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V.

PROCESOS PARA EL
ACONDICIONAMIENTO DE GAS

Ing. Edgar X. Blásquez González


GENERALIDADES

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la


corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de los
yacimientos.

Como se trata de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La


manera más común en que se encuentra este combustible es atrapado entre el
petróleo y una capa rocosa impermeable. En condiciones de alta presión se mezcla o
disuelve aceite crudo.

El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el
ácido sulfhídrico (H2S), bióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que
se dice que el gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por
los componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos
líquidos e hidratado por la presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.

Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se


asocia a los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando
en el gas natural hay H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se
dice que es un gas “amargo” y cuando la composición desciende a menos de 4 ppm
se dice que es un gas “ dulce”.
GENERALIDADES

Dentro de la industria petrolera se reconoce y designa al gas natural de acuerdo a sus


hidrocarburos constituyentes (etano, propano, etc.) y a sus impurezas (agua y ácido
sulfhídrico) y está comprendido dentro de la norma ASTM D4150 de la siguiente manera:

Gas rico. Es un gas natural con un contenido tal de etano mas pesados
que económicamente sea rentable su recuperación.

Gas pobre. Es un gas natural con un contenido de etano mas pesados tan
bajo que no es recomendable su recuperación.

Gas húmedo. Es un gas natural con alto contenido de agua.

Gas seco. Es un gas natural con un contenido mínimo de agua o con


ausencia de la misma.

Gas amargo. Es un gas natural con alto contenido de H2S y CO2, de tal manera
que no puede ser usado directamente hasta que no se reduzca al
mínimo su contenido.

Gas dulce. Es un gas natural con un contenido mínimo de H2S y CO2 y que
no ofrece ningún problema en su uso directo.
GENERALIDADES

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar


la composición del gas natural. Cada gas tiene su propia composición, de
hecho dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una composición
diferente entre si.

También la composición del gas varia conforme el yacimiento va siendo


explotado, es por eso que se deberá hacer un análisis periódico al gas
que es extraído, para adecuar los equipos de explotación a la nueva
composición y evitar problemas operacionales.

Cuando el gas natural es extraído de los


yacimientos presenta impurezas las
cuales hay que eliminar ya que pueden
provocar daños al medio ambiente,
corrosión en equipos o disminuir el
valor comercial del gas.
GENERALIDADES

La composición de una mezcla de gas


natural puede ser expresada tanto en
fracción mol, fracción volumen o
fracción peso de sus componentes,
aunque también puede ser expresada
en porciento mol, en porciento volumen
o porciento peso.
GENERALIDADES
GENERALIDADES

Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos
de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada
los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural.

El ácido sulfídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la


característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico.

El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no


es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y
puede llegar a producir sofocación. El dióxido de carbono es soluble en agua y la
solución resultante es ácida dando como resultado la formación de ácido carbonilo.

Los gases ácidos (H2S y CO2) forman soluciones ácidas en presencia de agua libre,
por lo que se requiere reducir su contenido en el gas natural hasta cantidades
mínimas, para evitar la corrosión que provocan en el equipo y ductos que se
emplean para su manejo.

También es importante reducir y/o eliminar el contenido de H2S en corrientes de


gas que se ventea a la atmósfera, ya que este gas es extremadamente tóxico y
mortal desde bajas concentraciones.
ENDULZAMIENTO DE GAS

Seguridad y protección
Compuestos Gas a procesar Corrosión
Industrial
Manejable cualquier
CO2 composición si se
3% mol
garantiza que no hay
agua líquida

. 10 PPM (Máximo en un
..ambiente por 8 horas)
H2S 4.5 PPM . 0.03 PPM según
MARNR (Promedio de
1 hora continua)

RSH 5 PPM --- ---

COS + CS2 10 PPM --- ---

H20 7 LBS/MMPCN No debe existir agua


---
(32 °F) líquida
GENERALIDADES DE
PROCESOS PARA EL MANEJO
Y ACONDICIONAMIENTO DE
GAS
GENERALIDADES

El proceso de Endulzamiento consiste en eliminar el gas ácido


presente en las corrientes de gases y/o líquidos amargos que se
reciben de diferentes plantas. El proceso de Deshidratación de gas
consiste en reducir su contenido de agua, para evitar la presencia de
agua libre durante su transporte.

El gas natural tratado (gas dulce) puede utilizarse como gas


combustible, así como fuente de obtención de materias primas para el
desarrollo de la Industria Petroquímica.
GENERALIDADES
ENDULZAMIENTO DE GAS

 Gases ácidos: CO2 y H2S

 Agua

 Compuestos de azufre: Sulfuro de Carbonilo (COS),


Disulfuro de Carbono (CS2), Mercaptanos (RSH)

 Compuestos inorgánicos gaseosos: N2, He, O2

 Compuestos inorgánicos sólidos: NaCl, Hg

 Otros: aceite de compresores, inhibidores, parafinas y


asfaltenos
GENERALIDADES

Actualmente en las instalaciones de producción de aceite en México uno de los


principales problemas es el transporte de gas amargo húmedo a través de
grandes distancias a las plantas de procesamiento de gas (Complejos
Petroquímicos).

Los problemas que se presentan durante el transporte de gas húmedo y amargo


en los sistemas de ductos de PEP son los siguientes:
Altas caídas de presión durante el transporte
Altos consumos de energía
Reducción en la capacidad de transporte de los gasoductos.
Instalaciones adicionales (separador, compresión, bombeo etc.)
Frecuentes corridas de diablo
Altas tasas de corrosión
Equipo sobre diseñado
Productos entregados, fuera de las especificaciones por contener
hidrocarburos líquidos y agua en el gas.
Perdidas económicas importantes al no recuperar los condensados obtenidos
del gas natural o comercializarlos como petróleo crudo que tiene un menor valor
comercial que el condensado.
Operación insegura
En PEP, estos problemas se deben a la carencia de
instalaciones para el acondicionamiento y proceso de
hidrocarburos específicamente de gas y condensado, ya que
esta actividad depende exclusivamente de los Complejos
Petroquímicos en donde se envía el gas natural para su
procesamiento y los Complejos envían gas dulce seco para su
uso como gas combustible en los equipos dinámicos y para los
sistemas de BN a pozos productores de los campos petroleros.
GENERALIDADES

La clasificación del gas en México de acuerdo a las especificaciones


comerciales entre los organismos de PEMEX es:

Gas Dulce Seco


GENERALIDADES

SEPARACIÓN Y RECTIFICACIÓN DE GAS

COMPRESIÓN DE GAS

ENDULZAMIENTO DE GAS

DESHIDRATACIÓN DE GAS

ENFRIAMIENTO DE GAS (CONTROL DEL PUNTO DE ROCIO)


GENERALIDADES

El primer proceso después de la separación de gas del aceite es la


rectificación de gas, el cual tiene la finalidad de separar el arrastre
de líquidos y pequeñas partículas de aceite que van en el gas y que
no se pudieron separar en los equipos de separación convencional.

Los rectificadores pueden separar partículas de líquido mayores de


10 micras, las partículas menores de 10 micras normalmente se van
arrastradas en el gas pero son separadas en los filtros
coalescedores que se instalan antes de los equipos de compresión.
GENERALIDADES

Los equipos de compresión se utilizan para proporcionar la energía


y presión que requiere el gas para poder ser desplazado a largas
distancias de un lugar a otro. El gas producido de las baterías de
separación se succiona a baja presión (< 10 kg/cm2) o presión
intermedia (10 a 30 kg/cm2), para incrementar su presión a alta
presión con la finalidad de que pueda enviarse y llegar a los
Complejos Petroquímicos de Gas para su procesamiento a una
presión de 70 kg/cm2.

