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ÁRBOLES Y EJES

Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección transversal circular,
usados para sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos
que se montan sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples
y rotores. Los ejes no transmiten potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro lado, los
árboles o flechas son elementos que giran soportando pares de torsión y transmitiendo
potencia. Las figuras muestran transmisiones por cadenas, por correas y por ruedas dentadas,
respectivamente, en las cuales la transmisión de potencia se lleva a cabo mediante árboles,
poleas, correas, ruedas dentadas, estrellas y cadenas, entre otros elementos.

Transmisión por cadenas

Transmisión por correas


Transmisiones por ruedas dentadas

Los árboles están sometidos a torsión, flexión, carga axial y fuerzas cortantes, y al menos
alguna de estas cargas es variable (en un árbol girando sometido a un momento flector
constante, actúan esfuerzos normales variables). Como los esfuerzos en los árboles son
combinados y variables, debe aplicarse la teoría de fatiga para esfuerzos combinados.

Configuración y accesorios de los árboles

Usualmente, los árboles son cilindros escalonados, con el fin de que los hombros o resaltos
sirvan para ubicar axialmente los diferentes elementos. Además, los hombros sirven para
transmitir cargas axiales. En los árboles se usan diferentes elementos para la transmisión de
potencia o para posicionar o fijar las piezas que se montan sobre éstos. Algunos métodos
utilizados para transmitir pares de torsión y potencia son las cuñas o chavetas, ejes estriados,
espigas o pasadores, ajustes a presión, ajustes ahusados (con superficies cónicas) y conectores
ranurados. Para evitar movimientos axiales de las piezas se usan, por ejemplo, hombros,
tornillos de fijación o prisioneros, anillos de retención, pasadores, collarines de fijación,
tornillos y manguitos. Algunos métodos sirven tanto para fijar axialmente las piezas, como
para transmitir par de torsión (por ejemplo, los pasadores). Las chavetas y los pasadores
actúan como „fusibles‟, es decir, son elementos „débiles‟ (y baratos) que tienden a fallar en
caso de una sobrecarga, protegiendo así las piezas caras.
Zonas típicas de los Ejes.
1. Ranura para permitir la salida de la muela de rectificado, o un
tallado que requiera diferencia de diámetros entre las secciones contiguas.
2. Muñones de apoyo para los cojinetes de rodamiento o
deslizamiento. Pueden ser cilíndricos o cónicos y generalmente son zonas
endurecidas superficialmente entre los 48 y 52 HRC. En el caso de muñones
para cojinetes de rodamientos debe tenerse en cuenta que su diámetro
debe coincidir con la serie de los diámetros de montaje de los rodamientos,
usualmente múltiplos de 5.
3. Escalón de apoyo. Sirve para absorber las cargas axiales en los
árboles, producto de los elementos que se vinculan a el, y trasmitirlas a los
apoyos y anclaje de las máquinas. Otro objetivo, es el garantizar la correcta
disposición axial de los elementos en el montaje.
4. Zona de ajuste para el montaje. En caso de no estar en un extremo
del árbol, se realiza con un diámetro mayor que las secciones contiguas
para permitir el montaje de los elementos. Se recomienda un
endurecimiento de la zona entre 48 y 52 HRC.
5. Zona de transición. Son superficies que suavizan los cambios de
sección y disminuyen los concentradores de tensión. Suelen ser circulares o
elípticas. Es recomendable que sean empleadas superficies con radios
mayores al 10 % del diámetro menor de las secciones vinculadas.
6. Biseles. Se emplean para centrar las piezas durante el montaje y
también para evitar cortaduras de los operarios durante la manipulación de
los árboles.
7. Chaveteros.
8. Zona de centraje. Esta es una zona del árbol contigua a una zona de
montaje, con dimensiones ligeramente menores que la de montaje, para
facilitar esta operación y el centrado de los elementos.
Los materiales empleados para la construcción de los árboles deben
distinguirse por las características de: resistencia suficientemente alta,
pequeña sensibilidad a la concentración de tensiones, capacidad de poder
ser tratados térmica y químico - térmicamente y poseer buena
maquinabilidad.
Tomando lo anterior en consideración es indiscutible que el material más
empleado por su excelencia es el acero. Por ello durante este curso serán
tratados con exclusividad los árboles rectos de acero, para los cuales se
brindan algunas especificidades de los materiales empleados.
Diferentes tipos de Ejes.

