/o cuando la viscosidad del fluido es grande.

Por lo tanto, la viscosidad de una suspensión de partículas no


esféricas depende de la velocidad de corte y muestra un
comportamiento pseudoplástico.

Particulas Floculadas.
El tamaño, forma y estructura de los flóculos determinan en
gran medida el comportamiento reológico, que

frecuentemente poseen estructuras del tipo fractal. Tienden


a exhibir un comportamiento pseudoplástico pronunciado,
los flóculos se encuentran muy alejados unos de otros y no
interaccionan entre sí a través de fuerzas coloidales o hidrodinámicas.
Al aumentar la velocidad, los flóculos comienzan a romperse y disminuye así su fracción volumétrica efectiva
Dependiendo del potencial interpartícula también es posible encontrar comportamiento dilatante por la agregación influenciada por
el flujo de corte.

Suspensiones concentradas de partículas en ausencia de interacciones coloidales.


Cuando la concentración de partículas en una suspensión excede un bajo porcentaje, éstas comienzan a interactuar entre ellas a
través de interacciones hidrodinámicas y coloidales (no en este caso) y esto altera la viscosidad del sistema. A medida que
aumenta la concentración la viscosidad experimental resulta mayor que la predicha por Einstein.
Interacciones coloidales
Es uno de los factores más importantes que determinan el comportamiento reológico. Cuando las interacciones son de largo
alcance y repulsivas la fracción volumétrica efectiva de la fase discreta puede ser significativamente mayor, aumentando la
viscosidad de la suspensión.
Cuando las interacciones entre partículas son atractivas se produce la agregación entre ellas y el aumento de la viscosidad.
Carga de las partículas
Cuando una suspensión de partículas cargadas se somete a flujo de corte, existe dos contribuciones a la viscosidad de esta
solución:

Geles
Consisten en moléculas de polímero unidas y que forman una red que se encuentra inmersa en un medio líquido, sometidos a
esfuerzos, se comportan como materiales viscoelásticos.
Como ejemplos :
Carragenatos, Agarosa, Alginatos, Pectinas (de bajo y alto metoxilo), Almidón, Gelatina, Albúmina sérica bovina, B-lactoglobulina,
Caseínas.
Es un fenómeno en el cual la variable de transición es la conectividad de la las uniones físicas o químicas que unen las unidades
estructurales del material. En este sentido, se puede hablar de un tiempo de gelificación tg y de una temperatura Tg de
gelificación.
Análisis del perfil de textura (TPA)
Se refiere a la sensación humana de los alimentos derivado de su comportamiento reológico.
Desde una perspectiva ingenieril la boca:

Aplicaciones:
Manteca y margarina
El comportamiento de las grasas depende fuertemente de su historia previa. La presencia de enlaces saturados e insaturados
determina la “untabilidad” del producto.
Es fundamental la etapa de batido, que genera la textura deseada, rompiendo los glóbulos grasos y formando los granos de
manteca del tamaño deseado.
Helados
Son simultáneamente emulsiones y espuma parcialmente solidificada.
La mantecación es fundamental para las características reológicas del producto

Leche
Una etapa importante en su tratamiento es la homogeneización, que rompe los glóbulos de grasa dejándolos de tamaño uniforme.

Yogurt
El proceso de fermentación (40-45°C/3 a 6 hrs.) durante la elaboración del producto es esencial para el desarrollo de buenas
características reológicas del producto. El pH desciende y se acerca al punto isoeléctrico de las caseínas (pH 4.6-4.4), se
desestabilizan y se forma la estructura de gel debido a la disminución de la repulsión electrostática
Embutidos
Es primordial el empleo de carne de animales jóvenes y recién sacrificados debido al poder aglutinante de sus proteínas. Los
emulsionantes agregados a la formulación, durante el picado y amasado, reducen la tensión en las superficies de contacto de la
emulsión favoreciendo con ello la fina distribución de la grasa y estabilizan las emulsiones ya construidas formando una doble
capa eléctrica.

Panificación
Un parámetro indicador de la calidad de la harina es la actividad amilásica.
Panificación
Otro parámetro importante es la relación entre las proteínas que forman el gluten.

Ordenes de magnitud;:
LEGISLACION
REQUISITOS SANITARIOS los establecen cuerpos legislativos y organismos reguladores. No son estáticos, sino que cambian
respondiendo a Leyes y reglamentos.
Las leyes son aprobadas por los legisladores y deben ser firmadas por el poder ejecutivo. Después el organismo responsable de su
cumplimiento prepara las regulaciones concebidas para aplicar la ley.
La legislación aplicada a la alimentación proporciona normas para diseñar edificios, equipos, mercancías, tolerancias hacia las
sustancias químicas y otros tipos de materiales usados en alimentación, prácticas y requisitos higiénicos, etiquetado, necesidades y
formación para los puestos que exigen título habilitante.
Hay 2 tipos de regulaciones: Fundamental y Consultiva. Las regulaciones fundamentales son las más importantes porque tienen fuerza
legal. Con las consultivas se pretende que sirvan de orientación. FAO (por sus siglas en inglés: Food and Agriculture Organization -
Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura)
OMS (Organización Mundial de la Salud - en inglés World Health Organization o WHO)
Codex Alimentarius: La Resolución 39/248 de 1985 de las Naciones Unidas, estableció la importancia de adoptar directrices
para elaborar y reforzar las políticas de protección del consumidor.
Comisión del Codex Alimentarius (CAC): creada en 1962 por decisión de la FAO y de la OMS. Único organismo intergubernamental el
establecimiento de estándares sobre inocuidad de alimentos y prácticas leales
Codex es una colección de patrones para alimentos y que se presentan de una manera uniforme, negociadas internacionalmente
Objetivo: Establecimiento de Códigos de Prácticas de patrones para proteger la salud del consumidor y garantizar prácticas justas en
el comercio de alimentos.
Orientar y estimular el establecimiento de definiciones y demandas para alimentos para promover su armonización y facilitar el
comercio internacional.
Realizan las evaluaciones de riesgo y recomendaciones basadas en principios científicos, respecto de medidas de gestión; límites de
residuos y contaminantes; sugieren la elaboración de códigos de prácticas para cuando la información científica no es concluyente
Bases científicas del Codex Alimentarius
Consultas técnicas con especialistas
Biotecnología e inocuidad de los alimentos
Análisis de riesgo y normas alimentarias
Consumo de alimentos y evaluación a la exposición
Prácticas de alimentación animal e inocuidad de alimentos
El Codex debe ser la referencia para la actualización de los Códigos Alimentarios Nacionales. Las normas Codex son el “piso” y no el
“techo” en el comercio internacional.
CAA (Código Alimentario Argentino - Ley 18.284, reglamentada por el Decreto 2126/71): es un reglamento técnico en permanente
actualización que establece las Leyes y reglamentos sanitarios normas higiénico-sanitarias, bromatológicas, de calidad y genuinidad
que deben cumplir las personas físicas o jurídicas, los establecimientos, y los productos que caen en su órbita.
Su objetivo primordial la protección de la salud de la población, y la buena fe en las transacciones comerciales.
Tiene un total de 22 capítulos que conforman 1417 artículos, ej: Disposiciones generales (Cap. 1), Establecimientos (Cap.2), Embaces
(Cap. 4), Alimentos cárneos (Cap.6), Bebidas fermentadas (Cap. 13), Harinas, ETC proteicos (Cap.19), Metodología analítica oficial
(Cap. 20), Procedimientos (Cap.21)
Rotulado (Cap.5): Todo producto alimenticio debe poseer rótulo completo y legible, en el idioma del país donde se va a consumir.
Los envases deben indicar en su exterior (Rotulación legal obligatoria exigida por el Código Alimentario Argentino y Anexo
MERCOSUR):
Descripción del producto (nombre y variedad)
Lote y Fecha de vencimiento o fecha de elaboración del contenido o “Consumir preferentemente antes de ...”
Nº de SENASA (en el caso de carnes y embutidos).
Nombre y dirección del elaborador
Nº de RNE (Registro Nacional de Establecimiento): se debe presentar también Plano del Establecimiento, Habilitación Municipal y
Diagrama de flujo del Proceso
N° de RNPA (Registro Nacional de Producto Alimenticio): se debe presentar también Diagrama de proceso del producto, Listado de
ingredientes y Modelo de etiqueta
N° de RPE: Registro Provincial de Establecimiento
N° de RPPA: Registro Provincial de Producto Alimenticio.
Lista de ingredientes (cuando corresponda)
Contenidos Netos
Identificación del origen
Preparación e instrucciones de uso del alimento (cuando corresponda)
Código de barras sistema
Tabla nutricional
CONAL: Dentro de sus funciones está la aplicación del CAA; sus actualizaciones y modificaciones a través del Sistema Nacional de
Control de Alimentos (SNCA)
Representantes de la CONAL:
MAGyP (ministerio de agricultura, ganadería y pesca)
Sec. de Políticas regulatorias e Institucionales
INAL (Instituto Nacional de Alimentos) – ANMAT – Ministerio de Salud de la Nación
SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria)
Organismo encargado de ejecutar las políticas nacionales en materia de sanidad y calidad animal y vegetal e inocuidad de los
alimentos de su competencia, así como verificar el cumplimiento de la normativa vigente en la materia.
También es de su competencia el control del tráfico federal y de las importaciones y exportaciones de los productos, subproductos y
derivados de origen animal y vegetal, productos agroalimentarios, fármaco-veterinarios y agroquímicos, fertilizantes y enmiendas.
Funciones:
‫ ־‬Control del cumplimiento legal de la actividad.
‫ ־‬Control de cantidad de materia prima en fresco.
‫ ־‬Control en fábrica de existencias de productos elaborados.
‫ ־‬Extracción de muestras a granel y de producto terminado.
‫ ־‬Recepción de DDJJ (declaración jurada) mensuales de producción.
‫ ־‬Digitalización de datos.
‫ ־‬Control Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Sec. de Comercio Interior
Provincias: Mendoza (Ministerio de Salud y Ministerio de Agroindustria y Comercio)
Cdad. Autónoma de Buenos Aires

ORGANISMOS DE LA PROVINCIA RELACIONADOS CON LA ACTIVIDAD AGROINDUSTRIAL


Para comenzar a desarrollar una actividad agroindustrial se deben realizar inscripciones y declaraciones juradas en diversos Entes de
Control, a saber:
Ministerio de Economía, Infraestructura y Energía: Subsecretaría de Industria y Comercio: Dirección de Fiscalización y Control.
Ministerio de Salud, Desarrollo Social y Deportes: Departamento de Higiene de Los Alimentos
DGI (Departamento General de Irrigación): Departamento de Registros y Departamento de Contaminación
Organismo público descentralizado que administra el recurso hídrico en la provincia de Mendoza, reglamentando y fiscalizando su uso.
Su función principal es la de administración general de las aguas públicas. Son de su competencia todos los asuntos referidos al
recurso hídrico, como la preservación, distribución y regulación de las aguas en sus cauces naturales y artificiales.
‫ ־‬Abastecimiento de agua de uso industrial: Agua subterránea: canon
‫ ־‬Inscripción en el R.U.E. (Registro único de Establecimiento) – Resolución 778/1996, Resolución
627/2000, Ficha de Inscripción (RUE - declaración jurada), Resolución 461/1998 - Industrias del Pescara (PRODIA)
“La obligatoriedad de Inscripción en el R.U.E. para todas las personas, empresas o establecimientos que viertan (en forma real) o
puedan (en forma potencial) verter efluentes de cualquier naturaleza, directa o indirectamente, al dominio público hidráulico sujeto a
jurisdicción del Departamento General de Irrigación.”
‫ ־‬Control de la Contaminación: Canon por contaminación y control
Secretaría de Ambiente y Ordenamiento Territorial: DPA (Dirección de Protección Ambiental)
Tiene como misión prevención y el control de la contaminación ambiental y ejercer el Poder de Policía ambiental en el territorio
provincial.
Tiene como función evaluar ambientalmente las obras y/o actividades propuestas o existentes, públicas y privadas en el territorio
provincial en el marco de la (Ley N° 5961/92) y sus modificatorias, Decretos 2109/94 (Procedimiento de evaluación de Impacto
Ambiental) y su modificatorio, 437/93 y su modificatorio y 820/06 y toda otra norma que le otorgue competencia específica.
Si uno tiene residuos peligrosos debe inscribirse como Generador de Residuos Peligrosos bajo la Ley Nacional N° 24051/92 Mendoza
adhiere a través de la Ley Provincial 5917/92 - Distintos tipos de corrientes.
Si uno no hace el tratamiento de ellos y decide tercerear el servicio debe especificar Transporte de residuos peligrosos (debe estar
inscripto) y remitos de extracción.
Operadores de residuos peligrosos (debe inscribirse como tal).
Ministerio de Economía, Infraestructura y Energía: ISCAMEN: Instituto de Sanidad y Calidad Agropecuaria Mendoza.
ISCAMEN: Tiene como función la aplicación de las leyes nacionales y de las provinciales en todo lo referido a la protección
fitozoosanitaria de la Provincia de Mendoza. Posee incumbencias en el control y fiscalización de semillas; sanidad vegetal, sanidad
animal en Barreras y uso racional de agroquímicos, entre otros temas.
Es el organismo de aplicación de la Ley 6.333/95 (estructura orgánica y funcional del ISCAMEN que cuenta con un Consejo Asesor
Representante de la Actividad Privada) y de la Ley 5.665 (régimen para fabricación y comercialización de productos agroquímicos) y
su decreto reglamentario (ley provincial de agroquímicos)
MUNICIPIOS: Inscripción de la Industria y/o comercio, Derechos municipales.
OTROS: ATM (Administración Tributaria Mendoza); AFIP; AySAM
INV: Instituto Nacional de Vitivinicultura
Herramientas:
Listas de Verificación: lista de indicadores de riesgos elaborados en base a la lista ANMAT (La Administración Nacional de
Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica) Res. 1913 y la Res GMC 80/96.
Resolución 80/96 – Reglamento Técnico del Mercosur. (Condiciones higiénico sanitarias y de buenas prácticas de fabricación para
establecimientos industrializadores de alimentos) que establece un Reglamento Técnico para el cumplimiento de buenas prácticas de
fabricación, y para la observancia de condiciones higiénico sanitarias óptimas en los establecimientos elaboradores e
industrializadores de alimentos
Cap. 5. Requisitos de higiene (saneamiento de los establecimientos)
5.3. Programa de higiene y desinfección. Cada establecimiento deberá asegurar su limpieza y desinfección. El personal debe tener
pleno conocimiento de la importancia de la contaminación y de los riesgos que entraña, debiendo estar bien capacitado en técnicas de
limpieza.
Calendario Agrícola: planificación anual de controles intensivos y alternados sobre establecimientos de base agraria y bodega.
Diagrama de flujo y/o layout del establecimiento.
Registro de Categorización de Riesgo: es un tablero comando que contiene la cuantificación de los datos obtenidos.
DIRECCIÓN DE INDUSTRIA Y COMERCIO
Ley 1118 Art. 8. Las infracciones a la presente ley y su reglamentación serán penadas con sanciones de multa, decomisos de
mercaderías o cierre temporal del establecimiento, según la gravedad del caso y las reincidencias en el tema.
Decreto reglamentario 1370/01 modif. Dto 1439/02 Cap.3. Art. 5.
a) Los edificios o instalaciones deberán ser construidos de tal forma que garanticen una sanidad adecuada en la industria alimentaria.
c) El diseño deberá ser tal que permita una limpieza fácil y eficiente, y facilite la adecuada inspección en la higiene del alimento.
e) Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que las operaciones puedan realizarse en la debidas condiciones higiénicas,
desde la llegada de materia prima hasta la obtención del producto terminado, garantizando además condiciones apropiadas para el
proceso de elaboración y para el almacenamiento del producto terminado.
POES (Res. Nro. 233/98 SENASA - Procedimientos operativos estandarizados de Saneamiento)
El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una condición esencial para asegurar la inocuidad de los
productos que allí se elaboren, el manual de POES es específico y exclusivo de un establecimiento. Una manera eficiente y segura de
llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de POES. Son procedimientos operativos estandarizados que
describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.
“Todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren, fraccionen y/o depositen alimentos, están obligados a desarrollar
procedimientos operativos estandarizados de saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento (…)”.
Un POES no cambia las prácticas de higiene de la POES planta, simplemente documenta lo que se realiza de forma clara.
HACCP (del inglés: Hazard Analysis and Critical Control Point) - (en español: Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de
control): Los primeros fueron desarrollados a fines de 1950; en la década de 1990, el Codex alimentaria establece y reglamenta los 7
principios de HACCP.
Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. También es un sistema
flexible que permite a los establecimientos desarrollar e implementar procedimientos que se adapten a la naturaleza, volumen de
producción, grado de desarrollo tecnológico y mercado cubierto por la empresa que aseguran productos 100% seguros.
Los 7 principios de HACCP
1. Peligro
2. Identificación de los puntos de control críticos (PCC)
3. Establecer los límites críticos
4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
5. Establecer acciones correctivas
6. Establecer un sistema de verificación
7. Crear un sistema de documentación
BPM (Buenas Prácticas de Manufacturas): se incorpora el concepto en la década de 1960, en enero de 1997 se incorporan en el
Reglamento Técnico Mercosur N°80/96 y en septiembre de ese mismo año en el CAA (estableció la obligación de aplicar las BPM de
alimentos).
Se pueden certificar a través de la Norma IRAM 14102:2007 (Industria de los alimentos, Buenas prácticas de manufactura) usando
como referencia a la Norma IRAM 14103:2005 (Industria de alimentos, Guía para la implementación y aplicación de buenas prácticas
de manufactura). Tiene una revisión discontinuada.
También en la Norma Mercosur NM 324:2010: Industria de los alimentos. Buenas prácticas de manufactura.
Son una herramienta de gran importancia para la obtención de productos seguros para el consumo humano. La implementación
apunta a asegurar la inocuidad y la salubridad de los alimentos. Estos marcos regulatorios, establecen normas y definiciones para la
comercialización de productos alimenticios tanto para el mercado interno como para el internacional.
Las BPM tienen en cuenta:
‫ ־‬Materia prima.
‫ ־‬Higiene del establecimiento.
‫ ־‬Higiene personal.
‫ ־‬Higiene en elaboración.
‫ ־‬Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final.
‫ ־‬Control de procesos en la producción.
‫ ־‬Documentación.

TRANSPORTE EN FABRICA
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe
asegurar que las partes (materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros) se desplacen periódicamente de
un lugar a otro.
El transporte debe asegurar que los materiales serán entrega
manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales, las tecnologías para el manejo de materiales se utilizan para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES
A) Sobreestadía
B) Desperdicio de tiempo de máquina.
C) Lento movimiento de los materiales por la planta
D) Pérdidas y/o Daños
E) Clientes inconformes
F) Riesgos para los trabajadores
G) Aumento de costos
CONDICIONES ÓPTIMAS DE TRANSPORTE
1. Distancias tan cortas como sea posible;
2. Mantener el movimiento;
3. Reducir los cruces y otros patrones que conduzcan a una congestión;
4. Transportar cargas en ambos sentidos;
5. Emplear máxima capacidad de transporte;
6. Emplear la gravedad;
7. Evitar manejo manual.
FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES.
Existen cuatro factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
 El tipo de sistema de producción,
 Los productos que se van a manejar,
 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales y
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL MANEJO DE MATERIALES
 Dirección: vertical, inclinado, horizontal
 Frecuencia: continuo, intermitente, ocasional
 Lugar: punto, camino, área
 Servicio: permanente, temporal, sin definir
 Altura: sobre elevado, suelo, subterráneo
 Estado del material: a granel, sólido, líquido
 Accionamiento: manual, por gravedad, mecánico
Dispositivos para el manejo de materiales de Fábrica:
1. Grúas: Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de
manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en
el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

2. Transportadores: son aparatos relativamente fijos, diseñados para mover materiales. Pueden tener la forma de
bandas móviles o tornillos sin fin, operados externamente o por medio de gravedad. Son independientes de los
trabajadores, se pueden colocar entre máquinas y el material colocado en un extremo llegará al otro sin
intervención humana. Se pueden usar para fijar el ritmo de trabajo siguiendo rutas fijas. Esto los hace adecuados
para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

a. MESAS DE SELECCIÓN (móviles)

b. CINTA CLASIFICADORA

c. Equipo congelador:
d. Elevadores de cangilones
e. Tornillos sin fin
f. Elevadores magnéticos:

g. Transportadores de rodillos

h. Transportadores de travesaños

i. Transportadores neumáticos:
j. Transportadores REDLER o de cadena:

k. Transportadores Neumáticos:
i. transporte de material pulverulento o finamente particulado.
ii. Se transporta suspendido en flujo de aire, que
iii. recircula en un circuito cerrado a velocidades de 1.000 á 1.700 m/min.
iv. Riesgo de explosión del sistema por producción de cargas estáticas.
v. Sin partes móviles.
Selección y Diseño de transportadores de Materiales:
Los materiales granulados no activamente corrosivos, abrasivos o pegajosos se manipulan fácilmente con cualquiera de los
transportadores más comunes. Sin embargo, para los materiales que son un tanto abrasivos y corrosivos se necesitan equipos
específicamente construidos para tal desgaste.
Tornillos Sin Fin:
Un transportador normalizado de tornillos sin fin consiste en una hélice de acero montada sobre un eje y suspendida en un canal o
artesa en forma de U hecha con lámina de acero. Un motor con reductor de velocidad hace girar la hélice con una velocidad
moderada. El transportador puede ser levógiro o dextrógiro, a veces son de ambos, una mitad levógira y otra mitad dextrógira.

El diámetro de la hélice fija el tamaño de los trozos que el transportador puede manipular sin peligro de romperse. Si todo el material
está en terrones debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Los diámetros normales de los tornillos van de 10 cm a 60 cm y el tamaño de los materiales a transportar dependen de ello va desde 6
mm hasta 65 mm respectivamente.
Existen ábacos en donde en función del material a transportar, se pueden determinar los diámetros de los tornillos en función de la
capacidad de transporte y velocidad.

Para ello se debe determinar la clase del material y el factor. Ambos se obtienen de la tabla adjunta.
Para el diseño de la potencia consumida por estos transportadores se utiliza la siguiente fórmula:
𝐶∗𝐿∗𝑊∗𝐹
𝐶𝑉 =
4500
C: Capacidad en m3/min
L: Longitud en metros
W: Peso del material
F: Factor del Material que se saca de la tabla mencionada.
En la fórmula se puede ver que la potencia necesaria depende de:
1. La resistencia de frotamiento o arrastre de material
2. La longitud del transportador
3. Cantidad de material a transportar
Otro aspecto importante a tener en cuenta es La velocidad de desplazamiento del transportador en metros por segundos:
𝑡∗𝑛
𝑉=
60
Donde:
t: paso del Tornillo 0.5 ∗ ∅ < 𝑡 < 1.5 ∗ ∅
∅: 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
N: revoluciones por minuto
Las consideraciones a tener en cuenta para el diseño del motor son:
 Si la longitud excede de 30 m, debe agregarse un 10 a 15% mas de potencia.
 Si la potencia en CV hallada es menor que 2 CV multiplíquese el valor hallado por 2.
 Si la potencia en CV hallada es menor que 4 CV multiplíquese el valor hallado por 1,5.
 Si el transportador se carga por gravedad desde un silo o una tolva, agréguese de ½ a 1 CV más
al valor hallado.
 La capacidad se reduce mucho al aumentar la inclinación del tornillo, así un tornillo de paso
normalizado inclinado a 25° tienen el 45% de su capacidad en posición horizontal.

Elevadores a cangilones:
Comprenden los bastidores o conjuntos de cabeza y de pie y una cadena sin fin, cadenas gemelas o banda alas cuales están sujetas
los cangilones para elevar los materiales pulverizados, granulados o aterronados para transportar a lo
largo de una trayectoria vertical o demasiado inclinada.
Generalmente está dentro de un bastidor o envoltura bastante hermética para que no salga polvo.
Tipos más comunes de elevadores

Elevador de alta velocidad y descarga centrífuga: una sola cadena o banda con los cangilones
separados de modo que puedan lanzar el material por acción centrífuga. Es utilizado para capacidades
de cargas pequeñas. Cuanto mas pulverizado o granulado el material me permite mayor capacidad de
transporte
Elevador de marcha lenta y descarga perfecta: es de doble ramal (dos cadenas), se los utiliza para materiales que no corren
libremente y no son fáciles de descargar.

Elevador de marcha lenta de cangilones continuos: con un solo ramal o dos ramales de cadena, o
bien de banda. Este equipo va acoplado a un cargador y se cargan cuando comienzan a ascender los
cangilones. Se los utiliza para capacidades moderadas o grandes y para materiales frágiles.

Elevador de descarga por gravedad: es una máquina de doble


ramal o cadena y velocidad moderada, que por lo general tiene un
tramo vertical seguido de otro horizontal. En este tramo los
cangilones se mueven como paletas por un canal. Puede obtenerse
un valor aproximado de la potencia necesaria sumando la potencia
para un elevador vertical y la correspondiente a un transportador a
paletas. Se los utiliza para materiales no muy pegajosos para
descargarlos ni para terrones de tamaño grande. Si el tramo horizontal tiene una longitud
cosiderable, la maquina cuesta mucho más que un elevador+transportador en serie.
Cálculo de La Potencia consumida:
(𝑇𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙/ℎ𝑟) ∗ 2 ∗ 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑉:
270
Diseño y selección de los Elevadores de cangilones:
Dependiendo el caudal que tenemos que mover dado por el proceso, y la granulometría del material del material a transportar,
ingresamos a las tablas.
Obteniendo así las dimensiones de los cangilones, y el consumo de potencia por cada metro de elevación del material a una velocidad
de 30,5 m/min del cangilón. Con eso ingresamos a la fórmula y obtenemos la potencia consumida.
Aplicaciones:
Los elevadores de cangilones pueden manipular materiales que no sean demasiado pegajosos para su descarga ni tengan terrones o
trozos demasiado grandes para los cangilones. Si la altura a la que hay que elevar el material es muy grande, quizá sea preferible
utilizar un montacarga de cajón porque tiene menos peso y cuesta mucho menos. Si la capacidad es grande y el material es abrasivo.
Si la capacidad es grande y el material el un poco abrasivo quizá convenga un transportador de banda inclinada, aunque costará más
si se incluyen los soportes, su costo de mantenimiento es generalmente menor que el de los elevadores. Cuando la temperatura del
material ronda los 150 °C, se prefiere usar un Elevador o montacargas de cajón.
Los elevadores deben protegerse contra la posibilidad de cambio de sentido del movimiento y de que se interrumpa la corriente y de
que se rompa el pasador o perno rompible.
Es preferible emplear una trayectoria vertical en lugar de una inclinada, ya que se eliminan las guías soportadoras.
Transportadores de Banda:
Consiste en una banda sin fin con poleas de cabeza y de pie, sirviendo una u otra como poleas motriz, o rodillos locos que hacen de
soportes, y frecuentemente, una rasqueta o un descargador volteador para vaciar la carga en cualquier punto del recorrido.
Pueden utilizarse para casi todo tipo de material pulverizado, granulado, o con terrones si su temperatura no excede de 120°C. La
capacidad de carga puede aumentarse significativamente curvando la banda para formar una concavidad y la potencia se reduce
bastante colocando rodillos antifricción. El ancho de las bandas varía entre 40 y 152 cm. Cuanto más anchas trabajan a mayor
velocidad.
Las bandas estrechas trabajan a velocidades no superiores a 76 m/mín, las más anchas no exceden de 120 a 140 m/mín y las de 152
cm hasta 180 m/mín.
No deben estar muy inclinadas, debido a que el material tiende a rodar, las pendientes pueden estar como máximo entre 12 y 20°
según el material.

La impulsión se encuentra comúnmente en el extremo de cabeza, en las inclinadas se coloca en la parte superior. La potencia
necesaria se calcula teniendo en cuenta tres componentes además de los accesorios como el descargador volteador.
Componentes de la potencia:
Descargadores volteadores: se pueden manejar a mano o estar acoplados al motor que mueve la banda, por lo que es
necesario tenerlo en cuenta a la hora de calcular el motor a utilizar.

Además, como los descargadores volteadores levantan la carga 1,5m para pasar por sobre la polea, hay que añadir la potencia
indicada por la siguiente ecuación:
𝑇𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐶𝑉 = ∗ 1,5
270
Potencia necesaria: además de los factores suplementarios recién mencionados, se debe tener en cuenta que, para
mover la banda, en total consta de 3 componentes:
1. Potencia para mover banda vacía
2. Pot. Para mover la carga de manera horizontal.
3. Pot. Para levantar la carga.
1. Potencia para mover la banda vacía: con el dato de la capacidad que debemos manejar de la producción,
ingresamos a la siguiente table y junto con el dato de la granulometría, entonces, diseñamos la bando, obteniendo
sus dimensiones. Con el ancho de la banda obtenida, y con el dato de la longitud que debe tener para el
transporte, ingreso a la GRAFICA “A”, y obtengo el valor de la primer potencia al multiplicar la ordenada, por la
velocidad de la banda/100 (siempre se asume un velocidad de banda de 30 m/min).
2. Pot. Para mover la carga de manera horizontal: ingreso a la GRÁFICA “B” con el valor de la longitud de la banda y
obtengo la potencia al multiplicar la ordenada por las Toneladas de material/hora /100.
3. Pot. Para levantar la carga: ingreso a GRÁFICA “C”, con el valor de las toneladas/hora de material elevado hasta la
recta, y al valor de la ordenada lo multiplico por los metros reales de elevación. Y así obtengo la potencia 3.
TRANSPORTE DE FLUIDOS
Balance Energético
Según todo lo visto en fenómenos de transporte el balance energético para un volumen de control que da expresado como:
𝐸𝑝1 + 𝐸𝑐1 + 𝐸𝑝𝑟𝑒𝑠í𝑜𝑛1 = 𝐸𝑝2 + 𝐸𝑐2 + 𝐸𝑝𝑟𝑒𝑠í𝑜𝑛2 + 𝐸𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐸𝑚𝑒𝑐
Existen distintas formas de expresar esta ecuación, dependiendo de para qué situación la necesitemos (las Siguientes son sin
considerar el término de pérdida de carga.
𝑣12 𝑃1 𝑚2 𝐽
1. 𝑍𝑔 + + = 𝐾 utilizando unidades de = 𝑘𝑔
2 𝜌 𝑠2
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢í𝑑𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑣12 𝑘𝑔 𝑁
2. 𝑍𝑔 + 𝜌 + 𝑃1 = 𝐾 Unidades Pascales 𝑃𝑎 = 𝑚𝑠2 = 𝑚2
2
𝑣2 𝑃
3. 𝑍 + 2𝑔1 + 𝜌𝑔1 = 𝐾 Unidades: metro [m]. Cargas energéticas en unidades de metros
Balance de masa:
A partir de la expresión de l balance de masas se obtiene otra de las ecuaciones que nos permitirán diseñar y calcular sistemas de
transporte, la ecuación de la Continuidad.

Para el caso de 1 entrada y 2 salidas:


𝐴1 𝑣1 = 𝐴2 𝑣2 + 𝐴3 𝑣3
Pérdidas de carga:
Se conoce que todos los fluidos poseen una resistencia a fluir, caracterizada por los esfuerzos viscosos, característica derivada de la
Viscosidad.
Gracias a diferentes modelos desarrollados, se ha logrado desarrollar fórmulas que permiten el fácil cálculo de la cantidad de energía
que se pierde debido a dichos esfuerzos, algunos de ellos son:
I. Darcy – Weisbach: Basa su modelo relacionando las pérdidas de energía del fluido, con las longitudes
características de la tubería, largo y diámetro:
a. Validez: aplicable para fluidos Newtonianos en régimen laminar y turbulento.
b. Ecuación.
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝐽 = 𝑓 ∗ ( )
𝐷 2𝑔
donde:
 L: longitud de la cañería + ∑ longitud, de gráficos o J = k. v2/2g donde el k está en función de
cada accesorio
 f = función de Re y de la rugosidad relativa (ε/D);
 ε es la rugosidad absoluta.
c. En función del caudal:
4𝑄 4𝑄𝜌 8𝑓𝐿𝑄 2
𝑅𝑒 = = ∴ ℎ𝑓 = 2 5
𝜈𝜋𝐷 𝜇𝜋𝐷 𝜋 𝑔𝐷
d. Encontrar Rugosidad ε :
e. Encontrar factor de fricción de Darcy:
II. Fanning: Su modelo relaciona las pérdidas de energía del fluido mediante un balance macroscópico de un
volumen de control, donde detecta y calcula el gradiente de presiones.
a. Validez: aplicable para fluidos Newtonianos en régimen laminar y turbulento
b. Ecuación:
∆𝑃𝑓 𝐿
𝐸𝑓 = = 2𝑓𝐹 𝑣 2 ( )
𝜌 𝐷
c. Relación con Darcy:
2
𝐿 𝐿 𝑣2
2𝑓𝐹 𝑣 ( ) = ℎ𝑓 = 4 ∗ 𝑓𝐷 ∗ ( )
𝐷 𝐷 2𝑔

4 ∗ 𝑓𝐹𝑎𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 = 𝑓𝐷𝑎𝑟𝑐𝑦
d. En función del Caudal:
𝐿 𝑄 2 16
∆𝑃 = 2𝑓 ( ) 𝜌 2 4
𝐷 𝜋 𝐷
e. Encontrar el Factor de fricción de Fanning: Usar la misma gráfica que para Darcy con la diferencia de
que se debo usar la cuarta parte del factor de fricción. f=16/Re

III. Ecuación de Poiseville:


a. Validez: aplicable solamente para régimen laminar y para fluidos Newtonianos.
b. Ecuación:
𝜇𝑣𝐿 𝜈𝑣𝐿
ℎ𝑓 = 32 2
= 32
𝜌𝑔𝐷 𝑔𝐷2
c. En función del caudal:
128 ∗ 𝑄𝐿𝜈
ℎ𝑓 =
𝜋𝐷4 𝑔
IV. Ecuación de CHEN: En régimen laminar, el f depende solamente del Re independiente de la rugosidad
Por el contrario en régimen turbulento las curvas (f-Re) se hacen casi horizontales poniendo en evidencia que
(f)varia fundamentalmente con la rugosidades del material de la cañería y casi nada del (Re). Existen otras
correlaciones analíticas para estimar el valor de (f), una de las mas utilizadas es la Ecuación de CHEN, que
proporciona valores aproximados al gráfico de Moody y es utilizada solo para régimen turbulento.
1 1 𝜀 5,0542 1 𝜀 1,1098 5,8506
= −4 ∗ log { ( )− log [ ( ) + 0,8981 ]}
√𝑓 3,7065 𝐷 𝑅𝑒 2,8257 𝐷 𝑅𝑒
V. Gráfico de Karman: Por otro lado, en determinadas ocasiones es muy utilizado el gráfico de KARMAN, en
donde se representa los mismos datos que el gráfico de Moody, pero de diferente forma. Con este gráfico me
permite resolver problema cuando no se conoce la velocidad o el caudal.

