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5.

DEFEITOS DE FUNDIÇÃO
RELACIONADOS COM AREIAS
SÍLICO ARGILOSAS
SINTÉTICAS

A qualidade do molde influi diretamente na qualidade final do fundido, podendo
também influenciar sobre o aspecto metalúrgico. Geralmente os defeitos em peças
fundidas relacionados à qualidade das areias aglomeradas com argila têm suas
origens na deficiência de alguma propriedade de utilização da areia. Sendo assim a
classificação dos defeitos poderá ser feita segundo a propriedade com a qual se
relaciona. É comum que um mesmo defeito possa ter sua origem em uma ou mais
propriedade de uma mesma areia.

5.1 Defeitos relacionados com a Aptidão à Moldação e a
Resistência Mecânica da Areia
5.1.1 Rugosidade Superficial
As superfícies do fundido têm sempre um acabamento irregular, apresentando
superfícies com maior ou menor grau de rugosidades. Este tipo de defeito é mais
comum nas paredes verticais do molde, onde a compactação tende a ser sempre
menor que aquela das paredes horizontais. Devido a esta menor compactação, o
metal líquido, em condições normais de fluidez e pressão, tenderá a penetrar nos
poros das paredes do molde. Este fato será agravado se a areia apresentar maiores
grãos, umidade elevada, elevado teor de argila, baixo esforço de compactação das
máquinas, etc.
5.1.2 Inchamento
As peças fundidas apresentam-se com as dimensões maiores que o seu desenho
original. Este inchamento está relacionado com a pressão que o metal exerce sobre
as paredes do molde, sendo esta pressão tanto maior quanto maior for a densidade
do metal e a altura da coluna de metal líquido. Se as paredes do molde estiverem
mal compactadas, devido a uma deficiência na aptidão à moldação por exemplo,
quando ao término do vazamento, o metal exercerá uma maior pressão sobre as
mesmas, deslocando-as, aumentando assim o volume da cavidade e aumentando
as dimensões da peça. Observa-se nos ferros fundidos cinzentos e nodulares,
quando da sua solidificação, que além das pressões normais presentes ao sistema,
ocorre também o fenômeno da expansão grafítica, que exercerá uma pressão
interna no meio do líquido que promoverá o seu deslocamento, agindo assim
também sobre as paredes do molde. Neste momento, se estas paredes estiverem
com uma compactação insuficiente, pode ocorrer um aumento nas dimensões da
peça e consequentemente do volume da cavidade. Este aumento em um
determinado ponto da peça, provoca um redirecionamento do fluxo do metal líquido
entre as partes da peça ainda no estado líquido ou pastoso. Pode ocorrer aí uma
deficiência na alimentação da peça devido à massalotagem insuficiente e ou um
direcionamento de solidificação não previsto, formando rechupes internos ou
externos à peça. Se a solidificação terminar próxima a um ângulo, será formado aí
uma depressão semelhante a um rechupe de ângulo, também chamado de efeito
Leonard.
Possíveis soluções para os defeitos comentados:
Controlar regularmente a compactabilidade (máxima) e a fluidez da areia;
Agir sobre o teor em água;
Agir sobre o teor de argila da areia (areias finas exigem um aumento no teor de
argila em relação a areias grossas); baixo poder aglomerante da argila utilizada no
molde (elevado teor em finos de sílica por exemplo);
Verificar condições de compactação e pressão de trabalho das máquinas de
moldar.

 Regeneração da areia mal realizada (elevado teor em bentonita inerte podendo
também provocar oolitização);
 Compactação insuficiente do molde.

5.1.3 Erosão ou lavagem da areia do molde e inclusões
correspondentes
Quando do vazamento da liga, o jato de metal líquido arranca grãos de areia da
superfície do molde provocando sulcos ou simples depressões. Após a solidificação
do metal aparecerá na peça saliências rugosas localizadas nas regiões próximas aos
canais de ataques. Porém, ao mesmo instante, esta erosão de areia promoverá a
formação de cavidades em outras partes da peça, devido ás inclusões dos grãos de
areia arrancados do moldes e dispersos pelo fluxo do metal.
O jato de metal que entra na cavidade pode apresentar 3 tipos de escoamento:
- escoamento normal, onde o metal ao entrar na cavidade do molde flui
deslizando sobre a superfície do mesmo;
- escoamento com choque, onde o metal ao entrar na cavidade do molde, além
de deslizar, também sofre uma queda dentro da cavidade;
- choque puro, onde o metal ao entrar na cavidade do molde sofre uma queda,
esta queda é chamada de efeito cachoeira.
A erosão torna-se mais forte, segundo estudos, quando é provocada pelo
escoamento com choque seguido do escoamento normal e finalizado com choque
puro (este somente produz erosão nos primeiros instantes da queda do metal pois
logo após a superfície é recoberta por uma camada de metal que protege a areia do
fluxo de metal líquido).
A intensidade da erosão diminui quando:
- aumentamos o teor em argila e a compactação do molde;
- aumentamos o módulo de finura da areia base utilizada;
- utilizamos dextrina, melaço (aproximadamente 1%) e areia base chamote;
- utilizamos ligas de menor temperatura de vazamento pois menores
temperaturas provocam queimas menores de argila. O aumento da quantidade
de metal vazado aumenta a erosão;
- diminuição da coluna de metal líquido.

5.1.4 Quebra de bolo ou molde (no manuseio do molde)
As peças se apresentam deformadas com inclusão de pedaços do molde dentro das
peças fundidas. A origem das quebras de molde pode estar no uso de uma areia
seca ou de uma areia com uma resistência mecânica baixa. O simples esforço de
extração do modelo pode provocar quebras. Quando se trabalha com areia quente ,
com por exemplo á temperatura de 70 o C aproximadamente, o contato da areia
quente com o modelo mais frio promoverá a formação e resfriamento de uma
pequena camada de areia. Esta camada normalmente apresenta uma elevada taxa
de umidade, aumentando a viscosidade da areia e o seu poder de aderência.
Recomenda-se, às vezes aquecer o modelo antes de se iniciar a moldação.

criando grandes pressões internas. do interior do metal (bolha endógena). do pó de carvão mineral. a se dirigirem para as partes mais quentes da peça.5. Este defeito é mais comum em peças de paredes finas. junta fria. mesmo um vazamento a uma temperatura mais elevada poderia não solucionar o problema. segundo alguns autores por exemplo. vindo até a criar outros. A origem destes gases pode ser: . do ar da cavidade do molde ou de gases desprendidos pelo molde ou machos oriundos da queima de produtos presentes na areia (bolha exógena). sendo que a primeira ocorre aproximadamente nos 10 primeiros segundos após o vazamento. com menor intensidade. 5.2. estes. geralmente de forma arredondada com superfície interna lisa e localizadas próximas a superfície da peça.2. A formação de gases no interior do molde pode provocar além de bolhas.2 Defeitos relacionados com a Permeabilidade e a Tendência ao Desprendimento de Gases da Areia 5.2. Estas bolhas geralmente apresentam superfícies com uma tonalidade fosca e tom azulado. ou bolhas são provenientes de gases não evacuados nos molde durante o vazamento. por exemplo. Poderão também ocorrer bolhas com superfícies brilhantes se proveniente. pode ocasionar tal defeito pois não há tempo para os gases saírem da cavidade do molde. 5. durante a solidificação. estando as mesmas já a baixas temperaturas (ocasionado pela perda de temperatura do metal para as paredes do molde ou por uma baixa temperatura de vazamento). O controle da tendência ao desprendimento de gases é importante. se não forem evacuados são capazes de impedir ou dificultar o preenchimento total da cavidade do molde pelo fluxo contínuo de metal líquido. pois. acumulando-se e formando vazios. mau enchimento.3 Crostas . onde os gases dissolvidos no metal líquido tendem. A junta fria ou emenda fria é um caso particular deste defeito e ocorre quando duas frentes de metal se encontram dentro do molde. A própria velocidade de vazamento. e uma tonalidade cinza e levemente oxidada ao ar atmosférico. Esta tonalidade na superfície das cavidades está associada ao tipo de gás retido pelo metal líquido. uma tonalidade azulada ao CO2. Estas cavidades. O desprendimento de gases se dá em duas etapas dentro do molde. e a segunda de 60 a 80 segundos mais tarde. se a mesma for elevada. podendo também ocorrer em peças maciças quando há elevada temperatura de vazamento que aumenta a geração de gases. enchimento incompleto. O risco maior de formação de bolhas é devido ao primeiro desprendimento que é rápido e volumoso. se muito rápida.2 Mau enchimento As peças apresentam interrupções em suas paredes apresentando-se às vezes incompletas. não ocorrendo a ligação (solda) entre as mesmas.1 Bolhas Este defeito manifesta-se através da formação de cavidades dispersas ou concentradas. uma tonalidade clara e brilhante está associada ao hidrogênio. crostas e sopro. Quando um molde produz ou possui grande volume de gases.

