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El objeto de todo proceso industrial es la obtención de un producto final, de unas características

determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de calidas exigidos.
La misión del sistema de control de proceso es corregir las desviaciones surgidas en las variables
de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir las
propiedades requeridas en el producto producido.

INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales pueden ser de distinta naturaleza, pero en general tienen como aspecto
común, que se requiere del control de algunas magnitutes, como son : la temperatura, la presión ,
el flujo, etc. El sistema de control para estas magnitudes se puede definir como: Un sistema que
compara el valor de una varible a controlar con un valor deseado y cuando existe una desviación,
efectúa una acción de corrección sin que exista intervención humana. (Enríquez, G. 2000)

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado durante lo que
ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso intensivo de la ciencia de control
automático es producto de una evolución que es consecuencia del uso difundido de las técnicas de
medición y control.Su estudio intensivo ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de los


procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de control. Además hay
muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual
provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es otra
contribución positiva del uso del control automático.

El control automático tiene también grandes ventajas en ciertas operaciones remotas, peligrosas o
rutinarias. Debido a que la calidad y la reducción de costos en un proceso es por lo común la
ventaja más importante que se busca al aplicar el control automático. La calidad del control y el
costo se deben comparar con los beneficios económicos esperados y los objetivos técnicos del
proceso.

Los beneficios económicos incluyen la reducción de los costos de operación, mantenimiento y


producto fuera de especificaciones, junto con el mejoramiento de la funcionalidad del proceso y
una mayor producción.

Las razones principales para usar control automático de procesos, son las siguientes:

 Mantener los niveles de producción de la planta en valores iguales o superiores a los establecidos.
 Mantener la calidad del producto (composición, pureza, color, etc.).
 Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La seguridad debe ser considerada como
prioridad.

El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del proceso, su
procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el usuario, y posterior
corrección en caso de que se haya producido alguna desviación respecto al valor preestableido de
algún parámetro de proceso.

VARIABLES A ANALIZAR EN UN CONTROL DE PROCESOS

Las entradas y salidas de un proceso son denominadas variables, debido a que están
interrelacionadas con el mismo en una forma estática y/o dinámica. Los diferentes tipos de
variables que intervienen en un proceso, son: variables manipuladas, variables controladas,
variables no controladas y perturbaciones.

 VARIABLES MANIPULADAS:

Variables que nosotros podemos cambiar o mover para garantizar que la variable controlada
presente el valor deseado. La variable manipulada es la cantidad o condición que es variada por el
controlador de tal manera que afecte el valor de la variable controlada.

 VARIABLES CONTROLADAS:

Variables que queremos controlar, bien sea tratando de mantenerlas constantes (Control
Regulatorio) o tratando de seguir alguna trayectoria deseada (Servocontrol), ejemplos de estas
pueden ser, flujos, composiciones, temperaturas, presión, nivel, etc. Normalmente, la variable
controlada es la salida de un sistema.

 VARIABLES NO CONTROLADAS:

Son aquellas variables sobre las cuales no se ejerce control, en algunos casos estas variables no
afectan o no ejercen ningún efecto sobre el proceso.

 PERTURBACIONES:

Una perturbación es una señal desconocida y de carácter aleatorio, que tiende a modificar, en
forma indeseada, el valor de salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema
se denomina interna, en tanto que una externa se produce fuera del sistema. Son por lo general
flujos, temperaturas, composiciones. No todo el tiempo pueden ser medidas, pero el sistema de
control debe ser capaz de regular el proceso en presencia de ellas (premisa que en algunas
ocasiones no se logra), tales como temperaturas, presión, concentración, etc.

