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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO - CHILE
DIVISIÓN VENTANAS
DIRECCIÓN DE PROYECTOS

“INGENIERÍA DE FACTIBILIDAD INSTALACIÓN DE


CAMPANAS SECUNDARIAS PARA EL CT Y LOS
CPS”

CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNICO

P-2017-B-ME-CRD-001

V12F206-FA-ME-FU-CRT-001

Rev. 0

22 de marzofebrero de 2013
CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNICO
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ESTADO DE REVISIONES

FECHA 22/04/13

CONTRATO 4501304621

CÓDIGO DPRO V12F206-FA-ME-FU-CRT-001

CÓDIGO INCONSULT P-2017-B-ME-CRD-001

TÍTULO Criterios de Diseño Mecánico

INCONSULT
REVISIÓN CODELCO DPRO
CONSULTORES LTDA.

REV DESCRIPCIÓN POR REVISÓ APROBÓ REVISÓ APROBÓ APROBÓ

NOMBRE L.M.S. T.B.wV. S.C.T.


EMITIDO PARA
A COORDINACIÓN
FIRMA
INTERNA
FECHA 19/02/13 19/02/13 19/02/13

NOMBRE L.M.S. T.B.wV. S.C.T.


EMITIDO PARA
B APROBACIÓN
FIRMA
DEL CLIENTE
FECHA 26/02/13 25/02/13 26/02/13

NOMBRE L.M.S. T.B.wV. S.C.T.


EMITIDO PARA
0 SIGUIENTE
FIRMA
FASE
FECHA 22/04/13 22/04/13 22/04/13

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INDICE

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 5
2. OBJETIVOS........................................................................................................ 6
2.1 OBJETIVO DEL PROYECTO ................................................................................. 6
2.2 OBJETIVO DEL ESTUDIO .................................................................................... 6
2.3 OBJETIVO DEL DOCUMENTO .............................................................................. 6

3. ALCANCES Y LÍMITES DE BATERÍA .............................................................. 7


3.1 ALCANCE DEL ESTUDIO ..................................................................................... 7
3.2 ALCANCE DEL DOCUMENTO ............................................................................... 7
3.3 LÍMITES DE BATERÍA ......................................................................................... 8
3.4 EXCLUSIONES ................................................................................................... 9

4. UBICACIÓN GEOGRÁFICA Y CONDICIONES AMBIENTALES ..................... 9


4.1 UBICACIÓN, TOPOGRAFÍA Y ELEVACIÓN ............................................................. 9
4.2 CONDICIONES AMBIENTALES ............................................................................. 9

5. ÁREAS DEL PROYECTO ................................................................................ 11


6. CÓDIGOS Y NORMAS ..................................................................................... 11
7. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO .......................................... 11
7.1 ASPECTOS BÁSICOS ....................................................................................... 11
7.2 CONDICIONES OPERACIONALES ....................................................................... 12
7.3 ACCESOS PARA OPERACIÓN Y MANTENCIÓN .................................................... 13
7.4 SEGURIDAD .................................................................................................... 14
7.5 TRATAMIENTO SUPERFICIAL Y PINTURA ........................................................... 15
7.6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS .................................................................................. 15
7.7 TRANSPORTE .................................................................................................. 15
7.8 DESARROLLO SUSTENTABLE ........................................................................... 16

8. INSTALACIONES Y EQUIPOS MECÁNICOS................................................. 16


8.1 GENERAL ....................................................................................................... 16
8.2 CAMPANAS SECUNDARIAS............................................................................... 17
8.3 SISTEMA MOTRIZ ............................................................................................ 17
8.4 VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO ....................................................................... 18
8.5 DAMPERS ....................................................................................................... 19

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8.6 FILTRO DE MANGAS ........................................................................................ 20


8.7 DUCTOS ......................................................................................................... 22
8.8 VÁLVULA DE DISCO ......................................................................................... 23
8.9 JUNTAS DE EXPANSIÓN .................................................................................... 24
8.10 CONEXIÓN A CHIMENEA ................................................................................... 26

9. LISTADO DE ANEXOS .................................................................................... 27

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1. INTRODUCCIÓN

División Ventanas de Codelco Chile (DVEN) posee entre sus instalaciones una
Fundición de cobre en base a un Convertidor Teniente (CT), el cual permite fundir
concentrado de cobre para luego procesar el metal blanco generado en los
Convertidores Pierce Smith (CPS) de manera de obtener cobre de calidad Blíster.

Los gases producidos por efecto de las reacciones de fusión (CT) y conversión
(CPS), son actualmente captados mediante las campanas primarias que dispone
cada reactor, y conducidos a la Planta de Ácido de Ventanas, con lo que se logra
una captación del 94,5% del azufre que ingresa a la Fundición.

