You are on page 1of 6

PEMBUATAN BAJA

Baja mengacu pada setiap paduan besi-karbon, meskipun baja biasanya mengandung unsur-unsur lain seperti
baik. Di Selandia Baru baja dibuat oleh BHP NZ di Glenbrook, di mana sekitar 90% dari New
Persyaratan baja tahunan Selandia itu diproduksi.
Iron terjadi terutama sebagai bijih oksida, meskipun juga ditemukan dalam jumlah yang lebih kecil sebagai
sulfida yang
dan karbonat. Ini bijih lainnya biasanya pertama dipanggang untuk mengkonversi mereka menjadi oksida.
Pada dunia skala bijih yang paling penting adalah haematite (Fe2O3), tapi di Selandia Baru
bahan awal yang magnetit (Fe3O4) dan titanomagnetit (Fe2TiO4). Oksida yang
dikurangi dengan karbon dari batubara, melalui produksi antara karbon monoksida.
Karbon awalnya membakar di udara untuk memberikan karbon dioksida dan panas, yang diperlukan untuk
proses. Karbon dioksida kemudian mengalami reaksi endotermik dengan lebih
karbon untuk menghasilkan karbon monoksida:
C + O2 → CO2 ΔH = -393 kJ mol-1
C + CO2 → 2CO ΔH = 171 kJ mol-1
Bijih oksida kemudian prinsipnya dikurangi dengan karbon monoksida yang dihasilkan dalam
reaksi, reaksi yang melibatkan perubahan entalpi sangat kecil:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ΔH = -22 kJ mol-1
Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2 ΔH = -10 kJ mol-1
Dalam ironmaking konvensional penurunan ini terjadi pada tungku sembur, sedangkan di New
Selandia rotary kiln digunakan untuk reduksi langsung, diikuti dengan pengurangan tidak langsung dalam
melter listrik. Teknologi ini digunakan karena hadir titanium dioksida dalam bijih
menghasilkan slag yang blok blast furnace konvensional karena memiliki titik leleh yang tinggi.
Besi diproduksi dengan cara ini selalu mengandung tingkat tinggi kotoran sehingga sangat
rapuh. Pembuatan baja terutama berkaitan dengan menghilangkan kotoran tersebut. ini adalah
dilakukan dengan mengoksidasi unsur-unsur yang bersangkutan dengan meniup oksigen murni melalui tombak
dimasukkan ke dalam paduan cair. The KOBM (Klockner Oksigen Blown Maxhutte) digunakan untuk
ini di Selandia Baru tidak biasa karena oksigen juga ditiupkan melalui lubang di dasar
converter. Oksida yang dihasilkan baik berkembang sebagai gas, atau menggabungkan dengan
kapur untuk membentuk slag bercampur yang mengapung di permukaan logam cair dan sebagainya
mudah dipisahkan.

PENGANTAR
Baja adalah istilah yang diberikan untuk paduan yang mengandung proporsi yang tinggi dari besi dengan
beberapa karbon . lain
elemen paduan juga dapat hadir dalam proporsi yang berbeda-beda . Sifat-sifat baja
sangat tergantung pada proporsi elemen paduan , sehingga tingkat mereka erat
dikontrol selama pembuatannya . Sifat baja juga tergantung pada perlakuan panas
logam .

Baja adalah jauh logam yang paling penting , dalam hal tonase , di dunia modern , dengan
produksi global tahunan lebih dari 700 juta ton jauh melebihi sekitar 17 juta
ton berikutnya paling produktif , aluminium . Harga rendah dan kekuatan tinggi sarana baja
yang digunakan struktural di banyak bangunan dan sebagai baja lembaran itu adalah komponen utama dari
VIII - Logam - A - Baja - 2
kendaraan bermotor dan peralatan rumah tangga . Kerugian utama dari baja adalah bahwa hal itu akan
teroksidasi dalam kondisi lembab untuk membentuk karat . Sebuah baja khas akan memiliki kepadatan sekitar
7,7
g cm - 3 dan titik leleh sekitar 1650oC .

Selandia Baru produksi sekitar 650 000 ton per tahun di Glenbrook, 40 km barat daya
Auckland, minimal pada skala dunia, yang kurang dari 1% output dari besar
negara produsen. Namun, dua tahap utama dalam produksi baja di New
Selandia keduanya tidak biasa, membuat proses keseluruhan hampir unik. Selandia Baru juga
salah satu dari sedikit negara yang telah meningkatkan produksi baja selama dekade terakhir. Saat ini
pangsa pasar baja domestik sekitar 90%.
