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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

DIVISIÓN DE QUÍMICA

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

Efecto de una buena calibración de manómetros en el empleo de


fluidos de perforación y control de pozos

QUE PRESENTAN PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO


SUPERIOR UNIVERSITARIO EN QUÍMICA ÁREA FLUIDOS DE
PERFORACIÓN.

VIVIANA MONTIEL DE LA CRUZ


LUIS ÁNGEL HERNÁNDEZ LÓPEZ

EMPRESA:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADEMICO

LIC. LAURA BEATRIZ GUZMÁN NANCY ELENA HERNÁNDEZ


PRIEGO. MORALES.
ASESOR TÉCNICO

ING. VICTOR JOSÉ LACRUZ


LEÓN.

PARRILLA, CENTRO, TABASCO AGOSTO 2017


UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

DIVISIÓN DE QUÍMICA

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

Efecto de una buena calibración de manómetros en el empleo de


fluidos de perforación y control de pozos

QUE PRESENTAN PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO


SUPERIOR UNIVERSITARIO EN QUÍMICA ÁREA FLUIDOS DE
PERFORACIÓN.

VIVIANA MONTIEL DE LA CRUZ


LUIS ÁNGEL HERNÁNDEZ LÓPEZ

EMPRESA:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADEMICO

LIC. LAURA BEATRIZ GUZMÁN NANCY ELENA HERNÁNDEZ


PRIEGO. MORALES.

ASESOR TÉCNICO

ING. VICTOR JOSÉ LACRUZ


LEÓN.

PARRILLA, CENTRO, TABASCO AGOSTO 2017


ÍNDICE

Pág.
Tema / Subtema
Lista de figuras i
Lista de tablas i
Lista de gráficas i
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I. MARCO METODOLÓGICO 2
1.1 Generalidades de la empresa y área donde se desarrollará la estadía 2
1.1.1 Antecedentes 2
1.1.2 Misión 3
1.1.3 Visión 3
1.1.4 Servicio que ofrece la empresa 3
1.1.5 Área donde se desarrolló la estadía 4
1.2 Tema de la estadía 4
1.3 Antecedentes y justificación del tema de estadía a desarrollar 4
1.3.1 Antecedentes 4
1.3.2 Justificación 5
1.4 Objetivos 6
1.4.1 Objetivo general 6
1.4.2 Objetivos específicos 6
1.5 Alcance del tema de estadía 6
1.6 Impacto del tema de estadía 7
1.7 Metodología de trabajo para abordar la solución y desarrollo del tema de
estadía 7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO 9
2.1 Manómetro 9
2.1.1 Tipos de manómetros 9
2.2 Generalidades del manómetro de tubo Bourdon 11
2.2.1 Funcionamiento y componentes del manómetro 12
2.3 Tipos de manómetros Bourdon 13
2.3.1 Clasificación del manómetro Bourdon 14
2.4 Presión 16
2.4.1 Tipos de presión que mide el manómetro 16
2.5.1 Patrones de referencia 18
2.5.2 Trazabilidad 19
2.5.3 Elementos de la trazabilidad 20
2.5.4 Incertidumbre 21
2.6 Método de medición 22
2.6.1 Procedimiento para manómetros 22
2.7 Fluidos de perforación 23
2.7.1 Funciones de un fluido de perforación 23
2.8 Control de pozos 27
2.8.1 Identificación de un descontrol 28
2.9 Métodos de control de pozos 29
2.9.1 Método del perforador 30
2.9.2 Método del espera y pesa 30
2.9.3 Método volumétrico 31
2.9.4 Stripping o snubbing 31
CAPÍTULO III. MARCO DE APLICACIÓN 32
3.1 Verificación de la calibración del manómetro tipo bourdon 32
3.1.1 Recopilación de información técnica 32
3.1.2 Realización de pruebas en el laboratorio 34
3.1.3 identificación del error de medición 39
CONCLUSIÓN 42
RECOMENDACIONES 434
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS 44
ANEXOS 45
Lista de figuras

Figura 2.1 Manómetro de tubo en forma de “U” 10


Figura 2.2 Manómetro de tubo Bourdon 10
Figura 2.3 Componentes del manómetro tubo Bourdon 13
Figura 2.4 Tipos de manómetros Bourdon 14
Figura 2.5 Manómetro Bourdon simplex 15
Figura 2.6 Manómetro Bourdon dúplex 15
Figura 2.7 Tipos de presión 17
Figura 3.1 Dispositivo generador de presión 34
Figura 3.2 Patrón para calibración 34
Figura 3.3 Verificación del alcance del manómetro 36
Figura 3.4 Instalación del manómetro en el dispositivo generador de presión 37
Figura 3.5 Selección del adaptador 37
Figura 3.6 Colocación de cinta teflón en el IBC 38
Figura 3.7 Conexiones de los dos equipos de calibración 38
Figura 1.1 Diagrama del CECAP-UT 60

Lista de tablas

Tabla 2.1 Selección de los puntos mínimos de medición 23


Tabla 3.1 Equipos y materiales de calibración 35
Tabla 3.2 Selección de los puntos mínimos de medición 39
Tabla 3.3 Ciclo 1 de medición del manómetro tubo Bourdon 40
Tabla 3.4 Ciclo 2 de medición del manómetro tubo Bourdon 40
Tabla 3.5 Promedios de las lecturas obtenidas del patrón y del IBC 41
Tabla 3.6 Conversión de error de medición (kPa) 42