Las Políticas Corporativas de CODELCO han establecido disminuir las emisiones


de gases a la atmósfera para asegurar un mejor ambiente para los trabajadores y
las comunidades vecinas, evitando fundamentalmente los máximos de emisiones
que se producen durante los tiempos en que los convertidores basculan por
razones operativas.

La Ingeniería de Factibilidad del proyecto “Instalación de Campanas Secundarias


para el CT y los CPS” contempla el desarrollo de un Estudio de Trade-Off a nivel
de ingeniería conceptual, que debe determinar la mejor alternativa técnico-
económica que permita aumentar la captura de gases que no son captados por las
campanas primarias, mediante campanas secundarias en los convertidores CPS y
CT.

El estudio de Factibilidad debe considerar la identificación y descripción de


diferentes tipos de tecnologías para captura de gases secundarios y su
aplicabilidad en Fundición Ventanas, considerando nivel de interferencias
operacionales y aspectos constructivos, entre otras variables.

El presente documento entrega los criterios de diseño mecánico para el desarrollo


del estudio de Factibilidad.

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2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo del Proyecto

El objetivo del proyecto es captar los gases fugitivos que no pueden ser
capturados por las campanas primarias, mediante tecnologías de campanas
secundarias en el CT y los CPS.

El proyecto por lo tanto, considera la mitigación de los gases fugitivos que


escapan a la atmósfera, analizando la captación de las emisiones fugitivas durante
el giro de los convertidores CPS y CT.

2.2 Objetivo del Estudio

Con la Ingeniería de Factibiliadad se pretende diseñar las campanas secundarias


de captación de gases y su sistema de captación de polvo contenido en ellos, a
emplear en la Fundición Ventanas, con la finalidad de mitigar las emisiones
fugitivas, reduciendo el impacto ambiental y visual que provocan estas emisiones.

En esta etapa se desarrollan los planos, procedimientos y documentos que


permitan adquirir, instalar los nuevos equipos, resolver interferencias de montaje, y
desarrollar el plan de ejecución del proyecto y su presupuesto de inversión
asociado.

2.3 Objetivo del Documento

El objetivo de este documento consiste en presentar los criterios de diseño


correspondientes a la especialidad mecánica, a fin de llevar a cabo el desarrollo
del estudio.

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3. ALCANCES Y LÍMITES DE BATERÍA

3.1 Alcance del Estudio

Desarrollar la ingeniería que permita construir y poner en servicio las obras que
son alcance del proyecto de modo de dotar a la División Ventanas del sistema de
captación de gases secundarios en campanas del CT y los CPS, que reduzca la
emisión de material particulado y los riesgos de impacto ambiental y visual en los
alrededores.

3.2 Alcance del Documento

Los criterios que se exponen en este documento fijan las condiciones que deben
considerarse para los diseños y especificaciones mecánicas de equipos y
componentes correspondientes al alcance del Proyecto “Instalación de Campanas
Secundarias para el CT y los CPS”. Los criterios y los equipos mencionados en
este documento complementan al documento Nº DCC2008-VCP.GI-CRTME02-
0000-001-0 - “Criterio de Diseño Corporativo Mecánica”, publicado por la
Vicepresidencia Corporativa de Proyectos (VCP) de Codelco-Chile y además será
considerado como documento de referencia en las Requisiciones Técnicas de los
equipos a cotizar.

Cualquier excepción, en casos justificados, será definida posteriormente a través


de las especificaciones técnicas de equipos. Las Especificaciones Técnicas
particulares de equipos prevalecerán por sobre este Criterio de Diseño.

A continuación serán definidos a nievel general los documentos mecánicos


correspondientes al Estudio de Factibilidad:

• Planos Plantas Generales (Layout): se definen en estos planos la ubicación,


acceso, servicios y toda la información necesaria para proveer una vista
general de las instalaciones del proyecto.
• Planos de Disposición Equipos: cada plano de arreglo general será
desarrollado a escala y dimensionado, y definirá detalladamente las
instalaciones, puntos de trabajo y ubicación de equipos en relación a
estructuras u otros componentes principales. Estos planos proveerán las

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bases para el diseño de ingeniería con otras disciplinas, tales como Civil-
Estructural, Electricidad e Instrumentación.
• Listado de Equipos: el listado de equipos entregará todos los equipos
ordenados en secuencia numérica, indicando cantidad, descripción,
capacidad, potencia instalada, dimensiones principales y peso, según aplique
en cada uno de los equipos.
• Especificaciones Técnicas y Hoja de datos: serán preparadas para todos los
equipos a ser cotizados.

Este criterio establece los requisitos mínimos para el diseño y fabricación de las
campanas secundarias de los Convertidores Pierce-Smith (CPS’s) y Convertidor
Teniente (CT), además de ventiladores de tiro inducido y filtrado de los gases
capturados, por lo que debe incluir:

• Dos (2) tipos de campanas secundarias, una (1) campana tipo para los CPS y
una (1) campana para el CT.
• Sistema motriz campanas.
• Sistema de filtrado de gases captados.
• Ventiladores de tiro inducido.
• Ductería asociada.
• Conexión sistema a chimenea auxiliar CPS.
• Toda la instrumentación y controles.