MANUFAKTUR PROSES

Produksi besi cair Tungku perapian multi- Ada empat tungku perapian multi. Pasokan udara disesuaikan dengan mengontrol persentase volatil residu dan arang batubara dalam produk. Rincian langkah-langkah diuraikan di bawah ini. pembakaran ini dari limbah gas yang diperlukan untuk memenuhi kontrol emisi. karbon monoksida dan pembakaran lainnya produk) serta partikel batubara ditangguhkan dan debu konsentrat utama.Produksi besi cair The Konsentrat Primer dicampur dengan batu kapur dan batu bara dan panas. Gas buang dari tungku multi-hearth mengandung uap air dan lainnya yang mudah menguap Senyawa dari batubara (misalnya karbon dioksida. Di sini sekitar 80 % dari besi konsentrat primer berkurang ke metalik besi selama 12 jam . Char batubara pra . Ada 12 tungku di setiap tungku dan bahan baku melewati bawah melalui ini . Diagram alir untuk proses ini ditunjukkan pada Gambar 1 Gambar 1 .1 .1 Karbon dioksida kemudian bereaksi dengan karbon untuk menghasilkan karbon monoksida .yang masing-masing feed rotary kiln . sehingga dapat meningkatkan suhu sekitar 650oC.1 1Magnetite dapat dianggap sebagai 1 : 1 kombinasi wustite ( FeO ) dan haematite ( Fe2O3 ) . Ini digunakan untuk me-restart tungku setelah shutdown dan untuk mempertahankan suhu jika pasokan bahan adalah terganggu. Dalam tungku akhir (10 . Panas sehingga dihasilkan digunakan untuk menghasilkan uap untuk produksi listrik. Yang pertama melibatkan produksi cair besi dan yang kedua adalah bahwa pembuatan baja yang sebenarnya. Peningkatan suhu sebagian hasil dari bagian gas panas dari lebih lanjut sepanjang kiln dan sebagian hasil dari pembakaran materi volatil yang tersisa dalam batubara . Oksida besi dikurangi dalam keadaan padat ke metalik besi. Tungku panaskan bahan dimasukkan ke dalam rotary kiln dan mengurangi jumlah hadir zat terbang dalam batubara dari sekitar 44% menjadi sekitar 9 % . sementara sisanya mengurangi magnetite1 besi dalam reaksi yang hampir thermochemically netral . yang kemudian mencair. 2CO + O2 → 2CO2 ΔH = -564 kJ mol . Dalam sepertiga pertama kiln . yang dikenal sebagai zona pra . Total waktu tinggal di tungku perapian multi-adalah 30 .1 Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ΔH = -22kJ mol . Hal ini penting karena volume besar gas dihasilkan selama emisi dari zat terbang akan dinyatakan mengganggu proses dalam rotary kiln . Gas ini bersama dengan gas dari melter (terutama karbon monoksida) dicampur dengan udara dan dibakar. Padatan ini dihapus dan kembali ke tungku. dalam reaksi eksotermik : C + CO2 → 2CO ΔH = 171 kJ mol . Dalam tiga tungku.12) char dan konsentrat utama menyeimbangkan dan suhu akhir adalah disesuaikan dengan 620oC. Serta menyediakan sumber energi yang berharga. pakan dari multi. Dua pertiga terakhir kiln dikenal sebagai daerah reduksi .Bijih besi menjadi baja melalui dua langkah utama.perapian tungku selanjutnya dipanaskan sampai 900 . terpisah proses reduksi dari dua komponen ini adalah : FeO + CO → Fe + CO2 ΔH = -10 kJ mol . kepala sekolah pereduksi . dan kotoran dikeluarkan baik sebagai terak atau gas. sangat mirip yang digunakan untuk produksi semen . gas panas dari tahap yang lebih rendah memanaskan material dalam ketiadaan udara sekitar 450oC . Tungku multi-hearth juga memiliki pembakar gas alam di berbagai tingkatan.40 menit. Kiln adalah 65 m panjang dan memiliki diameter 4.1000oC .dipanaskan dan konsentrat utama dari tungku dicampur dengan kapur dan dimasukkan ke dalam kiln .6 m . The rotary kiln Ada empat rotary kiln . Di wilayah ini udara bereaksi dengan karbon dari batubara untuk menghasilkan karbon dioksida dan panas : C + O2 → CO2 ΔH = -393 kJ mol . dan di mana besi padat oksida direduksi menjadi besi metalik . Langkah 1 . Air diperkenalkan dalam tungku 4-9 untuk memungkinkan pembakaran volatile material.1 Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2 ΔH = -10 kJ mol .1 Beberapa karbon monoksida membakar dengan oksigen untuk menghasilkan panas .pemanasan.