En las Baterías de separación también se instalan compresores


recuperadores de vapor que succionan los vapores separados en las
etapas de estabilización del aceite (menor de 1 kg/cm2) para
incorporarlos en baja presión a la succión de los equipos de
compresión.
GENERALIDADES

Los métodos de endulzamiento del gas consisten en la remoción del


H₂S hasta 4.5 ppm máximo y CO2 hasta 2 % mol , esta condición es
alcanzado con el uso de los diferentes procesos de endulzamiento,
tal como:

Adsorción (tamices moleculares).


Proceso por lotes (esponja de hierro, sulfatreat y sosa caustica).
Soluciones acuosas de aminas ( MEA, DEA, DGA, DIPA, MDEA).
Solventes Físicos (Sulfinol, Selexol, Rectisol etc.)

La selección de estos procesos es tomado en cuenta las siguientes


consideraciones:

Volumen del gas a tratar.


Porcentaje de H₂S/CO₂ presente en el gas.
Existencia de instalaciones para su regeneración.

La necesidad de remover H₂S es eliminar sus características


corrosivas en presencia de agua libre.
GENERALIDADES

Los procesos de deshidratación consisten en la eliminación del agua


hasta alcanzar las especificaciones para el gas dulce seco en las líneas de
distribución, debe de ser: 7 Ib de H₂O/mmpcs (147ppm) , las razones
para la deshidratación son: formación de hidratos, mezcla corrosiva (agua
y gas acido), condensación en la tubería causando flujo bache, erosión y
corrosión.

El gas puede deshidratarse en las líneas de transporte por medio de


algunos procesos como:

Líquidos desecantes (glicoles).


Desecantes sólidos (alúmina, sílice gel, tamices moleculares).
Cloruro de calcio.
Sistemas de enfriamiento.
GENERALIDADES

la recuperación de líquidos del gas natural es un proceso común en la


industria del petróleo y el gas, esas y mas aplicaciones tiene una gran
importancia técnica y económica. Las razones mas importantes para el
uso de procesos para la recuperación de líquidos mediante la aplicación
de sistemas de enfriamiento son:

Obtener líquidos que no son generados durante la condensación en el


transporte de gas.
Obtener gas con las especificaciones de los puntos de venta.
Maximizar la recuperación de líquidos (condesados).

Dentro de los procesos básicos de la recuperación de líquidos tenemos:

Refrigeración mecánica
Válvulas y turbinas de expansión (efecto Joule – Thomson)
GENERALIDADES

LPG
GENERALIDADES

Convencionalmente en PEP en donde se han aplicado procesos para el


acondicionamiento de gas se han utilizado AMINAS para endulzarlo,
GLICOLES para deshidratarlo y SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
(CHILLER) para enfriarlo.

La selección de estos sistemas se ha justificado técnica y


económicamente por la selectividad y eficiencia de los productos
químicos para remover el H2S y el CO2 y por los bajos costos y con
respecto a los procesos de recuperación de líquidos, se han utilizado
plantas de punto roció porque son más económicas que turbinas de
expansión y no tienen problemas por la formación de hidratos, así
mismo no es necesario un proceso criogénico ya que lo que se
requiere recuperar es propano y mas pesados y no etano.
GENERALIDADES

Se minimizan las caídas de presión.


Se evita el represionamiento de gasoductos.
Se evita la corrosión de los ductos y el desgaste de las tuberías.
Se maximiza la capacidad de transporte de los gasoductos.
Se evitan las corridas de diablos.
Se maximiza la recuperación de condensados.
Se obtienen beneficios económicos por la comercialización de
condensados.
Se incrementa la producción de aceite al integrar los condensados al
petróleo crudo.
Se obtienen gas dentro de especificaciones del contenido de H2S, CO2
y H2O.
Se minimizan condiciones inseguras de operación y daños al medio
ambiente.
GENERALIDADES

OPERACIÓN TECNOLOGÍAS
•Carbonato de potasio: benfienld, catacarb
•Proceso girbotol: Aplicación aminas
(MEA, DEA, TEG Y DIPA)
Endulzamiento de gas natural •Empaques ferrosos: sulfa treat, esponja
(eliminación de H2S y CO2) de fierro proceso lo-cat
•Proceso base caustica
•Proceso base formaldehído
•Lodo oxido de zinc

PROCESOS PARA EL •Deshidratación con glicol (optimización)


TRATAMIENTO Y Deshidratación de gas natural •Deshidratación con DGA
ACONDICIONAMIENTO •Mallas moleculares
DE GAS NATURAL •Desecantes sólidos

Girbotol: TEA
•Membranas
•Fluor
Separación de altos contenidos •Selexol
de CO2 del gas natural •Sulfinol
•Purisol
•Destilación extractiva.

•Compresión y enfriamiento de gas


Enfriamiento del gas natural
•Enfriamiento (refrigeración) y expansión.
PROCESOS PARA EL
ENDULZAMIENTO DE
GAS
¿PORQUÉ ENDULZAR EL
ENDULZAMIENTO DE GAS

GAS?
Las razones para la eliminación del H2S están justificadas por sus
propiedades tóxicas y corrosiva y por los efectos negativos sobre
catalizadores en plantas petroquímicas.

Además es un contaminante del aire, pudiéndose transformar por


oxidación en la atmósfera a SO2 (dióxido de azufre) y por contacto con
la humedad en ácido sulfhídrico, ambos corrosivos y causantes de
acidificación en el ambiente.

El CO2 es un gas no considerado como tóxico pero puede causar


asfixia en ambientes con elevadas concentraciones.

Desde el punto de vista de manejo y utilización del gas, el CO 2 tiene


efectos negativos al disminuir el poder calorífico del gas y causa
problemas de corrosión en instalaciones cuando hay presencia de
agua.
PROBLEMAS POR LA
PRESENCIA DE H2S Y CO2 EN
EL GAS
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y
CO2 en un gas se pueden mencionar:

Toxicidad del H2S.


Corrosión por presencia de H2S y CO2.
En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente
tóxico y corrosivo.
Disminución del poder calorífico del gas.
Promoción de la formación de hidratos.
Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario
eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica.
Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2) tienen olores bastante
desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se obtienen
en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de
que los compuestos se puedan usar.
EFECTOS TÓXICOS DEL H2S
ENDULZAMIENTO DE GAS

Concentración en el Aire Efecto


Porcentaje (%) PPM
0.00002 0,2 Olor perceptible y desagradable.
0,001 10 Límite máximo permisible para 8 horas de
exposición.
0,01 100 Dolores de cabeza, mareos, nauseas,
vómitos, irritación de ojos .y garganta. Se
puede producir parálisis oIfatoria después de
3 a 15 minutos de exposición.
0,015 150 Paraliza el sentido de olfato en poco tiempo.
0,025 250 Exposiciones prolongadas puede producir
edema pulmonar.
0,05 500 Pérdida de equilibrio y conocimiento. La
parálisis respiratoria se puede producir
después de 30 a 45 minutos de exposición.
0,07 700 Colapso rápido. La parálisis .respiratoria se
producirá en pocos minutos.
0, 10 1000 Parálisis respiratoria.
0,50 5000 Muerte.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN EN
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
DEL GAS NATURAL

Absorción Mediante Absorción Mediante


Solventes Solventes Físicos
Quimicos

Principios
Absorción Mediante
Permeación Solventes Físico -
Químicos

Adsorción : Lecho
Seco y Conversión
Química
PROCESOS Y TECNOLOGÍAS PARA
EL ENDULZAMIENTO DE GAS
ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES
QUÍMICOS

Consiste en la absorción de gases ácidos a través de una reacción


química.