Debido a las diferentes necesidades de cada transmisión en diferentes aplicaciones, existen una

variedad de árboles que se adecuan a dichas necesidades:

 Lisos

Exteriormente tienen una forma perfectamente cilíndrica, pudiendo variar la posición de apoyos,

cojinetes, etc. Este tipo de árboles se utilizan cuando ocurren una torsión media.


 Escalonado

A lo largo de su longitud presenta varios diámetros en base a que soporta diferentes momentos

torsores y al igual que el anterior, se utiliza para la situación en que ocurran unas tensiones de
torsión media haciéndoles los más utilizados.

 Ranurado o con talladuras especiales

Presenta exteriormente ranuras siendo también de pequeña longitud dicho árbol. Se emplean
estos árboles para transmitir momentos torsores elevados.
 Hueco

Se emplea por su menor inercia y por permitir el paso a su través de otro árbol macizo. El interés

radica en que las tensiones debidas al momento torsor son decrecientes al acercarnos al centro
del árbol.

 Acodado

Se emplean siempre que se quiera transformar en una maquina el movimiento alternativo en

movimiento giratorio y viceversa. Se pueden presentar momentos torsores importantes en

algunos tramos. Se diferencia del resto de los árboles debido a su forma ya que no sigue una
linea recta sino de forma cigüeñal.

Etapas del diseño de árboles

El diseño de árboles comprende básicamente:


Selección del material
Diseño constructivo (configuración geométrica)
Verificación de la resistencia:
- estática
- a la fatiga
- a las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)

Verificación de la rigidez del árbol:
- deflexión por flexión y pendiente de la elástica
- deformación por torsión

Análisis Modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)

 MATERIALES PARA EJES Y ÁRBOLES


Para confección de ejes y árboles, en la mayoría de los casos, en nuestro país se
prefieren aceros según norma SAE. De tal manera que preferentemente se usan los siguientes
aceros:

SAE 1010 Y SAE 1020 para árboles poco cargados o de uso esporádico donde sea
deseable un bajo costo de fabricación o cuando algunas partes de los elementos deban ser
endurecidas mediante cementación.

SAE 1045 es el acero para árboles más corrientemente usado, pues el mayor
contenido de carbono le otorga una mayor dureza, mayor resistencia mecánica y un costo
moderado. No obstante lo anterior, cuando este acero se endurece por templado sufre
deforrnaciones y baja su resistencia a la fatiga.

SAE 4140 es un acero al cromo molibdeno bonificado de alta resistencia que se emplea
en ejes muy cargados y en donde se requiere alta resistencia mecánica.

SAE 4340 es un acero al cromo níquel molibdeno bonificado de máxima tenacidad,


resistencia a la tracción y torsión que se aplica a los cálculos para el diseño de árboles.

DIN St 42 es un acero ordinario con 420 N/mm2 de resistencia mínima a la rotura en


tracción, que se emplea en árboles y ejes poco cargados o pertenecientes a mecanismos de
uso poco frecuente.

DIN St 50 o DIN St 60 son también aceros ordinarios con 500 N/mm2 y 600 N/mm2
respectivamente, que se emplean cuando los ejes o los árboles quedan sometidos a mayores
solicitaciones.

DIN I5Cr3 acero de cementación de baja aleación que se usa especialmente para
árboles de cajas de cambio de automotrices, con una resistencia a la ruptura en tracción entre
600 y 850 N/mm2.

DIN 15CrNi6, acero aleado de cementación con resistencia a la ruptura en tracción


entre 900 y 1200 N/mm2, usado en la confección de árboles de cajas de cambio fuertemente
solicitados.

