IMM5HP Es

Compresores Alternativos para Refrigeración
Industrial
GEA Grasso 5HP
Manual de Instalación y Mantenimiento

0089505esp_Pre-release_8
COPYRIGHT
Reservados todos los derechos. Ninguna parte de esta publicación puede ser
reproducida o editada por ningún medio, sea éste impresión, fotocopia, microfilm
o cualquier otro sin previa autorización escrita de Grasso.
Esta restricción también es válida para los dibujos y esquemas correspondientes.
AVISO LEGAL
Esta publicación se ha elaborado de buena fe. Sin embargo, Grasso no es res-
ponsable de los errores de esta publicación ni de sus consecuencias.
2 22.03.2017
SíMBOLOS USADOS
Peligro de muerte
Significa peligro inmediato que puede conducir a graves daños físicos
o la muerte.
Advertencia
Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede conducir a
graves daños físicos o la muerte.
Precaución
Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede conducir a
daños físicos leves o daños a la propiedad.
Nota!
Significa un importante consejo el cual es importante seguir para el
uso y la función del equipo.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Nota!
Lea detenidamente y comprenda este manual antes de instalar y revi-
sar el compresor (grupo compresor)
Seguridad
Este manual se ha redactado con gran cuidado, pero el contrista/instalador es
responsable de examinar esta información y de encargarse de eventuales medi-
das de seguridad adicionales/distintas.
Instrucciones de seguridad
Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente el
funcionamiento del compresor (grupo compresor).
Respete toda legislación/normativas federales, estatales o locales relativas a la
seguridad durante la instalación, conexión y operación de este compresor (grupo
compresor).
Cambios en la construcción
Advertencia
De acuerdo con las normativas de la Directiva sobre Equipos de Pre-
sión, es obligatorio no realizar ningún cambio en la construcción de
las piezas presurizadas como la caja del cárter, la caja del filtro de
aspiración, etc.
Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitrógeno para evitar la penetra-
ción de humedad. Por lo tanto, mantenga el compresor cerrado hasta que dicho
compresor (grupo compresor) haya sido instalado.
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Advertencia
El compresor no se llenó con aceite.
Nota!
Después del arranque inicial satisfactorio del compresor (grupo com-
presor), rellene la tarjeta de garantía y remítala a Grasso. Todos los
compresores incluyen una tarjeta de garantía.
4 22.03.2017
PRóLOGO
General
1. Toda la documentación se puede descargar en nuestro sitio web.
2. Los manuales técnicos de Grasso incluyen "párrafos genéricos", es decir,
puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesarios
para esa serie de compresor, tal y como se menciona en este manual. (Por
ejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes men-
cionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dos
etapas)
Directivos
Equipamiento se basa en las normativas de la Directiva Europea sobre Equipos
de Presión (PED 97/23/EG) y las normativas de la Directiva sobre Maquinaria
(MD 2006/42/EG).
Los estándares aplicados son:
NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378
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6 22.03.2017
GENERAL INFO 5HP
Main setup data Grasso 5HP
Description Value Remark
Precaución
General limits of operation Refer to Product Information

Sección 4.1, Página 50
Refer to Product Information Sec-

ción 4.1, Página 50
Start frequency max. 6 starts per hour
Time interval between stopping
min. 2 minutes
and re-starting
Time interval between starting
min. 10 minutes
and re-starting
For continuous minimum part-
-load (i.e. more than 30 minutes)
Time interval between capacity consult Grasso
min. 3 minutes
steps Adjust the steps between up and
down loading, in such a way that
the system is running stable
Oil level 25-75% crankcase sight glass
After a mimimum of 15 minutes

Lubricating oil pressure diffe- between 1.3 and 3.0 bar Setting
running time at an oil tempera-
rence approx. 2.0 bar
ture of approx. 35 oC (95 oF)
Factory mounted; to be repla-
ced after max. 100 running
Oil discharge - running in - filter Red coloured filter element
hours by permanent oil dis-
charge filter element
Supplied loose; replacement for
Oil discharge - permanent - filter Grey filter element
factory mounted running in filter
Standard direction of rotation of Counterclockwise when facing shaft
compressor drive shaft end
Cylinder numbering
S S
2 1 2 1
3
3 4
4 6 5
Fig.1: Top view compressor (S=shaft end)
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8 22.03.2017
TABLA DE CONTENIDOS
1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 11
1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair 11
1.2 INSTALACIÓN 11
1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 12
1.2.2 Almacenamiento 12
1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 13
1.2.4 Espacio libre necesario 14
1.2.5 Cimentación necesaria 14
Estructura de hormigón 15
Anclado 16
Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 17
Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 19
1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 19
1.2.7 Conexión al suministro de corriente 20
1.2.8 Conexiones a la masa 20
1.2.9 Componentes suministrados por separado 20
1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO 21
1.3.1 Measures for NH3 heat pumps 21
1.3.2 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 25
1.3.3 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 25
1.3.4 Carga de aceite inicial 25
1.3.5 Carga de refrigerante inicial 26
1.3.6 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 26
DISPOSITIVOS DE CONTROL 26
Grasso 5HP 26
Re-adjustment of oil pressure regulator 27
1.3.7 Verificación del sentido de rotación del eje motor 27
1.3.8 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 28
1.3.9 Calentamiento inicial del aceite 28
1.3.10 Arranque inicial 28
Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 28
Compresor de frecuencia controlada 28
Lista de control preliminar al arranque 28
1.3.11 Procedimientos de arranque y parada 29
Primer arranque 29
Rearranque 30
Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 30
Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado 30
Parada del compresor 30
2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 32
2.1 Inspección periódica 32
2.2 Resumen de inspecciones periódicas 32
2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas 33
2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 34
2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 34
2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 34
2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR 35
2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 35
2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 35
2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 35
2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 35
2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 36
2.7 Filtro de descarga del aceite 36
2.8 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE 37
2.9 SUSTITUCIÓN DEL(DE LOS) FILTRO(S) DE ASPIRACIÓN DE GAS 37
2.10 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA 37
2.11 PURGA DEL COMPRESOR 38
2.12 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 38
3 MANTENIMIENTO 42
3.1 Manual de piezas de repuesto 42
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3.2 Mantenimiento después del arranque 42
3.3 Mantenimiento inicial 42
3.4 Leyenda 43
3.4.1 SMS Grasso 5HP 43
3.4.2 Lista de control 43
3.5 Grasso 5HP R744 y R717 47
4 APÉNDICE; Información de los productos (IP) 50
4.1 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP 50
4.2 PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS 51
4.3 CAPACITY CONTROL 51
4.4 LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP) 53
4.5 Pre-lubrication oil system 53
10 22.03.2017
INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO
Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair
1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO
1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair
Nota!
This is why and when the running in oil filters are required:
Advertencia
A running in oil filter has always to be installed after an overhaul or
big repair for the 1st 100 hours of operation!
The oil and oil oil filters have to be replaced by new oil and filters.
Due to running-in wear of liners and piston rings, it's normal that the
oil becomes grey during the 1st 100 operating hours.
After 100 operating hours, the oil could slightly become clear again.
1.2 INSTALACIÓN
Advertencia
El compresor no tiene aceite, por lo tanto,NO arranque el compresor
antes de ser instalado y preparado de acuerdo con las instrucciones
de Grasso.
Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor

(grupo compresor) Grasso. Antes de que el compresor (grupo compresor) esté
listo para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de los
siguientes párrafos:
1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nivelado y anclado firmemente a la
base.
2. Todas las tuberías deben están conectadas.
3. Someta el sistema y el compresor a presión para comprobar si existen fugas
(consultar Sección 1.3.2, Página 25)
4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el aire y la humedad.
5. El cableado eléctrico debe estar conectado como indican los esquemas de
cableado. No conecte la corriente a la caja de control principal hasta después
de añadir aceite y comprobar el sentido de rotación.
6. El compresor debe estar lleno con el tipo y cantidad correctos de aceite lubri-
cante y debe estar lubricado previamente antes del primer arranque (Refer
Sección 4.5, Página 53).
22.03.2017 11
INSTALACIÓN
7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

7.1 Compresores abiertos;
El sistema de transmisión debe estar instalado.
7.2 Compresores semiherméticos;
Marque el suministro de corriente R-S-T-N en la caja de terminales del
motor.
8. El sistema debe cargarse con la cantidad correcta de líquido refrigerante.
9. El aceite debe calentarse hasta superar la temperatura mínima de arranque
del aceite (consulte "Información de los productos").
10. La caja de control debe estar conectada para comprobar los mandos de con-
trol del grupo compresor.
Nota!
No olvide cargar el separador de aceite (si lo incorpora) inicialmente
con aceite hasta el nivel del conjunto del flotador.
1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