Dentro de los solventes químicos más utilizados se encuentran las


alcanolaminas (MEA, DEA, TEA, MDEA, DGA, DIPA) y soluciones de
sales alcalinas como el carbonato de potasio, estos solventes se
regeneran mediante la aplicación de calor.

La absorción con aminas es uno de los más extendidos procesos en


la industria (en su mayoría la MDEA o formulados disolventes
basados en esta son los más empleados). Una característica
importante de este proceso a tomar en cuenta, es que el gas
endulzado sale del proceso saturado con agua.
ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES
FÍSICOS

Consiste en la absorción física de los gases CO2 y H2S


mediante solventes orgánicos que se regeneran mediante
calor y expansión, tales como Selexol, Rectisol, Plurisol,
Fluor Solvent, etc.

Estos procesos se caracterizan por su capacidad de


absorber, de manera preferencial, diferentes
componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos.

También llevan asociado calor de solución, el cual es


considerablemente más bajo que el calor de reacción en
los procesos con solventes químicos. La carga de gas
ácido en el solvente es proporcional a la presión parcial
del componente ácido del gas que se desea tratar.
ABSORCIÓN MEDIANTE
SOLVENTES FÍSICO - QUÍMICOS
Absorción Mediante Solventes Físico - Químicos
Los procesos de absorción híbridos presentan un intento por
aprovechar las ventajas de los procesos químicos, alta capacidad
de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los
procesos de regeneración.

La regeneración se logra por separación en múltiples etapas y


fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente,
puede remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La
selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del
solvente y/o el tiempo de contacto.

El proceso híbrido físico-químico más usado es el Sulfinol que


usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno),
un solvente químico (DIPA ó MDEA) y agua.
ADSORCIÓN: LECHO SECO Y
CONVERSIÓN QUÍMICA

Consiste en la adsorción de H2S y CO2 al hacer pasar el gas


amargo a través de una malla molecular (tamiz molecular). La
malla tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las
moléculas polares presentes en el gas entre las que también se
encuentra el agua, por lo que cuando hay presencia de agua puede
endulzar y deshidratar simultáneamente.

En los procesos como el Hierro Esponja y el Sulfatreat, el gas pasa


a través de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada
con oxido férrico a fin con el H2S; en éste proceso se tienen
reacciones químicas y adsorción física y al final del ciclo se debe
de cambiar o regenerar el medio de solución.
PERMEACIÓN

Consiste en la separación de los gases ácidos mediante el


permeo selectivo a nivel molecular a través de membranas,
aprovechando la ventaja de las diferencias de
afinidad/difusividad, ya que el H2O, H2S y CO2 son altos
difusores (esto indica que pueden pasar a través de una
membrana con mayor facilidad que los hidrocarburos, con la
misma fuerza motriz) y las presiones parciales de los
contaminantes como fuerza motriz de la transferencia de masa

Es el proceso más simple y más compacto, pero cuando las


concentraciones de H2S son altas a la entrada por si solo no
puede bajar el H2S a valores menores de 4 ppm.
CRITERIOS PARA LA
PRESELECCIÓN DE PROCESOS

 Tipo de impurezas a ser removidas del gas


 Concentración de gases ácidos y agua a la entrada
 Grado de remoción de H2S, CO2 y H2O a la salida
 Flujo de gas, temperatura , presión de entrada y presión parcial de
componentes ácidos
 Volumen, presión y temperatura requerida del gas endulzado
 Disposición final del gas ácido y agua obtenida
 Presencia de hidrocarburos líquidos recuperables en la corriente de
entrada
 Complejidad del proceso
 Facilidad operativa y requerimientos de mantenimiento
 Disposición del gas ácido y/o de residuos generados (consideraciones
ambientales)
 Requerimientos de Inversión y costos de operación y mantenimiento
OTROS FACTORES A
CONSIDERAR PARA LA
PRESELECCIÓN DE PROCESOS

Funcionamiento del proceso en términos de la especificación del gas


tratado y la composición del gas ácido (si es conveniente un proceso Claus).

Pérdidas de hidrocarburos ligeros o pesados (o componentes valiosos).

Experiencia e ingenio del diseñador en adaptación del proceso.

Experiencia y método de tratamiento de impurezas que puedan estar


presentes, tales como COS, NH3, aromáticos, etc.

Experiencia respecto a la corrosión, espuma u otros problemas operativos.

Costo de carga inicial del solvente.

Condiciones de operación en los puntos de entrega y de recepción.

Requerimientos de energía y gas de arrastre.

Costo por regalías del proceso.


CONCENTRACIÓN DE GAS
ÁCIDO
Guía para selección de procesos de endulzamiento de gas
100% 100%

Membranas seguidas por Aminas Membranas

Solventes físicos, Solventes mixtos, Aminas Solventes físicos, Membranas,


Concentración de Gas Ácido en Alimentación

Carbonato de potasio Solventes físicos


10% 10%

Solventes físicos,
Solventes mixtos,
Aminas Aminas, Solventes mixtos, Solventes
físicos, Carbonato de potasio

1% 1%

Aminas, Solventes mixtos

1000 ppm 1000 ppm


Aminas,
Tamices moleculares,
Procesos batch

Procesos batch, Tamices moleculares


100 ppm 100 ppm
1 ppm 10 ppm 100 ppm 1000 ppm 1% 10%

Concentración de Gas Ácido en Producto


PRESIÓN PARCIAL DEL GAS
ÁCIDO
Presión Parcial del Gas Ácido
PROCESOS DE AMINA DEL GAS NATURAL
ENDULZAMIENTO

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de


gas natural es la eliminación de gases ácidos por absorción
química con soluciones acuosas con alcanolaminas.

De los solventes disponibles para remover H2S y CO2 de una


corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente
las más aceptadas y mayormente usadas que los otros
solventes existentes en el mercado.
PROCESOS DE AMINA DEL GAS NATURAL
ENDULZAMIENTO

Este proceso consiste en la absorción Sección de absorción de gases


selectiva de los contaminantes, mediante ácidos: Es la parte del proceso
una solución acuosa, a base de una donde se lleva a cabo la retención
formulación de amina, la cual circula en un del H2S (ácido sulfhídrico) y el CO2
circuito cerrado donde es regenerada para (bióxido de carbono) de una
su continua utilización, este proceso corriente de gas natural amargo
consta de dos secciones. utilizando una solución acuosa de
aminas (o sus formulados) a baja
temperatura y alta presión.

Sección de regeneración de la
solución absorbente: Es el
complemento del proceso donde se
lleva a cabo la desorción de los
compuestos ácidos, diluidos en la
solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la
solución en el mismo proceso.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Absorción de Gases Ácidos


La sección de absorción cuenta con los
siguientes equipos:

- Torre Absorbedora de gases ácidos


- Separador de gas combustible

A esta sección se le alimenta dos


corrientes, una de gas amargo
proveniente de los módulos de
compresión y otra de solución acuosa de
Dietanolamina.