As soluções se assemelham às utilizadas em defeitos de expansão. aditivos combustíveis. Após a solidificação formam-se cavidades situadas abaixo da superfície da peça.  diminuição da tendência ao desprendimento de gases controlando principalmente o teor em água.  colocar respiros localizados. podendo haver um arrancamento da parte de areia próxima à superfície do molde pela liberação brusca e rápida dos gases formados. Este tipo de defeito é atribuído a gases do molde e machos que rompem uma fina camada de metal já solidificada na interface molde-metal. podendo promover a expulsão de metal líquido para fora do molde pelas aberturas do mesmo.  realizar vazamento mais lento. como massalotes.2. respiros e canais. a difundirem-se para os pontos que solidificam por último (junto ao sopro).As peças apresentam-se com um aspecto rugoso com excrescências metálicas (carepas) e depressões. vazios. e logo abaixo uma cavidade maior como se o gás fosse soprado para o interior da peça. entrando à força no meio do metal.  evitar o arraste de ar pelo sistema de canais (melhorar projeto de fabricação).2. 5. em moldes com elevado teor em água e baixa permeabilidade ou areia heterogênea. os quais misturados ao metal são violentamente arremessados de encontro as outras superfícies do molde.4 Sopro de macho ou molde (defeito associado ao efeito Leonard e/ou rechupes) As peças se apresentam com cavidades. Possíveis soluções para os defeitos comentados:  aumentar a permeabilidade do molde.5 Explosão Sob certas condições. 5. etc. O metal líquido ao entrar em contato com a parede do molde promove uma rápida e elevada produção de gases. e em alguns casos com inclusões em outras partes da peça. Associam-se a este defeito a rugosidade superficial e penetração metálica (mais comum em moldes compactados em alta pressão.  procurar obter uma mistura de areia mais homogênea. macho. sendo visível na superfície da peça pequenos furos ou cavidades. São provocados quando um ponto é submetido a um aquecimento excessivo ocorrendo uma elevada produção de gases neste ponto (originado por exemplo por um jato de metal incidindo diretamente em um ponto do molde). pois possuem baixa permeabilidade com tendência a ocorrer também cavidades devido a gases). molde etc). Este defeito é mais comum em cantos do molde onde há a formação de muitos gases e um tempo de solidificação da liga maior.  evitar o contato entre o metal líquido e a umidade excessiva (na panela. que pela sua rapidez e volume pode adquirir um aspecto de explosão. sem grumos de argila úmida. esses tendem. Caso o metal já contenha gases dissolvidos. pode ocorrer uma grande vaporização da água contida no molde e um grande desprendimento de gases. ocorrendo nestas áreas forte penetração metálica. Estes defeitos se assemelham a defeitos provocados pela dilatação da areia e erosão. . Defeito comum em peças de grande porte. ou mesmo provocando a abertura do molde. quando da solidificação.

3 Defeitos relacionados com a Estabilidade Térmico- Dimensional da Areia Em moldes confeccionados em areia sílico argilosas é comum a ocorrência de defeitos devido à dilatação do grão de quartzo (transformação ). Estes se apresentam sob várias denominações: . O aquecimento das paredes do molde. chagas 5. Quando este defeito ocorrer em um ângulo saliente da peça. rabo de rato . Pode ocorrer que as areias situadas abaixo ou próximas deste jato de metal se dilatem e se levantem . controlar a temperatura de vazamento. os seus grãos se dilatam gerando tensões na camada de areia. ocorrerá o defeito chamado escama ou descascamento. ao encontrar a poucos milímetros no molde uma zona de temperatura mais baixa se condensa formando uma região com elevada umidade chamada de zona superúmida ou zona de condensação. as paredes internas do mesmo são expostas às elevadas temperaturas por radiação e ou condução. Se quando do rompimento houver quedas de areia. Quando do início do vazamento. crostas . 5. a mesma apresentará um pequeno sulco de comprimento variável. e com isso. ocorrerá também inclusão de areia em outras partes do molde. Nesta região devido à elevada umidade ocorre uma perda significativa da coesão entre os grãos de areia. A areia situada abaixo desse fluxo tem um aquecimento maior que outras partes do molde. crostas. há maior tendência de formação deste problema próximo ao fluxo de metal líquido. Ao mesmo tempo em que esta areia é aquecida. que possui baixa coesão. as estrias . A água contida nesta camada evapora e parte deste vapor desloca-se também em direção ao interior da areia do molde.1 Formação do defeito Quando do vazamento dos moldes. formaria uma saliência metálica com inclusões de areia aderidas (escamas. etc). ou se romper. Esta casca seca formada possui como características uma baixa resistência mecânica e o aumento do tamanho dos grãos da areia base fazendo com que a mesma se dilate e se desprenda do restante da areia do molde. uma dilatação também maior. o que agravaria o problema. Se a dilatação for grande e houver rompimento desta camada (casca) de areia. Este vapor. principalmente na face superior. A este defeito dá-se o nome de escama livre ou descascamento sem tensões. este terá uma “dilatação livre” que provocará um pequeno deslocamento da camada de areia. o que formaria uma depressão na peça. estrias ou enrugamento .  controlar a altura do jato de metal no vazamento e condições de resfriamento. o que provocará o .2 Estrias ou enrugamento As peças se apresentam com sulcos ou rebaixos geralmente nas paredes horizontais superiores do molde. provocando uma saliência na peça e uma depressão no ângulo.3. A formação da zona super úmida.3. Porém esta mesma casca pode não romper. Após a solidificação da peça. escama ou descascamento . 5. ocorrendo assim a secagem de uma certa camada de areia. faz com que esta casca se desprenda facilmente. provoca a dilatação da areia que forma uma saliência contínua no mesmo.

3. . . portanto. . A eliminação do defeito na rebarbagem é fácil. resistência à compressão à verde baixa.aparecimento de um sulco na face inferior da peça vazada. distribuição granulométrica entre 3 a 5 peneiras . É comum em ligas de boa fluidez ( baixa tensão superficial ) como o ferro fundido e o cobre. adequar o teor em argila e água da mistura. . vazamento prolongado. melhorar o sistema de canais evitando que um jato de metal incida diretamente em um ponto localizado do molde. pó de carvão mineral). Esse defeito diferencia-se de outros defeitos (enrugamento. usar aditivos (pó madeira. elevada dureza superficial do molde. Também é comum em moldes estufados. aumentando a exposição da areia ao calor. devido ao baixo teor em bentonita ou baixo poder aglomerante. Ocorre com maior freqüência em ângulos reentrantes das peças.3 Venulação As peças se apresentam com excrescências metálicas que são comparáveis às rebarbas perpendiculares à superfície das peças fundidas. O sulco provocado tem uma borda mais suave. temperatura elevada de vazamento. . evitar elevada dureza superficial. Criam-se tensões internas na areia. sendo mais comum em areias aglomeradas com resinas sintéticas. . podendo ocorrer com ligas de baixo ponto de fusão. Recomendações para combater o defeito : . . adequar a distribuição granulométrica (3 a 5 peneiras) . areia concentrada em poucas peneiras. . Possíveis soluções para os defeitos comentados: . Mecanismo de formação Seu mecanismo de formação é pouco explicado. elevado teor em água da mistura de areia favorecendo uma compactação excessiva e a formação da zona superúmida. serem confundidos com rebarbas. Estes defeitos acontecem fora da superfície de separação da peça. Circunstâncias que facilitam o surgimento desses defeitos: . mogul. . . 5. porém eleva o custo final do fundido. resultando em trincas e fissuras no molde. Estudos comprovam que este defeito não está relacionado com a natureza química da areia. estrias) pela sua localização (direção dos ataques). que recebe o nome de rabo de rato. provocadas pela dilatação dos grãos. podendo ser ocasionada por uma elevada intensidade de compactação. melhorar a mistura da areia (homogeneização melhor da areia). etc. reduzir o teor na areia de finos inertes adicionando areia base nova.30 N / cm2. diminuir o tempo e a temperatura de vazamento dos moldes. não podendo. utilizando bentonitas com uma resistência à tração à úmido maior que 0. . lento. seu mecanismo de formação e seus aspectos.