Variables de un Proceso
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control industrial pueden ser operados como sistemas de lazo abierto o sistemas
de lazo cerrado:

 Sistema de lazo abierto: es aquel en donde la accion de control es independiente de la salida


 Sistema de lazo cerrado: es qaquel en donde la acción es en cierto modod dependiente de la
salida

El sistema de lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes que son:

- La habilidad que estos tienen para ejecutar una accion con exatitud la cual esta determinada por
su calibración. Calibrar significa reestablecer una relación entre la entrada y salida con el fin de
obtener del sistema la exactitud deseada.
- Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad , que presentan los de lazo cerrado

Los sistemas de lazo cerrado se llaman sistemas de control por realimentación.

Los primeros sistemas industriales de lazo abierto o lazo cerrado usados fueron controladores
neumáticos, durante los años 60 y 80, la mayoría de los controladores usaban amplificadores
operacionales para proporcionar las funciones de control, en los años 80 y 90 se incorporaron los
microprocesadores con los amplificadores operacionales para proporcionar un control digital. Dado
que todos estos tipos de controladores se encuentran en uso actualmente, es necesario estudiarlos
con sus componentes y funciones que desarrollan. (Enríquez, G.200)

Tipos de control
Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al procedimiento lógico
usado por el controlador del sistema para regular la evolución del proceso. Los principales tipos de
control utilizados en los procesos industriales serán:

Normales:

Sistemas de realimentación. (Feed-back)

 Proporcional
 Integral
 Derivativo

Sistema anticipativo (Feed-Foward)

Sistema en cascada (Cascade)

Sistema selectivo (Over-Ride)

Avanzados:

Control de restricciones (Constraint Control)

Control del modelo de referencia (Model Reference Control)

Optimización de unidades

ESQUEMAS DE CONTROL
Para seleccionar y diseñar esquemas de control se deben seguir tres pasos esenciales:

1. Conocer bien el proceso, variables de entrada/salida (manipuladas, controladas, no- controladas y


perturbaciones), dinámica, régimen estacionario, etc.
2. Modelar o identificar adecuadamente el proceso.
3. La mejor estrategia de control es la más sencilla de implementar, con la que se pueda controlar el
proceso.

ESQUEMA DE CONTROL BÁSICO

1. CONTROL REALIMENTADO

En la figura se muestra el sistema de control a lazo cerrado, la información sobre la variable


controlada se vuelve a alimentar como base para controlar una variable del proceso.
La retroalimentación es la propiedad del sistema lazo cerrado , que permite la salida o cualquier
otra variable, sea comparada con la entrada al sistema de tal manera que se pueda establecer una
acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y salida. Por otro lado se
dice también que hay una retroalimentación cuando en un sistema existe una secuencia cerrada de
relaciones de causa y efecto entre las variables del sistema.
Las características de la realimentacion

 Aumento de la exactitud . Por ejemplo: la habilidad para reproducir la entrada fielmente


 reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada , ante
variaciones en las características del sistema
 Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión
 Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada ) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente (aumento del ancho de bada)
 Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad

Los controladores por retroalimentación son aquellos que toman decisiones para mantener el punto
de operación, mediante el cálculo de la salida con base a la diferencia entre la variable que se
controla y el punto de control o “Set Point”.
La principal desventaja de los sistemas de control por retroalimentación es que, para compensar la
entrada de perturbaciones, la variable controlada se debe desviar del punto de control, se actúa
sobre un error entre el punto de operación y la variable controlada, lo cual significa que, una vez
que una perturbación entra al proceso y afecta la calidad del producto, se debe esperar que el
sistema opere con esa señal para luego ejercer una acción correctiva. La ventaja del control por
retroalimentación consiste en que es una técnica muy simple, que compensa todas las
perturbaciones. Cualquier perturbación puede afectar a la variable controlada, cuando esta se
desvía del punto de control, el controlador cambia su salida para que la variable regrese al punto
de control.