mangan dan vanadium untuk membentuk terak yang mengapung di permukaan . Satu masalah yang mempengaruhi melters adalah bahwa lapisan tahan api tunduk untuk menyerang oleh terak cair . Di kiln yang kapur dikonversi menjadi kapur (kalsium oksida) yang kemudian bertindak sebagai fluks dalam melters. titanium . Hal ini terutama digunakan sebagai pengganti batu digali dalam aplikasi seperti pembangunan jalan . terak dijual . . Suhu yang lebih tinggi akan menyebabkan peningkatan dalam pengurangan persentase konsentrat. Dalam bagian akhir dari kiln suhu bisa mencapai 1100oC. Untuk mengatasi hal ini. Setelah pendinginan dan pemulihan logam terperangkap di dalamnya . Hal ini dilakukan pertama karena nilai terak kaya vanadium dihasilkan ( 15 % vanadium sebagai V2O5 ) dan kedua karena kandungan vanadium tinggi dapat membuat baja terlalu keras . Ini adalah tentang 27 m dengan 12 m dan tahan muatan total 1000 ton besi dan 900 ton terak . vanadium pulih dari besi cair . becasue hambatan listrik yang jauh lebih besar dari besi . tapi sayangnya mereka juga menghasilkan penambahan-penambahan dari padatan di dinding kiln yang mengurangi efisiensi dan kerusakan lapisan tahan api. Potensi perbedaan di pasangan elektroda 300 V dan saat ini biasanya 60 kA . Untuk mengatasi hal ini. Satu masalah yang mempengaruhi melters adalah bahwa lapisan tahan api tunduk untuk menyerang oleh terak cair . pakan solid dalam diperkenalkan sekitar perimeter melter untuk memberikan penghalang pelindung .Dengan cara yang sama titanomagnetit berkurang untuk besi dan titanium dioksida. Hal ini pulih dan dibakar untuk co . char tidak terbakar. titanium oksida dan abu accout batubara untuk sisa campuran. terak yang dikerok . Panas (950oC) Campuran ini kemudian dibuang ke melters. Elektroda tenggelam dalam terak cair dan . Kapur bereaksi terutama dengan belerang dari batubara . dan ini menyebabkan primer berkurang berkonsentrasi mencair dan membentuk dua lapisan . Suhu di melters naik ke 1500oC . terutama karbon . pemulihan vanadium Sebelum konversi menjadi baja . yang lulus tiga fase besar ac arus melalui isi melter tersebut. Saat ini ada rencana untuk menggunakan energi dari proses ini untuk co-generasi listrik. Produk dari kiln ini dikenal sebagai Reduced Konsentrat Primer dan Char (RPCC) dan hampir 70% besi metalik. Bijih berubah. Pada saat yang sama argon ditiup melalui logam cair untuk aduk . Hal ini pulih dan dibakar untuk co . dissoved di dalamnya .pembangkit listrik .pembangkit listrik . Power disuplai oleh tiga terus diperbaharui pasang elektroda karbon . didinginkan dan hancur . Gas yang dihasilkan di melter yang terutama karbon monoksida dan ini menyajikan baik bahaya beracun dan ledakan . di mana ia mengoksidasi silikon . kapur dan konsentrat primer juga dapat ditambahkan untuk mengontrol komposisi besi cair di melter . The gas limbah dari kiln yang menggosok untuk menghilangkan padatan dan dibakar untuk menghilangkan mudah terbakar Senyawa sebelum dibuang ke udara. sebagian besar panas yang dihasilkan dalam lapisan . Ketika komposisi logam cair telah mencapai vanadium spesifikasi yang dibutuhkan . Air disuntikkan ke kiln di sembilan poin merata spasi sepanjang panjangnya. Dalam unit pemulihan vanadium sendok berisi 75 ton besi cair telah oksigen ditiup di atas permukaan . Selama pengurangan proses peleburan besi yang tersisa mengandung senyawa terjadi . Lapisan atas adalah oksida terak cair dan ini mendukung pakan padat . Lapisan bawah adalah besi cair dengan beberapa elemen . pakan solid dalam diperkenalkan sekitar perimeter melter untuk memberikan penghalang pelindung . The melters Panas berkurang konsentrat utama dari kiln dimasukkan ke dua melters . Gas yang dihasilkan di melter yang terutama karbon monoksida dan ini menyajikan baik bahaya beracun dan ledakan .

