You are on page 1of 6

10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

Just­in­time manufacturing
From Wikipedia, the free encyclopedia

Just­in­time (JIT) manufacturing, also known as just­in­time production or the Toyota production system
(TPS), is a methodology aimed primarily at reducing flow times within production as well as response times
from suppliers and to customers. Following its origin and development in Japan, largely in the 1960s and 1970s
and particularly at Toyota.[1][2]

Alternative terms for JIT manufacturing have been used. Motorola's choice was short­cycle manufacturing
(SCM).[3][4] IBM's was continuous­flow manufacturing (CFM),[5][6] and demand­flow manufacturing (DFM), a
term handed down from consultant John Constanza at his Institute of Technology in Colorado.[7] Still another
alternative was mentioned by Goddard, who said that "Toyota Production System is often mistakenly referred
to as the 'Kanban System,'" and pointed out that kanban is but one element of TPS, as well as JIT

But the wide use of the term JIT manufacturing throughout the 1980s faded fast in the 1990s, as the new term
lean manufacturing became established[9][10] as "a more recent name for JIT."[11]:41 As just one testament to the
commonality of the two terms, Toyota production system (TPS) has been and is widely used as a synonym for
both JIT and lean manufacturing.[12][13]

1 History
1.1 Evolution in Japan
1.2 Migration to the West
1.3 Middle era and to the present
2 Methodology
3 Objectives and benefits
4 Potential risks
5 See also
6 Further reading
7 References

Evolution in Japan

The exact reasons for JIT evolution in Japan are unclear. Plenert offers four reasons, paraphrased here. During
Japan's post­World War II rebuilding of industry: 1. Japan's lack of cash made it difficult for industry to finance
the big­batch, large inventory production methods common elsewhere. 2. Japan lacked space to build big
factories loaded with inventory. 3. The Japanese islands were (and are) lacking in natural resources with which
to build products. 4. Japan had high unemployment, which meant that labor efficiency methods were not an
obvious pathway to industrial success. Thus the Japanese "leaned out" their processes. "They built smaller
factories . . . in which the only materials housed in the factory were those on which work was currently being
done. In this way, inventory levels were kept low, investment in in­process inventories was at a minimum, and
the investment in purchased natural resources was quickly turned around so that additional materials were
purchased." Plenart goes on to explain Toyota's key role in developing this lean or JIT production
methodology.[14]­in­time_manufacturing 1/6
10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

Migration to the West

News about JIT/TPS reached western shores in 1977 in two English­language articles: One referred to the
methodology as the "Ohno system," after Taiichi Ohno, who was instrumental in its development within
Toyota.[15] The other article, by Toyota authors in an international journal, provided additional details.[16]
Finally, those and other publicity were translated into implementations, beginning in 1980 and then quickly
multiplying throughout industry in the United States and other developed countries. A seminal 1980 event was
a conference in Detroit at Ford World Headquarters co­sponsored by the Repetitive Manufacturing Group
(RMG), which had been founded 1979 within the American Production and Inventory Control Society (APICS)
to seek advances in manufacturing. The principle speaker, Fujio Cho (later, president of Toyota Motor Corp.),
in explaining the Toyota system, stirred up the audience, and led to the RMG's shifting gears from things like
automation to JIT/TPS.[17]

At least some of audience's stirring had to do with a perceived clash between the new JIT regime and MRP II
(material requirements planning II), a computer software­based system of manufacturing planning and control
that had become prominent in industry in the 1960s and 1970s. Debates in professional meetings on JIT vs.
MRP II were followed by published articles, one of them titled, "The Rise and Fall of Just­in­Time."[18] Less
confrontational was Walt Goddard's, "Kanban Versus MRP II—Which Is Best for You?" in 1982.[19] Four years
later Goddard had answered his own question with a book advocating JIT.[8] Among the best known of MRP
II's advocates was George Plossl, who authored two articles questioning JIT's kanban planning method[20] and
the "japanning of America."[21] But, as with Goddard, Plossl later wrote that "JIT is a concept whose time has