Consulte el peso de los componentes sueltos o del grupo compresor en la placa
de identificación del tipo de componente, en el dibujo esquemático del grupo
compresor o en la documentación del proveedor. Para el peso del compresor
desnudo, consulte "Información de los productos".
Precaución
Tome todas las precauciones posibles al transportar el grupo compre-
sor a su posición definitiva. Empujar, tirar o subirse en cualquier com-
ponente o tubería del grupo compresor podría averiarlos fácilmente.
1.2.2 Almacenamiento
El compresor (grupo compresor) está lleno con nitrógeno seco. Mantenga el sis-
tema cerrado hasta instalar el grupo compresor. Si almacena el compresor
(grupo compresor), asegúrese de hacerlo en un lugar que se mantenga siempre
seco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar el compresor
(grupo compresor) durante un periodo de tiempo prolongado, verifique semanal-
mente que la carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de la
presión atmosférica.
12 22.03.2017
INSTALACIÓN
1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento
Fig.2: Elevación de un grupo compresor
Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar el grupo compresor con seguri-
dad son los cuatro ojos de elevación del bastidor inferior de acero mostrados en
la figura anterior. Antes de elevar un grupo compresor con transmisión por correa
trapezoidal, debe desmontar la cubierta protectora de la transmisión instalada en
fábrica. Fije las barras separadoras a las eslingas para evitar que los componen-
tes y tuberías resulten dañados.
Advertencia
¡NO utilice los ojos de elevación del compresor, del motor ni del sepa-
rador de aceite para mover el grupo compresor! ¡Estos ojos de eleva-
ción está diseñados para elevar únicamente componentes sueltos y
no el grupo compresor completo!
Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cuestión (consulte los "Información
de los productos (ED)") antes de desplazar el compresor desnudo o el compo-
nente suelto. Utilice únicamente los ojos de elevación, NO conecte las eslingas a
otras partes del compresor (consulte Figura 3, Página 14).
22.03.2017 13
INSTALACIÓN
Fig.3: Ángulo de elevación
Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupo compresor con una carretilla
elevadora extendiendo las uñas al máximo entre los patines. Para facilitar el des-
plazamiento, las dos vigas de madera de transporte deben permanecer instala-
das debajo del bastidor inferior y manténgalas en esta posición hasta que el
grupo compresor se encuentre aproximadamente sobre su posición definitiva.
1.2.4 Espacio libre necesario

Para facilitar el acceso para la operación, revisión y mantenimiento del compre-
sor (grupo compresor), debe instalarlo de modo que exista suficiente espacio
libre a su alrededor.
Nota!
Consulte "Información de los productos" para obtener detalles sobre
los requisitos mínimos.
1.2.5 Cimentación necesaria
Nota!
El compresor (grupo compresor) se debe montar en un bloque de hor-
migón. A petición y basándose en las dimensiones del compresor y
las condiciones de funcionamiento, Grasso puede calcular las dimen-
siones exactas del bloque de hormigón.
Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un com-
presor (grupo compresor) sobre un bloque de hormigón.
Se describen dos posibilidades de cimentación:
14 22.03.2017
INSTALACIÓN
1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque de

hormigón.
Es posible utilizar los siguientes bastidores;
1.a Bastidor para montar sobre bloque de hormigón.
Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,
Página 15, Sección 1.2.5.2, Página 16, Sección 1.2.5.3,
Página 17, Sección , Página 18, Sección , Página 18.
1.b Bastidor para montar sobre amortiguadores de vibraciones.
Para más información sobre montajes sobre bastidores en amortiguado-
res de vibraciones, consulte la hoja de instrucciones adicional y otra
documentación como dibujos del grupo compresor, que se facilitan junto
con el grupo compresor y póngase en contacto con Grasso si fuera
necesario.
2. Compresor desnudo montado directamente sobre un bloque de hormigón
mediante anclajes enlechados.
Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,
Página 15, Sección 1.2.5.2, Página 16, Sección 1.2.5.4, Página 19.
1.2.5.1 Estructura de hormigón
Fig.4: Bloque de hormigón
Leyenda
1 Placa de corcho
2 Base de hormigón
3 (Hormigón) Suelo
4 Arena
El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe

tener el perfil mostrado en Página 15 y estar construido de acuerdo con las
siguientes recomendaciones:
• El bloque de hormigón debe estar colocado en una base o suelo firme capaz
de soportar el peso del bloque de hormigón y absorber las fuerzas de inercia
y fuerzas de los gases del compresor durante el funcionamiento. El suelo en
el que descansa el bloque de hormigón debe ser liso y horizontal.
• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.
• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar la
placa de corcho (o similar).
22.03.2017 15
INSTALACIÓN
• El bloque debe presentar hendiduras o agujeros para los anclajes en las posi-
ciones indicadas en los dibujos de instalación del grupo compresor.
Fig.5
A Perno químico
B Perno enlechado, conectado a tierra a través de acero armado.
Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/

constructor:
• La composición del hormigón con/sin armadura.
• La profundidad exacta del enlechado (dependiendo de las condiciones del
suelo).
• La instalación de una base sobre el suelo existente, con placas de corcho
selladoras o aislantes de vibraciones.
1.2.5.2 Anclado
Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberá instalar los anclajes como
muestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica el
esquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar los
pernos de anclaje o los pernos químicos de modo que se correspondan con la
placa de asiento del bastidor inferior.
Enleche el mortero como se indica en las instrucciones del suministrador. Instale
los pernos químicos como se muestra en Figura 6, Página 17 y de acuerdo con
las instrucciones del suministrador de los pernos.
16 22.03.2017
INSTALACIÓN
Fig.6: Detalles del anclado
A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)
1 Perno químico instalado antes de colocar el bastidor inferior
Instalación del perno químico después de colocar el bastidor inferior (el bastidor inferior no se
2
puede mover fácilmente).
3 Ángulo de taladro
1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

General
Después de rellenar con lechada el espacio entre el bastidor inferior y la base de
hormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmemente al blo-
que de cimentación o al suelo.
22.03.2017 17
INSTALACIÓN
Nivelación del bastidor inferior
Fig.7: Detalles de la lechada
1 Lechada autoniveladora
2 Pernos de ajuste (4x)
3 Disco protector
4 Encofrado provisional alrededor y en el interior del bastidor
5 Bloque de hormigón completamente endurecido
6 Capa de lechada
Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, el

bastidor debe nivelarse dejando un espacio de 3 - 5 mm* entre el bloque y la
placa de asiento del bastidor inferior. Este espacio es necesario para la nivela-
ción con los pernos de ajuste del bastidor inferior con discos de metal (suminis-
trados por separado). El bastidor inferior debe ser nivelado por todos los lados
de dicho bastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de ajuste hasta que todos
los lados del bastidor estén horizontales..
Este espacio depende en gran medida del tipo de mortero o lechada utilizado.
Determine este espacio de acuerdo con las instrucciones del suministrador del
mortero o lechada.
Acabado con lechada autoniveladora

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar los extremos de los pernos de
ajuste para evitar que se adhieran a la lechada autoniveladora. El espacio entre
el bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechada
autoniveladora para garantizar que se soportará toda la superficie inferior del
bastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de chapas entre la base de hormigón
y el bastidor inferior.
La lechada debe realizarse de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por
el suministrador de la lechada. Una vez finalizada la desaeración de la capa de
lechada, fije el bastidor inferior apretando las tuercas de los pernos de anclaje y
18 22.03.2017
INSTALACIÓN
retire todos los pernos de ajuste. En esta fase puede instalar la transmisión.
Estas instrucciones de instalación (de los accesorios) se encuentran en el
manual de órdenes de pedido.
1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utilizar el mismo procedimiento
consistente en nivelar el bastidor para el compresor desnudo (consulte Sec-
ción 1.2.5.3, Página 17).
Las superficies de montaje de los pies de los compresores deben estar comple-
tamente niveladas sin ningún tipo de desviación y deben sobresalir un mínimo de
10 mm por encima de la base de hormigón.
Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón
Leyenda
1 Lechada autoniveladora
2 Anclaje de la cimentación
3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)
4 Encofrado provisional alrededor del pie de cada compresor
5 Bloque de hormigón completamente endurecido
CF Pie del compresor
Anchura de la capa de lechada
WL
(WL-WC > 40 mm)
Anchura del pie del compresor
WC
(WL-WC > 40 mm)
1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración
Advertencia
NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco
Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puede

conectar las tuberías del sistema. La(s) línea(s) de aspiración y descarga
debe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo que no ejerzan presión sobre el
compresor. Las dimensiones y posición de las conexiones de aspiración y des-
carga se encuentran en "Información de los productos" (compresor desnudo) y,
en el caso de un grupo compresor, en el esquema de instalación de dicho grupo.
22.03.2017 19
INSTALACIÓN
Nota!
Si el sistema de refrigeración incluye un rectificador de aceite, la línea
de retorno del aceite debe conectarse a la conexión de retorno del
aceite (consultar "Información de los productos").
Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a las tuberías del sistema, se reco-
mienda lo siguiente:
• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.
• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediante grapas o tirantes.
• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y accesorios de modo que no ejerzan
ninguna presión sobre el compresor.
1.2.7 Conexión al suministro de corriente

La información sobre la realización de otras conexiones eléctricas (por ejemplo,
calentador del cárter, equipo de arranque del motor de propulsión, protección tér-
mica del motor de propulsión, arranque/parada automática y otros dispositivos
eléctricos) se encuentra en el manual de instalación (no proporcionado por
Grasso).
1.2.8 Conexiones a la masa

