Cucharones de cargadores

 Hay 9 combinaciones de cucharones de empleo general, 2

combinaciones de cucharones para rocas y 9 combinaciones de
cucharones para material suelto para adaptar la unidad específicamente
a la aplicación.

Cucharones especiales

Cuchillas de cargadores

Cuando la penetración no es un problema, use cuchillas empernables, cuchillas

empernables:

 Prolongan la vida de la cuchilla hasta cinco

veces sobre una cuchilla sin protección.
 Se pueden remplazar fácil y rápidamente.
 Aumentan la capacidad del cucharón.
 Capacidad de mantenimiento de suelo liso.
 Hechas de aleación de acero DH-2 y templadas a una dureza Brinell de
430-520.

Segmentos de cargadores

Los segmentos empernables se empernan directamente a la parte inferior de la

cuchilla base entre los adaptadores. Segmentos empernables:

Segmentos empernables estándar.

 Reversibles para una segunda vida útil.

Segmentos empernables de servicio pesado.

 Proporcionan por lo menos 50% más material de

desgaste que los segmentos empernables
estándar.
 Reversibles para una segunda vida útil.

Segmentos empernables de media flecha.

 Se mantienen mas afilados y mejoran la

protección de la parte delantera y del bisel de la
cuchilla base.
 Protegen contra el festoneado de la cuchilla base
entre adaptadores.
 Protegen contra el festoneado del segmento.
 Se adaptan al grosor de la plancha inferior de los adaptadores con
resalto.

Planchas de desgastes de cargadores

Las planchas de desgaste ofrecen mayor protección a la cuchilla de base, a los

costados del cucharón y a la parte trasera del cucharón.

Planchas de desgaste de la cuchilla de

base.

 Cubren la parte inferior de la

cuchilla de base.
 Prolonga la duración de la
cuchilla de base.

Planchas de desgaste de extremo.

 Prolongan la duración protegiendo la parte trasera del cucharón.

Planchas de desgaste de soldado

lateral.

 Prolongan contra el desgaste de la

plancha lateral del cucharón.
Protectores de barras laterales de cargadores

 Protegen los costados del cucharón.

Puntas de cargadores

Punta larga

 La mejor opción para la mayoría de las aplicaciones.

 Hecha de acero dh-3 de mayor duración en tamaños
para el 988 y el 992.

Punta corta

 Proporciona más resistencia.

 Tiene menos material de desgaste.

Punta de penetración

 Proporciona mejor penetración.

 Tiene menos material de desgaste.

Punta de servicio pesado – abrasión

 Tiene la mayor cantidad de material de desgaste.

 Proporciona buena resistencia.
 Proporciona buena penetración.

Adaptadores de cargadores

Puntas empernables
• Mejoran la penetración cuando la rotura no es un problema.
• La punta y el adaptador son de una sola pieza, lo que facilita la
instalación y reduce los costos iniciales.
• Para usar en materiales no abrasivos.
 adaptador central empernable

adaptador de plancha inferior

adaptador de montaje a ras

Adaptador de servicio pesado

4.1.1.-DETERIORO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Las principales causas para desechar los elementos de corte en la industria

son:

4.1.1.1.-Rotura o falla prematura.

Es la consecuencia de problemas de fabricación, diseño o sobreesfuerzo; estas

posibles causas se presentan con poca frecuencia en la industria, debido a que
ahora se hacen más rigurosamente los controles de calidad a las herramientas,
antes de salir a la venta.

4.1.1.2.-Desgastes.

Se manifiesta por el agotamiento o el desprendimiento de la superficie de un

material como resultado de la acción mecánica. Generalmente en la práctica
son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares sólido-sólido,
ellos son:

A.-Desgaste adhesivo.
A menudo llamado rayado o escoriado. Sucede cuando las superficies en
movimiento entran en contacto una con la otra, ocasionando que las partículas
de desgaste se suelten de una y se transfieran hacia la otra.

B.-Desgaste corrosivo.

