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UNIDAD 6: LOS MATERIALES EN LAS PIEZAS

Materiales en las piezas

Un material estructural es aquel material que se usa para hacer aquellas partes de la
estructura que soportan las cargas, que le proporcionan resistencia y estabilidad. Según el
tipo de concreto tensado se utilizan diferentes materiales.

- Concreto

La mezcla del concreto para una obra de presfuerzo deberá ser trabajable cuando se
encuentre en estado fresco y resistente cuando haya endurecido.

La resistencia del concreto en un elemento, al aplicarle el presfuerzo, constituye un factor


muy importante. Por lo general, a esto se le llama la condición “inicial o de
“transferencia”.

En el pretensado a gran escala, el esfuerzo no puede aplicarse a la unidad para proceder a


retirarla hasta que el concreto no haya alcanzado la resistencia especificada para la
transferencia de presfuerzos.

El calentamiento externo comprende un curado con saturación de vapor o con calor


eléctrico. La resistencia requerida puede alcanzarse en un periodo muy corto, pero como
resultado del calentamiento del concreto, y consecuentemente el acero, puede
presentarse una pérdida de presfuerzo, al no obtener una adherencia adecuada entre los
alambres calentados y el concreto.

- Acero

Generalmente el refuerzo utilizado en el presfuerzo es en forma de alambres de alta


resistencia a la tensión estirados en frío, o varillas de aleación en conjunto para formar
torones.

- Cable: Grupo de tendones.

- Tendón: Elemento estirado que se usa para transmitir presfuerzos en un elemento de


concreto. Los tendones pueden consistir de alambres individuales estirados en frío,
varillas o torones.

- Alambre: Refuerzo de sección entera que cumple con los requisitos de la norma británica
BS4486:1969 y que común mente se suministra en longitudes rectas.
- Torón: Grupo de alambres torcidos en forma de hélice alrededor de un eje longitudinal
común, el cual se forma mediante un alambre recto, y que cumple con los requisitos de las
normas británicas BS3617:1971 para torones con 7 alambres y BS4757:1771 para torones
con 19 alambres.

Los alambres en su diámetro, desde 2 hasta 8 mm, pero el diámetro más pequeño de uso
general para elementos estructurales es de 4 mm y puede suministrarse ya sea “como se
extrae” o “prestirado”. La primera condición consistirá de rollos provenientes del
laminado con una curvatura natural. El alambre que ha sido “prenderezado mediante un
proceso que comprende un tratamiento de calentamiento “reductor de esfuerzos”,
provoca una mejoría en las propiedades elásticas y conduce a lo que se denomina un
comportamiento de relajamiento “normal” o bien un tratamiento “estiramiento en
caliente”, que igualmente induce altas propiedades elásticas, pero que provoca lo que
clasifica como un comportamiento de relajamiento “bajo”

Con objeto de asegurar la máxima adherencia entre el acero y el concreto debe


suministrarse el alambre en condiciones desengrasadas. Además del desengrasado, a
menudo el alambre está indentado para lograr mejores propiedades de adherencia. El
“esfuerzo de pruebas” se define como el esfuerzo para el cual la carga aplicada produce
una elongación permanente. Para alambres de presfuerzo, se usa una elongación del 0.2%
en el “esfuerzo de pruebas”.

Existen 2 tipos básicos de torón para presfuerzo, con 7 o 19 alambres. Su elección


depende del grado de flexibilidad y resistencia requeridas. El más populares el de 7
alambres y se usa generalmente en tamaños desde 6.4 hasta 18mm de diámetro exterior.

El acero de alta resistencia y el concreto de alta calidad son esenciales para obtener un
comportamiento satisfactorio en este tipo de construcción, y que provoca una pérdida de
presfuerzo que es inherente a las propiedades de los materiales mismos. También debe
tenerse presente que no todas las pérdidas señaladas ocurren de igual forma en los
elementos pretensados que los postensados.

