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MAESTRIA EN AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

EDINSON ARMANDO ARÉVALO MONROY


COD: 1094247896
FRANGEL GUSTAVO MONROY DUQUE
COD: 1094244413
MANUEL RIVERA GUERRERO
COD: 1094273578
JHON JAIRO MALDONADO VILLAMIZAR
COD: 1010050905
DIEGO ALEJANDRO PELAZ
COD: 1094270029

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
MAESTRIA EN CONTROLES INDUSTIRALES
ELECTIVA II
PAMPLONA
2017
INTRODUCCIÓN

En aplicaciones que involucran dispositivos esclavos que son comunicados a través de un


protocolo de tipo industrial para E/S como lo es el Modbus una solución común es usar un servidor
OPC, el cual actúa como un compilador de datos para todo el sistema y después usar el servidores
de E/S OPC incluidos en el Módulo LabVIEW DSC para comunicarse con ese servidor OPC.
Después de que los datos son agregados en NI OPC Servers, un servidor de E/S OPC puede
recuperar datos y compartirlos con la aplicación de LabVIEW.
Para desarrollar una aplicación como esta, primero debe generar una configuración válida para NI
OPC Servers para comunicarse con su dispositivo esclavo. Esto se logra al generar canales, los
cuales definen una configuración de controlador y dispositivos, que definen un punto final
individual para ese controlador. Tras realizar una correcta comunicación entre el software de
gestión NI OPC y LabVIEW se generan variables que usted puede usar en esta aplicación
MARCO TEÓRICO

Dada la conflictividad creada por distintos sistemas de comunicación usados por los fabricantes de
productos en la industria, cinco empresas del sector: Intellution, Opto22, Fisher-Rosemount,
Rockwell Software e Intuitiv Software, junto a Microsoft decidieron aunar esfuerzos para la
creación de un software que permitiera la inclusión de cualquier producto, independientemente
de la marca, en un bus de comunicaciones industriales. De este trabajo surgió el servidor OPC (Ole
Process Control) basado en OLE/COM (Object Linking and Embedding/Common Ofject Model) que
desarrollado como una aplicación estándar, permite el intercambio de datos sin ninguna limitación
del tipo de Hardware utilizado. Cada fabricante de Software y Hardware sólo tiene que
implementar una interfaz un mecanismo estándar de comunicación, que interconecte de forma
libre todo tipo de dispositivos de datos, alarmas, históricos, etc. Dado que casi todas las
aplicaciones de Control y Supervisión de datos (Scada) están desarrolladas en ambientes de
programación como Visual Basic, Delphi, Power Builder, etc. OPC lo tiene en cuenta y para ello
Microsoft diseñó OLE y COM que utilizando estos lenguajes como base en el diseño de las
aplicaciones Cliente/Servidor OPC, permite pasar la información a plantillas Excel mediante
Protocolo DDE (Dinamic Data Exchange) y representarlas mediante programas de aplicaciones
específicas.
Las grandes ventajas de OPC son:
 Los fabricantes de Hardware sólo tienen que desarrollar e integrar los componentes al
software para que los usuarios puedan utilizar sus aplicaciones.
 Los diseñadores de Software no necesitan modificar los Drivers debido a los cambios de
característica de su Hardware.
 Los usuarios disponen de más opciones para desarrollar sus sistemas al poder elegir de
una amplia gama de productos con independencia de la marca. Los objetivos que persigue
OPC son:
 Acceso a los datos “On Line”, es decir, lectura y escritura en forma flexible y eficaz.
 Manejo de “Alarmas y Eventos”.
 Acceso a Datos Históricos. Proceso y revisión de los datos que permita analizar
tendencias.
 Seguridad. Acceso a los datos en forma eficaz y con un buen nivel de seguridad.