Remoción progresiva de material de una superficie de frotación producida por

la combinación de un ataque químico y una acción mecánica.

C.-Desgaste por laminación.

Proceso complejo del desgaste donde una superficie de la máquina se

remueve o es retirada por las fuerzas que actúan sobre ella en un movimiento
deslizante.
Desgaste superficial por fatiga
Formación de grietas superficiales o sub-superficiales y propagación de la
grieta por fatiga. Es el resultado de aplicar cargas cíclicas en una superficie.

D.-Desgaste abrasivo.

También conocido como “Desgaste cortante”. Es uno de los efectos que mayor
pérdida de materiales y energía produce.

Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan sobre la

superficie metálica produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de
cristales y ralladuras profundas. Este desgaste se pone de manifiesto en
equipos agrícolas, de construcción y minería. También se observa en el
equipamiento empleado en la preparación de las arenas de moldeo de
fundición. En una estructura determinada la intensidad de desgaste por
abrasión depende de la forma, dureza y tamaño de los granos y partículas
abrasivas.
La velocidad de desgaste depende del grado de penetración del abrasivo en la
superficie y por lo tanto es función de la dureza superficial del material. La
dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partículas abrasivas,
acentúan la abrasión, mientras que la fragilidad de éstas atenúa su efecto.

Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la superficie

fraccionada, el desgaste es fuerte. Si por lo contrario es más blando la
velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en cuenta que si la dureza de
ambos es similar, el más leve cambio de una de ellas puede aumentar
considerablemente el desgaste.

Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son:

 La temperatura.
 Las cargas que actúan sobre la superficie de trabajo.
 Condiciones ambientales tales como la humedad.
 El grado de compactación de las partículas.
Se considera que todo desgaste abrasivo del material es un agrietamiento por
fragilidad, como resultado de actos de deformación plástica y endurecimiento
que se repiten cíclicamente.
El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con
la colaboración no solamente de los granos abrasivos, sino también del medio
exterior, de una composición química controlada (en el caso del empleo de
lubricante) o no controlada (en el caso de la acción de la atmósfera).

El metal deformado plásticamente, al reaccionar con el oxígeno contenido en la

atmósfera, forma estructuras de capas secundarias, que se diferencian del
metal original por sus estructuras y propiedades de resistencia. La actuación de
presiones produce la destrucción de esas capas y el descubrimiento
consecutivo de nuevas superficies del metal puro. Este fenómeno se conoce
con el nombre de desgaste oxidante.

En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La

tenacidad es la resistencia que opone el material deformado por la acción de
las partículas abrasivas, a la rotura. El desgaste abrasivo depende también del
coeficiente de fricción, fuerza de unión adhesiva entre partículas de la
superficie del metal y las partículas abrasivas.

Cuando los valores del coeficiente de fricción son elevadas, se favorece el

proceso de micro corte.

El desgaste abrasivo se puede clasificar en:

1. Desgaste abrasivo de baja presión; que ocurre por deslizamiento de
las partículas moviéndose libremente por la superficie y las tensiones
actuantes son bajas y no exceden la resistencia a la rotura del abrasivo.

2. Desgaste abrasivo por alta presión; cuando el abrasivo es atrapado

entre dos superficies de carga y el desgaste no es solo por penetración,
sino también por fractura de las partes frágiles y por deformación
plástica de la matriz. Este tipo de abrasión es característica de
operaciones de trituración, pero también se presenta como efecto
secundario en numerosas aplicaciones metal sobre metal.

3. Desgaste abrasivo con impacto; el cual involucra la remoción de

material por la acción de un abrasivo cuyas partículas son de un tamaño
apreciable e impactan en la superficie bajo un ángulo determinado. La
energía de impacto se transfiere al material y hace que el abrasivo
produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este
tipo de desgaste es más frecuente en el transporte de minerales.

Es importante destacar que en la práctica que el desgaste no se presenta en

forma simple, sino que aparece combinado como:

 Impacto, abrasión y presión: en rodillos, cadenas y rodaje de tractores.