ESQUEMA DE CONTROL AVANZADO

 CONTROL POR ACCION PRECALCULADA

En un sistema de control por acción precalculada, las perturbaciones se compensan antes de que
afecte a la variable controlada, se miden las perturbaciones antes de que entren al proceso y se
calcula el valor que se requiere de la variable manipulada para mantener la variable controlada en
el valor que se desea o punto de operación (Set Point).
 CONTROL ROBUSTO

La robustez de un controlador viene medida por la capacidad de respuesta ante los cambios de los
parámetros nominales del proceso, sin modificar los parámetros de sintonización del proceso, tales
cambios afectan el proceso. Se dice que un controlador es muy robusto cuando esos cambios no
afectan en gran medida las variables controladas, y se mantiene un nivel de control adecuado del
proceso.
COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

Las diversas formas de automatizar los procesos y servicios se realizan a través del uso de
sensores, controladores y actuadores facilitando la producción y minimizando los recursos
humanos. La tecnología actual permite supervisar y controlar diversas industrias del tipo productivo
o manufacturero en tiempo real.

En los procesos industriales encontramos ciertas convenciones y arreglos en los sistemas de


control así como la distribución de dispositivos de medidas y funciones de control en varias piezas.
Algunos de los componentes básicos de un sistema de control son:
1. Sensor o Elemento Primario de medición
Los sensores son los elementos primarios de medición de variables del proceso, siendo algunos
usados para lectura e indicación y otros para transformar la variable medida en una señal eléctrica.
Los más usados en la industria son los de nivel, de presión, de temperatura, de flujo y de
aproximadamente entre otros. Esta señal va hacia la entrada del controlador para ser comparada
con el valor de referencia o “set-point” determinando el error y la acción de control. Además si fuera
el caso, la capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño, forma y material.

Un sensor se define como un dispositivo que es sensible al movimiento, calor, luz, presión, energía
eléctrica, magnética u otro tipo de energía. (Enríquez, G. 2000)

Tipos de Sensores

 De contacto o no contacto

Sensores de Contacto
Realizan la medida contacto físico con el producto; por ejemplo los sensores de boyas para medir
el nivel de un tanque.
Sensores de no contacto
Se basa en las propiedades físicas de los materiales para realizar su medida; típicamente son
menos propensos a fallas. Un ejemplo de este tipo de sensor de proximidad.

 Digital o Analógico

Otra forma de clasificar los sensores es por el tipo de señales de salida; estas pueden ser de tipo
digital o analógico.
 Sensores digitales trabajan en dos estados: encendido (on) o apagado (off). Muchas
aplicaciones implican tener conocimiento de la ausencia o presencia de algo.
 Sensores análogos proporcionan medidas continuas, pudiendo ser utilizadas en diversos
aspectos de la operación, como son el nivel, la presión, temperatura y el flujo, caracterizando por
funcionar en un rango de 4 a 20 mA.

Las principales formas de energía que los sensores pueden detectar se clasifican como:
movimiento, temperatura, luz, presión, eléctrica, magnética, química y nuclear. (Enríquez, G. 2000)

Transductores

Son los dispositivos encargados de realizar la medición de las variables en un proceso. Existen
diferentes tipos de transductores, los cuales están asociados al tipo de variable que se está
midiendo (temperatura, presión, nivel, flujo, composición, etc.), y las condiciones de la medición
(exactitud, linealidad, sensibilidad, temperatura de operación, rango de medida, etc.), tales como:
termopares, termistores, RTD, pirómetros, para medir temperatura; tubo de Bourdon, diafragma,
fuelle, capacímetro, LVDT, piezoeléctrico, potenciómetrico, Strain Gage etc., para medir presión ;
varilla con gancho, regla graduada, flotador, para medir nivel.