VI. Gráfico de Dodge y Metzner:


a. Validez: para fluidos no newtonianos, cambian las correlaciones para calcular (f) para estos fluidos
que cumplen con la Ley de la Potencia (pseudoplásticos y dilatantes) y se define un Reg(número de
Reynolds generalizado)
b. Ecuaciones:
i. Generalizada
𝜂 𝜂 𝑉 2−𝜂 𝐷 𝜂 𝜌
𝑅𝑒𝑔 = 23−𝜂 ( )
3𝜂 + 1 𝐾

ii. Fluidos de Bingham:


𝑉𝐷𝜌 𝜌𝐷2 𝜏𝑐
𝑅𝑒 = ∩ 𝐻𝑒 =
𝜂 𝜂2
𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝜏𝑐 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛
𝑚2
𝑘𝑔
𝜂: 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 ( )
𝑚. 𝑠
1. Gráfico:

Potencia en el Bombeo
A partir de la fórmula de:
𝑣12 𝑃1
𝑍+ + = 𝐸𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 [𝑚]
2𝑔 𝜌𝑔
(Carga total energética en expresada en metros).
Multiplico por el caudal y el peso específico de ambos lados, y obtengo la cantidad de energía por unidad de tiempo que debe entregar
la bomba. Si la afectamos por el rendimiento de la bomba, obtendremos la potencia que debe aportar la bomba para que el fluido se
mueva.
𝐾𝑔𝑚 𝛾𝑄𝐻
𝑁( )=
𝑠 𝜂
 Q en m3/s;
 Ɣ en kg/m3;
 H en metros y
 ɳ rendimiento en números.
𝑄𝐻𝜌𝑔
𝑁(𝐾𝑤𝑎𝑡𝑡) =
1000𝜂
 Q en litros/seg;
 H en metros
 ρ = 1 kg/l
Equipos para Bombeo:
Un equipo de bombeo es un transformador de energía: recibe ENERGÍA MECÁNICA (motor) y la convierte en energía que un fluido
adquiere en forma de PRESIÓN (bomba de un oleoducto), de POSICIÓN (bomba de profundidad) o de VELOCIDAD
Bomba: cualquier dispositivo para trasvasar líquidos
Esta ENERGÍA se suministra a efectos de vencer las pérdidas por rozamiento.
Clasificación de Bombas
De Desplazamiento Positivo: reciprocantes o rotatorias. El volumen de flujo entregado es, en gran medida, independiente de la presión
de descarga y la tasa de flujo volumétrico puede cambiarse alterando la velocidad de la bomba.
 BOMBAS de desplazamiento positivo reciprocante: PISTÓN, ÉMBOLO, DIAFRAGMAS. Caudales pequeños,
presiones altas, líquidos límpidos. No recomendables para líquidos con sólidos en suspensión o con partículas
abrasivas.
 BOMBAS de desplazamiento positivo rotatorias: ENGRANAJES, LÓBULOS, MIEMBRO FLEXIBLE. Caudales
medianos, presiones altas, líquidos viscosos.
Dinámicas: centrífugas. Son aquellas que se ven afectadas de forma directa por las condiciones de descarga y la tasa de flujo
disminuye cuando aumenta la presión de descarga
 BOMBAS dinámicas del tipo centrífugas: grandes caudales, presiones reducidas o medianas, líquidos de todo tipo
(excepto muy viscosos)
Tipos de bombas:
Bombas de pistón:
Una bomba de pistón es una bomba hidráulica que genera el movimiento en el mismo mediante el movimiento de un pistón. Las
bombas de pistones son del tipo bombas volumétricas, y se emplean para el movimiento de fluidos a alta presión o fluidos de elevadas
viscosidades o densidades.
Las bombas de pistones están formadas por un conjunto de pequeños pistones que van subiendo y bajando de forma alternativa de un
modo parecido a los pistones de un motor a partir de un movimiento rotativo del eje. Cada movimiento del pistón desaloja, en cada
movimiento un mismo volumen de fluido, que equivale al volumen ocupado por el pistón durante la carrera del mismo.

Bombas de Diafragma:
tipo de bomba de desplazamiento positivo, generalmente alternativo, en la que el aumento de presión se realiza por el empuje de unas
paredes elásticas —membranas o diafragmas— que varían el volumen de la cámara, aumentándolo y disminuyéndolo
alternativamente. Unas válvulas de retención, normalmente de bolas de elastómero, controlan que el movimiento del fluido se realice
de la zona de menor presión a la de mayor presión. Pueden ser eléctricas o Neumáticas.

1) 2) 3)
Existen bombas neumáticas y eléctricas de doble diafragma, las cuales funcionan bajo el mismo principio que las anteriores, pero
tienen dos cámaras con un diafragma cada una, de forma que cuando una membrana disminuye el volumen de su cámara respectiva,
la otra membrana aumenta el volumen de la otra cámara y viceversa.

Ventajas:
 No agita y emulsiona el producto
 Es absolutamente hermética, no incorpora oxígeno
 Es de fácil Limpieza, desarme y mantenimiento
 Permite regular el caudal y la presión sin la necesdad de controles compejos
 Admite la restricción o el cierre de la salida del producto
 No aplasta ni daña los sólidos transportados
 Elimina el riesgo eléctrico
 Elimina la posibilidad de Contaminación por agentes externos
Aplicaciones:
Ofrecen ciertas ventajas frente a otros tipos de bombas, ya que no poseen cierres mecánicos ni empaquetaduras que son las
principales causas de rotura de los equipos de bombeo en condiciones severas. Estas bombas son autocebantes, es decir, no es
necesario llenar la columna de aspiración de líquido para que funcionen, por lo que pueden ser utilizadas para sacar líquido de
depósitos aspirando aunque la tubería de aspiración esté llena de aire inicialmente.
Su mantenimiento es sencillo y rápido y con componentes fáciles de sustituir.
Dependiendo del rango de temperaturas en el que vaya a trabajar la máquina, se utilizan unos materiales u otros para las membranas.
Los materiales más utilizados son neopreno, vitón, teflón, poliuretano y otros materiales sintéticos.
Debido a la resistencia a la corrosión de estas bombas y a no ser necesario cebarlas para que funcionen, estos equipos son muy
utilizados en la industria para el movimiento de prácticamente cualquier líquido y en multitud de industrias como ácidos, derivados del
petróleo, disolventes, pinturas, barnices, tintas, fangos de depuradora, reactivos, concentrados de frutas, chocolate, plantas de
proceso, industrias químicas, alimentarias, ópticas, galvánicas o de bebidas, aguas residuales, minerías, construcción, buques,
industrias cerámicas, cartoneras, fábricas de papel o de circuitos impresos, etc.
Bombas Rotatorias:
Las bombas rotatorias que generalmente son unidades de desplazamiento positivo, consisten de una caja fija que contiene engranes,
aspas, pistones, levas, segmentos, tornillos, etc., que operan con un claro mínimo. En lugar de "aventar" el liquido como en una bomba
centrifuga, una bomba rota y a diferencia de una bomba de pistón, la bomba rotatoria descarga un flujo continuo. Aunque
generalmente se les considera como bombas para líquidos viscosos, las bombas rotatorias no se limitan a este servicio sólo. Pueden
manejar casi cualquier liquido que esté libre de sólidos abrasivos. Incluso puede existir la presencia de sólidos duros en el liquido si
una chaqueta de vapor alrededor de la caja de la bomba los puede mantener en condición fluida.
La rotación de la flecha hace que el excéntrico atrape el liquido contra la caja. Conforme continúa la rotación el liquido se fuerza de la
caja a través de la ranura a la salida de la bomba.
Se clasifican en :
 Bombas de Engranes Externos: Éstas constituyen el tipo rotatorio más simple. Conforme los dientes de los
engranes se separan en el lado el líquido llena el espacio, entre ellos. Éste se conduce en trayectoria
circular hacia afuera y es exprimido al engranar nuevamente los dientes. Los engranes pueden tener
dientes simples, dobles, o de involuta. Algunos diseños tienen agujeros de flujo radiales en el engrane loco,
que van de la corona y del fondo de los dientes a la perforación interna. Éstos permiten que el líquido se
comunique de un diente al siguiente, evitando la formación de presiones excesivas que pudiesen
sobrecargar las chumaceras y causar una operación ruidosa
 Bombas de Engrane Interno: Estas tienen un rotor con dientes cortados internamente y que encajan en un
engrane loco, cortado externamente. Puede usarse una partición en forma de luna creciente para evitar
que el líquido pase de nuevo al lado de succión de la bomba.

 Bombas Lobulares: Éstas se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su forma de acción, tienen
dos o más rotores cortados con tres, cuatro, o más lóbulos en cada rotor. Los rotores se Sincronizan para
obtener una rotación positiva por medio de engranes externos, Debido a que el líquido se descarga en un
número más reducido de cantidades mayores que en el caso de la bomba de engranes, el flujo del tipo
lobular no es tan constante como en la bomba del tipo de engranes. Existen también combinaciones de
bombas de engrane y lóbulo.
 Bombas de Tornillo o heliicoloidales: Consiste en un estator con forma de hélice interna, y un rotor
helicoidal que gira en el estator. Ambos se vinculan de tal forma que la sección del rotor tiene un
movimiento de vaivén a través del conducto del estator. Este movimiento hace que se vayan formando
cavidades. Al efectuar el rotor una vuelta, las cavidades dispuestas en forma helicoidal se desplazan,
incluyendo en ellas el líquido a transportar, quedando dicha cavidad por medio de la "Línea de ajuste"
independizada de la próxima a formarse, evitándose de esta forma el retorno de líquido. De esta forma el
volumen ideal desplazado por unidad de tiempo es función del número de r.p.m. El sistema es adaptable a
procesos en los cuales la bomba deba actuar como dosificador. Debido a la carencia de válvulas, no existe
la posibilidad de atascamientos u obstrucciones. Una de las virtudes de este sistema es la capacidad que
tiene de aspirar e impulsar líquidos con sólidos en suspensión, y de las mas variadas viscosidades

 Bombas peristálticas: Entre sus principales ventajas encontramos:


o baja fricción, baja temperatura y rozamiento, dando como resultado menos potencia (Kw) consumida.
o Caudales desde 20 ml/min hasta 40.000 lts/hora.
o Presiones de descarga 0 a 15 bares.
o Materiales de mangueras NR, NBR, silicona, EPDM, CSM.
o Insertos de acero inoxidable , PVDF, PTFE.

o Bajas pulsaciones con 2 o 3 rodillos motrices.

 Bombas Centrífugas: también denominada bomba rotodinámica, es actualmente la máquina más utilizada
para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas son siempre rotativas y son un tipo de bomba
hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido
incompresible. El fluido entra por el centro del rodete o impulsor, que dispone de unos álabes para conducir
el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la
carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del cuerpo, el fluido es conducido hacia las tuberías
de salida o hacia el siguiente impulsor. Son máquinas basadas en la Ecuación de Euler.

Los parámetros para la selección de bombas centrífugas incluyen:


o Velocidad específica Ns.
o Diámetro del impulsor.
o Velocidad de operación.
o Usar bombas multi-etapa.
o Colocar bombas en serie.
o Limitar el flujo en el sistema para ahorrar energía.
Principales características de la bomba centrífuga:
o Elemento giratorio: Formados por un eje y uno o varios rodetes.
o Elemento estacionario (carcasa).
o Elementos de cierre.
o Aumenta la energía del fluido por la acción de la fuerza centrífuga.
o Se adapta a trabajos a velocidades altas.
o El líquido sale perpendicular al eje de rotación del álabe o rodete.
o En bombas de alta presión pueden emplearse varios rotores en serie.
o En las bombas de baja presión, el difusor es un canal en espiral.
Las bombas centrífugas, al contrario que las de desplazamiento positivo, no son auto aspirantes y requieren de cebado previo al
funcionamiento.

Operaciones y procesos de acondicionamiento y preparación


Adecuación de una materia prima (mp) para un proceso, Aspectos a tener en cuenta.
- Disponibilidad:
o
- Geometría: geometría regular adecuados para procesos mecánicos de alta velocidad.
Ejemplos:
 Patata de forma suave y con ojos para el pelado mecánico
 Tomate liso mejor que rugoso para lavado (grietas y bichos)
 Cerdo con lomo largo para hacer bacon
- Propiedades físicas
o Color: importante si el producto cambia de color con el tratamiento (térmico)
o Textura: debe ser suficiente para soportar tratamientos mecánicos de las operaciones de preparación y
tratamiento
- Propiedades funcionales
- Características mecánicas, eléctricas o térmicas
Objetivos Principales:
- Adecuación para que las siguientes etapas del procesado sean mas eficaces
- Reducir costos operativos
- Aumentar la productividad del proceso
- Contribuir a tener productos finales de mayor calidad.

Etapas:
LIMPIEZA DE MATERIA PRIMA:

Objetivos:
a) Evitar la proliferación de microorganismos durante el almacenamiento de la MP antes de su procesado
b) Evitar la incorporación de residuos tóxicos, a la línea de procesado
c) Evitar averías en las instalaciones e interferencias en otras partes del proceso
d) Eliminar costos de producción debidos al procesado de componentes desechables
e) Aumentar la productividad al procesar sólo la materia valiosa
Requisitos:
a) Eficiencia de separación (desperdicio pequeño frente a material valioso)
b) Eliminación del contaminante para evitar Re contaminación posterior
c) Proceso y maquinaria que eviten contaminación del producto con la parte contaminante (aguas de lavado, polvo….)
d) Superficie limpia en condiciones aceptables (no rascadas, ni agujeros)
e) Evitar lesionar el producto
f) Eliminación eficaz de los volúmenes de residuos generados
Contaminantes de materias Primas
a) Minerales: tierras, arena, piedras, grasa, partículas metálicas de equipos de
recolección
b) Plantas: ramas, hojas, tallos, semillas, cortezas
c) Animales: excreciones, pelo, huevos de insecto, partes del cuerpo
d) Productos químicos: fertilizantes, residuos fitosanitarios
e) Microorganismos
Métodos utilizados:
Métodos de limpieza en seco
- Baratos
- Superficie del alimento queda seca
- Problema: evitar la recontaminación debido al polvo que se genera polvo explosión o incendio (pequeñas chispa
por contaminantes metálicos o eléctrica) >30 mg/L.
Tamizado:
Máquinas de clasificación: remueven contaminantes de tamaños muy diferentes a la materia prima. Consta de una placa perforada con
unos poros de diferentes tamaños.
- Tambor rotatorio o centrífugo: unidades continuas con gran cantidad de aplicaciones en la IA.

Descarga impurezas de gran tamaño (cuerdas, hilos de saco de harinas, sal, azúcar) e impurezas pequeñas como
finos. Son equipos Baratos, fáciles de instalar y manejar. Difíciles de limpiar y velocidad crítica (La Velocidad alta
se puede degradar el producto)
- Tamices de lecho plano: están formados por una capa de tamices dentro de una armadura para evitar la entrada
de polvo. Se someten movimiento para mejorar la separación, se incluyen bolas de caucho para evitar la obturación
de los poros del tamiz y se utiliza para limpiar harinas y especias molidas
o Limpieza fácil
o Se debe evitar deterioro de algunos alimentos por abrasión e impacto
o Se debe evitar contaminación por pulverización de compuestos contaminantes
Limpieza Por Abrasión:
- Consiste en ablandar y eliminar contaminantes adherido abrasión entre las propias partículas.
- Abrasión entre partículas y partes móviles de los aparatos tambores rotatorios
- vibratorios o discos rotatorios

- Limpieza por Cepillado:

Limpieza por aspiración:


- se utiliza aire para separar sustancias de diferente flotabilidad
- el alimento por limpiar, se incorpora a una corriente de aire de velocidad controlada (importante) que separa los
contaminantes
- los contaminantes se van recogiendo en función de su peso por diferentes partes (piedras, maderas, tallos,
cáscaras…)
- cereales, nueces, frutas, legumbres, guisantes, cebollas,
- alta selectividad, pero no para productos oxidables
- genera mucho polvo

Limpieza magnética:
- Se deja caer el producto entre dos imanes montados dentro de una cinta transportadora o en tambor rotatorio.
- Electroimanes: eliminación fácil de las partículas metálicas extraídas de los alimentos (corte de corriente)
- Peligro de contaminación fácil si se llena el recipiente de residuos en exceso
- Van seguidos de un detector de metales para controlar que no pasen los contaminantes al alimento.

Limpieza electrostática:
- Se basa en la diferencia de carga electrostática de los materiales bajo condiciones de humedad controlada
- Las partículas cargadas se separan de las de carga opuesta mediante rodillos conectados a tierra, rejillas
- Ejemplo: Extracción de polvo en té
o Rodillo cargado con 5-20 kV que gira sobre el que se echa el te y las impurezas quedan retenidas sobre el
rodillo
Separación por radioisótopos:
- Se basa en la diferencia de opacidad entre materiales frente a los rayos gamma de baja E (radiación
electromagnética emitida por elemento radiactivo)
- La diferencia de señal actúa sobre un dispositivo que elimina el contaminante
- Ejemplo: Tierra y piedras de patatas
Separación por rayos X:
- -Se eliminan piedras cristales y fragmentos metálicos transportando al alimento por un barrido de rayos X.
- -La imagen se observa en una pantalla que detiene el transportador cuando observa una impureza
MÉTODOS DE LIMPIEZA HÚMEDOS
Ventajas
- permite eliminar contaminantes adheridos
- permite utilizar detergentes y sustancias esterilizantes
- deteriora poco las MP (control estricto del proceso)
Desventajas:
- gasta una gran cantidad de agua
- genera muchos residuos líquidos contaminados (15000 l/t de producto enlatado)
- necesidad de depurar residuos
- las superficies de los alimentos quedan húmedas y se deterioran con mayor facilidad: necesario el secado para
mantener su calidad
Lavado por inmersión
Tamizado y reducción de Tamaño
Tamizado
Un tamiz consiste en una malla o superficie sólida perforada, cuyos orificios tienen un tamaño uniforme.
Cernido: fracción de partículas de tamaño inferior a la luz del tamiz y por lo tanto NO retenidas por el mismo. También denominada
fracción de finos.
Rechazo: Fracción de partículas de tamaño superior a la luz del tamiz, por lo tanto, quedan retenidas en él. También denominada
fracción de gruesos.

Se utiliza para:
- Limpieza de alimentos o de materias primas para la fabricación de alimentos.
- Separación de una mezcla de partículas sólidas en un número pequeño de fracciones (3 o 4), de tamaño más
homogéneo que la mezcla original, para su comercialización.
- Análisis de mezclas heterogéneas de partículas sólidas con el fin de obtener información sobre su distribución de
tamaños, superficie esférica, etc. En este caso, que se denomina análisis por tamizado de productos granulares o
pulverulentos
La capacidad del tamiz se incrementa con la inclinación del tambor y la velocidad de rotación, pero existen valores límites

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su:


Forma:
• Factor de forma (λ)
𝐷𝑝 S𝑝
𝜆=
6𝑣𝑝
• Esfericidad (Φs)
1 6𝑣𝑝
𝜑𝑠 = =
𝜆 𝐷𝑝 S𝑝
Se define como el cociente entre la superficie externa de una esfera de igual volumen que la partícula y la superficie de dicha
partícula.
Tamaño
• Diámetro equivalente: Se define como el diámetro de una esfera que tiene la misma relación superficie/volumen que la partícula real.
6v𝑝
𝜑𝑠 =
𝐷𝑝 S𝑝
La relación entre la abertura del tamiz (también denominada luz) y el número de mallas es función del diámetro del hilo y por tanto
puede ser diferente de una serie a otra de tamices normalizados. Dicha relación se obtiene mediante la siguiente expresión:
2,54 𝑐𝑚
𝐿𝑢𝑧 (𝑐𝑚) = − 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑙𝑜 (𝑐𝑚)
𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Las series normalizadas de tamices más utilizadas son las siguientes:
– AFNOR (francesa) – DIN (alemana) – UNI (italiana) – TYLER y ASTM (norteamericanas)
Serie de Tyler:
N° de mallas Luz de malla (mm) Diámetro del hilo (mm)

3 6,68 1,778
4 4,699 1,651
6 3,327 0,914
8 2,362 0,812
10 1,651 0,889
14 1,168 0,635
20 0,833 0,436
28 0,589 0,317
35 0,417 0,309
48 0,295 0,233
65 0,208 0,182
100 0,147 0,106
150 0,104 0,066
200 0,074 0,053

Se denomina Φi a la cantidad de sólido retenido en el tamiz i, expresada como tanto por uno en peso del total dela muestra analizada.
El análisis diferencial es la representación directa de Φi frente al tamaño de partícula. Es decir, en este tipo de análisis se le asigna a
cada tamiz el tanto por uno en peso retenido sobre el mismo.

En el análisis acumulativo, se adjudica a cada tamiz la suma de su correspondiente Φi con los valores de Φ de los tamices superiores,
es decir:
SUPERFICIE ESPECÍFICA
En una muestra de partículas de tamaño Dp, volumen Vp, y superficie de partícula Sp, el número de partículas N es:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑀
𝑁= =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝜌𝑝 𝑣𝑝
Siendo ρp la densidad de la partícula. El área total de las partículas será:
6v𝑝 𝑀 6v𝑝 6𝑀
𝐴 = 𝑁𝑆𝑝 = 𝑁 ( )= ( )=
𝐷𝑝 𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝑣𝑝 𝐷𝑝 𝜑𝑠 𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐷𝑝
La superficie específica Aw (m /gr de muestra) se obtiene como media ponderal de las superficies específicas de las siguientes
2

fracciones, haciendo (M = 1 gr) pues Φi representa el tanto por uno. De esta forma:
𝑛
6 6 6 6 Φi
𝐴𝑤 = Φ1 + Φ2 + ⋯ + Φn = ∑
̅̅̅̅̅
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐷𝑝1 ̅̅̅̅̅
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐷𝑝2 ̅̅̅̅̅
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐷𝑝𝑛 𝜑𝑠 𝜌𝑝 ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
𝑖=1
Donde se ha considerado que la forma y densidad de las partículas no varían con el tamaño y representando por Dpi el diámetro
medio de las partículas retenidas en el tamiz i
TAMAÑO MEDIO DE LAS PARTÍCULAS
Para una mezcla de partículas pueden definirse diferentes valores medios de diámetros. El mas utilizado es el diámetro medio
volumen
– superficie (Ds) definido de la siguiente forma:
6
̅̅̅̅̅
𝐷𝑝1 =
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐴𝑤
Expresión de la que, sustituyendo el valor de Aw, se obtiene:
6 6 1
̅̅̅̅̅
𝐷 𝑝1 = = =
𝜑𝑠 𝜌𝑝 𝐴𝑤 𝜑 𝜌 6 ∑𝑛 Φi ∑𝑛 Φi
𝑠 𝑝𝜑 𝜌 𝑖=1 ̅̅̅̅ 𝑖=1 ̅̅̅̅
𝑠 𝑝 𝐷𝑝𝑖 𝐷𝑝𝑖
Diámetro medio de masas (Dw)
𝑛

𝐷𝑤 = ∑ Φi ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
𝑖=1
Diámetro medio aritmético (DN)
∑𝑛𝑖=1 Ni ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖 ∑𝑛𝑖=1 Ni ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
̅̅̅̅
𝐷𝑁 = 𝑛 =
∑𝑖=1 Ni 𝑁𝑇
NÚMERO DE PARTÍCULAS POR GRAMO DE MEZCLA (NW)
Se obtiene como media aritmética del número de partículas por gramo de cada una de las fracciones:
- Para una fracción determinada una fracción determinada i, el número de partículas por gramo se obtiene a partir
del número de partículas N, haciendo M = 1 . Por lo tanto:
1 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝑁𝑖 = =
𝜌𝑝 𝑣𝑝 𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
- Para una forma dada de las partículas, se cumple que:
3 1
̅̅̅̅
𝑣𝑝𝑖 = 𝑎𝐷 𝑝𝑖 ∴ 𝑁𝑖 = 3
̅̅̅̅
𝜌𝑝 𝑎𝐷 𝑝𝑖
Siendo a el factor de forma volumétrico.
- Finalmente se obtiene la media aritmética:
𝑛
1 Φi 𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑁𝑤 = 𝑁1 Φ1 + 𝑁2 Φ2 + ⋯ + 𝑁𝑛 Φ𝑛 = ∑ = ( )
𝑎𝜌𝑝 ̅̅̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖 3 𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑖=1
Reducción de Tamaño Molienda y trituración
La reducción de tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos es reducido
Objetivos:
- Aumento de la superficie específica: cuanto menor es el tamaño de las partículas mayor es la superficie por unidad
de masa del producto. Esto incrementa la velocidad de transporte de energía y materia
- Facilita la mezcla con otros materiales: El grado de homogeneización que se obtiene en una mezcla se incrementa
al disminuir el tamaño de partícula.
- Adecuar el producto a una demanda: como es el caso del azúcar o la harina en pastelería.
Tipos de Fuerzas utilizadas:
1. Compresión: para la reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a pocos finos (Quebrantadoras y
trituradoras: cascanueces).
2. Impacto: Conduce a sólidos de tamaño muy variado tanto gruesos como intermedios y finos (molino de martillo).
3. Frotamiento: para obtener productos muy finos (molinos a bolas y de rodillos).
4. Cizalla: a trozos de forma definida, sin práctica aparición de finos (tijeras o cuchillas).

Trituración es la reducción de tamaños gruesos a intermedios


Molienda es la reducción de tamaños intermedios a finos
RELACIONES EMPÍRICAS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La reducción de tamaño de los sólidos implica un elevado consumo de energía. Además, el rendimiento energético es muy bajo (suele
ser inferior al 2 %). ya que la mayor parte de la energía se emplea para deformar las partículas dentro de su límite elástico.Para el
cálculo de dicha energía se utilizan las siguientes relaciones empíricas:
A partir de la siguiente ecuación diferencial donde se relaciona
la potencia consumida por el equipo con la velocidad de alimentación, se obtienen las tres ecuaciones que se utilizan:
𝑃 𝑑𝐷𝑝
𝑑 ( ) = −𝐾 𝑛
𝑇 𝐷𝑝
Siendo Dp el diámetro medio volumen/superficie, K y n Constantes.
- Si n = 1 obtenemos la Ley de Kick
- Si n = 2 obtenemos la Ley de Rittinger
- Si n = 1,5 Obtenemos la Ley de Bond
La relación entre la energía superficial creada por trituración y la energía absorbida por el sólido, se denomina rendimiento de
trituración (ɳc). Si es es la energía superficial por unidad de área, en Kgf m/m2 y Awb y Awa las áreas del producto y alimentación en
m2/kg, la energía absorbida por el material sólido (Wn) en Kgf m/kg:
𝑒𝑠 (𝐴𝑤𝑏 − 𝐴𝑤𝑎 )
𝑊𝑛 =
𝜂𝑐
Ley de Rittinger:
Propuesta en 1867, establece que el trabajo necesario es proporcional a la nueva superficie creada.
𝑃 1 1
𝐸 = = 𝐾𝑟 ( − )
𝑇 𝐷𝑝1 𝐷𝑝2
Donde E representa la energía necesaria para reducir el tamaño de la unidad de masa de material
Ley de Kick:
Propuesta en 1885
𝑃 𝐷𝑝1
𝐸= = 𝐾𝑘 ln
𝑇 𝐷𝑝2
Los valores de Kr y Kk dependen del tipo de material a moler y del aparato.
Ley de Bond:
Propuesta en 1952 y es una ley más realista para la estimación del consumo energético. Se basa en suponer que el trabajo requerido
para reducir a partículas de tamaño Dp partiendo de una alimentación de tamaño muy grande es proporcional a la relación
Superficie/volumen del producto
𝑃 1 1
𝐸 = = 0,3162 𝑊𝑖 ( − )
𝑇 √𝐷𝑝1 √𝐷𝑝2
Wi: Índice de trabajo y se define como la energía total en Kwatt–hora /Ton de alimentación necesaria para reducir una alimentación
muy gruesa a un tamaño tal que el 80% pase por un tamiz de 100 micrones. Estos valores se encuentran tabulados (ver tablas). Para
molienda en seco el valor de Wi debe multiplicarse por 1,34.

Nota en todas las leyes, la P es la potencia y T la capacidad de carga del equipo en Toneladas por unidad de
tiempo.

Maquinaria utilizada:
Trituradora de Rodillos:

Trituradoras de Martillo
Molinos de disco único:

Molino de Impacto:

Molino de clavijas y disco:

Reducción de tamaño en alimentos líquidos


Emulsificación: es una mezcla de dos líquidos inmiscibles de manera más o menos homogénea. Un líquido (la fase dispersa) es
dispersado en otro (la fase continua o fase dispersante). Muchas emulsiones son de aceite/agua, con grasas alimenticias como uno de
los tipos más comunes de aceites encontrados en la vida diaria, y otra emulsiones complejas
Homogeneización: Reducción de tamaño de las partículas de la fase dispersa, ya sean sólidas o líquidas, mediante elevadas fuerzas
de cizalla para mejorar el contacto o la estabilidad de la emulsión.
Estabilidad de las emulsiones:

1. Cantidad y tipo de emulsificante:


i. Polares: Emulsiones o/w
ii. No polares: Emulsiones w/o
2. Tamaño de los glóbulos de la fase dispersa
3. Fuerzas de la interfase de los glóbulos
4. Viscosidad de la fase continua
5. Diferencias de densidades
6. Adición de estabilizantes
Maquinaría utilizada para eliminar coloides o emulsiones:
1. Mezcladoras de gran velocidad:
2. Homogeneizadores a presión:

3. Molinos coloidales:
4. Homogeneizadores ultrasónicos:
SEPARACIONES:
SEDIMENTACIÓN:
Sedimentación gravitatoria: Se emplea en la industria alimentaria para la separación de partículas sólidas contenidas en líquidos, así
como para la separación de emulsiones de dos foses líquidas inmiscibles. La fuerza impulsora es la diferencia de densidades entre
ambas fases.

Ley de Stokes: Es una ley referida a la fuerza de fricción experimentada por objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido
viscoso bajo régimen laminar.

Fr = 6.π.R.µ.v Siendo: R= radio de la esfera


μ= viscosidad del fluido
v: velocidad de caída
La fuerza neta que actúa sobre la partícula, (F - F f - FR) provoca un movimiento descendente acelerado, es decir
la velocidad de caída aumenta a lo largo del tiempo. Ello origina un incremento de la fuerza de rozamiento y por lo
tanto una disminución de la fuerza neta que actúa sobre la partícula, que llega a anularse al cabo de un cierto
tiempo. A partir de este momento, la partícula desciende con velocidad constante, que se denomina velocidad
terminal de sedimentación gravitatoria vs.
Haciendo un análisis de fuerzas intervinientes: Fg (fuerza de gravedad); FB (Fuerza de flotación) y FD (fuerza de
rozamiento o fricción), se llega a la siguiente expresión:

m = masa en (Kg); ae = aceleración en (m/seg2), gc = factor de conversión


Ley de Newton = (9,806 kg m/kgf seg2); CD = Coeficiente de arrastre
(adimencional); AP= Área proyectada de la partícula (m2) y v = velocidad
lineal en (m/seg).

Para el caso particular de esferas: V = Πd3/6 y Ac = Πd2/4. Reemplazando en (1)

 Para régimen laminar: b = 24 y n = 1, reemplazando CD y Re por su definición, llegamos:

 Para régimen intermedio:

 Para régimen turbulento:


SEDIMENTACIÓN IMPEDIDA:
Anteriormente, sólo se ha tenido en cuenta el rozamiento de interacciones entre diferentes partículas que sedimentan en el seno del
fluido. Pero en realidad la concentración de partículas sólidas que forman la suspensión, interaccionan entre ellas, lo que conlleva a un
incremento notable del rozamiento y por ende la velocidad de descenso puede ser considerablemente inferior. A este tipo de
sedimentación se la conoce como Sedimentación impedida.

Para una suspensión de concentración constante, la velocidad de sedimentación impedida, (ysimp), puede estimarse a partir de la
sedimentación libre mediante la ecuación empírica de Maude y Whitmore:

En la que ε representa la fracción volumétrica de líquido en la


suspensión y n es un exponente que depende del Re.

También ha de tenerse en cuenta que la viscosidad de la suspensión se ve


afectada por la presencia de las partículas sólidas. La viscosidad efectiva
que se recomienda utilizar en la ecuación anterior será:

Válida para valores de ɛ superiores a 0,6. Usos, por ej: separación de un caldo.

Equipo para la sedimentación: Se distinguirá entre sedimentadores discontinuos y sedimentadores continuos o espesadores.

Sedimentadores discontinuos: La sedimentación por cargas se lleva a cabo en tanques cilíndricos de gran tamaño en los que se
introduce la suspensión original dejándola sedimentar durante un cierto periodo de tiempo. Transcurrido éste, el líquido claro se extrae
por la parte superior y el lodo concentrado se elimina a través de una salida situada en el fondo del tanque. No se usan mucho a
escala industrial.

AI comenzar el proceso (figura 4.9a), en el


tanque se aprecia una única zona (B) en la que
la concentración de sólidos es igual a la
concentración inicial de la suspensión. A partir
de este momento las partículas empiezan a
sedimentar, estableciéndose diferentes zonas a
lo alto del sedimentador (figura 4.9b). En la
zona superior (A) aparece el líquido claro, en la
la concentración de sólidos se mantiene en un valor similar al zona inmediatamente inferior, denominada de la
concentración inicial de la suspensión (B) y de ella han zona de concentración constante,
desaparecido las partículas de mayor tamaño, que sedimentan a
mayor velocidad. La zona C. denominada zona de concentración variable, contiene sólidos de diferentes tamaños y en ella la
concentración de partículas aumenta con la profundidad. Finalmente, la zona D, o zona de compresión, está constituida
mayoritariamente por las partículas sólidas de mayor tamaño que han alcanzado el fondo de la probeta y se van compactando a lo
largo del proceso, lo que motiva el nombre de dicha zona. Según transcurre la sedimentación, las zonas A y D aumentan
continuamente de espesor, mientras que el de la B disminuye, llegando a desaparecer (figura 4.9d). La altura de la zona C inicialmente
aumenta, disminuyendo posteriormente hasta desaparecer (figura 4.9e). El punto en que desaparece la zona C se denomina punto
crítico, existiendo una típica interface A -D. A partir de este momento, la sedimentación transcurre de forma muy lenta produciéndose
una compresión del sólido sedimentado que desplaza líquido hacia la zona A.
Sedimentadores continuos: Consisten en tanques de gran superficie y pequeña altura, generalmente de forma troncocónica, a los que
se alimenta la suspensión mediante un tubo central. Disponen de un rebosadero en la zona periférica superior por el que se extrae
continuamente el líquido claro y
de una conducción de descarga de los iodos por la parte inferior. Una vez que se alcanza el estado estacionario de funcionamiento se
encuentran a lo alto del espesador las mismas zonas que en un sedimentador discontinuo (figura 4.1.0).
Las alturas de dichas zonas, que permanecen constantes a
lo largo del tiempo, son función del tiempo de residencia de la suspensión, definido
como el cociente entre el volumen del espesador y el caudal de suspensión
alimentado.
En los espesadores continuos suele ser habitual la existencia de un rastrillo, que gira
lentamente en la zona de compresión, con objeto de arrastrar el iodo concentrado
hacia la tubería de descarga y de ayudar a desplazar el agua retenida en dicha zona
hacia la parte superior del sedimentador.

También son muy utilizados los decantadores horizontales consistentes en un canal por el que se hace circular la suspensión con un
caudal tal que el tiempo de residencia en el canal sea superior al tiempo necesario para que sedimenten las partículas de menor
tamaño que se deseen separar. Este tipo de equipos resultan muy útiles para
suspensiones diluidas.

Ciclones:
Los ciclones son los aparatos más utilizados para la separación de partículas sólidas
(polvo) o gotas de líquido suspendidas en una corriente gaseosa. Consisten
básicamente en una cámara
de sedimentación de forma cilíndrico-cónica en la que se introduce el gas
tangencialmente por su parte superior, tal como se indica en la figura 4.19. Se puede
apreciar que el gas recorre inicialmente el ciclón según u n a espiral descendente.
Los sólidos sedimentan sobre la pared, por acción de la fuerza centrífuga, y caen
hacia el fondo, donde existe una conducción para la salida de los mismos hacia el
exterior. El gas limpio asciende por el centro del ciclón, en un segundo recorrido en
espiral, y sale del aparato a través de un tubo central. Los ciclones son, por lo tanto,
aparatos que utilizan la fuerza centrífuga para conseguir la separación, pero que no
contienen partes móviles. Por ello, resultan muy económicos, tanto
desde el punto de vista de inversión, como de mantenimiento. Su principal limitación
reside en su baja eficacia para la separación de partículas de tamaño inferior a 5 pin.
Por otra parte, la complejidad del flujo de la corriente gaseosa en el interior de los
ciclones imposibilita la deducción de ecuaciones de tipo general que permitan la
estimación, tanto de la eficacia de separación como de la pérdida de presión que
sufre el gas. Por ello, en la actualidad el diseño de ciclones ha de realizarse de
forma empírica, a partir de datos experimentales deducidos con el
mismo sistema con que se pretende trabajar. Lógicamente, la eficacia de separación
de un ciclón aumenta al hacerlo el tamaño de las partículas que se deseen separar y
disminuye al incrementar la temperatura del gas, ya que ésta provoca un aumento
de la viscosidad.
PRENSADO (EXTRACCIÓN POR PRESIÓN):
El prensado se utiliza para la separación del líquido que humedece un alimento sólido por aplicación de una fuerza de compresión. El
líquido puede encontrarse empapando externamente al sólido o en el interior de las células animales o vegetales constituyentes de los
alimentos, como es el caso de la extracción de
aceites vegetales. El tratamiento cuantitativo del prensado, dada la gran dificultad del planteamiento de
modelos teóricos, se lleva a cabo sobre la base de relaciones empíricas basadas en la experimentación.