 Impacto, abrasión y temperatura: en martillos y cuchillas de cizalla.
 Impacto y presión: en martillos de pilón y machacadoras, quebradoras.
 Abrasión, erosión y corrosión: válvulas y asientos, tornillos sinfín.
  Fricción, corrosión y cavitación: impulsores, álabes de turbinas.

En este tipo de desgaste pueden observarse tres regímenes en dependencia

de las durezas de los materiales interactuantes.

 Régimen débil: cuando la dureza del abrasivo es menor que la del metal.
 Régimen de transición: cuando la dureza del abrasivo es
aproximadamente igual a la del metal.
 Régimen severo: cuando la dureza del abrasivo es mayor que la del
metal.

Se ha demostrado experimental y teóricamente que la dureza del material está

correlacionada con el grado de abrasión según (ASM Volumen 18, 1992)

La dependencia de la resistencia a la abrasión, de la composición química,

dureza y micro estructura de un hierro fundido de alto cromo ha sido
demostrada por (Gundlanch, 1974) en un estudio realizado a 28 tipos de
hierros blancos aleados con 17,5% de cromo, en los cuales se presentaban
tres niveles de contenido de carbono y aleadas con otros elementos tales
como: Cobre (0,5 a 3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y
Níquel(0,6 a 2,0%). Todas las muestras fueron ensayadas tal y como fueron
obtenidas de la fundición. En este estudio se demuestra que la dureza no es
tan importante como la microestructura de la matriz en el control de la
resistencia a la abrasión de un hierro blanco. Demostró también que contenidos
de molibdeno combinados con níquel, cobre y manganeso en cantidades
superiores a lo normal, producen fundiciones con satisfactoria resistencia a la
abrasión, aspecto relacionado con las microestructuras que se obtienen debido
al efecto de los elementos de aleación.

4.2.2.-Opciones contra el desgaste.

4.2.2.1.-Aplicar una protección o recubrimiento Antidesgaste.

La industria actual en su búsqueda por prolongar la vida útil de las

herramientas de corte a optado por dar recubrimientos a las piezas, estos
recubrimientos protegen a la pieza contra múltiples tipos de desgaste que en la
practica es lo que realmente se requiere, se pueden aplicar a la herramienta
nueva así como también se puede usar sobre piezas recuperadas por
soldadura.

4.2.2.2.-Aplicación de soldadura.

La soldadura es un opción que se aplica para recuperar piezas que han sido
desgastadas, se busca obtener las características técnicas iniciales de
fabricación de la herramienta, si es necesario se puede maquinar o no la pieza.
4.2.2.3.-Nuevos materiales.

A.-Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.

En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de

alta aleación en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros
blancos al cromo-níquel, son conocidos también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4)
y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de
cromo, con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de
cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y
hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer
grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a
28% de cromo) los cuales pueden ser aleados además con otros elementos
como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%.

Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus

propiedades, que lo hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la
resistencia a la abrasión. La composición del hierro blanco aleado se
selecciona para obtener una distribución determinada en los carburos y una
matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos.
Mientras las fundiciones de hierro blanco de baja aleación, con un contenido de
elementos de aleación inferior a 4%, desarrollan durezas entre 350 y 550 HB,
los hierros de elevada aleación alcanzan durezas entre 450 y 800 HB. Los
carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del orden de 900 a
1 200 HV y las matrices martensíticas con austenita residual llegan a durezas
del orden de 600 a 700 HV.

B.-Hierros Blancos al Cromo-Níquel

El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación, con
importancia industrial, es el aleado con cromo y níquel, o Ni-Hard, los cuales
han sido producidos durante más de 50 años con un costo muy efectivo pata la
molida y trituración de materiales abrasivos.

En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de

aleación debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la
transformación de la austenita en perlita, asegurando así que la estructura dura
de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle
durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones
en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la
solidificación y contrarrestar el efecto grafitizante del níquel.

