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Estudios técnicos para implementación de sistema

automático de producción de ladrillo

ANALISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

• En primer lugar realizaremos un análisis del sistema
actual.
• También se presentaran los datos observados en la
planta vecina y maquina manual.
• Basados en los datos se realiza una estimación
aproximada de producción.

Tiempo de modelado (segundos) capacidad actual
25

20

15
TIEMPO EN SEGUNDOS
POR UNIDAD FABRICADA
10

5

0
FORMA
ACTUAL MAQUINA
Sistema
41t.modelad MANUAL 12 VECINOS : en
Objetivo =
o.+25t.a ladrillos en 60 seg saca
1,4 t.M.*42,9
secado /3 . 24 segundos, 72 u. 60/72
Uni. Mod por
Solo solo tiempo =t moldeado
min *8 horas
tiempo de de moldeado
moldeado
Tiempo de modelado (segundos) capacidad
20 2 0,8 1,4
actual

Análisis de modelado
Tiempo de modelado Unid. modeladas por Unid. modeladas hora Unid. modeladas en 8 Unidades diarias
(segundos) capacidad minuto horas
actual
FORMA ACTUAL
41t.modelado.+25t.a
secado /3 . Solo
tiempo de moldeado 20 3 180 1.440 2400
MAQUINA MANUAL=
12 ladrillos en 24
segundos, solo tiempo
de moldeado 2 30 1.800 14.400 14400
VECINOS : en 60 seg
saca 72 u. 60/72 =t
moldeado 0,8 72 4.320 34.560 40000
Sistema Objetivo = 1,4
t.M.*42,9 Uni. Mod por
min *8 horas 1,4 42,9 2.571 20.571

En la forma actual (primera casilla) se suman el tiempo de modelado al tiempo de
transporte a secado ya que esto lo realiza un solo operario.

Obsérvese que en el caso de los vecinos el tiempo de modelado esta determinado
solo por la velocidad de la producción de la maquina extrusora.

Lo cual nos lleva a la primera consideración importante, La producción deseada de
toda la planta depende en primera instancia de la velocidad de moldeado.

Producción actual y producción objetiva
45000
NUMERO DE UNIDADERS DE FABRICACION

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
Tiempo de modelado
Unid. modeladas por Unid. modeladas en 8
(segundos) capacidad Unid. modeladas hora Unidades diarias
minuto horas
actual
Forma Actual manual 20 3 180 1.440 2400
Maquina manual 2 30 1.800 14.400 14400
Vecinos 0,8 72 4.320 34.560 40000
Sistema Objetivo 1,4 42,9 2.571 20.571 20.571

Análisis de producción
Unidades vs. Trabajadores modelado
Comparativo distintos sistemas de producción

100%

90%

80%

70%
Totales diarios

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Forma Actual manual Maquina manual Vecinos Sistema Objetivo
trabajadores 10 36 30 20
U. dia en miles 2,4 14,4 40 20,571

Se observa en la forma actual un 80% de trabajadores vs. 20% de producción.

El sistema objetivo es 35% de trabajadores vs. 65% de la producción.

Análisis de producción Unidades vs. dia en miles Serie 1 40% 8 30% 6 20% 4 10% 2 0% 0 Forma Actual Categoría manual1 Maquina manual Categoría 2 Vecinos Sistema Categoría Objetivo 3 . Trabajadores modelado 100% 20 90% 18 80% 16 70% 14 60% 12 Serie 3 50% 10 Trabajadores Serie 2 U.

000 39. MENSUAL MENSUAL diarias s Mes prima x obra x administr Unidad TOTAL NUMER EMPLEADO costo Unidad Unidad ativos x O DE S mano Unidad trabajad de obra ores x Unida Forma Actual manual 2400 62400 35 157 13 170 290 120 7.000 60 980.800.000 157 Maquina manual 14400 374400 35 105 29 169 290 40 14.000 19.000 40 980.000 9.000 58.000 57 Sistema Objetivo 20571 534857 35 37 58 130 550 420 224.488.829. Unid. Costos Costos Costos Costos Precio Utilida UTILIDAD SUELDO COSTO Unidades modelada materia mano de mano totales x venta d x U.000 105 Vecinos 40000 1040000 35 57 58 150 550 400 416.976.480.000 10 980.600.000 37 .200.800.714 20 980.

250 trabajadores costo mano de obra x Unida En el Sistema objetivo 200 Utilidad x U. los 350 costos de mano de obra son los mas 300 altos. se reducirá los costos 150 de mano de obra y se aumentara la utilidad 100 fabricando el ladrillo farol. Análisis de utilidad respecto a costos mano de obra y trabajadores 450 En la Forma actual se observa que a pesar 400 de que la utilidad no es muy baja. 50 0 Forma Actual Maquina manual Vecinos Sistema Objetivo manual .

Proceso de producción Poseso de producción Mezcla Carga del horno Moldeado Cocción Descarga Secado del horno .