JIT/TPS implementations may be found in many case­study articles from the 1980s and beyond. One article in
a 1984 issue of Inc. magazine[23] relates how Omark Industries (chain saws, ammunition, log loaders, etc.)
emerged as an extensive JIT implementer—under its home­grown name ZIPS (zero inventory production
system). At Omark's mother plant in Portland, Oregon, after the work force had received 40 hours of ZIPS
training, they were "turned loose" and things began to happen. A first step was to "arbitrarily eliminate a week's
lead time [after which] things ran smoother. 'People asked that we try taking another week's worth out.' After
that, ZIPS spread throughout the plant's operations 'like an amoeba.'" The article also notes that Omark's 20
other plants were similarly engaged in ZIPS, beginning with pilot projects. For example, at one of Omark's
smaller plants making drill bits in Mesabi, Minn., "large­size drill inventory was cut by 92%, productivity
increased by 30%, scrap and rework . . . dropped 20%, and lead time . . . from order to finished product was
slashed from three weeks to three days." The Inc. article states that companies using JIT the most extensively
include "the Big Four, Hewlett­Packard, Motorola, Westinghouse Electric, General Electric, Deere, and Black
& Decker."

By 1986 a case­study book on JIT in the U.S.[24] was able to devote a full chapter to ZIPS at Omark, along with
two chapters on JIT at several Hewlett­Packard plants, and single chapters for Harley­Davidson, John Deere,
IBM­Raleigh, North Carolina, and California­based Apple Macintosh, a Toyota truck­bed plant, and New
United Motor Manufacturing joint venture between Toyota and General Motors.

Two similarly inclined books emergent in the U.K. in the same years are more international in scope.[25] One of
the books, with both conceptual articles and case studies, includes three sections on JIT practices: in Japan (e.g.,
at Toyota, Mazda, and Tokagawa Electric); in Europe (jmg Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM,
3M, Datasolve Ltd., Renault, Massey­Ferguson); and in the USA and Australia (Repco Manufacturing­
Australia, Xerox Computer, and two on Hewlett­Packard). The second book, reporting on what was billed as
the First International Conference on just­in­time manufacturing,[26] includes case studies in three companies:
Repco­Australia, IBM­UK, and 3M­UK. In addition, a day­2 keynote discussed JIT as applied "across all
disciplines, . . . from accounting and systems to design and production."[26]:J1–J9

Middle era and to the present­in­time_manufacturing 2/6
10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

Three more books that include JIT implementations were published in 1993,[27] 1995,[28] and 1996,[29] which
are start­up years of the lean manufacturing/lean management movement that was launched in 1990 with
publication of the book, The Machine That Changed the World.[30] That one, along with other books, articles,
and case studies on lean, were supplanting JIT terminology in the 1990s and beyond. The same period,
however, saw the rise of books and articles with similar concepts and methodologies but with alternative
names, including cycle time management,[31] time­based competition,[32] quick­response manufacturing,[33]
flow,[34] and pull­based production systems.[35]

However, there is more to JIT than its usual manufacturing­centered explication. Inasmuch as manufacturing
ends with order­fulfillment to distributors, retailers, and end users, and also includes remanufacturing, repair,
and warranty claims, JIT's concepts and methods have application downstream from manufacturing itself. A
1993 book on "world­class distribution logistics" discusses kanban links from factories onward.[36] And a
manufacturer­to­retailer model developed in the U.S. in the 1980s, referred to as quick response,[37] has
morphed over time to what is called fast fashion.[38][39]

Sepheri provides a list of methodologies of JIT manufacturing that "are important but not exhaustive":[40]

Housekeeping – physical organization and discipline.
Make it right the first time – elimination of defects.
Setup reduction – flexible changeover approaches.
Lot sizes of one – the ultimate lot size and flexibility.
Uniform plant load – leveling as a control mechanism.
Balanced flow – organizing flow scheduling throughput.
Skill diversification – multi­functional workers.
Control by visibility – communication media for activity.
Preventive maintenance – flawless running, no defects.
Fitness for use – producibility, design for process.
Compact plant layout – product­oriented design.
Streamlining movements – smoothing materials handling.
Supplier networks – extensions of the factory.
Worker involvement – small group improvement activities.
Cellular manufacturing – production methods for flow.
Pull system – signal [kanban] replenishment/resupply systems.

Objectives and benefits
Objectives and benefits of JIT manufacturing may be stated in two primary ways: first, in specific and
quantitative terms, via published case studies; second, general listings and discussion.