Lista de gráficas

Grafica 3.1 Comportamiento del IBC 42

i
INTRODUCCIÓN

La presente investigación denominada “efecto de una buena calibración de manómetros para su


empleo en los fluidos de perforación y control de pozos”, tiene como objetivo evaluar el efecto de la
calibración de manómetros tipo Bourdon, se utilizó la norma NMX-013-SCFI-2004 y la guía técnica de
calibración, para su óptimo empleo en la industria petrolera. El manómetro, o tubo de Bourdon, es un
instrumento muy utilizado en la actualidad, ya que no existe otro equipo más empleado en laboratorios
e industrias de procesos para la medición de presiones de toda clase de fluidos. El cuál tiene una gran
desventaja si no se emplea de una forma correcta, debido a que la mayoría de los accidentes ocurren
por las siguientes causas: 20% de error en la fabricación de los manómetros, mientras que el 80% por
su mal uso y por no saber medir con este tipo de instrumento. Por lo que se decidió elaborar este
documento, para conocer y analizar el funcionamiento y uso de los manómetros tipo Bourdon, saber
su estructura y las funciones que éste aplica. (CECAP-UT, 2017)

Lo anterior se encuentra reflejado en este trabajo, el cual además, se desarrolla en tres capítulos. Para
analizar detalladamente el uso y la importancia de calibrar instrumentos medidores de presión, en este
caso el instrumento es el manómetro tipo Bourdon. En el primer capítulo que es el marco metodológico
en el cual se explica el contexto e identificación del problema que justifica el planteamiento de la
solución expuesta. En el capítulo II denominado el marco teórico, se muestra información teórica sobre
la estructura y diseño del manómetro, sus funciones, generalidades, clasificaciones entre otros.
También incluirá una explicación más clara y precisa referente a la calibración, dando a conocer su
importancia y sus procedimientos de acuerdo a la norma NMX-013-SCFI-2004 (Anexo 2).

Finalmente un tercer capítulo en el cual se hará referencia de una forma explícita, el caso aplicado a
la empresa. Se mostrará el proceso y realización de pruebas de calibración por el método de
comparación directa, en base a la norma establecida la NOM-013-SCFI-2004 (Anexo2) y la guía técnica
de calibración. Por último, observará los resultados y conclusiones que se obtuvieron al realizar la
calibración del manómetro tipo Bourdon. Este documento implicó un gran esfuerzo, con el propósito de
proporcionar la información adecuada para conocer todo lo concerniente acerca de la calibración de
manómetros, que permita comprender los conocimientos básicos y necesarios para diseñar y ejecutar
los manómetros tipo Bourbon empleados en los fluidos de perforación y control de pozos.

pág. 1
CAPÍTULO I. MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se presentará información relevante acerca CECAP-UT, que es la empresa donde se
desarrolló la estadía, como sus antecedentes, misión, visión y los servicios que esta ofrece. Se plantea
el tema del proyecto, el objetivo general y su importancia para su realización. De igual manera se explica
el alcance del proyecto y los beneficios que se tendrán tras haber sido finalizado. Mediante la
realización de un diagrama de flujo se mostrará la metodología que se abordará, describiendo de
manera detallada cada una de las actividades que se llevaran a cabo para la realización del proyecto.

1.1 Generalidades de la empresa y área donde se desarrollará la estadía

1.1.1 Antecedentes

El Centro de Calibración y Pruebas de la Universidad Tecnológica de Tabasco (CECAP-UT) se fundó


hace 10 años, debido a que se visualizó en la región que no existían laboratorios acreditados que
ofertaran servicios de calibración y pruebas ya que esta demanda se iba al centro y al norte de la
república mexicana. En ese periodo se estuvieron realizando calibraciones de micrómetros,
indicadores de carátula etc, con procedimientos realizados tomando como referencia normas
mexicanas (NOM y NMX), con el objetivo de darle una confiabilidad en los resultados de las mediciones
que se realizaba a la parte académica en la formación del Técnico Superior Universitario (T.S.U), en
Procesos de Producción.

En el año de 1999 se presentó un proyecto al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT)


titulado “Software Interactivo de metrología dimensional para la capacitación del sector educativo e
industrial”, fue aceptado por dicho organismo con la clave TAB-99-05-003T, teniendo una aceptación
favorable ya que era una herramienta más para el adiestramiento de alumnos y operadores.

Desde el año 2004 se han llevado a cabo servicios de Calidad del Aire en donde participó el CECAP-
UT y laboratorios acreditados. Es hasta el 2007 donde se termina la construcción del CECAP- UT y se
empieza a ver los resultados de años atrás, gracias al apoyo incondicional de la Universidad
Tecnológica de Tabasco. Actualmente el Centro de Calibración y Pruebas–UT proporciona servicios
de ensayos y calibración, confiables y competitivos, con personal especializado.

pág. 2
1.1.2 Misión

“Proporcionar al sector productivo, gubernamental y social los servicios de pruebas y calibración con
calidad, ofreciendo resultados confiables, cubriendo las expectativas del cliente, empleando la mejor
tecnología y recursos humanos competentes de nuestro país, así como participando en la formación
de profesionistas.”

1.1.3 Visión

“Ser líderes en la región Sur, con personal comprometido con la continua búsqueda de la excelencia
en nuestros servicios, desarrollados en pro de los avances tecnológicos vanguardistas para atender
las necesidades de un sector industrial más competitivo para la apertura de nuevos mercados.”