3.3 Límites de Batería

El alcance general del estudio comprende desde la captación de gases fugitivos


mediante campanas secundarias, en el CT y los tres CPS, la conducción de los
gases mediante VTI y ductos de gases, filtro de manga y la descarga de los gases
a la atmósfera mediante chimenea.

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3.4 Exclusiones

Quedan excluidas de este estudio:

• Las campanas primarias existentes en los Convertidores (CT y CPS).


• El tratamiento de los gases captados para el retiro de dioxido de azufre (SO2)
y otras impurezas gaseosas.
• El manejo y/o tratamiento de los polvos recolectados en los Filtros de
Mangas.

4. UBICACIÓN GEOGRÁFICA Y CONDICIONES AMBIENTALES

4.1 Ubicación, Topografía y Elevación

El Complejo Industrial Ventanas, constituido por la Fundición CODELCO División


Ventanas, se encuentra ubicada en la localidad de Las Ventanas, comuna de
Puchuncaví, a unos 164 kilómetros de Santiago y unos 50 kilómetros de Viña del
Mar, en el sector norte de la provincia de Valparaíso.

Tabla 4.1: Ubicación Geográfica División Ventanas.


ÍTEM UNIDAD VALOR
Altura m.s.n.m. 12
Latitud Sur - 32º 45’
Longitud Oeste - 71º 28’
Sismicidad - Zona 3 NCh 2369 of 2003
Fuente: Documento Nº PR-GR-CRTD-001-0 “Criterios de Diseño Condiciones Ambientales DV”, 2009.

4.2 Condiciones Ambientales

Tabla 4.2: Descripción Ambiental División Ventanas.


ÍTEM UNIDAD VALOR
Presión Barométrica kPa 101,3
TEMPERATURA
Extrema ºC 33,7
Media Máxima ºC 17,4
Media Anual ºC 13,7
Registro Mínimo ºC -0,1

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Continuación Tabla 4.2: Descripción Ambiental División Ventanas.


ÍTEM UNIDAD VALOR
TEMPERATURA
Máxima diferencia entre
ºC 10
día y noche
HUMEDAD RELATIVA
Máxima % 100
Mínima % 35
Promedio % 86
LLUVIA
Mínima Anual mm 57
Máxima Anual mm 609
Máxima 24 hrs. mm 166,3
Periodo de Lluvia Abril a Octubre
VIENTOS
Dirección Prevaleciente
- WNW / W / WSW
Día
Dirección Prevaleciente
- E / ESE
Noche
Velocidad Diseño km/h 100
Registro Máximo km/h 51,1
Fuente: Documento Nº PR-GR-CRTD-001-0 “Criterios de Diseño Condiciones Ambientales DV”, 2009.

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5. ÁREAS DEL PROYECTO

Las áreas de trabajo son señaladas en el Anexo A, siendo el área de los CPS la
ubicada en el paralelogramo formado por los ejes III, 5, A y D, el área del CT
ubicada en el paralelogramo formado por los ejes 7, 0, A y D, el área de los filtros
de mangas y VTI ubicada en el paralelogramp formado por los ejes H, O, 3 y 2.

6. CÓDIGOS Y NORMAS

Un listado de códigos y normas aplicables se encuentran en el documento Nº


DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001-0 “Criterio de Diseño Corporativo
Mecánica” de la VCP en el capítulo 3.

Los criterios establecidos por estándares industriales, leyes, reglamentos, códigos


y normas internacionales que sean aplicables al diseño y construcción de equipos
e instalaciones para este proyecto deben ser considerados, para todo efecto,
como requisitos básicos. En caso de conflicto, se aplicará aquel criterio que sea
más estricto.

Además de los códigos y normas, el diseño, manufactura y pruebas deben cumplir


con las leyes, regulaciones, normas y códigos aplicables de Chile.

Los diseños mecánicos deben realizarse conforme a todos los códigos y normas
indicadas en planos, especificaciones y hojas de datos.

7. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO

7.1 Aspectos Básicos

Las instalaciones y equipos deben ser diseñados para operar los 365 días del año
y las 24 horas al día.

Exceptuando cuando se especifique, los equipos y componentes deben ser de


diseño estándar del fabricante para el servicio especificado.

Todos los equipos mecánicos deben ser diseñados de acuerdo a los siguientes
parámetros considerando como mínimo:

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• Conformidad con los parámetros de desempeño del proceso especificado y


con las condiciones del sitio.
• Los cálculos deben considerar partidas/paradas bajo condiciones de plena
carga.

Los diseños deben tener siempre presente los siguientes aspectos básicos:

• Las características físicas del material, subproductos, aditivos e insumos.


