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PRÁCTICA DE LABORATORIO 1-2:

CEMENTACIÓN DE ACERO

METALURGIA FÍSICA II
1
PRESENTACION

En esta oportunidad nos dirigimos a usted con el


más grato saludo dándole a conocer el siguiente
trabajo sobre “Cementación de Acero” que
presentamos con el objetivo de brindar lo poco
que y lo valioso que pudimos captar durante
estas semanas de dictado de clase que será de
mucho utilidad durante nuestra formación
personal para enfrentar con éxito las múltiples
dificultades que la sociedad moderna nos
plantea.
Queremos resaltar también el magnífico trabajo
realizado por vuestra persona quien ha hecho
posible el aprendizaje del curso para el
incremento de conocimientos el cual estamos
seguros que será de mucha utilidad para
nosotros y mis compañeros.

Atentamente:
Los alumnos

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.- endurecer la capa superficial de un acero de bajo carbono (de 0.15 a 0.25%C)
mediante la difusión de átomos de carbono. Modificándose la composición del acero (de 0.7 a
0.9%C) quedando con gran dureza superficial.

El envejecimiento térmico, también conocido como endurecimiento por precipitación es un


tratamiento térmico para endurecer, es decir, aumentar la dureza y resistencia de las
aleaciones. Se basa en la deposición de fases metaestables en forma finamente dividida, de
modo que forma una barrera eficaz contra los movimientos de las dislocaciones. La resistencia
a la fluencia de las aleaciones así tratadas puede aumentar hasta 300 MPa

El proceso comienza calentando el acero entre 850 a 950 °C, es decir con el acero en el estado
austenítico, y el hierro en forma de hierro gamma, que es cuando tiene mayor capacidad de
disolución del carbono, en este estado el átomo de carbono proveniente de la mezcla
cementante (carbón vegetal + BaCO3) se difunde hacia el interior de la pieza. La dureza de un
acero cementado puede alcanzar de 60 a 65 rockwell-C.

El proceso de cementación puede realizarse con cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, en


esta práctica utilizaremos la cementación sólida empleando el carbón vegetal mezclándolo con
carbonato de bario. Según las reacciones:

BaCO3 + calor ======== BaO + CO2

CO2 + C ===== 2CO

2CO ======== C + CO2

El endurecimiento por precipitación se basa en los cambios de la solubilidad de sólido con la


temperatura para producir partículas finas de una impureza de fase, que impiden el
movimiento de dislocaciones o defectos a través de la estructura del cristal. Dado que las
dislocaciones son a menudo los operadores dominantes de la plasticidad, esto sirve para
endurecer el material. Las impurezas desempeñan la misma función que los refuerzos en los
materiales compuestos reforzados. Así como la formación de hielo en el aire puede producir
nubes, nieve o granizo, dependiendo de la historia térmica de una porción dada de la
atmósfera, la precipitación de los sólidos puede producir diferentes tamaños de partículas, que
tienen propiedades radicalmente diferentes. A diferencia del temple ordinario, las aleaciones
deben mantenerse a temperatura elevada durante horas para permitir que la precipitación
tenga lugar. Este retardo de tiempo se denomina envejecimiento. Dos tratamientos térmicos
diferentes que implican precipitados pueden alterar la fuerza de un material: tratamiento
térmico por solución sólida y el tratamiento térmico de precipitación. Endurecimiento por
solución sólida implica la formación de una solución sólida de una sola fase a través de temple.
El tratamiento térmico por precipitaciones implica la adición de partículas de impurezas para
aumentar la resistencia de un material.2 El endurecimiento por precipitación por medio de
tratamiento térmico de precipitación es el principal tema de discusión en este artículo

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 Probetas de acero SAE 1020
 Caja de acero
 Carbón de madera
 BaCO3
 Mallas de 2-4 mm
 Reactivo nital al 5%
 Horno mufla
 Microscopio metalográfico

 Preparar las probetas: realizar el desbaste y pulido


 Preparar la mezcla cementante ( 25% deBaCO3 y 75% de Carbón)
 Colocar las probetas ocn el cementante dentro de la caja.
 Introducir la caja dentro del horno
 Calentar el horno hasta la temperatura de 900°C
 Mantener a este tiempo por un periodo de 3 horas
 Extraer las probetas para hacer un templado
 Realizar el desbaste, pulido, ataque químico de las probetas
 Observar al microscopio y terminar las microestructuras
 Tomar fotografías de la microestructura.