La composición óptima de un hierro blanco aleado al cromo-níquel depende de

las propiedades requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones
y peso de las piezas. La resistencia a la abrasión es una función de la dureza y
del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la
abrasión es el principal requerimiento y la resistencia al impacto el
requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado
contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque
presentan menos carburos y además, mayor resistencia. Un grado especial es
el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la producción de bolas para
la trituración. Aquí la composición de níquel-cromo ha sido adaptada para
fundiciones templadas y procesos especiales de fundición de piezas en arena.

La aleación Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificación de los hierros al

cromo-níquel, la cual contiene niveles más elevados de cromo, que van desde
7 a 11% y niveles superiores de níquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es
variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan para el servicio
previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen
cuando se desea un máximo en la resistencia a la abrasión. Cuando se espera
una resistencia al impacto considerable el contenido de carbono se mantiene
de 2,7 a 3,2%

El contenido de níquel se incrementa con el tamaño de la sección o el tiempo

de enfriamiento de las piezas, para inhibir la transformación perlítica. Pata
fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de níquel se mantiene
entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformación perlítica durante el
enfriamiento en el molde. Las secciones más gruesas requieren niveles de
níquel hasta 5,5% para evitar la transformación perlítica. Es importante limitar
el contenido de níquel necesario para el control de la formación de perlita, pues
el exceso de níquel eleva la austenita retenida y baja la dureza.

El silicio se necesita por dos razones. Una pequeña cantidad para garantizar la
fluidez del metal fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es
importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%,
elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La modificación con
0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material.
Contenidos superiores de perlita pueden promover la formación de perlita y
requerir el incremento de níquel.

El cromo es añadido para suprimir el efecto grafitizante del níquel y el silicio en

los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa
según aumenta la sección de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza
valores entre 7 y 11%(típicamente 9%) con el propósito de producir carburos
eutécticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son más duros y deterioran
menos la resistencia.

El manganeso se mantiene típicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como máximo

como en la ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formación
de perlita, es un estabilizador de la austenita que el níquel y promueve
cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundición. Por
esta razón cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando se
considere el contenido de níquel requerido para evitar la perlita en una
fundición dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a
considerar.

El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su

cantidad debe ser controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser
tratado como un sustituto del níquel e incluido en los cálculos para la cantidad
de níquel requerido para inhibir la formación de perlita, reduce la cantidad de
níquel requerida.
El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas
aleaciones y es usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e
inhibir la formación de perlita.

C.-Hierros blancos con elevado cromo.

Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la
abrasión y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos,
molinos de carbón y equipos de sand blasting, también se usan en la
transportación, molida y trituración de minerales. En algunas aplicaciones de
este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son
reconocidos, además como los de mayor combinación de resistencia y
resistencia a la abrasión entre los hierros blancos aleados.

En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los

materiales resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la
resistencia al desgaste. Variando la composición química y mediante
tratamiento térmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las
necesidades de la mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a
la abrasión. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de
cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una matriz austenítica o
austenítica-martensítica. O con tratamiento térmico obtener una matriz
martensítica con una máxima resistencia a la abrasión y tenacidad. Son
considerados los hierros blancos aleados más duros. Comparados con los
hierros aleados al cromo-níquel, los carburos eutécticos son más duros y
pueden ser tratados térmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza.
El molibdeno, como el níquel y el cobre, cuando son necesarios, son añadidos
para prevenir la formación de perlita y asegurar una dureza máxima.

Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el más viejo de
los grados de hierro de alto contenido de cromo, las patentes más antiguas
datan del 1917, según señala Petty, 1968, estos hierros son también conocidos
como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se
añade para prevenir la formación de perlita y obtener la máxima dureza,
excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% también es usual.
Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros
blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan
cuando se desea también resistencia a la corrosión.

D.-Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno.