• Las características de la planta: ubicación, transporte, servicios, ambiente,
suelo, etc.
• La tecnología implementada en el proyecto demuestre buen comportamiento
con ejemplos concretos para minimizar los costos de mantención asociados.
• El uso correcto de la energía, minimizando las pérdidas de esta, en
concordancia con las definiciones y criterios de Eficiencia Energética.
• Seguridad del personal y de las instalaciones.
• Conservación del medio ambiente.

Los criterios para el control de ruido, control de polución del aire y para el control
de vibraciones deben estar de acuerdo con lo especificado en el documento Nº
DCC2008-VCP.GI-CRTME02-0000-001-0 “Criterio de Diseño Corporativo
Mecánica” de la VCP.

7.2 Condiciones Operacionales

Los equipos serán instalados en la Fundición de Concentrado de la División de


Ventanas.

El clima del área es costero, con temperaturas máximas de 33,7 ºC en verano y -


0,1 ºC de temperatura mínima en invierno, aunque las condiciones operacionales
varían en un rango desde 13,7 ºC hasta 100 ºC, debido al calor radiante que
proviene del manto del Convertidor Pierce-Smith.

Estos equipos operarán las 24 horas al día y 365 días al año en instalaciones
interiores, en un ambiente con presencia de gases sulfurosos y polvo, por lo que
requiere una protección adecuada de los materiales a estas condiciones.

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El metal blanco proveniente del Convertidores Teniente y Horno Eléctrico es


transportado por ollas y cargados al CPS a través de su boca.

7.3 Accesos para Operación y Mantención

El diseño de las instalaciones incluirá todos los ítems necesarios, tales como
pasillos, plataformas, escaleras, entre otros, que permitan un acceso fácil, rápido y
seguro a los equipos y sus componentes tanto para operación como para el
mantenimiento de estos, así como para inspección, servicio, remoción y
reemplazo.

Se utilizarán escaleras de acceso a los diferentes niveles en los que se realice


operación diaria y/o actividades frecuentes de mantenimiento.

Para inspecciones ocasionales o acceso a salidas de emergencia, se podrán


utilizar escaleras verticales o escaleras de gato. Éstas se aceptarán, con sus
protecciones respectivas, sólo cuando no exista otra opción viable, y siempre que
no superen los 2 m de altura.

En áreas fuera de la nave, deben proveerse los accesos para que un equipo móvil
como grúas u otros equipos de izaje, realice las actividades de operación,
mantenimiento y reparaciones. Si ello no fuera posible, se proveerán otras
instalaciones fijas para cumplir esta tarea, tales como grúas, tecles, etc.

Los espacios mínimos requeridos para corredores y pasillos son los siguientes:

• Corredores

Espacio horizontal para mantención con camión: 4.300 mm

• Pasillos

Alto 2.200 mm

Ancho 900 mm

Máxima altura vertical para escalas 6.000 mm

Los espacios para mantención de equipos deben ser según recomendaciones del
fabricante, tomando como mínimo los valores indicados anteriormente.

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7.4 Seguridad

Los equipos seleccionados deben incorporar en su diseño características que


protejan de accidentes al personal de operación y el mantenimiento, y/o minimicen
sus consecuencias, tales como paradas de emergencia, teniendo en
consideración aspectos en materia de seguridad, ergonomía y costos.

Se deben incorporar los elementos de protección y códigos de colores necesarios


en las zonas de operación, mantención y tránsito, así como a los equipos, tales
como barandas, zonas de seguridad, puertas de escape, duchas, cubiertas de
protección adecuadas, etc., según los códigos vigentes, estándares de control de
fatalidad (ECF), y la reglamentación de DVEN vigente.

Toda instalación o equipo de proceso con superficies expuestas a alta


temperatura, sobre 60 ºC, debe considerar aislamiento térmico (lana mineral)
permanente y medios para proteger al personal durante la operación o
mantenimiento, según sea el caso.

En particular se debe cumplir con lo establecido en el Decreto Supremo DS N° 594


“Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares
de Trabajo” (29/04/2000) y su modificación Documento. N° 201/01 (05/07/2001)
publicados por el Ministerio de Salud de Chile, respecto de cualquier factor que
influya en las condiciones laborales, ya sea, ruidos, vibraciones, contaminación
ambiental, zonas de tránsito de personal, entre otras. Junto con esto se debe
cumplir con lo establecido en el Decreto Supremo DS N° 72 “Reglamento de
Seguridad Minera” del año 1986 y su modificación DS 132 del año 2004, del
Ministerio de Minería de Chile. Además, los diseños deben tener presente la
Política Corporativa de Gestión Ambiental, Seguridad y Salud Ocupacional de la
División Ventanas.