5. elevadas pressões geradas pela vaporização explosiva da água e baixa resistência mecânica dos moldes . Possíveis soluções para o defeito comentado: .4. . diminuir a tendência ao desprendimento de gases da areia do molde. .2 Sinterização As peças se apresentam com uma camada de areia vitrificada aderida. adquirindo assim um ponto de fusão baixo. . etc. elevada pressão metalostática.. tais como. diminuição da velocidade de vazamento do metal líquido. controlar a temperatura de vazamento dos moldes. elevada taxa de expansão grafítica. . A origem deste defeito pode ser pela presença de impurezas de baixo ponto de fusão na areia (silicato de sódio. . etc. . Quanto maior for o teor de água contido na areia do molde. As causas que levariam a este tipo de defeito podem ser várias. Pode ocorrer também devido à reação molde-metal. utilizar areia base de boa refratariedade. produz silicatos duplos de alumina e ferro. pintura do molde com tintas refratárias. Possíveis soluções para o defeito comentado: . resultando várias vezes no aparecimento de alguns tipos de defeitos. óxido de ferro.1 Penetração metálica As peças apresentam-se com superfícies rugosas. ásperas. alterar posições dos ataques para evitar um jato de metal incidindo em uma parede por um tempo elevado. pior será o aspecto superficial das peças em ferro fundido. .4 Defeitos relacionados com o comportamento à quente da areia As areias utilizadas na confecção dos moldes quando aquecidas comportam-se diferentes daquelas à temperatura ambiente. óxido de Fe. 5.4. que favorecem a formação de silicatos e óxidos próximos à interface metal-areia. provocando a metalizarão da areia através de um mecanismo de penetração. pois o metal líquido penetra por entre os grãos de areia ocupando este espaço. havendo a formação de faialita que possui elevado ponto de fusão. 5. por meio de óxidos metálicos básicos que são formados no molde e têm grande afinidade pela sílica. aumentar a resistência mecânica dos moldes (evitar espaços vazios entre os grãos de areia). mas em combinação com elementos contidos na argila. uso de aditivos para combate de defeitos do tipo rabo de rato são também utilizados como perborato de cálcio hidratado. . utilizar uma areia base mais fina.). utilizar teor em água adequado à mistura de areia. argila inerte.

aderente e esponjosa que se fixa sobre os grãos de areia. Pelo seu aspecto poroso aumenta a absorção de água do molde. contribui para diminuir a velocidade de aquecimento da superfície do molde. 6. pois a água rouba calor do molde para se evaporar. Essas camadas sobrepostas de argila calcinada em torno dos grãos não trazem só desvantagens. é necessária uma quantidade maior de água para a argila desenvolver as suas propriedades de coesão e plasticidade. . formando uma camada cerâmica fina. Sendo assim. dura. 5. novas camadas oolitizadas podem sobrepor-se umas sobre as outras. É importante observar que: .4. CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS . . defeitos de dilatação tendem a diminuir com areias oolitizadas porque há menor proporção real de sílica.. se bem controladas podem trazer benefícios.3 Oolitização A oolitização é um cozimento cerâmico que a argila sofre. criar ambiente redutor dentro da cavidade do molde (adicionar pó de carvão mineral por exemplo). A argila oolitizada ao absorver mais água. pois uma parte da água adicionada à mistura irá se alojar dentro desta camada. não sendo aproveitada para a coesão da bentonita. Elevados graus de oolitização favorecem o aparecimento de reação molde-metal e conseqüente sinterização.

Excrescências metálicas B.. junta fria. casca de laranja. porém estes nomes quando usados por diferentes empresas não identificam os mesmos tipos de defeitos. Defeitos superficiais E. Inclusões ou anomalias de estrutura . Dimensões e formas incorretas G. Descontinuidades do material D. Dentre os vários nomes utilizados podemos citar: rabo de rato. são elas : A. chupada. O International Committee of Foundry Technical Association criou uma normalização para identificação e nomenclatura dos defeitos em peças fundidas.A maioria das fundições utilizam nomes tradicionais para identificar os defeitos que ocorrem no seu dia-a-dia. escama. produtivos e comerciais. broca. Cavidades ou vazios C. Esta classificação esta dividida em sete categorias. etc. É necessário que todos os setores. mas isto deve ser avaliado sistematicamente para uma adequação às terminologias técnicas usadas no mercado. Este fator muitas vezes gera desentendimentos que interferem diretamente nas relações intersetoriais e até mesmo nas relações entre o cliente externo e a empresa. Cada empresa tem sua nomenclatura própria e definição dos defeitos. tenham uma clara e correta definição dos defeitos típicos do processo. Peça incompleta F. pele de jacaré.

EXCRESCÊNCIAS / PROJEÇÕES METÁLICAS . Faz-se uma classificação do defeito segundo seu aspecto.Normalmente. e ao mesmo tempo são levantadas e analisadas suas possíveis causas e propostas de soluções. a análise de defeitos não segue esta distinção de classificações. na empresa. A.

1 REBARBAS ( A 111 ) Defeito : Rebarbas .A.

 verificar as condições do molde e machos.  etc.  esforços mecânicos sobre o molde. Causa da Causa :  sujeira entre as superfícies de separação.  etc.  falta de lastro. Soluções :  revisar projeto de molde e macho ( folgas e montagem) .  diminuir temperatura de vazamento  cuidado no transporte dos moldes.  substituir ferramental danificado.  excesso de retrabalho nas superfícies de separação.  temperatura elevada do metal ( maior fluidez ).  etc. A2 VEIAMENTO ( A 112 ) Defeito : Veiamento .Manifestação:  excrescências metálicas de espessura irregular.  marcações de machos mal dimensionados.  ferramental danificado (caixas de moldação e de macho ). perpendiculares à superfície da peça e localizadas nas superfícies de separação do molde ( apartação e marcações ) Causa :  penetração de metal nos espaços vazios entre as superfícies de separação do molde ou folga nas marcações dos machos.  molde mal compactado.

 diminuir teor de resinas.  etc. como por exemplo o óxido de ferro (+ 1).  utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade térmica. Causa :  penetração de metal em fissuras da superfície interna do molde. perpendiculares a superfície da peça.Manifestação :  pequenas excrescências metálicas. não estando presentes nas superfícies de separação do molde.  temperatura elevada do metal..  diminuir o tempo de enchimento do molde.  reduzir pressão metalostática.  secagem muito rápida da areia (sobreaquecimento excessivo da areia ). Ocorrem isoladamente ou em conjunto. de aspecto superficial rugoso. A.  etc.  elevado adensamento do molde e machos  pressão metalostática elevada.  reduzir temperatura de vazamento.  etc. em forma de veios ou veias.  reduzir adensamento do molde.  excesso de compactação do molde e machos. Causa da Causa :  dilatação excessiva da areia do molde.  evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do molde. 3 VEIAMENTO DE ÂNGULO (A 115 ) Defeito : Veiamento de Ângulo . Soluções :  reduzir a compactação de moldes e machos.

Os teores de óxido de ferro comumente usados variam entre 0.  temperatura de vazamento elevada.2 a 4% combate a friabilidade.Fe2O3. como por exemplo o óxido de ferro (+ 1).  etc.5 a 5%.  reduzir pressão metalostática.1.Manifestação :  projeção metálica na forma de uma fina lâmina localizada no centro de um ângulo reentrante.4% de óxido de ferro em areia contendo 2 a 8% de pó de carvão.(FeCO3 ).  excesso de aglomerante na areia do molde e machos.  reduzir temperatura de vazamento.  Magnetita .5 a 2%. É o tipo mais usado em fundição. . sendo utilizados para solucionar defeitos do tipo:  Erosão . de cor vermelha. Ao ser adicionado às areias. Óxido de ferro Produto constituído de pós de materiais inorgânicos naturais ou sintéticos.  usar outro tipo de aglomerante.  excesso de compactação do molde e machos. pois é estável em condições atmosféricas ambientais.  etc. de cor marrom.  etc..  Limonita .  reduzir a temperatura de vazamento  evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do molde.  Veiamento e penetração metálica . Causa :  penetração de metal em uma fissura em um ângulo saliente ( reentrante na peça ) na superfície interna do molde.  diminuir o tempo de enchimento do molde. ocorrendo uma queda da permeabilidade. Os tipos de óxido de ferro encontrados são:  Hematita .  utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade térmica.  Siderita . provoca um aumento da resistência à compressão à verde pois aumenta o número de pontos de contato entre o aglomerante e os grãos de areia.  pressão metalostática elevada.Fe3O4. maior NOTA superfície específica.  reduzir adensamento do molde. sendo que a porcentagem de ferro varia entre 30 a 62%. Soluções :  usar outro tipo de areia base ( maior refratariedade )  reduzir a quantidade aglomerante.  Pinholes de Nitrogênio .2 g/cm3 e uma temperatura de fusão de aproximadamente 1565C. com uma densidade de 5.2Fe2 O3 + H2O. Causa da Causa :  dilatação excessiva da areia do molde. de cor negra.