DIN Ck45 o DIN Ck60 aceros al carbono bonificados con bajo contenido de fósforo y
azufre, para la confección de ejes y árboles medianamente solicitados.

DIN 34CrMo4 o DIN 37MnSí5 aceros bonificados, con alta resistencia a la fatiga, aptos
para la confección de ejes, árboles, cigüeñales.

DIN 30CrMoV9 o DIN 36CrNiMo4, aceros bonificados para la confección de árboles


muy fuertemente solicitados.
El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda seleccionar un acero de
bajo o medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las
de rigidez, podría optarse por aceros de mayor resistencia.

Es necesario hacer el diseño constructivo al inicio del proyecto, ya que para poder hacer las
verificaciones por resistencia, por rigidez y de las frecuencias críticas, se requieren algunos
datos sobre la geometría o dimensiones del árbol. Por ejemplo, para verificar la resistencia a la
fatiga en una sección determinada es necesario tener información sobre los concentradores de
esfuerzos que estarán presentes en dicha sección, así como algunas relaciones entre
dimensiones.

El diseño constructivo consiste en la determinación de las longitudes y diámetros de los


diferentes tramos o escalones, así como en la selección de los métodos de fijación de las piezas
que se van a montar sobre el árbol. En esta etapa se deben tener en cuenta, entre otros, los
siguientes aspectos:

Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.


Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto en longitud como en diámetro
(recuérdese que a mayores longitudes, mayores tenderán a ser los esfuerzos debidos a flexión y,
por lo tanto, los diámetros).
Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar movimientos
indeseables.
Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas.
Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en sitios de grandes
esfuerzos.
Generalmente los árboles se construyen escalonados para el mejor posicionamiento de las
piezas.
Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos, con el fin de reducir problemas de
alineamiento de éstos.
Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos flectores.
Mantener bajos los costos de fabricación.
Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para configurar el árbol (consultar
catálogos y analizar reductores y sistemas de transmisión de potencia).

Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la resistencia del árbol. Los
árboles deben tener la capacidad de soportar las cargas normales de trabajo y cargas eventuales
máximas, durante la vida esperada. Entonces, se debe verificar la resistencia del árbol a la fatiga
y a las cargas dinámicas; estas últimas son generalmente las cargas producidas durante el
arranque del equipo.

Debe hacerse también un análisis de las frecuencias naturales (críticas) del árbol. Todo sistema
tiende a oscilar con una gran amplitud cuando se excita con determinadas frecuencias; esto se
denomina resonancia. Los árboles, junto con las piezas que se montan sobre ellos, tienden
también a vibrar excesivamente cuando giran a las velocidades críticas. El diseñador debe
asegurar que la velocidad de rotación del árbol sea bastante diferente de cualquier velocidad que
produzca resonancia; de lo contrario, las deflexiones o deformaciones del árbol tenderían a ser
grandes y a producir la falla.

Finalmente, los árboles deben tener suficiente rigidez, con el objetivo de evitar que las
deformaciones excesivas perjudiquen el buen funcionamiento de las piezas que van montadas
sobre éstos. Por ejemplo, deformaciones excesivas en los árboles pueden hacer que el engrane
de un par de ruedas dentadas no sea uniforme o no se extienda en toda la altura de trabajo del
diente. Por otro lado, los cojinetes (de contacto rodante o deslizante) se pueden ver afectados si
las pendientes del árbol en los sitios de los cojinetes son muy grandes. Como los aceros tienen
esencialmente igual módulo de elasticidad, la rigidez de los árboles debe controlarse mediante
decisiones geométricas.

En conclusión, el buen funcionamiento de un árbol depende de muchos factores, entre los cuales
podemos mencionar una buena resistencia y rigidez, una correcta fijación de las piezas, una
adecuada alineación y lubricación de los elementos que lo requieran.