El gas amargo es alimentado por el


fondo de la torre Absorbedora a una
presión de 84 Kg/cm2 y 35°C, para
ponerse en contacto a contracorriente
con la solución de Dietanolamina
regenerada (DEA pobre), misma que es
alimentada por el primer plato de la
torre. Antes de entrar a la torre
Absorbedora la DEA pobre pasa por un
enfriador tipo soloaire donde se abate la
temperatura hasta unos 40°C
aproximadamente.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Cont. Absorción de Gases Ácidos.


La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución de DEA
POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos
presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora.

El gas dulce abandona la torre por el


domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una
malla separadora para asegurar la
recuperación de la DEA que el gas haya
podido arrastrar.

El gas dulce después de pasar por la


válvula de control que regula la presión
a esta sección es enviado a la red de
gas combustible.

La DEA recuperara sale del separador


de gas combustible y se une a la
corriente de DEA proveniente del fondo
de la torre Absorbedora (DEA RICA), que
se envía de nivel a la sección de
regeneración de la Dietanolamina.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Regeneración de Dietanolamina

Esta sección cuenta con los siguientes equipos:

Torre Regeneradora de DEA

Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE

Rehervidor de la Torre Regeneradora

Enfriador de DEA y Gas Acido

Tanque de Balance de DEA

Tanque de Desosrción de Hidrocarburos

Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora

Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora

Filtros de DEA pobre y DEA rica

Bombas de DEA pobre


DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Cont. Regeneración de Amina


La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la
torre absorbedora y el separador de gas combustible
se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con
el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de
los gases ácidos retenidos por la DEA que por efecto
de presión se encuentren disueltos en esta solución.

La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se


envía por diferencia de presiones al Intercambiador de
calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta por
medio de contracorriente de DEA pobre procedente del
Rehervidor de la torre regeneradora.

Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA


RICA tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los
sólidos y partículas de sulfuro presentes en la
solución de DEA, formados por el ensuciamiento de la
Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa
hacia la torre regeneradora.

La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato


No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20
platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para
efectuar la regeneración de la solución absorbente y
en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con
los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado
de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Cont. Regeneración de Amina


El gas ácido saturado con agua sale del domo
de la torre regeneradora fluyendo hacia el
enfriador tipo soloaire donde se disminuye la
temperatura hasta unos 49°c aproximadamente
condensándose de esta manera los vapores de
agua.

Una corriente de inhibidor de corrosión es


suministrada a la línea de alimentación del
enfriador, con la finalidad de minimizar la
corrosión en este equipo.

La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al


acumulador de reflujo de la torre regeneradora
donde se lleva a cabo la separación de esta
mezcla, los gases ácidos son e enviados al
quemador a control de presión al quemador y el
agua acumulada en este recipiente, se retorna al
plato superior de la torre regeneradora en forma
de reflujo siendo utilizado para determinar y
eliminar el calor de la parte superior de la
columna, para que se condensen los
compuestos más pesados.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Cont. Regeneración de Amina


La solución de dietanolamina regenerada que sale
por el fondo de la torre, entra al rehervidor que
actúa como un plato más de la misma torre; la
solución es enviada al rehervidor con la finalidad de
elevarle la temperatura produciéndose de esta
manera los vapores necesarios para el agotamiento
de los ácidos, los cuales salen por la parte superior
del rehervidor retornándose a la torre regeneradora
donde a contracorriente son la solución de Amina
Rica descendente la despojan de los gases ácidos.

El tanque de balance actúa como tanque de carga


para las bombas de inyección de dietanolamina. En
este tanque se tiene una alimentación de gas
combustible para mantener una presión interna
constante y proporcionar una carga neta positiva a
las bombas.

La DEA pobre, es succionado del tanque de balance


por las bombas de Amina tipo reciprocante de tres
pistones, con el fin de mandar la solución al domo
de la torre absorbedora, la presión de descarga de
las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la descarga de
las bombas se cuenta con un cartucho que sirve
para inyectar agente antiespumante, que controle la
formación de espuma en la torre absorbedora.
VENTAJAS ENDUTAJASLZAMIENTO
Y DESVENTAJAS DEL GAS NATURAL
(PROCESO DE AMINAS)

Ventajas: Desventajas:
• Mínima degradación térmica. • Requiere de equipos muy grandes, además de
continua supervisión y mantenimiento por su
• Facilidad para recuperarse de soluciones complejidad.
contaminadas.
• Requiere de equipos auxiliares.
• Mayor capacidad de absorción de gases ácidos
por unidad de peso o de volumen. • Los procesos de aminas son los más
sensibles a los cambios de capacidad, ya que
• Es posible la separación selectiva del H 2S y CO2 los costos del proceso se incrementan al
remover el H2S o bien el CO2. manejarse menor flujo11
de gas natural.

• Las presiones de vapor son bajas, con lo que se


tienen menores pérdidas por vaporización de la
solución.

• Cuando se utiliza la DEA (dietalonamina), la


reducción del H2S, en el gas como en el líquido
dulce, puede alcanzar hasta una concentración
de 50 PPM, y el CO2 hasta 1000 PPM, sin
embargo, para el tratamiento de gas natural y
operando a presiones superiores a 220 psig se
obtiene el gas dulce con 4 ppm de H2S.
PROCESOS FÍSICOS PARA EL
ENDULZAMIENTO DE GAS
PROCESO FÍSICO SELEXOL

Descripción del proceso:


 El proceso fue desarrollado por Allied
Chemical Corporation.
 Originalmente fue utilizado para remover
CO2 de las plantas de amoniaco.
Posteriormente se utilizó para remover H2S
y CO2 del gas natural.
 El solvente utilizado es químicamente
estable, no tóxico y biodegradable. Puede
utilizarse en operación hasta 175ºC.
 El proceso es similar al de aminas.
 El gas dulce sale por el domo de la
columna y se envía a la torre de absorción
de CO2, esta sección opera similar a la
sección de remoción de H2S.
El solvente rico sale por el fondo de la torre
y se envía al flash para separar el gas,
comprimirlo y recircularlo al absorbedor.
 El liquido del flash se precalienta y se envía
a la columna de agotamiento a baja presión
Descripción del proceso (continúa): que utiliza vapor para regenerar el solvente.
 El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a  El solvente pobre del fondo de la
la torre de absorción, enfriando previamente esta corriente. regeneradora se recircula a la torre de
 El gas ácido de domo de la regeneradora se envía a absorción, enfriando previamente esta
recuperación de azufre. corriente.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DEL PROCESO SELEXOL
PROCESO HÍBRIDO
ABSORCIÓN FÍSICO –
QUÍMICA: SULFINOL
Este proceso representan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos químicos,
alta capacidad de absorción para reducir los niveles de los contaminantes, especialmente H2S,
a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los
procesos de regeneración, el solvente físico reduce los requerimientos de calor a niveles
menores que los requeridos en procesos con aminas. El proceso híbrido más usado es el
Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente
químico (amina DIPA ó MDEA) y agua.

El gas dulce sale por la parte superior


de la columna; el solvente rico
abandona la torre por el fondo de la
misma, el gas dulce obtenido debe
cumplir con especificaciones de venta,
o se envía a deshidratación en caso de
que el contenido de agua sea alto.