La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con

alto cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una
combinación de la resistencia a la abrasión y resistencia que no se obtienen en
otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el
molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composición de un hierro de este tipo
se presenta a continuación:

%C %Si %Cr %Mn %Mo

3,0-3,5 0,3-0,6 15-18 0,5-0,9 2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasión con un

contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de
níquel o cobre, los cuales se añaden para adecuar la templabilidad en las
secciones más gruesas.

La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es

austenítica (510-520 HV10). La adición de cobre o níquel impide la
transformación a perlita, aun con altos contenidos de carbono según Tian,
2002. Con tratamiento térmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca
de 800 HV10, debido a que es martensítica con alguna austenita retenida.

4.3.- RECUPERACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE POR SOLDADURA

Antes de empezar con la recuperación de las herramientas de corte por este

método debemos tener en cuenta los siguientes factores:

1. Reconocer tipo de desgaste.

2. Composición del material base.
3. Elegir el método adecuado de soldadura.
4. Elegir el tipo de electrodo.
5. Elección del tipo de recubrimiento.
6. Forma adecuada de depositar la soldadura.
7. Inspección de soldadura.
8. Costos de operación.

4.3.1.-Reconocer tipo de desgaste.

Las herramientas de corte durante la operación sufren el efecto de diferentes

desgastes como ya se ha mencionado, causan la pérdida de su forma
geométrica y los parámetros técnicos exigidos del filo para su uso.

4.3.2.-Composición del material base.

El metal base generalmente en este tipo de herramientas es un acero al

manganeso austénitico AISI-SAE 1045, es un acero simple de medio Carbono
cuya composición química es:
%C % Mn % P máx. % S máx. % Si máx.
0.43-0.5 0.6-0.9 0.04 0.05 0.6
De acuerdo con este carbono equivalente el material presenta características
de soldabilidad baja el cual se debe tener en cuenta para evitar problemas de
agrietamiento.

4.3.3.-Elegir el método adecuado de soldadura.

Los métodos que como soluciones técnicas para reconstrucción de

herramientas de corte por soldadura son los siguientes:

1. la soldadura con arco eléctrico manual con electrodo revestido

(PROCESO SMAW)
2. soldadura por arco sumergido (bajo fundente).(PROCESO SAW)
3. soldadura por arco bajo protección de gas.(PROCESO MAW)
(PROCESO MIG-MAG)
4. soldadura con electrodo de Tungsteno y gas inerte (PROCESO TIG)
5. soldadura por arco abierto (PROCESO SS)
6. Soldadura por arco eléctrico y electro-escoria.
7. soldadura por arco plasma.
8. soldadura por gas combustible y oxigeno. (OAW)

Es común de estos métodos para la soldadura de reconstrucción de las

cuchillas hacer el depósito de material de aporte directamente en el filo. Esto
provoca la necesidad de observar rigurosamente las variables esénciales que
tienen un peso decisivo en la calidad de la aportación del metal sobre el filo
como son:

 Metal base (estado del filo deteriorado, dimensiones geométricas).

 Metal de aporte (selección adecuada del electrodo especial).
 Corriente de soldadura.
 Tensión del arco.
 Velocidad del rellenado.
 Condiciones ambientales.
 Estabilidad de la temperatura entre pasadas.
 Equipamiento en uso.
 Calificación del operario.

Para la selección del amperaje debemos tener en cuenta lo siguiente:

Apariencia del cordón Amperaje alto Amperaje bajo

Dureza Menor dureza Mayor dureza
Dilusión Alta Baja
Enfriamiento Lenta Rápida
Defectos Quemaduras y soldado Falta de fusión

4. 3.4.-Elegir el tipo de electrodo.

Se debe tener en cuenta dos fases:

Primera fase; es el conocimiento de los factores que actúan en el desgaste a
que esta sujeta la pieza, así como las exigencias a que estará sometida. Esta
determinación se complementa con los siguientes aspectos:

 Influencias de la abrasión, rozamiento, corrosión…etc. En el desgaste o

deterioro que sufre la pieza es decir las causas secundarias o paralelas.
 Necesidad de maquinado o forjado del deposito de soldadura.
 Composición y condición de la pieza a recubrir.
 Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran
fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco.
 Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados, si
agrietarse o romperse.
 Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la deposición de
demasiadas capas con determinados electrodos, en general nunca
depositar mas de tres capas de cualquier recargue o recubrimiento
protector.