Jika suhu terlalu rendah. yang menghilangkan kelebihan oksigen terlarut. sehingga memungkinkan kontrol suhu . prosedur dapat dimodifikasi oleh Selain kapur untuk mengurangi tingkat sulfur .5 m sampai 10 m dan dikirim untuk diproses lebih lanjut. Oksigen mengoksidasi unsur-unsur selain besi ( termasuk karbon bebas ) untuk oksida mereka . yang mengukur tingkat 15 elemen. setelah meniup argon hrough logam cair untuk memastikan homogenitas. Oksigen kemudian ditiupkan melalui enam lubang di dasar tungku . dan paduan bahan. aluminium ditambahkan dan oksigen ditiupkan melalui. Sebagian besar produksi tersebut dikonversi ke kumparan baja. sangat Proses fleksibel dan dapat ekonomis digunakan untuk menghasilkan batch kecil khusus baja. Hal ini. Bahan paduan yang ditambahkan untuk mengatur komposisi.550 mm. bagaimanapun. Proses Maxhutte Klockner Oksigen Blown Proses pembuatan baja KOBM . tetapi 15 menit akan menjadi khas. yang mengandung belerang dan fosfor dan memiliki kadar kapur tinggi. membutuhkan waktu sekitar lima menit. Ini adalah ketika penyesuaian halus dibuat untuk membawa komposisi baja cair. Analisis oleh spektrometri emisi optik. jika diperlukan . Slab ini dipotong menjadi panjang dari 4. seperti kebanyakan proses modern melibatkan pengoksidasi terlarut kotoran dengan meniup oksigen melalui logam cair . Berikut ini dilemparkan ke lembaran ketebalan 210 mm dan lebar antara 800 dan 1.pengobatan ini adalah bahwa hal itu menyebabkan logam cair untuk Panaskan . itu rusak sehingga besi terperangkap di dalamnya dapat dipulihkan magnetis. Panjang pukulan oksigen yang diperlukan juga dinilai oleh moitoring CO: ransum CO2 dalam gas dari tungku. Aluminium. kemudian dijual untuk pertanian. Sebagian besar elemen paduan ditambahkan dalam tungku dan. The KOBM awalnya didakwa dengan sekitar 6 ton skrap baja . Terak yang pertama memberi informasi dan. ketika semua penyesuaian argon lengkap ditiup melalui sekali lagi untuk memastikan pencampuran dan sendok yang dibawa ke mesin pengecoran kontinyu. Selama oksigen meniup suhu biasanya akan meningkat dari 1500oC ke 1700oC karena reaksi eksotermik yang yang terjadi. Jenis tungku dipilih untuk Glenbrook tanggung jawab dari kapasitasnya untuk mengatasi tingkat tinggi titanium dan vanadium ditambah dengan pergantian sangat cepat putaran waktu . Jika logam membutuhkan pendinginan. .500 liter per detik . seperti ferro-silikon dan ferro-mangan (yang meningkatkan kekerasan baja) ditambahkan pada saat ini sehingga mereka tercampur sebagai logam cair tip ke sendok. baja skrap ditambahkan. suhu diukur dan sampel dihapus untuk analisis setelah diaduk. Pengobatan Ladle Tahap akhir dari pembuatan baja adalah pengobatan sendok. tingkat khas dari unsur-unsur utama dalam logam dimasukkan ke dalam tungku dan baja khas ditunjukkan dalam Besi cair dianalisis sebelum ditambahkan ke tungku dan suhu diambil. dan . Oksigen juga ditiup melalui tombak dimasukkan dari atas tungku pada tingkat lebih dari 2500 liter per detik . Ini menentukan panjang pukulan oksigen dan juga sampai batas tertentu mempengaruhi jumlah dan komposisi memo menambahkan.Keuntungan tambahan dari pre . setelah pendinginan. KOBM yang tidak biasa di dalamnya yang pukulan oksigen melalui bagian bawah tungku serta melalui tombak dimasukkan dari atas . The Kerugian dari jenis tungku adalah bahwa secara teknis agak lebih kompleks daripada yang yang ditiup hanya dengan tombak . Waktu siklus untuk biaya akhir dari 75 ton adalah sekitar 3 ½ jam. disebabkan