Primero para empezar a pulir las 4 muestras obtenidas se sometieron a desbaste de mallas de
200, 400, y 600 finalmente, el tiempo de pulido de cada muestra fue de 15 minutos cada uno
girando 90 grados al pasar de una malla a otra, los pulidos necesitan ser realizados con mucho
cuidado porque al ser movidos a cada instante este saldrá con diferentes caras; las muestras
después de los desbastes se pasan a una pulidora este pulido se hace por 5 minutos con un gel
de pulido especial para metales. Mientras tanto otro grupo de nuestros compañeros prepara la
mezcla cementante (25% deBaCO3 y 75% de Carbón). Las probetas se someten a un análisis en
el microscopio metalográfico antes y después del ataque con Nital. Antes de atacar con Nital la
muestra se introduce al recipiente con la mezcla preparada al horno llegando hasta una
temperatura aproximada de 750 °C a lo que no se llegó por fallas técnicas en el horno pero se
cumplió el tiempo de permanencia de las probetas en él, que fue de 3 horas y media
aproximadamente luego de esperar este periodo de tiempo se sacaron las muestras del horno.
Antes de continuar cabe mencionar que se hicieron 4 muestras dentro de las cuales las tres
últimas fueron sometidas a ataque químico después de haberlos sacado del y hubo una
muestra al que no se le hizo ningún ataque químico ni se introdujo al horno esta muestra era
“muestra testigo”. Continuando, las muestras que se sacaron del horno se sometieron a un
temple de enfriamiento rápido con agua. Luego se hizo un análisis de dureza con rayadura a las
probetas las tres probetas sometidas al proceso de cementación de carbono en el horno;
alcanzaron una dureza increíble casi no hubo penetración cuando se hizo la prueba de
rayadura, en cambio la probeta testigo fue fácilmente penetrado es decir fácilmente rayado,

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para el paso siguiente las probetas fueron pulidas de nuevo y desbastadas en un rango de
tiempo y mallas iguales a las anteriores con la diferencia de que esta bes se les hizo el ataque
químico con nital durante 10 segundos aproximadamente, debe tenerse muy en cuenta que
antes del ataque químico la probeta fue debidamente limpiada con agua y alcohol la parte
pulida y desbastada, de otra manera, el probeta no puede ser atacada con nital, luego de hacer
estas operaciones las muestras son sometidas al análisis microestructura en el microscopio
metalográfico donde se distinguen claramente la diferencia de carbonos contenidos en el
acero donde claramente se distinguen 4 capas la primera capa conteniente (carbono saturado)
la segunda capa (perlita + cementita), la tercera (perlita al 100%), y el ultimo (ferrita + perlita).
Finalmente se obtuvo un buen resultado de la práctica.

 Preparación de la probeta de acero SAE 1020


Para observar la probeta su estructura microscópica de los metales y sus
aleaciones, es necesario proceder la muestra de manera que quede plana y
pulida.