PROCEDIMIENTO PROPUESTO POR LA ASME B106.1M

Para el caso de árboles que cumplan las condiciones dadas para el método anterior y, además,
que la sección de análisis sea circular sólida y esté sometida sólo a un par de torsión y a un
momento flector constantes, se puede utilizar la norma para el diseño de árboles de transmisión
ANSI/ASME B106.1M- 1985 (ASME: American Society of Mechanical Engineers; ANSI:
American National Standards

Diseño previo o de proyecto


Cuando se inicia el diseño de un árbol, normalmente se conoce la potencia a transmitir y la
frecuencia de giro, con los cuales se calcula el par de torsión (o pares de torsión, si hay varias
entradas o salidas de potencia). También puede tenerse un conjunto de datos sobre los
elementos que se montan sobre el árbol. Sin embargo, las características constructivas de éste,
sus diámetros y las longitudes de apoyo de las piezas no se conocen. Tomando las decisiones
constructivas y de montaje durante el cálculo o diseño previo, se obtienen las longitudes y
diámetros de todos los tramos:

1) Se selecciona el material de árbol, el cual, según recomendaciones, puede ser de acero al


carbono SAE 1020 a 1050 (por ejemplo, 1035, 1040 ó 1045), los cuales son de bajo costo.
Cuando los criterios de resistencia resulten dominantes sobre aquellos de las deformaciones,
puede seleccionarse un acero de mayor resistencia como los aceros aleados SAE 3140, 4140 ó
4340 (también 3150, 5140, 1340, 1350 y 8650). Para aplicaciones en las cuales un árbol y
alguna o algunas piezas como engranes se fabrican de una sola pieza, se puede utilizar hierro
fundido o hierro nodular, por facilidad de construcción. Para aplicaciones marinas o con
ambientes corrosivos se podría utilizar bronce o acero inoxidable.

2) Se calcula el diámetro (por ejemplo, donde está ubicada la polea, la rueda dentada o el
acople) o el diámetro del tramo donde se ubican las ruedas dentadas, para el caso de un árbol
intermedio de un reductor de velocidades. Como no se conoce el momento flector máximo, ya
que éste depende de las longitudes de los diferentes tramos, dicho diámetro se calcula con base
en el par de torsión máximo nominal, usando un factor de seguridad grande (ya que los efectos
de flexión, carga axial y cortante no se tienen en cuenta en este paso).

- DETERMINAR LAS REACCIONES

- REALIZAR LOS DIAGRAMAS DE CORTANTES

- REALIZAR LOS DIAGRAMAS DE MOMENTOS FLECTORES


- PREDISEÑO ESTÁTICO.

16 𝑇
Torsión 𝜏=
𝜋 𝑑3

32 𝑀
Flexión 𝜎=
𝜋 𝑑3

𝑃 4𝑃
Fuerza axial 𝜎= =
𝐴 𝜋 𝑑2

A.- Eje con torsión y flexión

Teoría de la máxima tensión de corte (Criterio de Coulomb-Tresca)

Teoría de la Energía de Distorsión (Criterio de Von Mises-Hencky)

B.- Eje con fuerza axial, torsión y flexión

Teoría de la máxima tensión de corte (Criterio de Coulomb-Tresca)


Teoría de la Energía de Distorsión (Criterio de Von Mises-Hencky)

Para el dimensionamiento de ejes y árboles se dará preferencia, si no existe una buena


razón en su contra, a los siguientes diámetros normalizados:

10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160;
180; 200; etc., aumentando de 20 en 20 mm. hasta 500 mm. cuando sobre ellos se deban
montar rodamientos.

Para los extremos de árboles de motores eléctricos, reductores de velocidad,


motorreductores, en aquellas partes donde se montan acoplamientos, poleas, ruedas de
cadenas, ruedas de engranajes y otros elementos afines, los diámetros recomendados son los
correspondientes a las cifras normativas DIN 323, series R5, RIO, R20 y eventualmente serie
R40, que se anotan enseguida:

10; 11; 12; 12,5; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40;
42;45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 110; 120; 125; 130; 140; 150 160; 170;
180; 190 200; 210; 220; 240; 250; 260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400; 420; 450; 480; 500.
Siempre que sea posible, para dimensionar los diámetros de los ejes, se dará
preferencia a los valores de la serie R5, que son aquellos anotados en tamaño mayor y en
negrita. Si lo anterior no es posible, se preferirán los valores de la serie R10, anotados en
tamaño mediano y en negrita. Si esto tampoco es posible se usará la serie R20, cuyos valores
aparecen anotados en tamaño mediano. Por último se usarán los valores de la serie R40,
anotados en tamaño pequeño.