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7.5 Tratamiento Superficial y Pintura

El tratamiento de superficies, pintado y acabado deben cumplir con los códigos y


normas aplicables (SPC – “Society for Protective Coatings”, NECC -
“Norma/Estándar Código de Colores), además señalado en el documento Nº SGP-
GFIP-ES-ESP-002 – “Especificación Técnica Revestimientos Anticorrosivos para
Estructuras, Equipos y Elementos de Acero” de la Vicepresidencia de Proyectos,
CODELCO.

7.6 Inspección y Pruebas

En general, se aceptarán los procedimientos de inspección y pruebas estándares


del fabricante con excepción de ciertos equipos principales de proceso donde se
requiera establecer un nivel mínimo que asegure al cliente los aspectos de calidad
en materiales de fabricación y productividad.
En todos los casos, el procedimiento estándar del fabricante debe ser incluido con
la oferta del equipo para su verificación. Las pruebas de fábrica incluirán la
verificación funcional del equipo o los componentes principales cuando sea
posible y necesario.

7.7 Transporte

La carga debe ser protegida para resistir daños por embarque al extranjero,
transporte en el territorio (tren o camión), y ser lo suficientemente resistente a
sobrecargas, manipulación descuidada de grúas, montacargas y un prolongado
almacenamiento a la intemperie en el lugar de trabajo.
Todas las aberturas del equipo deben ser selladas para evitar el ingreso de
materias extrañas durante el embarque y almacenamiento. Se debe proveer
acoplamientos con tapones de cañerías o tapas metálicas de cierre para proteger
las roscas. Se debe proveer flanges con cubiertas de madera apernadas en las
aberturas o aseguradas con alambres.
Los equipos y sus accesorios deben ser suministrados completamente armados
como para transporte.

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Todos los subconjuntos e instrumentos, ya sean montados en el equipamiento o


transportados sueltos, deben tener una etiqueta metálica resistente a la corrosión.

7.8 Desarrollo Sustentable

El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas debe ser realizado


teniendo en consideración la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable de
Codelco. Sin perjuicio de lo anterior, se deben revisar, a lo menos, los siguientes
aspectos:

• Para los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se debe


considerar el uso de tecnologías limpias y criterios de protección ambiental,
seguridad y salud ocupacional en sus procesos.
• En los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben
identificar, evaluar y controlar los aspectos ambientales, implementando las
acciones preventivas y correctivas que corresponda.
• Los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deben reducir
o eliminar la generación de residuos, actuando de preferencia en su origen,
procurando su reutilización o reciclaje y la disposición ambientalmente segura
de los desechos finales.
• Todos los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deben
considerar un uso eficiente de los recursos, en especial el agua y la energía.

8. INSTALACIONES Y EQUIPOS MECÁNICOS

8.1 General

En los párrafos siguientes se entregan los criterios de diseño mecánico para


equipos e instalaciones que están dentro del alcance del Proyecto.
Los equipos incluidos en el proyecto son los siguientes:

• Campanas secundarias captación de gases secundarios tipo para


convertidores Pierce Smith (CPS´s), incluye.
o Sistema motriz.
o Marco contenedor.

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o Campana local
o Campana envolvente

• Campana telescópica Convertidor Teniente (CT).


o Campana local.
o Campana envolvente.
• Ventiladores de tiro inducido.
• Dampers.
• Filtros de mangas.
• Ductos de gases, incluyen.
o Ductos.
o Válvulas de disco.
o Juntas de expansión.
o Conexión a chimenea.

8.2 Campanas Secundarias

Para la construcción se usará acero ASTM A-36, excepto que se especifique otra
calidad. El espesor mínimo a considerar es 6 mm. Para asegurar la hermeticidad
del sistema en uniones, se deben utilizar empaquetaduras adecuadas para el
servicio.

8.3 Sistema Motriz

8.3.1. Generalidades
Todos los equipos mecánicos tendrán sistemas motrices con motores individuales,
en lo posible acoplados directamente. De no ser así, podrán usarse transmisiones
por cadena.Se utilizará transmisiones por correas en V cuando sea necesario.
El diseño de las transmisiones para todos los equipos de proceso debe ser para
servicio continuo.
Las transmisiones deben ser diseñadas para su carga nominal continua (AGMA
Clase II), pero no menor que el valor recomendado por el fabricante del equipo.

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Todas las transmisiones deben ser provistas con protecciones de seguridad y de


fácil remoción.
8.3.2. Motores
Los motores eléctricos deben estar diseñados y fabricados para suministrar la
potencia nominal especificada a 12 m.s.n.m. y a las condiciones ambientales
indicadas en la presente especificación.
En la selección de los motores se deben considerar factores de servicio de 1,15.
El material para las carcasas de los motores debe especificarse en fierro fundido o
acero fundido. En ningún caso se aceptará material de carcasas en aluminio.
Se debe proveer de cáncamos de izamiento, instalados de tal forma que el motor
pueda ser izado, en lo posible, sin necesidad de ser estrobado.
Los motores serán diseñados considerando desempeños de alta eficiencia,
considerando criterios de eficiencia energéticas contemplados en la norma NCC-
32.