Los compresores y grupos de compresores Grasso están provistos de conducto-
res de alta frecuencia y puntos de conexión a la masa.
Para evitar que pasen corrientes de fuga por los componentes, desconecte todos
los conductores de alta frecuencia al realizar las soldaduras con arco. Una vez
finalizadas todas las operaciones de instalación, conecte de nuevo las líneas de
alta frecuencia y conecte el grupo compresor a la masa.
1.2.9 Componentes suministrados por separado

Nota!
Compruebe si ha recibido por separado los componentes/piezas/
juegos correspondientes a este compresor. (Consulte la confirmación
de la orden de pedido)
Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-

rado del compresor de acuerdo con las instrucciones incluidas en este compre-
sor (paquete).
20 22.03.2017
PREPARATIVOS PARA EL USO
1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

Una vez instalado el Compresor (Grupo Compresor) (excluyendo la conexión
final al dispositivo de mando), deberá realizar las siguientes operaciones en el
orden indicado:
1.3.1 Measures for NH3 heat pumps

Guideline - Grasso heat pump compressors with NH3 as refrigerant / Heat pump
issues
Heat pump compressors operate at relatively high pressures. During stand-still,
the saturated suction temperature entering the heat pump compressor is often
higher than the temperature of the compressor and machine room. The refrige-
rant (ammonia) will therefore condense. Liquid ammonia within the compressor
will cause extra wear on valves, cylinder liners and bearings. Condensing of refri-
gerant will also occur in the dry suction line to the compressor.
During start-up and running condensation can also occur in the suction line espe-
cially if:
• The suction pressure fluctuates into a higher risk area as identified below
• The heat pump evaporating temperature is higher than the machine room
temperature
Therefore, special measures have to be taken for heat pump applications, which
are different when compared to refrigeration applications.
Field of application Grasso 5HP heat pump with 5K suction superheat
Fig.9: Field of application Grasso 5HP
For the above shown "Field of application" the following remarks are applicable
1. The GEA 5HP series are only allowed to run in combination with variable
speed drive motors
2. Fully unloaded start/stop by means of an electrically activated by-pass sole-
noid valve (see separate guideline 00.87.041 for both remarks)
22.03.2017 21
Nota!
The bypass valve, used for unloaded start is only active during accele-
ration with a maximum of 10 sec. after start. During standstill or run-
ning it is not allowed to activate the bypass valve.
Consult GEA Grasso if necessary.
Precaución
Field of application not to be exceeded
Special measures for Field 1 as well as Field 2
Fig.10: Overview of area's and necessary measures
The measures required to prevent liquid refrigerant entering the compressor,

depend upon the heat pump evaporating temperature (To) and the ambient
(machine room) temperature close to the compressor.
(Area 3= high risk, Area 2 = medium risk and Area 1 = low risk)
For this graph not only design conditions have to be observed, every possible
condition has to be taken into account. The highest risk possible during standstill
or operation should then be considered.
Area 1 (low risk)
Machine room temperature always more than 5K higher than the heat pump eva-
porating temperature
22 22.03.2017
1. Standard crankcase heater

2. Additional crankcase heater (600W) mounted in side cover.
Note: Both heaters controlled with thermostat set at 60°C (for Grasso 5HP
only)
3. 3 x sensors for suction, discharge and oil temperature measurement
4. Oil return protection
5. Non return valve placed after the oil separator (loose supplied for correct posi-
tion in discharge line)
This requirement also describes a standard compressor package execution from
Grasso
• insulation of the oil separator (by others)
Area 2 (medium risk)
Machine room temperature is never more than 10K below the heat pump evapo-
rating temperature
Same execution as Area 1 and additional:
1. Insulation and trace heating of the heat pump dry suction line
2. 1 x sensor for suction line temperature measurement
Area 3 (high risk)

Machine room temperature may be more than 10K below the heat pump evapo-
rating temperature
Same execution as Area 2 and additional: Either:
A. A) Use control valves to decrease the heat pump evaporating temperature
during standstill.
• During start up pressure increase allowed to reach heat pump operating
conditions and prevent liquid built up is: 1.5 K/min.
B. B) (general recommended) Raise the machine room temperature or place
insulation around the compressor body to increase the compressor body tem-
perature. For some operating conditions an insulated enclosure with ventila-
tion may be required.
Precaución
In case of parallel compressor systems solution B is compulsory
General (obligatory) measures

1. Required conditions during standstill, start up and running
• The suction, discharge, oil and suction pipe temperature must all be a
minimum of 5K above the heat pump evaporating temperature.
22.03.2017 23
2. Superheat requirements during operation

• To avoid liquid by means of condensation build-up in the suction line the
superheat must be at least 1K above the suction pressure bandwidth,
occurring due to sudden cap. changes and or cylinder capacity regulation,
see in example below.
Superheat requirements during operation
Fig.11: Superheat requirements
Methods to reduce pressure fluctuations:

• When using cylinder capacity (increase or decrease) regulation the switching
time should not be quicker than 3 minutes between each step.
• When using speed control (inverter) the increase or decrease of speed must
be done in such a way that the suction pressures bandwidth is as small as
possible
Lubrication Oil
Care must be taken concerning the choice of lubrication oil. Hydro treated mine-
ral oil with a viscosity class 100 is recommended (see oil chart in Product infor-
mation) Other viscosity type of oils are only allowed after a written approval of
Grasso.
Oil separator
If an oil separator is used it is obligatory to insulate the body and fit a thermostatic
controlled oil return protection in the oil return line from the oil separator to the
compressor crankcase.
(Thermostat setting: T = Tc + 20K)
Non condensables
Care must be taken to prevent air/non condensables entering the refrigeration/
heat pump system since it will lead to higher condenser pressures with the possi-
bility to exceed the field of application.
24 22.03.2017
1.3.2 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido a pruebas de presión antes de
salir de fábrica. En caso de necesitar una prueba adicional para comprobar la
existencia de fugas, esta prueba debe realizarse con nitrógeno seco.
Nota!
NO añada aceite al compresor antes de realizar la prueba a presión.
Para garantizar que el sistema es estanco, la prueba de fugas del sistema debe
durar 24 horas.
Durante la prueba a presión, anote la presión, temperatura ambiente y tempera-
tura exterior. Durante las primeras 6 horas, se permite una caída de presión del
2%. En caso de variaciones de temperatura, no se debería detectar más perdida
de presión en las 18 horas restantes.
1.3.3 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Sección 2.5, Página 35
Procedimiento para hacer el vacío y secar un sistema:
i. SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitrógeno y no tiene aceite (el aceite
evita que la humedad encerrada pueda separarse).
ii. Verifique que todas las válvulas en la parte del sistema donde desea hacer el
vacío están abiertas (consulte también el manual de la instalación).
iii. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga del compresor
(consulte la posición de estas válvulas en "Información de los productos") o a
una de las conexiones mencionadas en el manual de la instalación y vacíe el
sistema hasta aprox. 6 mBar.
iv. Rompa el vacío introduciendo nitrógeno seco en el sistema.
v. Repita el paso iii, "Conecte una bomba de vacío...."
vi. Espere aprox. 24 horas.
vii. Si la presión ha aumentado (el sistema aún contiene humedad), repita los
pasos iv y vi. En caso contrario, continúe con la operación de "Carga de
aceite inicial".
1.3.4 Carga de aceite inicial
Nota!
NO añada NUNCA bajo ninguna circunstancia aceite usado o filtrado a
un compresor.
Utilice únicamente aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites de
Grasso, consulte Sección 4.4, Página 53.
No se permite la carga de aceite a través de la línea de aspiración del
compresor.
22.03.2017 25
Procedimiento:
i. SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.
ii. Llene el separador de aceite (si existe) inicialmente con aceite.
iii. Cierre las válvulas de cierre de aspiración y descarga del compresor y la
línea de retorno de aceite del separador de aceite (si existe).
iv. Llene el cárter del compresor con aceite a través de la válvula de carga del
aceite.
Advertencia
Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-
carlo por primera vez.
CANTIDAD DE ACEITE QUE DEBE INTRODUCIR (dm3)
Bomba de
Filtros de
Cárter
aceite
aceite
Número de cilin- Caja de la junta del eje, incl. Cárter nivel máx. -
dros circuito interno del cigüeñal nivel mín.
3-4 0,7 19 4,7

1,5 0,5
5-6 0,8 23 5,7
1.3.5 Carga de refrigerante inicial

La carga de refrigerante debe ser realizada por técnicos de refrigeración cualifi-
cados como se indica en el manual de la instalación.
1.3.6 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad
1.3.6.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL
Nota!
Consulte los diferentes manuales de usuario si tiene instalado un dis-
positivo de control electrónico.
1.3.6.2 Grasso 5HP
Límites de los presostatos de seguridad
5oC superior a la temperatura de

Ajuste
Presión de descarga condensación diseñada.
Estado previo Máx.= 51,0 bar(a)
Diferencia de presión del aceite de
Ajuste Mín. = 1,3 bar
lubricación
Reguladores de la presión del aceite

Ajuste 2,0 bar
Diferencia de presión del aceite de
lubricación1 Estado previo, Mín. = 1,3 bar
a 50 oC de temperatura del aceite Máx. = 3,0 bar
26 22.03.2017
1.3.6.3 Re-adjustment of oil pressure regulator