1.1.4 Servicio que ofrece la empresa

El CECAP-UT ofrece los siguientes servicios:

1. PRUEBAS: desde la promoción del servicio hasta la conclusión del mismo,


aplicando solamente lo relativo a la:

 Determinación de la concentración de partículas suspendidas totales (PST´S), NOM-


035-SEMARNAT-1993, NOM-025-SSA1-1993.

 Método de referencia para la determinación de material particulado de 10 micrones de


diámetro aerodinámico en la atmosfera, CFR Titulo 40, apartado 50 apéndices J.

 Determinación del nivel de iluminación en los centros de trabajo. NOM-025-STPS-


2008.

 Determinación del nivel de ruido emitido por fuente fija NOM-081-ECOL-1994.

2. CALIBRACIÓN: desde la promoción del servicio hasta la conclusión del mismo,


aplicando solamente a:

 Instrumentos de medición para pesar de funcionamiento no automático – requisitos técnicos y


metrológicos, con alcance nominal de 4000 g; NOM-010-SCFI-1994 acreditado ante la ema.

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 Calibración de manómetros y vacuómetros con los siguientes alcances y clase de exactitud
de acuerdo a la NOM-013-SCFI-2004.

1.1.5 Área donde se desarrolló la estadía

El CECAP-UT será el área donde se desarrollará la estadía y que se encuentra ubicado en la carretera
Villahermosa-Teapa km. 14.6 S/N, fraccionamiento Parrilla II, Parrilla, Centro, Tabasco. C.P. 86280. Se
enfocará más a los servicios de calibración que ésta ofrece y el responsable del área es la Lic. Laura
Beatriz Guzmán Priego la directora general de Servicios Especializados. Organigrama actual del
CECAP-UT véase en (Anexo 3).

1.2 Tema de la estadía

“Efecto de una Buena Calibración de Manómetros en el Empleo de Fluidos de Perforación y Control de


Pozos”

1.3 Antecedentes y justificación del tema de estadía a desarrollar

1.3.1 Antecedentes

En la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas tecnologías se sigue utilizando en la gran
mayoría de los campos industriales un manómetro, como es el caso del tipo Bourdon. Este instrumento
sirve para medir la presión en el proceso de perforación, ya que es capaz de medir hasta 690 MPa
(unas 6800 atmosferas); que es una presión que manejaban los manómetros anteriores. Él tubo
Bourdon es un elemento sensible a los cambios de presión, y es el elemento sensor de los manómetros
Bourdon. Este instrumento es muy versátil, ya que se utiliza con algunos líquidos, aceite y gas.
Generalmente una de sus desventajas son las fallas, por fatigas, sobrepresión, corrosión y vibraciones.
En las industrias petroleras este instrumento se utiliza para medir la presión del fluido de perforación,
éstos están instalados en la consola del perforador; que es una sala de control provista de medidores
(Tecnología, 2016).

Durante años fue aceptado en los pozos las diferencias entre las lecturas de presión, obtenidos con los
manómetros del equipo de perforación y los valores calculados con los programas de hidráulica. Pero
el hecho de no calibrar los manómetros de una manera eficiente tuvo resultados desastrosos, ya que
no solo implicaba tener una medición errónea, si no que todo el proceso podría verse afectado
seriamente, sobre todo cuando se necesitan de condiciones especiales para el proceso de perforación

pág. 4
y control de pozos. Llegaron a la conclusión que la mayoría de los accidentes ocurridos eran porque el
20%de los manómetros tenían error de fabricación, y el 80% eran por mal uso y no saber medir con
este tipo de manómetros. Fue así que en abril del 2008 se desarrolló la guía técnica sobre trazabilidad
e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros, para mejorar la calibración de estos
instrumentos (CECAP-UT, 2017).

En mayo del 2017 el CECAP-UT con la ayuda del ingeniero Víctor Lacruz tuvieron la idea de
implementar un proyecto, en la que se enfocará a estudiar las causas de una mala calibración. Por lo
que se decidió estudiar la factibilidad de calibrar un manómetro de tipo Bourdon para un óptimo empleo
en los fluidos de perforación y control de pozos en base a la NOM-013-SCFI-2004 y el método de
comparación directa. Es de vital importancia calibrar estos instrumentos de una manera correcta, ya
que existen factores que afectan su exactitud en la medición, provocando una mala lectura de presión,
pérdidas económicas y lo peor pérdidas de vidas humanas.

1.3.2 Justificación

Una de las principales variables, muy frecuentemente a medir durante la perforación de un pozo
petrolero es la presión, ya que influye mucho y si ésta no es registrada correctamente por el manómetro,
puede traer graves problemas que pueden generar pérdidas económicas o en el peor de los casos de
vidas humanas. En la perforación de pozos generalmente una de sus desventajas al utilizar el
manómetro tipo Bourdon son fallas: por corrosión y vibraciones que ocasionan que el instrumento
indique una mala lectura. Se estima que el 80% de los factores que provocan un mal funcionamiento
de un manómetro, es por su uso incorrecto y el 20% restante, por errores de fabricación del instrumento,
(CECAP-UT).