oleh titik lebur yang rendah . baik dari tungku. pada tingkat total sekitar 1. Kapur bubuk ditiup untuk membantu dengan pembentukan terak dan ini sangat mengurangi tingkat sulfur dan fosfor dengan menggabungkan dengan oksida asam mereka . Situs Glenbrook juga memiliki tanur listrik untuk pembuatan baja. sehingga adalah hanya bertanggung jawab untuk sebagian kecil dari total produksi baja. Seluruh siklus di KOBM memakan waktu sekitar 30 menit. Terak. Dengan cara ini kontaminan dihapus sebagai oksida membentuk terak yang mengapung di permukaan logam cair . pakan untuk makhluk ini terutama memo baja. 70 ton logam cair dari unit pemulihan vanadium kemudian ditambahkan . sejalan dengan yang dibutuhkan Komposisi. Kali pukulan bervariasi. zat besi ( II ) sulfida yang ( FeS ) sangat berbahaya bagi suhu tinggi sifat baja . Jadi tingkat sulfur harus dikurangi sebelum diproses lebih lanjut .

KOBM Unit dan mesin casting dan selama tahap pengobatan sendok. Di sini disimpan di stockpile dan kemudian dicampur dengan konsentrat primer sebagai bahan baku untuk tungku multihearth. mangan. Hal ini akan memungkinkan tanaman untuk menghasilkan lebih dari setengah total daya listrik yang dikonsumsi. yang juga memproduksi nitrogen dan argon. Bubur ini kemudian dipompa meskipun. dengan pasir dan tanah liat menjadi besar kotoran. Baja juga membeli dari dealer besi tua. terutama tungku perapian dan multi-melter yang dibakar untuk menghasilkan uap dalam empat boiler.2 juta ton. unit pemulihan vanadium. sehingga listrik dalam jumlah besar dibeli. meskipun harus bebas dari tembaga yang sulit untuk menghapus dari baja cair dan mempengaruhi sifat-sifatnya. timah. Bahan terkonsentrasi biasanya mengandung 58% zat besi (yaitu 80% Fe3O4). fosfor. 4% Al2O3. dan diperkirakan berasal dari gunung berapi letusan Gunung Taranaki. Produksi tahunan dari bahan ini. Listrik Konsumsi tahunan total listrik adalah 1000 GWh. silikon. Pasir besi adalah bijih nikel kadar rendah. 5% dan dibuang ke stockpile a. phophorous dan sulfur. adalah sekitar 1. Produksi oksigen Hal ini diproduksi oleh distilasi fraksional dari udara cair. Gas alam juga digunakan sebagai sumber energi minor dan ini dibawa ke situs dari Taranaki melalui pipa. yang dikenal sebagai Konsentrat Primer (PC). Berikut ini dikeringkan ke tingkat kelembaban dari ca. Laboratorium menggunakan emisi spectroscopy2 optik untuk menentukan Komposisi sampel dari logam cair di melter. 200 mm pipa berdiameter 21 km panjang untuk Glenbrook pada tingkat 300 ton per jam. Besi konsentrat utama pertambangan Ini diperoleh dari tambang pasir besi di Waikato North Head dan merupakan campuran dari magnetit (Fe3O4) dan titanomagnetit (Fe2TiO4). Nitrogen cair kelebihan dijual untuk makanan pengeringan beku dan kelebihan argon terutama dijual untuk digunakan sebagai perisai gas untuk proses pengelasan. 8% TiO. Persiapan batubara Ini adalah sub-bituminous B dan C kelas ditambang oleh kedua pemain terbuka dan metode bawah tanah di Huntly. Beberapa nitrogen dan argon digunakan dalam pembuatan baja. Konsumsi tahunan 750 000 ton per tahun disampaikan oleh kereta api ke Glenbrook. aluminium dan nitrogen yang erat . Tingkat karbon. Hal ini ditambang dengan metode terbuka cor standar dan ditangguhkan sebagai bubur berair. Tujuan dari pencampuran adalah untuk mencapai yang konsisten rasio karbon-besi. yang menghasilkan 12½% dari listrik yang dibutuhkan oleh tanaman. sulfur. PERAN LABORATORIUM THE Secara umum laboratorium bertanggung jawab untuk