La mezcla de solventes rica se envía a


regeneración a una columna de
agotamiento a baja presión,
precalentando la carga con la corriente
de solvente pobre, el solvente pobre del
fondo de la regeneradora se recircula a
la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DEL PROCESO SULFINOL

Condiciones de Operación del Procesos Sulfinol


PROCESO DE MEMBRANA
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

El mecanismo principal de transporte de masa a través de una membrana


permeable es la solubilidad, los gases se absorben y difunden a través de los
materiales sólidos.

La separación de gases es posible debido a las diferentes velocidades de


transporte de cada gas a través del polímero, es decir, que al pasar una corriente
de gas natural por una membrana, el H2S, el CO2, y el H20 se solubilizarán y
difundirán a velocidades tan altas a través de las membranas en comparación
con los hidrocarburos, que la mayor parte de estos contaminantes se obtendrán
por separado de los hidrocarburos.
PROCESO DE MEMBRANA

Ventajas
 Máxima flexibilidad de Operación.
 Proceso pasivo y Simple.
 Alta eficiencia Operativa (típicamente mayor al 98%)
 Mínima o ninguna atención de Operación y Mantenimiento.
 Muy compacto y ligero (ideal para uso en plataformas)
 Múltiples aplicaciones a temperatura ambiente.
 Paros de Planta Mínimos y en el largo plazo.
 Mínima demanda de servicios de Mantenimiento.
 Bajos costos de Inversión y de Operación.

Desventajas
 Requiere alimentación libre de sólidos o líquidos.
 Existe altas caídas de presión, por lo que puede requerirse compresión.
PROCESO HÍBRIDO PERMEACIÓN:
MEMBRANAS Y MALLAS MOLECULARES
El proceso consiste en la separación de los gases ácidos mediante el permeo
selectivo a nivel molecular a través de membranas, aprovechando la ventaja de las
diferencias de afinidad/difusividad, ya que el H2S, CO2 y H2O son altamente
difusores (esto indica que pueden pasar a través de una membrana con mayor
facilidad que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz) y las presiones
parciales de los contaminantes como fuerza motriz de la transferencia de masa. A
concentraciones altas la membrana por si sola no puede bajar la concentración de
H2S hasta 4 ppm, por lo que éste sistema considera adicionalmente la instalación de
mallas moleculares.

El sistema con malla molecular,


consiste en la adsorción de H2S y CO2
haciendo pasar el gas amargo a través
de esta. Esta malla molecular tiene
afinidad por los gases ácidos y en
general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que
también se encuentra el agua, por lo
que cuando hay presencia de agua
puede endulzar y deshidratar
simultáneamente (al igual que las
membranas).
PROCESOS PARA LA
DESHIDRATACIÓN DE
GAS
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Proceso que permite remover el agua presente


en el gas para evitar problemas de corrosión,
capacidad de transporte del gas y formación de
hidratos.

PROBLEMÁTICA 1. FORMACIÓNDE HIDRATOS QUE OCASIONAN


TAPONAMIENTO DE LÍNEAS, VÁLVULAS E
UNA DE LAS DIFICULTADES INSTRUMENTOS DE CONTROL.
MÁS FRECUENTEMENTE
ENCONTRADAS EN EL 2. ACUMULACIÓN DE AGUA LÍQUIDA EN
PROCESAMIENTO DE GAS TUBERÍAS CON LA CONSIGUIENTE REDUCCIÓN
NATURAL ES LA DEL DIÁMETRO EFECTIVO.
CONDENSACIÓN DEL VAPOR
DE AGUA CONTENIDO EN EL 3. CORROSIÓN INTERNA DE EQUIPO Y LÍNEAS
GAS. EL AGUA CONDENSADA DE PROCESO.
PUEDE DAR LUGAR A:
4. REDUCCIÓN DEL PODER CALORÍFICO DEL
GAS.
HIDRATOS

Sustancia cristalina, parece “hielo”,


conformada por moléculas de Hc atrapadas
en estructura de moléculas H2O.

Para su existencia, hace falta hidrocarburos


livianos, agua, alta presión y baja
temperatura.

A alta presión, pueden coexistir en equilibrio


a temperaturas superiores al hielo (18-20 oC)
HIDRATOS
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Para evitar la formación de hidratos existen varios métodos que


pueden aplicarse:

Mantener la temperatura del gas por encima del punto de hidratos


a una condición dada de presión.

Remover agua del gas hasta niveles tales garanticen que el agua
contenía en el gas no condense.

Añadir o inyectar productos químicos al gas para que al


combinarse con el agua evite la formación del hidrato.

Los productos comúnmente utilizados son el Etilenglicol, para


procesos continuos y Metanol utilizado para caso de emergencia.

Estos dos compuestos, de acuerdo a la Agencia de Protección


Ambiental (EPA) de USA, tendrán un uso restringido en los
próximos años, debido a sus características tóxicas y
contaminantes (CLEAN AIR ACT, 1990).
EFECTOS DEL AGUA

El agua puede condensarse en


la tubería causando flujo slug
(Baches) y una posible erosión y
corrosión
PUNTO DE ROCÍO
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

En el secado de gases, se define como la temperatura de


saturación de un gas a una presión dada. También podemos
describirlo como la temperatura a la cual se presenta la
condensación del agua o de hidrocarburos, bajo condiciones de
presión constante.
NIVELES MÁXIMOS PERMISIBLES
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
DEL CONTENIDO DE AGUA

A. Calidad del gas a clientes:


Los requerimientos de contenido máximo de agua en el gas
destinado a su uso industrial, comercial y doméstico se ubican
en un rango comprendido entre 5 y 7 lbs. de agua/MMPCN.

B. Plantas de extracción de líquidos del gas.


Como se indicó anteriormente, en las plantas de extracción de
líquidos se pudiese someter al gas a temperaturas de hasta
-200°F, por lo cual es necesario reducir el contenido de agua del
gas hasta niveles menores de 10 ppmv de agua, a fin de evitar el
congelamiento y el consiguiente taponamiento de líneas,
intercambiadores de calor, torre y otros equipos.

C. Condensación en línea de transmisión


Cuando se transmite gas natural y ocurre condensación parcial
de agua, ésta con el CO2 y/o H2S pueden causar problemas
serios de corrosión en las paredes del tubo y también puede
acumularse en las partes bajas de los gasoductos, ocasionando
restricciones al flujo de gas. Normalmente el contenido de agua
aceptado en Venezuela es de 7 lbs/MMPCN.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN EN
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN
DEL GAS NATURAL
SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS DE
DESHIDRATACIÓN DE GAS
CRITERIOS PARADESHIDRATACIÓN
LA SELECCIÓN DEL GAS NATURAL
DEL PROCESO
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN
DEL DESECANTE

Factores p/ Selección de los Desecantes


 Temperatura de operación.
 Punto de rocío deseado del gas
 Composición del gas.