Por lo tanto, será necesario verificar la calibración del manómetro tipo Bourdon, con base a la norma
NOM-013-SCFI-2004 Instrumentos de medición-manómetros con elemento elástico-especificaciones y
métodos de prueba, y la guía técnica de calibración, para su empleo en los fluidos de perforación y
control de pozos, que nos permita identificar las causas de una mala calibración de los manómetros
durante las operaciones de perforación.

Se decidió hacer este proyecto, porque uno de los beneficios que se obtendrá de este trabajo será
aplicar el proceso de calibración de una manera correcta y eficaz del uso del manómetro tipo Bourdon,
así como, los efectos que produce, aparte identificar la diferencia entre los manómetros ya empleados
en los fluidos de perforación comparándolo con el manómetro tipo Bourdon. Esto beneficiará a la
industria petrolera, ya que una buena calibración del manómetro tipo Bourdon, nos ayudaría a obtener
una medición certera para evitar malos registros de presiones, que nos podrían ocasionar graves

pág. 5
problemas tales como, no identificar la entrada de un fluido invasor al pozo o una pérdida de circulación,
entre otros.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Evaluar el efecto de la calibración del manómetro tipo Bourdon con base a la norma NOM-013-SCFI-
2004 y la guía técnica sobre trazabilidad e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros,
transductores y transmisores de presión de elemento elástico, para su empleo en los fluidos de
perforación y control de pozos.

1.4.2 Objetivos específicos

 Recopilar información técnica de los manómetros tipo Bourdon, para adquirir conocimientos
aplicables al desarrollo del proyecto.

 Realizar pruebas en el laboratorio, para la calibración de los manómetros utilizando el método


de comparación directa.

 Identificar el error de medición de calibración, para el mejor empleo del manómetro en las
operaciones de perforación y control de pozos.

1.5 Alcance del tema de estadía

El CECAP-UT nos permitirá estudiar el efecto que conlleva calibrar de una manera óptima los
manómetros tipo Bourdon. Éste es un instrumento de medición de presión, es muy versátil ya que lo
puedes utilizar con algunos líquidos, aceites o gases, según sea su campo de aplicación. Su costo de
adquisición y mantenimiento es barato, se pueden adquirir rellenos con glicerina para evitar vibraciones
en la aguja y con esto lograr una indicación confiable. Aunque se debe tener presente que el hecho de
no calibrar el instrumento puede tener resultados desastrosos, por lo que este proyecto tiene la finalidad
de estudiar la factibilidad de calibrar de manera correcta el manómetro tipo Bourdon y aplicarlo en el
área de perforación y control de pozos. Para ello se realizarán pruebas de calibración, en los
laboratorios del CECAP-UT con los equipos y herramientas necesarias.

pág. 6
1.6 Impacto del tema de estadía

Uno de los beneficios que se obtendrá de este trabajo será aplicar el proceso de calibración de una
manera correcta y eficaz del uso del manómetro tipo Bourdon, así como los efectos que produce. Esto
beneficiará a la industria petrolera ya que una buena calibración del manómetro tipo Bourdon ayudaría
a obtener una medición certera, para evitar malos registros de presiones que nos podrían ocasionar
graves problemas tales como, no identificar la entrada de un fluido invasor al pozo o una pérdida de
circulación, entre otros.

1.7 Metodología de trabajo para abordar la solución y desarrollo del tema de


estadía

La metodología que se desarrollará consistirá en lo siguiente:

Recopilar información: buscar en libros, revistas e internet, para adquirir mayor conocimiento del tema
de manómetros tipo Bourdon. Capacitación para ingresar al laboratorio: llevar cursos de capacitación
para utilizar correctamente el equipo del laboratorio, en base a la NOM-013-SCFI-2004 y la guía técnica
sobre trazabilidad e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros, transductores y
transmisores de presión de elemento elástico. Verificar las condiciones del laboratorio: que esté en
orden, y contar con los materiales suficientes para realizar la calibración. Realizar la calibración: calibrar
el manómetro tipo Bourdon utilizando el método de comparación directa. Inspección visual del
instrumento bajo calibración (IBC): realizar inspección al instrumento, para iniciar el proceso de
calibración. Selección del patrón: se selecciona el patrón de acuerdo al alcance del instrumento a
calibrar. Condiciones ambientales del patrón, del instrumento de medición y del IBC: este paso es muy
importante ya que la calibración debe ser realizada a una temperatura ambiente que puede oscilar 18ºC
a 28ºC y una humedad relativa puede estar entre el 20% y 80%HR. Realizar informe de resultados: los
resultados obtenidos se vacían en una tabla para obtener el error de medición e incertidumbre del IBC.

pág. 7
EVALUAR EL EFECTO DE LA
CALIBRACIÓN DEL MANÓMETRO TIPO
BOURDON

Investigación de información
técnica

Capacitación de calibración

Verificación de las condiciones


del laboratorio

Realización de la calibración

Inspección visual del


instrumento bajo calibración
(IBC)

Selección del patrón

Condiciones ambientales del patrón,


del instrumento de medición y del IBC.

NO

¿Se calibró
correctamente el
manómetro?

SI
Realización de informe de
resultados

ERROR DE MEDICIÓN

pág. 8
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

En este capítulo se mostrará la recopilación de información referente al tema que se llevó a cabo, para
la realización de proyecto. Dando referencia de una manera extensa y detallada información sobre las
generalidades del manómetro, manómetros tipo Bourdon, fluidos de perforación y control de pozos. Se
describirá información técnica sobre la importancia de los manómetros en su empleo en los fluidos de
perforación, cuales son los más empleados en la actualidad, al igual se encontrará información sobre
calibración: definición, para que nos sirve y sobre todo el procedimiento para la realización de la
calibración. Finalmente se definirá información sintetizada sobre los fluidos de perforación y control de
pozos, para comprender y entender más sobre el tema a desarrollar.