Fundamento
Las variables de las que depende el rendimiento de una operación de prensado son múltiples
y muy diversas, entre ellas pueden citarse:
— Resistencia a la deformación de los sólidos.
— Presión máxima que puede aplicarse en cada caso concreto y velocidad a la que se incrementa la presión a lo largo del proceso.
— Espesor de la masa de sólido húmedo que se sitúa en La prensa.
— Porosidad de la masa de sólidos, función tanto de la estructura más o menos porosa del sólido como de la presión aplicada.
— Viscosidad del líquido que se pretende extraer, ya que cuanto mayor sea su valor más dificultoso será su flujo a través de los
huecos de la masa sólida.
Materia prima, presión y tiempo:
El prensado es una operación difícil de abordar teóricamente, cuyo tratamiento cuantitativo ha de fundamentarse en relaciones
empíricas, determinándose sus parámetros característicos mediante experimentación con la misma materia prima con la que se desee
trabajar. Esto es importante ya que el
comportamiento de una semilla o pulpa de fruta determinada depende no sólo de su clase, sino también de las condiciones en las que
se ha cultivado, del grado de maduración, del tratamiento a que ha sido sometida durante la recolección y transporte, etc., A modo de
ejemplo se presenta una clásica ecuación, deducida por Koo e t a l . , para relacionar el grado de recuperación de aceites de semillas
con la presión, P, y el tiempo de prensado, t,cuya expresión es la siguiente:

Siendo W la masa de aceite extraída al cabo de un tiempo í: W0, la masa total de aceite contenida en las semillas; p, la viscosidad del
aceite; p, su densidad; K, un parámetro que depende del tipo de prensa y del material que se exprime; y a un parámetro función del
tipo de semilla y de su estado de conservación.
Ecuaciones del tipo de la [4.61] pueden utilizarse para el prensado de sólidos de diferentes características, siempre que se determinen
previamente los correspondientes parámetros incluidos en ellas.

Equipos:
Los aparatos utilizados para el prensado pueden clasificarse en las tres categorías siguientes: prensas hidráulicas, prensas de rodillos
y prensas de tornillo.

A) Prensas hidráulicas
Son de funcionamiento discontinuo y han venido utilizándose durante siglos en la
producción de alimentos, Si bien en la actualidad están siendo desplazadas por las más
modernas de rodillos y tornillo, de funcionamiento continuo, todavía se siguen empleando
para capacidades de producción pequeñas o intermedias, especialmente en la extracción de
aceites de semillas y en la fabricación de zumos de frutas.
Las más empleadas son las prensas de placas en las que el material se envuelve en
lonas filtrantes, que se sitúan entre placas metálicas, apilándose el conjunto entre los
cabezales fijo y móvil de una prensa hidráulica horizontal o vertical (figura 4.28). Las placas
se encuentran acanaladas para permitir la salida del líquido, recogiéndose éste a través de
conductos situados a lo largo de la pila. En ocasiones, las placas tienen un sistema de
calefacción en su núcleo central con el fin de disminuir la viscosidad del líquido y facilitar su
flujo hacia el exterior.
B) Prensas de rodillos
Se utilizan en la obtención de azúcar de caña y combinan la trituración con el
prensado de la materia prima para la extracción del jugo. Las más comunes son las de
tres rodillos. En ellas, la caña se introduce de forma continua en que quedan entre el
cilindro superior y los dos cilindros inferiores, produciéndose de forma casi simultánea
su trituración y prensado. Los rodillos suelen ser de fundición y disponen de ranuras
para facilitar el drenaje del líquido, lo que evita una posterior readsorción sobre el sólido
prensado. A la salida del tercer rodillo, los sólidos se desprenden mediante una cuchilla,
de forma similar al desprendimiento de la torta en los filtros rotatorios de vacío.

C) Prensas de tornillo

Consisten en un cilindro troncocónico perforado, para


permitir la salida de líquido a través de sus paredes. En el
interior del cilindro se dispone un tornillo helicoidal cuyo
paso de rosca decrece en el sentido de circulación de la
pulpa prensada. Con ello, se consigue una disminución
continua de la sección de paso, lo que incrementa la
presión que actúa sobre la suspensión a lo largo del
aparato. La presión puede modificarse desplazando más o menos el cierre de la compuerta de salida, que es de
forma cónica, para aumentar o disminuir la sección final de salida de los sólidos. Las prensas de tomillo son muy
utilizadas para la extracción de aceites vegetales ya que el calor desprendido por el rozamiento de la pulpa con las
paredes del equipo origina una disminución importante de la viscosidad de los aceites, lo que facilita su extracción.
Cuando se aplican en la obtención de zumos de frutas, los tornillos suelen ser huecos y se encuentran refrigerados
interiormente con agua para evitar que la elevación de temperatura tenga un
efecto desfavorable sobre el aroma y el sabor del producto.

FILTRACIÓN
Glosario:
 Coadyuvante: Material sólido rígido de elevada porosidad que se utiliza en filtración para aumentar artificialmente la
porosidad de la torta disminuyendo la resistencia a la filtración. Ej.: tierra de diatomeas y las perlitas (rocas
volcánicas).
 Filtrado: Líquido claro que se obtiene como producto de una operación de filtración, una vez separadas las
partículas sólidas del jarabe, que quedan retenidas en el interior del filtro constituyendo la torta.
 Jarabe: Denominación que se utiliza en la industria alimentaria para designar
a la suspensión de un sólido en un líquido.
Torta: masa de sólido impregnada de líquido que se produce en la operación
 de filtración.

Separación mecánica que se utiliza para retener partículas de un tamaño dado, mediante la introducción de un medio filtrante (filtro)
que es atravesado en forma perpendicular. Las partículas suspendidas en el fluido no pueden atravesar el filtro, acumulándose y
formando la torta. Los filtros pueden ser mayas de plástico tejido, metálicas o lechos de partículas sólidas como tierras de diatomeas o
arenas filtrantes. En la filtración es muy importante el estudio del flujo bajo la influencia de una fuerza, que es la diferencia de presión a
través del filtro.

dV es el volumen de filtrado y dΦ el tiempo.


Esto es el caudal de filtrado R= RT + RM
R es la resistencia total; RT la resistencia de la torta y RM la resistencia del Medio. La resistencia total (R) es proporcional a la
viscosidad μ del fluido.

Siendo: r o α la resistencia específica de la torta; Lc el espesor de la torta; L el espesor equivalente ficticio de la torta y de la capa
preliminar a la torta; A el área del filtro y ΔP la caída de presión.
Se puede expresar en cm, y a veces en volumen
W es el contenido de sólidos por unidad de volumen; v el volumen de fluido que atraviesa el filtro y A el área del filtro.

∆p en filtración= ∆p de la cañería+ ∆p de resistencia de la torta (¿? EXAMÉN)Puesto de otra manera: La resistencia de la torta

Siendo: (α) la resistencia específica de la torta, representativo de la dificultad para la circulación del fluido a través de ella, cuyas
dimensiones son: longitud/masa.
(W) la masa de sólidos retenida en el filtro por unidad de volumen de filtrado y (μ) la viscosidad del líquido. La resistencia ofrecida por
el medio filtrante se asimila a la de una torta ficticia cuya resistencia se expresa:

Siendo Ve el volumen de líquido claro que debería filtrarse para obtener una torta de resistencia igual a la del medio filtrante real.
La filtración puede realizarse de dos maneras: a presión constante o a caudal medio constante.
1.- FILTRACIÓN A PRESIÓN CONSTANTE
Integrando la ecuación anterior, obtenemos el tiempo de filtración necesario, para obtener un volumen de filtrado v

Los valores de r y ve se obtienen experimentalmente a partir de un ensayo a P= cte, utilizando un filtro de área o superficie conocida.
Si dividimos ambos miembros por v

Es la ecuación de una recta: y= mx ± b,


𝑟.𝜇.𝑤
de pendiente 𝑚 =
2(Aˆ2)..∆𝑝

𝑟.𝜇.𝑤.𝑉𝑒
y ordenada al origen 𝑏 = (𝐴ˆ2).∆𝑝

2.- FILTRACIÓN A CAUDAL MEDIO CONSTANTE


En este caso el caudal de filtrado disminuirá a lo largo del tiempo, debido al continuo incremento de la resistencia de la torta. Si se
desea mantener constante el caudal de líquido claro filtrado, se tendrá que aumentar paulatinamente la fuerza impulsora, de tal modo
que se cumpla
𝑑𝑉 𝑉
= =𝑄
𝑑∅ ∅
Siendo Q el valor constante del caudal filtrado. Combinando la ecuación principal con la anterior,se llega a:

Despejando:

Esto indica que, para obtener un caudal constante de filtrado, la diferencia de presión ΔP ha de incrementarse linealmente con el
tiempo y esto no se realiza en forma continua, sino que, a intervalos de tiempo, de tal forma de conseguir un valor medio constante
como muestra la figura:
La resistencia específica de la torta es independiente de la presión y es función de la fracción de huecos del lecho, esto equivale a
considerar que los sólidos son rígidos e indeformables y que forman una torta incompresible cuya porosidad permanece constante en
el intervalo de presión de trabajo. En muchas ocasiones esto no es real, ya que las partículas son flexibles y compresibles, lo que
ocasiona una disminución de la porosidad al incrementar la presión de trabajo, lo que se traduce en un aumento de la resistencia
específica. A este tipo de torta se la denomina torta compresible y son muy comunes en la industria alimenticia. Para solucionar esto
se utilizan relaciones empíricas como la siguiente:

r0 y s se determinan experimentalmente. Por lo tanto:

La que se debe resolver por tanteo ya que aparece ΔP en


ambos miembros.

Para vencer la resistencia que oponen la torta y el medio filtrante a la circulación de la fase líquida ha de establecerse una diferencia
de presiones entre ambos lados del medio filtrante, La forma de conseguir esta diferencia de presiones sirve de base para clasificar los
diferentes tipos de filtros en tres grupos:
a) Filtros de presión. El filtrado se encuentra a presión atmosférica y el alimento a una presión superior.
b) Filtros de vacío. La alimentación se encuentra a presión atmosférica y el filtrado a presión inferior a ésta.
c) Filtros centrífugos. La diferencia de presiones se consigue por efecto de la fuerza centrífuga desarrollada al hacer girar el sistema
a elevada velocidad.

MATERIAL A SEPARAR: (Clasificación de la filtración)


• Filtración convencional: ≥ 10 μm (clarificación)
• Microfiltración: 10 – 0.1 μm (agua p. iny.)
• Ultrafiltración: 0. 1 – 0. 001 μm (macromoléculas)
• Ósmosis inversa: 0.001 – 0.0001 μm (iones) (MEMBRANAS)

La filtración es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero complementarios: transporte y
adherencia.
Los mecanismos que pueden realizar transporte son:
a) cernido;
b) sedimentación;
c) intercepción;
d) difusión;
e) impacto inercial;
f) acción hidrodinámica.
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:
a) fuerzas de Van der Waals;
b) fuerzas electroquímicas;
c) puente químico.
Formación de la torta: Se supone que el espesor de la torta es constante y el área de filtración varía con el tiempo.
t : tiempo que dura un paso de la formación de la torta
f
V : volumen de filtrado (en t )
f f
A: área expuesta de filtración

Lavado de la torta:
Finalizada la filtración se debe realizar el lavado de la torta con el fin de eliminar el líquido retenido en la misma.
-Mediante lavado se remueve el soluto retenido en el líquido y en la masa celular de la torta
-Existen diferentes técnicas, la más utilizada es el lavado por desplazamiento:
el líquido de lavado se aplica directamente sobre la superficie de la torta
-La cantidad de solutos que puede ser recuperada depende del volumen de líquido de lavado.

Parámetros:
•Volumen líquido
•Velocidad flujo

Etapa final
Recuperación de
torta y limpieza

Evolución de la concentración del efluente durante el lavado de la torta


de filtración

EQUIPOS DE FILTRACIÓN

A) FILTROS DE PRESIÓN
La alimentación se alimenta a presión superior a la atmosférica, mediante el uso de bombas, lo que permite poder variar la fuerza
impulsora en un intervalo de presiones más amplio que en el caso de los filtros de vacío. Son equipos muy versátiles, cuyo principal
inconveniente es poder trabajar en continuo.

Medio filtrante:
Lecho arena- arena-grava
Soporte perforado

Aplicaciones:
Grandes volúmenes-↓Csólidos
Potabilización-Aguas residuales

Esquema de un filtro de gravedad


Operación discontinua
Presión: 3-10 atm
Costes mano de obra

Aplicaciones:
Pequeños volúmenes:↑Csólidos
Tecnología de alimentos

Filtración a presión. Esquema de un


filtro prensa (detalle del ensamblaje de marcos y
placas).

Los filtros prensa tienen una amplia aplicación en la separación sólido-líquido. Se


utilizan mucho para el filtrado y clarificación de numerosos líquidos, también tienen
utilidad en las industrias químicas o en las de los textiles artificiales, industria azucarera,
cervecería, vinificación, industrias aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias
extractivas.
B) FILTROS DE VACÍO

Operación continua
Desparafinado de aceites
lubricantes,

Filtración a vacío: a) Esquema de un filtro


rotatorio de tambor, b) Filtro rotatorio de discos

El más utilizado es el rotatorio, indicado especialmente para procesos


continuos de alta producción.
Modelo con tambor rotativo con precapa. Adecuados para su utilización en
la industria alimentaria, vitivinícola, química y farmacéutica. Modelos de 2.5
a 6 m² con bomba de extracción del líquido filtrado situada fuera del tambor
y de 10 a 50 m² con bomba en el interior.

C) FILTROS CENTRÍFUGOS

Esquema de
funcionamiento de
un filtro centrífugo.

FILTRACIÓN TANGENCIAL
OSMOSIS INVERSA (OI)
Se utilizan estas técnicas para separar algunos constituyentes de los alimentos en base al tamaño de sus moléculas. El agua pasa a
través de las membranas desde la solución más diluida a la más concentrada. En los sistemas biológicos naturales la fuerza impulsora
que origina el flujo se denomina PRESIÓN OSMÓTICA.
Entre las distintas ecuaciones que predicen la presión osmótica de una solución la más conocida es la ecuación de Vant Hoff:
𝝅 = 𝑴. 𝑹. 𝑻
Siendo: π la presión osmótica en KPa; M la molaridad de la solución; T la temperatura absoluta y R la constate universal de los gases.
(8,314kPa.L/mol.°K)
Esta ecuación solo es cierta cuando la disolución es infinitamente diluida, pero sirve para aproximar en otros casos. En la OI la fuerza
motriz neta es la diferencia entre la presión aplicada y la
presión osmótica:

CENTRIFUGACIÓN:
Bajo el nombre genérico de separaciones centrífugas se engloban aquellas operaciones de sedimentación o filtración que utilizan la
fuerza centrífuga para incrementar la velocidad de separación. Por eso es una
alternativa a los procesos convencionales de sedimentación gravitatoria y filtración. Sin embargo, debe tenerse en cuenta su elevado
coste y realizar un estudio económico de las diferentes posibilidades.
La separación se logra con una fuerza del orden de 1000 a 20000 veces mayor que la gravedad.
De modo muy general puede decirse que esta operación se justifica cuando:
 Los procesos en que se manejan partículas muy pequeñas.
 Cuando la diferencia de densidades entre las dos fases es muy pequeña.
 Cuando el espacio disponible es pequeño.
 Productos de alto valor agregado.

Se reemplaza la fuerza de gravedad por fuerza centrífuga mucho mayor, lo que hace que la separación sea mucho más rápida.
𝑭𝒄 = 𝒎. 𝒓. 𝝎𝟐
Fc = Fuerza centrífuga
r = radio de la trayectoria 𝜔 = 𝑣𝑟
m = masa de la partícula
𝟐
ω = velocidad angular = 2πN/60 (en rpm) 𝑭𝒄 = 𝒎. 𝒗 ⁄𝒓
v = velocidad tangencial

𝟐𝝅𝑵 𝟐
𝑭𝒄 = 𝒎. 𝒓. ( ) = 𝟎, 𝟎𝟏𝟏. 𝒎. 𝒓. 𝑵𝟐
𝟔𝟎

Velocidad de separación: (en vez de utilizar “g” utiliza “a” en la fórmula de


Stokes)
𝒂𝒄
𝑽𝒔 = . (𝝆𝒑 − 𝝆𝒇 ). 𝑫𝒑
𝟏𝟖. 𝝁
𝑭𝒄 𝟐𝝅𝑵 𝟐
𝑭𝒄 = 𝒎. 𝒂𝒄 ↔ = 𝒂𝒄 = 𝒓. ( )
𝒎 𝟔𝟎

𝟐𝝅𝑵 𝟐
∴ 𝑽𝒔 = 𝑫𝒑𝟐 . 𝒓. ( ) (𝝆𝒑 − 𝝆𝒇 )/𝟏𝟖𝝁
𝟔𝟎
Ecuación similar a la de sedimentación por gravedad, con la salvedad que acá aparece la aceleración centrífuga ω2r en vez de g.

Simplificando y arreglando:

Esta velocidad tiene por unidad (m/s)

La velocidad terminal de separación es función del radio, la velocidad, aumenta al distanciarse la partícula del radio.
El tiempo de residencia de la suspensión en el interior de la centrífuga, debe ser suficiente para permitir su sedimentación antes de
alcanzar la corriente de
salida. Dicho tiempo de residencia será el cociente entre el volumen útil de la máquina y el caudal volumétrico de la suspensión:

El tiempo de residencia necesario para sedimentar las partículas de tamaño superior a Dp será:

Igualando ambas ecuaciones de tR


(caudal volumétrico de la suspensión)

Multiplicando y dividiendo por g

Haciendo:

caudal de suspensión que es capaz de tratar una centrífuga si se desea sedimentar


partículas de diámetro
superior a Dp.
𝑄𝑣 = 𝑉𝑠. Σ

Σ representa la superficie de un sedimentador gravitatorio que tuviera la misma capacidad de separación de sólidos que la
centrífuga. Depende de las características geométricas del aparato y de la velocidad de giro.
Σ sirve para hacer cambio de escala entre diferentes centrífugas, hablando de “geometría” (r y h), pero de igual tipo.
Para que dos centrífugas del mismo tipo, pero de diferente tamaño sean capaces de
separar partículas del mismo tamaño, ha de permanecer constante el cociente Σ/Qv, es decir:

Para centrífugas tubulares:


r2 es el radio de la pared interna de la cámara giratoria, r1 el radio que alcanza la superficie de la suspensión y L la altura de la
cámara.
Para centrífugas de discos:

Siendo: N el número de discos, r2 y r1 los radios de los troncos de conos que constituyen los discos y β el semiangulo del cono.

RADIO NEUTRO: Existe un radio imaginario (rm) en el que se produce la separación de las dos fases, la pesada de la ligera. La
fórmula para determinar su ubicación es:

Siendo: ρA la densidad del líquido más pesado y ρB la densidad del líquido mas
Liviano. r1 el radio de descarga del líquido más pesado y r2 del más ligero.

(¿? Examen: el RADIO NEUTRO NO depende de las rpm, SINO que depende DE LOS
RADIOS Y LAS DENSIDADES)
Para un tipo de separación determinada no se pueden variar las densidades, por lo que es
preciso actuar sobre los radios introduciendo anillos de diferente espesor en las conducciones
de descargas, denominados anillos de gravedad.

Aparatos para sedimentación centrífuga


A.- Centrífugas tubulares: Elevada relación longitud/diámetro

Cuando dos
líquidos inmiscibles
A (más denso) y B
(más ligero) se
sitúan en una
cámara
cilíndrica que gira
alrededor de su eje,
el líquido A
sedimentará
formando un anillo junto a la pared de la cámara. Por su
parle el líquido B será desplazado hacia el centro formando un segundo anillo interno, concéntrico con el anterior, como se muestra en
la figura 4.11, denominándose zona neutra a la ínterface
entre ambos anillos. En la figura 4.12 se esquematiza una centrífuga en la que la alimentación se realiza de forma continua por la parte
central, extrayéndose las dos fases separadas a través de vertederos independientes de radios r y rB, situados concéntricamente.
Para que la zona neutra permanezca estable,
es decir para que su radio /'A, se mantenga inalterado, la presión en la misma ha de ser igual
por ambos lados de la interface Si se considera un p u n to N situado en la zona neutra, la presión
en dicho punto será:

PN = P0 +∆Pb [4.27]
siendo Po la presión reinante en el eje del cilindro y ∆Pb la diferencia de presión debida a la capa de líquido B , es decir el equivalente
a la presión hidrostática en centrifugación. Análogamente, la presión PN puede expresarse en función de la diferencia de presión
debida al líquido A , de la forma:
Pn = Pq + ∆Pa ¡4.28]

Igualando las dos expresiones de P N se deduce que: ∆PÁ = ∆PB [4.29]

B.- Centrífugas de discos:


constituida por una cámara cilíndrica de diámetro mayor que la altura que gira por un motor situado en la parte inferior. En el interior se
encuentran unos troncos metálicos denominados discos, cuyos diámetros varían de 10 a 80 cm, separados entre sí por distancias
entre 0,5 y 3 mm. Hay equipos que llevan más de 50 discos. Por ello este tipo de equipos tiene mayor eficiencia que las tubulares,
teniendo rendimientos de separación similares a mucho menos rpm (3.000 a 10.000 rpm).
La capacidad de retención de sólidos puede llegar hasta 20 kg.
La alimentación es por la parte superior.
Sus usos suelen ser: para descremado de leche.

SEPARADOR DE DISCOS:
El diseño más limpio se basa en una cámara cerrada que contiene una pila de discos, donde el sólido es recogido en la parte externa
de la cámara. Los sólidos son extraídos de la cámara mediante una serie de métodos incluidos las boquillas, que se abren
continuamente, permitiendo la retirada de lodo denso, cuando la profundidad del sólido en la cámara alcanza cierto valor, y luego se
cierra cuando los sólidos han sido extraídos. El diseño mas complicado, consiste en una cámara abierta: donde las carcasas de la
cámara se separan de manera circunferencial durante un corto periodo de tiempo, en donde esta apertura también viene condicionada
por la profundidad de los sólidos en la cámara.

DECANTADOR:
El decantador opera principalmente mediante la sedimentación causada por la separación de sólidos en suspensión en función de la
densidad del líquido donde se encuentran suspendidos. Si la diferencia de densidad es mayor que la gravedad, esto provoca una
fuerza motriz suficiente para la separación en un tiempo razonable. Si la densidad es pequeña, o el tamaño de las partículas es
pequeño, entonces la separación por gravedad se produce durante mucho tiempo y la fuerza de separación debe aumentarse
mediante fuerzas centrifugas mayores que la gravedad.

1.Cono cilindro cónico


2. Tornillo Extracción helicoidal (rotador)
3. Alimentación
4. Distribuidor
5. Espacio entre anillos
6. Producto de sedimentación
7. Nivel liquido
8. Zona de secado
9. Liquido clarificado

DECANTADOR VS…
Sedimentación por gravedad: el decantador puede alcanzar separaciones que serían muy difícil en un clarificador o separador en
láminas, y además produce sólidos más secos.
Hidrocliclones: el decantador tiene una mayor capacidad de liquido, puede manejar mayores concentraciones de lodo y producir
sólidos más secos.
Campana tubular centrifuga: el decantador ofrece mayores capacidades, puede manejar mayores concentraciones de lodo y
producir sólidos más secos.
Centrifugador de cesta imperforada: el decantador opera de manera continuada, puede manejar mayores concentraciones de lodo y
producir sólidos más secos.
Separador de discos: el decantador tiene una operación continuada, puede manejar mayores concentraciones de lodo y producir
sólidos más secos.

Teoria de la Transmision de calor


Las formas de energía relacionadas con la estructura molecular de los sistemas y con el grado de actividad molecular, se conocen
como energía microscópica. Las sumas de todas las formas microscópicas de energía, se llama energía interna de un sistema (U). La
energía interna se puede concebir como la suma de las energías cinética y potencia de las moléculas. La parte de energía interna de
un sistema asociado con la energía cinética de las moléculas se llama energía sensible o calor sensible. La velocidad promedio y el
grado de actividad de las moléculas son proporcionales a la temperatura.
La energía interna se asocia también con las fuerzas entre si de las moléculas de un sistema, estas fuerzas ligan a las moléculas
mutuamente y son mas fuertes en los sólidos y menor en los gases.
La transmisión de calor es un proceso dinámico durante el cual se transmite calor de la fuente mas caliente a la mas fría. Su velocidad
depende de la diferencia de temperatura, la fuerza motriz que impulsa la transmisión de calor, es el gradiente de temperatura entre la
fuente y el receptor. Un aumento en la diferencia de temperatura hace que aumente la fuerza motriz y por lo tanto la velocidad de
transmisión de calor.
El calor pasa de una sustancia a otra, atravesando un medio que en general ofrece una resistencia al flujo de calor. Estos dos factores
el (∆T) y la resistencia al flujo (R), afectan la velocidad de transmisión resistencia fuerza motriz: velocidad de transmisión  T/R=
Fuerza motriz / resistencia
Durante el proceso, la temperatura puede cambiar afectando por lo tanto la velocidad; en este caso la transmisión se produce en
estado no estacionario. Cuando no cambia la temperatura en función del tiempo la transmisión es en estado estacionario.
1.- CONDUCCIÓN: Se intercambia directamente energía molecular desde la sustancia mas caliente a una mas fría. Cediendo las
moléculas de mayor energía, parte de ella, a las moléculas mas frías. Ej.: transmisión a través de las paredes de un frigorífico y de un
horno.
Obedece a la Ley de Fourier, que establece que el flujo de calor es directamente proporcional al gradiente de temperatura: dQ=- K
dT/dx.
El signo menos es consecuencia de que el calor se trasmite en la dirección en la que la temperatura disminuye, con lo cual el
gradiente de temperatura, es intrínsecamente negativo, resultando valores positivos para el flujo.
La conductividad térmica expresa la capacidad de transmitir calor a través suyo. Los mejores conductores son los metales y en mucho
menor medida los gases y aislantes.
La variación de (k) con la temperatura depende del tipo de material. En general aumenta con la temperatura en el caso de los gases,
disminuye para los líquidos y puede aumentar o disminuir para el caso de los sólidos. En la mayoría de los alimentos el efecto es
pequeño y suele despreciarse, tomando un valor medio entre las temperaturas extremas. En ocasiones puede considerarse una
variación lineal con la temperatura según:
K(T)= Ko (1+ βk T)
Donde βk (K-1 ) es una constante empírica y k0 es el valor de la conductividad a una temperatura de referencia. La conductividad
térmica de los alimentos varia además con el % de agua y la presión (alimentos liofilizados).
Finalmente, algunos materiales biológicos y alimentos tienen una conductividad calórica diferente según la dirección de propagación.
 CONDUCCIÓN EN REGIMEN NO ESTACIONARIO
Ahora se considera la variación de la temperatura con el tiempo así como con la posición. Operaciones como la esterilización,
enfriamiento, congelación, escaldado, de alimentos envasados o libres, son ejemplos típicos de intercambio de calor bajo régimen no
estacionario. (Ver dibujo en diapositiva)
Consideremos a modo de ejemplo el proceso de calentamiento de un sólido por inmersión en un fluido caliente. Para simplificar
consideramos el sólido esférico de radio R0 que está inicialmente a una temperatura T0 inferior a la del fluido Tw.
Cuando el sólido se sumerge en el fluido caliente, se produce transmisión de calor desde el fluido en dirección radial a través del
sólido, variando la temperatura de ambos miembros. El flujo de calor tiene que vencer dos resistencias en serie: la que presenta el
propio fluido (resistencia externa), donde el mecanismo es convección y otra que ofrece el sólido (resistencia interna) donde el
mecanismo es conducción. Para cuantificar la importancia relativa de estas resistencias se utiliza el número adimensional de Biot.
Bi= R interna / R externa = L hc / k
Para analizar este tipo de sistemas se considera que la temperatura del sólido no depende de la posición. En general se considera que
si la resistencia interna que ofrece el sólido es menor del 10% de la resistencia externa, Bi < 0,1 y se comete un error inferior al 5% con
esta aproximación.
A.- Sistemas con resistencia interna despreciable (Bi < 0,1) :En esta situación, se considera que la temperatura en el interior del
sólido es independiente del radio del mismo, variando exclusivamente con el tiempo: Aplicando la ecuación general de la energía a la
superficie externa, se tiene que el calor aportado por el fluido se emplea para aumentar la energía del sólido.
Despejando de la derivada de la ecuación:
dT/dt = (h A/V p Cp) *(Tw – T)= (h/L p Cp) * ( Tw –T)
integrando con la condición que to=0, la temperatura es To:
Φ= (Tw-T)/(Tw-T)= exp (h t/ L p Cp)
ϴ es una temperatura adimensional que representa la diferencia de temperatura entre el fluido TW, y el sólido en cualquier instante T,
respecto a esa misma diferencia a tiempo cero. El exponente de esta ecuación, también se puede adimensionar introduciendo el
número de Fourier (Fo).
Fo= α t/ L^2
α=Difusividad calorífica.
El número de Fourier, da una idea del tiempo que tarda el sólido en modificar su temperatura.
Φ= (Tw-T)/(Tw-T)= exp (-Bi Fo)
Esta ecuación es válida para cualquier geometría sin mas que establecer la longitud característica del número de Biot y la coordenada
a través de la cual se produce la transmisión del calor.
Para una esfera es: L=Ro/3
Placa plana L=e/2
Para cilindro L= r/2
B.- Sistemas con resistencia interna significativa (Bi >>> 0,1): a temperatura del sólido, será función del tiempo y de la posición T
= f(r,t). La ecuación general de la conducción, considerando la conductividad constante con la temperatura, se simplifica a:
-(- K T)= p Cp dT/dt
Esta ecuación se ha resuelto para ciertas formas geométricas como rectangulares, cilíndricas y esféricas.
soluciones proporcionan resultados aceptables para valores de Fourier superiores a 0,2, situación muy habitual. Así pues la ecuación
que define la temperatura dentro del sólido (ϴ): Utiliza los valores de C1 y λ1 de la tabla anterior, que estan dados en función del
número de Bi y la geometría.
ϴ= C1 exp (-λ1 ^2 Fo)
Los diagramas de Heisler que representan la variación de la temperatura en el centro del sólido (ϴ) en función de los números
adimensionales de Bi y Fo, para los tres casos considerados.
2.- CONVECCIÓN: Se intercambia por el movimiento de un grupo de moléculas de un fluido, las cuales se mueven por una variación
de la densidad o por movimiento forzado del fluido. Ej.: la cocción en tanques, por medio de camisas calefactoras.
No es un mecanismo puro de transmisión de calor, ya que es una consecuencia de dos efectos que se producen simultáneamente. El
primero, es la transmisión de calor propiamente dicha a nivel molecular entre las moléculas del fluido a distinta temperatura, mediante
los mecanismos de conducción y/o radiación. En segundo lugar y de forma simultánea, se produce el desplazamiento y mezcla de
grupo de moléculas en el seno del fluido. Este desplazamiento, en presencia de un gradiente de temperaturas, provoca un transporte
de calor a nivel macroscópico.
Dependiendo de las causas que provoca el movimiento del fluido, se distingue entre Convección Forzada, cuando el movimiento del
fluido está provocada por fuerzas externas (agitadores, bombas, compresores) y Convección Natural, cuando el movimiento se debe
a diferencias de densidad del fluido provocadas por diferencias de temperaturas en su seno.
Debido a que la elevada viscosidad de muchos de los fluidos empleados determina que estos circulen en muchos casos en régimen
laminar.
Q = hc (Ta-Tb)
El establecimiento de ecuaciones que relacionen el coeficiente individual de transmisión de calor con las variables de las que depende
se realiza aplicando técnicas de análisis dimensional. Esto permite establecer los números adimensionales que engloban todas las
variables implicadas en un fenómeno y la ecuación para correlacionar los mismos.
A.- CONVECCIÓN NATURAL: Cuando un fluido esta en contacto con una superficie mas caliente o mas fría que él, tiene lugar la
transmisión de calor por convección natural, a medida que el fluido se calienta o se enfría, su densidad varía y esto hace que el fluido
se mueva . Existen muchos ejemplos de convección natural: autoclaves, intercambiadores de calor, congelado, enfriamiento, etc. La
velocidad de transmisión de calor por convección depende las constantes físicas del fluido: (ρ) densidad, (µ) viscosidad, (k)
conductividad térmica, (cp )calor específico a presión constante, (β) coeficiente de expansión térmica, que para los gases es igual a
1/T según la ley de Charles. Otros factores que también influyen son: alguna dimensión lineal del sistema como el diámetro (D), o la
longitud (L), la diferencia de temperatura (∆T) y naturalmente la aceleración de la gravedad (g), por ser las diferencias de densidad
movidas por la gravedad las que producen la circulación.
Las velocidades de transmisión de calor se expresan en función de un coeficiente de transmisión por convección (hc ) que es parte del
coeficiente general de superficie (hs ). La ecuación mas general para la convección natural:
Nu  K (Pr) ^k(Gr) ^m(L/ D)^n
Los valores de K, k, m, n, se han evaluado experimentalmente en distintas condiciones de operación.
El Nu y el Bi son números adimensionales similares: Se diferencian en que en el (Un) k y h se refieren al fluido, mientras que en el (Bi)
k se refiere al sólido y h al fluido.
B.- CONVECCIÓN FORZADA: Tiene lugar cuando se fuerza a un fluido a pasar sobre un sólido, existiendo transmisión de calor entre
ambos. Por ejemplo: hornos de convección forzada para la obtención de pan. Cuanto mayor es la velocidad del fluido, mayor es la
velocidad de transmisión del calor; cuando las velocidades son pequeñas, las velocidades de ambos tipos de convección son
similares, pero el número de Grashof (Gr) es útil aún. Sin embargo, en general, la transmisión pasa a depender del coeficiente de
expansión térmica y (g).
3.- RADIACIÓN: El intercambio se produce por medio de ondas electromagnéticas que transmiten calor de un cuerpo a otro, de la
misma forma que las ondas electromagnéticas de la luz transmite E luminosa. Ej.: calentamiento de un alimento mediante resistencias.
se basa en la propiedad que tienen los cuerpos de emitir ondas electromagnéticas desde su superficie en un amplio intervalo de
longitud de onda. Todos los sólidos, líquidos y gases por encima de los 0°K emiten radiación electromagnética que se propaga
linealmente en todas las direcciones a la velocidad de la luz. Existen distintos tipos de radiación electromagnética: rayos X, gamma y
ultravioleta, aunque acá solo interesa la radiación térmica, es decir, la que transporta energía en forma de calor con longitudes de onda
entre 0.1 y 100 micras.
Al incidir un determinado flujo de radiación (II ) sobre un cuerpo, parte puede ser reflejado (IR), parte transmitido (IT ) y el resto es
absorbido por el cuerpo (IA ) y convertido en energía interna aumentando su temperatura TA. (ver fgrafica en diapositiva).
La absorción de energía se lleva a cabo en las capas mas superficiales del cuerpo receptor. En el interior, el calor se transmite hacia la
zona de menor temperatura (TB ) por conducción, si es un sólido y por conducción y convección en el caso de fluidos y dependiendo
de las condiciones del flujo. A diferencia de los mecanismos anteriores que necesitan un medio material para la transmisión en
este caso, no es necesario e incluso la transmisión de calor por radiación alcanza su valor óptimo en el vacio.
Si dos cuerpos situados en una cámara cerrada están a distinta temperatura, se produce un intercambio de calor entre ellos por
radiación. El cuerpo mas caliente emite mas energía que la que absorbe, por lo cual se enfría, mientras que el mas frío absorbe mas
energía que la que emite, por lo tanto se calienta. Cuando las temperaturas de ambos cuerpos se igualan, se alcanza el equilibrio
térmico, anulándose el flujo de calor neto intercambiado entre ellos. La cantidad de energía emitida por una superficie en forma de
calor radiante es función de la temperatura absoluta del cuerpo emisor y de la naturaleza de la superficie. Se denomina cuerpo negro a
un material ideal se que se comporta como emisor perfecto y emite un flujo de calor de acuerdo con la ley de Stefan – Boltzmann.
qr= Qr/A = σ Ta^4
La mayoría de los cuerpos reales no se comportan como cuerpos negros y emiten una cantidad de energía radiante inferior a la que
emitiría a la misma temperatura si fueran negros. Estos cuerpos se los denomina cuerpos grises y el flujo emitido se calcula según:
qr= Qr/A = σ ε Ta^4
(ε) emisibidad, propiedad característica de cada material y siempre su valor es menor que la unidad.
El cálculo del caudal de calor neto (diferencia entre energía absorbida y emitida) intercambiado entre diferentes superficies radiantes
es un problema complejo pues intervienen factores de carácter geométrico además de las temperaturas y propiedades emisoras de los
cuerpos. En el caso mas simple, el intercambio de calor de dos superficies negras a temperaturas diferentes (TA y TB ), la ecuación
para determinar el calor neto intercambiado será:
qr= Qr Aa = σ Aa Fa-b (Ta^4 – Tb^4)
Ecuación donde aparece un nuevo parámetro FA-B denominado factor de visión, que tiene en cuenta la geometría de los dos cuerpos
emisores y en la que AA representa la superficie del cuerpo A.
En el caso de un cuerpo gris (temperatura TA ) completamente rodeado por una superficie (temperatura TB ) cuya área es lo
suficientemente elevada comparada con el área del cuerpo gris, el caudal neto de calor intercambiado por radiación entre el cuerpo
gris y la superficie será:
qr= Qr Aa = σ ε Aa Fa-b (Ta^4 – Tb^4)

Fundamentos de los tratamientos térmicos.