It is possible that after the compressor has been installed, the lubrication oil pres-
sure regulator needs to be re-adjusted.
This lubricating oil pressure regulator is factory preset and installed.
Fig.12
1 Lubricating oil pressure regulator
Re-adjustment procedure:
i. Run the compressor untill the crankcase oil is at its stable operating tempera-
ture:
i.1 The lubricating oil pressure difference should be according to Sec-
ción 1.3.6.2, Página 26.
i.2 After the initial run the oil pressure difference should be slightly higher.
ii. Determine the oil pressure difference (difference between the oil pressure
gauge and the suction pressure gauge).
iii. Remove the cap nut of oil pressure regulator if the pressure needs to be re-
-adjusted.
iv. Turn the slotted pin with a screwdriver clockwise or counter clockwise for a
higher or lower oil pressure respectively, until the required lubricating oil pres-
sure difference has been achieved.
v. Replace cap nut and sealing ring.
1.3.7 Verificación del sentido de rotación del eje motor
1 El regulador de presión del aceite se ajusta durante el funcionamiento, pero es posible que este ajuste se
deba corregir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es <1,5 o >2,5 bar. El procedimiento
de reajuste aparece en la sección Reajuste del regulador de presión del aceite.
22.03.2017 27
Antes de intalar el acoplamiento intermedio o las correas trapezoidales, debe

verificar el sentido de rotación del eje motor. El sentido de rotación está indicado
por un adhesivo con una flecha situado en la bomba de aceite.
1.3.8 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arranque inicial! Consulte los proce-
dimiento de instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión en el
manual de órdenes de pedido.
1.3.9 Calentamiento inicial del aceite

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Para
obtener información sobre la temperatura mínima del aceite consulte "Informa-
ción de los productos (PI)".
1.3.10 Arranque inicial
1.3.10.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo lo posible la capacidad del
compresor a la capacidad de refrigeración en todo momento. Para ajustar la
capacidad, puede conectar o desconectar varios cilindros mediante válvulas de
solenoide, ya sea individual o colectivamente.
Advertencia
Debido a las limitaciones de arranque y a las limitaciones de funciona-
miento con carga parcial, es posible que, en determinadas condicio-
nes no se permitan todos las fases de carga parcial disponibles El uso
de fases de control incorrectas puede averiar el compresor y/o los
componentes.
Para una descripción detallada de estas limitaciones de arranque y de carga par-

cial, consulte el programa de software "Comsel".
1.3.10.2 Compresor de frecuencia controlada

Nota!
En el caso de compresores de frecuencia controlada, se necesita una
instrucción 00.87.041 diferente. Si no dispone de esta instrucción pón-
gase en contacto con Grasso.
1.3.10.3 Lista de control preliminar al arranque

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicial del compresor y no de la ins-
talación frigorífica completa.
Asegúrese de que todas las válvulas del sistema necesarias están abiertas y que
el sistema frigorífico está listo para el arranque Utilice la siguiente lista de verifi-
cación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante del
compresor (grupo compresor).
28 22.03.2017
i. El sistema está cargado con refrigerante.

ii. Los ajustes de los interruptores de seguridad son correctos.
iii. El sentido de rotación del cigüeñal del compresor es correcto.
iv. Comprobación del regulador de capacidad: Coloque el interruptor del regula-
dor de capacidad eléctrica en la posición de fase de carga parcial inferior.
v. Nivel de aceite establecido en el visor.
vi. Las válvulas de cierre a los manómetros están abiertas.
vii. La válvula de cierre de aspiración está cerrada (en caso de que la tempera-
tura de evaporación sea mucho mayor que la temperatura de evaporación
diseñada) y el válvula de cierre de descarga está abierta.
viii La válvula de cierre en la línea de retorno del aceite del separador de aceite
. (si existe) está cerrada.
El compresor (grupo compresor) estará listo para el arranque después de verifi-

car todos estos puntos.
1.3.11 Procedimientos de arranque y parada
Nota!
Para conocer todas las limitaciones, consulte "Datos principales de
instalación". Los valores de las tablas de datos de configuración prin-
cipales sustituyen a los valores del texto.
Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:
1.3.11.1 Primer arranque
1. Consulte la "Lista de control preliminar al arranque" y el manual de la instala-

ción y compruebe los siguientes puntos:
– Verifique la temperatura del aceite (consulte "Información de los produc-
tos").
– Verifique el nivel de aceite del cárter (consulte Sección 2.4.1,
Página 34).
2. Arranque el compresor y verifique si aumenta la presión de aceite.
Advertencia
El intervalo entre parada y arranque debe ser de un mínimo de 2 minu-
tos, y entre el arranque y el rearranque, 10 minutos.
3. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración y observe la presión de

aspiración, que no debe superar el valor máximo.
Advertencia
Un golpe de líquido refrigerante dañará el compresor; el recalenta-
miento del gas es siempre necesario.
22.03.2017 29
4. En el caso de reguladores de capacidad eléctricos:

Se conectarán uno o más cilindros.
5. Observe la corriente máxima del motor permitida (consulte la placa del tipo
de motor).
6. Observe la corriente máxima del motor permitida y la temperatura de des-
carga (consulte la placa del tipo de motor).
7. Ajuste las válvulas de cierre del manómetro para evitar la vibración de las
agujas. (si están equipadas)
8. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador de
aceite (si está equipada).
9. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamiento después de 50 horas de fun-
cionamiento o verifique y/o corrija la tensión de las correas trapezoidales y
vuelva a apretar los pernos de la cimentación (¡respete los momento de
apriete indicados por el suministrador de las fijaciones!)
1.3.11.2 Rearranque
Nota!
Para conocer el intervalo de tiempo entre la parada y el arranque, con-
sulte "Datos principales de instalación".
Realice el procedimiento de arranque completo "Primer arranque"
1.3.11.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes)
• Consulte Sección 1.3.11.2, Página 30.
1.3.11.4 Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado

Después de una temporada de inactividad (de 1 a 6 meses) o de realizar operacio-
nes de mantenimiento;
Advertencia
Tras un periodo de inactividad superior a 1 mes, es obligatorio realizar
una lubricación previa antes del arranque (Refer Sección 4.5,
Página 53).
• Verifique los ajustes de los equipos de seguridad y regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.
Advertencia
Rearranque el compresor después de un periodo de inactividad supe-
rior a 6 meses, consulte a su proveedor. Se recomienda realizar el pro-
cedimiento de arranque inicial.
1.3.11.5 Parada del compresor
30 22.03.2017
El compresor se puede parar en cualquier momento, sin embargo, consulte al

suministrador si necesita realizar otras operaciones.
22.03.2017 31
INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Inspección periódica
2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
2.1 Inspección periódica

Estas inspecciones deben realizarse durante los periodos normales de inactivi-
dad siempre que sea posible, de modo que el compresor siempre esté listo para
su uso cuando sea necesario. No obstante, si en ese momento, el número de
horas de funcionamiento difiere ligeramente del periodo establecido a continua-
ción, deberá realizar la inspección.
De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.
La frecuencia de las inspecciones depende del tipo de instalación, las condicio-
nes de funcionamiento y las normativas locales. En el caso de instalaciones
automáticas, las inspecciones periódicas son especialmente importantes. La
siguiente tabla indica todos los puntos del compresor que deben ser inspeccio-
nados o mantenidos, así como las frecuencias de inspección y mantenimiento.
2.2 Resumen de inspecciones periódicas

Además de los puntos de verificación indicados en la siguiente tabla, el ruido
producido por el compresor también constituye una indicación aproximada de su
estado mecánico. Si escucha algún ruido anormal, determine su causa y elimí-
nela inmediatamente a fin de evitar averías serias.
32 22.03.2017
Resumen de inspecciones periódicas
2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas
Lista de control de inspecciones periódicas
PUNTOS DE COM-
FRECUENCIA OBSERVACIONES
PROBACIÓN2
mensualmente
semanalmente
diariamente
Entre el 25% y el 75% de la altura del visor.
Nivel del aceite en el
• Para añadir aceite, consulte Sección 2.4.1,
cárter
Página 34.
El aceite debe estar limpio y transparente.
Color del aceite • Un color blanquecino indica que existe
líquido refrigerante disuelto.
Diferencia de presión
del aceite de lubrica- •
ción
Temperatura máxima
• Consulte "Información de los productos".
del aceite
Fuga máxima de aceite En caso de superar 1 cc/hora, póngase en
•
en la junta del eje contacto con el suministrador.
Compare con las condiciones de diseño.
Presión de aspiración •
Consulte el manual de la instalación.
Consulte el manual de la instalación. Con-
sulte el valor de la presión de descarga
Presión de descarga •
máxima permitida en los datos técnicos del
compresor.
Recalentamiento en la
aspiración Recalenta- • ≥0 K
miento intermedio
Temperatura máxima
• 155 °C.
de descarga
Durante la inactividad del compresor, la
Temperatura mínima
• parte inferior del cárter debe mantenerse
del aceite
más caliente que el ambiente: ≥ +10 °C
Temperatura de condensación real mínima
Temperatura del agua
• + 10 K
de refrigeración (si hay)
(≥ Tc + 10 K)
Ajuste y funcionamiento
Consulte también las instrucciones del
de los presostatos de •
fabricante del presostato.
seguridad.
El periodo entre la descarga y carga de un
Regulación de capaci-
• cilindro o grupo de cilindros generalmente
dad (si existe)
debe durar un mínimo de 3 - 5 minutos.
El intervalo entre parada y arranque debe
Frecuencia de conmu-
• ser de un mínimo de 2 minutos, y entre el
tación del compresor
arranque y el rearranque, 10 minutos.
Verifique el número de horas de funciona-
Número de horas de
• miento teniendo en cuenta las operaciones
funcionamiento
de mantenimiento que debe realizar.
2 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos del
compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si se
detectan irregularidades.
22.03.2017 33
PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses)
2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6