Segunda fase; en la selección del electrodo es ajustar las características y

condiciones señaladas del trabajo a las característica y propiedades de los
electrodos, para la persona responsable del trabajo es interesante saber, en
que medida los diversos eléctrodos cumplen con las exigencias requeridas.

Existe una gran variedad electrodos utilizables para recuperar las herramientas
de corte, se pueden utilizar los siguientes:

 CITODUR 350 aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e

impactos así como el rozamiento metálico moderado. Su depósito es
una excelente base amortiguadora, o cojin para recubrimientos de mayor
dureza.

 CITODUR 600 excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por

efecto combinado de la abrasión, rozamiento metálico, golpes e
impactos. Su composición química es la siguiente:

C Si Mn Cr V
0.4 0.5 0.3 7 0.5

 CITODUR 1000 Sus deposiciones soportan la abrasión y el rozamiento

metálico severo, aun a temperaturas elevadas y en presencia de
ambientes corrosivos. No deben someterse a golpes e impactos en
ningún caso.

 CITOMANGAN. Soportan desgastes por abrasión severa, así como

fuertes golpes. Especial para piezas acero de 13 % de Mn. Su deposito
se auto endurece con el trabajo.

 TOOLCORD. Electrodo especial para reconstruir los filos de

herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte
sobre cualquier acero. Se obtiene mayor dureza sometiendo a
 tratamiento térmico. Puede aplicarse como recubrimiento protector en
las superficies sometidas a desgaste, ya que ofrecen resistencia a la
corrosión, al impacto severo, al rozamiento metálico y al calor.

4.3.5.-Elección del tipo de recubrimiento.

Consiste en el deposito de una o varias capas de soldadura de características

especiales en las superficies de las piezas desgatadas o deterioradas.
Evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza.

Los recubrimientos protectores se emplean cuando las piezas deben poseer

una o varias de las propiedades siguientes:

 Resistencia a la abrasión, producida por la fricción de la pieza con rocas,

arena, cascajo, tierra o cualquier materia no metálica.
 Resistencia al rozamiento metálico, que es la fricción de la pieza con la
superficie metálica de otra pieza o elemento metálico.
 Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos.
 Resistencia a la oxidación causada por acción de agua o humedad del
ambiente.
 Resistencia a la corrosión causada por la acción de sales, ácidos u otros
elementos.