As causas que levam ao aparecimento deste defeito são:  Alta densidade do molde ou macho. é da ordem de 1 a 2.  Amolecimento da ligação aglomerante.  Déficit de volume devido à evaporação do solvente.Atuação do Óxido de Ferro no Combate aos Defeitos Veiamento .5%.Uma das principais finalidades da adição do óxido de ferro em uma areia de fundição é para combater este defeito. com uma granulometria entre 20 e 60 mesh. o que diminui o coeficiente de expansão da areia evitando também assim o aparecimento de defeitos deste tipo. .  Dilatação da sílica (transformação de quartzo  para ). devido à boa fluidez da mistura. As porcentagens indicadas de óxido de ferro para combater este defeito. A atuação do óxido de ferro no combate ao veiamento é explicado pelo fato do mesmo evitar que haja um aumento brusco do volume da areia quando esta é submetida a choque térmico.

Efeito sobre a Reação Molde-Metal Nas fundições de metais ferrosos. antes da reação de formação da Wustita. a Faialita (Fe2SiO4) também é formada. reage violentamente com a areia de sílica no molde e no macho. Fe + H2O = FeO + H2  Reação de formação da Wustita. formando uma solução de cerca de 20% de sílica com o óxido ferroso. que é chamada Faialita (Fe2SiO4) cujo ponto de fusão é inferior a 1199°C. o óxido de ferro (FeO) ou Wustita. Este óxido. altamente básico. A wustita tem um ponto de fusão de 1371°C. À medida que o FeO se forma na cavidade. sendo um dos óxidos metálicos mais corrosivos desenvolvidos na cavidade do molde. o metal vazado entra em contato com o CO (monóxido de carbono) gerado na cavidade do molde. o Fe(CO) 5 é formado acelerando ainda mais a reação da Wustita. é constantemente formado. 2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4  Reação de formação da Faialita. formando o pentacarbonil de ferro (Fe(CO)5). que são ácidos. A 316°C. que é muito penetrante e corrosivo. . À medida que mais pentacarbonil de ferro se forma. ocorre sempre uma profunda penetração de metal entre os grãos de areia do molde ou macho. Com a formação da Faialita. Com o vazamento. as reações molde-metal ocorrem rapidamente.

A4 INCHAMENTO DA PEÇA/DILATAÇÃO DO MOLDE (A 221 ) .

reduzir pressão metalostática através de mudanças no projeto da peça. baixa compactabilidade do molde. deformação das paredes do molde. . . melhor compactabilidade do molde. . . . etc. . . B. Causa da causa: . de aparência rugosa e forma alongada. usar aglomerantes de boa qualidade. etc. . Soluções: . grande e irregular. penetração metálica e veiamento.Defeito : Inchamento Manifestação :  projeção de metal. no interior ou na parte externa da superfície da peça. pressão metalostática elevada. aumentar o teor de aglomerante na areia. Causa : . . CAVIDADES OU VAZIOS . etc. baixa qualidade do aglomerante. Normalmente associa-se a outros defeitos tais como rugosidades superficiais. baixo teor de aglomerante.

1 CAVIDADES DEVIDO AOS GASES ( BLOWHOLES E PINHOLES ) (B 111 ) .B.

Pinholes e Blowholes Endógenos (origem interna) Pinholes e Blowholes Exógenos (origem externa) Moldes e machos Absorção de ar Reação molde-metal Origem dos gases .

 aglomerantes que liberam grande quantidade de gases.  presença de alumínio em níveis elevados ( > 0. essencialmente esféricas.  presença de algum produto que possa liberar grande quantidade de gás (graxas. tintas. apresentam-se agrupadas e com tamanhos variados. A formação destas cavidades pode ocorrer em todas as partes da peça. podendo ou não estarem em contato com a superfície externa da peça. O interior destas cavidades pode ter um aspecto brilhante mais ou menos oxidado. apresentam-se freqüentemente isoladas ao passo que as menores. 9 )  velocidade de vazamento elevada.  excessiva umidade em moldes e machos. etc. que pode estar presente como gás ou sob a forma de algum óxido. ao passo que as cavidades devido ao CO tem aparência azulada e aquelas devido ao acúmulo de ar têm paredes cinzas e ligeiramente oxidadas. principalmente o CO.  excesso de gases gerados pelo molde e machos (origem exógena ).). os pinholes.02 %). Causa da Causa :  excesso de gases dissolvidos no banho ( origem endógena ).  baixa permeabilidade do molde  etc. Causa :  acúmulo de gases retidos durante a solidificação da peça. . cavidades devido a presença de hidrogênio tem paredes brilhantes. blowholes. em ligas ferrosas. formado na reação do carbono do material com o oxigênio.  excesso de gases absorvidos pelo molde (origem exógena ). pode reagir com o vapor d’água do molde (redução) liberando hidrogênio. Cavidades devido aos gases Defeito : Cavidades (blowhole ) ou porosidades ( pinhole ) Manifestação :  cavidades de paredes lisas. óleos. As cavidades maiores.  temperatura de vazamento elevada ou muito baixa ( ver pág. Normalmente.  quantidade excessiva de aditivos contendo hidrocarbonetos. etc.

B.  reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio no processo evitando. 2 PINHOLES SUPERFICIAIS ( B 123 ) .  Controlar o teor de Al na liga ( principal causa da introdução de hidrogênio no banho).  aumentar a permeabilidade do molde através da abertura de muitos respiros. por exemplo.  evitar a reoxidação do metal.  controlar a quantidade e qualidade de constituintes adicionados à areia de moldação. a colocação de material sujo no forno de fusão.  aumentar a permeabilidade do molde e machos.  controlar os níveis de umidade da areia.  etc.Soluções :  prevenir-se quanto a entrada e formação de óxidos no metal líquido principalmente através do processo de fusão ( cubilô e fornos a óleo e a gás).  controlar a temperatura e o tempo de vazamento.

 etc. . localizadas bem próximas da superfície da peça.Defeito : Porosidades Superficiais ( pinholes ) Manifestação :  pequenas cavidades. de 1 a 2 mm. e removíveis facilmente através de usinagem. normalmente do tamanho da cabeça de um alfinete (daí o nome pin = alfinete + hole = cavidade).cavidades esféricas.cavidades alongadas. . que podem ser vistas em cortes ou fraturas. localizadas de forma mais ou menos agrupadas ao longo da superfície da peça podendo ser : .  Ocorrem especificamente em peças cuja seções variam de 15 a 30 mm. Causa :  acúmulo de gases retidos durante a solidificação da peça. de aproximadamente 4 mm.

 reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio no processo evitando.  aglomerantes que liberam grande quantidade de gases. Nesta reação.  alto teor de elementos com grande afinidade de combinação com oxigênio e hidrogênio.  controlar a temperatura e o tempo de vazamento. tintas. Assim aquelas bolhas que se alojarem bem próximas da superfície poderão emergir em alguns casos. as bolhas de gás tomam a forma de finos canais deslocando-se pelo líquido intercristalino residual e este deslocando-se entre as células que estão se formando próximas a superfície. etc. Pinholes sub-superficiais – a superfície oxidada do fluxo de metal ao entrar na cavidade do molde ( quanto maiores os canais maior será a tendência a oxidação ) reage com a atmosfera do molde ou com seus constituintes. haverá a formação de gás CO que se combinado com hidrogênio provocará o aumento das dimensões do defeito.  evitar a reoxidação do metal. 9).  baixa permeabilidade do molde  etc.  velocidade de vazamento elevada.  temperatura de vazamento elevada. óleos.  evitar o vazamento e enchimento da peça em um regime turbulento.  controlar a quantidade e qualidade de constituintes adicionados à areia de moldação. Quando a pressão do gás atinge determinados valores. Soluções :  promover uma boa desoxidação do banho utilizando manganês e silício e durante o vazamento utilizando alumínio (no caso de aços).Causa da Causa :  excesso de gases dissolvidos no banho ( origem endógena ). por exemplo. como vimos.  excessiva umidade em moldes e machos. . principalmente o oxigênio e o nitrogênio.  presença de algum produto que possa liberar grande quantidade de gás (graxas.). Formação de Pinholes : Pinholes superficiais – A reação entre o carbono e escória rica em óxido de ferro resulta na formação de monóxido de NOTA carbono que por sua vez ao ser envolto pelo metal líquido forma o pinhole (ver pág. a colocação de material sujo no forno de fusão.  evitar a colocação de canais excessivamente longos.  excesso de gases absorvidos pelo molde (origem exógena ).  quantidade excessiva de aditivos contendo hidrocarbonetos.  etc. como por exemplo o titânio e o alumínio.