Las fases de preparación de la probeta metalográfica son las siguientes:


a) Corte de la muestra: El corte es un proceso en el que se produce calor,
por fricción, y se raya el metal.
b) Montaje (opcional).
c) Desbaste: El proceso de desbaste se eliminan gran parte de las rayas
producidas en el corte. Se realiza en una pulidora empleando papel
lijar de 220, 280, 400 y 600 diámetros de partícula, cada vez más
finos.
Se recomendación “no contaminar” las lijas de residuos de lijas
anteriores, lo cual puede generar “rayas” profundas difíciles de
eliminar, para evitar se lava la probeta con agua para pasar a otro lijar.

d) Pulido: El objetivo de esta operacione es eliminar cualquier exceso de


“surcos” (rayas) generadas en las etapas anteriores en la superficie a
ser analizada. Normalmente estas operaciones se llevan a cabo con un
Brasso sobre un paño. La operación de pulido es durante de cinco
minutos.
Durante el pulido, la muestra deberá girarse sobre su eje como se
indica en el esquema siguiente:

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Una vez que las muestras han sido pulidas, y Luego se lava la probeta
con agua, se enjuaga con alcohol y se seca en corriente de aire
caliente, deben de ser atacadas.

e) Ataque químico: El ataque químico puede hacerse sumergiendo la


muestra en un reactivo de Nital-5 (nítrico en etanol al 5%), o pasar
sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo durante
diez segundos, luego se enjuaga con el alcohol y se seca con la
secadora, para observar en el microscopio su microestructura antes
del proceso de cementación.

Luego de estas operaciones y procesos se obtuvieron cuatro probetas.


Finalmente con un cote disminuir su altura que es uno de su lado que
sirve para presionar, se reduce el tamaño de su volumen con el
objetivo para introducir las tres probetas en el cajón de acero y uno
queda como probeta testigo.

 Preparación de la mescla cementada (25% de 𝐁𝐚𝐂𝐎𝟑 y 75% de carbón).


El 𝐁𝐚𝐂𝐎𝟑 y el carbón vegetal o carbón de madera, que se realizó una
operación de chancado en mortero al carbón vegetal a una malla de 2.4mm
para obtener la mescla cementada, que el 75% de la caja de acero es el carbón
que tiene un peso aproximado de 50.78gr de carbón y que el 25% de la caja de
acero es el 𝐁𝐚𝐂𝐎𝟑 que también tiene un peso aproximado de 13gr.
Teniendo la cantidad necesaria del 𝐁𝐚𝐂𝐎𝟑 y el carbón vegetal, se mesclan en
una hoja de papel.

 Colocar las probetas con el cementante dentro de la caja.


Se introduce un poco cantidad de cementante para la cama de la probeta, en
donde se introduce tres probetas a la caja de acero y una probeta queda como
testigo. Luego se completa de introducir todo la mescla cementante a la caja
de acero y se cierra con una tapa a la caja de acero.
Se prepara arcilla para tapar con su tapa y la arcilla para evitar la quemadura
de la probeta, para introducir la caja dentro del horno.

 Calentar el horno hasta una temperatura de 900°C.


Se calienta el horno a las 3:45 pm en donde empieza a calentar a una
temperatura ambiente a calentar y a las 3:50 se introduce ya preparado la caja
de acero, que se mantiene durante 3 horas a una temperatura aproximada de
900°C para obtener el tratamiento de disolución, en donde se disuelve
cediendo sus átomos de carbono a la ferrita para formar una solución sólida.

 Extraer las probetas para hacer un templado.


Primero se apagó el horno a las 6:35pm para abrir el cajón de acero, que se
extrae el cajón sobre un ladrillo. Las probetas se extrae uno en uno con una
pinza del cajón sobre para realizar el templado en agua para obtener una
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solución solida sobre saturada y finalmente se seca las tres probetas a la
temperatura ambiente para obtener el tratamiento de precipitado o
envejecimiento.
Luego se compara su mejoramiento de su propiedad física de las tres probetas
de tratamiento de envejecimiento con la probeta de testigo. Que resulta que
las tres probetas ya tratadas se realiza con mucha dificultad la abertura a la
sección trasversal con un lima y mientras que la probeta de testigo se realizó la
abertura con mucha facilidad.

 Realizar el desbaste, pulido y ataque químico a las probetas.