Propiedades Deseables de los Desecantes


 Alta capacidad de adsorción en equilibrio. Esto reduce el volumen requerido de
adsorbente, permitiendo recipientes más pequeños con gastos de capital reducido y
reducción de calor requerido para la regeneración.
 Alta selectividad. Esto reduce la remoción indeseable de componentes valiosos y
reduce costos de operación global.
 Fácil regeneración. Una baja temperatura de regeneración minimiza los
requerimientos de energía y costos de operación.
 Baja caída de presión.
 Buenas propiedades mecánicas (tales como alta aglomeración, bajo desgaste, baja
formación de polvos, y alta estabilidad anti envejecimiento). Estos factores
disminuyen el mantenimiento reduciendo la frecuencia de cambio del adsorbente, y
minimizan las pérdidas de producción por tiempos muertos.
 No costoso, no corrosivo, no tóxico, inerte químicamente, densidad alta y sin
cambios significantes de volumen durante la adsorción y desorción del agua.
DESHIDRATACIÓN CON
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

GLICOLES

Un gran número de líquidos poseen la habilidad de absorber el agua del gas.


Sin embargo hay pocos que cumplen con los criterios para un proceso
comercial: son altamente higroscopicos. No solidifican en una solución
concentrada, no son corrosivos, no forman precipitados con constituyentes del
gas, son fácilmente regenerados a altas concentraciones, pueden ser
separados fácilmente, son esencialmente no solubles en hidrocarburos líquidos
y son relativamente estables en la presencia de componentes sulfurosos y
dióxido de carbono, por debajo de las condiciones normales de operación.
Diversos tipos de glicoles llegan a cumplir estos criterios: dietilenglicol (DEG),
Trietlenglicol (TEG) Tetraetilenglicol (TREG), sin embargo, casi el 100% de los
deshidratadores de glicol utilizan TEG.
A continuación se presenta un esquema tipo simplificado de un sistema de
deshidratación a base de TEG.
DESHIDRATACIÓN CON
GLICOLES
Este proceso consiste en la absorción del agua, por Deshidratación de Gas por
medio de glicol (TEG el más usado). El proceso
consta de los siguientes equipos: separador a la
Absorción (Glicol-TEG)
entrada de la torre, torre de absorción,
intercambiadores de calor, torre de regeneración de Sección de absorción: El gas húmedo
glicol, rehervidor, bomba de glicol, filtros, tanque entra por la parte inferior de la torre de
acumulador. Consta de dos secciones. absorción, mientras el glicol regenerado
entra por el domo de la columna. El
glicol absorbe el agua y fluye hacia el
fondo de la torre en contracorriente con
el gas. El glicol rico se remueve del
fondo de la torre, pasa por un serpentin
de calentamiento, flashea la mayor parte
del gas soluble en el separador, y fluye
al intercambiador de calor y
posteriormente al regenerador de glicol.

Sección de regeneración de glicol: El


agua es removida del glicol a presión
cercana a la atmósferica por aplicación
de calor. El glicol pobre regenerado
pasa al intercambiador de calor y
precalentar el glicol rico. El glicol pobre
se recircula a la torre de absorción
mediante bombeo. El glicol se regenera
con una pureza de 98.5 a 98.9 %.
DESHIDRATACIÓN CON
GLICOLES
PC
GAS SECO

GLICOL POBRE
VAPOR DE
AGUA

REBOILER

GLICOL RICO
LC

GAS LC
ACUMULADOR
HUMEDO
TANQUE
LC FLASH
DESHIDRATACIÓN CON
TAMICES MOLECULARES

Los tamices moleculares se obtienen sintéticamente de


compuestos de zeolita. Las zeolitas son cristales formados por
unidades tetraédricas que contienen átomos de silicio o
aluminio rodeados por cuatro átomos de oxígeno que se unen
compartiendo vértices. La mayor ventaja de estos materiales es
que poseen una estructura tridimensional. Tienen poros bien
definidos de dimensiones moleculares con alta superficie
interna, extraordinaria estabilidad térmica y elevada capacidad
de intercambio iónico.
DESHIDRATACIÓN CON
TAMICES MOLECULARES

Esta última característica aparece como resultado de sustituir


algunos de los átomos de silicio de su estructura cristalina, por
átomos de aluminio, lo que origina una carga negativa en la
estructura que hay que compensar con cationes y protones.

Ideales cuando es necesario adsorber humedad con gran


rapidez, los tamices moleculares poseen características de
adsorción únicas:

Absorben las moléculas basándose en el principio de la


diferencia de polaridad debida a la atracción electroestática.

Poseen una estructura porosa uniforme que permite la


separación de las moléculas por tamaño.
DESHIDRATACIÓN CONDEL GAS NATURAL
DESHIDRATACIÓN
TAMICES MOLECULARES

Las mallas moleculares tienen la capacidad más alta de remoción de agua, y producir
puntos de rocío más bajos; pueden ser usados simultáneamente en endulzamiento y
secado de gases y líquidos. Son generalmente más costosas. Consiste en la adsorción
de agua, H2S y CO2 haciendo pasar el gas amargo a través del lecho sólido.
ADSORCIÓN CON TAMICES
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
MOLECULARES

Descripción del Proceso


El proceso consiste básicamente en pasar
gas atraes de un lecho el cual esta compuesto
principalmente por alumino siliaticos. Al
circular el gas, el vapor de agua es atrapado
en las cavidades del material que conforma el
lecho. A medida de que el tiempo transcurre el
lecho el lecho va saturándose con agua hasta
que finalmente pierde su capacidad de
retención de agua. El tiempo transcurrido
desde el inicio del proceso hasta que se
satura el lecho se conoce como Ciclo de
Absorción el cumplirse el ciclo de absorción y
mediante un sistema automatizado de control,
el gas se desvía hacia otra torre absorbedora
cuyo lecho ha sido previamente regenerado, y
el cual se encuentra en condiciones de iniciar
un nuevo ciclo de absorción.
ADSORCIÓN CON TAMICES
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
MOLECULARES
Normalmente un sistema de adsorción con lecho puede estar integrado por un mínimo de
dos torres adsorbedoras, de manera que cuando una está ya adsorbiendo agua, la otra está
en proceso de regeneración.

La regeneración del lecho se realiza circulando gas seco y caliente (400-600 °F) a través de
él en sentido contrario al flujo de gas, cuando el lecho se encuentra el ciclo de adsorción. El
gas de regeneración se calienta en un horno antes de entrar a la torre adsorbedora, al salir
del lecho el mismo es enfriado para condensar el agua que desadsorbió el lecho y luego se
separa para ser enviado bien sea al sistema de gas combustible de la planta o directamente
a unirse con el gas de alimentación de la planta.
UTILIZANDO ALUMINADEL GAS NATURAL
DESHIDRATACIÓN

En la mayoría de los casos las mallas moleculares pueden ser usadas, aunque
combinaciones de un material de alta capacidad de absorción como la alumina H-151 y
mallas moleculares también son satisfactorios, ya que cualquier tipo de desencante
coadsorbe hidrocarburos.

Las aluminas son absorbentes de máxima capacidad de absorción y se encuentran en


diferentes variedades, siendo la mas común, la alumina gel H-151 de alcoa, principalmente
para el secado de gases a alta presión, líquidos y refrigerantes; su facilidad de manejo y la
carencia de toxicidad lo hacen adecuado para aplicaciones de secado estática.

La capacidad estática de absorción de la gel alumina H-151 a 60% de humedad relativa es


de 22 a 25 % del peso en seco de la alumina. La resistencia a la abrasión y a la
compresión es buena, se quiebra poco cuando se sumerge en agua.