meses)
Para desconectar un compresor durante periodos prolongados, realice las
siguientes operaciones:
i. Cierre bien las válvulas de cierre de descarga y aspiración y la válvula de cie-
rre de la línea de retorno del aceite (si existe).
ii. Desconecte el suministro de corriente del motor de propulsión del compresor
y la caja de conexiones eléctricas.
iii. Coloque un material que absorba la humedad (por ejemplo, un desecante
como gel de sílice) en el interior de la caja de conexiones.
iv. Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléctrico y en todas las válvulas de
cierre cerradas.
Antes de arrancar el compresor después de un periodo de inactividad largo,
cambie el aceite y sustituya los filtros de aceite. Determine el procedimiento de
arranque y parada antes de arrancar el compresor.
2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN

Determine la Toil máxima y ajuste este valor en el dispositivo de seguridad.
Cambie el aceite tan pronto como el análisis de aceite indique que está contami-
nado.
Advertencia
Se advierte expresamente que no está permitido mezclar diferentes
tipos de aceite. Si utiliza otro tipo de aceite, primero vacíe todo el
aceite viejo de los filtros, bomba de aceite, cárter, junta del eje, sepa-
rador de aceite y purgas de aceite de la instalación.
2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando

Nota!
Utilice la bomba de aceite manual de Grasso, nº de pieza 18.13.121
La adición de aceite con el compresor funcionando está permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de la instalación (consulte Sec-
ción 2.4, Página 34).
Puede añadir aceite mediante una bomba de aceite independiente sin que esto
afecte al funcionamiento del compresor. Esta bomba permite introducir el aceite
en el cárter a través de la válvula de carga del aceite, en contra de la presión de
aspiración.
34 22.03.2017
VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR
Fig.13: Nivel de aceite en el visor del compresor
2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRE-

SOR
Para hacer el vacío al sistema de refrigeración consulte Sección 1.3.3,
Página 25,
Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad de bombeo para hacer el vacío
de refrigerante del compresor.
2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:
1. Desconecte el panel de control principal
2. Retire los fusibles principales
3. Cierre las válvulas de apagado
4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba de vacío o una unidad de bom-
beo a través de la válvula(s) de vacío/purga, tal y como se indica en la nor-
mativa local de seguridad. Consulte la localización de estas válvulas en
"Información de los productos".
5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de aceite y del sistema de
retorno/rectificador de aceite, si está equipado.
2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

Debe tomar las precauciones correctas antes de realizar la prueba de sellado de
fugas. Para comprobar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a una presión
positiva inferior a la presión de funcionamiento admitida de la fase de baja pre-
sión.
2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

Una vez completada la prueba de presión, el compresor (conjunto) se debe
vaciar y someter a una prueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar el aire
y la humedad del compresor (conjunto)
2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

1. SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está seco y en vacío.
22.03.2017 35
DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE
2. Llene el separador de aceite (si está equipado) con aceite.

Consulte la información del producto correspondiente para comprobar la can-
tidad correcta.
3. Llene el cárter del compresor de aceite a través de la válvula de carga hasta
que vea el nivel mínimo en el cristal, tal y como se indica en el Manual de
Instalación y Mantenimiento.
Es obligatorio que lubrique el circuito de aceite añadiendo la cantidad final de
aceite a través de la válvula de carga de la parte superior de la bomba con la
ayuda de una bomba de llenado de aceite. El nivel de aceite necesario se
indica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.
4. Vuelva a montar todos los accesorios, como los acoplamientos, las cubiertas
protectoras de la correa trapezoidal, etc.
5. Abra las válvulas de apagado.
6. Compruebe el procedimiento de arranque y parada.
7. Verifique todas las medidas de seguridad y controles.
8. Vuelva a instalar los fusibles principales.
9. Arranque el compresor.
10. Compruebe el funcionamiento.
Nota:
El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimentado la documentación. Cum-
plimente el informe de reparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.
2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

Para añadir aceite consulte Sección 2.4.1, Página 34, procedimiento para cam-
biar el aceite:
i. Haga el vacío en el compresor (consulte Sección 2.5, Página 35).
ii. Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje de aceite. Retire la
tapa de uno o varios orificios de servicio del lateral del compresor.
iii. Limpie el interior del cárter con un paño que no deje fibras (¡no utilice trapos
de algodón).
iv. Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio con una junta nueva.
v. Llene el cárter con aceite limpio o como se indica en el procedimiento.
2.7 Filtro de descarga del aceite
Nota!
Existe un filtro de descarga del aceite (para el periodo de rodaje) mon-
tado en fábrica. Debe sustituir este filtro después de un máximo de
100 horas de funcionamiento. ¡Es imposible limpiar los filtros de
aceite!
36 22.03.2017
FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE
Sustituya este filtro de acuerdo con el esquema de la Sección 2.2.2 y siguiendo

las instrucciones incluidas en el filtro (GRIS = permanente) o al modificar una
instalación (ROJO = periodo de rodaje).
2.8 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE

Esquema
Sustituya estos filtros según los Esquemas de Servicio de Mantenimiento.
La frecuencia de sustitución de estos filtros depende de las condiciones del sis-
tema de refrigeración.
Nota!
Se recomienda sustituir estos filtros al inspeccionar el compresor o
cuando la presión disminuye más de 1,0 bar.
2.9 SUSTITUCIÓN DEL(DE LOS) FILTRO(S) DE ASPIRACIÓN DE GAS
Nota!
El(los) filtro(s) de aspiración de gas del periodo de rodaje viene(n) ins-
talados de fábrica. Debe sustituir este(estos) filtro(s) después de un
máximo de 100 horas de funcionamiento. ¡Es imposible limpiar los fil-
tros del periodo de rodaje!
Procedimiento:
i. Haga el vacío al compresor.
ii. Extraiga y sustituya el(los) filtro(s) de aspiración de gas.
iii. Purgue el compresor.
2.10 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y

DESCARGA
Nota!
La temperatura de trabajo alta y las variaciones de temperatura rápi-
das reducen la duración de las válvulas; por esta razón, necesitan una
inspección regular.
Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son com-

ponentes sometidos a grandes fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste y
duración de las válvulas depende en gran medida de las condiciones de trabajo
del compresor. Se recomienda verificar periódicamente el estado de las válvulas.
Para desmontar, inspeccionar y volver a montar las válvulas, consulte el párrafo
correspondiente del Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.
22.03.2017 37
PURGA DEL COMPRESOR
Nota!
A fin de reducir el tiempo de parada debido a la inspección de las vál-
vulas, se recomienda tener tantos juegos completos de válvulas de
repuesto como cilindros tiene el compresor. Sustituya las válvulas ori-
ginales por las de repuesto de modo que pueda inspeccionar, reparar
o sustituir las válvulas originales posteriormente según sea necesario.
2.11 PURGA DEL COMPRESOR

Procedimiento para purgar el compresor (después de trabajos de manteni-
miento):
SITUACIÓN:
Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga y de la línea de retorno del
aceite siguen cerradas (consulte Sección 2.5, Página 35) y el compresor está
lleno de aceite (consulte Sección 2.6, Página 36).
i. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga y haga el
vacío como estipulan las normativas locales. Consulte la localización de
estas válvulas en "Información de los productos".
ii. Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cierre de la descarga.
iii. Observe la presión de aspiración y descarga.
Nota!
Un rápido aumento de la presión de aspiración indica la presencia de
fugas en el conjunto de la válvula de descarga.
iv. Arranque el compresor.

v. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración.
vi. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador de
aceite (si existe).
vii. Sólo para compresores de dos etapas;
vii.a Sistema de dos etapas A/B: abra el suministro de líquido al enfriamiento
intermedio.
vii.b Sistema de dos etapas C/D: consulte el manual de la instalación.
viii Si no hay instalado un purgador automático autolimitador, purgue el sistema
. de refrigeración (consulte el manual de la instalación).
2.12 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS

GRASSO
La tabla de localización de averías que se muestra al dorso puede resultar muy
útil para la localización y solución rápida de averías que afecten al buen funcio-
namiento del compresor. Es importante tener en cuenta que la causa del funcio-
namiento incorrecto a menudo se encuentra en la propia instalación de refrigera-
ción. Por lo tanto, además de consultar esta tabla, también necesitará consultar
el manual de la instalación.
38 22.03.2017
TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO
Localización de averías
AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