3) Los diámetros de los escalones restantes se van determinando sumándole o restándole a los
diámetros obtenidos de 2 a 5 mm. Debe tenerse en cuenta que la relación entre dos diámetros
adyacentes no debe ser mayor de 1.2, con el fin de evitar una elevada concentración de
esfuerzos. Los diámetros calculados se normalizan.

Durante la normalización de los diámetros de los escalones se deben tener en cuenta las medidas
preferidas, las medidas de los rodamientos y de los otros elementos que se van a montar en el
árbol. Particularmente, los puestos de los rodamientos deben tener diámetros que coincidan con
los de los agujeros de éstos; además, la diferencia entre el diámetro donde se aloja un
rodamiento y el diámetro del escalón siguiente, debe ser tal que el redondeo del rodamiento no
impida un correcto apoyo de éste sobre la pared del escalón (los catálogos de rodamientos
suministran información acerca de las diferencias mínimas entre los dos diámetros en los que se
apoyan éstos).

- VERIFICACION A FATIGA.

Si se toma la ecuación de von Mises tenemos:

 ´a   a .. traccion   a flexion ²  3 a corte   a torque²

 ´m   m traccion   m flexion ²  3 m corte   m torque ²

Se pueden aplicar varios criterios:


Normalmente la mayoría de ejes están trabajando sometidos
principalmente a torsión continua y flexión alternante.
𝑆𝑒 = 𝑆′𝑒 . 𝐾

Límites y resistencias a la fatiga


En esta sección se presentan algunas ecuaciones y datos generales sobre los límites y
resistencias a la fatiga de algunos materiales comunes.

Podemos concluir que para la mayoría de los aceros (de bajo carbono, aleados, inoxidables):

Los datos experimentales muestran que la relación entre el límite de fatiga y el esfuerzo último
de los aceros depende de la microestructura.

Una ecuación más elaborada es recomendada por Lessells, para aceros aleados de alta
resistencia:

Donde a y b son valores que se obtienen mediante interpolación rectilínea de los datos de la
tabla

Otros materiales
A continuación se dan las ecuaciones para determinar los límites de fatiga aproximados de
algunos materiales ferrosos fundidos y las resistencias a la fatiga de las aleaciones de aluminio
y de cobre, para una duración de 5x108 ciclos. Al igual que para el acero, estas ecuaciones son
aproximaciones de datos experimentales.

Adicionalmente, Norton plantea lo siguiente para los hierros:

Factores que afectan la resistencia a la fatiga


Los factores que modifican la resistencia a la fatiga son:
(a) Estado superficial
(b) Tamaño de la pieza
(c) Variabilidad en los procesos de manufactura
(d) Temperatura
(e) Efectos varios (corrosión, esfuerzos residuales y otros)
(f) Tipo de carga
(g) Concentradores de esfuerzos

Los efectos de los aspectos (a) hasta (f) sobre la resistencia a la fatiga se cuantifican mediante
los factores Ka, Kb, Kc, Kd, Ke Kcar y Kg cuyo producto se designa con el término K:

𝐾 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑐𝑎𝑟 𝑘𝑔
Factor de superficie (Ka)
Factor de tamaño (Kb)

Donde de es el diámetro de la probeta sometida a flexión giratoria (para otras secciones y otras
solicitaciones diferentes de flexión giratoria, debe hallarse un diámetro equivalente como se
discute más adelante). Las ecuaciones anteriores son dudosas para metales no ferrosos.

Factor de confiabilidad (Kc)

Factor de temperatura (Kd)


De acuerdo con datos experimentales en los aceros, el límite de fatiga permanece más o menos
constante entre la temperatura “ambiente” y 450 °C, y comienza a reducirse rápidamente por
encima de este valor.
La ecuación no debe utilizarse para otros materiales diferentes al acero.