2.1 Manómetro

Un manómetro es un instrumento empleado para medir la presión de un fluido o gas en el interior de


un circuito. En las instalaciones de aire comprimido, son instrumentos vitales para la información,
regulación y control, de los compresores, secadores o filtros. En general, los manómetros utilizan la
presión atmosférica como valor de referencia, es decir, que su valor cero corresponde al valor absoluto
1 de la presión atmosférica. El valor que se lee en el manómetro corresponde a la diferencia que existe
entre la presión real y la atmosférica. A este valor se le denomina presión manométrica. Las unidades
más frecuentes son Kg/cm2, bar, Atm, Pa, PSI.
(Tecnología, 2016)

2.1.1 Tipos de manómetros

En la actualidad hay dos tipos de manómetros utilizados en el empleo de fluidos de perforación:

 Manómetro de tubo en forma de “u”: La forma más tradicional de medir presión en forma precisa
utiliza un tubo de vidrio en forma de "U”, donde se deposita una cantidad de líquido de densidad
conocida (para presiones altas, se utiliza habitualmente mercurio para que el tubo tenga
dimensiones razonables; sin embargo, para presiones bajas el manómetro en U de mercurio sería
poco sensible) (Figura 2.1). El manómetro en forma de "U" conforma un sistema de medición más
bien absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto muy
común. Su desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para una medición de presiones
altas y, desde el punto de vista de la instrumentación de procesos, no es sencillo transformarlo en
un sistema de transmisión remota de presión.

pág. 9
Figura 2.1 Manómetro de tubo en forma de “U” (Tecnología, 2016)

 Manómetro tubo Bourdon: El tubo Bourdon es tal vez el manómetro más común en plantas de
procesos que requieran medición de presiones. Consiste de un tubo metálico achatado y curvado
en forma de "C", abierto sólo en un extremo. Al aplicar una presión al interior del tubo, la fuerza
generada en la superficie exterior de la "C" es mayor que la fuerza generada en la superficie interior,
de modo que se genera una fuerza neta que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta
deformación es una medición de la presión aplicada, que puede determinarse por el
desplazamiento mecánico del puntero conectado al tubo Bourdon, o mediante un sistema de
variación de resistencia o campos eléctricos o magnéticos (Figura 2.2). Otras formas típicas del
tubo son espiral y helicoidal (Tecnología, 2016).

Figura 2.2 Manómetro de tubo Bourdon (Tecnología, 2016)

pág. 10
2.2 Generalidades del manómetro de tubo Bourdon

Es un instrumento de tipo industrial para la medición de la presión, éste mide la presión con respecto a
la atmosfera. Son óptimos para la medición de presión relativa desde 0,6… 7.000 bar. Debido a su
tecnología mecánica no necesitan energía auxiliar. Lo que realmente hace es comparar la presión
atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. El
manómetro de tubo Bourdon, es por lo general, un instrumento de precisión cuya exactitud varía entre
0,2 % y 3% de su escala completa. Son empleados frecuentemente para fines de experimentación y
en sistemas donde es importante determinar la presión.

En 1846 un ingeniero ferroviario el alemán Schinz había descubierto que un tubo curvado cambiaría
su curvatura cuando estaba sujeta a la presión interna y en 1848 este principio funcionaba en las
locomotoras en Alemania. En 1849 el ingeniero francés Eugene Bourdon tuvo una gran idea de inventar
un manómetro metálico el cual en esencia su principio fundamental es que el movimiento del tubo, que
es proporcional a la presión. El manómetro, o tubo de Bourdon, ha sido el equipo más utilizado para la
medición de presión a escalas de laboratorio e industrial desde su introducción a mediados del siglo
XIX. Su invención, para nada ajena a las usuales polémicas de prioridad de la época surgidas alrededor
de importantes eventos cientÍficos y tecnológicos, permitió subsecuentemente desarrollos en áreas
relacionadas de instrumentación y control de procesos.

El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de Bourdon, que consiste en
un tubo aplanado de bronce o acero curvado en arco. A medida que se aplica presión al interior del
tubo, éste tiende a enderezarse, y éste movimiento se transmite a un cuadrante por intermedio de un
mecanismo amplificador adecuado. Los tubos Bourdon para altas presiones se hace de acero. Puesto
que la exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse tubos fabricados
de acuerdo con las normas más rigurosas y envejecidas cuidadosamente por el fabricante. Es
costumbre utilizar los manómetros para la mitad de la presión máxima de su escala, cuando se trata de
presión fluctuante, y para los dos tercios de ella, cuando la presión es constante. Si un tubo Bourdon
se somete a presión superior a la de su límite y a presiones mayores que las que actuó sobre él en el
proceso de envejecimiento, puede producirse una deformación permanente que haga necesaria su
calibración.