Se suele englobar todos los procedimientos que tiene entre sus fines la destrucción de los microorganismos por acción del calor.
Estamos considerando a la pasteurización y a la esterilización como procesos cuya finalidad principal es, justamente, la destrucción
microbiana; y otros procesos como el escaldado y la cocción como procesos en los que también se consigue una cierta reducción de
la flora microbiana presente, pero que tienen otros objetivos principales. Además ocurrirán otros procesos; unos deseables
(destrucción enzimática, ablandamiento de los tejidos, mejora de la digestividad, etc., y otros menos deseables, pero inevitables, tales
como la destrucción de nutrientes, la pérdida de cualidades organolépticas, etc.)
El control de los microorganismos capaces de provocar toxiinfecciones alimentarias es un aspecto muy importante y el tratamiento
térmico puede consistir en la destrucción de ciertos agentes patógenos que pueden multiplicarse en el producto.
Por lo tanto, la optimización de los tratamientos térmicos precisa los siguientes elementos:
 Conocimiento de las cinéticas de penetración del calor en el producto tratado y de las propiedades térmicas del
mismo;
 Conocimiento de la cinética de destrucción de microorganismos y de los parámetros que caracterizan dicha
resistencia.
 Conocimiento de las reacciones secundarias que acompañan a la destrucción térmica de los microorganismos:
destrucción de enzimas, de vitaminas, reacciones decolorantes,etc.
Cinética de destrucción de M.O:
1) Efecto del Tiempo de Proceso: los microorganismos, y sus esporas, mueren a cualquier temperatura, pero cuanto mayor sea
ésta, mayor será la probabilidad de que tenga lugar la muerte. La probabilidad de cada espora de escapar a la destrucción no
cambia con el tiempo, y define la resistencia térmica de un determinado microorganismo a una temperatura concreta. Existe una
relación lineal entre el logaritmo del número de células vegetativas o de esporas supervivientes, y la duración del tratamiento
térmico.
Considerando que inicialmente existen No esporas de idéntica resistencia térmica, entonces el número de supervivientes N, después
de un tratamiento térmico que se prolongue durante un tiempo, vendrá expresado por:
log N = a t + log No
A partir de esta ecuación, es fácil calcular el tiempo de tratamiento D durante el cual la población de células vivas queda dividido por
10 (o lo que es lo mismo: la proporción de células destruidas es del 90 %). Por lo tanto, se obtiene D=1/a, y la ecuación se escribe:
log N0 = -(t / D) + log N o bien, en su forma exponencial

N = No . 10 – t/D
log N
NNN

log No
NNN

- 1/D

Así, D caracteriza la termorresistencia de una especie de microorganismos a cierta temperatura. Habitualmente se lo denomina
tiempo de reducción decimal.
El valor de D varía ampliamente con la naturaleza físico química del medio en que se desarrolla el microorganismo.
Por regla general:
 Los microorganismos son netamente menos termorresistentes en medio ácido que en medio neutro. Por ello, los alimentos
se clasifican en tres categorías, según su pH: alimentos poco ácidos (pH > 5,5)
 alimentos moderadamente ácidos (4,5< pH < 5,5)
 alimentos ácidos (pH < 4,5)

 la termorresistencia de las levaduras o de las bacterias es tanto más elevada cuanto menor es la actividad de agua del
medio.
 La presencia de antisépticos en el medio (como el etanol) disminuye netamente la termorresistencia de los
microorganismos.
 Efecto de la Temperatura de Tratamiento:
Existen infinitas combinaciones tiempo – temperatura que producen el mismo grado de destrucción térmica. Para una tasa de
destrucción dada, el tiempo de tratamiento y la temperatura están relacionadas por una ley del tipo:
log t = a T + b
log t
NNN

- 1/Z

Así, todas las combinaciones tiempo-temperatura pertenecientes a la recta (representada en la figura) corresponden a un tratamiento
térmico equivalente.
Sea una combinación tiempo-temperatura estándar (T*,t*) perteneciente a dicha recta, dará la siguiente ecuación:
log t* = a T* + b

Y combinando ambas ecuaciones: log t/t* = - a (T – T)*

Esta ecuación permite calcular la diferencia de temperatura Z para la cual el tiempo de tratamiento debe ser multiplicado o dividido
por un factor 10 a fin de obtener un tratamiento térmico equivalente.
Siendo Z = 1 / a la ecuación anterior se convierte en: log t = - (T – T*) + log t*
Z

O bien en forma exponencial:

t = t* . 10 – (T – T*) / Z
por lo tanto Z corresponde a la elevación de temperatura necesaria para reducir en 1/10 el tiempo de tratamiento estándar para
obtener la misma tasa de destrucción. Por lo tanto, Z es un parámetro de termo-resistencia característico de cada
microorganismo.

 Eficacia letal:
Usando el valor Z puede calcularse la eficacia letal L a partir de:

L = log –1 . (T – Tref) / Z
La eficacia letal expresa la letalidad de 1 min de tratamiento a cualquier temperatura T en función de la temperatura de
referencia Tref . Por ejemplo, para una temperatura de referencia de 121,1ºC y z = 10Cº, la eficacia letal de 111,1ºC será de 0,1; es
decir que 1 min a 111,1ºC ejerce el mismo efecto que 0,1 min a 121,1ºC.

 Valor F:
Designa el equivalente en minutos a 121,1ºC (250ºF) de las letalidades combinadas de todas las integraciones tiempo-
temperatura en el punto de calentamiento más tardío para un producto durante su tratamiento térmico. Así, el valor F s una
medida del efecto letal total sobre los microorganismos que tiene un tratamiento térmico.
Procesos de conservacion de los alimentos.
Factores que intervienen en la alteración de los alimentos:
 Temperatura:
Además del efecto sobre los microorganismos el frio y el calor, no controlados, causan deterioro de los alimentos.
Dentro de la escala moderada en la que se debe manejar un alimento (10 y 38°C), para cada aumento de 10°C, se duplica la
velocidad de las reacciones qcas, tanto de las reacciones enzimáticas, como las no enzimáticas.
El calor excesivo, desnaturaliza las proteínas, rompe las emulsiones destruye las vitaminas y reseca los alimentos al eliminar
humedad. El frio no controlado, deteriora la textura de las frutas y hortalizas, además la congelación rompe las emulsiones y separa
las grasas.
 Humedad y sequedad:
Muchos productos son sensibles a la presencia de agua física en su superficie, producida por la condensación debida a cambios de
temperatura.
Esta agua puede producir hidropatías que habitualmente llevan a la aparición de manchas y defectos superficiales. Esta condensación
puede producirse también dentro de los envases. La presencia de agua interviene en el desarrollo de m.o. favoreciendo la proliferación
de bacterias y desarrollo de mohos.
 Aire y Oxigeno.
Ejercen influencia en el desarrollo de ciertos m.o y tienen un efecto destructor sobre vitaminas (sobre todo A y C) colores, sabores y
demás componentes.
La acción qca sobre los pigmentos de la carne;
a) Oxigenación: (fijación inestable) actúa sobre la mioglobina y hemoglobina aumentando el color rojo de la carne.
b) Oxidación: transforma el hierro ferroso en férrico formando metamioglobina, de color marrón.
El oxigeno también interviene:
Oxidación de grasas produciendos variables en función de su naturaleza y estado.
Actividad metabólica de las células vegetales y animales.
Para eliminar el oxigeno se emplea vacio o se lo arrastra por medio de un gas inerte.
 Luz:
Es responsable de la destrucción de vitaminas, sobre todo la Riboflavina, Vitamina A y C. deteriora el color de muchos alimentos. Para
poder proteger los alimentos se los envasa en envases especiales que impiden el paso de la luz.
Principales causas de la alteración de los alimentos:
 Causas Químicas:
 Pardeamiento no enzimático:
Incluye una serie de rxn muy complejas por medio de las cuales y en determinadas ocasiones, los azúcares reductores pueden
reaccionar con las proteínas y producir una serie de pigmentos color pardo oscuro, modificaciones en el olor y sabor, algunas veces
deseables (ej tostado) y otras no deseado.
Puede aparecer en los procesos tecnológicos o durante el almacenamiento. Se acelera por el calor por lo que se acentúa durante la
cocción, pasteurización, esterilización y deshidratación.
 Enranciamiento de los lípidos:
Las grasas y aceites son suseptibles a dif. Rxn de deterioro que reducen el valor nutritivo del alimento y además forman
compuestos volátiles que producen olores y sabores desagradables.
El deterioro de los lípidos se divide en dos grupos de reacciones:
1) Enraciamiento Hidrolítico: acción de las lipasas que liberan ácidos grasos de los triglicéridos.
2) Enranciamiento Oxidativo: acción del oxigeno y de las lipoxigenasas sobre las insaturaciones de los ácidos grasos.
 Causas Físicas:
 Microorganismos:
Depende del tipo y nro de mo que interviene, la composición qca del sustrato y las condiciones de conservación, sobre todo
temperatura y presencia de oxigeno. Los mecanismos metabólicos son: oxidación y fermentación. Las pples tipos de m.o. son:
bacterias, mohos y levaduras. Se desarrollan en condiciones de calor y humedad, presentado una gran velocidad de multiplicación,
pudiendo duplicar su nro en 30 min.
 Enzimas:
Es necesario inactivarlas para evitar que sigan catalizando reacciones en algunos casos y en otros dejarlas que sigan actuando como
en la maduración de algunas frutas y verduras o el ablandamiento de la carne.
 Factores que influyen en el desarrollo microbiano:
 Incidencia del pH
Tres factores fundamentales:
a) El medio: la disponibilidad disponibilidad de nutrientes nutrientes en el medio de cultivo, sufre modificaciones en función del
equilibrio iónico.
b) Permeabilidad de la membrana: se ve afectada por las concentraciones de H+ y OH.
c) Actividad metabólica: afectando a la cinética de las reacciones. Cada microorganismo tiene un pH mínimo, óptimo y máximo de
crecimiento. En general las levaduras y los mohos toleran más la acides que las bacterias.
 Incidencia de la Aw:
Los microorganismos necesitan agua para su desarrollo, al eliminar agua se detiene o dificulta su multiplicación.
A mayor contenido de humedad son mas perecederos, tienen menor vida útil.
La disminución de agua se puede conseguir por medios físicos: deshidratación y concentración por evaporación (leche en polvo,
zumos concentrados), por medio químicos: adición de solutos (azúcar o sal). Los organismos poseen agua en su interior, por lo tanto
para equilibrar las concentraciones realizan el proceso de ósmosis, perdiendo agua y deshidratándose.
El agua la utilizan los organismos de dos formas como solvente de los nutrientes, para permitir su transporte y disponibilidad en el
citoplasma y como agente químico químico en las reacciones reacciones hidrolíticas hidrolíticas que da lugar a la formación de
monómetros. La actividad de agua (Aw), indica la disponibilidad de agua de un medio determinado, para las reacciones químicas,
bioquímicas y la transferencia a través de la membrana semipermeable. Su valor oscila entre 0 y 1 y se define como la relación entre
la presión de vapor del agua en el alimento (p) y la presión de vapor del agua pura (p0) a la misma temperatura Aw = p/p0. Toda
disminución de Aw afecta el crecimiento microbiano. La disminución de Aw lleva consigo un fenómeno de plasmólisis celular.
Factores que influyen sobre las necesidades de Aw:
 Tipo de soluto utilizado para reducir Aw.
 Cuanto mas apropiado sea el medio de cultivo para el organismo, menor es el valor de Aw limitante.
 Temperaturas próximas a la temperatura óptima de crecimiento, los organismos tienen mayor tolerancia a valores
bajos de Aw.
 Si en el medio existe aire, la multiplicación de los microorganismos aerobios se produce a valores mas bajos de Aw
que cuando no existe aire. Con los organismos anaeróbicos ocurre lo contrario.
 Con pH cercanos a la neutralidad, los microorganismos son mas tolerantes a valores bajos de Aw.
En alimentos, una Aw inferior a 0,7, se considera el límite inferior inferior que presenta presenta todas las garantías garantías de
estabilidad. Con 0,91 ya es una cifra que indica que por debajo de ella los microorganismos están fuertemente frenados en su
actividad, límite para conservación para temp. Ambiente. Puede elevarse a 0,95 con un valor igual o inferior a 5,2 de ph.
 Incidencia del potencial de oxido reducción:
El potencial de oxido reducción o poder oxidante y reductor del propio alimento influye en el tipo de microorganismo que se
desarrollará en él y por lo tanto en las modificaciones que se producirán. En función de las exigencias de oxígeno y/o su toxicidad los
microorganismos se los clasifica: Aerobios estrictos: (Pseudomonas, Micrococcus, Bacillus). Anaerobios estrictos: (Clostridium,
Bacteroides, Peptococcus, Prionibacterium, etc. Aerobios facultativos: (Enterobacterias, Staphylococcus). En general puede decirse
que la disminución de la concentración de oxígeno aumenta la vida útil de los productos. Los métodos industriales son: vacío,
aplicación de gases inertes, y atmósferas controladas.
 Incidencia por presencia de sustancias inhibidoras:
Son moléculas que poseen poder bacteriostático y/o bactericida. Se encuentran en estado natural en los tejidos animales y vegetales y
se pueden producir también por fermentaciones (ácidos). También pueden ser añadidas para lograr la conservación (vinagres). Estos
compuestos pueden ser conservantes o antisépticos como un alcohol o el ahumado.
 Incidencia de la temperatura:
Los factores mas importantes por su influencia en el crecimiento de los microorganismos, determina además el estado físico del agua
y por lo tanto, actúa sobre su disponibilidad, disponibilidad, también también actúa sobre la velocidad de las reacciones químicas y
bioquímicas.
Los psicrófilos: son gérmenes adaptados al frío se desarrollan a 0°C con puntos óptimos de crecimiento entre 15 y 20°C.
Los psicrófobos: son capaces de adaptarse a 0°C pero el óptimo de crecimiento es entre 25 y 30°C, aquí entran la mayor parte de
las levaduras y mohos.
Los Mesófilos: se multiplican a temperaturas que van de 20 a 45 °C con un punto óptimos de crecimiento de 37°C. Las principales
tipos de bacterias están en este grupo. Se las 45 °C con un punto óptimos de crecimiento de 37°C. Las principales tipos de bacterias
están en este grupo. Se las puede encontrar en alimentos almacenados a temperatura ambiente o en alimentos refrigerados cuando
se ha roto la cadena de frío.
Los Termófilos: Son capaces de desarrollarse a temperaturas elevadas entre 45 y 65° , con un punto óptimo de 55°C Pueden
encontrarse en el agua, aire y en el suelo.
La fermentación es la transformación que sufren ciertas materias orgánicas bajo la acción de enzimas segregadas por
microorganismos. Se trata pues de un proceso de naturaleza bioquímica.
Ej: producción de vino, cerveza, etc.
La fermentación como método de conservación y esto es gracias a que los microorganismos producen ciertos compuestos como
ácidos y alcoholes que generan condiciones desfavorables para la proliferación de los microorganismos.
Levaduras: pertenecientes a tres clases de hongos: ascomicetos, bacidiomicetos y deuteromicetos. Ejemplo: Sacharomyces
cerevisiae.
Bacterias: Bacterias lácticas, Gram positivas. Ejemplo: Lactobacilus, Streptococcus Bacterias acéticas, Gram negativas. Ejemplo:
Acetobacter
Mohos: Importantes en la fabricación de quesos Ejemplo: Penicillum, Aspergillus.
 Fermentación:
1.- Glicolisis o vía de Embder-Meyerhof: Es la fase inicial del metabolismo de todos los azúcares. Transformación de un azúcar C6
(Glucosa, fructosa) en ácido pirúbico. Este es el producto de partida de diferentes rutas metabólicas, que da lugar a distintos tipos de
productos secundarios.
2.- Fermentación Fermentación alcohólica alcohólica: a partir de una hexosa se obtiene obtiene alcohol etílico y CO2.Anaeróbica.
Ejemplos: vino, cerveza, sidra, bebidas destiladas como whisky, vodka, ron, etc.
3.- Fermentación láctica: producción de ácido láctico a partir de un azúcar como lactosa o glucosa, puede formarse solamente ácido
láctico (homoláctica) o acompañado de otros compuestos como lactatos, acetatos, etanol (heteroláctica). Anaeróbica. Ejemplo: leches
fermentadas.
4.- Fermentación acética: oxidación bioquímica del etanol contenida en un sustrato alcohólico, para formar acido acético. Aeróbica.
5.- Fermentación maloláctica: transformación del ácido málico en ácido láctico láctico. Ejemplo Ejemplo: vinos, sidra.
6.- Fermentación maloalcohólica: es una degradación del ácido málico a acido pirúbico y a láctico.
7.- Fermentación propiónica: produce los famosos ojos del queso Emmental.
8.- Fermentación butírica: producida por bacterias esporógenas anaeróbicas, del género Clostridium.
Tratamiento Térmicos:
La aplicación de un tratamiento térmico a alimentos viene condicionado por la necesidad de:
 Reducir la flora microbiana presente en los alimentos
 Evitar las alteraciones producidas por los microorganismos no patógenos
 Aplicar el grado de calentamiento/enfriamiento adecuado a cada alimento en cuestión.
Los cuatro objetivos principales que se persiguen al aplicar un tratamiento térmico a un alimento son:
 Destruir los microorganismos que puedan afectar a la salud del consumidor
 Destruir los microorganismos que puedan alterar el alimento
 Inactivación enzimática
 Optimizar la retención de factores de calidad a un costo mínimo
El tratamiento térmico de un alimento depende de:
 La termo-resistencia de los microorganismos y enzimas presentes en el alimento
 La carga microbiana inicial que contenga el alimento antes de su procesado 
 El pH del alimento
 El estado físico del alimento
El carácter perecedero de los alimentos no hace posible que, para cada producto, se hagan los análisis oportunos para determinar la carga
microbiana; por ello, en la práctica, se aplican tratamientos térmicos normalizados teniendo en cuenta la carga microbiana normal que los
distintos productos puedan presentar y la termorresistencia de una serie de microorganismos aislados de conservas alteradas.
Para los alimentos poco ácido (pH > 4,5) como la carne, pescado, leche, Cl. Botulinum y microorganismos esporulados más
termorresistentes; para lo cual es necesario tratamientos térmicos intensos.
Para pH 4,0 á 4,5 como concentrados de tomates, pimientos, alimentos con salsas de tomate u otras, no existe riesgo sanitario alguno respecto
a la producción de toxina botulínica y las bacterias esporuladas que pueden multiplicarse a estos valores de pH son más termolábiles que las
anteriores por lo que los tratamientos térmicos son más suaves.
Para pH < 4,0, frutas en general, alimentos escabechados, no pueden sufrir otras alteraciones que las derivadas del crecimiento de mohos y
levaduras, dado que ninguna bacteria esporulada, ni la gran mayoría de las vegetativas, pueden multiplicarse a estos valores de pH. Estos
alimentos no necesitan tratamientos térmicos superiores a 100ºC y pueden fabricarse sin la necesidad de la presión.
Por regla general:
 los microorganismos son netamente menos termorresistentes en medio ácido que en medio neutro
 la termorresistencia de las levaduras o de las bacterias es tanto más elevada cuanto menor es la actividad del agua del
medio
 la presencia de antisépticos en el medio disminuye la termorresistencia de los microorganismos.

En primer lugar el tratamiento térmico a elegir debe ser lo más selectivo posible destruyendo el mínimo de vitaminas o de clorofila. Aparte del
aspecto nutritivo, las restricciones asociadas a los tratamientos térmicos son, sobretodo, de tipo organoléptico: evitar el pardeamiento de la
leche, evitar los sabores a cocido en las bebidas pasterizadas, impedir la ruptura de una emulsión como una salsa de tomate, etc. Por último, la
restricción puede ser de tipo tecnológico como por ejemplo: la necesidad de evitar la coagulación de la clara de huevo que se pasteriza.
Por tanto, la optimización de los tratamientos térmicos precisa los elementos siguientes:
 conocimiento de las cinéticas de penetración del calor en el producto tratado y de las propiedades térmicas del mismo;
 conocimiento de la cinética de destrucción de microorganismos (valor F) y de los parámetros que caracterizan su
termorresistencia;
 conocimiento de la cinética de las reacciones secundarias que acompañan a la destrucción térmica de los microorganismos:
destrucción de enzimas, de vitaminas, reacciones decolorantes o de pardeamiento, cinéticas de cocción, etc.
Escaldado
Es un tratamiento térmico a 95 – 100ºC que dura varios minutos y que tiene como fin destruir las enzimas susceptibles de alterar las verduras y
frutas, como tratamiento previo al secado, la appertización o congelación.
Los objetivos del escaldado previo a la apertización tiene que ver primordialmente con el proceso de envasado y tiene fundamentalmente que
ver con la eliminación de gases ocluidos en los tejidos, para:
 Incrementar la densidad del producto y que no flote en el líquido
 Que la presión en el interior del envase durante la esterilización, coincida lo mas exactamente posible con la de saturación
del vapor del agua a la temperatura del proceso. La presencia de otros gases producirá un aumento de presión y por ende
un recipiente mas robusto.
 Eliminar el oxigeno residual para impedir la oxidación del producto.

El escaldado aumenta la flexibilidad del producto, lo que permite o facilita el envasado. En el caso del congelamiento y deshidratación
el principal objetivo es la inactivación enzimática, situación que produce produce modificación modificación del color, aroma y
componentes componentes nutritivos como las vitaminas. en la congelación es también importante, frente a los gases ocluidos, que
deben ser eliminados antes de comenzar la cristalización, reduciendo de esta forma los fenómenos de oxidación. Para la
deshidratación también es importante, ya que mejora la rehidratación posterior, por modificación de los tejidos.

Pasteurización
La pasteurización es una operación de estabilización de alimentos que persigue la reducción de la población de microorganismos presentes en
éstos de forma que se prolongue prolongue el tiempo de vida útil del mismo. Si se reduce la población de microorganismos al principio del
almacenamiento, la vida útil del alimento se alarga. La pasteurización es un tratamiento térmico suave, en contraposición a la esterilización, que
es un tratamiento muy intenso. La pasteurización emplea temperaturas y tiempos de contacto relativamente bajos, consiguiendo una
prolongación moderada de la vida útil a cambio de una buena conservación del valor nutritivo y de las cualidades organolépticas del alimento.
Sin embargo, pese a ser un tratamiento suave, la pasteurización consigue la eliminación de los microorganismos patógenos, aunque sólo
consigue una reducción de los microorganismos alterantes.
La pasteurización tiene diferentes objetivos según el tipo de alimento al que se aplique aplique. En alimentos alimentos ácidos, ácidos, como
zumos de fruta, produce produce una buena estabilización ya que el medio ácido impide la proliferación de microorganismos esporulados, los
más resistentes a la destrucción térmica, respetando las propiedades del alimento. En alimentos poco ácidos, siendo el más importante el de la
leche, la pasteurización consigue la destrucción de la flora patógena y una reducción de la banal o alterante, consiguiendo un producto de corta
duración que ha de conservarse refrigerado pero que tiene unas características muy próximas a las de la leche cruda.
Se puede elegir entre dos grandes sistemas de pasteurización:
LTLT: (Low temperature – Long time), que para el caso de la leche sería mantener el producto a 63°C durante 30 minutos. Se consigue
destruir el bacilo tuberculoso sin alterar las proteínas. Se emplean este sistema para procesos Bach, o continuos. Para productos líquidos (que
se calientan por convección) a granel (en marmitas), o envasados. También en productos sólidos que se calientan por conducción (productos
cárnicos)
HTST: (High temperature – Short time), que en el caso de la leche sería 72 a 75°C durante 15 a 20 segundos y para los zumos desde 77 a
92°C durante 15 a 60 segundos. Debido al corto tiempo de exposición al calor del producto estas temperaturas no afectan la calidad.
Generalmente este sistema es para productos líquidos en procesos continuos.

EQUIPOS PARA PASTEURIZACIÓN


La instalación completa contará de una primera zona de calentamiento, una segunda zona de mantenimiento de temperatura y una tercer zona
de enfriamiento. Equipos como bombas, sistemas de medida y control y otros accesorios para conseguir un proceso eficiente y preciso.
Generalmente se utilizan intercambiadores de calor y en este caso el calor se aporta mediante agua caliente, ya que la temperatura
temperatura es reducida reducida y con vapor superaríamos superaríamos los requerimientos de temperatura. El enfriamiento también es con
agua fría o helada. Los intercambiadores mas utilizados son los tubulares pueden ser según el sentido de circulación del producto y del medio
de calentamiento/enfriamiento a cocorriente o contracorriente.
La eficacia de la transmisión del calor se puede valorar conociendo el coeficiente global de transmisión de calor, que indica la cantidad de calor
por unidad de tiempo, por unidad de superficie superficie de intercambio intercambio y por cada grado centígrado de diferencia de temperatura.
Es interesante conseguir los mas altos valores para este coeficiente, ajustando la mejor forma las variables de la que depende:
 Turbulencia del flujo.
 Forma, espesor y tipo de material de la pared de intercambio.
 Presencia de depósitos en la pared de intercambio
Cuanto mayor sea la turbulencia del flujo, mayor será el coeficiente global de intercambio. Esta turbulencia se podrá incrementar aumentando la
velocidad de circulación (reduciendo la sección de paso). Pero esto también aumenta la perdida de carga, lo que necesariamente
necesariamente obligará obligará a aumentar aumentar la presión presión de entrada entrada de los fluidos, si se pretende mantener la presión
de salida. La turbulencia depende de la viscosidad del fluido (mayor viscosidad, menor turbulencia), por lo que se necesitara mayor superficie
de intercambio. El tipo de material para alimentos mas utilizado es acero inoxidable. El espesor de la pared de la pared es importante tenerlo en
cuenta, cuanto menor sea el espesor, mayor será el coeficiente global. Por lo tanto en el diseño se deberá emplear la cañería mas fina que
permita la resistencia estructural del equipo. Por último la adherencia de material (suciedad) sobre las paredes, se trata de alimentos. Esta
suciedad, disminuye el intercambio.
1.- Intercambiadores tubulares: de tubos coaxiales: canal simple o multicanal, de superficie rascada, multitubulares envolventes.
2.- Intercambiadores de placas

EQUIPOS PARA PASTEURIZACIÓN PRODUCTOS ENVASADOS


Para productos envasados, ya sean líquidos o sólidos en los que la transmisión de calor no se realiza por placa fina, se tendrá que optar por
procesos LTLT, para que las diferencias diferencias de tratamiento, tratamiento, imputable imputable a la reducida reducida velocidad de
transferencia de calor en el interior del producto, sean mínimas porque tengan lugar a bajas temperaturas. En el caso de líquidos de poca
viscosidad, estas diferencias serán reducidas (ej. Pasteurización de botellas de cerveza), en el caso de líquidos viscosos o sólidos (salsas en
envases de vidrio o productos cárnicos: salchichas), se opta por inmersión o pulverización de agua caliente.

Ver dibujos en diapositivas.

Esterilización
Tratamiento térmico aplicado generalmente a productos poco ácidos en los que pueden desarrollarse bacterias esporuladas, cuyos fines son
eliminar los riesgos para la salud pública y que el producto sea suficientemente estable para su almacenamiento de larga duración a
temperatura ambiente. A diferencia diferencia de la pasteurización, pasteurización, es un tratamiento tratamiento de alta intensidad a
temperaturas superiores a 100°C, con el que se conseguirá la destrucción de la flora patógena, banal, y esporulada. Este tipo de tratamiento
tendrá un efecto sobre cualidades organolépticas del alimento mayor que la pasteurización, por lo que es muy importante controlar las
condiciones del tratamiento (tiempo – temperatura). Este tratamiento puede aplicarse antes o después del envasado
D = Tiempo de reducción decimal:
F = El tiempo de muerte térmica (F) se define como el tiempo necesario para reducir la población microbiana hasta un valor preestablecido,
que se fija mediante el orden de proceso a una temperatura dada
Z = Termorresistencia: La sensibilidad de los microorganismos a la temperatura temperatura se mide por medio del parámetro parámetro Z,
que se define como el incremento de temperatura preciso para reducir el valor de D a la décima parte.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS
Opción ensayada por primera vez por Nicolás Appert en el siglo XIX, con conservas en frascos de vidrio. Esta es la razón por lo cual al
tratamiento térmico de productos envasados envasados en latas o frascos frascos se lo conoce como “apertización” “apertización”. La
esterilización de alimentos envasados, exige tratamientos previos antes de cerrar el envase como: escaldado, para eliminar gases ocluidos y
además facilidad de llenado mas sencilla. En productos de tamaño mas chico, se llenan el recipiente con un líquido de cobertura caliente para
eliminar el aire presente. Dependiendo de la producción se utilizará un sistema Bach o por cargas, o un sistema continuo.
Sistema Bach o por cargas
Cuando en la fábrica se produzca un número considerable de alimentos distintos, en envases diferentes y de tamaño variado. Generalmente se
realiza en un autoclave, que es un recinto cilíndrico vertical u horizontal, capaz de soportar una presión interna mayor a 1 Atm, en donde se
colocan los envases a esterilizar, generalmente en celdas o jaulas. Dispone de un sistema de calefacción, enfriamiento y controles del proceso.
En forma general, primeramente se llena la celda o canasto con los envases, luego se los introduce en el autoclave y se cierra la
puerta. Se produce el calentamiento por el medio adecuado (vapor, (vapor, mezcla de vapor aire, agua sobrecalentada,
sobrecalentada, inmersión o lluvia), esto es a la temperatura seleccionada y durante el tiempo necesario. Posteriormente se enfría
todo el conjunto y se descarga.
Estos equipos permiten controlar de manera separada la presión y la temperatura y de esta manera podemos mantener en cualquier
momento una presión de recinto superior a la de saturación del vapor de agua, por la que siempre será superior a la del interior del
envase. Esto permite esterilizar cualquier tipo de envase , sin que su resistencia mecánica sea una limitante. La utilización utilización
de una mezcla vapor – aire para la calefacción calefacción tiene la ventaja de hacer innecesaria la operación de venteo, que es una de
las cosas críticas de los autoclaves de vapor saturado. Sobre todo los equipos horizontales de varias cestas, donde es necesario
eliminar todo el aire del interior del equipo, ya que el mismo consume de energía. Pero el problema de la mezcla vapor – aire, para la
calefacción, es la disminución del coeficiente pelicular, que es menor que el de vapor de agua saturado. Por lo tanto para que el
proceso sea uniforme, se emplean un sistema de convección forzada, para conseguir que la mezcla de vapor y aire, dentro del equipo,
sea uniforme.
El uso de agua sobrecalentada, reemplaza a la mezcla vapor – aire. En este caso debe tenerse en cuenta que:
1. El calentamiento del producto se consigue por intercambio intercambio de calor sensible, sensible, no de calor latente, latente, como
es en el uso de vapor condensado.
2. El coeficiente de transferencia de calor superficial, es mucho menor que en el caso de la condensación de vapor y es función de la
velocidad con que circula el agua, sobre la superficie a calentar.
Otros sistemas son: Sistema por lluvia y Sistemas rotatorios.
Sistemas continuos
La diferencia fundamental es que en estos equipos se encuentran zonas a diferentes temperaturas que se mantendrán constantes
durante todo el tiempo que dure el tratamiento tratamiento o esté el equipo en marcha. Es decir que el calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento del producto no se realiza porque el esterilizador se calienta, mantiene su temperatura y se enfría, sino porque, el
producto se traslada por zonas de temperatura creciente, de temperatura de régimen y de temperatura decreciente. La ventaja
fundamental es el ahorro energético que ese consigue.
En cada operación solamente se calienta solamente los envases con el producto. No será necesario calentar la masa del autoclave.
Otras ventajas frente a los sistemas por carga es: la uniformidad del tratamiento y la reducción de mano de obra. Entre los
esterilizadores esterilizadores continuos continuos tenemos tenemos:
Hidrostático: constan de una cámara de vapor, parcialmente llena de agua, que se mantiene bajo presión, gracias a dos columnas
hidrostáticas de 12 a 18 metros de altura a las que esta conectada. En estas condiciones la temperatura de la cámara de vapor es la
del vapor saturado a la presión a la que se encuentre y que se corresponde con el desnivel existente entre la altura del agua en la
cámara de vapor y las dos columnas hidrostática.
Esterilizador neumohidrostático
Los esterilizadores hidrostáticos no pueden emplearse para todo tipo de envases. Por ejemplo algunos envases de vidrio, vidrio,
laminados laminados plásticos, plásticos, aluminio aluminio. Ya que son semirrígidos o deformables y no soportan el sobre
enfriamiento sin contrapresión. Al evolucionar los envases en el mercado, se tuvo que evolucionar en los sistemas de esterilización y
aparecen los esterilizadores neumohidrostáticos. El problema se resolvió utilizando agua sobrecalentada en vez de vapor de agua.
Esterilizadores continuos
La fuente de calor es el vapor de agua, pero no dispone de un sistema hidrostático para el control de temperatura. El mas utilizado
utilizado es el llamado llamado Sterilmatic Sterilmatic, que esta compuesto por dos o mas carcasas horizontales cilíndricas, colocadas
en serie en las que se produce el calentamiento y enfriamiento de los envases.
Esterilización por llama directa
Se basa en el principio que la velocidad de penetración del calor es directamente proporcional a la diferencia de temperatura entre el
producto y el medio de calefacción. El movimiento movimiento rotatorio rotatorio de los envases envases es rápido para evitar que se
quemen la litografía de las latas o las gomas de los cierres o se ennegrezcan las latas. Se utilizan quemadores a gas. El ciclo consta
de cuatro etapas:
1.- calentamiento previo de los botes a 97°C con vapor
2.- calentamiento intenso a la llama 1.100°C.
3.- calentamiento con llama suave y mantenimiento durante el tiempo necesario.
4.- enfriamiento por ducha de agua fría.
PRODUCTOS SIN ENVASAR
Para líquidos cuya viscosidad permita el bombeo, se puede esterilizar antes del envasado. Se hará circular este líquido por un sistema
que en forma sucesiva precaliente, esterilice, enfríe y envase. Generalmente Generalmente se trabaja trabaja a 135 – 150°C en un
tiempo de 4 a 15 segundos. Este tratamiento suele llamarse UHT (Ultra High Temperature). Se lo utiliza para leche líquida. En este
caso la leche, leche condensada, natas, batidos, postres, sopas, salsas, puré. En el mercado existen dos sistemas de tratamiento
UHT:
Directo: en el que el producto entra en contacto directo con el medio calefactor (vapor). Este a su vez puede ser inyectando vapor en
el producto o inyectando producto en el vapor.
Indirecto: el calor se transmite a través de una superficie de separación, como un intercambiador de calor

Cocción.
Se refiere al alimento tratado por calor en el hogar o en una instalación industrial, para producir una serie de cambios en su textura,
color, composición (sabor, digestibilidad, calidad nutricional) que mejoren su aceptación por el consumidor. Este tratamiento térmico
producirá también una reducción de la carga microbiana y de la actividad enzimática, que llevará al incremento de la vida útil del
producto obtenido. La textura, el flavor, y la apariencia son las características mas importantes de los alimentos, porque son atributos
que el consumidor aprecia . Además de otros atributos, que hoy en día el consumidor valora mucho, como el valor nutricional y la
calidad microbiológica.
El color y el flavor son atributos cuya dependencia de la temperatura es similar a lo de las vitaminas. Su degradación es similar y hay
que tener cuidado. La textura, es mas complejo y depende de cómo se realice la cocción, cocción, en seco o en húmedo. La cocción
de legumbres secas y cereales en un medio húmedo conlleva a una migración de humedad junto con el ablandamiento . En los tejidos
vegetales, la hidrólisis de los constituyentes de la pared celular y el hinchamiento por la expansión de los gases y la capacidad de
retención de agua (gelatinización de los almidones) afectan la textura. Para los tejidos musculares, los cambios en la textura son mas
complejos por las reacciones del colágeno.
Sistemas de cocción por cargas
 Hornos
 Marmitas de cocción abiertas
Sistemas de cocción continuos
 Inmersión
 Extrusión
RADIACIONES ELECTROMAGNÉTICAS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
En Tecnología de los Alimentos se impone la diferenciación entre tratamientos con radiaciones no ionizantes y aquellos con
radiaciones ionizantes. En el primer caso se recurre al empleo de distintas formas de energía electromagnética, incluyendo la radiación
infrarroja y la microonda.
Los tratamientos con radiaciones ionizantes tiene un carácter claramente distinto puesto que , en este caso, se pretende prolongar la vida útil de
los alimentos sin que tenga lugar un incremento apreciable de su temperatura. Se recurre al empleo de radiaciones electromagnéticas con
energía suficiente como para ionizar los átomos y moléculas con las que interaccionan; se utilizan ondas de frecuencia limitada y haces de
electrones de baja energía (< 10 MeV).