A case­study summary from Daman Products in 1999 lists the following benefits: reduced cycle times 97%,
setup times 50%, lead times from 4 to 8 weeks to 5 to 10 days, flow distance 90% – achieved via four focused
(cellular) factories, pull scheduling, kanban, visual management, and employee empowerment.[41]

Another study from NCR (Dundee Scotland) in 1998, a producer of make­to­order automated teller machines,
includes some of the same benefits while also focusing on JIT purchasing: In switching to JIT over a weekend
in 1998, eliminated buffer inventories, reducing inventory from 47 days to 5 days, flow time from 15 days to 2
days, with 60% of purchased parts arriving JIT and 77% going dock to line, and suppliers reduced from 480 to
165.[42]­in­time_manufacturing 3/6
10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

Hewlett­Packard, one of western industry's earliest JIT implementers, provides a set of four case studies from
four H­P divisions during the mid­1980s.[43] The four divisions, Greeley, Fort Collins, Computer Systems, and
Vancouver, employed some but not all of the same measures. At the time about half of H­P's 52 divisions had
adopted JIT.

Greeley Fort Collins Vancouver
Inventory reduction 2.8 months 75% 75%
Labor cost reduction 30% 15% 50%
Space reduction 50% 30% 33% 40%
22 days to 1
WIP stock reduction
Production increase 100%
30% scrap, 79% 30% scrap &
Quality improvement 80% scrap
rework rework
Throughput time
50% 17 days to 30 hours
Standard hours reduction 50%
No. of shipments increase 20%

Potential risks
According to Williams, it becomes necessary to find suppliers that are close by or can supply materials quickly
with limited advance notice. When ordering small quantities of materials, suppliers’ minimum order policies
may pose a problem, though.[44]

See also
Ovsiankina effect
Theory of constraints
Total quality management

Further reading
Billesbach, Thomas J. 1987. Applicability of Just­in­Time Techniques in the Administrative Area.
Doctoral dissertation, University of Nebraska. Ann Arbor, Mich., University Microfilms International.
Goddard, W.E. 2001. JIT/TQC—identifying and solving problems. Proceedings of the 20th Electrical
Electronics Insulation Conference, Boston, October 7–10, 88–91.
Goldratt, Eliyahu M. and Fox, Robert E. (1986), The Race, North River Press, ISBN 0­88427­062­9
Hall, Robert W. 1983. Zero Inventories. Homewood, Ill.: Dow Jones­Irwin.
Hall, Robert W. 1987. Attaining Manufacturing Excellence: Just­in­Time, Total Quality, Total People
Involvement. Homewood, Ill.: Dow Jones­Irwin.
Hay, Edward J. 1988. The Just­in­Time Breakthrough: Implementing the New Manufacturing Basics.
New York: Wiley.
Hohner, Gregory. 1988. JIT/TQC: integrating product design with shop floor effectiveness. Industrial
Engineering. 20 (9) (September 1988), 42–48.
Hum, Sin­Hoon. 1991 Industrial progress and the strategic significance of JIT and TQC for developing
countries. International Journal of Operations & Production Management. 110 (5) 39–46.
Hyer, Nancy; Wemmerlov, Urban (2001). Reorganizing the Factory: Competing Through Cellular
Manufacturing. CRC Press. ISBN 9781563272288.­in­time_manufacturing 4/6
10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