Es conveniente exponer en esta etapa un resumen de las pérdidas que pueden


presentarse a pesar de que algunas no han sido comentadas:

 Contracción del concreto


 Deformación elástica del concreto
 Fluencia del concreto
 Relajamiento del acero
 Curado con vapor
 Durante el anclaje
 Fricción en el gato y en el anclaje
 Fricción en el ducto

- Equipo

Cada tipo de anclaje requiere utilizar un equipo de tensado. En general se utilizará el


recomendado por el suministrador del sistema. Todos los aparatos utilizados en las
operaciones de tensado deberán encontrarse en buen estado con objeto de que su
funcionamiento no ofrezca peligro alguno. Los aparatos de medida incorporados al equipo
de tensado, permitirán efectuar las correspondientes lecturas con una precisión del 2%.

Pretensado

El aspecto más importante del equipo en el pretensado consiste básicamente en la


mordaza temporal que retienen a los alambres o torones durante y después del tensado.
El método de tensado podrá variar pero la mordaza no, ya que aún está constituida por un
barril y una cuña. Generalmente, la cuña consta de 2 a 3 piezas con un collar y una grapa
de alambre que mantiene a ambos en la misma posición relativa.

Consideraciones para elección de materiales

Los anclajes y empalmes deben entregarse convenientemente protegidos para que no


sufran daños durante su transporte, manejo en obra y almacenamiento.

Deberán guardarse convenientemente clasificados por tamaños y se adoptarán las


precauciones necesarias para evitar su corrosión o que puedan ensuciarse o entrar en
contacto con grasas, aceites no solubles, pintura o cualquier otra sustancia perjudicial.

En los elementos estructurales con armaduras postensas es necesario disponer conductos


adecuados para alojar dichas armaduras. Para ello, lo más frecuente es utilizar vainas que
quedan embebidas en el hormigón de la pieza, ose recuperan una vez endurecido éste.

Los accesorios más utilizados son:

Tubo de purga o purgador. Pequeño segmento de tubo que comunica los conductos de
pretensado con el exterior y que se coloca, generalmente, en los puntos altos y bajos de
su trazado para facilitar la evacuación del aire y del agua del interior de dichos conductos
y para seguir paso a paso el avance de la inyección.

Boquilla de inyección. Pieza que sirve para introducir el producto de inyección en los
conductos en que se alojan las armaduras activas.
Separador. Pieza generalmente metálica o de plástico que, en algunos casos, se emplea
para distribuir uniformemente dentro de las vainas las distintas armaduras constituyentes
del tendón.

Trompeta de empalme. Es una pieza, de forma generalmente troncocónica, que enlaza la


placa de reparto con la vaina.

Tubo matriz. Tubo, generalmente de polietileno, de diámetro exterior algo inferior al


interior de la vaina que se dispone para asegurar la suavidad del trazado.

Protección de armaduras

Con el fin de asegurar la protección de las armaduras activas contra la corrosión, en el


caso de tendones alojados en conductos o vainas dispuestas en el interior de las piezas,
deberá procederse al relleno de tales conductos o vainas, utilizando un producto de
inyección adecuado. Los productos de inyección estarán exentos de sustancias tales como
cloruros, sulfuros, nitratos, etc., que supongan un peligro para las armaduras, el propio
material de inyección o el hormigón de la pieza.

Los productos de inyección pueden ser adherentes o no, debiendo cumplir, en cada caso,
las condiciones siguientes:

Productos de inyección adherentes

En general, estos productos estarán constituidos por lechadas o morteros de cemento y


sus componentes deberán cumplir las siguientes condiciones:

 El cemento será Portland, del tipo CEM I. Para poder utilizar otros tipos de
cementos será precisa una justificación especial.
 El agua no tendrá un pH inferior a 7.
 Cuando se utilicen áridos para la preparación del material de inyección, deberán
estar constituidos por granos silíceos o calcáreos, exentos de iones ácidos y de
partículas laminares tales como las de mica o pizarra.
 Podrán utilizarse aditivos si se demuestra, mediante los oportunos ensayos, que su
empleo mejora las características del producto de inyección, por ejemplo,
aumentando la facilidad de su puesta en obra, reduciendo la tendencia a la
decantación, sirviendo como aire ante o para provocar una expansión controlada
de la lechada-
 La relación agua/cemento deberá ser la más baja posible compatible con la
necesidad de obtener la fluidez precisa para poder realizar la inyección de forma
adecuada.
 La exudación del mortero o lechada de inyección, no debe exceder del 2%, en
volumen, transcurrida tres horas desde la preparación de la mezcla. En casos
excepcionales podrá admitirse hasta un 4%, como máximo. Además, el agua
exudada deberá reabsorberse pasadas veinticuatro horas.
 La reducción de volumen de la mezcla no excederá del 3%, y la expansión
volumétrica eventual será inferior al 10%.
 La resistencia a compresión, a 28 días, de la mezcla de inyección no será inferior a
30 N/mm2