1. La válvula de descarga no está
Abrir totalmente
totalmente abierta
A
2. Manómetro de descarga defec-
Presión de descarga Reparar o sustituir
tuoso
demasiado alta
3. Presencia de no condensables
Purgar con un purgador automático
en el sistema
1. Presión de descarga demasiado
Ver A
alta
2. Demasiados cilindros desconec-
Conectar más cilindros
tados
3. Presión de aspiración demasiado
Ver D
baja
B 4. Recalentamiento excesivo del

Eliminar el recalentamiento excesivo
Temperatura de descarga gas de aspiración
demasiado alta 5. Para compresores de dos eta-
pas: el enfriador intermedio no fun- Reparar
ciona correctamente
6. Temperatura ambiente dema- Mejorar la ventilación de la sala de máqui-
siado alta nas
7. Válvula de descarga defectuosa Reparar o sustituir
8. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir
1. Regulador de capacidad no fun-
Reparar
ciona
2. Capacidad del compresor insufi-
Consultar el manual de la instalación
ciente
C 3. Manómetro de aspiración defec-
Reparar o sustituir
Presión de aspiración tuoso
demasiado alta
4. Una o varias válvulas de aspira- Sustituir los anillos de las válvulas de
ción defectuosas aspiración
5. Una o varias válvulas de des-
Reparar o sustituir
carga defectuosas
6. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir
1. La válvula de cierre de aspira-
Abrir totalmente
ción no está totalmente abierta
2. Filtro de aspiración de gas obtu-
Sustituir
rado
D
3. Regulador de inyección mal ajus-
Presión de aspiración Reajustar el regulador
tado
demasiado baja
4. Insuficiente líquido refrigerante
Añadir líquido refrigerante
en la instalación
5. Manómetro de aspiración defec-
Sustituir
tuoso
Advertencia
E
Cárter húmedo o con
Parar el compresor y ponerse en contacto con el técnico de la insta-
escarcha *3
lación
3 En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante las
condiciones de funcionamiento normales.
22.03.2017 39
TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO

1. Líquido refrigerante en el cárter
debido a:
Instalar un calentador del cárter o, si
1a. Temperatura ambiente dema-
existe, comprobar si funciona correcta-
siado baja
mente.
1b. Hay líquido refrigerante en el
aceite de retorno del separador
1c. Funcionamiento de la instala- Reajustar la instalación y proporcionar
ción con retornos húmedos recalentamiento
1d. Separador de líquido dema-
siado pequeño
1. Presión de aceite para el meca-
F nismo de levantamiento de la vál- Ver J
No funciona ningún cilin- vula demasiado baja
dro cuando el compresor
está funcionando 2. Cableado del regulador de capa-
Consulte "Información de los productos"
cidad mal conectado
1. El tipo de aceite no corresponde
al aceite de la tabla de aceites de Cambiar el tipo de aceite
lubricación (aceite poco denso)
2. El compresor funciona sin carga
Consular los cálculos de diseño
con demasiada frecuencia
3. No existe retorno desde el sepa- Verificar el funcionamiento de la válvula
rador de aceite *4 de flotador del separador de aceite
4. Tapón de restricción del fondo de
G la cámara de aspiración del cilindro Limpiar el tapón
Consumo excesivo de bloqueado
aceite 5. Anillo(s) colector(es) de aceite
Sustituir el(los) anillo(s)
gastado(s)
6. Pérdida de aceite debido a fugas Reparar
7. Fugas en la junta del eje (máx 1 Reparar la junta del eje
cc/hora) Consultar la Sección 2.2
8. Nivel de aceite en el cárter
Drenaje/Rellenar con aceite
demasiado alto
9. El separador de aceite no se Consulte la sección "Carga de aceite ini-
llenó inicialmente con aceite cial"
H 1. Regulador de la presión del

Presión del aceite exce- aceite de lubricación mal ajustado o Reajustar o sustituir
siva durante el normal fun- defectuoso
cionamiento a la tempera- 2. Manómetro de aceite y/o de aspi-
tura de trabajo Reparar o sustituir
ración (si existe) defectuoso
1. Insuficiente aceite en el cárter Añadir aceite
2. Circuito de aceite interrumpido Sustituir el elemento del filtro de aspira-
Filtro de aspiración y/o descarga de ción de aceite y/o del filtro de descarga de
J aceite sucio aceite
Presión de aceite de lubri-
cación demasiado baja 3. Regulador de la presión del
aceite de lubricación mal ajustado o Reajustar o sustituir
defectuoso
4. Líquido refrigerante en el cárter Ver E
4 Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe) consume aceite antes de que se retorne el
primer aceite.
40 22.03.2017

5. Manómetro de aceite y/o de aspi-
Reparar o sustituir
ración (si existe) defectuoso
6. Cojinetes gastados Sustituir los cojinetes
1. Fallo del regulador del aceite de
K Reajustar o sustituir el regulador
control en la bomba de aceite
Presión de aceite de con-
trol insuficiente o inexis- 2. Insuficiente aceite en el sistema
Añadir aceite al sistema
tente de aceite
(No para Grasso 5HP)
3. Bomba de aceite defectuosa Reparar o sustituir la bomba de aceite
22.03.2017 41
MANTENIMIENTO
Manual de piezas de repuesto
3 MANTENIMIENTO
3.1 Manual de piezas de repuesto

Nota!
Hay disponible un resumen sobre piezas de respuesto como manual
independiente. Descargue el manual que incluye la lista de piezas
mediante Internet (DocNav) o consulte a Grasso.
3.2 Mantenimiento después del arranque

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento del compresor:
i. Vacíe el aceite y rellene el compresor con la cantidad correcta de aceite
nuevo.
ii. Sustituya el elemento del filtro de descarga del aceite de rodaje por el ele-
mento del filtro "permanente" como se indica en las instrucciones de sustitu-
ción del filtro.
iii. Inspeccione el filtro de los gases de aspiración (consulte el Manual de Ins-
trucciones de Servicio del Compresor).
iv. Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspiración del aceite.
v. Verifique si la junta del eje del compresor presenta fugas. Si la fuga es exce-
siva (más de 1 cc/hora) sustituya la junta
vi. 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación del acoplamiento con los momentos
de apriete indicados por el fabricante del acoplamiento.
2) Verifique, y en caso necesario, corrija la tensión de las correas trapezoida-
les de acuerdo con la instrucción 0087516 de Grasso.
vii. Verifique, y en caso necesario, corrija los momentos de apriete de todos los
pernos de cimentación como indica el Manual de Instrucciones de Servicio
del Compresor.
3.3 Mantenimiento inicial
Nota!
Para obtener los esquemas de mantenimiento completos y accesorios
necesarios consulte los Esquemas de Mantenimiento y Servicio de
Grasso (SMS).
Después de modificar el sistema de refrigeración, debe cambiar el(los)
filtro(s) de aspiración de gas, los filtros de aceite y el aceite.
Mantenimiento Número de horas de funcionamiento
1005 > 100

Inspección/limpieza del filtro de gas de aspiración X consulte los Esquemas de Manteni-
Sustitución del filtro de descarga del aceite. X miento y Servicio (SMS)
5 El tiempo depende del grado de contaminación.
42 22.03.2017
MANTENIMIENTO
Leyenda
Mantenimiento Número de horas de funcionamiento
1005 > 100

Inspección/limpieza del filtro de aspiración de aceite
X
(filtro)
Análisis del aceite 6 7 X
3.4 Leyenda
Advertencia
Estas son las operaciones de mantenimiento rutinario y sirven de guía
únicamente. Un mantenimiento insuficiente, la frecuencia del procedi-
miento de arranque/parada, las condiciones extremas de funciona-
miento, etc pueden acelerar el desgaste.
General;
Los esquemas de reparación y mantenimiento utilizan los códigos que se expli-
can en la tabla siguiente;
Operaciones
Leyenda para los esquemas de mantenimiento y servicio (SMS)

Asunto Código/Acciones Descripción
1 IC Inspección/Sustitución alternativa - corrección/Prueba
2 IV Inspección visual/Prueba eléctrica alternativa
3 RE Sustitución
4 ME Medida
5 CL Limpiar
3.4.1 SMS Grasso 5HP
Nota!
Consulte a Grasso para determinar los intervalos de mantenimiento y
el servicio de mantenimiento
3.4.2 Lista de control
Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso COMPRESORES ALTERNATIVOS

Asunto
Descrip- Comprobaciones/Observacio-
Punto de control/Ajuste/Válvula
ción nes/Notas
A Tipo de compresor
B Número de máquina
5 El tiempo depende del grado de contaminación.