Un transductor se define como un dispositivo que puede recibir un tipo de energía y convertirlo en
otro tipo de energía, esto significa que un trasnductor puede incluir un sensor para sensar la
cantidad de presión, por ejemplo, un circuito para convertir la cantidad de presión a una señal
eléctrica y transmitirla a un sistema de control eléctrico donde se usa en la variable del proceso o
retroalimentación. (Enríquez, G.2000)

Transmisores:

Transmisor de Presión

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a
un instrumento receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador o una combinación de
estos. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y
telemétricas. Las más empleadas en la industria son las electrónicas las cuales han ido
reemplazando en el tiempo a las neumáticas como señales aplicadas a estos equipos; las señales
hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales
telemétricas cuando existen grandes distancias entre el sensor y el receptor.
Puede convertir una señal muy pequeña a una señal más usable, los transmisores para los
sensores usados en señales de retroalimentación industrial deben típicamente convertir señales
eléctricas muy pequeñas, tales como: microvolts, milivolts, miliamperes o frecuencia en señales
mayores de voltaje, corriente o frecuencia, tales como: 0-10 volts o 4-20 mA. El transmisor
generalmente usa dispositivos tales como los amplificadores operacionales para amplificar y
linealizar la señal de salida. (Enríquez, G. 2000)
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente, de 3 a 15 psi ( lb/
pulgada2) para el campo de medida de 0 -100% de la variable. Esta señal normalizada fue
adoptada en general por los fabricantes de transmisores y controladores neumáticos en EE.UU. En
los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1 kg/cm2 que
equivale aproximadamente a 3-15 psi (1 psi = 0,07 kg/cm2). Las señales neumáticas mencionadas
son aplicadas en la actualidad principalmente como señales de entrada a válvulas de control o a
sus posicionadores.
Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de corriente continua y
señales digitales. Entre las primeras, las más empleadas son 4-20 mA y 0-20 mA y en panel 1 a 5
V. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de
transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar
perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y
permite actuar directamente sobre miliamperímetros, potenciómetros, calculadores analógicos, etc.
sin necesidad de utilizar rectificadores ni modificar la señal. El "cero vivo" con el que empieza la
señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder detectar una avería por corte de un hilo (la señal se
anula) y de permitir el diferenciar todavía más el "ruido" de la transmisión cuando la variable está
en su nivel más bajo.
Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los primeros basados
en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en microprocesadores. Los
transmisores analógicos están hoy prácticamente en desuso y debido a su constitución mecánica,
presentan un ajuste del cero y del alcance (span) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

Controlador:
Es el encargado de decidir el tipo de acción sobre el elemento final de control. El controlador tiene
dos funciones esenciales:
Controlar significa mantener la medición dentro de los límites aceptables
 Comparar la variable medida con la de referencia deseada (punto de operación o Set Point), para
determinar el error que existe entre ellas.
 Enviar una señal al elemento final de control con el objeto de modificar su acción en el sentido
adecuado para reducir el error.

Controlador manual
Es controlado manualmente por el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas
fábricas); la labor de este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de
un descenso en la temperatura) y hacia algunos ajustes (como abrir la válvula de vapor), basado
en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del
operador.

Controlador automático
El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que conforman un
conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para
conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas ventajas adicionales.
Es importante saber que para el control realimentado automático debe el lazo de realimentación
estar cerrado. esto significa que la información debe ser continuamente transmitida dentro del lazo.
El controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe poder afectar a la medición y la señal
de medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión se rompe en cualquier punto, se dice
que el lazo esta abierto. Tan pronto como el lazo está abierto , como por ejemplo cuando el
controlador queda imposibilitado de mover la válvula. Así las señales desde el controlador en
respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la válvula y el control
automático no existe.

LOS CUATRO MODOS DE CONTROL.


Hay cuatro modos de control: control dos-posiciones, control proporcional, control integral, y el
control derivativo.
Los modos de control proporcional, integral y derivativo son continuos. Un controlador puede estar
equipado con uno o más modos de control continuo.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL CONTROL DE DOS POSICIONES.


En procesos en los que no se requiere un control muy preciso, el control dos-posiciones on/off,
puede ser el adecuado. El funcionamiento del control dos-posiciones se ilustra en la siguiente
figura. El líquido en el tanque puede ser mantenido en una temperatura específica, la temperatura
es la variable controlada en este ejemplo. El vapor es la variable controlada.