Productos de inyección no adherentes

Estos productos están constituidos por betunes, mástiques bituminosos, grasas solubles o,
en general, cualquier material adecuado para proporcionar a las armaduras activas la
necesaria protección sin que se produzca adherencia entre éstas y los conductos. Para
poder autorizar su utilización será preciso que se hayan realizado previamente los
oportunos ensayos que garanticen su idoneidad.

UNIDAD 7. LA ZONA DEL CABEZAL


Zona de cabezal

Cabezal del anclaje:

Parte externa del anclaje capaz de transmitir la carga del tirante a la superficie del terreno
o a la estructura a anclar. Esta zona se compone a su vez normalmente de: placa de
reparto, cuñas o tuercas, porta cuñas y protección.

El cabezal está constituido por una placa de anclaje y un elemento de conducción en


forma de embudo, cuyo elemento de conducción está destinado a recibir los medios de
tensión individuales o grupos detales medios, con objeto de guiarlos desde una posición
en que están agrupados dentro de la vaina hasta otra posición en que están separados
junto a la placa de anclaje; caracterizado porque el elemento de conducción
comprende una pluralidad de canales receptores, separados que divergen desde una zona
común, en el extremo de unión con la vaina, basta el extremo de unión a la placa de
anclaje; estando cada canal citado unido directa o indirectamente en toda su longitud, por
medio de partes que forman conductos de comunicación que permiten el paso de al
menos un medio o un grupo de medios de tensión, con la zona del elemento de
conducción que se extiende coaxialmente al extremo de la vaina, mientras que el espacio
externo entre los conductos de comunicación queda accesible al hormigón vaciado.
CRITERIOS DE ESTABILIDAD A CONSIDERAR

En las estructuras ancladas se deberán tener en cuenta dos aspectos:

• La estabilidad global de la zona en que se encuentra la estructura anclada.

• El comportamiento de cada uno de los elementos de los anclajes y sus efectos sobre el
entorno más inmediato de los mismos (equilibrio local).

EQUILIBRIO GLOBAL

Lo referente al equilibrio o estabilidad global se abordará de conformidad con lo


especificado en los cálculos.

EQUILIBRIO LOCAL

Se debe asegurar el comportamiento individual de cada componente de los anclajes,


considerando:

• La rotura parcial de la cabeza del anclaje o de la estructura a anclar, por exceso de


tensión en los anclajes, o por fallo de alguno de estos últimos.
• La rotura del tirante a tracción.
• La pérdida de tensión en el anclaje.

HORMIGÓN PRETENSADO CON ARMADURAS PRETESAS

Utilizado en prefabricación, en el que las armaduras se tesan antes del hormigonado de


las piezas y se anclan en unos “estribos” o “macizos” que transmiten temporalmente las
cargas al suelo.

Posteriormente, se hormigonan las piezas y cuando el hormigón ha adquirido una


resistencia determinada [generalmente >25-30 N/mm2], las armaduras se cortan y se
anclan por adherencia al hormigón de las piezas.

HORMIGÓN PRETENSADO CON ARMADURAS POSTESAS

Utilizado principalmente en piezas hormigonadas o en grandes piezas prefabricadas. Las


armaduras se introducen dentro de unos conductos o vainas. Una vez hormigonada la
pieza y cuando el hormigón ha adquirido cierta resistencia [generalmente > 25-30
N/mm2], se tesan las armaduras y se anclan en sus extremos contra las piezas mediante
unas placas y cuñas de anclaje. Posteriormente, se inyectan las vainas con lechada para
establecer la adherencia entre las armaduras y el hormigón.