pengendalian kualitas dari berbagai tahap produksi dan produk akhir. memberikan konsumsi tahunan sekitar 75 000 ton. Pertambangan batu kapur Ini ditambang dekat Otorohanga. hanya sejumlah ini untuk sekitar 12½% dari total konsumsi. Meskipun limbah panas digunakan untuk co-menghasilkan listrik di situs. Kapur chip dicampur dengan batubara dan primer berkonsentrasi untuk membantu membentuk terak dalam pengurangan oksida besi. vanadium. permintaan listrik yang khas menjadi 130 MW. 3½% SiO2 dan 3% MgO oleh massa dengan quantites kecil kalsium. Konsentrasi lebih lanjut kemudian dicapai oleh pemisah gravitasi karena mineral ini lebih padat daripada kebanyakan kotoran. Beberapa juga disediakan di bentuk kapur (kalsium oksida) untuk digunakan dalam pembuatan baja. Dalam waktu dekat di situs generasi tenaga listrik harus jauh diperluas dan penggunaan yang lebih besar yang terbuat dari limbah gas dari rotary kiln. Daur ulang skrap baja Banyak dari baja scrap digunakan adalah limbah dari proses produksi. Uap yang digunakan untuk daya dua turbin masing-masing peringkat 18 MW. pengolahan limbah dan produksi listrik. Sekitar 4000 m3 oksigen dikonsumsi untuk setiap beban 75 ton baja. Pemisahan awal dipengaruhi oleh pemisah magnetik yang mengandalkan magnet sifat magnetit dan tintanomagnetite. Ini dibeli dari Electrocorp dan dibawa ke situs melalui biaya overhead kabel listrik beroperasi pada 110 kV. Limbah gas dari berbagai proses. Baja scrap diurutkan dalam berbagai nilai sesuai dengan konten paduan.PROSES tambahan Proses pendukung utama dilakukan oleh tanaman melibatkan pasokan bahan baku.

Pabrik baja membutuhkan 1. Karena suhu meningkat setiap nitrogen dalam sampel lepas dan bercampur dengan gas pembawa helium.2-1. dan semua air limbah dan air hujan yang dirawat di kolam pengendapan di situs sebelum menjadi dibuang ke Waiuku Muara. cair dan gas limbah yang dihasilkan di pabrik baja. Perencanaan yang matang diperlukan untuk memastikan bahwa ini lakukan tidak memiliki dampak negatif pada lingkungan. Pasir non-magnetik dikembalikan ke daerah dari mana itu ditambang. IMPLIKASI LINGKUNGAN Karena sifat dari proses pembuatan baja. Sistem pengumpulan debu dibagi oleh produksi baja dan pengolahan baja bagian. memungkinkan operator untuk menyesuaikan parameter proses atas dasar laporan pengujian sebelum masalah menjadi serius.000 ton pasir besi setiap tahun. basah scrubber (lihat artikel penyulingan minyak) mencuci debu dari gas limbah proses panas yang hasil dari besi dan baja pembuatan sedangkan tas kain di dalam debu baghouse filter yang keluar dari gas. dan rumput marram dan radiata pinus ditanam untuk menstabilkan deposito. . yang berarti bahwa sampai 10 juta ton pasir murni harus ditambang. Campuran gas dianalisa oleh sel konduktivitas termal di outlet gas. Sampel pasir besi dan terak dianalisis dengan spektroskopi fluoresensi X-ray. Terak sampel menyatu dengan boron sebelum pengujian. Laboratorium ini juga terlibat dalam pengujian harian air limbah untuk memastikan bahwa semua air dilepaskan ke lingkungan aman. dan mengumpulkan total antara lima dan sepuluh ton debu setiap jam.dipantau. Scrubber basah dan baghouses adalah sarana utama untuk mengendalikan polusi udara. Kandungan nitrogen dalam baja juga dapat ditemukan dengan memanaskan baja dalam helium memerah tanur listrik. sejumlah besar padat. Tes hanya membutuhkan waktu empat menit. Daur ulang air yang luas digunakan di pabrik untuk meminimalkan kuantitas air limbah diproduksi.400.