8.4 Ventilador de tiro inducido

Los ventiladores de tiro inducido deben ser centrífugos, diseñados para servicio
pesado, de diseño estándar y probado del fabricante, adecuado para asegurar
máxima duración al rodete considerando las características de los gases a
extraer. No se aceptarán prototipos. Cada componente o accesorio debe ser de
diseño y fabricación reciente. Los repuestos y servicios deben estar rápidamente
disponibles.
Todos los materiales deben ser nuevos, diseñados y seleccionados por el
Proveedor para el servicio deseado bajo su responsabilidad y deben estar de
acuerdo con las condiciones de operación y ambientales del Proyecto.
Todos los equipos deben ser suministrados con protecciones de seguridad y
dispositivos para cumplir a cabalidad con la Mine Safety and Health Administration
(MSHA). Las protecciones deben ser diseñadas y fabricadas de manera tal que
permita su fácil remoción.

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El impulsor debe ser fabricado a partir de acero inoxidable AISI 316 como mínimo,
según la composición de gases, contenido de polvos, SO2 y la temperatura. El
equipo debe ser diseñado para permitir un aumento de revoluciones de hasta un
20% por sobre la velocidad de diseño.
El conjunto de rotación completo debe ser balanceado estáticamente y
dinámicamente. La calidad mínima de balance del rotor debe ser G 6.3 según
ANSI S2.19-1989. El eje debe ser de acero inoxidable AISI 316, y provisto con
chavetero para el montaje de acoplamiento flexible.
El ventilador debe tener álabes radiales rectos, con una velocidad de rotación
máxima de 1.000 RPM.
Los ventiladores deben ser suministrados con rodamientos de rodillos tipo barril
auto alineables, dimensionados para una vida mínima esperada, L-10, de 100.000
horas de operación continua y de acuerdo a la Norma AGMA.
El sistema motriz debe ser de acople directo conectando el ventilador al motor
eléctrico a través de un acoplamiento flexible adecuado a las condiciones de
trabajo. El motor eléctrico considerado debe estar de acuerdo a los Documentos
V12F206-FA-EL-FU-CRT-001 Criterios de Diseño Eléctrico y V12F206-FA-EL-FU-
SPCT-001 Especificaciones Técnicas de Equipos Eléctricos.
Toda soldadura estructural y su respectiva inspección, debe estar de acuerdo con
la última edición de la AWS D 1.1 para la carcasa y AWS D14.6 para el rotor.
El ventilador debe montarse en una estructura con cojines antivibratorios o sobre
una lámina de fabreka.
El método de control del ventilador debe ser mediante variador de frecuencia.

8.5 Dampers

Los dampers serán fabricados en condiciones estándar y para trabajo continuo,


además, debe ser armado totalmente en taller para su apropiada instalación.
El material debe especificarse en acero con el fin de minimizar su deformación por
diferencias de temperatura y desgaste debido a las condiciones de trabajo. Debe
tener un espesor mínimo de 12 mm.

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El diseño del actuador debe considerar factor de seguridad 5 como mínimo y será
del tipo neumático. Estos deben contar con limit switch para indicar su estado
tanto de forma remota como local.
En caso de falla de los actuadores, estos deben llevar a los dampers a su posición
segura de operación, además, deben contar con elementos necesarios para ser
operados manualmente.
El material del eje de accionamiento debe ser de acero inoxidable AISI 316 L.
Los ductos de los dampers serán de acero estructural tipo ASTM A-36 (A250
ESP).

8.6 Filtros de Mangas

Los volúmenes y velocidades de flujos de aire para el control de polvo deben


cumplir o exceder las regulaciones de la última edición de Manual de Ventilación
Industrial del American Conference of Governmental Industrial Hygienist.
Deben ser de construcción modular. Incluirán el cuerpo del filtro, las mangas
filtrantes, válvulas de aislamiento, compresor de aire y el sistema de limpieza de
las mangas.
El sistema de limpieza de las mangas será por pulsos de aire (tipo pulse jet air
cleaning), equipado con su respectivo sistema de control que permita modificar la
secuencia y frecuencia de limpieza de las mangas. Además debe considerarse un
sistema de respaldo de suministro de aire seco, para la limpieza de las mangas,
cuando no se disponga de aire.

Las mangas filtrantes deben ser suministradas con el área de tela suficiente para
asegurar el filtrado del polvo proveniente de gases de CPS’s y CT a las
condiciones de operación y capacidad garantizada, así como también en
condiciones que el polvo alcance contenidos de humedad menor a los definidos.
El cuerpo del filtro debe ser construido en acero ASTM A 36 (A250 ESP) y será
aislado térmicamente.