Radiación IR (infrarrojo)
La calefacción por microondas, al igual que la dieléctrica y la óhmica, no requiere de un gradiente de temperatura o de superficies calientes; se
trata de una forma de generar calor derivada de la distorsión creada en los componentes de los alimentos por la incidencia de un campo
eléctrico alterno., produciendo una cierta vibración en los enlaces intra- e intermoleculares de los componentes de los alimentos, que se traduce
en un incremento de la temperatura. La capacidad de penetración de esta radiación es escasa, por lo tanto su efecto se limita a la superficie
mientras que el resto del alimento se calienta por conducción o por convección.
Dentro del espectro infrarrojo se distinguen el infrarrojo cercano (NIR – near infrared) con longitudes de onda comprendidas entre 0,78 y 1,4 μm,
el infrarrojo medio (MIR – mid IR) incluido en el intervalo 1,4 – 3,0 μm, y el infrarrojo lejano (FIR – far IR) entre 3,0 y 1000 μm.
La longitud de onda de la radiación IR se halla determinada por la temperatura de la fuente de radiación; cuánto más elevada sea ésta, más
corta es la longitud de onda de la radiación y mayor su capacidad de penetración. La cantidad neta de energía radiante transferida a un
alimento equivale a la diferencia entre la cantidad absorbida y la emitida
En el calentamiento de alimentos sólo tienen importancia práctica longitudes de onda de hasta unos 50 μm.
El calentamiento IR de los alimentos se realiza mediante bancadas de calentadores radiantes alimentados eléctricamente, que pueden ser de
dos tipos: los de temperatura media (500º á 1000ºC) formados por filamentos situados en tubos de metal o sílice y generan alrededor de 15
kW/m2, y los radiadores de alta temperatura consistentes en lámparas con filamentos de tungsteno que operan a unos 2500ºC con una
potencia de 10 á 65 kW/m:2. Estos dispositivos son la base de los hornos, continuos o discontinuos, de amplio uso en la industria de los
alimentos.
La energía IR se utiliza en los procesos de horneado o asado, tostado o cocción, controlando la temperatura del procesado para que las
modificaciones de las características organolépticas – cambio de color en su superficie, de aroma, bouquet y textura – del alimento sean las
adecuadas. Se utiliza, también, en la fusión de grasas y en la desecación de alimentos de bajo contenido en agua (pastas, cacao, harinas y
granos).

Radiación MO (Microonda):
Las MO tienen asociados un campo magnético y un campo eléctrico, perpendiculares entre sí, y además son ondas monocromáticas, planas y
fuertemente polarizadas, con un poder de penetración muy superior a la radiación IR. La energía de las MO se convierte en calor al ser
absorbida por la materia. Los alimentos contienen, como componente mayoritario, agua, una molécula bipolar con una distribución no
homogénea de cargas eléctricas y una cierta cantidad de sales ionizadas con las que puede interaccionar el campo eléctrico. De esta forma, es
la absorción del campo eléctrico la que origina calor en los alimentos. Este mecanismo adquiere singular importancia en el caso de los
alimentos con elevado contenido en sal.
Se distinguen dos mecanismos: la conducción iónica y la rotación de dipolos. En el primer caso, los iones presentes en los alimentos se
desplazarán según la dirección del campo eléctrico alterno consiguiente a la interacción de la radiación MO; durante su desplazamiento, estos
iones colisionarán con moléculas vecinas, transmitiéndoles energía cinética, aumentando su movimiento y generando calor. En el segundo
caso, los dipolos tendrán que rotar para orientarse bajo la influencia de un campo eléctrico de elevada frecuencia. La rotación de los dipolos
genera choques y fricción molecular que incrementan la energía cinética y la temperatura. Éste es el principal mecanismo de generación de
calor en los alimentos, con un contenido medio o elevado de agua, siendo las regiones de agua libre las disponibles para la interacción con las
MO. Otros componentes con los que pueden interactuar las MO, por rotación de dipolos, son los alcoholes y los azúcares.
Según sus propiedades dieléctricas y la forma de interactuar con las MO, se pueden considerar tres tipos básicos de materiales:
 Reflectantes o Conductores
 Transparentes: transmiten las MO
 Absorbentes o Dieléctricos o Perdedores
Los productos calentados por este método no presentan pardeamiento enzimático, ni formación de corteza superficial, debido a que la
generación de calor por MO es muy rápida, la aW se mantiene elevada y la temperatura de la superficie (mientras exista agua) no sobrepasa el
punto de ebullición de ésta.
Entre las aplicaciones principales están el atemperado de carne y pescado, la deshidratación de pastas, cebollas y aperitivos, el precocido de
tocino, pollo, etc.
En el cocinado, la aplicación de MO se combina con aire caliente, vapor de agua o una fuente de radiación IR para obtener un pardeamiento
superficial adecuado al tipo de producto elaborado.
La destrucción de microorganismos (pasteurización y esterilización) por tratamiento con MO, acorta el tiempo de tratamiento y permite tratar a
los alimentos envasados – siempre que el material de envoltura sea transparente a las MO y estable a las altas temperaturas del proceso –
requiriendo un ajuste muy cuidadoso del equipo, asociado con el empleo de aire caliente para uniformidad en el calentamiento.

Calentamiento Dieléctrico:
Se define como la calefacción de un material aislante eléctrico por las pérdidas que se producen en él cuando se le somete a un campo
eléctrico. El proceso consiste en colocar el producto que se va a calentar (dieléctrico) entre dos placas o electrodos paralelos denominadas
placas capacitoras, que están unidas a un generador alterno de frecuencia y capacidad. El calor se genera, al igual que en los hornos MO, por
fricción de las moléculas bipolares como respuesta a la aplicación de un campo eléctrico alterno. Las frecuencias utilizadas son más bajas que
las empleadas en hornos MO.
La principal diferencia entre el calentamiento por MO y el dieléctrico es que, mientras el primero es un fenómeno de radiación, el segundo es un
fenómeno electrostático, ya que el alimento permanece en contacto con las placas capacitantes.
Los aparatos de calefacción dieléctrica están compuestos, en general, por una cinta transportadora de un material con factor de pérdida bajo,
que hace pasar los alimentos a una velocidad controlada, entre las placas capacitantes. La placa superior se puede elevar o bajar para regular
el calor generado en los productos tratados.
Este sistema de calentamiento es muy rápido, frente a los métodos convencionales, y las pérdidas de energía son mínimas. Permite el
tratamiento continuo de los alimentos, y un control automático y preciso del proceso. El sobrecalentamiento local es muy escaso, por lo que se
reduce el deterioro térmico de los alimentos.

Calentamiento Óhmico
Se produce cuando una corriente eléctrica pasa a través de un producto conductor de la electricidad. En este caso se recurre al empleo de
corriente alterna de baja frecuencia (50-60Hz). La energía eléctrica se transforma en energía térmica en el interior del producto, de forma similar
a como sucede en el calentamiento por MO o dieléctrico, aunque se diferencia de estos en que la profundidad de penetración es ilimitada. La
extensión del calentamiento depende de la uniformidad espacial, de la conductividad eléctrica del alimento y del tiempo de residencia del
producto en el sistema.. El parámetro fundamental es la conductividad eléctrica del alimento, bajo este aspecto se distinguen dos tipos de
materiales:
- Los no conductores o aislantes, como las grasas, aceites, azúcares y sólidos no metálicos (huesos, celulosas, estructuras
cristalinas como el hielo) que no se ven afectados por el calentamiento óhmico.
Los conductores que, por lo tanto, se calientan al paso de la corriente eléctrica. Incluye la mayoría de los alimentos ya que contienen una
cantidad moderada de agua y sales disueltas.
El calentamiento es rápido y se genera en el interior por lo que es bastante uniforme. El proceso es fácil de controlar y regular; el costo de
mantenimiento es bajo y el rendimiento en la utilización de la energía eléctrica es mayor que el conseguido en las MO.
El calentamiento óhmico está indicado para el procesado aséptico de alimentos con un contenido en agua superior al 30%, que puedan
bombearse a través de conducciones, y resulta atractivo para la esterilización en continuo de alimentos particulados compuestos por una fase
líquida y una fase sólida constituida por partículas de tamaño variable.
El tratamiento es mucho más uniforme ya que para llegar a la esterilización del centro térmico de las porciones sólidas no es necesario el
sobrecalentamiento de la superficie de éstas ni el de la fase líquida.
El calentamiento óhmico se está utilizando con grandes ventajas en los tratamientos de esterilización durante corto tiempo.

Preservación a bajas temperaturas.


Por refrigeración se entiende la reducción y el mantenimiento de la temperatura de los alimentos por encima de su punto de
congelación, siendo las temperaturas más habituales las comprendidas entre 8º y –1ºC. Es decir, la refrigeración implica tan sólo
cambios en el calor sensible del producto. Este descenso de temperatura disminuye la velocidad de crecimiento de los
microorganismos, de las actividades metabólicas de los tejidos animales después del sacrificio y de los tejidos vegetales tras su
recolección, de las reacciones químicas y enzimáticas, y de la pérdida de humedad. Es importante señalar que, al no ser muy grande
el descenso de la temperatura, todos estos fenómenos no se evitan completamente; la refrigeración alarga la vida útil de los alimentos
durante un período de tiempo limitado.
La congelación supone un mayor descenso de la temperatura del alimento, hasta por debajo de su punto de congelación, teniendo en
cuenta que en la mayoría de los alimentos la congelación se inicia a temperaturas inferiores a los 0ºC. Para la conservación a largo
plazo, los alimentos se congelan y se mantienen habitualmente a –18ºC. La congelación implica no sólo un cambio en el calor sensible
del alimento, sino que también es necesario eliminar el calor latente asociado al cambio de fase correspondiente a la transformación
de una parte del agua líquida en hielo. Este cambio de estado del agua presente en el alimento es la principal diferencia entre la
refrigeración y la congelación. Como consecuencia de la formación de cristales de hielo, gran parte del agua se inmoviliza y no está
disponible como disolvente ni reactivo y la difusión de las especies químicas está muy limitada. De esta forma se detiene el
crecimiento y la actividad de los microorganismos, y se reduce sensiblemente la velocidad de las reacciones químicas y enzimáticas.
La congelación de una parte del agua del alimento produce una disminución de la aw en la fase líquida que, junto con las reducidas
temperaturas, permite la conservación durante períodos de tiempos prolongados (meses e incluso años), ya que la actividad del
metabolismo celular se detiene por completo.
A diferencia de la refrigeración (en la que el metabolismo celular mantiene una cierta actividad) en la congelación se detiene por
completo.
El término ultracongelado se aplica a aquellos productos que han sido congelados lo más rápidamente posible a -18ºC y
almacenados a una temperatura inferior a ella, asegurando una calidad óptima.
La carga de refrigeración es la cantidad de calor que se debe extraer del alimento que queremos refrigerar o congelar, expresada

como kJ / kg .

En el caso de la refrigeración, esta carga será la cantidad de calor que hay que eliminar para reducir la temperatura del alimento desde

un valor inicial hasta el adecuado para su almacenamiento:

q R = m . cp . (θi - θf)

La potencia frigorífica o carga de enfriamiento necesaria no sólo ha de tener en cuenta la cantidad de calor que hay que eliminar

del producto y el tiempo en que ha de llevarse a cabo, sino también las pérdidas de calor que puedan producirse. Entre las fuentes de

pérdida más importantes hay que señalar el flujo de calor a través de paredes, suelo y techo, el cambio de aire por filtración o apertura

de las puertas y las pérdidas incidentales (calor cedido por los obreros, las fuentes de luz y los motores eléctricos). A la hora de

seleccionar el equipo a la carga de enfriamiento total normalmente se le suma un 10% como margen de seguridad.

REFRIGERACIÓN Y ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACIÓN

Entre los factores que determinan la vida útil de vegetales frescos almacenados en refrigeración se hallan los siguientes:

1.- El tipo de alimento de que se trate y de su variedad o cultivar

2.- La parte anatómica del alimento (las partes de crecimiento más rápido poseen una mayor actividad metabólica y su vida útil es más
corta)
3.- Las condiciones del alimento durante su recolección (heridas, contaminación microbiana, grado de maduración)
4.- Temperatura durante el transporte y en el mostrador de venta
5.- La humedad relativa de la atmósfera de almacenamiento (influye sobre las pérdidas por deshidratación)

La vida útil de un alimento procesado refrigerado se halla determinada por:


a.- Tipo de alimento
b.- Intensidad del efecto destructor del proceso sobre microorganismos y enzimas
c.- Condiciones de higiene durante su elaboración
d.- Permeabilidad del envase
e.- Temperatura durante su almacenamiento y distribución.

Efectos de la refrigeración en la velocidad de las reacciones químicas y enzimáticas y en el

crecimiento de los microorganismos

La velocidad de las reacciones químicas y enzimáticas disminuye logarítmicamente con la temperatura según describe la ley de

Arrhenius. La refrigeración, por lo tanto, reduce la velocidad de las reacciones químicas y enzimáticas y permite controlar la pérdida de

la calidad de los alimentos debida a la actividad fisiológica o a otras reacciones químicas: oxidación de lípidos, degradación de

pigmentos y vitaminas, desnaturalización de proteínas.

Se emplea el coeficiente de temperatura o valor Q10 , que se define como el cambio que experimenta la velocidad de una reacción al

variar 10ºC la temperatura a la que se lleva a cabo:

Q10 = Veloc.de la reacción a temperatura T____

Veloc.de reacción a temperatura T-10ºC

La refrigeración detiene el crecimiento de los microorganismos termófilos y de muchos mesófilos.

Factores que hay que controlar durante el almacenamiento en refrigeración

Junto con la velocidad del enfriamiento es necesario controlar los siguientes factores:

a) Temperatura: cada alimento tiene una temperatura óptima de refrigeración. Tejidos animales, leche y huevos han de
almacenarse a temperaturas bajas (-1 á +1ºC). Frutas y hortalizas tienen un rango de temperatura mucho más amplio,
dependiendo de la especie y la variedad. La temperatura debe mantenerse estable durante todo el almacenamiento y
extenderse al transporte, comercialización e, incluso al hogar hasta su consumo.
b) Humedad relativa: si es demasiado elevada, la condensación de agua en la superficie fría del alimento puede favorecer
el crecimiento de microorganismos y la aparición de hendiduras anormales en algunas frutas. Si es demasiado baja, el
producto pierde humedad alterándose su aspecto y reduciéndose su peso. La humedad suele mantenerse entre el 85% y
el 95% con excepciones tales como los quesos (65-70%) y los jamones curados (%0-60%). El envasado de los productos
reduce las pérdidas de humedad aunque se dificulta el enfriamiento por la barrera que le presenta el envase, al frío.
c) Purificación y circulación del aire: el aire debe circular de una forma adecuada para mantener la temperatura y
humedad uniforme en todo el recinto de almacenamiento, para el rápido enfriamiento de los productos recién ingresados
y para facilitar la purificación del aire. El flujo de aire no debe ser excesivo para favorecer la deshidratación de los
alimentos.
d) Luz: el recinto de almacenamiento ha de mantenerse a oscuras. Pueden emplearse lámparas de luz UV para reducir el
crecimiento de mohos y bacterias en la superficie, aunque deben emplearse con cierto cuidado ya que la luz UV puede
catalizar reacciones oxidativas que aceleran la aparición de coloraciones y sabores anómalos.
e) Composición de la atmósfera: el efecto conservador de la refrigeración puede potenciarse si se combina con el
adecuado control de la composición de gases de la atmósfera de almacenamiento.
f)
ALMACENAMIENTO EN ATMÓSFERAS CONTROLADAS Y MODIFICADAS:
Incrementando artificialmente la proporción de CO2 o reduciendo la de oxígeno, se reduce la actividad respiratoria de los alimentos

prolongando así su vida útil. Estos cambios deben controlarse cuidadosamente con el objeto de evitar alteraciones fisiológicas en los

tejidos vivos o alteraciones microbianas por proliferación de microorganismos anaeróbicos.

Industrialmente se utilizan dos tipos de atmósferas:

1- aquellas en las que la concentración de oxígeno y CO2 ha sido modificada hasta la obtención de una concentración total igual
a la del oxígeno del aire puro (21%), y
2- aquellas en las que la concentración total de oxígeno y anhídrido carbónico se ha reducido hasta una concentración final de
4,5%.
El primero de estos métodos se utiliza tanto para la atmósfera CAS como para la MAS, mientras que el segundo se emplea sólo para

las CAS.

Almacenamiento en Atmósferas Controladas:

Las atmósferas del tipo CAS se emplean para aquellos alimentos que maduran después de su recolección y que se deterioran con

rapidez, incluso a su temperatura óptima de almacenamiento. La composición gaseosa de la mezcla se vigila cuidadosamente y una

parte de la atmósfera se recircula a través de lavadores de aire que contienen hidróxido de calcio y carbón activado con el objeto de

controlar la composición de anhídrido carbónico. Los almacenes de atmósfera controlada poseen una humedad relativa más elevada

(90 - 95%) que los frigoríficos normales, por lo que los alimentos se mantienen frescos durante más tiempo y las pérdidas se reducen.

Las principales desventajas de las atmósferas CAS son las siguientes:

-Las bajas concentraciones de oxígeno y las elevadas concentraciones de CO 2 que se requieren para inhibir el crecimiento de
bacterias y hongos resultan tóxicas para muchos alimentos;
- Las condiciones de la atmósfera CAS pueden provocar un aumento en la concentración de etileno en la atmósfera del
almacén acelerando la maduración y provocando alteraciones fisiológicas;
- Una descompensación en la composición gaseosa puede provocar cambios en la actividad bioquímica de los tejidos dando
lugar al desarrollo de aromas y olores extraños o estimulando la respiración anaeróbica;
- La mayor parte de las frutas y verduras poseen un límite de tolerancia a las bajas concentraciones de oxígeno y a las altas
concentraciones de CO2 que varía con las condiciones de cultivo y el grado de maduración;
- El gasto adicional de este tipo de almacenamientos (dos veces al tradicional) puede hacer que el producto no resulte
competitivo.
Almacenamiento en Atmósferas Modificadas: para el almacenamiento en MAS, el recinto se cierra herméticamente y

como consecuencia de la actividad respiratoria de los alimentos, la composición del almacén cambia. La concentración de oxígeno en

el mismo puede caer hasta alcanzar el 0% y la de CO2 aumentar hasta llegar al 20% o superior. Este tipo de almacenamiento se utiliza

para los granos ya que las elevadas concentraciones de CO2 matan a los insectos e impiden el crecimiento de los mohos. La

composición adecuada se mantiene eliminando aire o el exceso de CO2 mediante purificadores. Las principales desventajas de este

tipo son de índole económica. Excepto en las manzanas, y en menor medida en las coles y los guisantes, los precios de otras frutas no

justifican los gastos que este tipo de almacenamiento incurre. Los productos estacionales cuyo precio se incrementa fuera de
temperada sí justifican este tipo de almacenamiento. Una gran desventaja es que el almacén sólo se ocupa durante el año, una

temporada, ya que el espacio disponible no puede ocuparse aprovechando el almacenamiento conjunto de dos productos distintos.

Teoría de la congelación:

Para la congelación, primero es preciso eliminar el calor sensible del alimento para bajar la temperatura hasta alcanzar la

temperatura de congelación. En los alimentos frescos debe eliminarse también el calor generado por la respiración metabólica. La

cantidad de calor a extraer es importante ya que determina la potencia de la instalación. Luego se elimina el calor latente de

congelación lo que provoca la formación de los cristales de hielo y el calor latente correspondiente a los otros elementos constitutivos

del alimento, por ejemplo las grasas (comparativamente pequeño ya que los alimentos tienen una elevada proporción de agua). El

calor específico del agua es elevado (4,20 kJ/kg . K) y su calor latente de congelación es aún mayor (335 kJ/kg) por lo que la cantidad

de energía necesaria para congelarlos es grande.

Si a lo largo de la congelación se registra la temperatura del alimento en su centro térmico (punto que se enfría más lentamente o

que se congela más tarde) se obtiene una gráfica que posee una forma característica:

Esta CURVA posee seis porciones distintas:

AS: el alimento se enfría por debajo de su punto de congelación 1 siempre inferior a 0ºC (temperatura de congelación del agua). En el

punto S el agua se encuentra todavía en estado líquido; fenómeno que se conoce como "sobreenfriamiento" y puede producirse hasta

10ºC por debajo del punto de congelación.

SB: la temperatura aumenta rápidamente ya que al formarse los cristales de hielo se libera el calor latente de congelación a una

velocidad mayor a la que se extrae del alimento.


BC: el calor se elimina a la misma velocidad que en las fases anteriores. Se elimina el calor latente y se forma el hielo. El incremento

de la concentración de solutos en la fase líquida (fracción de agua no congelada) provoca un descenso en el punto de congelación y la

temperatura desciende ligeramente. En esta fase se forma la mayor parte del hielo.

CD: Uno de los solutos alcana la sobresaturación y cristaliza. La liberación del calor latente de cristalización provoca un aumento de la

temperatura hasta la temperatura eutéctica del soluto.

DE: La cristalización de agua y solutos continúa. El tiempo total tt (meseta de congelación) se halla determinado por la velocidad a la

que el calor se extrae.

EF: la temperatura de la mezcla agua y hielo desciende hasta alcanzar la del equipo congelador. La proporción de agua no congelada

depende de la composición del alimento y de la temperatura de almacenamiento.

Teoría de la cristalización:

El rasgo más sobresaliente de la congelación es el cambio de estado, de líquido a sólido, que experimenta una parte del agua

presente en los alimentos.

El punto de congelación de un alimento es aquella temperatura en la que coexisten, en equilibrio, el agua y pequeños cristales de

hielo. Sin embargo para que un cristal de hielo pueda formarse debe primero existir un núcleo de moléculas de agua, es decir, debe

producirse la nucleación.

En la cristalización, o formación de una fase sólida organizada sistemáticamente a partir de una solución, se pueden distinguir dos

etapas: la nucleación y el crecimiento de los cristales.

Nucleación

Consiste en la asociación de moléculas de agua para formar una pequeña partícula ordenada y estable.

Existen dos tipos de nucleación. La nucleación homogénea (formación al azar de moléculas de agua) es la que tiene lugar en

soluciones puras y, por lo tanto, es de poco interés en los alimentos, y la nucleación heterogénea: los núcleos se forman sobre

partículas extrañas suspendidas, sólidos insolubles, superficies de películas o paredes de envases, y es de mayor importancia en los

alimentos y estructuras vivas. Ésta es la nucleación que se produce en el sobreenfriamiento. La duración del período de

sobreenfriamiento depende del tipo de alimento y de la velocidad a la que el calor se disipa. La eliminación rápida del calor da lugar a

la formación de un gran número de núcleos. Las moléculas de agua se desplazan preferentemente hacia los núcleos ya existentes,

formando nuevos núcleos.


Crecimiento de los cristales:

El crecimiento de los cristales puede tener lugar a temperaturas muy cercanas al punto de fusión, es posible regular el tamaño de los

cristales de hielo controlando la velocidad de transferencia de calor. Cuando ésta es muy rápida, la velocidad de nucleación aumenta

notablemente dando lugar a la formación de muchos núcleos; pero no ocurre así con la velocidad de crecimiento de los cristales, por lo

que éstos serán de pequeño tamaño.

También parecen existir diferencias en cuanto a la forma de los cristales según la velocidad de enfriamiento: si es lenta, los cristales

tienen forma alargada (como una aguja), mientras que si es rápida éstos tienen formas más redondeadas. El número, el tamaño y la

forma de los cristales varía, incluso, de una zona a otra del alimento, especialmente en los productos sólidos o de gran viscosidad. En

las partes periféricas (que están en contacto con el medio de enfriamiento), donde la temperatura disminuye rápidamente, se formará

un mayor número de cristales y de menor tamaño que en las zonas centrales (más profundas) en las que la transferencia de calor

ocurre más lentamente. El número, tamaño y forma de los cristales influye notablemente en la calidad del producto congelado.

Cálculo del tiempo de congelación:

Durante la congelación el calor del alimento pasa, por conducción, del interior a la superficie y de ella al medio de congelación: Los

factores que determinan la velocidad de esta transferencia de calor, son:

1.- La conductividad térmica del alimento

2.- El área del alimento expuesta al intercambio

3.- La distancia que el calor debe atravesar

4.- La diferencia de temperatura entre el alimento y el medio de congelación

5.- El efecto aislante de la capa superficial de aire que rodea al alimento.

6.- Si el alimento se halla envasado, el envase impone una barrera al flujo calórico.

Si bien resulta difícil determinar el tiempo de congelación, se han establecido dos conceptos: el tiempo efectivo de congelación (que

es el tiempo necesario para que la temperatura del alimento en su centro térmico descienda desde su valor original hasta una

temperatura predeterminada) y el tiempo de congelación nominal (que es el tiempo transcurrido desde que la superficie del

alimento alcanza los 0ºC hasta que su centro térmico se halla 10ºC por debajo de su temperatura de congelación. El tiempo efectivo

de congelación representa una medida del tiempo que el alimento deberá permanecer en el congelador y se utiliza para calcular la

capacidad de un proceso de elaboración. En cambio, el tiempo de congelación nominal se emplea para calcular el deterioro sobre el

alimento, ya que no toma en consideración las condiciones iniciales o las diferentes velocidades de congelación en los últimos puntos

de la superficie del alimento.


El cálculo del tiempo de congelación resulta complicado por las siguientes razones:

a) Diferencias en la temperatura inicial del alimento


b) Diferencias en la forma y tamaño de las piezas a congelar
c) Diferencias entre la temperatura de congelación y las velocidades de cristalización de distintas partes del alimento
d) Los cambios en la densidad, conductividad térmica, calor específico y transmisión del calor del alimento a medida que éste se
va enfriando.

La eliminación del calor latente complica los cálculos de transferencia calórica en estado no estacionario, haciendo imposible el cálculo

matemático de la velocidad de congelación. En la mayor parte de los casos los cálculos obtenidos mediante la fórmula de Planck

resultan suficientes, asumiendo los siguientes extremos:

1) que la congelación se inicia en el punto de congelación del alimento con toda el agua que éste contiene, sin congelar
(se desprecian las pérdidas de calor sensible)
2) que la transferencia de calor se produce a una velocidad suficientemente baja como para que se produzca en
condiciones de estado estacionario
3) que el frente de congelación mantiene una forma semejante a la del alimento
4) que no existe más que un solo punto de congelación
5) que la densidad del alimento durante el proceso no varía
6) que la conductividad térmica y el calor específico durante su enfriamiento antes de congelar no varían, cambiando -al
congelarse- a un valor también constante durante su enfriamiento en congelación

Fórmula de PLANCK: (tiempo de congelación de alimentos de forma cúbica)

tf representa el tiempo de congelación, en segundos

L es la longitud del cubo, en metros

h coeficiente de transmisión de calor superficial ( W / m2 . K)

θf el punto de congelación del alimento, en ºC

θm la temperatura media de congelación

 es el calor latente de cristalización (J / kg)

 densidad del alimento (kg / m3)

x espesor del material de embalaje (m)

k1 conductividad térmica del embalaje (W / m . K)

k2 conductividad térmica del alimento (W / m . K)


6 y 24 son factores de forma (para alimentos esféricos) y representan la distancia más corta entre el centro del alimento y su

superficie. Para los alimentos de forma rectangular se aplican los factores 2 y 8; para los cilíndricos 4 y 6.

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE FRÍO

Métodos y equipos:

Los métodos disponibles para la refrigeración y la congelación, en la industria alimentaria, se dividen según empleen sistemas

mecánicos (un refrigerante es evaporado y comprimido en un circuito cerrado) o criogénicos para la producción de frío. Existen

diseños para el procesado continuo, semicontinuo o discontinuo y los productos pueden ser refrigerados o congelados antes o

después de ser envasados. La principal desventaja del envasado previo es la resistencia del envase a la transferencia de calor, pero

puede ser de gran utilidad para evitar una excesiva deshidratación o la contaminación de los alimentos con el medio de refrigeración.

Sistema mecánico:

Se trata de sistemas cerrados que actúan básicamente como una bomba que extrae el calor del alimento o de un recinto que se

encuentra (o donde se pretende alcanzar) a una baja temperatura y lo transfiere a otra parte del sistema donde se disipa. Esto es

posible gracias al empleo de fluidos refrigerantes que circulan a través del sistema en un circuito cerrado y en el que se transforman

sucesivamente de líquido a vapor y de vapor a líquido. La parte útil del ciclo de refrigeración tiene lugar en el evaporador, que es

básicamente un intercambiador de calor, en cuyo interior el refrigerante en estado líquido se evapora tomando para ello calor de un

medio más caliente que puede ser el alimento que se va a enfriar. El refrigerante evaporado fluye al compresor, donde es

comprimido (aumentando al mismo tiempo su temperatura) a una presión lo suficientemente alta para ser condensado en otro

intercambiador de calor (condensador) empleando para ello aire o agua fría. En el condensador se elimina el calor cedido por el

alimento o el aire al fluido refrigerante para su evaporación, más el adquirido por este fluido durante el proceso de compresión. El

refrigerante condensado fluye a un tanque de mantenimiento, del cual pasa de nuevo al evaporador a través de una válvula de

expansión. Cuando el líquido se expande su temperatura disminuye alcanzando las condiciones originales para iniciar de nuevo el

ciclo. Todo esto es posible gracias a la energía mecánica del compresor.

En estos sistemas de refrigeración mecánica los refrigerantes primarios (amoníaco o freón) no contactan nunca directamente con el

alimento, sino que enfrían a otro medio (aire, agua y otros fluidos o superficies metálicas) que sí van a contactar con el alimento al cual

enfrían.

Los métodos basados en sistemas mecánicos se subdividen a su vez en función del medio de enfriamiento:

a) Aire: el aire tiene la gran ventaja de su polivalencia; además de ser compatible con todos los alimentos, permite procesar una
gran diversidad de productos en forma simultánea. El principal problema es su bajo coeficiente de transmisión de calor en la
superficie de los alimentos. Su eficiencia se puede mejorar aumentando la velocidad del aire ya que así disminuye la capa de
convección estática que rodean al alimento, que dificulta la transmisión de calor. Otro problema es la desecación de la
superficie de los productos sin envasar.
b) Superficies frías: el alimento está en contacto con una superficie fría que a su vez está enfriada por un refrigerante. La
eficiencia de este método depende del grado de contacto que el alimento tenga con la superficie fría. No son muy útiles para
alimentos irregulares, pero si para alimentos planos de poco espesor.
c) Líquidos: todos los fluidos o refrigerantes secundarios (excepto el aire) que contactan directamente con el alimento,
envasado o no, y que suelen ser enfriados por un refrigerante primario. Se suelen emplear sistemas para la agitación del
medio refrigerante para mejorar la transmisión de calor. Puede emplearse agua fría o hielo para temperaturas superiores a la
de congelación; para temperaturas inferiores se requieren compuestos con un punto de congelación por debajo de 0ºC. Es
necesario que carezcan de toxicidad, que no impartan a los alimentos olores, sabores o colores anómalos.
Sistemas criogénicos:

Estos compuestos criogénicos tienen un punto de ebullición muy bajo y un calor latente de vaporización bastante elevado. Los más

habituales son el dióxido de carbono (CO2), líquido o sólido (nieve carbónica), el nitrógeno líquido (N2) y, antiguamente, el

diclorodifluorometano (R-12 o freón). El alimento se enfría por contacto directo con estos líquidos, los cuales toman el calor de ellos

para la evaporación o sublimación asegurando la acción refrigerante. Al ponerse en contacto con el alimento a presión atmosférica, el

N2 líquido hierve a -196ºC y se transforma en gas absorbiendo del alimento el calor latente de vaporización (200 kJ/kg de N2). El CO2

líquido almacenado a baja temperatura y elevada presión se transforma a presión atmosférica en sólido (nieve carbónica) y en gas; su

poder refrigerante se debe a la sublimación de esta nieve carbónica al contactar con el alimento ( λ = 572 kJ / kg a -78ºC).

El empleo de líquidos criogénicos tiene un costo más elevado que los sistemas de refrigeración mecánica, ya que su precio es superior

y generalmente no se pueden reutilizar, aunque se compensa con la obtención de productos de mayor calidad.

Equipos empleados para la refrigeración

La mayoría de los equipos empleados en la industria alimentaria para la refrigeración de los alimentos sólidos emplean aire en

movimiento (convección forzada) como medio de enfriamiento, incluso durante el transporte de los productos refrigerados. Los

principales problemas de refrigeración con aire son la deshidratación de los productos y la posibilidad de que se congelen si la

temperatura del aire es inferior a 0ºC. Las principales aplicaciones son la refrigeración de la carne, diversas frutas y productos

envasados.

Los alimentos líquidos (por ejemplo, leche, jugos) pueden enfriarse en intercambiadores de calor de placas mediante agua fría y los

pastosos (por ejemplo, mantequilla, margarina) en intercambiadores de calor de superficie barrida, por contacto con superficies

metálicas frías.

El empleo de agua fría (próxima a 0ºC) para la inmersión o el rociado de los alimentos (hidroenfriamiento) es una alternativa simple

económica y rápida, de gran utilidad para productos de pequeño tamaño (frutas y hortalizas).

El enfriamiento con hielo picado, o mezclas de agua - hielo, es efectivo para la refrigeración del pescado.

El enfriamiento a vacío es adecuado para alimentos porosos y con una relación superficie/volumen que permitan que el vapor de agua

escape fácilmente (lechuga). Los alimentos se introducen en una cámara y al aplicar vacío (0,5 kPa) se enfrían por la evaporación del

agua. Es un método útil para la refrigeración de productos precocidos, controlando la presión empleada para no modificar su textura.
Equipos empleados para la congelación

A) Congelación por aire


El equipo más sencillo son las cámaras frigoríficas con aire estático (sharp freezers) en las que el aire (-20 á –30ºC) se mueve

solamente por convección natural. Como el coeficiente global de transmisión de calor es pequeño y la velocidad de congelación muy

lenta, la pérdida de calidad de los productos congelados de esta forma es significativa. Son sistemas adecuados para el

almacenamiento - no la congelación - de los productos. Tiene la ventaja que con sólo disponer de ventiladores en el interior de los

recintos, se mantiene una temperatura muy constante.

Los congeladores de aire forzado (blast freezers) permiten una congelación más rápida porque el aire frío circula a grandes

velocidades, normalmente de 1 á 6 m/s aunque pueden llegar a alcanzar los 10-15 m/s. La convección forzada del aire aumenta

notablemente el coeficiente global de transmisión de calor, aunque estos equipos se utilizan para congelar pequeños volúmenes de

alimentos.

Los túneles de congelación permiten la operación en continuo, tienen un bajo costo de funcionamiento y pueden procesar una gran

variedad de productos. Los alimentos se transportan en bandejas apiladas en vagonetas o mediante cintas sinfín. El movimiento del

aire puede ser paralelo al alimento (en el mismo sentido o en sentidos contrarios) o en forma perpendicular, a través del lecho de

alimentos. Uno de los principales inconvenientes de este sistema es que los alimentos no envasados pueden sufrir quemaduras por

frío (por la elevada velocidad y la baja humedad relativa del aire, y por la gran diferencia de temperatura entre el alimento templado y

el aire frío). Para evitarlo es conveniente emplear aire saturado de humedad o rociar al alimente con agua fría en la zona de carga para

que se forme una capa de hielo que lo proteja.

Los congeladores en espiral se diseñaron para aumentar la capacidad de congelación sin necesidad de emplear grandes espacios.

Los productos se disponen en una cinta transportadora metálica flexible y autoapilable que describe una trayectoria en espiral. El flujo

de aire es en contracorriente, con lo que mejora la eficiencia de la transmisión de calor.