3 RECHUPE ( B 200 ) Tipos de rechupes segundo sua localização Formação dendrítica .B.

 elevada temperatura de vazamento ( maior dilatação do metal ). .  etc.  ausência ou mau dimensionamento de massalotes. Causa :  falta de metal líquido que compense a contração volumétrica do material. a contração líquida e de solidificação.  sistema de enchimento mal dimensionado.  machos sobreaquecidos. Causa da Causa :  elevada taxa de contração volumétrica da liga. isto é. Rechupe de macho Rechupe de ângulo Rechupe Defeito : Manifestação :  cavidades externas ou internas na peça.  deformação das paredes do molde ( aumento do volume da cavidade ).  forma da peça inadequada. podendo estar isoladas ou ligeiramente dispersas. de paredes rugosas devido a presença de formação dendrítica ( exceto em ligas eutéticas ) localizadas nos pontos quentes da peça.

 etc.  adequar a forma da peça para que haja uma alimentação bem direcionada ( se necessário usar resfriadores ).  melhorar a rigidez do molde.6% contínua espessa FC hipoeutético < 80 Frente Camada Rechupes FC hipereutético 20 a 150 mista fina (possibilidade de auto- alimentação) Frente Camada FE hipo e hipereutético <150 descontínua espessa Porosidades .Soluções :  controlar a temperatura de vazamento.  rever dimensionamento ( usar luvas se necessário ) e posicionamento de massalotes.  adequar a composição química do material.  reduzir pressão metalostática. Classificação dos ferros fundidos cinzentos e nodulares segundo o modo de solidificação e à tendência à formação de rechupes e microrechupes Intervalo de Tendência ao Tipo de Liga solidificação Modo de solidificação o defeito C FC e FE hipoeutéticos < 80 Frente Camada Rechupes Ceq.  rever o projeto do sistema de enchimento da peça. > 3.  evitar o sobreaquecimento de machos ( observar a relação entre o tamanho do macho e a massa de metal entorno do mesmo ).

C. Descontinuidades do Material .

.C.1 TRINCA À FRIO ( C 211 ) Defeito : Trinca à frio Manifestação :  descontinuidade caracterizada por uma fresta ou fissura em certas partes da peça Causa :  ruptura da peça causada por tensões internas ( compressão ) geradas durante a sua solidificação.

 sobreaquecimento localizado devido aos trabalhos de soldagem.  adequar características mecânicas do material.  elevada resistência do molde aos esforços de contração da peça.  baixa resistência à tração e ductilidade do material.  preparar superfície para soldagem.  reduzir o adensamento do molde e machos através de uma menor compactação e misturas de areia mais adequadas ( por exemplo verificar teores de aglomerantes ).Causa da causa :  forma indevida da peça.  ligas com grande intervalo de solidificação.  etc.2 TRINCA À QUENTE ( C 221 ) Trinca à quente .  corrigir dimensionamento e posicionamento de sistema de alimentação e enchimento.  evitar esforços mecânicos desnecessários sobre a peça. C.  etc. Soluções :  adequar a forma da peça de forma a se evitar pontos de concentração de tensões.  ciclo de tratamento térmico indevido com acentuada velocidade de aquecimento e ou resfriamento da peça.  utilizar ciclo de tratamento térmico correto observando também a forma da peça.  sistemas de alimentação e enchimento mal posicionados que acentuam as diferenças entre os tempos de solidificação. propícia à concentração de tensões devido a diferentes tempos de solidificação.  esforços mecânicos aplicados sobre a peça.

sempre apresentando uma estrutura dendrítica em uma superfície oxidada. . descontinuidade caracterizada por uma trinca ou fissura de contorno irregular. Fratura mostrando formação dendrítica Formação de trincas devido a resistência do molde à contração da peça Defeito : Trinca a quente Manifestação : .

 liga com grande intervalo de solidificação.  sobreaquecimento excessivo da areia levando a uma relevante dilatação do molde e machos.  etc. como há diferentes intervalos de solidificação a parte que contrair primeiro solta-se das demais formando uma fissura.  etc.  utilizar sistemas de alimentação e enchimento de forma a não acentuar as diferenças entre os tempos de solidificação em diferentes partes da peça.  elevado teor de alumínio e enxofre que favorecem a formação de compostos que se concentram sob a forma de inclusões nos pontos quentes da peça.  elevada rigidez do molde e machos.  sistemas de alimentação e enchimento mal dimensionados e ou posicionados que acentuam as diferenças entre os tempos de solidificação em diferentes partes da peça. isto é. Soluções :  fazer um projeto de peça que diminua ao máximo a variação abrupta de formas e espessuras.  peça com excessivas ramificações.  reduzir a rigidez do molde e machos.  evitar a utilização de ligas com grande intervalo de solidificação.3 JUNTA FRIA ( C 311 ) . causada por tensões internas geradas durante a solidificação. C.  evitar o sobreaquecimento excessivo da areia ou utilizar outro tipo de areia base.  etc.Causa :  ruptura entre duas partes de uma mesma peça. antes de uma parte da peça atingir a temperatura solidus. Causa da causa :  variação abrupta de formas e espessuras em uma mesma peça favorecendo o aumento de tensões durante a sua solidificação. outra parte adjacente a esta já está em processo de contração linear. por exemplo rodas e volantes.  adequar os teores de alumínio e enxofre favorecendo a redução de inclusões em pontos quentes da peça.

Junta fria Defeito : Manifestação :  descontinuidade linear de variada profundidade. . Normalmente em peças que apresentam junta fria é comum que as arestas da peça também se tornem arredondadas. podendo estender-se através de toda a seção da peça.  vazamento lento. Muitas vezes tal defeito pode não passar de um simples sulco de arestas arredondadas. Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.  excesso de gases no molde.  baixa fluidez do metal.  liga oxidada.  sistema de enchimento despressurizado. Causa da causa:  baixa temperatura de vazamento.  etc.  etc.

 etc.  aumentar a permeabilidade do molde. Defeitos Superficiais .  aumentar a fluidez do metal. adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido.Soluções :  elevar temperatura de vazamento do metal. D.  adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais pressurizado.

1 RUGAS SUPERFICIAIS ( D 111 ) Rugas superficiais Defeito : Manifestação :  rugas irregulares e superficiais distribuídas sobre a superfície da peça. sendo mais comuns em peças finas com grandes extensões horizontais.  etc.D. . Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.

2 PELE DE ELEFANTE (D112) Pele de elefante Defeito : Manifestação :  rugas sobre a superfície da peça. Causa :  acúmulo de óxidos.  velocidade de vazamento lenta.Causa da causa:  baixa temperatura de vazamento. de aparência murcha. D. alternado- as entre vincos e ondulações. Soluções :  elevar temperatura de vazamento do metal.  formação de películas de óxidos durante o vazamento  etc. adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido. silicatos. .  excesso de gases formados a partir de uma reação molde-metal.  baixa fluidez do metal líquido.  aumentar a fluidez do metal.. na superfície da peça. etc.

 etc.Causa da causa:  formação de compostos resultantes do tratamento do metal líquido com ligas de magnésio (óxidos. estes filmes deslocam-se lentamente para a superfície do banho.0 % para tratamento em panelas convencionais).  prolongar o tempo de espera da reação de nodularização. .  etc.  utilizar panelas de vazamento com sifão. silicatos. rugosa. podem se alojar no interior da parede da peça.5 a 2.3 RUGOSIDADE SUPERFICIAL (D 121) RUGOSIDADE SUPERFICIAL ou ASPEREZA SUPERFICIAL Defeito : Manifestação :  superfície da peça bastante áspera.  providenciar um bom tratamento de desoxidação e ou dessulfuração caso seja necessário. D. Soluções :  utilizar carga metálica livre de óxidos e impurezas.  utilizar a mínima quantidade de liga nodularizante ( 1. sulfetos. etc. Na panela.) que formam um fino filme de escórias sobre a superfície do banho. porém durante o vazamento do metal. eles podem se misturar ao fluxo de metal. cuja profundidade varia de acordo com o tamanho do grão de areia.

 elevada fluidez do metal.  péssimo acabamento superficial do molde.  evitar ao máximo o retrabalho sobre moldes rígidos. geralmente localizados nas superfícies horizontais da peça. Causa da causa:  elevada granulometria da areia.  baixa resistência do molde.4 RABO DE RATO (D 132) Rabo de rato Defeito : Manifestação :  sulcos contínuos de pequena profundidade. no máximo 5 mm.  reduzir a pressão metalostática no molde.  excesso de retrabalho sobre o molde. Soluções :  utilizar areia de menor granulometria ( para ferros fundidos 40 a 60 AFS ).  elevada concentração de gases no molde. ou inclusão de areia no meio líquido.  melhorar adensamento do molde. principalmente o teor de umidade. principalmente em moldes rígidos.  controlar o teor de aditivos na areia. D.Causa :  penetração de metal na porosidade da superfície do molde.  elevado teor de umidade da areia dificultando a sua compactabilidade.  elevada pressão metalostática do metal.  elevada temperatura de vazamento.  etc. .  retirar todas as contra-saídas no ferramental ou mesmo aumentá- las.  reduzir a temperatura de vazamento.  pequenas contra-saídas no ferramental  etc.