Por practica de diseño de un lecho combinado de alumina y de mallas moleculares usa


una capacidad de diseño de 2 a 4 lb H2O/100 Ib de desecante. Mientras que para un lecho
de únicamente mallas, se pueden utilizar capacidades entre 8 y 11 Ib H2O/100 lb de
desecante.
UTILIZANDO ALUMINADEL GAS NATURAL
DESHIDRATACIÓN

Antes de procesarse el gas que carga a los deshidratadores, se pasa a


través de un tanque Knock-out con extractor para separar los líquidos
(principalmente agua) que pudiesen venir arrastrados en el, esta practica
evita el deterioro prematuro del adsorbente.

El gas entra en los deshidratadores por la parte superior de la columnas.


Los lechos de deshidratación de esta planta (operan ocho horas de
absorción y luego se regeneran) están constituidos por dos secciones, la
parte superior contiene alumina H-150 de alta capacidad de absorción y
la inferior mallas moleculares que dan el punto de rocío requerido de
-150°F.

El secado se lleva a cabo en 2 deshidratadores operando en paralelo,


mientras que los otros son regeneradores con gas residual seco. Se
requiere además equipo adicional para la operación de regeneración de
los lechos de adsorbente
PROPIEDADES DE AGENTES
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
DESHIDRATANTES
APLICACIONES DE LAS MALLAS
MOLECULARES

Aplicación Tipo Grado Comentarios


Deshidratación del 3A 3A / 3A EPG Dehidratación a menos de 0.1 ppmv
Gas Natural mientras se minimiza el metanol y/o
co-adsorción de propano. Reduce los
requerimientos de regeneración de
calor y mejora el rendimiento con
menos hidrocarburo.
Deshidratación del 4A 4 A / 4 A DG Deshidratación a menos de 0.1 ppmv
Gas Natural antes de la licuefacción o extracción
de líquidos del gas natural.
Desulfurización de 5A 5A Remoción de H2S, COS, y
gas Natural / NGL / mercaptanos ligeros para
LPG. especificaciones de transporte.
Endulzamiento y 13X Secado comercial de gas, purificación
Deshidratación de de aire (remoción de H2O y CO2),
Gas remoción simultánea de H2O, H2S, y
mercaptanos del gas natural.
NIVEL REQUERIDO PARA LA
DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
REMOCIÓN DE AGUA

Éste es el factor más determinante para seleccionar el proceso de


deshidratación, ya que establece la capacidad de agua requerida del
proceso. Como se indicó anteriormente el nivel de remoción de agua es
función directa del destino o uso posterior del gas.

Aplicaciones de procesos en función del uso del gas


VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Glicol
Proceso Ventajas Desventajas
Costo instalado más bajo. 50 % menos que los Para un punto de rocío menor a -25 °F se requiere gas de arrastre
desecantes para cap. 10 mmpcd y 33 % menos para y una columna Stahl.
50 mmpcd.
Es susceptible a contaminarse por presencia de materia
Caída de presión más baja 5 a 10 psi vs 10 a 50 psi. suspendida (tierra, escamas, y óxido férrico).
Es un proceso continuo. El glicol es corrosivo cuando se contamina o descompone.
Las unidades de glicol requieren menos calor de El sobrecalentamiento de la solución puede producir productos de
regeneración por libra de agua removida, esto reduce descomposición de bajo y alto punto de ebullición.
Glicol costos de servicios auxiliares.
La presencia de agua, hidrocarburos líquidos, o aceites lubricantes
(absorción) Las unidades de glicol operan en presencia de puede requerir la instalación de un separador eficiente antes del
materiales que pueden ensuciar los desecantes absorbedor.
sólidos.
La formación de espuma en la solución puede generar un arrastre
Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas hasta de líquido. Esto se soluciona adicionando una pequeña cantidad
0.5 lb H2O/mmpcs gas. Algunas veces se ha logrado de antiespumante.
0.25 lb H2O/mmpcs con gas de arrastre y una columna
La presencia de oxígeno y ácido sulfhídrico puede originar un
Stahl.
problema de corrosión debido a la formación de material ácido en
Las unidades de glicol son de fácil operación y la solución de glicol.
mantenimiento.
Emisiones de metano, VOCs como BTEX a la atmósfera y otro
Son automatizadas fácilmente para operaciones en contaminantes peligrosos del aire (HPAs) por regeneración del
localizaciones remotas. glicol.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Desecantes Sólidos
(adsorción)
Proceso Ventajas Desventajas
Se puede alcanzar puntos de rocíos tan bajos como -150 Costo de capital y caídas de presión más altos.
°F (1 ppmv de H2O). Eficiencia alta de remoción.
Envenenamiento del desecante por hidrocarburos pesados,
Se ven menos afectados por pequeñas variaciones en la H2S, CO2, etc.
presión, temperatura o el flujo del gas.
Rompimiento de las partículas de desecante.
Son menos susceptibles a la corrosión o a formar espuma.
Desecantes Requerimientos altos de espacio y peso.
Se pueden tolerar temperaturas de contacto más altas con
Sólidos Altos requerimientos de calor de regeneración y alto costo de
algunos adsorbentes.
(Adsorción) servicio auxiliar. Los sólidos en la alimentación pueden causar
Rápida puesta en operación de la planta. problemas.
Fácil instalación y mantenimiento. El adsorbente debe reemplazarse cada 3 años aprox.
Variedad de adsorbentes disponibles en el mercado. Existe riesgo de fuego en lecho por abatimiento de VOC´s.
El proceso de puede automatizar completamente.
Baja emisión de metano, BTEX y otros contaminantes
peligrosos del aire (HAPs).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Separación a Baja Temperatura y Membranas


Proceso Ventajas Desventajas
El consumo de energía es mínimo. Costos de Este proceso no es atractivo cuando no se
Separación a operación bajos. dispone de alta presión.
baja La corrosión es mínima, en especial cuando El uso de inhibidores de hidratos y
temperatura. no se usan inhibidores de hidratos. refrigeración externa incrementa los costos
de capital y de operación.
No requiere calentamiento. De fácil Requiere alimentación libre de impurezas.
operación. De bajo peso y menor
Alta caída de presión. Puede requerir
requerimiento de espacio.
compresión del gas.
De fácil instalación. No tiene partes móviles.
Para esta aplicación la tecnología no es
Flexibilidad. Modular.
madura. No hay evidencia de su aplicación
Membranas
Cero emisiones de metano y BTEX al aire a nivel mundial.
con diseños específicos.
La membrana se degrada con los
Capacidad para controlar el grado de hidrocarburos pesados y aromáticos.
remoción de agua. Se puede alcanzar 7 lb
H2O/mmpcs.
PROCESOS PARA EL
ENFRIAMIENTO DE
GAS
GENERALIDADES GENERALIDADES

En un sistema multi-componente, el enfriamiento gradual de la mezcla ocasiona la


formación de condensados cuando se alcanza la temperatura de rocío, sin embargo no
todos los componentes de la mezcla condensan simultáneamente, por lo que la
composición del liquido formado inicialmente contiene una mayor proporción de los
compuestos de mayor peso molecular.

Se considera una mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso proveniente de los módulos


de compresión de una batería, como consecuencia del trabajo mecánico de compresión la
temperatura del gas comprimido corresponde a la de un gas sobrecalentado.

En estas condiciones el gas esta exento de líquidos. Sin embargo, si este gas se introduce
a un ducto para su transporte, en su trayectoria disminuirá gradualmente la presión y la
temperatura alcanzándose la temperatura de roció, ocasionando con esto la formación de
condensados dentro del ducto.