Los congeladores de lecho fluidizado se pueden considerar como una modificación de los túneles de congelación de aire forzado.

Se emplean para alimentos de tamaño pequeño y uniforme: mariscos, guisantes, fresas, frutas y hortalizas trozadas. El flujo de aire

frío (-30ºC) es perpendicular y atraviesa hacia arriba el lecho de producto (dispuesto en artesas con fondo perforado) y su velocidad

es tal que las partículas se mantienen en suspensión separadas unas de otras y rodeadas individualmente de aire frío. La gran

superficie del alimento y el flujo turbulento permiten que la velocidad de congelación sea muy rápida. Tiene la gran ventaja de obtener

productos IQF (individually quick frozen : congelados rápida e individualmente). El aire además de congelar sirve para transportar el

alimento.

PRODUCTOS CONSERVADOS POR EL FRÍO


Congelación

Es un método importante de procesado y se emplea además, con frecuencia, sustituyendo al sulfitado, para conservar materia primas

que se van a utilizar en la elaboración de confituras, rellenos para pasteles, etc.

Si se congelan, se almacenan congelados y se descongelan apropiadamente, los vegetales congelados constituyen una materia prima
de alta calidad, que ofrece propiedades muy parecidas a los vegetales frescos.
A diferencia de la esterilización o la pasteurización por el calor, la congelación no destruye los microorganismos, pero retarda
acusadamente su crecimiento. Las esporas sobreviven bien al almacenamiento por congelación y las formas vegetativas dañadas
pueden recuperar su viabilidad transcurrido algún tiempo y deteriorar el producto descongelado. Quiere decirse con esto, que la
materia prima debe hallarse tan libre como sea posible de microorganismos y que, se requiere una higiene escrupulosa durante todo el
procesado, para evitar la contaminación
Antes de la congelación, los vegetales suelen lavarse, para mejorar su calidad microbiológica y su aspecto físico. Es bueno utilizar un
sistema de lavado continuo, para minimizar la lixiviación de pigmentos y productos responsables del flavor
Cristalización :
La velocidad de enfriamiento de una solución no ejerce influencia únicamente sobre la cantidad, sino también sobre la forma de los
cristales generados. Se distinguen tres tipos principales de cristales.
 Cristales regulares hexagonales
Dendritas irregulares
Cristales esféricos
Sistemas de congelación: Para congelar rápidamente frutas y hortalizas, se utilizan los siguientes sistemas de congelación :
 Por aire forzado
 Por inmersión
 Por contacto directo
 Por vaporización
Elaboración de frutas y hortalizas congeladas: El producto congelado se utiliza como materia prima intermedia, para
posteriormente, reelaborarlo en otros productos. Además, se producen productos congelados para consumo directo. Antes de someter
el producto al frío, se deben inactivar las enzimas. Las hortalizas se escaldan. Sin embargo, el escaldado provocaría modificaciones
indeseables en las frutas. En este caso se logra la parcial inactivación de las enzimas por adición de azúcar o jarabe y aditivos, tales
como ácido ascórbico y ácido cítrico.
1) Frutas congeladas: Las frutas se congelan en las siguientes formas :
 Enteras
 Partidas
 Rebanadas
 Cortada en cubitos
 En pastas
 En jugos

2) Hortalizas congeladas: Las operaciones preliminares para obtener hortalizas congeladas son iguales a las del enlatado.
Sin embargo, después del escaldado, el producto se enfría por inmersión en agua fría. Luego se deja escurrir, excepto la espinaca, la
cual debe comprimirse bien, antes del envasado. Las otras se envasan sueltas. Las hortalizas se enfrían hasta 2ºC y se congelan
envasadas en bolsas de poliestireno.
La inactivación de las enzimas es importante en el caso del producto congelado, por que sino actúa la peroxidasa produciendo
oxidaciones y sabor a heno. Por esto, las hortalizas se escaldan en :

* agua hirviendo. La siguiente tabla da los tiempos aproximados de escaldado a 100ºC


* por vapor.
* por IQB (escaldado rápido individual) : es escaldado a vapor en una cinta transportadora con o sin un tiempo de espera posterior.
CONGELACIÓN

Frutas Hortalizas
Etapas previas

Pelado Preparación

Lavado Lavado

Descarozado o Descorazonado Selección y Clasificación

Cortado Escaldado (por agua ;por vapor ;


por vapor + tiempo de espera)
Retocado y Clasificado
Enfriado
Ayudas tecnológicas

Adición de azúcar/almíbar

Congelación

Envasado

Conservación

Transporte
Almacenamiento congelado: Después de la congelación, el producto debe ser introducido en el almacén frigorífico. La temperatura
interna del producto debe permanecer a -18ºC como mínimo, durante el tiempo de su transporte y almacenamiento. A esta
temperatura, la actividad microbiológica está bloqueada. Sin embargo, algunas enzimas de las frutas y hortalizas continúan su
actividad aún a temperaturas más bajas. En este caso, es conveniente inactivar las enzimas antes de la congelación mediante el
escaldado o un tratamiento químico.
La descongelación seguida de recongelación da como resultado un crecimiento de los cristales de hielo y la ruptura de las estructuras
celulares y un producto de textura pobre.
El mantenimiento de la cadena de frío, que tiene los siguientes pasos :
* obtención de la materia prima
* proceso
* depósito en fábrica
* depósito en mercados y supermercados
* depósito familiar
* descongelación
* distribución mediante transporte frigorífico
El concepto abarca desde la precaución en la recolección de la materia prima, la manipulación durante el procesado, concluyendo con
la descongelación
Envasado: El envase de los productos congelados, además de cumplir las exigencias comunes de todos los envases de alimentos
(como ser diseño atractivo y fácil uso por parte del consumidor, estar fabricados de productos no tóxicos y resultar económicos) debe
ser capaz de soportar las bajas temperaturas que el proceso exige e impedir que sufra la quemadura del frío, durante el
almacenamiento. El envase tiene que mantenerse íntegro, incluso cuando se humedezca, durante la descongelación. Se le exige
también considerable resistencia, ya que debe soportar la manipulación en los armarios expositores, durante el comercio al por menor.
También se exige, a los envases a utilizar con los productos congelados, que sean aptos para su manipulación por máquinas que
funcionen a alta velocidad.
El envasado puede efectuarse en cartones encerados, en películas plásticas y en bolsas y bandejas recubiertas de películas de
plástico.
Descongelación: Las descongelación se efectúa a diferentes temperaturas, dependiendo del producto y de su transformación
posterior
El producto pierde líquido celular y, con éste, una parte de su contenido en vitaminas
Las frutas para consumo directo se descongelan a la temperatura ambiente. Productos elaborados, como las espinacas, se
descongelan calentándolas a fuego. Cuando el producto congelado se utiliza para la elaboración de otros productos, la forma de
descongelación depende del proceso de transformación

Daños:
 Quemaduras por congelación
 Recristalización
 Pérdidas de aroma
 Pérdidas de Vitaminas
REDUCCION DE AGUA

Operaciones de eliminación de agua son concentración, desecación, secado, deshidratación, entre otros.
Concentración: trata un producto líquido y se obtiene otro también líquido. Sólo es una eliminación parcial de
agua, el producto tiene una presión osmótica que es, a veces, suficiente para obstaculizar el desarrollo microbiano.
Secado: parte de un sólido o líquido, para obtener un producto sólido. Conserva al privar al alimento del agua
libre, impidiendo cualquier actividad microbiana o enzimática.
Objetivo:
 Sortea el carácter estacional de ciertas actividades agrícolas (leche en polvo) o industriales (mostos concentrados)
 Conservar alimentos.
 Reduce considerablemente la masa y el volumen de los alimentos, lo que conlleva un importante ahorro en
almacenaje y transporte
Problemas principales:
 Riesgos de alteración de la calidad nutritiva y organoléptica del producto tratado (pérdidas de vitaminas,
reacciones de pardeamiento, insolubilización de las proteínas y la pérdida de aromas más volátiles que el agua,
que tienden a ser eliminados especialmente si el secado o la concentración se realizan bajo vacío)
 Consumo de energía considerable (sector industrial destina alrededor del 20% de su consumo de energía a las
operaciones de eliminación de agua, mientras el sector agroalimentario destina el 60% de su consumo
energético a los procesos de secado)
La eliminación de agua puede ser realizada por vía mecánica o por vía térmica. Ciertos procesos de pre-
concentración y de pre-secado pueden ser realizados sin transferencia térmica, sólo por simple transferencia de
cantidad de movimiento. Por ejemplo:

Operación Técnica Mecanismo Aplicaciones


Concentración Centrifugación Sedimentación forzada Zumo de tomate
Filtración Tamizado Lodos residuales
Ultrafiltración Tamizado molecular Lactosuero
Secado Albúmina de huevo
Escurrido Gravedad Queso
Secado centrífugo Tamizado Cristalización de azúcares
Prensado Exprimido Forrajes
Vía mecánica se caracteriza por tres puntos que la oponen a las técnicas basadas en la transferencia de calor:

1. Carácter limitado: no permiten eliminar más que una parte del agua libre de los productos tratados. Ninguno
disminuir la humedad de un producto más allá del 60%.
2. Débil selectividad: Desde el punto de vista cualitativo, la fase eliminada no es agua pura sino que está constituida
por una dispersión o una solución más o menos rica en extracto seco.
3. Bajo consumo de energía: el hecho que se elimine sólo una parte de la fracción acuosa no ligada, implica un
menor consumo de energía.
Vía térmica operación de transferencia de materia que necesita la activación previa del agua mediante energía
aportada por un transporte de calor. Las dos transferencias se desdoblan en una fase externa y en una fase interna.
- transferencia de calor externa desde la fuente de calor hacia la superficie del producto e interna desde la
superficie hacia el centro del producto
- transferencia de materia interna desde el centro hacia la superficie del producto y externa desde la superficie
del producto hacia el medio exterior.
La velocidad del proceso global de eliminación de agua está determinado por el transporte limitante.
En el caso de la concentración por ebullición, la etapa limitante es la transferencia de calor por difusión interna. En el
secado de productos por aire caliente, al principio del secado (fase a velocidad constante), es limitante la
transferencia externa de calor y, al final del secado (fase a velocidad decreciente)es la transferencia interna de masa.
En la técnica por vía térmica se distinguen los procesos por ebullición y los procesos por arrastre.
En la eliminación de agua por ebullición, el producto se lleva a una temperatura (Te) tal que la presión de vapor del
agua (Pe) sea igual a la presión total de la instalación (Pt).
En la eliminación de agua por arrastre, la energía es aportada por un gas vector (aire caliente), cuya presión parcial
de agua (p) es inferior a la presión de vapor (P) del agua en el producto y Pt, en tenemos la desigualdad: p < P < Pt.
Se trata de una transferencia de masa debida a un gradiente de presión de vapor de agua.
Los procesos por ebullición son menos costosos pero los procesos por arrastre permiten una eliminación de agua
completa sin alterar excesivamente la calidad del producto tratado.
Actividad de Agua
Todo producto húmedo debe ser tratado como un sistema bifásico formado por una cierta cantidad de agua
absorbida por un sustrato seco. La separación de las dos fases corresponde a la ruptura de las fuerzas que unen las
moléculas de agua con el sustrato seco (fuerzas de unión físico-química). El “grado de libertad” del agua está dado:
 agua en estado libre en el producto P = P*
 agua se encuentra ligada al sustrato seco P < P* P: presión de vapor de saturación del producto (T°)

P*: presión
Se define la actividad del agua en el producto a la relación aw = P/P* (0 < awde vapor
< 1), de saturación
mientras del agua
mas se acerca al 0libre
más(T°)
intensas son las fuerzas de unión y cuando tiende a la unidad el agua se acerca al estado libre. Se usa como
parámetro de estabilidad del crecimiento microbiano y las velocidades de las reacciones de deterioro.
En un proceso de deshidratación las moléculas de agua menos ligadas se eliminan primero y la última son las
moléculas de agua estructurales. La actividad de agua disminuye al mismo tiempo que el contenido en agua (W).

Esta curva de desorción (W=f(aw)) está dividida:


 0 < aW < 0,2 : en esta existen fuerzas de Van der Waals muy intensas que impiden que el movimiento molecular se
manifieste en una presión de vapor saturante. el agua esta estrechamente ligada( en un estado rígido)
 0,2 < aW < 0,6 : en esta el agua se encuentra en forma de capas polimoleculares que recubren la superficie del
sustrato seco. El estado del agua en esta zona se conoce con el nombre de “seudo-líquida”.
 aW > 0,6 : en esta la fracción de agua libre que se encuentra en estado líquido y queda retenida en la superficie
del sustrato únicamente por fuerzas de capilaridad. Sólo en esta forma el agua puede ser utilizada por los
microorganismos y pueden ocurrir reacciones enzimáticas, por ello se le llama “agua biológica”.
Eliminación de agua por arrastre:
Una operación de eliminación de agua por secado se divide clásicamente en tres fases:
1. una fase transitoria para alcanzar la temperatura deseada
2. una fase de velocidad constante
3. una fase de velocidad decreciente (la humedad W cual se ralentiza esta se llama “humedad crítica”)
En las proximidades de la superficie a tratar, se presentan dos transferencias externas:
 Transferencia de calor por convección Q = h.A.(Ta – T), debido al gradiente de temperatura entre el aire
(Ta) y la del producto en superficie (T) [∆T]
 Transferencia de masa E = k.A.(P –p), debido al gradiente de presión entre la del vapor en la superficie (P)
y la presión parcial del agua en el aire (p).
1. Fase de alcance de temperatura: el producto a secar está frío, su presión de vapor es baja, por lo que se produce
transferencia de masa a velocidad muy lenta. El ∆T es muy elevado, por lo tanto la transferencia de calor es muy
activa y la cantidad de calor transferida a nivel de la superficie del producto es muy grande. Cuando la superficie del
producto se caliente, que derivará en una disminución del gradiente de temperatura que cesará cuando se alcance el
equilibrio estacionario. Q = E.λ
2. Período de velocidad constante: tiempo en que la transferencia de calor y masa han alcanzado un equilibrio
estacionario y el agua a eliminar es agua libre de presión de vapor P*.
Q = h.A.(Ta – T) y E = k.A.(P* - p) con Q = E.λ
De acuerdo a estas expresiones, todo secado natural rápido necesita de tres condiciones siguientes:
- calor (Ta elevada)
- movimiento del aire (h elevada)
- aire seco (p débil)
Al expresar la capacidad evaporadora en función de las expresiones anteriores: igualo Q y despejo E obtengo
E = (h.A/λ).(Ta –T); igualando a la expresión de E y despejando el diferencial de p, (h/k.λ).(Ta –T) = P* - p
La relación (h/k.λ), en secado industrial se mantiene constante a 64,7 Pa/ºC
T de la superficie del producto sólo depende de las características de aire, se la define como la temperatura de
bulbo húmedo del aire, siempre inferior a la temperatura de bulbo seco (Ta). ∆T se produce por el consumo de calor
latente que enfría la superficie, tiende a cero cuando el aire está saturado y la velocidad de secado tiende a cero.
3. Fase de velocidad decreciente: después de la eliminación de agua libre, la presión de vapor de agua es:
[P = aw.P*] < P* y E = k.A.(aW.P* -p)
Al disminuir el gradiente de presión de vapor de agua, disminuye simultáneamente la velocidad de transferencia. El
agua migra cada vez más dificultad. Los depósitos de solutos obstruyen los poros y tienen lugar los fenómenos de
cortezado; el agua ligada migra en forma de vapor y la distancia a recorrer por el frente de vapor es cada vez más
elevada frenando rápidamente la transferencia interna de agua. En estas condiciones ya no es útil impulsar aire muy
caliente ya que el producto está menos “protegido” térmicamente.
Deshidratación: Se define como la extracción deliberada, en condiciones controladas, del agua que contienen
los alimentos; por la evaporación del agua desde la superficie del alimento, o por sublimación a partir de alimentos
congelados. El producto resultante presenta un contenido acuoso inferior al 6%.
Transferencia de energía: El calor necesario para conseguir la evaporación o sublimación del agua de los alimentos
puede transmitirse por conducción, convección y por radiación, generalmente combinadas. Este calor puede
aportarse a presión atmosférica o bajo cierto grado de vacío. Los métodos de deshidratación pueden clasificarse en:
 Desecación con aire caliente: el alimento se pone en contacto con una corriente de aire caliente y el calor se
transmite por convección.
 Desecación por contacto directo con una superficie caliente: el calor se transfiere al alimento principalmente por
conducción.
 Desecación mediante el aporte de energía de una fuente radiante: la transmisión que predomina es la radiación.
 Desecación por energía electromagnética: calefacción por MO y dieléctrica,
 Liofilización o criodeshidratación: el agua de los alimentos se congela y luego se sublima utilizando cualquiera de
los mecanismos de calentamiento antes mencionados.
Transferencia de masa: El agua, que inicialmente no se encuentra en la superficie del alimento, se mueve a través de
éste por distintos mecanismos:
 Movimiento capilar (fuerzas capilares): cuando el agua de superficie se evapora, el agua libre (fuerzas de unión
muy débiles) sale al exterior por fuerzas capilares, siendo éste el primer desplazamiento de agua libre.
 Difusión de líquidos: se debe a la diferencia de concentración de solutos en diferentes regiones del alimento y
desde el interior hacia el exterior de las células.
 Difusión de gases: cuando el alimento está prácticamente deshidratado, tanto el agua libre como al agua ligada,
se pueden evaporar debajo de la superficie y pasar a través de los poros formados, debido a los gradientes de
presión parcial formados.
 Difusión en las capas líquidas adsorbidas en las interfaces del sólido.
Es necesario lo más bajo posible la presión parcial de vapor de agua en el medio ambiente. La energía se transfiere
desde el aire al alimento (suministrando el calor de vaporización del agua) y el vapor de agua migra en la dirección
opuesta, desde el alimento al aire.
Velocidad de secado: fases y curvas de secado:

El deshidratar de un alimento con una corriente de aire caliente, los cambios en el contenido de humedad se ajustan
a curvas siguientes. Considerar la temperatura y la humedad del aire de desecación constantes durante todo el
proceso, y el calor es por convección.
• Fase A – B: período de estabilización, las condiciones de la superficie del sólido se equilibran con las del aire.
• Fase B – C: período de velocidad constante y durante el mismo la superficie del sólido se mantiene saturada de
agua líquida (Vmovimiento del agua desde el interior = Vevaporación en la superficie, la temperatura de la
superficie se mantiene constante). El vapor de agua en la superficie, se desplaza a una capa límite de aire estático
que condiciona la transmisión de calor y es la principal resistencia a la transferencia de vapor de agua. La fuerza
motriz que determina el movimiento del vapor a través de la delgada capa de aire estático, es el gradiente en la
presión del vapor de agua entre la superficie de desecación y la corriente principal del aire de desecación. Los
factores que controlan la velocidad durante este período son: el área de la superficie de desecación, la diferencia de
temperatura (o humedad) entre el aire y la superficie de desecación y los coeficientes de transferencia de calor o de
masa.
• Fase C – D: período de velocidad decreciente. La Vmovimiento del agua desde el interior del alimento hasta la
superficie se reduce y, por lo tanto, disminuye la presión parcial de vapor de agua en dicha superficie y ésta
comienza a secarse. El contenido en humedad en el punto C se denomina contenido crítico de humedad (Wc).En
esta fase el agua está ligada a la estructura del alimento y su desplazamiento a través de la capa deshidratada es
muy lento. Para que la velocidad de secado sea apreciable, es necesario aumentar la temperatura del producto
para poder elevar la presión de vapor de agua del alimento. A partir del punto C, la temperatura de la superficie
comienza a elevarse progresivamente hasta aproximarse a la temperatura de bulbo seco (Ta), el producto se ha
desecado totalmente. Este período constituye la mayor proporción del tiempo total de desecado. La aw del
producto al final del secado será igual a la humedad relativa del aire de secado utilizado durante este período; por
esto resulta indispensable utilizar, al final del secado, un aire de muy baja humedad relativa.
Equipos y aplicaciones:

El procedimiento de secado depende de las características físicas (viscosidad en los líquidos, tamaño en los sólidos) y
químicas (sensibilidad térmica, predisposición para la oxidación) del producto, así como la diversidad y cantidad de
alimento a procesar, teniendo siempre en cuenta la calidad final del producto que se desea obtener.
Los métodos de deshidratación más empleados en la industria, son:

Método Teoría Equipos


1. deshidratación con El alimento se pone en contacto con una Secadero de dos plantas, de cabina, de bandejas
aire caliente corriente de aire caliente. El calor se o compartimentos, de tolva, de túnel, rotatorio,
aporta al producto principalmente por transportador, de lecho fluidizado, neumático,
convección atomizador
2. deshidratación por El calor se aporta principalmente por Secadero de tambor o de rodillos: de tambor
contacto directo con conducción único, de tambor doble, de tambores gemelos,
una superficie de tambor a vacío.
caliente Secadero a vacío de placas, a vacío de cinta sinfín
3. deshidratación por El calor se aporta principalmente por Secadero infrarrojo continuo
aporte de energía radiación, energía MO o por Secadero con MO
electromagnética calentamiento dieléctrico Secadero con calentamiento dieléctrico
4. deshidratación por El alimento se congela previamente, Secado por liofilización
evaporación súbita sublimando posteriormente, el agua.
2. Desecación por contacto directo con una superficie caliente:
Analisando las dos fases: el período de velocidad constante, donde la temperatura del producto se eleva hasta el
punto de ebullición a la presión de trabajo, y el período de velocidad decreciente. Al objeto de lograr tiempos de
desecación razonables y contenidos de humedad bajos, la temperatura de la superficie caliente tiene que ser
superior a 100ºC, con lo cual la temperatura del producto se eleva hacia el final de la desecación. Esto puede dañar
los alimentos sensibles al calor.
3. Desecación por aplicación de energía de una fuente radiante:
Ha sido aplicado en grado limitado en la deshidratación de alimentos por su reducida penetración, salvo a
determinadas longitudes de onda. El calor radiante coparticipa en el aporte del calor sensible y del calor latente de
evaporación, tanto en la desecación con aire caliente como en la desecación por contacto directo. La naturaleza de
los alimentos, tanto en lo que se refiere a su superficie como a las características de absorción, puede determinar
que el calentamiento no sea uniforme y en consecuencia la deshidratación no sea homogénea. Para evitar el
sobrecalentamiento se necesita controlar cuidadosamente las fuentes de alta temperatura. Los calentadores
radiantes no adolecen de los inconvenientes propios de la mayor de las fuentes de conducción, como son las
deficiencias de contacto y la lenta respuesta a los cambios de temperatura.

4. Proceso de liofilización:
La liofilización, también llamada crío-deshidratación, es un tipo especial de deshidratación por sublimación o
transformación directa del hielo de un alimento en vapor de agua, sin pasar por el estado de agua líquida. Para que
ocurra esto, la temperatura y la presión parcial de vapor de agua han de ser inferiores a las del punto triple
(0,0099ºC y 610,5 Pa) Si en estas condiciones se aporta el calor latente de sublimación (2,84 MJ / kg) el hielo se
transforma directamente en vapor sin llegar a fundirse. En el producto a desecar no existe un gran volumen de agua
en estado líquido y las modificaciones del alimento son mínimas. La liofilización requiere tan sólo un calentamiento
suave, por lo que las características nutritivas y sensoriales del producto final son muy similares a las del alimento
fresco. Sin embargo, la velocidad de deshidratación es lenta y los costos de los equipos y de la operación (bajas
temperaturas y vacío) elevados.
La completa desecación tiene lugar en tres fases. Inicialmente, mediante la congelación, se separa el agua de los
componentes hidratados del producto mediante la formación de cristales de hielo. Luego, se elimina el agua del
seno del producto al sublimar estos cristales, “fase de sublimación” propiamente dicha, que elimina alrededor del
90% del agua. Cuando se ha eliminado todo el hielo, los sólidos remanentes todavía tendrán una pequeña cantidad
de agua (humedad menor al 15%) absorbida en el interior de la estructura de sus componentes: esta agua residual
puede eliminarse por evaporación en el equipo de liofilización elevando la temperatura del producto o bien,
acabando el producto en otro secadero tal como el secadero de tolva.
La eliminación de la mayoría del agua por sublimación, da lugar a un producto ligero de estructura porosa que
conserva el tamaño y forma del producto original. La retracción es casi despreciable, el movimiento de solutos es
limitado y el daño por calor es mínimo. Las características de reconstitución del producto son buenas, tanto en lo que
se refiere a la velocidad como a la extensión de la reconstitución. También es alta la retención de compuestos
volátiles responsables del aroma y sabor. Por otra parte, la estructura celular puede dañarse durante la congelación,
perjudicando la textura del producto reconstituido y el producto resultante es seco, muy quebradizo y susceptible a
daños mecánicos.
Ciclo de liofilización:

La liofilización es una operación esencialmente cíclica cuyas fases son las siguientes:
 Pre-tratamiento del producto
 Vacío:
 Sublimación:
 Deserción:
 Ruptura del vacío
Efecto en las características de los alimentos:
los alimentos son mucho más complejos y heterogéneos. Entre los componentes de los alimentos figuran proteínas,
grasas, carbohidratos, vitaminas, enzimas, sales inorgánicas, etc., y muchos de estos componentes están
fuertemente hidratados. El agua en los alimentos no se encuentra al estado puro, sino que puede estar presente en
forma de solución de sólidos, de gel, en emulsión o ligada de diversos modos a os constituyentes sólidos. Además,
tanto los tejidos vegetales como los animales son de naturaleza celular, hecho que también afecta su conducta
durante la desecación.

Dependiendo de las características de los alimentos y de las condiciones de procesado, los cambios en el contenido
de humedad de la superficie y del centro del alimento a lo largo del secado pueden producirse a distinta velocidad y
dar lugar a diversos cambios y alteraciones, entre las que se destacan, por su intensidad y frecuencia, tres:
 Endurecimiento superficial: puede producirse por múltiples vías y bajo la influencia de diversos factores. Cuando
el secado inicial es muy rápido (con aire que presenta una fuerte diferencia entre la temperatura de bulbo seco y la
de bulbo húmedo), el vapor de agua puede eliminarse de la superficie del producto con mayor rapidez que con la
que el agua se desplaza desde el centro del alimento. En estas condiciones puede aparecer (en frutas, carnes,
pescado, embutidos) una fuerte retracción de la capa superficial que se comporta como una capa dura e
impermeable, y ofrece una fuerte resistencia a la posterior transferencia de vapor. Para evitar estos problemas,
puede emplearse aire de humedad relativa elevada, a baja velocidad y a una temperatura adecuada para favorecer
la difusión interna del agua del alimento. En algunos casos, la formación de corteza (case hardening) se debe a la
concentración de azúcares en estado vítreo. El endurecimiento superficial también puede producirse por las
elevadas temperaturas que se alcanzan en las capas externas al final de la desecación, que inducen complejos
cambios físicos y químicos.
 Movimiento de sólidos solubles: es frecuente, especialmente cuando el secado inicial es lento, que las sustancias
solubles en agua (sales y azúcares, sobre todo) sean arrastradas por el agua desde el centro hacia la superficie,
donde se concentran y pueden llegar a cristalizar o formar una capa amorfa, de aspecto pegajoso e impermeable
que dificulta el paso de vapor de agua. El movimiento de algunos compuestos solubles puede estar impedido por
las paredes celulares (membranas semipermeables). La retracción de los productos favorece la migración de los
sólidos ya que contribuye a crear presión en el interior de las piezas. El resultado de estos hechos es la
concentración y el depósito de componentes solubles en la superficie del producto al evaporarse el agua.
 Retracción: los tejidos animales y vegetales experimentan, durante la deshidratación, un cierto grado de retracción
proporcional a la salida progresiva del agua de las células. Esta contracción es mucho más acusada cuando la
deshidratación es lenta y se produce a pesar de la resistencia de los elementos estructurales de los tejidos. En las
primeras fases de secado, el nivel de retracción está relacionado con la cantidad de agua eliminada; hacia el final
del secado la retracción es cada vez menor, de manera que el tamaño y la forma definitiva del producto se alcanza
antes de completar el proceso. Si el secado se realiza de forma lenta el producto se retrae, tiene una apariencia
distinta a la inicial y es más denso. Cuando el secado es rápido, la formación de una capa deshidratada y rígida en
la superficie del alimento sirve para fijar el volumen final del producto. En los casos en los que el secado es muy
rápido, la transferencia de agua puede hacerse en forma de vapor de manera que el producto resultante conserva
prácticamente la forma y volumen inicial, es ligero y menos denso. La retracción de los alimentos durante el
secado puede condicionar la velocidad de deshidratación como consecuencia de la reducción del área superficial y
de la creación de gradientes de presión en el interior del producto.
 Otros efectos: durante la deshidratación también pueden presentarse otros tipos de alteraciones, sobre todo si la
temperatura es relativamente elevada, entre las que pueden citarse:
- gelatinización del almidón, adsorbiendo fuertemente el agua; esto origina la formación de una capa
impermeable al vapor de agua en la superficie.
- problemas de aglomeración y adherencia al envase ocasionados por fusión y ablandamiento de los
componentes termoplásticos.
- cambios del estado cristalino al amorfo, especialmente en azúcares.
- pardeamiento no enzimático que modifica desfavorablemente el color, sabor, valor nutritivo y, a
veces, la capacidad de rehidratación de los alimentos. Este pardeamiento puede ser inhibido
parcialmente con el empleo de anhídrido sulfuroso.
TRATAMIENTO DE EFLUENTES
Fuentes de Contaminación: Industrial, Cloacal, Petrolera, Minera, Agrícola
Establecimientos Industriales relevantes en nuestra Provincia
La norma determina qué tipo de tratamiento de efluentes se debe hacer dependiendo de la actividad de la
empresa.
Industria Época principal de trabajo Parámetros relevantes según
actividad
Bodega elaboradora (Febrero – Marzo – Abril)  DBO5 Elevada (1.000
– 10.000 mg/l)
 Conductividad
eléctrica
 Sólidos sedimentables
y Sólidos suspendidos
 pH extremos
 Color

Bodega Fraccionadora (Todo el año)  DBO5 Elevada (1.000


– 10.000 mg/l)
 Conductividad
eléctrica: Cloruros,
Sodio
 Sólidos sedimentables
y Sólidos suspendidos
 pH extremos
 Color
Fábricas de mosto y (Todo el año)  DBO5 Elevada (1.000
concentradoras de zumos – 10.000 mg/l)
 Conductividad
eléctrica: Cloruros,
Sodio
 Sulfuros y sulfitos
 Sólidos sedimentables
y Sólidos suspendidos
 pH extremos
 Color

Establecimientos elaboradores de (1º quincena de Abril a 1º  Conductividad


conservas y encurtidos quincena de Julio) eléctrica: Cloruros,
Sodio
 Sólidos sedimentables
y Sólidos suspendidos
 pH extremos
 Color

Aceite de oliva (Junio – Julio - Agosto)  DBO5 Elevada (hasta


20.000 mg/l)
 Conductividad
eléctrica: Cloruros,
Sodio
 Sólidos sedimentables
y Sólidos suspendidos
 pH extremos

OPCIONES DEL DESTINO DE LOS EFLUENTES TRATADOS: () autoridad de control de Mza


–Vuelco a cauce receptor (DGI)
–Vuelco a colectora cloacal (AySAM)  debe registrarse igual en el DGI y llenar la declaración jurada.
–Reúso agrícola (DGI)
DGI (Departamento General de Irrigación)  Registrar el establecimiento bajo un Nº de RUE (Registro único
de Establecimiento) llenando una declaración jurada.
TRATAMIENTO DE EFLUENTES EN INDUSTRIA EN PARTICULAR: proyecto de planta de tratamiento
1) Caracterización del efluente generado por el establecimiento, separando las distintas líneas
si es necesario.
Parámetros más comunes evaluados:
 Materia orgánica: DQO y DBO5, relación entre ellas
 Sólidos Sedimentables
 Sólidos suspendidos: fijos y volátiles
 Conductividad eléctrica
 pH
 Turbiedad
 02 disuelto
 Aniones y cationes específicos: Na, Cl, B, NO3, SO-2, SO -2, S-2, etc.
 RAS (Relación adsorción sodio)
 Bacteriología: Coliformes totales y E. coli

2) Caudales promedios diarios y máximos  para el dimensionamiento de las distintas etapas


del proceso, como así también evaluar las distintas líneas para realizar una ecualización en
caso de industrias con varias operaciones de proceso. Esto nos permite tener un efluente
más homogéneo y poder mandar a las otras etapas un caudal más constante.
ECUALIZAR: cuando mezclo líneas y hago efluente más homogéneo. Debo conocer lo que
tengo para hacerlo.
TIPOS DE MATERIA ORGÁNICA A SEPARAR
–Sólido particulado de tamaño grande: separación por tratamiento preliminar  Rejas y tamices estáticos o
dinámicos (permiten separar sólidos gruesos en suspensión como restos de hojas, fibra, cáscaras, palos,
semillas, etc.)
–Fracciones más pequeñas: separación por sedimentación o flotación.
–Materia coloidal: separación por tratamiento físico químico (agregado de químicos para producir una
coagulación y floculación)
–Materia soluble: separación por tratamiento secundario o biológico
TIPOS DE TRATAMIENTOS
1) Desbaste: separaciones de materiales muy gruesos (piedras, ramas, hojas) por rejas o tamices (rotatorias,
dinámicas, estáticas).
2) Tratamiento primario: Abatimiento de sólidos  Sedimentación/flotación
3) Tratamiento primario avanzado: Coloides  Tratamiento físico químico
4) Tratamiento secundario: Eliminar materia orgánica soluble (microbiológico: bacterias, patógenos, coliformes
totales, E Coli y huevos de parásitos)  Tratamiento Biológico (lodos activas/lagunas).
5) Tratamiento terciario: Desinfección, Osmosis inversa, Oxidación, etc.
SEDIMENTACIÓN (1°): es la eliminación de los sólidos suspendidos en los líquidos por acción de la
gravedad.
 Remoción de sólidos en suspensión: 40 a 50%
 Remoción de materia orgánica (DBO5): 25 a 30%
 Sedimentador:
ZONAS: Zona de entrada y distribución, Zona de sedimentación, Zona de acumulación de
lodos y Zona de salida de clarificado (vertedero)
TIPOS: Rectangulares/ Circulares, De limpieza manual/ De limpieza mecanizada
 Criterio de diseño:
ÁREA = VARIABLE DE DISEÑO
– Caudal máximo (l/s)
– Cantidad de SST (SSVolátiles (orgánicos) + SSFijos (inorgánicos) + SSSolubles (DBO y
DQO (>))
– Tiempo de retención (horas)
– 1,5 a 2,5 horas hasta 5 hs.
– Tasa de carga superficial (TCS) (m3/m2d)
– Experimentalmente mediante ensayos planta piloto
– Valores estándar y experiencia (Ej: 16 - 20 m3/m2d)
Debe tenerse en cuenta también en el diseño:
– Carga sobre el vertedero (m3/m d)
– Inclinación del fondo
– Sistema de extracción de barros
– Relación L/B
Área del Sedim. = Qmáx/TCS [m3/d / m3/m2d]
 Circular: Área = π d2/4 → determino el Diámetro
 Rectangular: L:B = 4:1  Se debe lograr que la
partícula sedimente en el extremo inferior opuesto a la
entrada. Si sedimenta antes, esta sobredimensionado.
Profundidad típicas 3 a 4 metros
Pendiente fondo 10 a 12 %
Verifico con el → TR = VSEDIM./Q (Aprox. 2 hs.)