A elevada umidade presente nesta região diminui a resistência da areia ao mesmo tempo que aumenta a sua plasticidade. haverá um deslocamento de uma camada de areia para dentro da cavidade do molde. D.  etc.  etc. Ao final do vazamento a peça apresentará um sulco na sua superfície. formando um vinco. se houver um forte adensamento do molde. Esta zona é formada devido à migração de vapor d’água das camadas superficiais do molde para uma região próxima de menor temperatura.  reduzir temperatura de vazamento.  utilizar areia base de menor dilatação.5 MARCAS DE FLUXO OU DO ESCOAMENTO DO METAL ( D 133 ) . Durante esta expansão. Este problema pode agravar-se se houver a formação de zona de condensação logo acima da superfície interna do molde.  reduzir o tempo de vazamento do molde.  elevada temperatura de vazamento. Durante o vazamento do molde há o sobreaquecimento da areia. Soluções :  reduzir adensamento do molde. isto provoca a dilatação da sílica e conseqüente expansão da areia.  distribuir homogeneamente os canais de ataque.( ver escamas ) Causa da causa:  elevado adensamento do molde.Causa :  deslocamento de camadas da superfície do molde.  evitar a concentração de calor em determinadas partes da peça.  tempo de vazamento muito extenso aumentando o tempo de exposição da areia à radiação do metal. com isto há um deslocamento ou queda de uma camada de areia para dentro da cavidade.

 baixa fluidez da liga.  providenciar o máximo possível de recursos para aumentar a permeabilidade e ou evacuação de gases do molde e machos.  enchimento lento da cavidade do molde. Causa da causa:  excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal líquido devido a um tratamento de desoxidação insuficiente.  utilizar moldes com menor tendência ao desprendimento de gases. como por exemplo controlar o teor de umidade e quantidade de aditivos. Soluções :  realizar um tratamento de desoxidação eficiente. cuja forma pode ser alongada ou arredondada.  posicionar canais de forma à reduzir as distâncias que o metal líquido tende a percorrer.  etc. associado a presença de gases que interferem no livre fluxo do metal. Marcas de fluxo Defeito : Manifestação :  depressões distribuídas irregularmente sobre a superfície da peça.  molde e machos com elevada tendência ao desprendimento de gases. Sua maior incidência está junto ao curso do fluxo do metal líquido preferencialmente onde termina o enchimento da peça.  etc.  adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido. ou região mais distantes do canais de enchimento. Junto a este defeito é bastante comum a ocorrência de porosidades superficiais e na superfície destas depressões a presença de uma camada do óxidos. Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.6 REAÇÃO MOLDE METAL ( areia sintética ) ( D 134 ) Reação molde/metal Defeito : .  aumentar o número de canais de ataque. D.  etc.

peróxidos ( K e Na ). Soluções :  utilizar um processo de regeneração de areia sintética eficiente. Este O2 Notas livre na cavidade do molde reage com a liga ferrosa quando do vazamento formando camadas de óxidos no metal líquido a altas temperaturas.  baixo teor de pó de carvão ( que forma uma atmosfera redutora entre o metal e o molde ) ( ver notas abaixo ). cereais. ácido fosfórico.Wustita hidrogênio FeO + SiO  2FeOSiO + argila  silicatos duplos (Al e Fe) 2 2 Wustita sílica faialita penetração química   fusão ~ 1500oC fusão ~ 1100 .  etc. que facilita a penetração do metal líquido entre os grãos de areia piorando o acabamento superficial do fundido (rugosidade superficial). H2O + Fe  FeO + H2 água ferro (liga) óxido férrico . Causa da causa:  a maioria das reações entre molde e metal são provocadas por excesso de contaminantes presentes na composição da areia à verde. liberando hidrogênio (H2) e oxigênio (O2). evapora. utilizada para inchar a bentonita. formando com a sílica um silicato de ferro de baixo ponto de fusão. sulcos e depressões semelhantes àquelas provocadas por erupções cutâneas. resíduos de madeira. Este óxido de ferro formado (wustita) escorifica a sílica. resinas furânicas.  etc. óxido de ferro. A areia de sílica reage quimicamente com alguns metais mas não reage com o ferro.  controlar a temperatura de vazamento ( a temperatura é um dos principais catalisadores de uma reação química ). Causa :  reações termoquímicas entre o metal líquido e areia do molde que formam escórias e gases que ficam retidos junto à superfície da peça. carbonatos. ( ver notas abaixo)  etc.1200oC . a menos que o mesmo esteja oxidado.  evitar o uso desnecessário de aditivos na areia . Esta oxidação tem origem quando a água presente no molde. resíduos de materiais exotérmicos. Tais reações provocam a formação de óxidos que podem gerar também outros tipos de defeitos. fluoretos. dextrina.Manifestação :  toda a superfície da peça é tomada por cavidades. tais como óleos.

inibem a oxidação do ferro. produzido pelo amolecimento do pó de carvão mineral.7 SINTERIZAÇÃO ( D 221 E 222) . e não é “molhável” pelo metal líquido. evitando a formação de óxidos. onde a reação metal-molde/macho é inibida por uma camada de bolhas descontínuas. Teoria da Atmosfera Redutora. Teorias da atuação do pó de carvão na areia sintética : Teoria do Colchão de Gás. D. pela ação da temperatura do metal. e por uma evolução de gases que se interpõem entre a areia e o metal líquido. resultante da decomposição de hidrocarbonetos mais pesados. Teoria do Filme de Carbono. Este filme funciona como barreira física contra as interações metal-molde/macho. pois o carbono combina com o oxigênio livre. onde os gases redutores oriundos da decomposição térmica do pó de carvão mineral. onde os grãos de areia são protegidos do contato com o metal líquido por um filme de carbono não “molhável”. onde na superfície dos grãos de areia. forma-se um filme de carbono grafítico vítreo. Teoria do Carbono Vítreo.

A sinterização ocorre devido à elevada temperatura do metal líquido que ao penetrar na areia.  sobreaquecimento excessivo em determinadas partes da peça.  baixa granulometria (alto módulo granulométrico).  elevado teor de finos. espessura variada.  etc. Causa :  a sinterização da areia.  penetração metálica entre os grão de areia.  elevada oxidação do metal. que juntos aumentam a gravidade do problema. Sinterização Defeito : Manifestação :  Camada bastante aderente de areia sobre a peça de difícil remoção por métodos convencionais de limpeza e acabamento. ocorre devido a dois fatores.  elevada temperatura de vazamento. envolve o grão provocando seu amolecimento (amorfismo) e aderência à peça. especialmente a areia sílica. porém de pouca profundidade. O outro fator. Causa da causa:  reação molde-metal. A camada sintetizada tem aspecto geralmente vítreo. é a reação molde metal que leva a formação da faialita que tem baixo ponto de fusão. visto anteriormente.  baixo adensamento do molde (baixa compactação).  baixa refratariedade da areia. .  etc.

.  reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo possível. D.  aumentar o adensamento do molde.  reduzir o teor de finos da areia.  aumentar o teor de aditivos carbonáceos.8 PENETRAÇÃO METÁLICA ( D 223 ) Penetração metálica no molde Penetração metálica no macho Penetração metálica Defeito : Manifestação :  camada bastante rugosa e aderente de areia. sem forma definida.Soluções :  utilizar uma areia de maior refratariedade.  reduzir a tendência à reação molde-metal. formando uma mistura de areia e metal de aparência quase esponjosa. Este defeito manifesta-se geralmente em regiões da peça onde houver menor adensamento de areia no molde e macho.  evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça.  etc.

D. Soluções :  utilizar uma areia de maior refratariedade.  baixa refratariedade da areia ( excesso de bentonita ou materiais voláteis ).  melhorar acabamento superficial do molde e machos.Causa :  penetração de metal entre os grãos de areia.  baixa densidade do molde e macho.  controlar teores de constituintes da areia.  rever projeto da peça.  evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça.  elevada temperatura de vazamento.9 ESCAMAS Formação da escama .  aumentar o adensamento do molde e machos.  reação molde metal ( óxidos básicos com areia ácida )  etc.  excesso de aglomerante. Causa da causa:  baixa tensão superficial do metal líquido ( alto teor de P.  reduzir a tendência à reação molde metal. Si e Mn )  elevada pressão metalostática.  etc.  etc. definindo uma menor altura metalostática.  reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo possível.  utilizar granulometria adequada de areia.