Jackson, Paul. 1991. White collar JIT at Security Pacific. Target. 7 (1), Spring, 32–37.
Lubben, R.T. 1988. Just­in­Time Manufacturing: An Aggressive Manufacturing Strategy. New York:
Malakooti, Behnam (2013). Operations and Production Systems with Multiple Objectives. John Wiley &
Sons. ISBN 9781118585375.
Management Coaching and Training Services, (2006). The Just­In­Time (JIT) Approach. Retrieved June
19, 2006 from the World Wide Web: [1] (­In­Time.html)
Monden, Yasuhiro. 1982. Toyota Production System. Norcross, Ga: Institute of Industrial Engineers.
Ohno, Taiichi (1988), Toyota Production System: Beyond Large­Scale Production, Productivity Press,
ISBN 0­915299­14­3
Ohno, Taiichi (1988), Just­In­Time for Today and Tomorrow, Productivity Press, ISBN 0­915299­20­8.
Schonberger, Richard J. 1982. Japanese Manufacturing Techniques: Nine Hidden Lessons in Simplicity.
New York: Free Press.
Shingo, Shingeo; Dillon, Andrew P. (1989). A Study of the Toyota Production System: From an Industrial
Engineering Viewpoint. ISBN 9780915299171.
Suri, R. 1986. Getting from 'just in case' to 'just in time': insights from a simple model. 6 (3) 295–304.
Suzaki, Kyoshi. 1993. The New Shop Floor Management: Empowering People for Continuous
Improvement. New York: Free Press.
Voss, Chris, and David Clutterbuck. 1989. Just­in­Time: A Global Status Report. UK: IFS Publications.
Wadell, William, and Bodek, Norman (2005), The Rebirth of American Industry, PCS Press, ISBN 0­

1. Ohno, T. 1978. Toyota Production System—Beyond Management of Large­Scale Production. Tokyo: Diamond
Publishing (in Japanese).
2. Shingo, Shigeo. 1985. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Stamford, Ct.: Productivity Press.
3. Heard, Ed. 1987. Short cycle manufacturing: the route to JIT. Target. 2 (3) (fall) 22–24.
4. High, W. 1987. Short cycle manufacturing (SCM) implementation: an approach taken at Motorola. Target, 3 (4)
(Winter), 19–24.
5. Barkman, William E. 1989. In­Process Quality Control for Manufacturing. Boca Raton, Fl.: CRC Press.
6. Bowers, G.H., Jr. 1991. Continuous flow manufacturing. Proc. SPIE1496, 10th Annual Symposium on
Microlithography. (March 1, 1991), 239–246.
7. Roebuck, Kevin. 2011. Business Process Modeling: High­impact Emerging Technology—What You Need to Know:
Definitions, Adoptions, Impact, Benefits, Maturity, Vendors. Tebbo, p 32.
8. Goddard, Walter E. 1986. Just­in­Time: Surviving by Breaking Tradition. Essex Junction, Vt." Oliver Wight Ltd.
9. Womack, James P., Jones, Daniel T., and Roos, Daniel (1991), The Machine That Changed the World: The Story of
Lean Production, HarperBusiness, 2003, ISBN 0­06­097417­6.
10. Black, J.T., and S.L. Hunter. 2003. Lean Manufacturing Systems and Cell Design. Dearborn, Mich.: Society of
Manufacturing Engineers, 205, 307–326.
11. Hyer, Nancy, and Urban Wemmerlöv. 2002. Reorganizing the Factory: Competing through Cellular Manufacturing,
New York: Productivity Press.
12. Monden, Yasuhiro, ed. 1986. Applying Just in Time: The American/Japanese Experience. Norcross, Ga.: Institute of
Industrial Engineers. This collection of JIT articles includes multiple references to TPS.
13. Womack, J.P. and D. Jones. 2003. Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Revised.
New York: Free Press. Numerous references to both lean and TPS.
14. Plenert, G. 2007.Reinventing Lean: Introducing Lean Management into the Supply Chain. Oxford, U.K.: Butterworth­
Heinemann. pp 41–42.
15. Ashburn, A., 1977. Toyota's "famous Ohno system." American Machinist, July, 120–123.
16. Sugimori, Y., et al, Toyota production system and kanban system: materialization of just­in­time and respect­for­
human system, International Journal of Production Research. 15 (1977) 553–564.
17. Hall. R.W. 2001. The founding of the Association for Manufacturing Excellence. Unpublished summary of Hall's
presentation at a meeting of AME's founders on February 2.
18. Landvater, Darryl. 1984. "The rise and fall of just­in­time". Infosystems. November, p 62.
19. Goddard, W. 1982. "Kanban versus MRP II—which is best for you?" Modern Materials Handling. Nov 5, p 40­48.
20. Plossl, G.W. 1981. Japanese productivity: myth vs. reality. P&IM Review and APICS News, September, pp 59–62.
21. Plossl, G.W. 1984. The redirection of U.S. manufacturing. P&IM Review and APICS News. November, pp 50–53.
22. Plossl. G.W. 1986. "J.I.T. – fad or fact of life?" P&IM Review and APICS News, February 1986, p. 24.
23. Walters, C.R. 1984. Why everybody's talking about "just­in­time." Inc. (March 1) 77–90.­in­time_manufacturing 5/6
10/10/2016 Just­in­time manufacturing ­ Wikipedia, the free encyclopedia