DISEÑO GENERAL DE LA PLANTA DE PRODUCCION LADRILLERA .

Ubicación y terreno .

.Diseño general.

PLANTA GENERAL .

Zona de dercargue .

Amasado extrusión .

Secadora continua automática .

Horneado .

.

Propuestas y fases a desarrollar Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 2 Dosificación automática % materia prima 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Mezclado (mezclado opcional) 11 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 17 Carge a horno 18 Horneado automatizado 19 Empacado .

ETAPA 1 Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 2 Dosificación automática % materia prima 33Dosificación Dosificacióngeneral general 44Clasificacion Clasificaciontamaño tamaño 55Banda Banda 66Desterronador Desterronador 77Clasificación Clasificacióntamaño tamaño 88Banda Banda Etapa 1 99Laminado Laminado 1010Mezclado Mezclado(mezclado (mezcladoopcional) opcional) 1111Homogenizado Homogenizado 1212Extrusión Extrusión 1313Cortado Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 17 Carge a horno 18 Horneado automatizado 19 Empacado .

ETAPA 2 Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 2 Dosificación automática % materia prima 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Mezclado (mezclado opcional) 11 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 1717Carge Cargea horno a horno 1818Horneado Horneado automatizado automatizado ETAPA 2 19 Empacado .

ETAPA 3 Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 12Descargue deautomática materia prima Dosificación % materia prima 2 Dosificación automática % materia prima Etapa 3 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Mezclado (mezclado opcional) 11 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 17 Carge a horno 18 Horneado automatizado 19 Empacado .

Etapa 4 Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 2 Dosificación automática % materia prima 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Mezclado (mezclado opcional) 11 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 17 Carge a horno 18 Horneado automatizado 19 Empacado 19 Empacado y retorretorno Etapa 4 .

PLANTA VERTICAL . ETAPA 1 1. PLANTA HORIZONTAL CONVENCIONAL 2.

extrusion y por ultimo en la etapa 1 el corte del ladrillo. mezclado. otra banda . laminado. homogenizado. . pasando asi luego por el desterronador. ETAPA 1 PROPUESTA 1 Planta convencional horizontal 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Banda 11 Mezclado (mezclado opcional) 12 Banda 11 Homogenizado 12 Extrusión • La planta convencional lineal se desarrolla desde el proceso de dosificacion 13 Cortado general de las materias primas ya mezcladas. el material viaja a través de bandas transportadoras done se hace seleccion manual.

Planta convencional horizontal .

Dosificación general y Clasificacion tamaño .

Banda transportadora de dosificación general a desterronador .

Desterronador .

Banda Transportadora de desterronador a laminado .

Laminado .

Banda transportadora de laminado a homogenizado .

Homogenizador .

Banda transportadora de homogenizado a extrusora .

Extrusora .

Corte .

tanto en el costo de la maquinaria como en su operacion y mantenimiento. tiempo . ahorro en repuestos. desgaste de maquinaria. mezclado. hay menos desplasamientos. de esta manera se ahorra energía. . el material pasa a través del desterronador. homogenizado y extrusion sin el uso de bandas transportadoras utilizando solo la gravedad. este sistema es más económico. menor mantenimiento. ETAPA 1 PROPUESTA 2 Planta Vertical 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Banda 11 Mezclado (mezclado opcional) 12Banda 12 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado • La planta se desarrolla desde el proceso de dosificacion general de las materias primas ya mezcladas. al laminado.

Planta Vertical a. .

Planta Vertical b. .

.Planta Vertical C.

Propuestas y fases a desarrollar Etapas del proceso general: 1 Descargue de materia prima 2 Dosificación automática % materia prima 3 Dosificación general 4 Clasificacion tamaño 5 Banda 6 Desterronador 7 Clasificación tamaño 8 Banda 9 Laminado 10 Mezclado (mezclado opcional) 11 Homogenizado 12 Extrusión 13 Cortado 14 Inspección 15 Carge automatizado a secado 16 Secado automatizado 17 Carge a horno 18 Horneado automatizado 19 Empacado .

Dosificación general y desterronador .

Laminado .

Mezclado .

Homogenizado .

Camara de vacio y extrusión .

Camara de vacio y extrusión .

.

Costos de inversión planta ladrillera automatizada etapa 1 .

. Costos de inversión Etapa 1 propuesta 1 PLANTA HORIZONTAL CONVENCIONAL: El desarrollo de diseño y construcción de la maquinaria. 190 millones.

. 120 millones. Costos de inversión Etapa 1 propuesta 2 PLANTA VERTICAL : El desarrollo de diseño y construcción de la maquinaria.

. Costos de inversión Etapa 1 propuesta 3 MAQUINAEXRUSORA AL VACIO CON BANA TRANSPORTADORA Y CORTE DE LADRILLO Comprende el desarrollo de diseño y construcción de la maquina 100 millones.