Los manómetros en uso continuo, y especialmente los sometidos a fluctuaciones rápidas y frecuentes
de presión, deben verificarse repetidas veces. Un procedimiento cómodo para hacerlo consiste en tener
un manómetro patrón exacto que pueda conectarse en cualquier punto de la tubería en la que está
unido el manómetro regular y efectuar comparaciones. A intervalos regulares debe confrontarse el
manómetro patrón con el manómetro de peso directo o contrapesos. El manómetro de Bourdon es
completamente satisfactorio para presiones hasta de unas 2000 atm, siempre que sea suficiente una

pág. 11
exactitud de 2 a 3 por ciento. Estos manómetros se encuentran en el comercio con lecturas máximas
en sus escalas de unos 7000 Kg / cm². Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la
𝐸
deformación es una constante del material, conocida como el módulo de Young; 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = . Por ende,
𝑒

si la constante de deformación es conocida, se puede obtener la carga según:

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐸𝑥𝑒

De modo que frente a deformaciones pequeñas de materiales elásticos, será posible obtener una
Cuantificación reproducible de las cargas (fuerzas) solicitantes. El manómetro de Bourdon depende,
precisamente, de la elasticidad de los materiales utilizados en su construcción. Este manómetro, tal vez
el más común en plantas de procesos que requieran medición de presiones, consiste de un tubo
metálico achatado y curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo. Al aplicar una presión al
interior del tubo (se le infla, por ejemplo) la fuerza generada en la superficie (área) exterior de la "C" es
mayor que la fuerza generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza neta que
deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una medición de la presión aplicada y
puede trasladarse a una aguja indicadora tanto como a un sistema de variación de resistencia o campos
eléctricos o magnéticos. En la actualidad este tipo de instrumento ha sido muy utilizado en las industrias
petroleras empleados para medir la presión de un fluido o gas en el interior de un circuito. Existen
muchos tipos de manómetros que fueron evolucionando a través del tiempo, incrementando una
variedad de modelos diferentes al igual que sus técnicas de uso. (Rodríguez, 2015)

2.2.1 Funcionamiento y componentes del manómetro

Consiste en un tubo de bronce o acero, doblada en circunferencia. La presión interior del tubo tiende a
enderezarlo. Como un extremo del tubo esta fijo a la entrada de la presión, el otro extremo se mueve
proporcionalmente a la diferencia de presiones que hay entre el interior y el exterior del tubo. Este
movimiento hace girar la aguja indicadora por medio de un mecanismo de sector y piñón; para amplificar
el movimiento, el curvado del tubo puede ser de varias vueltas formando elementos en “C”, torcido,
espiral o helicoidal. (Rodríguez, 2015)

El manometro tipo Bourdon (Figura 2.3), cuenta con los siguientes componentes (Díaz, 2014):

 Caja: es la carcaza que soporta, protege y cubre los elementos internos del manómetro.

 Tubo Bourdon: Elemento deformable constituido por un tubo de sección ovalada, doblado
según un arco en forma de círculo o enrollado en forma espiral. Este tubo tiende a enderezarse
por la acción de una presión aplicada interiormente. La deformación producida es proporcional
a la presión aplicada.

pág. 12
 Conexión: es el principal componente y sirve de soporte al ensamble completo del manometro;
es donde esta soldado el elemento sensor de presion y es el medio de conexión a la linea de
presion que se requiere medir.

 Restrictor: es un accesorio que restringe el flujo del fluido entre la fuente de presion y el
manometro.

 Puntero: Componente que en conjunto con la caratula indican la lectura de presión.

 Mirilla: componente de vidrio que se utilizan para proteger y visualizar en el interior del
manometro.

 Caratula: Es una cubierta que protege los componentes internos del manometro.

 Aguja: este componente es muy importante es el encargado de medir la presion en el interior


del circuito.

 Movimiento: es el componente que convierte el movimiento del elemneto sensor en


movimiento rotatorio del puntero.

Figura 2.3 Componentes del manómetro tubo Bourdon (Diaz, 2014)

2.3 Tipos de manómetros Bourdon

Los manómetros de tipo Bourdon son muy utilizados en las industrias petroleras por su exactitud en
medición de presión de un fluido, ya que es capaz de medir 690 Mpa. Existen 3 tipos de manómetros
Bourdon los cuales son:
Tipo “C”: consiste de un tubo metálico achatado y curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo.
Al aplicar una presión al interior del tubo, la fuerza generada en la superficie exterior de la "C" es mayor

pág. 13
que la fuerza generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza neta que deforma
la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una medición de la presión aplicada, que puede
determinarse por el desplazamiento mecánico del puntero conectado al tubo Bourdon, o mediante un
sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o magnéticos.

Los tubos de Bourdon en espiral y helicoidal: estos tubos se hacen de tubería con sección
transversal aplanada. Ambos fueron diseñados para proporcionar mayor recorrido de la extremidad del
tubo, sobre todo para mover la pluma de grabación de registradores de presión. El elemento en espiral
se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de un eje común, y helicoidal
arrollando más de un espiral en forma de hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento
grande del extremo libre y por ello, son ideales para los registradores. (Diaz, 2014)

a) Tipo espiral

Tipo espiralb) Tipo helicoidal


c) Tipo “C”
Tipo “C” Tipo helicoidal

2.3.1 ClasificaciónFigura 2.4 Tipos de


del manómetro manómetros Bourdon (Diaz, 2014)
Bourdon

Los manómetros de presión tipo tubo Bourdon se clasifican generalmente como simplex o dúplex,
dependiendo si miden una presión o dos presiones, los cuales se definen a continuación:

Manómetro simplex: este manómetros tiene solamente un tubo de Bourdon y mide solamente una
presión. Una mano roja está disponible en algunos manómetros, éste se coloca manualmente en la
presión de funcionamiento máxima del sistema en el cual el manómetro está instalado.