Resumiendo: un cliente OPC podrá conectarse, por medio de una red a Servidores OPC
proporcionados por uno o varios fabricantes sin ningún tipo de restricción debido al software
utilizado. National Instruments dispones de software de supervisión y control de procesos
industriales Labview, el cual, mediante el OPC Servers desarrollado por N.I. permite el enlace y por
lo tanto, el intercambio de datos entre cualquier “Cliente/Servidor” sin ningún tipo de restricción.
EJERCICIO N° 1

El pequeño sistema SCADA consiste en un sistema de llenado de un tanque con un mezclador, y


sensores de nivel BAJO, MEDIO y ALTO, acompañado de dos botones para arrancar el proceso y
una parada de emergencia, toda la lógica de programación se encuentra en el PLC (TWIDO), la
interfaz de LABview permitirá la comunicación con el autómata.
El proceso deberá contar con la posibilidad de lectura de las entradas y salidas de autómata
mediante la interfaz del NI OPC Server que será el gestor de la variables se podrá establecer
comunicación directa entre la simulación realizada en LABview (HMI) con el sistema físico
compuesto por el PLC TWIDO.

Figura 1. Esquema llenado tanque

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA 1

 Diseñar y simular el código del proceso indicado mediante el software TWIDOSUITE


 Realizar la comunicación de las variables de entrada y salida con el NI OPC Server de
LABview
 Diseñar la interfaz (HMI) a través de LABview.
 Comunicar las variables (I/O) físicas (PLC) con las digitales entre los software TWIDOSUITE,
LABview empleando el NI OPC Server como medio de enlace.
 Corroborar funcionamiento de las características del sistema requerido.

A continuación se realizó el diseño y simulación del código en lenguaje LADDER en el cual se


representa el modelo deseado (según figura 1).
Figura 2. Código en Ladder llenado tanque

En este código se representan las variables de entrada y salida (I/O) requeridas, las cuales se
dejaron en términos de las banderas o marcadores M auxiliares, para que puedan ser exportadas y
usadas en la interfaz de LABview.

Figura 3. Variables cargadas en NI OPC Server


Teniendo las variables de la simulación en términos de banderas M, las ingresamos en el NI OPC
Server como booleanas o texto, dependiendo de sus características, dejándolas listas para
conectarlas con LABview (figura 3).

Figura 4. Variables cargadas en LABview

Se llamaron las variables a LABview, aprovechando el proceso hecho por el NI OPC server,
dejándolas listas para su implementación en la simulación (HMI) (Figura4), se diseñó la interfaz
gráfica (figura 1), a los bloques representativos de cada parte de la interfaz se le ingreso a que
variable de PLC correspondían y se realizó su respectiva simulación donde se comprobó la
adecuada comunicación de todo el sistema y su funcionamiento acorde a lo especificado (figura 5).

Figura 5. Bloques representativos de cada parte de la interface grafica


CONCLUSIONES

El uso de servidores virtuales como lo es el NI OPC Server permite realizar fácilmente la


Integración de distintas tecnologías a un mismo sistema, lo cual permite realizar el acopio de
varios sistemas en una sola interfaz con la cual se puedan monitorear y controlar las variables
deseadas dentro del proceso.

La utilización de la biblioteca comunicación con la que cuenta LABview fácilmente es incorporado


las señales requeridas para la instrumentación que compone el sistema diseñado, el uso de un
protocolo abierto como lo es el MODBUS- TCP/IP permite globalizar la red de campo para un
manejo más sencillo de las variables deseadas.

El uso de prácticas de configuración de PLC en las cuales se incluye buses de comunicación de tipo
industrial genera una percepción más clara de las diversas aplicaciones reales para las topologías
de una arquitectura de control típica en la cual se presente un sistema de supervisión y control
HMI capaz de manipular y sensar variables en “tiempo real”.
BIBLIOGRAFIA

[1] Antonio Manuel Lázaro, LabVIEW, Programación Grafica para el control de instrumentación E.
Paraninfo.

[2] Cristian Manuel Duran. Apuntes de clase Electiva II, Maestría en Automatización industrial,
UNIPAMPLONA 2017-2

[3] Manual de usuario PLC Twido, Twido Controladores programables, Bases compactas y
modulares Guía de hardware