Factor de efectos varios (Ke)


Existen otros factores que modifican la resistencia a la fatiga de los materiales; todos los efectos
no considerados por los otros factores son cuantificados por el factor Ke. Sin embargo, es muy
escasa la información cuantitativa sobre dichos efectos. En general, 0 < Ke < 1; en ausencia de
corrosión, esfuerzos residuales, etc., se puede tomar Ke = 1.

Factor de carga (Kcar)


La relación entre la resistencia a la fatiga para cada tipo de carga y el límite de fatiga se
denomina factor de carga, Kcar. Entonces, de acuerdo con lo dicho en el párrafo anterior,
tenemos que:

Factor de concentración de esfuerzos (kg )

Kg =1/Kf

Kf -generalmente se denomina factor de concentración de esfuerzo en el caso de fatiga, aunque


también se utiliza para materiales frágiles bajo cargas estáticas.

Donde:

q = sensibilidad a muescas (va de 0 a 1)

Kt = factor por configuración geométrica del elemento (va de 0 a 3)


- CONFIGURAR GEOMETRICAMENTE AL EJE Y REALIZACION DE PLANOS

Configurar en base a los requerimientos de espacio y elementos seleccionados.


Modelos de planos de configuración de ejes
RIGIDEZ DE LOS ÁRBOLES

Introducción

Las cargas aplicadas sobre los árboles producen diferentes tipos de deformaciones. Es necesario
que éstas sean suficientemente pequeñas, de lo contrario pueden producir efectos indeseables
como golpeteos, vibraciones excesivas, imprecisión en la transmisión del movimiento, desgastes
inadmisibles en los elementos acoplados, como ruedas dentadas y rodamientos. Comúnmente, el
criterio de rigidez es más exigente que el de fatiga o el de resistencia a las cargas pico; el árbol
quedaría con una resistencia mecánica por encima de la requerida; por lo tanto, es importante
efectuar la comprobación de los árboles a la rigidez. Esta comprobación consiste en el cálculo
de las diferentes deformaciones del árbol, asegurando que éstas sean menores o iguales a los
valores admisibles.

Ángulo de torsión
Un par de torsión actuando sobre un tramo de árbol produce una deformación angular: una de
las caras del tramo gira respecto a la otra, como se muestra en la figura. Esta desviación,
denominada ángulo de torsión, puede producir, por ejemplo, imprecisión en la transmisión del
movimiento, la cual puede afectar máquinas y dispositivos de precisión como centros de
mecanizado, máquinas de control numérico y barras de torsión.

Deflexiones

Los momentos flectores sobre los árboles producen deflexiones, las cuales son de dos tipos; las
deflexiones, y, que consisten en la desviación (desplazamiento) de los puntos de la elástica, y
las deflexiones angulares, que consisten en el cambio de la pendiente de la elástica. Las
deflexiones excesivas son muy perjudiciales, ya que pueden provocar gran vibración y
sobrecargas en cojinetes, ruedas dentadas y otros elementos acoplados, que en definitiva
producen grandes aumentos de los esfuerzos, pudiéndose dar la falla del árbol. En la tabla se
presentan valores admisibles para las deflexiones de árboles.

Deflexiones en un árbol. Las deflexiones se muestran exageradas. Se muestran dos tipos de cojinetes: de contacto
rodante y de contacto deslizante; en general, un árbol tiene uno solo de estos tipos

Las deflexiones de los árboles (o vigas en general) pueden calcularse con diferentes métodos,
como el método de integración, el de energía, el de área-momento y el de superposición. Estos
métodos se estudian en libros y cursos de resistencia de materiales y no hacen parte de nuestro
estudio.

Deformación axial

Las deformaciones axiales en árboles podrían también ser perjudiciales. La deformación total
producida por una fuerza axial F sobre un tramo de árbol de longitud L, área de la sección
transversal A y material con módulo de elasticidad E, debe ser menor o igual que la admisible