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Cada módulo debe ser un compartimiento independiente, con válvulas de cierre


para aislación en caso de mantención sin necesidad de detener la operación del
filtro.
Las mangas deben ser fabricadas con el material denominado NOMEX,
recubiertas externamente por una membrana de teflón, apropiadas para las
condiciones extremas de temperatura, humedad, polvo y composición de gases.
Deben tener una vida útil de un (1) año contabilizados desde la puesta en marcha
de las Campanas Secundarias. Como primera aproximación se debe considerar
una temperatura de 110°C en el filtro de mangas.
En virtud del costo del elemento filtrante, se pueden considerar elementos
filtrantes alternativos pero con desempeño similar. Como por ejemplo: fibra de
poliéster.
El filtro de mangas debe estar equipado con una medición local y remota de
oxígeno con la finalidad de evitar la formación de atmósferas peligrosas y,
además, para la detección del ensuciamiento de las mangas.
Todas las puertas de acceso al filtro de mangas serán de cierre rápido y deben
contar con bisagras. Las dimensiones mínimas deben ser 1,3 m x 0,6 m.
El filtro de mangas debe contar con un sistema automático de detección y
extinción de incendio, basado en las normas de la NFPA.
El diseño del filtro de mangas debe considerar los elementos de apoyo y con
parrillas removibles que permitan el tránsito por el interior, para ejecutar labores
de inspección y mantención.
Todas las uniones llevarán empaquetaduras adecuadas al servicio y temperatura
del proceso, cuando se deban aislar cámaras a distintas presiones.
Las conexiones del filtro de mangas al sistema de ductos serán con la utilización
de bridas o flanges.
En general, el filtro de mangas debe ser diseñado con los siguientes elementos
como mínimo:

• Entrada y salida enflanchadas.


• Puerta de acceso abisagrada de cerrado rápido.

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• Tolva interna y malla soporte de mangas.


• Estructura soportante.
• Plataformas de acceso con barandas.
• Mecanismo para la descarga controlada del polvo, como válvula rotatoria con
sus respectivos sistemas de accionamiento.
El filtro de mangas debe tener un sistema de limpieza por pulsos en
contracorriente del tipo pulse jet air cleaning.
Se debe proveer de un ventilador de tiro inducido para la separación del polvo en
el filtro de mangas, sus características son señaladas en el punto 8.4.

8.7 Ductos

Los ductos para manejar gases calientes y sucios serán equipados con dampers
(definidos en el punto 8.5 y válvulas de disco, definidas en el punto 8.8), placas
deslizantes y/o flanges ciegos las que se instalarán a la entrada de cada equipo o
recipiente.

Los ductos para gases metalúrgicos serán diseñados para la presión y


temperatura de servicio de acero al carbono con un espesor mínimo de 6 mm y un
aislante térmico (lana mineral con cubiertas de aluminio exteriores) apropiado.
Debe evaluarse la operación con presiones menores a la presión atmosférica. En
los casos en que haya presencia de vapor de agua con SO2, SO3 y/o ácido a
temperaturas menores de 250 ºC, se emplearán materiales resistentes a la
corrosión. Donde sea necesario se instalarán juntas de expansión que le permitan
pasar de la condición fría a la condición de operación sin transferir tensiones
excesivas al sistema de ductos o a los soportes.

Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán en estricto acuerdo con
las formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo
procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias
de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las partes 3.2. y
3.3. del Código de Soldadura Estructural AWS D1.1.

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Se proveerán puertas de inspección para mantenimiento y limpieza de polvo que


se acumule en ductos. Para efectos del cálculo de soportes se considera un 30%
del volumen del ducto con polvo acumulado las cuales deben estar de acuerdo a
la norma AMCA.

La soportación del ducto se realizará mediante un puente soportante el cual debe


proveer el acceso a las puertas de inspección y las válvulas para efectuar el
mantenimiento.

Se instalará aislante térmico (lana mineral) para conservación de calor y


mantención de temperaturas de pared superiores al punto de rocío de los gases.

Los materiales para su fabricación deben ser los más adecuados para soportar la
temperatura, presión, corrosión y abrasión de los gases.

8.8 Válvula de disco

El cuerpo de la válvula será de hierro fundido o acero soldado, mientras que el


disco y pivote de acero inoxidable.

Las extremidades de las válvulas serán flangeadas.

El accionamiento de la válvula será eléctrico. El suministro incluirá un diagrama


(P&ID) del circuito eléctrico con la especificación de todos los componentes.

Los actuadores de válvulas deben instalarse en el exterior, fuera del alcance de


los gases. Los actuadores y su sistema motriz deben estar capacitados con un
factor de seguridad mínimo de cinco (5) y deben poder transmitir el torque de
diseño correspondiente al rango especificado en el Documento V12F206-FA-ME-
FU-SPCT-007 Especificaciones Técnicas Componentes, Calderería y Materiales.
La estructura de las válvulas debe soportar las tensiones provocadas por el sobre
esfuerzo de diseño del factor de seguridad del sistema de accionamiento.