Se realiza de nuevo las fases como el desbaste, pulido y ataque químico, para
observar mejor en el microscopio su microestructura después del proceso de
cementación.

 Observación en el microscopio y determinar las microestructuras.

Microestructura antes Microestructura después

Acero SAE 1020 aumento 100


por matriz ferritica Constituyentes : zonas
 Carbono saturado
 Perlita + cementita
 Perlita 100%
 Ferrita + perlita

Acero carbonizado 0.9%C

Prueba de dureza (ensayo a la Prueba de dureza (ensayo a la lima)


lima)  Penetración difícil
 Penetración con  Metal duro
facilidad
 Metal blando

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Estas fotografías están tomadas a 100 aumentos en el microscopio. En ellas se puede
observar la probeta antes y después del ataque con ácido nítrico.

FOTOGRAFÍA DE LA MICROESTRUCTURA FOTOGRAFÍA DE LA MICROESTRUCTURA


ANTES DEL PROCESO DESPUÉS DEL PROCESO

DESCRIBE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA DESCRIBE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA


MICROESTRUCTURA MICROESTRUCTURA
Permite observar la presencia de nódulos Después del proceso, aparecen visibles
de grafito, grietas e irregularidades. los límites de grano y las distintas fases
Además, se observa una raya no eliminada de la estructura del acero.
durante el proceso de pulido.

Ensayo de dureza

Las figuras 4a y 4b muestran los valores promedio de 5 indentaciones realizadas para cada
capa rectificada Vs. la reducción en diámetro a través del rectificado de forma diametral; en la
figura 4a se muestra que para una reducción de capa de 0.7 mm presenta el mayor valor de la
dureza 91.62 HR15N, de igual manera para la probeta de AISI/SAE 1020 donde para la misma
reducción de capa presenta un valor de la dureza de 91.28 HR15N.

Por otro lado, en ambas probetas hay una tendencia inesperada de aumentar la dureza al
interior de la capa cementada, esto se puede atribuir al hecho de que las dos últimas horas del
proceso de cementación se redujo el potencial de carbono, con el fin de evitar la presencia de
redes de cementita o de carburos que pueden hacer frágil la capa cementada y con tendencia
a descascarillarse, por esto la martensita interior de la capa puede presentar un mayor
porcentaje de carbón e incrementar la dureza de la misma como se muestra en la gráfica de la
figura 5 obtenida de la referencia[3], otro posible efecto de reducir el potencial de carbono, es
que se puede generar una “descarburación” en la superficie, lo que ha generado la reducción
de dureza:

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a)

b)

Fig. 4. Durezas de las probetas a) 8620, b) 1020

Fig.5 Relación entre la dureza, el contenido de carbono y la cantidad de martensita .

Aleaciones del Acero

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la


adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le
permite soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con


propósitos determinados.

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Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza


 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)

En aleación con

Fuente: Azom

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de


Grano Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.

Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%)
para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros
de aleación y al carbono.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosión.
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.

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Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.

 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de


endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de
aleación.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta
la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

Tipos de Acero

Acero Inoxidable

 Acero Corten
 Acero Calmado
 Acero Corrugado
 Acero Galvanizado
 Acero Inoxidable
 Acero Laminado
 Acero al Carbono
 Acero de Aleación
 Acero Dulce
 Acero Efervescente
 Acero Estirado en Frío
 Acero Estructural
 Acero Intemperizado
 Acero Suave
 Acero Negro

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 http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Acero
 http://www.slideshare.net/tango67/clasificacin-del-acero
 https://www.google.com.pe/search?q=la+dureza+de+algunos+aceros+cementado&so
urce=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=vMaLUrX7G6jesASciYGoCA&ved=0CAcQ_AUoAQ&biw
=1366&bih=624#q=microestructura+de+cementacion+de+acero&tbm=isch
 Scientia et Technica Año XVII, No 50, Abril de 2012. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN 0122-1701
 FICHAS DE METAFISICA II UNSAAC.

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