. Escamas Escamas Defeito : Manifestação :  excrescência metálica fina e rugosa paralela a superfície da peça. tendo na sua base sulcos contínuos de pequena profundidade de no máximo 5 mm. geralmente localizados nas superfícies horizontais da peça ou em regiões de grande concentração de calor.

isto provoca a dilatação da sílica e conseqüente expansão da areia.Causa :  deslocamento de camadas da superfície do molde. Durante o vazamento do molde há o sobreaquecimento da areia. Esta zona é formada devido à migração de vapor d’água das camadas superficiais do molde para uma região próxima de menor temperatura.  elevada temperatura de vazamento.  etc.  evitar a concentração de calor em determinadas partes da peça. A elevada umidade presente nesta região diminui a resistência da areia ao mesmo tempo que aumenta a sua plasticidade.( ver escamas ) Causa da causa:  elevado adensamento do molde. com isto há um deslocamento ou queda de uma camada de areia para dentro da cavidade.  distribuir homogeneamente os canais de ataque.  utilizar areia base de menor dilatação. Durante esta expansão.  tempo de vazamento muito extenso aumentando o tempo de exposição da areia à radiação do metal. haverá um deslocamento de uma camada de areia para dentro da cavidade do molde. . se houver um forte adensamento do molde. Soluções :  reduzir adensamento do molde.  reduzir temperatura de vazamento. Ao final do vazamento a peça apresentará um sulco na sua superfície.  reduzir o tempo de vazamento do molde. formando um vinco ou dobra que ao se partir faz com que o metal preencha a cavidade formada. Este problema pode agravar-se se houver a formação de zona de condensação logo acima da superfície interna do molde.  etc.

E.
Peça Incompleta

E.1 Enchimento incompleto ( E 111 )

Defeito : Peça Incompleta

Manifestação :  peça parcialmente ou totalmente incompleta tendo suas
extremidades, cantos, arredondadas.

Causa :  o metal líquido não conseguiu preencher e ou “copiar” as formas do
molde;
 etc.

Causa da causa:  baixa fluidez da liga;
 baixa temperatura de vazamento
 elevado tempo de enchimento;
 excesso de gases dentro da cavidade do molde;
 baixa capacidade do molde para evacuação de gases;
 etc.

Soluções:  elevar a temperatura de vazamento;
 adequar sistema de enchimento para possibilitar um vazamento
mais rápido;
 reduzir a tendência a uma maior geração de gases dentro do
molde;
 aumentar a permeabilidade da areia;
 melhorar a evacuação de gases do molde;
 etc.

E.2 Enchimento incompleto (E 121 )

 reduzir a tendência a uma maior geração de gases dentro do molde. principalmente em peças de espessuras reduzidas e formas complexas. associado à presença de gases que interferem no livre fluxo do metal. Soluções:  elevar a temperatura de vazamento.  excesso de gases dentro da cavidade do molde. normalmente na sua parte superior ou naquelas mais distantes dos canais de ataque.  adequar sistema de enchimento para possibilitar um vazamento mais rápido e com menor perdas de carga nos canais. As extremidades próximas a estes pontos estão geralmente arredondadas.  posicionamento indevido dos canais de enchimento do molde. fazendo com que o metal percorra longas distâncias até o completo enchimento da cavidade. E.  enchimento lento da cavidade do molde.  procurar um arranjo de canais que permita um enchimento mais homogêneo da cavidade do molde.  aumentar a permeabilidade da areia.  elevado tempo de enchimento.  baixa capacidade do molde para evacuação de gases.  excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal líquido devido a um tratamento de desoxidação insuficiente.  etc.  etc.  melhorar a evacuação de gases do molde. Causa :  o metal líquido não conseguiu preencher totalmente a cavidade do molde.  baixa temperatura de vazamento.3 PEÇA QUEBRADA ( E 221 ) .  metal muito oxidado.Defeito : Peça Incompleta Manifestação :  peça parcialmente incompleta. Causa da causa:  baixa fluidez da liga.

 peça com elevada temperatura durante a execução de quebra de canais e massalotes. Soluções:  rever o projeto da peça atentando para seções de ligação dos canais e massalotes ( espessura canal de ataque < espessura da peça/2) e colocação de seções de quebra.  evitar a quebra de canais com a peça ainda quente.  ferramentais impróprios para a execução do trabalho.  inabilidade do operador.  treinar o operador.  instruir o operador quanto a posição e direção correta de quebra ( quebrar sempre na direção da peça e nunca para fora). F. Estas fraturas podem ou não estarem oxidadas.  operação incorreta de quebra dos canais e massalotes.Defeito: Peça quebrada Manifestação:  peça deformada. Causa:  arrancamento de material durante o acabamento da peça Causa da causa:  seções de ligação de canais de ataque e massalotes muito espessas em relação a espessura da peça. posição e direção de quebra.  etc. principalmente na região de ligação dos canais de ataque e massalotes.  utilizar ferramentas corretas.  etc. Dimensões e Formas Incorretas . onde se percebe arrancamento de material devido a fraturas na superfície da mesma.

F. 121. 122. contração irregular.1 Taxa de contração indevida. resistência à contração. 126) . empenamento ( F 111.

determinação de ciclos errôneos com elevada temperatura de aquecimento da peça e posicionamento incorreto das peças dentro do forno. tudo o que foi citado terá somente efeito agravante. Também o tipo de areia do molde influenciará na taxa de contração. uma certa movimentação das paredes dos mesmos. Peça deformada Peças com dimensões erradas Defeito: Manifestação:  a peça não apresenta as dimensões especificadas. é a realização incorreta de tratamentos térmicos. A temperatura e vazamento junto com tempo de exposição da areia do molde e machos poderá provocar. devido à variação do coeficiente de condutibilidade térmica. e outros mais. Como em uma peça há sempre a variação de espessuras. a contração linear pode variar de acordo com a microestrutura formada. que por sua vez está intimamente ligada a velocidade de resfriamento.  Todos os fatores acima. levam a obtenção de peças com dimensões e formas incorretas. O adensamento localizado do molde é outro fator de grande importância na variação dimensional de uma peça pois permitirá ao molde uma maior ou menor resistência à compressão durante a solidificação e resfriamento da peça. por exemplo o empenamento. dependendo do adensamento. Um fator crítico que leva a obtenção de peças com variações de forma. é normal haver a variação das taxas de contração. porém se o próprio modelo estiver com dimensões e formas indevidas. Causa:  para uma determinada liga. isto é. .

 variações na composição química da liga.Causa da causa:  taxa de contração linear incorreta.  projeto inadequado da peça ( variação excessiva de formas e espessuras ). .  elevada temperatura de vazamento.  controlar o adensamento de moldes e machos.  controlar temperatura e tempo de vazamento.  controlar a quantidade de aglomerantes nas misturas de areia.  enchimento lento. Soluções:  revisar o projeto do modelo e caixas de macho.  etc.  variação no adensamento do molde e machos.  controlar a composição química da liga.  et.  modelo e caixa de macho com acabamento indevido.  má confecção do macho.

 deslocamento do macho no interior do molde. .2 Desencontro ( F 221 ) Defeito: Peça desencontrada Manifestação:  a peça apresenta deformação em sua superfície de separação mostrando um desalinhamento entre os planos de apartação do molde ou uma variação de espessuras em lados opostos da mesma.F.  etc. Causa:  deslocamento de uma das caixas devido a algum esforço externo.

Causa da causa:  operação de fechamento do molde incorreta.  etc.  má colocação do macho no molde.  adequar a qualidade do ferramental utilizado. fixar as caixas. Inclusões ou Anomalias de Estrutura . Soluções:  grampear.  ferramental avaliado ( modelos e caixas de moldação ).  etc.  melhorar a qualidade dos machos.  garantir uma boa fixação do macho no molde  rever organização da área de moldação.  fechar o molde com mais cuidado.  marcações incorretas.  má confecção do macho. G.

propriedades e coloração a partir do material base de origem. .  etc. Causa:  compostos formados entre o metal líquido e impurezas metálicas. Normalmente estes defeitos só aparecem após usinagem.G.1 Inclusões metálicas (G 111 ) Defeito Inclusões metálicas Manifestação:  inclusões metálicas e intermetálicas de vários tamanhos que se distinguem em estruturas.

Esta inclusão tem a mesma composição química da peça e apresenta-se geralmente oxidada.  não faça adições imediatamente antes do vazamento. localizada na parte inferior da peça. . geralmente de forma esferoidal. Soluções:  assegure-se de que a carga metálica está limpa.  contaminação com restos de armações. isenta de materiais estranhos.  etc.Causa da causa:  carga metálica contaminada com algum tipo de material de elevado ponto de fusão.  ferros-ligas não dissolvidos.2 Gota fria ( G 112 ) Defeito: Gota Fria Manifestação:  inclusão metálica.  ao adicionar ligas e outros materiais metálicos assegure-se de que o banho não esteja com baixa temperatura.  etc. arames e chapelins. G.  segregações de compostos intermetálicos insolúveis que se concentram no líquido residual durante a solidificação.

G.  realizar treinamento do pessoal de vazamento. Soluções:  rever projeto do sistema de alimentação e enchimento.  etc.  etc.  etc. Estas partículas do metal não mais conseguem se fundir em meio ao metal líquido que entra pela cavidade.  funil de vazamento com pequena profundidade. dross ou fluxos ( G 121 ) .3 Inclusão de escória.  melhorar condições do funil para vazamento.  disposição errada de canais e massalotes ( muito próximos ). Causa da causa:  vazamento mal feito.Causa:  projeção de metal sólido para dentro da cavidade do molde.  verificar condições do molde para vazamento.