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Para el dimensionamiento y cálculo de los actuadores, por razones de seguridad,


se debe considerar una fuerza equivalente a tres veces la resultante del diagrama
de fuerzas.

Los tipos de sellos de las compuertas y del pivote deben ser definidos por el
proveedor de acuerdo a las características del material a manejar y la temperatura
del mismo.

8.9 Juntas de expansión

Estas juntas deben diseñarse de acuerdo a los estándares EJMA (Expansion Joint
Manufacturers Association). Su objetivo es absorber la dilatación térmica y
deflexión sísmica en elementos metálicos que conducen gases con alto contenido
de polvo.

Los fuelles de tela de estas juntas deben montarse en un bastidor de acero


ASTM - A 515 Gr.70, con camisa interior de protección y aislación térmica entre la
camisa interior y el fuelle. Según sea la ubicación de las juntas en el sistema, el
bastidor debe venir premunido de flanges de conexión o extremos biselados para
uniones soldadas.

El diseño de estas juntas debe considerar el hecho que su instalación se hará en


un lugar de alta sismicidad.

Para el transporte, manipulación y montaje las juntas deben inmovilizarse por


medio de barras temporales de fijación, con el fin de evitar daños o pliegues en la
tela antes de su montaje definitivo.

Se debe tener en consideración la abrasión y corrosión producida por los gases


por lo que cualquier elemento debe estar diseñado para soportar dichas
condiciones de operación.

El proveedor debe garantizar y certificar el óptimo rendimiento del equipo y el


cumplimiento con todos los requerimientos operacionales bajo las condiciones
ambientales señaladas.

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La posición de pernos de izaje y manipulación en vacío, debe permitir un seguro


estrobamiento.

Las juntas de dilatación de tela deben incluir una estructura de acero, un sistema
de fijación para el fuelle de tela y una barrera de aislamiento térmica.

El proveedor debe proponer de acuerdo a su especialización, el tipo de fuelle de la


junta de mayor conveniencia para la aplicación requerida.

El fuelle de tela debe estar compuesto a lo menos por las siguientes capas:

• Cubierta exterior impermeable, resistente al sol y a los gases del ambiente


(reforzada con fibra de vidrio o similar).
• Capa estructural (fibra de vidrio reforzada o similar).
• Material base (ethylene o EPDM, etc.).
• Capa estructural (fibra de vidrio reforzada o similar).
• Aislación (fibra de vidrio o similar).
• Cubierta interior estructural, resistente a los gases y la temperatura (fibra de
vidrio reforzada o similar).
El proveedor podrá utilizar otros materiales distintos de los anteriores,
garantizando que son los adecuados para el servicio solicitado, y entregando una
completa descripción de sus características.

Las capas deben estar unidas de forma tal que no dejen penetrar los gases al
interior de ellas.

La aislación debe estar fija a ambos lados de la junta, y debe mantener su


espesor en todo el contorno.

Todos estos elementos deben venir ensamblados, listos para la instalación.

El material de los fuelles y sus componentes no deben contener asbesto.

La aislación debe funcionar como barrera protectora, e impedir infiltración de polvo


y de gases a la cavidad de la junta.

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El diseño de los deflectores en la junta de expansión debe impedir al máximo la


infiltración de polvo a la cavidad de dilatación, y evitar al máximo la reducción de
área efectiva del flujo de gases.

Las juntas deben diseñarse para ser soldadas a los ductos de gases.

Las juntas de expansión deben incluir orejas de izaje.

En la junta debe indicarse claramente el sentido del flujo de gas.

La junta debe proveerse con separadores que eviten el movimiento entre sus
partes durante el transporte y maniobra.

Los separadores deben diseñarse de modo que la junta se pueda montar a la


temperatura ambiente. Estos separadores se retirarán después de montada la
junta en su posición final.

Las superficies que requieran ser pintadas deben estar limpias y preparadas de
acuerdo a los estándares del fabricante, adecuadas a las condiciones ambientales
del lugar. El proveedor debe enviar las especificaciones y procedimientos de
pintura, para revisión por parte del comprador, antes de efectuar cualquier trabajo.
Los componentes de acero inoxidables no deben ser pintados.

El Proveedor podrá ofrecer como alternativa, estructuras galvanizadas en caliente.

Para el dimensionamiento de las juntas deben considerar efectos térmicos y


sísmicos.

8.10 Conexión a chimenea

Para la conexión a la chimenea se debe considerar reforzamiento en la zona de


conexión, para ello se debe instalar un poncho en la zona de corte y además
anillos circunferenciales y perfiles longitudinales para aumentar la rigidez de la
zona.

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9. LISTADO DE ANEXOS

Anexo A: Layout General.

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