Manómetro dúplex: son dos tubos de Bourdon que se montan en un solo bloque, con cada mecanismo
actuando independientemente, pero con los dos indicadores montados en un dial común. (Rodríguez,
2015)

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Figura 2.5 Manómetro Bourdon simplex (Rodríguez, 2015)

Figura 2.6 Manómetro Bourdon dúplex (Rodríguez, 2015)

2.2.7 Ventajas y desventajas del manómetro tubo Bourdon

El manómetro Bourdon tiene sus ventajas y desventajas al ser utilizado, las cuales se mencionan a
continuación:

Ventajas: Este instrumento de medición es muy versátil ya que lo puedes utilizar con algunos líquidos,
aceites o gases, según sea su campo de aplicación. Su costo de adquisición y mantenimiento es barato,
se pueden adquirir rellenos de glicerinas para evitar vibraciones en la aguja y con esto lograr una
indicación confiable, se puede tener de patrones secundario, de trabajo o como simple indicadores en

pág. 15
un proceso donde solo se requiere una indicación de referencia en el proceso, son fáciles de instalar,
se caracterizan por tener baja rigidez y baja frecuencia natural, pero gran sensibilidad de
desplazamiento en su propio diseño, su intervalo de trabajo (medición) característico es de 35 kPa a
100 MPa.

Desventajas: También tienen sus desventajas como: es el caso de falla por fatiga, por sobrepresión,
por corrosión o por explosión. Algunos factores que afectan su funcionamiento son la temperatura
ambiente en el cual está el instrumento, el material el cual está hecho, la forma en el cual se instaló el
instrumento que pueda producir vibraciones externas. La mayoría de los puntos señalados
anteriormente se pueden evitar teniendo en cuenta el conocimiento del proceso o aplicación en donde
se tendrá colocado el instrumento. (Giselle Diaz Luna, 2014)

2.4 Presión

Relación entre la fuerza ejercida sobre un cuerpo y su superficie. La presión queda determinada por el
cociente entre una fuerza; Es una magnitud vectorial, la cual posee dirección, sentido y punto de
aplicación y puede definirse empleando la segunda ley de Newton. Y el área sobre la que actúa esa
fuerza. Así, si una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda estrictamente definida por
la siguiente expresión:

𝐹
𝑃=
𝐴

2.4.1 Tipos de presión que mide el manómetro

Existen 4 tipos de presiones que miden los manómetros los cuales son:

Presión manométrica: Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por
medio de un elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica aumenta,
la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña mientras que en las
mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto
de la presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.

pág. 16
Presión absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absolutos.
La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica
que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña.

Presión atmosférica: El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un
peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica), la
presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del barómetro
(presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano
a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa), disminuyendo estos valores con la altitud.

Vacío: Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden,
mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica,
es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica existente. Los valores que
corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de
centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc. De la misma manera que para las presiones
manométricas, las variaciones de la presión atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas
del indicador de vacío. (Chiva, 2014)

Figura 2.7 Tipos de presión (Tecnología, 2016)

2.5 Generalidades de la calibración

Es un conjunto de operaciones que establece, bajo condiciones específicas, la relación entre los valores
indicados por un instrumento de medición, sistema de medición, valores representados por una medida
materializada o un material de referencia y los valores correspondientes a las magnitudes establecidas

pág. 17
por los patrones. Mediante la calibración se pueden determinar las correcciones a aplicar en las
indicaciones de los instrumentos. Una vez obtenidos los resultados de la calibración se plasman en un
certificado o informe de calibración.

Las empresas necesitan tener seguridad de que los resultados que les proporcionan sus equipos de
medida son correctos cuando se utilizan en actividades claves, como controlar las variables de los
procesos, asegurar la calidad o la seguridad de sus productos, sus procesos o sus servicios, u obtener
los datos necesarios para el análisis y la toma de decisiones importantes. El envejecimiento de los
componentes, los cambios de temperatura, el estrés mecánico que soportan los equipos, etc., deteriora
poco a poco sus funciones. Cuando esto sucede, las medidas y los ensayos comienzan a perder
confianza y con ello se resienten tanto el diseño como la calidad del producto.

Por ello es fundamental contar con servicios de calibración técnicamente competentes que pueda cubrir
las necesidades metrológicas de las empresas, cada vez más diversas y tecnológicamente más
complejas. Los laboratorios acreditados son los únicos que garantizan la trazabilidad y la fiabilidad de
los resultados de las calibraciones. Los laboratorios acreditados abarcan las distintas áreas de
calibración (electricidad, mecánica, temperatura, óptica, dimensional...) en una gran diversidad de
magnitudes y equipos, desde instrumentos de pesaje, prensas, medidores eléctricos a señales de
vídeo, cámaras termométricas, analizadores de gases o fibra óptica, que prestan sus servicios a todo
tipo de industrias.