TRATAMIENTO FÍSICO QUÍMICO O QUÍMICAMENTE ASISTIDOS COAGULACIÓN/FLOCULACIÓN (1°


avanzado)
Productos químicos son adicionados al efluente con la finalidad de aumentar la remoción de SST y DBO5.
Generalmente es desestabilizada la materia coloidal (densidad de carga negativa), para producir un floc
químico, pesado, que en su sedimentación por gravedad va aumentando de tamaño y aumentando de peso.
Debe asegurarse que sea una mezcla rápida.
Reactivos utilizados:
• Sulfato de aluminio
• Sales de hierro (cloruro férrico, sulfato ferroso)
• Polielectrolitos: catiónicos, anionicos o no iónico (poliacrilamida).
• Policloruro de aluminio
Ensayo jar test
El sedimentador trabaja con una tasa de carga superficial mayor.
TCS = 80 a 120 m3/m2d
TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS AERÓBICOS
Lodos activados
TIPOS:
– Baja carga o aireación
extendida
– Convencional
– Alta carga
El proceso de barros activados es un
proceso en el cual millones de
microorganismos viven, crecen y trabajan.
Su trabajo consiste en remover la materia
orgánica "comestible" (biodegradable)
soluble y en suspensión que se encuentra
en un efluente líquido y convertirla en más microorganismos y productos residuales. El barro activado se
forma cuando estos organismos se ponen en contacto entre sí y se agrupan en flóculos, suficientemente
densos para sedimentar y separarse de la fase líquida. Una parte de los organismos activos sedimentados se
recircula para mezclarse nuevamente con el efluente crudo, con el objeto de efectuar una resiembra continua.
Esta mezcla de efluente líquido crudo y barro activado recirculado se denomina licor mezclado. La relación
entre el "alimento" que ingresa y la cantidad de microorganismos en el licor mezclado controla cuán eficiente
es el proceso y se la llama usualmente relación F/M. El proceso posee un régimen de crecimiento tal que
produce aproximadamente ½ kg de sólidos por cada kg de materia orgánica removida (expresada como
DBO). Esta producción debe ser retirada periódicamente del sistema a fin de mantenerlo en equilibrio.

Reactor secuencial por tandas (SEQUENCING BATCH REACTOR, SBR)


Sistema de lodos activados para tratamiento del agua residual que utiliza ciclos de llenado y descarga.
Efluente entra en una tanda a un reactor único, recibe tratamiento para remover componentes indeseables y
luego se descarga.
La homogenización de caudales, la aireación y la sedimentación se logran en ese reactor único.
Ventajas
• Todo se realiza en un solo reactor
• Flexibilidad de operación y control.
• Área superficial mínima.
• Ahorro potencial de inversión de capital por
• La eliminación de sedimentadores y otros equipos.
Desventajas
• Nivel mayor de sofisticación de las unidades de programación temporal y controles, especialmente en
sistemas de mayor tamaño.
• Un nivel más alto de mantenimiento
• Descarga potencial de lodos flotantes o sedimentados durante la fase de descarga o decantación del reactor
en algunas configuraciones de SBR.
LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN
Estanques construidos en el terreno, de profundidad reducida (< 5 metros) diseñado para el tratamiento de
efluentes por medio de la interacción de la biomasa (algas, bacterias, protozoarios, etc.), la materia orgánica
del efluente y otros procesos naturales (submodelos hidráulicos, factores físicos, químicos y meteorológicos).
La finalidad de este proceso es entregar un efluente de características múltiples establecidas (DBO5, DQO,
OD, SS, Algas, Nutrientes, parásitos, bacterias, etc.)
Clasificación de las lagunas:
De acuerdo con el contenido de oxígeno:
• Anaeróbicas (ausencia de O2)
• Aeróbicas (presencia de 02)
• Facultativas (conviven con O2 y sin O2)
LAGUNAS ANAERÓBICAS: p/ alta carga orgánica, estanques mayor profundidad pero más chicas.
Estanques de mayor profundidad (2,5 a 5,0 metros)
reciben cargas orgánicas más elevadas de modo
que la actividad fotosintética de las algas es
suprimida, encontrándose ausencia de oxígeno en
todos sus niveles. Generalmente son seguidas de
otros procesos para terminar el tratamiento, por
ejemplo una serie de lagunas facultativas (para
cumplir con la norma).
Fenómenos presentes:
• Digestión ácida: Transformación de los compuestos orgánicos complejos en
más simples principalmente ácidos orgánicos, SH2 y mercaptanos. Ph entre 5 –
6
• Fermentación metánica o alcalina: Se genera CH4 y CO2, se forma la nata, pH
entre 7,2 – 7,5. No debe haber olor. Temperatura debe mantenerse por encima
de los 15ºC.
Pueden reducir carga orgánica expresada como DBO5 entre un 50 a 60%
Parámetros de diseño:
• TRH = 2 a 5 días (promedio 4, que es el tiempo mínimo para la generación de las bacterias formadoras de
metano)
• TASA DE CARGA ORGÁNICA = 100 gr DBO/m3 d
LAGUNAS FACULTATIVAS
La característica principal: comensalismo entre algas y bacterias en el estrato superior y la descomposición
anaeróbica de los sólidos sedimentables en el fondo.
Las bacterias heterótrofas degradan la MO produciendo compuestos inorgánicos solubles y CO2. La cantidad
de O2 necesario para este proceso lo brinda la fotosíntesis de las algas.
Las profundidades oscilan entre 1,5 a 2,5 metros y el contenido de oxígeno varía de acuerdo a la profundidad
y hora del día

En relación al mecanismo de acción para la destrucción de organismos patógenos, se distinguen dos casos:
 Remoción de parásitos: el principal mecanismo es la sedimentación
 Mortalidad bacteriana: Entre los factores principales se encuentra, la sedimentación,
antagonismos con otros organismos (ppalmente algas), temperatura, radiación solar,
incrementos de Ph.
Pueden reducir carga orgánica expresada como DBO5 entre un 70 a 90%
Parámetros de diseño:
– La carga orgánica máxima superficial (Kg DBO/Ha x d): Depende mucho del lugar, lo
cual influye la radiación solar, temperatura ambiente y del agua. Un valor típico en Mza.
para efluentes es 170 Kg DBO/Ha día
• Caudal promedio (m3/d)
• Conc. promedio de DBO5 en el efluente (mg/l)
– El área requerida con un factor de seguridad (m2)
– El tiempo de retención hidráulica. (15 – 30 días)
Laguna facultativa
 Funcionamiento correcto: color verde
 Funcionamiento incorrecto: color rojo
Parámetro de diseño más importante:
Laguna anaeróbica: COV= [kg DBO/ m3/día]
Laguna facultativa: COS= [kg DBO/ ha/día]
 CARGA/ COV ó COS= m3 ó ha de la laguna respect.
INDUSTRIA LACTEA
Parto Calostro Leche
Calostro: durante los primeros dos o tres días produce el calostro, con un alto contenido de sólidos, de fuerte
olor y sabor amargo, con una composición promedio de 79% agua, 10% proteínas, 7% grasa, 3% lactosa y
1% cenizas; destinado fundamentalmente a fortalecer el sistema de protección del ternero y sólo a éste le
sirve; por su gran proporción de inmunoglobulinas, es sumamente sensible a la desnaturalización térmica.
Pasado este período, el animal sintetiza propiamente la leche durante toda la lactancia que varía de 180 a
300 días, con una producción media diaria muy fluctuante que va desde 3 hasta 25 litros
La leche se sintetiza fundamentalmente en la glándula mamaria, pero una parte también proviene del suero
de la sangre. Su composición química es muy completa y complejo teniendo más de 450 compuestos.
La leche se vende por su tenor graso, por ende mientras más contenido de grasa tenga, mejor.
Todo establecimiento que elabore cualquier tipo de leche deberá contar con la Dirección Técnica de un
profesional universitario que por la naturaleza de sus estudios a juicio de la autoridad sanitaria competente
esté capacitado para dichas funciones, el que asumirá conjuntamente con la empresa la responsabilidad ante
las autoridades sanitarias de la calidad de los productos elaborados. Cada establecimiento deberá contar con
un director técnico capacitado. Articulo 553 bis.
CAA: Con la denominación de Leche sin calificativo alguno, se entiende el producto obtenido por el ordeño
total e ininterrumpido, en condiciones de higiene, de la vaca lechera en buen estado de salud y alimentación,
proveniente de tambos inscriptos y habilitados por la Autoridad Sanitaria Bromatológica Jurisdiccional y sin
aditivos de ninguna especie. La leche proveniente de otros animales, deberá denominarse con el nombre de
la especie productora
Definición a nivel bioquímico: emulsión de materia grasa en una solución acuosa que contiene numerosos
elementos, unos en disolución (azúcares y sales) y otros en estado coloidal (proteínas).
Componentes biológicos de la leche:
Células bacterianas: mastitis (hinchazón de la ubre, se produce por agentes patógenos o medioambientales) y
producción de anticuerpos. Se debe cuidar el manejo, mantenimiento y transporte, también se debe limitar el
número de animales en el tambo.
Células somáticas: descamación (globulos blancos) y células de la sangre. Se deben a condiciones
fisicoquímicas alteradas, inhiben enzimas y llevan a la necesidad antibióticos.
Sustancias extrañas
Agua no constitucional: la medida para saber si tiene agua agregada es midiendo el punto crioscópico (este
depende del tipo de leche).
Inhibidores: son sustancias que retardan el crecimiento bacteriano. Tienen como consecuencia el bloqueo de
fermentaciones y riesgos toxicológicos. Pueden ser inhibidores naturales, residuos de medicamentos,
detergentes, antisépticos y desinfectantes.
Calidad bioquímica:
 Características organolépticas: olor, sabor y color.
 Características fisicoquímicas:densidad, acidez y punto crioscópico.
 Composición química: agua, glúcidos, grasas, proteínas, materias minerales y otros componentes
Conservadores: si finalidad es retardan la alteración de la leche y enmascaran malas prácticas higiénicas de
conservación y transporte (formol y agua oxigenada)
Otras sustancias: se usan para conseguir mayor rendimiento (aumentan la materia seca). Se utiliza leche en
polvo, almidón y féculas.
Adulteraciones: aguado y desnatado (quitarle grasa, el límite está determinado por el CAA)
Limpieza CIP (cleaning in place):
Su objetivo es conseguir la limpieza química (detergentes) y bacteriana (desinfectantes) de los equipos de
manera automática en ciclos. Hay circuitos para equipos con superficies calientes y para equipos con
superficies frías. Pueden ser centralizados (central de CIP que distribuye a varios equipos) y descentralizados
(en cada uno de los equipos)
El ciclo de limpieza CIP consiste en:
 t = 300 segundos, solución de NaOH 2%.
 Enjuague H2O.
 Ácido cítrico 2%.
 Enjuague H2O
 Control de neutralidad (por parte de un operario)

Tratamiento de efluentes: tiene como objetivo reducir la carga de contaminantes del vertido y convertirlo en
inocuo para el medio ambiente y la salud humana. Hay 3 tipos de tratamiento:
 Tratamiento primario: homogenización, coagulación, sedimentación, flotación y separación por
membranas.
 Tratamiento secundario: tratamiento aerobio y anaerobio.
 Tratamiento terciario: desinfección y acondicionamiento de fangos.

Tipos de leche
Leche pasteurizada: es la leche natural sometida a un proceso tecnológico autorizado que asegure la total
destrucción de los microorganismos en su estado vegetativo, sin modificación sensible de su naturaleza
físico-química, características biológicas y cualidades nutritivas.
Deberá responder a las siguientes exigencias:
a) Estar exenta de gérmenes patógenos
b) Ser positiva a la prueba de peroxidasa y negativa en la fosfatasa (enzimas termolábiles)
c) Mantener sin alteración sus constituyentes, con excepción de las modificaciones inevitables según el
tratamiento térmico sufrido.
d) No tener modificadas apreciablemente sus características sensoriales

Hay dos modalidades:


 LTLT o pasteurización baja: 62º-68ºC/30min (discontinuo)
 HTST o pasteurización alta: 72º-85ºC/15-20seg (continuo).
Debe enfriarse rápidamente y almacenarse a 6 °C.

Vida útil:
 Causados por crecimiento bacteriano: producción de ácido, proteólisis y lipólisis.
 Causados por enzimas nativas o bacterianas: proteólisis y lipólisis.
 Reacciones químicas que originan sabores a oxidado.
 Cambios fisicoquímicos: floculación o coagulación.

Leche esterilizada: Es la leche sometida a un tratamiento térmico que permite liberarla de microorganismos
tanto en su estado vegetativo como esporulado que puedan desarrollarse en condiciones normales de
almacenamiento y transporte, pudiendo quedar en condiciones de supervivencia algunos microorganismos
que no alteren el producto ni sean causa de riesgo para el consumidor.
Sufre ciertos efectos sobre la calidad como la aparición de color oscuro, desnaturalización de seroproteínas y
pérdidas de lisina, y precipitación de sales minerales y pérdidas de vitaminas del grupo B.
Se puede esterilizar el producto envasado a 116 °C por 20 minutos.
Cuando se esteriliza en envase con cierre hermético que permanece intacto durante el proceso, se logra una
vida útil sin cambios perceptibles durante 15 días a 30°C o 7 días a 55°C.

Criterios de control:
 Fosfatasa alcalina y peroxidasa negativas
 Menos de 10 gérmenes cada 0.1 ml de leche a 30°C
 Color amarillento, ligeramente tostado
 Olor característico debido al fuerte calentamiento del proceso.

Leche esterilizada UHT:


Se entiende por Leche UAT (Ultra Alta Temperatura, UHT) a la leche homogeneizada, que ha sido sometida
durante 2 a 4 segundos a una temperatura entre 130°C y 150°C, mediante un proceso térmico de flujo
continuo, inmediatamente enfriada a menos de 32°C y envasada bajo condiciones asépticas en envases
estériles y herméticamente cerrados.
El objetivo es obtener un producto microbiológicamente estable mediante la destrucción de las formas más
termorresistentes de los microorganismos, sus esporas.
Esterilización previa al envasado (140º-150ºC/2-4 segundos)
Tipos de esterilización UHT:
 UHT indirecto (intercambiadores de calor)
 UHT directo (inyección de vapor)
Condiciones:
 Haberse obtenido mediante calentamiento en flujo continuo de la leche cruda sometida a
temperaturas elevadas con tiempos de varios segundos y posterior envasado aséptico en recipientes
opacos.
 Sin cambios perceptibles durante 15 días a 30°C o 7 días a 55°C.
 UHT directo, el vapor de agua se obtendrá a partir de agua potable y no podrán quedar restos de
sustancias extrañas que afecten negativamente a la leche.
Características organolépticas:
- Color uniforme ligeramente amarillento.
- Ausencia de microorganismos patógenos.
- Carga de microorganismos máxima de 10^2/ml

Leche evaporada:
Es un producto obtenido mediante eliminación parcial del agua de la leche por el calor o por cualquier otro
procedimiento que permita obtener un producto con la misma composición y características.
Composición (calidad):
 Contenido mínimo de materia grasa 7.5% p/p
 Contenido mínimo de extracto seco 25% p/p
 Contenido mínimo de proteínas en ESM 34% p/p
Tipos de evaporadores: circulación natural, descendente y ascendente.

Leche condensada:
Es un producto obtenido mediante la eliminación parcial del agua de la leche y adición de azúcar.
Composición (calidad):
 Contenido mín de materia grasa 8% p/p
 Contenido mín de extracto seco 28% p/p
 Contenido mín de proteínas en ESM 34% p/p
Problemática:
 Cristalización (cristales pequeños)
 Cristalización rápida y en agitación y siembra de cristales de lactosa anhidra

Leche en polvo:
Objetivo: permitir el almacenamiento y transporte económico de elevadas cantidades de extracto seco de la
leche.
El contenido en agua 2.5-5% impide el crecimiento bacteriano.
Tipos de secado:
 Liofilización (a vacío).
 Evaporación por calor: atomización y en cilindros rotatorios.

% Entera
Agua 4
Materias grasas 26
Materias nitrogenadas 27
Lactosa 37
Minerales 6

Métodos para clasificar la leche en polvo según tratamiento térmico:


Incremento de las proteínas del suero de la leche que son desnaturalizadas cuando aumenta el grado de
calentamiento de la leche.

Índices control de calidad de la leche en polvo


 Índice de calentamiento (método FIL): determinación por método Kjeldahl de la relación (N-caseínico
+ N-proteínas del suero desnaturalizadas)/N-total
 Índice de las proteínas solubles (método ADMI): determinación de proteínas del suero no
desnaturalizadas por turbidimetría.
 Diferencia PRO-MILK (método FOSS ELECTRIC): determinación rápida de proteínas por fijación de
colorantes.
 Evaluación sensorial:
Aspecto: color, pureza visible y presencia de grumos o terrones duros.
Sabor: gusto y olor.
 Análisis microbiológico
Aerobios mesófilos>105UFC/g
Enterobacteriaceae lactosa positivas<10UFC/g
Salmonella y Shigella ausencia/25 g
Staphylococcus aureus enterotoxigénico<10UFC/g
Fosfatasa negativa

Leche aromatizada:
Gama de productos líquidos elaborados a base de leche semidesnatada (contenido en grasa 1.1-2%) a la que
se le adiciona azúcar y aromas naturales (cacao, fresa, vainilla, etc.). Se trata de leche esterilizada a la que se
ha añadido aromas autorizados.
Tipos de tratamiento esterilizante:
Esterilización 116ºC/20min
Esterilización UHT 135º-140ºC/4-15seg
Tipos de leche aromatizada:
Con aroma estable (chocolate, vainilla, etc.)
Con aroma inestable (zumos de frutas)

Tratamiento térmico de la leche


Objetivos:
a) Destrucción de patógenos presentes en la leche: T° de destrucción del bacilo de la tuberculosis
63°C – 10 min.
b) Mejora la calidad higiénica, aumenta la vida útil.
c) No modificar las propiedades físicas y químicas
d) Destrucción del mayor número de m.o. en la leche y los sistemas enzimáticos
e) Evitar defectos organolépticos.
f) Aumenta la estabilidad durante el almacenamiento.

Limitaciones:
 Defectos en el sabor (Cocido o quemado)
 Valor nutritivo
 Apariencia

Depende de:
 Calidad de la leche cruda de partida.
 Condiciones de higiene de procesado (higiene, T°, tiempo).
 Leche de partida: elevada calidad (baja carga de m.o.) posee vida útil de 8-10 días en refrigeración y
en envase sin abrir. Mala calidad (m.o. psicrótrofos) posee vida útil reducida debido a la actividad
enzimática.

Cambios producidos durante el tratamienyo térmico


Cambios generales:
 Color: se produce un efecto blanqueante.
 Viscosidad: aumenta por la desnaturalización de las proteínas.
 Flavor: se modifica por reacciones entre la lactosa y las proteínas, la exposición de grupos “SH” y se
forman compuestos de la grasa.
 Pérdida de valor nutritivo: por desnaturalización de proteínas.
 Crecimiento de algunas bacterias: por eliminación de sus inhibidores.
Vitaminas
 La mayoría de las liposolubles e hidrosolubles tienen estabilidad térmica elevada, la pasteurización y
los procesos UHT no las afectan demasiado
 Vitamina C:
o Pérdida entre 10-25% por pasteurización
o De 25-100% por procesos UHT
(Si se reduce el oxígeno pueden evitarse mayores pérdidas)
 Ácido fólico: pérdida con tratamiento UHT indirecto, en 14 días se produce la pérdida total.
 Tiamina, vitamina B6 hasta 50%, Vitamina B12 entre 20-100% por esterilización en botella.
Sales
Se producen cambios importantes como consecuencia de los tratamientos UHT, debido a que el fosfato de
calcio coloidal aumenta su concentración y es el Ca soluble el que se adsorbe

Cambios en el valor nutritivo


Proteínas y aminoácidos
 Poco afectados por el tratamiento de pasteurización o UHT directo e indirecto.
 Desnaturalización de las seroproteínas, aunque no afecta su valor nutritivo.
Lactosa
 Isomerización y degradación parcial, formación de lactulosa.
 Degradación a galactosa.
 Cambios en la estructura y calidad
 Las reacciones de pardeamiento enzimático se producen cuando las T son altas y pueden continuar
durante el almacenamiento.
 Las reacciones de pardeamiento no enzimático se producen en la esterilización y pueden formar
melanoidinas que son las responsables de la coloración marrón.
Lípidos
 Los tratamientos térmicos inactivan las lipasas propias de la leche pero no las bacterianas.
 Degradación durante el almacenamiento a la exposición de la luz.
 Formación de cetonas o lactonas que alteran el aroma de la leche. Enzimas
 La pasteurización inactiva ciertas enzimas: fosfatasas o lipasas naturales y la plasmina no se activa y
genera transparencia, coagulación y sabores amargos.

Tecnología de la leche:

1. Almacenamioento de la leche en la granja


2. Trasnporte a una central lechera
3. Recepción en la central lechera
4. Termizacion
5. Precesado de la leche:
 Desnatado
 Estandarización
 Homogeneización
 Tratamiento térmico
6. Envasado

En la actualidad se utilizan tanque de refrigeración de acero inoxidable con capacidad de 50.000 100.000
litros, son herméticos, cuentan con agitación, control de temperatura, válvulas de entrada y salida y
conexiones para limpiar el depósito

Factores que afectan la eficacia del almacenamiento en refrigeración:


1. Temperatura
 Optima 4 – 6 °C
 Temperaturas menores a 3 °C presenta fenómenos de congelación
 Importante controlar las temperaturas del 2, 3 y 4to ordeñe (se meclan 36 °C con 6 °C y no debe
superar los 10 °C)
2. Periodo de almacenamiento
 A mayor tiempo de almacenamiento mayor crecimiento microbiano
o T 6 °C almacenamiento de 24 horas
o T 4 °C almacenamiento de 48 horas
3. Contenido inicial de gérmenes
 Condiciones de ordeño y manipulación
4. Velocidad de enfriamiento
 2 horas posteriores al ordeño casi no crecen microorganismos

Transporte de la leche de la granja a la central lechera


Tanque de almacenamiento móvil refrigerado de acero inoxidable con capacidad de 15000 litros, cuenta con
sistema de control de temperatura, control de volumen recogido, sistema de desgasificación y de toma de
muestra

Recepción de la leche en la central lechera


1. Trasvase de la leche del camión cisterna
2. Filtración de solidos mayores a 0,5 mm
3. Desaireacion (eliminación del O2, fraccionamiento de la grasa y formación de espumas)
4. Toma de muestra (primeros controles de calidad)
5. Centrifugacion
6. Enfriamiento contracorriente
7. Silos refrigerados (se llenan por la parte inferior para evitar el excesivo movimiento mecánico, la
formación de espumas y el fraccionamiento de la grasa

Terminación de la leche
 Tratamiento térmico suave 57 – 68 °C, 15 – 20 segundos
o Se reduce la carga baceteriana de la leche que después se procesará con otro
tratamiento térmico
 Posterior enfriamiento rápido para impedir el crecimiento de bacterias formadoras de esporas
 Resultado positivo en la prueba de fosfatasa alcalina

Desnatado de la leche:
Se separa la grasa por decantación en decantadoras centrifugas. Esa nata luego puede ser incorporada a
otro producto o procesada para luego venderla

Estandarización de la leche
Básicamente se estandariza el contenido en grasa (leche entera y semi desnatada, nata, factores ambientales
y del animal)
1. Mezclado de leche entera y desnatada (sistema discontinuo)
2. Desnatado de la leche y reincorporación de % de nata (sistema continuo)

El contenido de proteína esta sujeto a variaciones como el animas, la especie, la raza, la edad etc. Esta
condiciona el comportamiento de la leche en procesos tecnológicos para la producción de quesos y yogures

Homogeneización:
Después de la etapa de estandarización y antes o después del tratamiento térmico.
Consiste en desintegrar o dividir finamente los glóbulos de grasa de la leche para conseguir una suspensión
permanente y estable y así evitar su separación. Se hace pasar la lecha a alta presión (100 – 250 bares) a
través de ranuras pequeñas, esto produce la ruptura de los glóbulos de grasa debido a la velocidad que lleva
la lecha al pasar por la ranura, el choque de los glóbulos contra las paredes del cabezal y las turbulencias del
flujo de líquido producidas dentro del cabezal.

La leche cruda cuenta con glóbulos de grasa que van de 1 a 10 mm mientras que la leche homogeneizada 0,1
a 3 mm.

Ventajas de la leche homogeneizada:


 Se evita la separación de la grasa
 Tiene un color más brillante (mejor dispersión de la luz)
 Sabor con más cuerpo
 Es más resistente a la oxidación que produce olores desagradables
 Aumenta la tendencia a formar espuma

Inconveniente de la leche homogeneizada


 No se puede desnatar completamente
 Enrarecimiento muy rápido de la leche cruda
 Es menos estable térmicamente (coagulación y agregación más rápida)
 Solo se puede utilizar para elaborar quesos blandos
QUESOS
FAO: producto fresco o madurado, sólido o semisólido obtenido por coagulación de la leche u otros productos
lácteos con separación del suero

Clasificación:
 Según la leche con que han sido elaborados
 Según el método de coagulación
 Según el contenido de humedad
 Según el contenido de grasa
 Según el método seguido en su maduración
 Según el tipo de m.o. empleados
 Según el país o región de origen

Coagulación:
 Por enzimas coagulantes (cuajo): más del 75 % de los quesos
 Combinación de acido y calor: ricotta
 Isoeléctrica: queso blanco, queso fresco

Elaboración:
Esquema general:
1. Recepción de la leche
2. Tratamientos previos de la leche
3. Coagulación de la leche y sinéresis
4. Moldeado, prensado y salado
5. Maduración y envasado

1. Tratamiento previo de la leche


 Estandarización proteína/grasa
-Adicion de leche descremada
-Elimino parte grasa
-Agregado del retenido de ultraflitrado
 Agregado de Ca2Cl (0,02%)
 Ajuste de pH
 Tratamiento térmico
-Terminación: 65ºC/15s Fosfatasa +
-Pasteurización: HTST 72-73ºC/15-20s elimina bacterias patógenas pro no las esporas
 Bactofugación: Centrífuga de alta velocidad elimina esporas. Desventaja: Separación de
proteínas
 Micro filtración: Alternativa a la bactofugación. Leche desnatada pasa por el filtro (permeato). La
nata que se necesita para estandarizar el contenido graso junto con el concentrado de bacterias
que se retuvo (retenato) en el filtro se esterilizan aparte (120/130ºC). La mezcla se enfría (70ºC)
y se mezcla con el permeato. Se pasteuriza 70/72ºC por 15s y se enfría hasta la temperatura de
cuajado (30ºC)
2. Adición de un cultivo seleccionado de Bacterias Lácteas
El principal rol tecnológico del fermento es la acidificación, además de aportarle sabor y aroma.
La producción del ácido:
 Controla y previene el crecimiento de la flora patógena
 Afecta la acción del coagulante durante la elaboración y modifica la retención del coagulante en la
cuajada
 Solubiliza el fosfato de calcio coloidal
o Acidificación lenta: alto contenido de calcio y textura pastosa
o Acidificación rápida: bajo contenido de calcio y textura quebradiza
 Promueve la sinéresis (perdida del suero por contracción de la matriz proteica)—composición del
queso
 Influye en la actividad de enzimas durante la maduración --- calidad del queso
Tipos de Fermento:
 Cultivos naturales: leche fermentos, suero fermentos
 Cultivos comerciales de cepas seleccionadas:
o Directo a la tina (liofilizados, congelados)
o Semidirectos
o Sistema Clásico de preparación del inoculo

Desventajas de Cultivo naturales:


 Variabilidad en velocidad y grado de acidificación
 Eventuales contminaciones con flora no láctica
 Cambios en la calidad del producto final
Ventajas de Cultivo naturales:
 Biodiversidad, microbiota compleja y robusta
 Fagorresistencia
 Bajos costos
 Diversidad

4) Coagulación de la Leche
1) La k-caseína se encuantra intacta
2) Primer etapa: el cuajo ataca la capa de k-caseina de la micela de caseína
3) Segunda etapa: Cuando la caseína K ha sido hidrolizada en aprox un 85% la estabilidad de la
suspensión coloidal disminuye tanto que las micelas comienzan a cuagular a T mayores de 20ºC.

Factores que Afectan


 Calcio
 Temperatura: a menores de 20ºC no hay coagulación ya que la segunda etapa es muy lenta y a
temperaturas mayores a 55ºC el cuajo se inactiva.
 Pretratamiento de la leche: la coagulación se hace lenta o no ocurre cuando la leche ha sufrido
un tratamiento térmico intenso (70ºC)
La enzima que se utiliza es la que se obtiene del cuajo de ternero mamón: Quimosina(90%) y
Pepsina(10%).
Para reemplazar la obtención de estas enzimas se opta por otros medios de obtención por ejemplo:
 Animal: coagulante de bovino adulto
 Vegetal: higuera o cardo
 Microorganismos: proteasas acidas producidas por microorganismos.
5) Sinéresis
Controlando el grado de sinéresis se controla la humedad de la cuajada, a mayor humedad menor tiempo
de maduración pero mayor estabilidad del producto final.
6) Moldeo y prensado
La cuajada se separa del suero se drena el suero y los granos de cuajada se transforman en masa
continua, algunas cuajadas se tienen que prensar debido a su baja humedad.
El tamaño y forma tiene que ver mucho en la maduración:
 en la difusión de sal
 difusión del CO2
 evaporación de agua
 maduración “pareja”
7) Salado
Métodos:
 Mezcla directa de sal seca en la cuajada
 Frotado de sal seca en la superficie de la horma
 Inmersión de las hormas en salmuera
Influye en el queso:
 Afecta la actividad acuosa en el queso joven, efecto importante en el crecimiento y
supervivencia de los fermentos y la actividad de la enzimas
 Promueve la sinéresis
 Positivo en el sabor
 Incrementa sodio dietario
8) Maduración y Envasado
Queso artesanal:
Quesos con Denominación de Origen Controlada (DOC), se la conoce como la denominación geográfica
de un país, región o localidad que sirve para designar un producto que es originario de la misma y cuyas
características o calidad son debidas al medio geográfico, comprendiendo los factores naturales y
humanos. Son productos típicos del lugar.
Preguntas y respuestas, conceptos importantes.
Legislación.

Preguntas anotadas en clase:

Que son los puntos críticos de control?

7 principios de los HACCP

No hay que aprender reglamanetacion, que reglamentación se debe cumpli para incribirse a tal organismos,
recordar ley de residuos peligrosos, que ley provicial adhiere a la ley nacional y que organismo la sincuscribe.

7 principios HACCP, cuando se empiezan aplicar y que son

Preservar inocuidad de alimentos no tner efectos negativos al cosumidor final.

BPM

Ficha de inscripción (declaración jurada) datos Habilitcaiones municipales,

VoF

7) Nombre los objetivos de la industria alimenticia perseguidos en los procesos de


elaboración

a) El momento exacto de recolección de algunos productos resulta crítico para que el


material crudo tenga la calidad deseada.

d) Desde el departamento general de irrigación se controlan las industrias en lo


referente a la gestión de los efluentes líquidos que genera.

Resumen:

CAA: su objeto es protección de la salud publica la buena fe de las


transacciones comerciales

Envases deben contener:

Descripcion del producto, nombre y dirección del elaborador, RNE,RNPA;RPE, RPPA,


lista de ingredientes, contenidos netos, identifiacion de origen, preparación e
instrucciones de uso, código de barra, tabla nutricional.

DGI es una organismo publico desentralizado que administra el recurso hídrico


en la provincia de Mendoza reglamentando fiscalizando su uso.

Es obligatorio la inscripción RUE(Registro único de establecimiento)


DPA Direccion de protección ambiental.

Como misión la prevención y control de la contaminación ambiental y ejercer el poder


de policía ambiental en el territorio provincial.

Si uno genera residuos peligrosos debe incribirse como generador de residuos


peligrosos Ley 24051/92 que Mendoza adhiere a través de la ley provincial
5917/92.

7HACCP Sistema que permite identificar y evaluar peligros significativos para la


inocuidad de los alimentos.

1) Peligro.
2) Indentificacion de PCC.
3) Establecer valores limites.
4) Establecer un sistema de vigilacias de los PCC.
5) Establecer acciones correctivas.
6) Establecer un sistema de verificación
7) Crear un sistema de documentaccion.
BPM son una herramienta de gran importancia para la obtención de productos seguros para el consumo
humano, asegurando inocuidad y la salubridad de los alimentos.

Numero adimensionales y reologia

Anotadas de clase

Dimensión y significado físico de numero adimensionales.

Re,Nu,Pe

VoF

El numero de Reynols es una relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas de
rozamiento

c) El número de Biot tiene como unidad el segundo.

e) La viscosidad es una propiedad relacionada con la consistencia de un fluido. Es


una propiedad física en el caso de fluidos Newtonianos mientras que en los fluidos no
Newtonianos depende de la tensión tangencial aplicada.

Resumen: Numero adimesionales importantes.


𝒉𝑳 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕é𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒆𝒏 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆
𝑩𝒊 =
𝑲 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕é𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒆𝒓𝒑𝒐

𝑳𝒉
𝑵𝒖 = (𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏)
𝒌
/(𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏)

𝒕 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒇í𝒔𝒊𝒄𝒐
𝑭𝒐 = ,
𝑳𝟐 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒇𝒖𝒔𝒊ó𝒏 𝒕é𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂

𝑫 (𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂𝒔 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔)
𝑹𝒆 = 𝒑𝒗
𝒖 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂𝒔 𝒗𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒂𝒔
Newtonianos

La viscosidad aparente no
depende del tiempo de
Fluidos aplicación del esfuerzo ya La viscosidad aparent e
que los cambios que ésta disminuye al aumentar la Puré, Zumos de
Pseudoplasticos
La velocidad de cort e es provoca son inmediatos. tensión tangencial aplicada o la fruta
velocidad de deformación
direct amente proporcional Leche,Miel
a la tensión de cort e, Ley
de Newton.

Independientes del
Tienen un comport amient o reológico tiempo La viscosidad aparent e
Soluciones de
anómalo como consecuencia de su Dilatantes aument a con el
complejidad a nivel microscópico . Suelen gradiente de velocidad harina de maiz
ser líquidos de naturaleza polimérica o
est án constituidos por dispersiones de
partículas sólidas en el seno de un líquido.
También puede tratarse de emulsiones de Por debajo de cierto
dos fases líquidas inmiscibles. valor crítico, se
comportan como sólidos
Plasticos de
elásticos, pasado este Ketchup
Bingham
punto, se comportan
No newtonianos como fluidos
Newtonianos.

Los parámetros
reológicos y la
viscosidad aparent e Muy semejantes a los de Bingham, con
Siguen la Ley de Hooke, se varían con el tiempo. A la diferencia que superado el punt o de
Ideales
deforman inmediatamente al partir de un tiempo Plasticos Reales fluencia, se comport an como PP
aplicárseles una fuerza y determinado, se pueden pseudoplásticos
retoman su forma original clasificar como los
cuando se liberan. independientes del
tiempo.
Solidos

Dependientes del
Tixotropicos La viscosidad aparent e Leche Condesada
tiempo aument a
No siguen la ley de
Hooke, ellos son los
No ideales elastoplásticos y los
elásticos no lineales

Yogur, salsa de
Reotropicos La viscosidad aparente
disminuye tomate

Bajo fuerzas de corte,


parte de la energí a se
disipa como
Viscoelasticos calor(component e Manteca, Margarina
viscosa) y parte se
almacena como energía
interna (component e
elástica).
Transporte de solidos

Preguntas anotadas en clase:

Como se varía la capacidad de un elevador a cangilones en el diseño.

El transporte de solidos genera valor agregado al producto?

No genera valor agregado pero si produce costos, transporte incluye desde sampis, puentes gruas hasta
equipos de transporte dentro del proceso en si(los mas importantes tornillo sinfín, cinta transportadora, y
elevador a cangilones). Los costos se deben minimimizar

Tornillo sin fin:

Elevador a cangilones para elevar en forma vertical.

Cinta transportadora para elevar vertical(limitado por el angulo) y horizontal.

Preguntas de examen:

8) Que aspectos se tienen que tener en cuenta para la elección de un sistema de


transporte

VoF

a) El desplazamiento añade valor cuando es transportado.


b) El transporte en fábrica no aporta como ventaja mejorar el control de stock
Resumen:

Tornillo sin fin: Es una hélice de acero montada sobre un eje y suspendia sobre un canal

Su potencia depende de: Resistencia al frotamiento(inherente del material), longitud del tornillo y de la
capacidad a transportar(delimitada por el diámetro de hélice y el paso).

Aplicaciones: Es la maquinas mas sensilla y menos costosa, se puede dar un angulo de inclinación(bajando
su capacidad),para materiales granulares o pulverizados que corran fácilmente por el canal.

Selección: Se muestras en graficas donde tenemos en absisas la capacidad(m3/h), en ordenadas la


velocidad(rpm), y se muestran isolineas con distintos diámetros a seleccionar.

Elevadores a cangilones: Para transporte vertical o muy inclinado

Se seleccionan a partir de los terrones máximos, la capacidad , el tipo de material(densidad) asi para
seleccinar distancia entre cangilon y la longitudxancho(rectangular)

La capacidad se determina con el paso y el tamaño del cangilon

Su pontencia se calcula una vez definido el cangilon y su paso , sumado por terminal y por metro
transportado

Aplicaciones: Para materiales poco pegajosos ni que contengan grandes terrones.