6 Tome una muestra de aceite cada 3.000 horas de funcionamiento o una vez al año y renuévelo si detecta
algún signo de decoloración y si el sistema está contaminado.
7 Consulte a su suministrador de aceite.
22.03.2017 43
MANTENIMIENTO
Leyenda
Asunto
ción nes/Notas
C Fecha
D Horas de funcionamiento
E Refrigerante
E Temperatura de evaporación/presión To/Po
F Temperatura intermedia/presión Tm/Pm
G Temperatura de descarga/presión Tc/Pc
H Presión de lubricación de aceite
I Presión de control del aceite
Notas
J genera-
les
1 Filtro de aspiración del aceite

2 Filtro de descarga del aceite
3 Aceite Análisis del aceite
Cambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico, susti-
4 tuya este aceite después de cada apertura o instalación
del compresor)
5 Bomba Caja y elemento
6 de aceite Regulador de presión del aceite de lubricación y control
Superficies de funcionamiento y manguitos del cojinete
7
Cigüeñal intermedio y principal
8 Bielas de las superficies de funcionamiento
Junta del
9 Fuga de aceite/refrigerante
eje
10 Biela Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños
11 Pistón
12 Pistones Segmentos de pistón
13 Muñequilla de pistón
Cojinete
14 de Superficies de funcionamiento/Juego axial
empuje
15 Regula- Bobinas y válvulas de solenoide
dor de
16 Juntas del pistón del regulador de capacidad
capaci-
17 dad Mecanismo de control de capacidad
18 Caja del Calentador del cárter
compre-
19 sor Cárter
44 22.03.2017
MANTENIMIENTO
Leyenda
Asunto
ción nes/Notas
20 Válvulas antiretorno BP/AP

21 Válvulas de seguridad
22 Filtro de aspiración de gas
23 Válvulas Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores
de des- Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de des-
24 carga carga
Válvulas
25 de aspi- Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores
ración
26 Camisas Mecanismo de levantamiento de control de capacidad
de cilin-
27 dro Perfil de funcionamiento y dimensión
28 Transmi- Alineación
29 sión Correas trapezoidales
Motor
30 Consulte al fabricante del motor
eléctrico
31 Presostato del nivel de aceite
32 Presostatos de seguridad
33 Manómetros
34 Termostatos
35 Termómetros
36 Sistema regulador eléctrico
37 Protección de retorno de aceite de la válvula
38 Termistores
39 Opciona- Pernos y amortiguadores de vibración
les
40 Válvula de inyección y enfriador intermedio
Limpieza y aceite de sustitución del separador de aceite/
41
Prueba de la válvula de flotador
42 Cojinete de empuje de alto rendimiento
43 Refrigerador de aceite, lado del aire
Refrigerador de aceite, lado del aceite, aceite de refrige-
44
ración
45 Consulte al fabricante del motor Refrigerador de aceite, motor eléctrico (ventilador)
46 Sistema de refrigeración de agua de culata
Ajustes de seguridad de presión
Seguridad Observación Valor

1 Presión de aspiración
Presión de descarga de sólo para dos
2
BP (seguridad) etapas
Presión de descarga de sólo para dos
3
BP (limitador) etapas, TUV
22.03.2017 45
MANTENIMIENTO
Leyenda
Ajustes de seguridad de presión
Seguridad Observación Valor

Aspiración de presión alta sólo para dos
4
(seguridad) etapas
5 Alta presión (seguridad)
6 Alta presión (limitador) sólo TUV
Presión del diferencial de
7
aceite
46 22.03.2017
MANTENIMIENTO
Grasso 5HP R744 y R717
3.5 Grasso 5HP R744 y R717

Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso 5HP
Operaciones
Horas de funcionamiento *
10008
Asunto
Descrip- R744 R717(NH Punto de control

ción (CO2) 3)
Anualmente
0.1 5 10 5 10
15 20 15 20
25 30 - -
35 40 25 30
- - 35 40
1 CL CL CL CL CL CL Filtro de aspiración de aceite
RE
2 9 RE RE RE RE RE Filtro de descarga del aceite10
3 Aceite - ME ME ME ME ME Análisis del aceite

Cambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico,
4 RE RE - RE - RE sustituya este aceite después de cada apertura o
instalación del compresor)
IC/ IC/ IC/
5 - - - Caja y elemento
Bomba de CL CL CL
aceite IC/ IC/ IC/ Regulador de presión del aceite de lubricación y
6 - - -
CL CL CL control
IC/ IC/
7a - - - - Manguitos del cojinete principal
ME ME
IC/ IC/
7b Cigüeñal - - - - Cigüeñal de las superficies del cojinete principal
ME ME
IC/ IC/ IC/
8 - - - Bielas de las superficies de funcionamiento
ME ME ME
9 Junta del eje - IC IC IC IC IC Fuga de aceite/refrigerante
IC/ IC/ IC/
10 Biela - - - Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños
ME ME ME
11 - IC - IC - IC Pistón
12 Pistones - IC - IC - IC Segmentos de pistón
13 - - - IC - IC Muñequilla de pistón
Cojinete de
14 - IV - IV - IV Superficies de funcionamiento
empuje
15 Regulador - -
IC/I IC/I
de capaci- RE RE Bobinas y válvulas de solenoide
16 V V - -
dad
8 Después de cualquier servicio de mantenimiento, compruebe los ajustes y el funcionamiento de todos los
dispositivos de seguridad, reguladores y las condiciones de funcionamiento como se indica en el manual
de Instrucciones de Servicio (SIM)
9 El filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje viene montado en fábrica
22.03.2017 47
MANTENIMIENTO
Grasso 5HP R744 y R717
Operaciones
10008
Asunto

ción (CO2) 3)
Anualmente
0.1 5 10 5 10
15 20 15 20
25 30 - -
35 40 25 30
- - 35 40
IC/
17 - - IC - IC Mecanismo Mecanismo de control, muelle
CL
IV/ IV/
18 - - Calentador del cárter
CL CL
19 - CL - CL - CL Cárter
Caja del
20 - - - CL - CL Orificio del cárter
compresor
21 - IV - IV - IV Válvulas de seguridad
RE IC/ IC/ IC/
22 11 - - Filtro de aspiración de gas
CL CL CL
23 - IC - RE - RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores
Válvulas de
descarga IC/ Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de
24 - - IC - IC
CL descarga
Válvulas de
25 - IC - RE - RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores
aspiración
26 - - -
Camisas de
cilindro IV/ IV/ IV/
27 - - - Perfil de funcionamiento y dimensión
ME ME ME
28
Transmisión IC IC IC IC IC IC Alineación
29
Motor eléc- Consulte las especificaciones del
30
trico proveedor del motor
31 IC IC IC IC IC IC Presostato del nivel de aceite
32 IC IC IC IC IC IC Presostatos de seguridad
33 IC IC IC IC IC IC Manómetros
Opcionales
34 IC IC IC IC IC IC Termostatos
35 IC IC IC IC IC IC Termómetros
36 IC IC IC IC IC IC Sistema regulador eléctrico
10 El filtro de descarga de aceite permanente se debe cambiar cada 5000 horas o comprobar (opcional-
mente) el indicador de presión del diferencial de aceite
11 El filtro de aspiración de gas para el periodo de rodaje viene montado en fábrica
48 22.03.2017
MANTENIMIENTO
Operaciones
10008
Asunto

ción (CO2) 3)
Anualmente
0.1 5 10 5 10
15 20 15 20
25 30 - -
35 40 25 30
- - 35 40
37 IC IC IC IC IC IC Protección de retorno de aceite de la válvula
39 IC IC IC IC IC IC Pernos y amortiguadores de vibración
41 Limpieza y aceite de sustitución del separador de
CL CL - CL - CL
42 aceite/Prueba de la válvula de flotador
22.03.2017 49
APÉNDICE; Información de los productos (IP)
LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP
4 APÉNDICE; Información de los productos (IP)
4.1 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP
Límites generales y campos de funcionamiento
Símbolo
Nota Uni- Lími- Refrigerante
Descripción 12 dad tes
R744 R717
mín. 500 500
Velocidad del compresor n min-1
máx. 1500 1500
Presión de aspiración = presión Durante el arranque del compresor se permite un mín. 5,3 5,1713
de evaporación = presión del cár- máximo de 26,0 bar (a) durante un periodo po bar(a)
ter máximo de 5 minutos. máx. 17,0 17,0
Esta presión sólo está permitida durante la inacti-

Lado de aspiración de presión de
vidad. Puede que sea necesario tomar medidas bar(a) máx. 26,0 26,0
diseño
especiales para evitar presiones más altas.
Temperatura de evaporación = mín. -55,0 +5,0
temperatura de saturación a la to °C
presión de aspiración máx. -25,0 +43
Recalentamiento de aspiración Δto °C mín. 0,0 0,0
Temperatura de aspiración actual ta °C mín. -55,0 +5,0

Esta presión también es del valor máximo prede-
Presión de descarga = presión de terminado permitido del presostato de seguridad
pc bar(a) máx. 50,0 50,0
condensación AP. ATENCIÓN: la diferencia de presión Δp=(PC-
po) no debe superar nunca 30,0 bar.
Esta presión se deriva de la denominada presión

Lado de descarga de presión de de descarga máxima = presión de condensación
bar(a) - 51,0 51,0
diseño (permitida durante el funcionamiento) tal y como
se indica en la tabla.
Temperatura de condensación =
temperatura de saturación a la tc °C máx. 14,3 74,014
presión de descarga.
Esta es la temperatura de descarga actual,
Temperatura de descarga medida directamente en el flujo de gas justo te °C máx. +155
antes de la conexión de descarga.
Los límites de la relación de presión no son mín. 1,5 1,5
Relación de presión por etapa
absolutos, sino valores arbitrarios basados en j -
(pc/po o pc/pm o pm/po) máx. 6,0 6,0
consideraciones prácticas.
El ajuste de fábrica de la(s) válvula(s) de seguri-
dad contra derrames estándar incorporada(s)
entre el lado de descarga y de aspiración es de
Diferencia de presión, Δp=(PC-po) Δp bar máx. 30,0 23,015
51,0 (+10%) bar (a) para evitar una abertura
durante el funcionamiento normal a pc ≤ 50,0 bar
(a).
12 1 bar = 105 N/m2 = 100 kPa = 1,02 kgf/cm2 = 14,5 psi.