Lo anterior no es conveniente ya que el flujo a dos fases representa problemas de


operación en el gasoducto, por la formación de tapones en las partes bajas de su
trayectoria.

Para evitar lo anterior es conveniente extraer los condensados que pudieran formarse se en
la trayectoria del ducto, esto puede lograrse mediante el enfriamiento del gas para alcanzar
un punto de rocío que sea difícil de alcanzar en la trayectoria: retirando desde el origen los
condensados formados.
GENERALIDADES

• La recuperación de líquidos a partir del gas natural (NGL) es algo


común en el procesado de gas, y puede llegar a tener una gran
importancia económica, sin embargo, este aspecto puede pasar a
segundo plano cuando la NGL se convierte en algo necesario
cuando se tiene que cumplir con especificaciones de calidad en los
puntos de venta del gas.

• Un sistema de refrigeración disminuye la temperatura del fluido que


es enfriado por debajo de lo que es posible obtener mediante agua
o aire a condiciones ambientales. La temperatura producida
depende de la meta a cumplir.
RAZONES PRÍNCIPALES PARA LA
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS

1. Administrar la energía de yacimientos de alta presión y temperatura.


2. Evitar al máximo la condensación de líquidos durante el transporte
de gas en ductos.
3. Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta.
4. Maximizar la recuperación de líquidos para su comercialización
(aceite y/o condensaciones).
5. Disminuir costos de operación y mantenimiento por concepto de
corridas de diablos instrumentados y de limpieza en ductos de
transporte.
PROCESOS PARA LA
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS

 Válvula de Expansión (Efecto Joule-Thompson)

 Refrigeración externa o mecánica ( ciclos de expansión –


compresión de vapor)

 Turbinas de expansión o expansión criogénica.


EXPANSIÓN JOULE - THOMPSON

En la Expansión Joule – Thompson el gas pasa primero por un intercambiador de calor para
recibir un pre-enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de expansión o
estrangulador. Esta expansión es un proceso isoentálpico dónde la caída de presión genera
una disminución de temperatura, la cual provoca una separación de los líquidos
condensables.

Generalmente en este tipo de procesos, el gas debe comprimirse para alcanzar la presión
requerida para su transporte.

Esquema de procesos de enfriamiento de gas natural mediante expansión con válvula


(efecto de Joule – Thompson).
REFRIGERACIÓN EXTERNA O
MECÁNICA
La refrigeración es el proceso mas directo para la recuperación de líquidos, en la cual la
refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un ciclo de expansión – compresión
de vapor, que generalmente utiliza al propano como agente refrigerante.

Esquemas de procesos de enfriamiento de gas natural mediante refrigeración mecánica o externa


(ciclo de refrigeración de propano)

A.El liquido refrigerante saturado se expande en la válvula


B.Debido a la expansión se vaporiza parcialmente y entra en el Chiller a una temperatura
menor a la de la corriente de gas
C.Sale de Chiller totalmente vaporizado
D.Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde se transforma en liquido al
100% y posteriormente se almacena en un acumulador para repetir el ciclo.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL
ENFRIAMIENTO GAS
GAS- NATURAL

GAS
Este equipo recibe dos corrientes, la del gas caliente del proceso (corriente 1) y la corriente fría
proveniente del separador trifásico (corriente 4). Ambas corrientes intercambian calor, logrando
que la corriente de gas del proceso se enfríe a cierta temperatura (corriente 2) y siga su trayecto
al intercambiar de calor con el equipo Chiller y que la corriente de gas fría proveniente del
trifásico se caliente ligeramente y siga su camino a través del proceso (corriente 5). Este equipo
tiene la función principal de optimizar al mínimo la carga térmica total requerida por el ciclo de
enfriamiento.
INTERCAMBIADOR DE CALOR GAS – GAS/LÍQUIDO
ENFRIAMIENTO DEL GAS NATURAL
(CHILLER)

Este equipo recibe dos corrientes, la del gas del proceso proveniente del intercambiador de
calor Gas-Gas (corriente 2) y la del gas del refrigerante (corriente 6). Ambas corrientes
intercambian calor, logrando que el gas del proceso se enfrié a la temperatura requerida
(corriente 3) y con esto lograr condensar los componentes más pesados que lleva el gas
incluyendo el agua. El gas del refrigerante sigue su ciclo de refrigeración (corriente 11). Este
equipo tiene la función principal de enfriar el gas del proceso a la temperatura requerida por el
sistema.
SEPARADOR TRIFÁSICO
ENFRIAMIENTO DEL GAS NATURAL

La función principal de este equipo es lograr separar las fases de la corriente del proceso
previamente enfriada (corriente 3). Este equipo tiene 3 corrientes de salida, por la parte
superior sale la corriente gaseosa fría (corriente 4), la cual es enviada al intercambiador de
calor Gas-Gas. Por la parte inferior salen las corrientes de los condensados la cual es enviada
a proceso (corriente 13), y la corriente del agua (corriente 14) la cual es enviada a tratamiento.
TANQUE DE ENFRIAMIENTO
CARGA DE DEL GAS NATURAL
REFRIGERANTE (SEPARADOR
BIFÁSICO)
Este equipo recibe una corriente de gas del refrigerante que proviene del Chiller
(corriente 11) el cual almacena en su interior. A su vez, por la parte superior tiene
una corriente de salida de gas que abastece la carga mínima requerida de
refrigerante al compresor (corriente 8).
COMPRESOR
ENFRIAMIENTO DEL GAS NATURAL

Este equipo tiene la función principal de aumentar la presión del gas del
refrigerante. Recibe la corriente del tanque de almacenamiento (corriente 8) y de
el sale una corriente que va al condensador del refrigerante (corriente 7).
INTERCAMBIADOR ENFRIAMIENTO
DE CALOR DELGAS – NATURAL
GAS
LÍQUIDO (CONDENSADOR)

Este equipo tiene la función principal de cambiar de fase al refrigerante, de


pasar de gas a líquido. Recibe la corriente gaseosa proveniente del
compresor (corriente 7) y de el sale una corriente líquida que va hacía la
válvula de expansión (corriente 12).
VÁLVULA DE EXPANSIÓN
ENFRIAMIENTO DEL GAS NATURAL

Este equipo tiene la función de expandir el gas del refrigerante (caída de


presión), y a través de este proceso poder enfriar el gas e introducirlo al
Chiller. Recibe la corriente líquida proveniente del condensador (corriente 12)
y de este equipo sale una corriente gas-líquido fría que va hacia el Chiller
(corriente 6).
TURBINAS DE EXPANSIÓN O
EXPANSIÓN CRIOGÉNICA
En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de expansión. Es esta misma
expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha, reduciendo de esta
manera la entalpia del gas. Esta disminución de entalpia provoca una mayor caída de
presión que en las válvulas de expansión, con lo que se alcanzan menores temperaturas,
por lo tanto, una mayor recuperación de líquidos.

Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y simplicidad. La
temperatura final que se alcanza en la salida depende de la caída de presión, de la cantidad
de líquidos recuperados y de la potencia alcanzada en la flecha. Esta potencia se puede
utilizar para impulsar un comprensor y/o cogenerar energía eléctrica.

Esquema de proceso de enfriamiento de gas natural mediante turbinas de expansión.