Soldadura de acero inoxidable para recubrimientos protectores

Soldadura Propiedades del Aplicaciones

OERLIKON deposito
OERLIKON INOX Resistencia a la Para soldar y rellenar ejes
29/9 tracción, corrosión, matrices, herramientas,
Cr 30 % calor, desgaste, resortes, hojas de muelles,
Ni 10% impacto y a las cadenas, tanques de presión,
Mn 1.8% quemaduras. cuerpos de maquinaria
C 0.12 % Aplicable en aceros pesada.
Si 0.06 % de cualquier grado de
C, aceros de baja
aleación y aceros
inox. AISI 312.
OERLIKON INOX CW Alta resistencia al Para intercambiadores de
Cr 25 % calor hasta 1200ºC, calor, reparación de matrices,
Ni 20% resistencia a la equipos de minería, petróleo y
C 0.10 % fricción, impacto, ferrocarriles, para recubrir
Si 0.55 % corrosión y oxidación aceros en general y aun hierro
en cualquier tipo de fundido.
acero al C y aceros de
baja aleación así
como acero inox. AISI
310.
CITORIEL Para soldar y recubrir Para recibir partes
Cr 19.7 % piezas de acero al Mn, desgastadas de vías férreas,
Ni 7.5 % altas resistencia a la cambios y cruces, también
Mo 2.7 % fricción metálica, a la para labios de cucharones de
Mn 1.7% tracción, al impacto, a draga, dientes de
C 0.8 % la corrosión, abrasión excavadores partes de
Si 0.4 % y a las altas molinos y pulverizadores,
temperaturas a 800ºC. válvulas y turbinas de agua.
CITOCHROM 134 Resistencia al ataque Especial para reparación y
Cr 13 % corrosivo causado reconstrucciones de cucharas,
Ni 4 % tanto por ácidos así agujas y accesorios de
Mo 0.5 % como por altas turbinas y también para
Mn 0.68 % temperaturas industrias químicas y
C 0.1 % superiores, también refinerías para aceros inox.
Si 0.1 % por una cavitación AISI
muy severa. 403,405,406,410,414,461,420.
EXADUR 40 Estructura austenítica Recubrimientos de partes
Aleación especial al con carburos de Cr, sometidas a severa abrasión,
C, Cr, Nb Nb, dureza segunda con impactos sin temperatura,
capa 55 HRc, placas de frotamiento.
coeficiente de prueba Martillos de trituradoras,
de abrasión 1, no dientes de palas sometidas a
maquinable. impacto moderado.
4.3.6.-Forma adecuada de depositar la soldadura.

Los depósitos de soldadura o recubrimientos se pueden depositar de maneras

diferentes dependiendo de la forma de ingreso del material abrasivo sobre las
herramientas de corte del cucharón. Son los siguientes:

Cordones en disposición de cocos o cruzados.

Proporcionan protección por el recubrimiento de soldadura, además dan lugar a

una protección adicional formada por el material abrasivo depositado entre los
espacios de soldadura, el material abrasivo se compacta con el trabajo y
protege el material base.

Cordones en disposiciones paralelas.

Proporcionan protección adecuada cuando se trabaja con rocas grandes que

se desplazan paralelamente a los cordones, de esta manera las rocas rodaran
sin tener contacto con en material base.

4. 3.7.-Inspección de soldadura.

La inspección de la soldadura es muy importante por que nos permite

determinar si la soldadura, posee alguna imperfección como grietas, poros, u
otros defectos que se producieron durante la soldadura, para este fin se usan
los líquidos penetrantes que nos muestran en que medida se encuentran estos
defectos en la zona soldada, a partir de este resultado podemos determinar si
la soldadura servirá para el fin planificado.
4. 3.8.-Costos del proceso de recuperación por soldadura.

Los costos se pueden clasificar en:

 Costos de preparación de la superficie para ser recuperada o recubierta

con soldadura.
 Costos de material de aporte (electrodos), se puede calcular mediante la
siguiente formula:

VolumenMetalDepositado
N º Electrodos m
=
m VolumenMetalDeposita do
Electrodos
∨
PesoMetalDepositado
N º Electrodos m
=
m PesoMetalD epositado
Electrodos
NOTA:

La formula anterior debe ser afectada (multiplicada) por un coeficiente de

eficiencia que tenga en cuenta la destreza del operario, así como la
capacidad de deposición de metal del electrodo, en la practica este
coeficiente puede llegar a ser idealmente igual a uno pero nunca menor.

 Costos de mano de obra calificada.

 Costos de energía eléctrica, que generara todo el proceso de soldadura.
 Costos de inspección de soldadura.

Conclusiones:

 La recuperación por soldadura de las herramientas de corte y otros

elementos de maquina es importante en la industria , siempre y cuando
antes de realizarlo se efectué un análisis adecuado que tenga en cuenta
el factor tiempo, el factor económico
 El análisis de posibilidad de recuperación por soldadura debe tener la
finalidad de minimizar los costos en todo sentido para obtener la mayor
productividad de las maquinas y herramientas que se poseen.
 La recuperación por soldadura es una opción de recuperación de piezas
que tiene su limite de utilización en una pieza, es decir solo se puede
aplicar este método como máximo dos veces en una herramienta.