Cinta transportadora: No debe ser tan inclinado, este depende del materia a utilizar
Su potencia es la suma de la potencia para moverlo vacio, la potencia para moverlo horizontalmente y la
potencia para elevarlo un cierta altura.

La capacidad depende del material(densidad), y de la velocidad de la cinta

Se seleccionan a partir de la capacidad a una velocidad de 30.5m/min según el tipo de material dando como
resultado el ancho de banda, la sección transversal,etc

Son relativamente caros, pero tiene costos de manteniemiento bajos y un gran adaptación de cambios de
demada aceptando también demandas altas.

TRANSPORTE DE FLUIDOS

Preguntas anotadas en clase:

Como afecta el Numero de Reynols según el régimen al factor funny o darcy?

Diferencias entre Funny y Darcy, y cuando se utilizan.

Cuáles son las bombas más utilizadas en la industria alimentaria

Bombas a diafragma y bomba dosificadora

Preguntas de examen:

6) Cuales son los consideraciones a tener en cuenta para calcular el factor de fricción
en el bombeo de fluidos no newtonianos. Responder en función de los gráficos y
número de Reynolds

9) Esquematice la curva característica de una bomba centrifuga, indiquelas y describa


brevemente cada una de ellas.

Resumen:

Balances de energía

Ecuacion de Bernoulli.

𝒗𝟏𝟐 𝑷𝟏 𝒗𝟐𝟐 𝑷𝟐
𝒁𝟏𝒈 + + = 𝒁𝟐𝒈 + +
𝟐 𝞀 𝟐 𝞀

𝐯𝟏𝟐 𝑷𝟏 𝐯𝟐𝟐 𝑷𝟐
𝐙𝟏 + + = 𝐙𝟐 + +
𝟐𝐠 𝞀𝒈 𝟐𝐠 𝞀𝒈

𝞀𝐯𝟏𝟐 𝞀𝐯𝟐𝟐
𝐙𝟏𝐠𝞀 + + 𝑷𝟏 = 𝐙𝟐𝐠𝞀 + + 𝑷𝟐
𝟐 𝟐

Factor de Darcy

Para fluidos Newttoniacion en régimen laminar y turbulento.


𝑳
( )𝒗𝟐 𝑸𝟐
𝒉𝒇 = 𝒇 ∗ 𝑫
𝟐𝒈
para curva del sistema en bombas: 𝒉𝒇 = 𝟖 𝒇 𝑳 𝝅𝟐𝒈 𝑫𝟓

Factor de Fanning

Se expresa en unidades de energía de friccion:

𝑣2 𝐿 ∆𝑃 𝑄2
𝐸𝑓 = 4 𝑓 2 𝐷
= 𝜌
Para curva del sistema bombas: ∆𝑃 = 72 𝑓 𝐿 𝜌 𝐷5

Diagrama de moddy

Relaciona el número de Reynolds con el factor de fricción a travez de curvas paramétricas que tienen
la rugosidad relativa como variable.

Análisis: Para regímenes turbulentos puros el factor de fricción se vuelve casi una constante, esto es
porque las fuerzas inerciales superan ampliamente a las viscosas, entonces se vuelve prácticamente
independiente del N°Re, pero muy dependiente de la rugosidad relativa.

Para NRe turbulentos,menores a 10000(dependiendo la rugosidad) el factor de fricción disminuye con


el Re, ya que al aumentar Reynols de un fluido en una tubería dada (aumento la velocidad) las fuerzas
inerciales crecen. Esta zona puede decirse que es de transición hacia turbulento puro,llegara un
momento en que la fuerzas inerciales ya no afecten al factor de friccion allí se considera un régimen
turbulento puro.

Cuando el NRe se encuentra en la zona critica el factor de friicion puede tomar valores muy diferentes
para pequeños cambios de Reynolds, se trata de evitar esta zona.

Para NRe laminares el factor de friccion depende solo del NRe , linealmente(la inversa), y cae con el
aumento del mismo.

Recordar que el significado físico de los factores de fracción en la relación de


𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒖𝒃𝒐 𝝉
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂𝒔 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔
= 𝟐 𝝆𝒗𝟐
Factor de Darcy vs Fanning

𝒇𝑫 = 𝟒𝒇𝑭

Ecuacion de Poiseville

Para regimen laminar se puede calcular en forma directa la perdida de carga sin entrar al Moddy , ecuacion
de Poiselle.

Ecuacion de CHEN

Es una correlacion analitica con el fin de calcular el factor de friccion para regimen turbulento puro.

Grafico Karman

Presenta la misma informacion que Moddy, solo que se utiliza para cuando no conocemos velocidad o caudal.

Grafico de Dogde y Metzner , y Thomas

Cuando el fluido en no Newtoniano, se cambia la forma de calcular el numero de Re.

Para pseudoplasticos y dilatantes se utiliza Reg (numero de reinolds generalizado).

Para viscoelasticos se utiliza He (el numero de Hedstron)

De esta manera entramos a la grafica de Dogde y Metzner(para los que cumplen Ley de potencia
pseudoplasticos y dilatantes) para calular el factor de friccion.

O se entra al grafico de Thomas para viscoelasticos.

La perdida de carga se calcula de la misma manera .


Potencia de Bombeo

Hallada la perdida de carga ,por ecuacion de energia se procede al calulo de la altura hidraulica y asi se
puede calcular la potencia de bombeo como:

𝑄
𝑃= 𝐻𝜌𝑔
𝜂

Curvas de bombas

Existen 2 curvas para poder seleccionar una bomba :

La curva del sistema que es la que sale de calculo de la perdida de carga para u sistema en particular.

La curva de la bomba que se obtiene en bancos de prueba y son datos exclusivos del fabricante contenido
en los catalogos de compra.

La curva del sistema es dificil de cambiar, solo se puede regular caudal con una valvula por ejemplo. Cambiar
la altura puede ser una alternativa pero solo si estoy diseñando la planta.

La curva de la bomba puede cambiar según las rpm del rotor o el diametro del del mismo.
El punto de operación es donde se iterceptan la curva del sistema con la curva de bombeo, la bomba
seleccionada sera aquella que me entregue el caudal necesario con la mejor eficiencia y siempre y cuando
verificando la condicion de ANPA.

ANPA

Es la altura neta postiva de aspiracion , y es aquella condicion minima a la cual la bomba no cavita. ANPAr
requerido lo otorga el fabricante con la curva ANPA vs caudal

ANPAd se calcula con los datos del fluido y las intalacion.


Por ello ANPAs>ANPAb.

ANPAs=ANPAd(ANPA disponible)

ANPAb=ANPAr
𝑃𝑎 𝑃𝑣
𝐴𝑁𝑃𝐴𝑑 = + 𝑍𝑎 − ℎ𝑓 − Tomando como referencia el eje de la bomba
𝛾 𝛾

CURVAS DE LA BOMBA

Altura geometrica vs altura manometrica

Altura geométrica de aspiración(Ha): Es la distancia vertical existente entre el eje de la bomba y el nivel
inferior del agua.

Altura manométrica de aspiración: Es igual a la altura geométrica de aspiración más las pérdidas de carga
en la tubería de aspiración.

Algunos tipos de bomba de la indutria agroalimentaria:

Las mas utlizadas son las bombas a tornillo.Aveces pueden dañar el producto.

Las bombas dosificadoras son aquellas que permiten inyectar otro compuesto(como cloro) en la impulsion de
la bomba.

Las bombas a diafragma se utilizan para fluidos no Newtonianos, trabaja por pulosos y no altera al producto.
Las soldaduras con Argon son especiales para el cuidado de los alimentos.

Reduccion de tamaño (molienda y trituracion) y tamizado.

Preguntas anotadas en clase:

Objetos de la molienda

Que es mejor molino a bolas o molino a martillo?

Diferencia entre molienda seca y molienda humeda.

Leyes para el calculo de la energía de desintegración.

Analisis Diferencial y acumulativo

Para que hacer un análisis de tamizado?

Preguntas de examen:

1) Cual es el fundamento donde difieren la sedimentación de la centrifugación y que


parámetro de diseño es utilizado para compararlos en los cálculos.

5) Cuales son los objetivos de la reducción de tamaño

VoF

a) Cada tamiz se caracteriza por el numero de mallas por pulgada de longitud de


hilo.
b) El análisis diferencial es la representación directa de fi i frente al tamaño de
particula.Es decir, en este tipo de análisis se le asigna a cada tamiz el tanto por
uno en pero retenido sobre el mismo.

Resumen:

Trituracion y molienda

Objetos de la reduccion de tamaño.

 Para extraer un constituyente deseado de una estructura solida.


 Obtener tamaños de particulas deseados para cumplie un requerimiento deseado.Adecuar el
producto a la demandaEj:Azucar
 Aumentar relacion Sup/Vol aumentando la velocidad de transferencia de calor(frio y calor) como la
velocidad de extraccion.
 Al reducir tamaño y por tanto homogeneizar el lote se obtienen mejores mezclas a posterior.
Se aplican fuerzas de impacto, compresion, corte o cizalla(frotamiento) para reducir el tamaño.

La trituracion se refiere a la reduccion de tamaños gruesos a intermedios

La molienda de tamaños intermedios a finos.

Para calcular la potencia se debe tener en cuenta que los rendimientos son bajisimos ya que la mayoria de la
energia es utilizada en la deformacion del material y no en la reduccion propia(rendimientos del 2%)

El rendimiento mecanico es la relacion entre la energia absorbida por el solido y la energia suministrada a la
maquina.

La energia absorbida por el solido es menor que la la entregada a la maquina ya que esta necesita utilizar
energia para pro ejemplo cojinetes y partes moviles

Ley de Rittinger.

Calcula la energia por unidad de masa para reducir de un diametro de particula a otro.

1 1
𝐸 = 𝐾𝑟 ∗ ( − )
𝐷𝑃2 𝐷𝑝1

Ley de Kick

𝐷𝑃1
𝐸 = 𝐾𝑘 𝑙𝑛 ( )
𝐷𝑃2

Ley de Bond

Es la ams realista para la estimacion del consumo energetico, se basa en suponer de que la energia para
reducir es proporcional la relacion superficie/volumen del producto.

1 1
𝐸 = 0.3162 ∗ 𝑊𝑖 ∗ ( − )
√𝐷𝑃2 √𝐷𝑃1

Donde Wi es la energia total (KWh/ton alimentacion) necesaria para reducir una alimentacion gruesa a una
tamaño tal que el 80% pase por un tamiz de 100 micrones.

Tipos de molienda.

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual
sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del
cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración. En la molienda
húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo
y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la
molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará
a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas.
El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior
Recordar que el molino a bolas muele mas que el molino a martillos.

Tamizado

Propositos:

 Limpieza de materias primas o de alimentos de particulas indeseables de diferente tamaño al del


producto o materia prima.
 Sepracion de una mezcla de pariculas de diferentes tamaños para la homogeneizacion y
clasificacion para su posterior comercializacion.Clasificar alimentos por tamaño(3 o 4 fracciones)
 Analisis de mezclas heterogeneas con el fin de obtener informacion sobre la distribucion del
producto, los que se denomina como analisis por tamizado y se requiere para obtener unas
separacion en mas fracciones que el caso anterior.
Tipos:

Cilindros rotatorios: Posee en su largo distintos orificios para la clasificacion de tamaños, una buena
separacion dependera de la velocidad de giro, esta al aumentar aumenta la capacidad del tamiz pero
disminuye la separacion ademas de por efecto centrifugo generar la acumulacion de producto evitando el
avance a traves del cilindro.

Son inclinados y pueden estar en serie,en paralelo , o ser concentricos los orifcios de tamiz , son continuos.

Caracteristicas de las particulas

Se caracterizan por:

 Su forma:
𝐷𝑝 𝑆𝑝
 Factor de forma,𝜆 = 6 𝑉𝑝
 Esfericidad: inversa del factor de forma.Para un esfera la esfericidad es 1
Se define como la sueperficie externa de una esfera de igual volumen que la particula en cuestion sobre la
superficie de dicha particula.

4
𝑆𝑢𝑝. 𝐸𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 4𝜋 𝑟 2 𝑉𝑜𝑙. 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 𝜋𝑟 3 = 𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎(𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑)
3

 Su tamaño:
 Diametro equivalente:Diametro de una esfera que tiene la misma relacion Sup/Vol que la particula
original.
Distribucion del tamaño.

Para la distribucion de tamaño se utilizan serie de tamices normalizados,fabricados con tela de alambre con
orificios cuadrados existiendo una relacion de tamaños entre tamices.
Cada tamiz se caracteriza por el numero de mallas por pulgada de longitud de hilo.

𝐿𝑢𝑧 = 2.54𝑐𝑚/𝑛°𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 – 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑙𝑜

Las series normalizadas de tamices pueden ser:

AFNOR, DIN, UNI Y TYLER – ASTM

Se realiza en una serie de tamices ubicados de mayor luz a menor luz, en forma descendente

El cernido es la fraccion de finos que pasan un tamiz i , y el rechazo es la que queda en el tamiz i.

La fraccion 𝝋𝒊 es la fraccion que queda en el tamiz i(masa rechazadda en el tamiz i/masa de muestra) de
tamaño mayor a la luz del tamiz i y menor tamaño que la luz del tamiz i-1(inmediato superior) siendo el
diametro de particula con fraccion 𝜑𝑖 la media entre la luz del tamiz i y el i-1.

Se pueden representar en forma acumulativa o diferencial.

El analisis direncial es la representacion directa de 𝝋𝒊 frente al tamaño de particula. Su forma es como la de


una ditribucion normal degenarada.

El analisis acumulativo es que en cada tamiz se sume los φi hasta ese tamiz frente al tamaño de
particula(media de luces entre las cuales quedo retenido esa masa) Su forma es como la de una curva
sigmoide.

Separaciones: Sedimentacion , centrifugacion , prensado, decantacion.

Preguntas anotadas en clase:

Que es el radio neutro de una centrifuga, de que depende?

Preguntas de examen:

Cual es el fundamento donde difieren la sedimentación de la centrifugación y que


parámetro de diseño es utilizado para compararlos en los cálculos
Sedimentacion

 Sedimentacion gravitatoria
Usos:

 Separacion de particulas solidas contenidas en liquidos.


 Separacion de emulsiones con 2 liquidos inmicibles.
Fuerza impulsora: Diferencia de densidades entre fases

Ley gobernante: Ley de stokes, esta es una ley que indica la fuerza de friccion de objetos esfericos en el
seno de un fluido ciscoso en un descenso laminar.

Proceso: En pricipio la particula cae con movimiento acelerado debido a la existencia de


una fuerza resultante 𝐹 = 𝐹𝑔 − 𝐹𝑓 − 𝐹𝑟 , donde 𝐹𝑟 = 6 𝜋𝑅𝜇 𝑣 , al descender
aceleradamente produce un aumento de v que ocaciona un aumento de Fr ,hasta llegar un
momento que F=0 y en ese momento el movimiento de la particula es MRU(movimeinto rectilineo uniforme), y
la velocidad adquirida es la velocidad de sedimentacion gravitatoria.

4 𝑔 𝜌𝑝−𝜌𝑓
𝑉𝑠 = √3 𝐶𝑑 𝜌𝑓
𝐷𝑝 existen distintas ecuaciones según el N°Re para el calculo del Cd

 Sedimentacion Impedida:
La sedimentacion gravitaroria no tenia en cuenta la concentracion de particulas solidas, estas generan
mayor rozamiento, disminuyendo la celocidad de sedimentacion.

Se corrije la velocidad con : 𝑽𝒔. 𝒊𝒎𝒑. = 𝑽𝒔 𝜺𝒏

Donde 𝜀 representa la fraccion volumetrica de liquido en la suspensión y n es un factor dependiente del Re.

Tambien se corrije viscocidad ya que la suspensión se ve afectada por la precencua de particulas solidas.

Equipos de sedimentacion:

 Sedimentadores discontinuos: Se utilizan cilindros de carga donde al principio la a


concetracion de solidos es igual a la
de la concentracion inicial de la
suspencio, a media que pasa el tiempo
se forman 3 estratos: Liquidos claros,
zona de concentracion cte e igual a la
inicial, luego una zona de
concentracion variable que aumenta
con la profundidad y por ultimo una
zona de solidos compactos
aumentando en tamaño a medida que
bajamos. El proceso termina cuando
quedan solo las fases de agua clarificada y los solidos sedimentados.
Poco uso industrial.

 Sedimentadores continuos: Son equipos de forma tronco conica donde en el centro poseen un
tubo donde se introduce la alimentacion, al
alcanzar el estado estacionario quedan los
mismas zonas que un sedimentador discontinuo,
las alturas de las mismas son funcion del tiempo
de residencia hidraulico definido como 𝑡ℎ =
𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 , suelen tener
un rastrillo barre fondo que facilita la descarga de
solidos (lodos) y ayuda a que el agua salga de la
zona de deposicion.
 Decantadores
hotizontales: Son canales que hacen circular la
suspecion de manera tal que el tiempo de residencia hidrualico(en el canal) sea mayor al
tipempo necesario para que sedimente la particula de menor tamaño.
Ciclones
Para separar particulas solidas en forma de polvo o gotas de liquido en una corriente gaseosa.
El gas se introduce tangencialmente en una camara cilindro-conica recorriendo el ciclon en forma de espiral
descendente, donde las particulas solidas sedimentan por accion de la fuerza centrifuga y el gas limpio sale
por el tubo central superior.
Para particulas muy pequeñas puede generar arrastre.Son economicos y facil mantenimiento, la temperatura
del gas y el tamaño de particula influyen en la efienciencia de separacion.
Prensado
Uso: Para la separacion de un liquido que humede un alimento solido por aplicación de un a fuerza de
compresion.Ej: Extraccion de aceites vegetales.
Fundamento: Es experimental, su redimiento depende de:
Resistencia de deformacion de solidos, presiion maxima que se puede aplicar como tambien la velocidad de
aumento de la presion, espesor de la masa solida que actua la prensa, porosidad de dicha masa y de la
viscosidad del liquido que se sdeseea extraer.
Equipos:
 Prensa Hidraulica:
Para capacidades de produccion pequeña e intermeia, son
discontinuas.
El material se encuelv en lionas filtrantes entre placas de acero, un
piston somete presion sobre las placas extrayendose el liquido
por canaletas, aveces se calefaccionan para disminuis
viscosidad del liquido y facilitar la extracion.
 Prensas a rodillo:
Suele contar con 3 rodillos donde se realiza la
trituracion y prensado al mismo tiempo , los 2 rodillos
inferiores tienen canaletas y giran en el mismo sentido
facilitando la extraccion de liquido, luego el rodillo superior
ayuda al desplazar el solido que se va por la canaleta y
separa en una placa.

 Prensa a tornillo:
Consiste en cinlidro troncocolico que contiene
en su interior un tornillo sin fin que
disminuye el paso a media que se
avanza de u extremo a otro, aumentando
gradualmnete la presion por la
disminucion de area , el liquido
escurre por canaletas perforadas y el solido
se decarga al fina.

Filtracion
Es una separacion mecanica que se utiliza para retener particulas de un tamaño dado, mediante la
introduccion de un medio filtrante que es atravesado en forma perpendicular, quedando retenidas las
particulas en dicha malla o filtro.
Fuerza impulsora: Diferencia de Presion
Resisitencia: Es la que da el medio filtrante y la torta, R=Rt+Rm
𝑑𝑉 Δ𝑃
Ecuacion general: 𝑑𝜙
=𝐴 𝑣
𝜇 𝑟 (𝑤 +𝐿)
𝐴
Δ𝑃 = ΔP de la cañeria + ΔP torta
Tipos de filtracion:
 Filtracion a P cte:
Se integra la ecuacion anterior, obteniendo el volumen , se grafica Ø/V vs V y se calcula ordenada al origen y
la pendiente.
 Filtacion a caudal cte:
𝑑𝑉 𝑉
= =𝑄
𝑑Ø Ø
La resistencia de la torata varia el funcion del tiempo
Lavado de torta:

Tipos de fitros:
 Filtros de presión. El filtrado se encuentra a presión atmosférica y el alimento a una presión
superior.
 Filtros de vacío. La alimentación se encuentra a presión atmosférica y el filtrado a presión inferior a
ésta.
 Filtros centrífugos. La diferencia de presiones se consigue por efecto de la fuerza centrífuga
desarrollada al hacer girar el sistema a elevada velocidad.

OSMOSIS INVERSA
Se utilizan estas técnicas para separar algunos constituyentes de los alimentos en base al tamaño de sus
moléculas. El agua pasa a través de las membranas desde la solución más diluida a la más concentrada(agua
pura). En los sistemas biológicos naturales la fuerza impulsora que origina el flujo se denomina PRESIÓN
OSMÓTICA.
Centrifugacion

Se utiliza la fuerza centrifuga para aumentar la velocidad de separacion.

Tiene un elevado costo, por ello se debe realizar un estudio economico.

La separacion es de 1000 a 20000 veces mas efectiva que por gravedad.

Se justifica cuando:

 Procesos que manejan particulas muy pequeñas.


 Cuando la direncia de densidades entre 2 fases es muy pequeña.
 Cuando tengo poco espacion disponible de instalacion.
 Productos de alto valor agregado
La fuerza centrifuga rempla a la gravitatoria por ser mucho mayor.

𝑣2
𝐹𝑐 = 𝑚𝑟𝑤 2 = 𝑚
𝑟

Qv = Σ ∗ 𝑣𝑠

Donde Σ es la superfice de un sedimentador gravitatorio que tuviera la misma capacidad de separacion de


solidos que la centrifuga, se puede utilizar para cambios de escala
𝑄𝑣2 Σ2
=
𝑄𝑣1 Σ1

Radio neutro: Es una radio imaginario donde se produce la separacion de las 2 fases, pesada y ligera.

Depende del radio de descarga del liquido pesado(r1), del radio de descarga del
liquido liviano (r2), y de las densidades del liviano y del pesado.

Tipos:

 Centrifugas verticales: Elevada relacion longitud /diametro


 Centrifugas de discos: Diametro mayor a la altura, utiliza discos para la separacion.
 Decanter: Se puede usar sedimentacion (si la diferencia de densidad lo permite) a pequelas
revoluciones o centrifugacion aumentando la velocidad para diferencia de densidades
pequeñas
Decanter vs sdimentador por gravedad

 Alcanza mejores separaciones e incluso separaciones que no se podrias por


gravedad,produce solidos mas secos
 Decanter vs hidrociclones
 Tiene mayor capacidad de liquido, mayores concentraciones de lodo y solidos mas secos.
 Separador de discos Es mas contiuo, solidos mas secos y matores concentraciones de
solidos
Conservacion de alimentos por calor y frio.

Preguntas anotadas en clase:

Diferencia entre pasteurización y esterilzacion.

Concepto de escaldado

Concepto de apertizacion(calor)

Tipos de autoclaves (en especial el hidrostático)

Osmosis inversa

Perfiles térmicos en intercambiadores de calor

Quien determina el tipo de tratamiento Termico) el pH

Preguntas de examen:

2) Indique que factores son afectados por las aplicaciones de calor, deseables e
indeseables
Procesos de conservación de los alimentos
Factores que intervienen en la alteración de alimentos:

 Temperatura: Cada 10 °C se duplican la reacción enzimática y no enzimática, e calor excesivo


desnaturaliza proteínas, destruye vitaminas, rompe emulsiones y puede resecar alimentos, el
frio descontrolado deteriora textura de frutas y hortalizas, y la congelación rompe emulsiones y
separa las grasas.
 Humedad y sequedad: Aparición de manchas y defectos superficiales (por que jay agua en la
superficie), puede producirse esa condensación en envases proliferando en desarrollo de
bacterias y mohos.
 Aire y oxigeno: Desarrollo de m.o y destrucción de vitaminas.
a)oxigenación: Actúa sobre la mioglobina y hemoglobina aumentado el color rojo de la carne.
b) Oxidación: Transforma ferrosos en férrico formando metamioglobina color marrón.
Para eliminar oxigeno se utiliza vacio o arrastre con inertes.
 Luz: Destruccion de vitaminas.
Causas de la alteración de alimentos:

 Causas Químicas
 Pardeamiento no enzimático: Azucares reductores reaccionan con proteínas,
cambiando color, olor y sabor.
 Enrranciamiento de lípidos: Las grasas y aceites susceptibles de reacciones que
reducen valor nutritivo produciendo volátiles con malos olores y sabores.
 Causas Físicas:
 Microorganismos: La temperatura y concentración de O2 para el accionar de
mecanismos metabólicos como la oxidación y fermentación.
 Enzimas: A veces es necesario inactivarlas y en otros casos no como en la
maduración de frutas.
Factores que influyen en el desarrollo de microorganismos:

 pH: Medio, permeabilidad de membrana y actividad metabólica


 Aw: Disponibilidad de agua de un medio determinado p/pv
 Potencial oxido-reduccion: Anaerobios y Aerobios
 Presencia de sustancias inhibidoras(conservantes antisépticos)
 Temperatura: psicrofilos, psicrofobos, mesofilos, termófilos.
 Fermentacion: Láctica, alcohólica, acética, malolactica

Teoría de Transmisión de calor


La transmisión del calor en un proceso donde se transfiere calor de una caliente a una fuente fría.
Como toda ley gradiente existen fuerzas impulsoras y resistencias:
Δ𝑇 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑎
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = =
𝑅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Conducción: Es la formas más común de transferir calor, es una transferencia microscópica ósea
trasferencia de energía desde moléculas de mayor energía a la de menor.
𝑑𝑇
La ley fundamental es la Ley de Fourier, 𝑑𝑄 = −𝑘 𝑑𝑥
Siendo K la conductividad térmica, que es una medida de la facilidad de transferir calor. Depende de la
temperatura.
Conducción en estado NO estacionario: En este caso la temperatura también varía con el tiempo y no es
solo función de la posición.
Es de gran interés conocer estos estados ya que podemos determinar si una esterilización penetro todo el
alimentos, como un ejemplo.
Al sumergir un sólido en un fluido más caliente, el sólido no adquiere la temperatura le fluido
instantáneamente sino que tiene resistencias al calor que retrasan ese calentamiento. En este caso tiene que
vencer la resistencia interna(conducción en el solido) y la externa la convección del fluido.
𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 ℎ𝑐
Se define el número de 𝐵𝑖 = 𝑅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 𝐿 𝐾
Para hallar la temperatura en el centro o el tiempo en que alcanza una cierta temperatura se deben conocer la
temperatura del fluido, la difusividad térmica, le BIOT, el espesor(radio),temperatura de la pared, y la forma
del solido(esfera, cilindro, pared plana) de esta manera se entra a las gráficas de HEISLER para determinar
la temperatura adimensional y asi la temperatura en el centro , o en número de Fourier y determinar asi el
tiempo.
Convección: forzada y natural
Se calcula el Nusselt que depende del Re,Pr para forzada y del Pr, Gr, L , D para natural
𝑄 = 𝑈 𝐴 Δ𝑇𝑀𝐿
𝑊
Donde U es el coeficiente global de trasferencia de calor que depende del diseño. Unidades:
ℎ𝑚2

Fundamentos de Tratamientos térmicos


Para optimizar un tratamiento térmico se debe conocer:
 Cinética de penetración del calor
 Cinética de destrucción microbiana
 Cinética de destrucción por reacciones secundarias(destrucción de enzimas, vitaminas, etc)
Cinética de destrucción de microorganismos

Tiempo de reducción decimal: Tiempo durante el cual una población de células vivas queda dividida por
10(o lo que implica una reducción del 90% dde la población).

D depende del microorganismo como también del medio.

Los microrganismos son menos termoresisitentes a pH ácidos.

Son más termoresisitentes a menor Aw

La presencia de antisépticos disminuye termoresistencia.

Z es la elevación de temperatura para reducir a 1/10 el tiempo decimal.

L es la eficacia letal y expresa la letalidad de 1 min de tratamiento a una temperatura T en función de la


temperatura de referencia.

Tratamientos termicos

Objetivos:

 Destruir microoganismos que puedan afectar a la salud del consumidor.


 Destruir microoganismos que puedan alterar condiciones de los alimentos.
 Inactivacion enzimática
 Optimizar la retención de factores de calidad a un costo minimo.
 En algunos casos aumentar vida útil.
Tipos de tratamientos:

Escaldado: Tratamiento térmico a 95-100°C que dura varios minutos y que tiene como fin destruir las
enzimas suceptibles de alterar las verduras y frutas

Ablanda el alimento y sirve como una preetapa para otro procesos facilitando envasadol eliminar gases
ocluidos, incremetar la densidad del producto y que no flote liquido.

Pasteurización: Es una operación de estabilización de alimentos que persigue la reducción de la población


de microorganismos presentes en estos de forma tal que se prolongue la vida útil de los mismos. Tratamiento
térmico suave que respeta ciertas propiedades de los alimentos, no es efectivo con ESPORULADO. Existe el
LTLT 63°C durante 30 minutos y HTST : 72 a 75 °C durante 15 a 20 segundos para el caso de leche.

Puede ser para productos envasados y no envasados(preferentemente LTLT).

Equipos:

 Intercambiadores Tububulares(Tubos concéntricos.


 Intercambiadores de placas
Esterilizacion: Es un tratamiento térmico mas fuerte que pasteurización, destruye esporulado incluso a pH
poco ácidos, a temperaturas superiores de 100°C, tiene efecto sobre las culidades organolépticas que se ven
afectadas.
Puede aplicarse antes o después del envasado.
Apertizacion : Tratamiento térmico de productos envasados.
Sitemas de esterilización:
 Batch: Para fabricas que produzcan un número considerable de alimentos distintos.
Se realiza en autoclaves que son recipientes cilíndricos herméticamente cerrados cpaaces de soportar
presiones mayores a 1 atm en donde se colocan los envases a esterilizar.
Se llena el canasto de autoclave, se cierra la puerta se produce el calentamiento con vapor por ejemplo a la
temperatura seleccionada y durante el tiempo necesario. Se puede controlar presión y temperatura. Se debe
calentar la masa del autoclave.
 Sistemas continuos: Son sistemas donde el producto se va calentandoa medida que avanza
(temperatura creciente) y se enfia a medida que pasa por temperaturas decrecientes.Uniformidad
del tratamiento y reducción de mano de obra.
Hidrostatico: Es una cámara de vapor paracialmete llena de agua , que se mantienen bajo presión
debico a una columna de 12 a 18 metros de altura.

Neumohidrostaticos: Los hidrostáticos no pueden utilizarse para envanses de vidrio por ejemplo poe que
pued no soportar el enfriamiento sin contrapresión(se expanden ), lo que hacen es utilizar agua
sobrecalentada en vez de vapor de agua.

Cocción: Tratamiento una instalación para modificar textura, composición, olor, etc .

Los alimentos después de la cocción se pueden volver a congelar.

Reduce carga microbiana y actividad enzimática.

Refirgeracion

Factores a controla en la refrigeración:


 Temperatura
 Humedad relativa
 Purificacion y circulación del aire
 Luz
 Composicion atmosferica
Almacenamiento en atmosferas controladasCAS
Almcenamiento en atmosferas modificadas: MAS
Teoria de la congelación
Hacer curva de congelación (Temperatura vs tiempo)
Teoria de la cristalización: Nucleación, crecimiento de cristales
El tiempo de congelación se calcula con la formula de Planck.

Tratamiento de efluentes

1) Como se clasifican los diferentes tipos de tratamiento de efluentes, indique que


tipo de componente del efluente se trata en cada uno y de un ejemplo.
2) En una industria elaboradora de productos lácteos, que parámetros pediría
usted al laboratorio determinar para realizar el tratamiento de los efluentes.
3) Qué diferencia hay entre un tratamiento primario y un tratamiento primario
avanzado. Mencione la 2 grandes diferencias de su aplicación, que hacen no
poder utilizar el primero y tener que utilizar el segundo.
4) Que es un reactor USB, describa su forma de operación.
5) Cuál es el parámetro de diseño más importante para una laguna facultativa y
en una laguna anaeróbica. Indique unidades.
6) Que tipo de disposiciones final puede presentarse en el tratamiento de
efluentes industriales, nómbrelos indique a través de que organismo se
controla y que normativa debe cumplirse.
7) Que es un ACRE?, para que se utiliza.
8) En la caracterización de efluentes de una bodega, que parámetros pediría
usted al laboratorio determinar para realizar un tratamiento de efluentes?.
9) Que es la carga de materia orgánica de una planta de tratamiento de
efluentes?, que unidades tiene.
10) En que caso se debe ir a un tratamiento biológico anaeróbico?, no pudiendo ir
a un proceso aeróbico.
Leche

1) Como se conoce una leche esterilizada y una pasteurizada?


2) Que tratamientos térmicos se aplica, y con qué fin, a la leche de tambo que
ingresa a la fábrica?.
3) Explique la importancia tecnológica del homogeneizado de la leche.
4) Como está constituida la leche?(mencione distintos constituyentes)
5) Mencione como se evidencia el aguado de la leche.
Queso

1) Defina que se entiende por queso.


2) Como se clasifican los quesos?.
3) Explique el rol tecnológico del fermento.
4) Como se logra la textura de un queso?
5) Explique la coagulación de la leche y su importancia en la elaboración de
quesos.

FORMULAS Y TABLAS PARA PRACTICA


TRANSPORTADORES SIN FIN
TRANSPORTE DE PALETAS
ELEVADOR A CANGILONES
TRANSPORTADORES DE CIRCULACION CONTINUA
TRANSPORTE EN BANDA

BOMBAS
}
TABLAS SEGUNDO PARCIAL
FILTRACION
MOLIENDA
LEY DE RITTINGER

LEY DE KICK

LEY DE BOND
TAMIZADO
Factor de forma Esfericidad

b 𝑎
λ=a 𝜙𝑠 = 𝑏

𝑽𝒑=𝒂𝑫𝒑𝟑 𝑺𝒑 = 𝟔 𝒃 𝑫𝒑𝟐

El número de mallas para tamices Tyler es por pulgada,

𝟏
𝑳=𝒎−𝒅= −𝒅
𝒏
Análisis diferencial: se representa la fracción másica de cada tamiz frente a la luz o número de mallas

Análisis acumulativo: Se representa la fracción acumulada hasta cada tamiz(curva de cernidos), y la fracción de rechazo acumulada para
cada tamiz(curva de rechazos).

Numero de partículas

Area total de partículas

Superficie especifica(m2/gr)

Aw

Donde Dpi es el diámetro medio del tamiz i y su

tamiz anterior.

Diámetro medio volumen-superficie.


Diámetro medio de masas

Diámetro medio aritmético

Numero de partículas por gramo de mezcla

Por tamiz
Totales:

SEDIMENTACION

Velocidad de sedimentación
Para flujo Stoke:

Para régimen intermedio:

Para régimen turbulento:

Sedimentación impedida
Área de un sedimentador.
𝒅𝑾
(𝑭 − 𝑳)
𝑨= 𝒅𝒕
𝑽𝒏 ∗ 𝝆
F= relación liq-sol en alimentación.
L=relación liq-sol en clarificado.
Vn= velocidad de ascenso del fluido(para el caso de 2 fluidos).
p= dendidad del fluido más denso.
dw/dt= Flujo masico de alimentación.
CENTRIFUGACION
Fuerza centrifuga.
Omega en rad/s!!!!! N en rpm

Velocidad de separación Stokes

Tiempo de residencia.

V=Volumen útil
Q caudal volumétrico de la suspensión
h=altura de sedimentación
Tiempo de residencia para sedimentar partículas de tamaño superior a Dp

Caudal de suspensión capaz de tratar un suspensión de diámetro mayor a Dp con una centrifuga
Para centrifugas tubulares:

Para centrifugas de discos:

Cambio de escala en centrifugas semejantes


Radio Neutro
FILTRACION

O caudal de filtrado
VOLUMEN DE TORTA
𝑽𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔
𝑽𝒕𝒐𝒓𝒕𝒂 =
𝟏−𝜺
m3 torta/m3 caldo
volumen de filtrado=volumen del liquido –volumen de poros que quedan con liquido
Volumen de filtrado suele tener unidades de m3filtrado/m3 caldo.
Resistencia total
Ecuacion general de la filtracion.

En función de los volúmenes:


Filtración a delta P cte:
Filtración a caudal medio cte:

Para torta compresible:


OSMOSIS INVERSA

Cristalización en frio
Balance de energía
−𝒎𝒔𝒐𝒍.𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒄𝒑∆𝑻 + 𝒎𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒂 𝒄𝒓𝒊𝒕𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒓 ∗ 𝝀𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝑸𝒑𝒆𝒓𝒅.𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅𝒆𝒔 + 𝒎𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒂 ∗ 𝝀𝒗𝒂𝒑.𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑸 𝒏𝒆𝒄.
𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒇𝒓𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