Causa:  a origem destas inclusões pode ser tanto a partir das escórias geradas no forno de fusão como a partir das escórias geradas nos tratamentos da liga em panelas ( como escórias geradas no tratamento de dessulfuração.Inclusões de escória Defeito: Inclusão de escória Manifestação:  inclusões não-metálicas (carbonatos. desoxidação.  tratamento de desoxidação mal elaborado. Causa da causa:  reação entre os produtos desoxidantes e o material do refratário de forno. etc. etc.). fosfetos.  elevada oxidação do banho. É comum a partir destas inclusões a formação de bolhas de gases. Sendo assim estes defeitos só serão notados após a usinagem das peças ou através de ensaio radiográfico. Estas inclusões podem se concentrar tanto na superfície da peça como na sua parte interna.) de forma irregular semelhante às escórias formadas nos fornos de fusão ou nas panelas de tratamento.  evitar o uso excessivo de produtos aglutinadores de escória (fluxos ). .  etc. peróxidos.

panelas. manganês e ferro com um teor de CaO quase zero. Devido ao aspecto semelhante à sílica.  sempre que possível moldar as superfícies a serem usinadas para baixo.4 Cavidades devido a gases da escória ( G 122 ) Defeito:  Cavidades devido às bolhas de gases geradas na Inclusão de escórias Manifestação:  inclusões não-metálicas (carbonatos. peróxidos. Ti. ) ou então entre a liga e os seus óxidos. etc. pois estes compostos ao se formarem tendem a liberar determinados tipos de gases e tendem a se concentrar na superfície da peça.Soluções:  promover uma boa limpeza do metal no forno e panelas.  usar panelas de vazamento com sifão. mas nas partes maciças das peças ou em pontos de maior concentração de calor. fosfetos. A análise química destas inclusões mostra um alto teor de S e um elevado teor de óxidos de silício. S. etc. a atmosfera.  etc G. Causa:  a origem destas inclusões está nas reações químicas que ocorrem entre os vários elementos que compõem a liga ( por exemplo C. Mn. moldes e tintas.  etc. Al.  realizar um trabalho de desoxidação eficiente.  usar filtros nos canais de enchimento. .) estão normalmente associadas a bolhas de gás. este defeito é quase sempre confundido com inclusão de areia.

 evitar teores baixos de silício associados a elevados teores de manganês ( %Si > Mn + 0. S. G. etc.5% ).  teores elevados de determinados elementos químicos ( C. Al. Ti.  etc.  etc.  tratamento de desoxidação mal elaborado.  manter o teor de enxofre abaixo de 0.  utilizar teores mínimos de Al e Ti. Mn.5 Inclusão de areia ( G 131 ) . Soluções:  evitar o uso de carga metálica oxidada.10%.  providenciar uma eficiente desoxidação do banho.  evitar turbulência no sistema de enchimento da peça.Causa da causa:  elevada oxidação da carga metálica e do banho. )  elevada velocidade de vazamento.

Defeito:  Inclusão de areia Manifestação:  inclusões de formas irregulares.  baixo teor de aglomerantes na areia. Soluções:  melhorar adensamento do molde. geralmente concentradas e próximas à superfície da peça.  reduzir velocidade do metal no molde. revelarem-se apenas após a usinagem. Causa:  pedaços do molde ou grãos de areia desprendidos do molde ou machos que ficaram retidos pelo metal líquido.  velocidade elevada nos canais de ataque.  etc. Causa da causa:  baixo adensamento do molde.  sujeira na superfície do molde. G.  evitar contra-saídas nos modelos.  etc. em alguns casos.6 Mancha Preta .  adequar o teor de aglomerantes da areia. Normalmente estas inclusões são visíveis mas podem.  contra-saídas do modelo.  etc.

 etc. normalmente na parte superior da peça.  reduzir a turbulência no vazamento após o tratamento de nodularização.  aumentar temperatura de vazamento o máximo possível.  excesso de liga nodularizante.  utilizar materiais que promovam a aglutinação de escória. principalmente para ferro fundido nodular. principalmente em ferro nodular. Soluções:  evitar o uso excessivo de gusa com baixo teor de silício.7 Carbono Lustroso .  etc.  teores elevados de alumínio (acima de 0.  vazamento muito turbulento. Causa:  elevado teor de óxidos e sulfetos presentes no metal líquido.  etc.  teores elevados de enxofre no banho.02%)  temperatura baixa de vazamento.  restringir o valor de enxofre ao teor máximo de 0. de espessuras acima de 25 mm. G.  trabalhar com teores mínimos de alumínio.Defeito: Mancha Preta Manifestação:  manchas negras. de forma irregular e de grande variação dimensional encontradas nas regiões de fratura de peças.  utilizar panelas com sifão.01%. Causa da causa:  uso excessivo de gusa com baixo teor de silício.  excesso de escória sobre o banho.  trabalhar com um mínimo de liga nodularizante.

Normalmente este tipo de problema só é visto na fratura da peça. geralmente encontrada de forma enrugada no interior da parede da peça formando uma descontinuidade na estrutura do material. Causa da causa:  elevados teores de compostos hidrocarbonáceos presentes em aditivos e resinas aglomerantes.  etc. Causa:  volatilização de compostos hidrocarbonáceos presentes no molde e machos.  etc. porém está sempre acompanhado de rugosidades na sua superfície.8 Coquilhamento .  controlar a qualidade de aditivos e aglomerantes utilizados na preparação de areia.Defeito: Carbono Lustroso ou Vítreo Manifestação:  camada fina e brilhante de carbono (grafita). G.  etc. que se decompõem sob a forma de filmes de carbono na superfície interna do molde. Soluções:  reduzir a quantidade de materiais hidrocarbonáceos na mistura de areia. que promovam a formação de carbono lustroso.

 resfriamento muito rápido da peça após o vazamento.3 a 0.  controlar a presença e o teor de elementos antigrafitizantes.  evitar o sobreaquecimento do banho.  realizar uma inoculação adequada.  etc.8%).  presença na liga de elementos anti-grafitizantes ( por exemplo o Cr).  utilizar um material inoculante de melhor qualidade. Causa:  formação de carbonetos na estrutura do material. principalmente em peças muito finas (<3 mm ).  utilizar um teor adequado de liga inoculante (0. Causa da causa:  carbono equivalente não apropriado para a espessura da peça. Soluções:  trabalhar com o teor correto de carbono equivalente. G.Defeito: Coquilhamento Manifestação:  estrutura branca (carbonetos) normalmente presente nas partes finas ou quinas das peças.  etc.  sobreaquecimento prolongado do metal no forno (tendência a um maior grau de superesfriamento).9 Coquilhamento Inverso .

 etc. Causa:  formação de carbonetos no interior da seção da peça. Causa da causa:  elevado teor de hidrogênio na liga.72 x %S + 0.3 ). Soluções:  reduzir o teor de enxofre (<0.  elevado teor de enxofre na liga.  promover uma boa neutralização do enxofre com o uso de manganês ( %Mn = 1.Defeito: Coquilhamento Inverso Manifestação:  presença de uma zona coquilhada no interior da peça. o teor de Al e a presença de carga metálica contaminada )  etc. .10%).  eliminar ou reduzir o teor de hidrogênio presente no banho ( controlar a umidade do molde.  realizar uma inoculação eficaz.  elevado teor de titânio em combinação com um baixo teor de enxofre.

> 25 mm – Ceq.G. < 10 mm . Causa:  excesso de carbono presente em certas regiões da peça.45% Ceq = 4.Ceq. esp.00% Flotação do carbono em função do teor de Ceq. . podendo ocorrer a flotação do carbono para a superfície externa da peça.5% máx .3% máx . em função da espessura da peça: . de forma irregular e de grande variação dimensional encontradas nas regiões de fratura de peças. sulfetos e óxidos de magnésio. .85% Ceq = 5.10 Flotação de Carbono Ceq = 4. etc . . reduzir o intervalo de solidificação o máximo possível. = 4. esp. Nota-se nestas regiões de flotação a presença de nódulos explodidos. = 4. Defeito: Flotação de Carbono ou Grafita Manifestação:  manchas negras. realizar tratamentos de inoculação e nodularização a temperaturas acima de 1450oC. iniciar o vazamento no máximo até 10 min após os tratamentos do metal líquido. normalmente na sua parte superior.  intervalo muito longo entre os tratamentos e o vazamento. Causa da causa:  carbono equivalente elevado para a espessura da peça. de espessuras acima de 25 mm.  tratamentos de inoculação e nodularização realizados a baixas temperaturas ( < 1400oC).  grande intervalo de solidificação da peça (peças espessas). Soluções:  reduzir o teor de Ceq.