24. Sepehri, Mehran. 1986. Just­in­Time: Not Just in Japan: Case Studies of American Pioneers in JIT Implementation.
Falls Church, Va.: American Production and Inventory Control Society
25. Mortimer, J. (1986). Just­in­Time: An Executive Briefing. Kempston, Bedford, UK: IFS Ltd.
26. Ingersoll Engineers. 1986. Just in Time Manufacturing: Proceedings of the First International Conference. London,
UK. April 8–9.
27. Schniederjans, M.J. 1993. Topics in Just­in­Time Management. Needham Heights, Mass.: Allyn & Bacon
28. Jasinowski, Jerry, and Robert Hamrin. 1995. Making It in America: Proven Paths to Success from 50 Top
Companies. New York: Simon & Schuster.
29. Kinni, T.B. 1996. America's Best Plants: Industry Week's Guide to World­Class Manufacturing Plants. New York:
30. Womack, James P., Jones, Daniel T., and Roos, Daniel. 1990. The Machine That Changed the World: The Story of
Lean Production. New York: Rawson Associates.
31. Thomas, P.R. 1991. Getting Competitive: Middle Managers and the Cycle Time Ethic. New York: McGraw­Hill.
32. Blackburn, Joseph T. 1991. Time­based Competition: The Next Battleground in American Manufacturing.
Homewood, Ill.; Business One Irwin, p 28.
33. Suri, R. 1998. Quick Response Manufacturing: A Companywide Approach to Reducing Lead Times. Portland, Ore.:
Productivity Inc.
34. Hirano, Hiroyuki. and Makota Furuya. 2006. JIT Is Flow: Practice and Principles of Lean Manufacturing.
Vancouver, Wash.: PCS Press,
35. Pettersen, Jan­Arne. 2010. "Pull Based Production Systems: Performance, Modeling and Analysis," doctoral thesis.
Lulea, Sweden: Lulea University of Technology.
36. Harmon, R.L. 1993. Reinventing the Warehouse: World Class Distribution Logistics. New York: Free Press.
37. Lowson, B., R. King, and A. Hunter. 1999. Quick Response – Managing the Supply Chain to Meet Consumer
Demand. Chichester, UK: Wiley.
38. Hines, T. 2001. "From analogue to digital supply chains: Implications for fashion marketing ," in Fashion Marketing:
Contemporary Issues. eds, T. Hines and M. Bruce. Oxford: Butterworth Heinemann, 26–47.
39. Hines, T. 2004. Supply Chain Strategies: Customer Driven and Customer Focused. Oxford, UK: Elsevier.
40. Sepheri, M., p. 277.
41. Grahovec, D. and Bernie Ducan, Jerry Stevenson, Colin Noone. 1999. How lean focused factories enabled Daman to
regain responsiveness and become more agile. Target. 4th quarter, pp 47–51.
42. Caulkin, Simon. 1990. Britain's best factories. Management Today. November 60–89.
43. Simpson, Alex. Effective just­in­time manufacture at Hewlett­Packard. In Mortimer (1986), pp. 123–128.
44. Williams, John T. "Pros & Cons of the JIT Inventory System". Houston Chronicle. "Supply­chain relationships
require retooling that involves multiple suppliers, closer locations, or companies that can supply materials with little
advance notice. Companies ordering smaller amounts of goods may encounter difficulty meeting minimum orders,
requiring a different contract or a way to break up a large order over time or among several smaller manufacturers."

Retrieved from "­in­time_manufacturing&oldid=742109019"

Categories:  Lean manufacturing Process management Manufacturing Production and manufacturing

Commercial item transport and distribution Management Inventory

This page was last modified on 1 October 2016, at 19:31.
Text is available under the Creative Commons Attribution­ShareAlike License; additional terms may
apply. By using this site, you agree to the Terms of Use and Privacy Policy. Wikipedia® is a registered
trademark of the Wikimedia Foundation, Inc., a non­profit organization.­in­time_manufacturing 6/6