Procesos industriales

Los componentes en este lazo son: un censor, un transmisor, un controlador dos-posiciones, y un


elemento final e control, que en este caso es un válvula. La válvula solo tiene dos posiciones:
abierto o cerrado. Cualquier cambio en la temperatura del producto almacenado en el tanque es
detectado por el censor, la señal detectada es transmitida al controlador. El controlador determina
que la temperatura está por debajo del set point y envía una señal para abrirla válvula del vapor. La
válvula abre incrementando el flujo de vapor (variable manipulada), para calentar el tanque.Cuando
el flujo de vapor en el tanque es iniciado, la temperatura regresará al valor del set point. La
temperatura continuará subiendo hasta que una nueva acción sea tomada. Cuando la temperatura
del líquido excede el set point, una señal para cerrar la válvula es enviada al elemento final de
control, como se muestra en la siguiente figura.

EFECTOS DEL CONTROL DOS-POSICIONES EN UN PROCESO.


En el ejemplo anterior se nota que el lazo de control no puede responder inmediatamente a los
cambios. Dos factores son los que impiden la inmediata respuesta, el tiempo de respuesta del
censor y el tiempo requerido por el líquido en el tanque para responder a los cambios en la variable
manipulada.
Consecuentemente, el control dos-posiciones puede causar oscilaciones significativas en el
proceso. Si el proceso puede tolerar las oscilaciones en la variable controlada, el control dos-
posiciones es el adecuado. Si el proceso no tolera las oscilaciones, debe ser usado otro modo de
control.

CONTROL PROPORCIONAL.
El control continuo, posiciona el elemento final de control en más d dos posiciones.
El control proporcional es usado a menudo en sistemas donde el valor de la variable controlada
cambia constantemente en respuesta a los disturbios. El principio de operación del control
proporcional puede ser ilustrado considerando como se controla la presión en un calentador. El
vapor producido es la variable controlada. La proporción del flujo del combustible es la variable
manipulada.
La dinámica del proceso, prohíbe el uso del modo de control dos-posiciones. El control dos-
posiciones no puede mantener la presión del calentador dentro de los límites tolerables.

La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control / proceso y reducir


oscilaciones. Cuando el controlador proporcional recibe la señal del censor, esta es la presión
transmitida por el vapor caliente, el controlador responde a cualquier desviación del set point en el
elemento final de control. El elemento final de control, una válvula de control de combustible puede
estar en posición abierta, cerrada, o en cualquier otra posición intermedia, también será
posicionada en proporción a la desviación. La capacidad de ajustar la posición de la válvula,
permite un mayor ajuste gradual del flujo de combustible como los cambios de presión de el
calentador.
Los controladores proporcionales son diseñados para mantener una continua relación entre la
variable controlada y la posición del elemento final de control.

El controlador responde a incrementos en la variable controlada, presión del calentador.

Procesos industriales

Válvula de control
Son los elementos finales de control más usados en los procesos, son encargadas de regular el
flujo que circula a través de ellas. En el control automático de los procesos industriales la válvula
de control juega un papel muy importante en el lazo de regulación. Realiza la función de variar el
flujo de la variable manipulada, para con ello modificar el valor de la variable controlada.

Es indispensable controlar los procesos en las diferentes variables de operación porque solo así,
garantizamos la calidad del producto, el mantenimiento de los equipos, la vida útil de los mimos,y
por ende la seguridad de los operadores.
En el caso de fermentación se necesita controlar el pH, la temperatura, presión,nivel y si es un
caso aerobio se necesita medir la concentración de oxígeno disuelto.
NIVELES DE CONTROL DE PROCESO

Control Regulatorio Básico (CRB)

 Nivel más bajo de automatización.


 Consta de lazos simples de realimentación.
 Las perturbaciones se detectan cuando ya ha transcurrido bastante tiempo.
 No se espera buena calidad de control.