13 Valores menores (0,3 bar) sólo se permiten brevemente para descarga
14 Tc máx. = 80oC en caso de velocidad variable se aplica la transmisión Y se instala la válvula by-pass de
arranque completamente descargada. (campo del área de aplicación 2)
15 Pc-Po máx. es 30 bar en caso de velocidad variable se aplica la transmisión Y se instala la válvula by-
-pass de arranque completamente descargada. (campo del área de aplicación 2)
50 22.03.2017
PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS
Límites generales y campos de funcionamiento
Símbolo
Nota Uni- Lími- Refrigerante
Descripción 12 dad tes
R744 R717
El valor mínimo indicado es la temperatura del >10oC
aceite mínima a la que se permite arrancar el y >pre-
compresor. La temperatura máxima del aceite sión Con-
mín.
Temperatura del aceite en el cár- depende de las condiciones de operación del del sulte
taceite °C
ter compresor, el tipo de aceite utilizado y la solubili- cárter
dad del líquido refrigerante en aceite. Siempre se +15K
necesita una viscosidad mínima del aceite de 10
cSt. máx. +70 +70
Observaciones adicionales
Al utilizar el compresor, no debe exceder ninguno de los límites de funciona-
miento indicados en Página 50.
Los esquemas representan todos los campos de aplicación en que se conside-
ran los límites de funcionamiento individuales.
Advertencia
Si el compresor se puede bloquear mediante 2 válvulas de cierre
(aspiración y descarga), la presión durante la inactividad puede
aumentar aprox. a 65 bar con la presencia de CO2 líquido. Entonces se
debe instalar en el lado de aspiración del compresor una válvula de
seguridad de 26 bar (a). El lado de descarga ya está protegido por una
válvula de seguridad contra derrames independiente de contrapresión
de 50 bar.
4.2 PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS

To determine the allowed partload steps for the design conditions and the corres-
ponding partload power consumption refer to Grasso's selection software.
4.3 CAPACITY CONTROL
Precaución
Note; the use of these steps as capacity adjustments during operation
is not allowed!
12 1 bar = 105 N/m2 = 100 kPa = 1,02 kgf/cm2 = 14,5 psi.
22.03.2017 51
CAPACITY CONTROL
Nota!
The 5HP series is only allowed to run in combination with a variable
speed drive for capacity reduction purposes. The tables as shown
below are for starting and stopping purposes only. This means that
directly after the unloaded start-up (using the by-pass valve) the com-
pressor has to be loaded up to 100% by switching on the indicated
capacity steps with small intervals between the steps. (see also sepa-
rate guideline 0087041)
To stop the compressor it has to be unloaded from 100% to the mini-
mum step, all at minimum speed and after activating the by-pass
valve, the compressor can really stop.
Qyt Cylinders
Capacity %
Solenoids
Cylinders
0 unloaded start by-pass valve

33 1 -
3
67 1, 3 B
100 1, 2, 3 A, B
25 1 -
4
50 1, 3 B
100 1, 2, 3, 4 A, B
20 2 -
5 40 2, 3 C
60 2, 3, 5 B, C
100 1, 2, 3, 4, 5 A, B, C
16 2 -
6 33 2, 5 B
67 2, 3, 5, 6 B, C
100 1, 2, 3, 4, 5, 6 A, B, C
52 22.03.2017
LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP)
4.4 LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP)

For lubrication of refrigeration compressors, several brands and types of specially
developed lubricating oils are on the market. The choice of oil depends not only
on its good lubrication properties (viscosity) and chemical stability at the opera-
ting conditions of the compressor, but also on the operating conditions of the
refrigerating plant (solidifying and floc point, solubility).
Grasso has tested and approved for use in its reciprocating-compressors the
brands and types of oil as listed in table below.
The choice of the lubricating oil depends on the operating conditions of the com-
pressor and refrigerant.
The oil viscosity should always be more than 10 cSt. Assumed is that the oil tem-
perature at the bearing surfaces = 15 K above crankcase oil temperature.
Remark
In contradiction with a normal refrigeration a plant, using NH3 as refrigerant, a
heat pump application running on NH3 needs a viscosity class ISO VG100 where
in the normal refrigeration plant ISO VG68 type of oil will do. The reason for using
a thicker oil is that at higher suction pressures a higher concentration of refrige-
rant solves in the oil resulting in reduced viscosity.
Find in the table below the oil(s) to be used for the application
Nota!
Some oil types may be marketed under other names and/or designa-
tions; these oils can also be used, provided their identity can be pro-
ved beyond any doubt. Application of other/alternavive oils is not per-
mitted without the written consent of Grasso.
Accepted oil types
Brand Type designation Refrigerant Food Grade

Fuchs Reniso C85E R744 (CO2) -
R717 (NH3)
CPI CP-1009-100 -
Heat pump appications
For all other oils consult Grasso
4.5 Pre-lubrication oil system

Why pre-lubrication?
Pre-lubrication is necessary in situations listed below, in order to provide suffi-
cient lubricating oil at locations where this is most needed (oil pump, bearings,
pistons en piston rings) to ensure that any risk on 'dry running' is minimized or
even better eliminated. Dry-running of oil pump bearings pistons and piston rings
will initiate and after initiation worsen the wear of the parts mentioned and even-
tually even damage the crank shaft and cylinder liners or even more parts.
When pre-lubrication?
1. Before initial start-up
22.03.2017 53
2. Before start-up after overhauling compressor

3. Before start-up after renewal of oil
4. Before start-up after standstill period of more than 1 month
Pre-lubrication procedure
Location pre-lubrication valve, refer Figura 14, Página 54/ Figura 15,
Página 54
1. Top up crankcase to the minimum required oil level
2. Connect oil filling pump to stop valve and top up oil to 50-75% level (Hand
operated oil filling pump can be supplied by Grasso)
Fig.14: Grasso 5HP
6 Pre-lubrication valve
Fig.15: Grasso V
6 Pre-lubrication valve
54 22.03.2017
22.03.2017 55
Vivimos nuestros valores.
Excelencia • Pasión • Integridad • Consciencia • GEA-versity
GEA Group es una empresa global de ingeniería mecánica con un volumen de ventas de miles de mil-
lones de euros, que realiza operaciones en más de 50 países. Fundada en 1881, la empresa es uno
de los mayores proveedores de equipamiento innovador y tecnología de procesos. GEA Group forma
parte del índice STOXX® Europe 600.
GEA Refrigeration
GEA Refrigeration Netherlands N.V.
Parallelweg 25
5223 AL ‘s-Hertogenbosch, info@gea.com
Países Bajos Phone +31 (0)73 6203 911 gea.com

IMM5HP Es

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Compresores Alternativos para Refrigeración

Manual de Instalación y Mantenimiento

Información dirigida al instalador

Main setup data Grasso 5HP

Description Value Remark

General limits of operation Refer to Product Information

Refer to Product Information Sec-

After a mimimum of 15 minutes

Fig.1: Top view compressor (S=shaft end)

1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor

7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento

Fig.2: Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Fig.3: Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

1.2.4 Espacio libre necesario

1.2.5 Cimentación necesaria

1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque de

1.2.5.1 Estructura de hormigón

Fig.4: Bloque de hormigón

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe

Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/

Fig.6: Detalles del anclado

A Perno químico perforado (M20)

1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

Nivelación del bastidor inferior

Fig.7: Detalles de la lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, el

Acabado con lechada autoniveladora

1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puede

Soporte de las tuberías del sistema

1.2.7 Conexión al suministro de corriente

1.2.8 Conexiones a la masa

1.2.9 Componentes suministrados por separado

Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-

1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

1.3.1 Measures for NH3 heat pumps

Fig.9: Field of application Grasso 5HP

Consult GEA Grasso if necessary.

Special measures for Field 1 as well as Field 2

Fig.10: Overview of area's and necessary measures

The measures required to prevent liquid refrigerant entering the compressor,

1. Standard crankcase heater

Area 3 (high risk)

General (obligatory) measures

2. Superheat requirements during operation

Fig.11: Superheat requirements

Methods to reduce pressure fluctuations:

1.3.2 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

1.3.3 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

1.3.4 Carga de aceite inicial

CANTIDAD DE ACEITE QUE DEBE INTRODUCIR (dm3)

3-4 0,7 19 4,7

1.3.5 Carga de refrigerante inicial

1.3.6 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad

1.3.6.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL