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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN


UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE ING. MECANICA

ALEACIONES NO FERROSAS

Sección: 205N1

Equipo #3

Integrantes:

Boscan R. Alfredo A. C.I.: V- 24.457.136


Granados G. Carlos I. C.I.: V-24.817.879
Gascon L. Alejandro J. C.I.: V-24.298.948
Méndez V. Cesar D. C.I.: V-24.775.354

Junio 2017, San Diego


Edo. Carabobo
Índice
Introducción 3
Aleaciones No Ferrosas 4
El Cobre y sus aleaciones 4
Clasificación e Identificación 5
Aplicaciones 7
El Aluminio y sus aleaciones 8

Clasificación e Identificación 9
Aplicaciones 10
El Titanio y sus alecciones 11

Clasificación e Identificación 12
Aplicaciones 14
El Magnesio y sus aleaciones 15

Clasificación e Identificación 16
Aplicaciones 17
El Níquel y sus aleaciones 18

Clasificación e Identificación 18
Aplicaciones 19
Súper Aleaciones 20

Clasificación 21
Aplicaciones 21
Conclusión 23

Referencias 24

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Introducción

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más
metales con algunos elementos no metálicos. Estas aleaciones pueden ser por tratamiento
térmico o por precipitación. Están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro),
Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales
que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C
(carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico).

El presente trabajo de investigación, trata de manera concreta, las aleaciones no


ferrosas, es decir, las que no poseen hierro o lo poseen en proporciones tan diminutas que
se vuelven despreciables. Al ser el hierro uno de los principales aleantes de cualquier
material, se orientó la investigación a las aleaciones no ferrosas del cobre (Cu), aluminio
(Al), titanio (Ti), Magnesio (Mg) y níquel (Ni).

Las aleaciones no ferrosas, han estado presentes a todo lo largo de la historia, desde
la edad de bronce, hasta hoy en día con las superaleasiones de las turbinas de la industria
aeroespacial. Sus usos van desde pequeños elementos de bisutería, hasta darle plusvalía en
proyectos como lo son llegar a la luna.

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Aleaciones No Ferrosas

Una aleación no ferrosa son aquellas que no contienen hierro, o contienen cantidades
relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel.
Sus propiedades son alta resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y
térmica, baja densidad y facilidad de producción. Estas aleaciones pueden ser por
tratamiento térmico o por precipitación.

Aleación es el proceso y la consecuencia de alear. Esta acción, por su parte, alude a


fundir ciertos elementos para lograr el producto conocido justamente como aleación, que
está formado por dos o más componentes de los cuales, como mínimo, uno es un metal. El
elemento aleante puede ser no metálico, como por ejemplo: Fósforo (P), Carbono (C),
Silicio (Si), Azufre (S), Arsénico (As).

Por lo tanto, es un elemento de propiedades metálicas. Las mismas se destacan por


sus propiedades mecánicas excepcionales. Pueden tener una gran dureza o ser muy
dúctiles, de acuerdo a sus características. Esto les confiere utilidad en diferentes contextos

El Cobre y sus aleaciones.

El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente
presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica
menor. Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico: 33
MPa, y una dureza escasa: 3 en la escala de Mohs o 50 en la escala de Vickers. En cambio,
unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores,
aunque disminuye su conductividad.

Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de cuyas composiciones


dependen las características técnicas que se obtienen, por lo que se utilizan en multitud de
objetos con aplicaciones técnicas muy diversas. El cobre se alea principalmente con los
siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cantidad.
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El mismo admite procesos de fabricación por
deformación como laminación o forja, procesos de
soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades
diferentes con tratamientos térmicos como temple y
recocido. En general, sus propiedades mejoran con
bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en
aplicaciones criogénicas.

Entre sus características física podemos


hallar: resistencia a la corrosión, oxidación y posee
una alta conductividad eléctrica. En las mecánicas: Alta mecanización, puesto que posee
muy buena ductilidad y maleabilidad.

Clasificación e Identificación

Según los fines a los que se destinan en la industria, se clasifican en aleaciones para
forja y en aleaciones para moldeo. Para identificarlas tienen las siguientes nomenclaturas
generales según la norma ISO 1190-1:1982 o su equivalente UNE 37102:1984. Ambas
normas utilizan el sistema UNS (del inglés Unified Numbering System). Entre las
aleaciones de mayor relevancia podemos encontrar:

-El latón (Cu-Zn): también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, cinc (Zn)
y, en menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fundición de sus
componentes en un crisol o mediante la fundición y reducción de menas sulfurosas en un
horno de reverbero o de cubilote. En los latones industriales, el porcentaje de Zn se
mantiene siempre inferior a 50 %. Su composición influye en las características mecánicas,
la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. Su
densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm³ y 8,7 g/cm³.

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Algunos tipos de latón son maleables
únicamente en frío, otros exclusivamente en caliente,
y algunos no lo son a ninguna temperatura. Es más
duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y
fundir. Es resistente a la oxidación, a las condiciones
salinas y es maleable. Admite pocos tratamientos
térmicos y únicamente se realizan recocidos de
homogeneización y recristalización.

-Bronce (Cu-Sn): las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el


estaño (Sn), se conocen con el nombre de bronce. Hay muchos tipos de bronces que
contienen además otros elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio. Las piezas
fundidas de bronce son de mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de
mecanizar y más caras.

-Alpaca (Cu-Ni-Zn): Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre (Cu),
níquel (Ni) y zinc (Zn), en una proporción de 50-70 % de cobre, 13-25 % de níquel, y 13-
25 % de zinc.60 Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de
estos elementos en su composición, pasando de máximos de dureza a mínimos de

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conductividad. Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos marinos
(antifouling), tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas.

Otras aleaciones no ferrosas con el cobre de menor relevancia, pueden ser:

-Cobre-cadmio (Cu-Cd): Son aleaciones de cobre con un pequeño porcentaje de


cadmio y tienen con mayor resistencia que el cobre puro.

-Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-Zr): Tienen una alta


conductividad eléctrica y térmica.

-Cobre-aluminio (Cu-Al): También conocidas como bronces al aluminio y


duraluminio, contienen al menos un 10 % de aluminio.

-Cobre-berilio (Cu-Be): Es una aleación constituida esencialmente por cobre. Esta


aleación tiene importantes propiedades mecánicas y gran resistencia a la corrosión

Aplicaciones

-El cobre debido a su gran capacidad de conducción eléctrica, principal mente es


usado en aparatos electrónicos, en pequeños componentes y para redes de distribución de
corriente eléctrica, como lo son los cables. Aplicaciones más específicas para cada una de
sus aleaciones serian:

-Latón Es aprovechada en joyería, especialmente en bisutería, y en el galvanizado


de elementos decorativos. Las aplicaciones de los latones abarcan otros campos muy
diversos, como armamento, calderería, soldadura, fabricación de alambres, tubos de
condensadores y terminales eléctricos. Como no es atacado por el agua salada, se usa
también en las construcciones de barcos y en equipos pesqueros y marinos.

-Bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías


eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería. Algunas
aleaciones de bronce se usan en uniones deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de
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fricción; y otras aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la corrosión como rodetes
de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de máquinas. En algunas
aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes.

-Alpaca Su aplicación se abarca


materiales de telecomunicaciones,
instrumentos y accesorios de fontanería y
electricidad, como grifos, abrazaderas,
muelles, conectores. También se emplea en la
construcción y ferretería, para elementos
decorativos y en las industrias químicas y
alimentarias, además de materiales de vajillas
y orfebrería.

El Aluminio y sus aleaciones

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el


oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un
bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y
38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).

Características mecánicas: Es un material


blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En
estado puro tiene un límite de resistencia en
tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa).
Todo ello le hace adecuado para la fabricación
de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no
como elemento estructural. Para mejorar estas

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propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre las operaciones de
fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.

Clasificación e Identificación

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros


elementos (generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras.

La primera aleación de aluminio, el popular duraluminio fue descubierta


casualmente por el metalúrgico alemán Alfred Wilm y su principal aleante era el cobre.
Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000,
según el siguiente cuadro.

Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus
propiedades. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras,

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de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada
térmicamente y trabajada en frío.

Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de


impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza
para laminación en frío.

Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el


avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo
hace apto para su uso en estructuras de aviones.

Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da


una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena
mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.

Serie 4000: el principal aleante es el silicio.

Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193
MPa después del recocido.

Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una


resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.

Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere


una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.

Aplicaciones

La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más
importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material
polivalente que se aplica en ámbitos económicos muy diversos y que resulta estratégico en
situaciones de conflicto. Hoy en día, tan solo superado por el hierro/acero. El aluminio se
usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metálicos. En estado puro
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se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar espejos domésticos e industriales,
como pueden ser los de los telescopios reflectores.

Su uso más popular, sin embargo,


es como papel aluminio, que consiste en
láminas de material con un espesor tan
pequeño que resulta fácilmente maleable
y apto por tanto para embalaje
alimentario. También se usa en la
fabricación de latas y tetrabriks. Aleado
con otros metales, se utiliza para la
creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas
industriales de todo tipo de vehículos y
calderería. También está presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y
herramientas.

El Titanio y sus aleaciones

El titanio proporciona excelente resistencia a la corrosión, alta relación resistencia-


peso y propiedades favorables a temperaturas altas. Resistencia hasta de 200.000 psi
aunadas a una densidad de 4,505 g/cm^3 proporcionan las excelentes propiedades
mecánicas. El mismo sin alear tiene una estructura hexagonal compacta, que a los 885 ºC
cambia a una estructura cúbica centrada en el cuerpo, que se mantiene hasta la temperatura
de fusión. Siendo así un material alotrópico.

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Presenta la mayor proporción de dureza-densidad de todos los elementos metálicos.
El titanio se produce a partir del TiO2 mediante el proceso Kroll. El TiO2 se convierte en
TiCl4, que después se reduce a metal de titanio por medio del sodio o del magnesio.

Clasificación e identificación

El Titanio al ser de elevada reactividad dificulta la obtención del metal puro por lo
que en aplicaciones comerciales se trabaja con titanio denominado comercialmente puro,
con diferentes niveles de impurezas en su composición. De este modo, el titanio
comercialmente puro contiene entre 98.635 y 99.5% en peso de titanio.

-Aleaciones de titanio alfa: Las aleaciones totalmente alfa usualmente contienen 5%


de Al y 2,5% de Sn, ambos endurecedores de alfa por solución. Estas aleaciones tienen
adecuada resistencia a la corrosión y a la oxidación, mantienen bien su resistencia a
elevadas temperaturas, tienen conveniente soldabilidad y normalmente poseen aceptable
ductilidad y conformabilidad a pesar de su estructura HCP. Las aleaciones alfa se recuecen
a temperaturas elevadas en la región beta y luego se enfrían. El enfriamiento rápido
proporciona una estructura alfa de grano acicular fino, en tanto que un enfriamiento en
horno proporciona una estructura de placas.

-Aleaciones de titanio beta: Aunque las adiciones excesivas de vanadio o molibdeno


producen una estructura totalmente beta a temperatura ambiente, ninguna de las llamadas

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aleaciones beta está realmente aleadas a tal grado. En lugar de esto, abundan en
estabilizadores de beta, de modo que el enfriamiento rápido produce una estructura meta-
estable compuesta en su totalidad de beta. En la condición recocida, donde sólo existe beta
en la microestructura, la resistencia proviene del endurecimiento por solución sólida. Las
aleaciones también pueden ser envejecidas para producir resistencias mayores.

-Aleaciones de titanio alfa-beta: Las aleaciones alfa-beta pueden tratarse


térmicamente para obtener altas resistencias. La aleación es tratada por solución cerca de
la temperatura beta-transus (o de transición de la fase beta), lo que permite la persistencia
de una pequeña cantidad de alfa para evitar el crecimiento de grano. Después, la aleación
es enfriada rápidamente para formar una solución sólida sobre saturada metaestable beta o
martensita de titanio alfa. Luego la aleación es envejecida o revenida alrededor de 500°C.

Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones alfa-beta con menos


porcentaje de elementos aleantes, mientras que la beta sobresaturada es retenida más
fácilmente en las aleaciones más cercanas a las aleaciones enteramente de fase beta. La
martensita de titanio tiene típicamente una apariencia acicular. Durante el envejecimiento,
la fase alfa se precipita en una estructura Widmanstatten que mejora las propiedades a la
tensión así como la tenacidad de la aleación. Las componentes para estructuras
aeroespaciales, motores a reacción y trenes de aterrizajes son aplicaciones típicas de las
aleaciones alfa-beta tratadas térmicamente. La aleación Ti-6% Al-4% V es la soldadura
simultanea por difusión, se pueden fabricar elementos complicados.

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Aplicaciones

-Pigmentos y aditivos: alrededor del 95% del mineral de titanio extraído de la tierra
se destina para su refinamiento como dióxido de titanio (TiO2), usado como pigmento
blanco permanente en pinturas, dentífricos y plásticos. También se emplea en el cemento,
en gemas, para conseguir opacidad en el papel, y para mejorar la dureza en cañas de pescar
de grafito y en palos de golf.

-Aplicaciones aeroespaciales y náuticas: gracias a su alta proporción de tensión de


rotura por densidad, alta resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga y la capacidad de
soportar temperaturas moderadamente altas sin deformarse, las aleaciones de titanio son
empleadas habitualmente en Aeronaves, armadura de vehículos, barcos, naves espaciales
y misiles.

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-Aplicaciones industriales: Las tuberías soldadas y ciertos equipamientos de titanio,
como intercambiadores de calor, tanques, recipientes de encausado y válvulas, se emplean
en las industrias químicas y petroquímicas principalmente debido su resistencia a la
corrosión.

-Almacenaje de residuos nucleares: La resistencia a la corrosión del titanio hizo que


los contenedores de este material fueran investigados para su uso en el almacenaje a largo
plazo de residuos nucleares, determinando que es posible fabricar contenedores que pueden
durar hasta 100.000 años siempre que el proceso cumpla una serie de condiciones de
fabricación determinadas para reducir los posibles defectos

El Magnesio y sus aleaciones

El magnesio es un elemento químico, de símbolo Mg, y un número atómico de 12.


Su coloración es blanca plateada, es poco dúctil debido a su escasa tenacidad y además es
muy ligero. Es un elemento químico muy abundante, siendo el octavo en la corteza terrestre
y el tercero en el mar.

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Las aleaciones donde participa el magnesio son muy fáciles de mecanizar. A
temperatura ambiente el magnesio se endurece rápidamente por lo que hay que trabajarlo
con gran rapidez.

Las fundiciones de las aleaciones del magnesio son estables hasta temperaturas
próximas a los 95ºC. Algunos tipos de aleaciones, como la aleación magnesio-aluminio-
zinc, se envejecen si son usadas por encima de estas temperaturas.

Clasificación e identificación

En una aleación de magnesio con una designación de AZ31B, dichas letras nos
indicarán que la aleación se encuentra constituida por un 3% de aluminio y un 1% de zinc.
Los constituyentes aleantes más comunes, así como sus letras son entre otros, el aluminio
(A), Tierras raras (E), Torio (H), Circonio (K), Magnesio (M), Silicio (S), Zinc (Z), etc.

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Aplicaciones

Las coladas de molde de aleaciones permanentes son bastante resistentes, viniendo


utilizadas en los componentes de motores de aviones y llantas de los vehículos de
competición. También carcazas de herramientas, sierras dentadas, palancas, mandos, etc.
Todas ellas siguiendo un tipo de colada inyectada, donde las partes de magnesio por colada
son las mismas que se aplican al resto de los metales.

En la industria metalúrgica han llegado a la conclusión de que la resistencia del


magnesio a la corrosión, se consigue controlando y mantenimiento el nivel de impurezas
como el hierro, níquel o cobre, cuando se está procediendo a la producción de las
aleaciones.

Estás aleaciones de gran pureza del magnesio han llegado a sustituir a muchos otros
metales e incluso a sustancias plásticas en muchos componentes de coches y camiones.

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El Níquel y sus aleaciones

El níquel es un metal duro, maleable y dúctil, que puede presentar un intenso brillo.
Tiene propiedades magnéticas por debajo de 345 ºC. El níquel metálico no es muy activo
químicamente. Es soluble en ácido nítrico diluido, y se convierte en pasivo (no reactivo)
en ácido nítrico concentrado. Tiene un punto de
fusión de 1.455 °C, y un punto de ebullición de
2.730 °C, su densidad es de 8,9 g/cm3 y su masa
atómica 58,69 uma.

Fácilmente deformable por su red FCC,


posee un excelente comportamiento a corrosión,
oxidación y buena resistencia mecánica a alta
temperatura, alta conductividad eléctrica y
propiedades magnéticas. Las aleaciones de base
níquel tienen como objeto mejorar las
características de tracción, fluencia, fatiga y
estabilidad superficial del material.

Otras características de la aleación son sus propiedades magnéticas y


magnetoestrictivas, su elevada conductividad térmica y eléctrica, su bajo contenido de gas,
y su baja presión de vapor.

Clasificación e identificación

-Níquel: puede ser puro, electrolítico (99.56% Ni), níquel carbonilo en polvo y
comprimidos (99.95%Ni). También pude ser níquel forjado comercialmente puro (de 99.6
a 99.97% de Ni); y ánodos (99.3%Ni). En estas aleaciones se encuentran el Permaniquel y
el Duraniquel.

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-Níquel y cobre (Ni – Cu): en esta aleación hay bajo níquel (2 a 13% Ni),
cuproníqueles (de 10 a 30% Ni), aleaciones para monedas (25% Ni), aleaciones de
resistencia eléctrica controlada (45% Ni), aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni), y
aleaciones de alto níquel, metal monel (más de 50% Ni). A estas aleaciones se la
denominan Monel, se caracterizan por tener elevada resistencia mecánica, soldabilidad,
excelente resistencia a la corrosión, y tenacidad en un amplio intervalo de temperatura.

Aplicaciones

Aproximadamente el 65 % del níquel consumido se emplea en la fabricación de


acero inoxidable austenítico y otro 12 % en superaleaciones de níquel. El restante 23 % se
reparte entre otras aleaciones, baterías recargables, catálisis, acuñación de moneda,
recubrimientos metálicos y fundición

La resistencia a la corrosión del níquel lo hace particularmente útil para conservar la


pureza de los productos en el manejo de alimentos, fibras sintéticas álcalis cáusticos, así
como en aplicaciones estructurales, cuando es fundamental dicha estructura.

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Superaleaciones

Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una
excelente resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena
estabilidad de la superficie, y resistencia a la corrosión y oxidación. Los elemento de
superlación son generalmente el níquel, cobalto o níquel-hierro, Su desarrollo ha dependido
en gran medida en las industrias de químicos y la innovación de procesos y ha sido
impulsado principalmente por la industria aeroespacial.

Una de las propiedades superaleaciones más importante es la alta resistencia a la


pérdida de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga,
la estabilidad de fase, así como la oxidación y la resistencia a la corrosión, desarrollan la
fuerza de alta temperatura mediante el fortalecimiento de solución sólida. La oxidación y
la resistencia a la corrosión son proporcionadas por la formación de una capa de óxido que
se forma cuando el metal está expuesta al oxígeno y encapsula el material, y así proteger
el resto de los componentes. La oxidación o la resistencia a la corrosión son proporcionadas

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por elementos tales como aluminio y cromo. Podemos mencionar como ejemplo:
Hastelloy, Inconel y Waspoloy.

Muchas de las súper-aleaciones industriales con base en níquel contienen elementos


aleados que incluyen Cromo (Cr), Aluminio (Al), Titanio (Ti), molibdeno (Mo), Tungsteno
(W), Niobio (Nb), Tantalio (Ta), y Cobalto (Co).

Clasificación

-Superaleaciones a base níquel: se utilizan a temperaturas de 760-980 °C. Las


superaleaciones de fundición tienen mayor resistencia a largo plazo a temperaturas más
altas. Por ejemplo, la aleación MAR-M246 tiene una resistencia a largo plazo de 124 MPa
después de 1000 horas de envejecimiento a 982 °C.

-Superaleaciones a base cobalto: el punto de fusión de las aleaciones a base de


cobalto es superior. Por esta razón, se aumenta el rendimiento de resistencia a largo plazo.
Estas aleaciones resistentes al calor pueden operar a temperaturas más altas en
comparación con las aleaciones basadas en níquel y hierro

Aplicaciones

Se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que están
sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la
fluencia, así como la corrosión y resistencia a la oxidación.

En la mayoría de los motores de turbina de alta presión, hojas de las mismas pueden
enfrentar temperaturas que se acercan a su temperatura de fusión.

Las súper-aleaciones resistentes a la corrosión son ampliamente usadas en ambientes


extremos, donde una gran resistencia al calor y a la corrosión es muy importantes para la
integridad del producto final. Las superaleaciones son ampliamente usadas en procesos
químicos y petroquímicos, plantas eléctricas, e industrias de gas y petróleo.

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Como ejemplo existen las turbinas de gas, en aviones comerciales y militares, para
generación de energía y propulsión marina, en vehículos espaciales y submarinos, en
reactores nucleares y los tubos de intercambiador de calor.

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Conclusión

El mundo de las aleaciones es en realidad, el verdadero mundo de los metales, puesto


que las mismas por su composición, adquieren propiedades específicas que satisfacen
necesidades precisas en el mundo actual, las aleaciones de aluminio son relativamente
ligeras, la facilidad con que pueden trabajarse, su resistencia a la corrosión y su costo
relativamente bajo, dan espacio a un amplio mercado del mundo actual, uno que abarca
hasta el mundo de la preservación de alimentos, el cobre puro se usa por su gran conductiva
eléctrica, su costo y su facilidad de trabajarlo, su unión con el zinc obtiene mayor
resistencia que el cobre puro.

De una manera u otra los metales estudiados en el presente informe, simbolizan el


progreso del mundo actual, desde los dispositivos de comunicación portátiles, con altos
contenidos de cobre para su buen funcionamiento, pasando por las herramientas empleadas
para la construcción y proceso de producción de cualquier cosa en la actualidad, hasta las
turbinas de los aviones que cuentan con súper aleaciones.

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Referencias

Donald R. Askeland. (Julio 1998), Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Mexico ,


Mexico D.F. , Compañía Editorial Electro-Comp, S.A. de C.V.
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55c81633c7666.html#

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