2.5.1 Patrones de referencia

Un patrón de medición es una representación física de una unidad de medición. Una unidad se realiza
con referencia a un patrón físico arbitrario o a un fenómeno natural que incluye constantes físicas y
atómicas. Por ejemplo, la unidad fundamental de masa en el Sistema Internacional (SI) es el kilogramo.
Además de unidades fundamentales y derivadas de medición, hay diferentes tipos de patrones de
medición, clasificados por su función y aplicación en las siguientes categorías:

 Patrones internacionales: Se definen por acuerdos internacionales. Representan ciertas


unidades de medida con la mayor exactitud que permite la tecnología de producción y medición.
Los patrones internacionales se evalúan y verifican periódicamente con mediciones absolutas en
términos de unidades fundamentales.

 Patrones primarios: También llamados básicos, se localizan en los laboratorios de patrones


nacionales en diferentes partes del mundo. Los patrones primarios representan unidades
fundamentales y algunas de las unidades mecánicas y eléctricas derivadas, se calibran

pág. 18
independientemente por medio de mediciones absolutas en cada uno de los laboratorios
nacionales.

 Patrones secundarios: Son los patrones básicos de referencia que se usan en los laboratorios
industriales de medición. Estos patrones se conservan en la industria particular interesada y se
verifican localmente con otros patrones de referencia en el área. La responsabilidad del
mantenimiento y calibración de los patrones secundarios depende del laboratorio industrial.

 Patrones de trabajo: Son las herramientas principales en un laboratorio de mediciones. Se utilizan


para verificar y calibrar la exactitud y comportamiento de las mediciones efectuadas en las
aplicaciones industriales. (Chiva, 2014)

2.5.2 Trazabilidad

Se define la trazabilidad como la propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, tal
que éstos puedan ser relacionados con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales
o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas
incertidumbres determinadas. Este concepto se expresa frecuentemente por el adjetivo trazable.

La trazabilidad es la propiedad de las mediciones que permite hacer comparaciones entren ellas, por
lo que es indispensable para construir la confianza en las mismas. Cabe subraya que sólo tienen
sentido las comparaciones entre medidas asociadas a una misma magnitud. La trazabilidad de una
medición está relacionada con la diseminación de la unidad correspondiente a esa medición.

La expresión del valor de una magnitud incluye la referencia a una unidad de medida, la cual ha sido
elegida por acuerdo, y por tanto, las medidas de la misma magnitud deben estar referidas a la misma
unidad. Aun cuando la definición de trazabilidad no impone limitaciones sobre la naturaleza de las
referencias determinadas, es conveniente lograr la uniformidad universal de las mismas mediante el
uso de las unidades del Sistema Internacional de Unidades, SI, las cuales ya han sido convenidas en
el marco de la Convención del Metro. En México, es obligatorio el uso del Sistema General de Unidades
de Medida, el cual contiene a las unidades del SI.

La definición de las unidades del SI puede llevarse a la práctica mediante el uso de algún instrumento,
artefacto o sistema de medición, lo cual de hecho, es la realización de la unidad de medida. Un patrón
nacional de medida se establece mediante la realización física de una unidad de medición, con la
característica de que mantiene, tanto la menor incertidumbre de medición en una nación, cuanto la

pág. 19
equivalencia con patrones nacionales de otros países. El patrón nacional constituye el primer eslabón
de la cadena de trazabilidad en una nación.

2.5.3 Elementos de la trazabilidad

Estos son los elementos de acuerdo a la trazabilidad que deben de cumplir los laboratorios
especializados en calibración:

 El laboratorio debe contar con una política de trazabilidad establecida y documentada, esta
política podrá adherirse a la política de trazabilidad de la ema o excederla.

 El laboratorio debe mantener un programa de calibración de sus patrones de referencia y de


todos sus patrones de trabajo y equipo auxiliar que participe en calibración.

 El periodo de calibración de los patrones de referencia del laboratorio puede ser de cuatro años
como máximo, siempre y cuando el laboratorio sea capaz de demostrar el mantenimiento de la
trazabilidad durante ese tiempo. En caso contrario, el laboratorio deberá calibrar su patrón en
periodos menores.

 El laboratorio debe mantener la trazabilidad de sus patrones de trabajo mediante calibración


anual como máximo, pudiendo ser menor el periodo de calibración.

 El laboratorio debe ser capaz de demostrar el pleno cumplimiento de la trazabilidad, a sus


clientes y a los auditores de la ema u otra entidad en el momento que sea requerido.
 El laboratorio debe proveer la documentación de la trazabilidad de sus patrones que permita a
cualquier auditor constatar la trazabilidad de las mediciones, desde el servicio pagado por el
cliente hasta el patrón nacional.

 Los procedimientos de calibración del laboratorio deben considerar el mantenimiento de la


trazabilidad asociado al cumplimiento de una relación mínima 1:4 en alcances
correspondientes.

 Los procedimientos de calibración del laboratorio deben considerar el mantenimiento de la


trazabilidad asociado al cumplimiento de empleo del patrón entre el 10 % y el 100 % de su
alcance, en consecuencia de su calibración. El uso del patrón abajo del 10 % de su alcance
debe ser ponderado, justificado, comprobado y documentado como una desviación.

pág. 20
 La calibración de transductores y transmisores de presión debe observar igual cantidad de
puntos de calibración que los establecidos para los manómetros.

 La calibración de transductores y transmisores de presión debe realizarse mediante la


aplicación de presión y no mediante simulación eléctrica de una señal de presión. La
trazabilidad de las calibraciones en presión se obtiene aplicando una presión con una
incertidumbre determinada, aun cuando la indicación del medidor sea una magnitud eléctrica.

 Para el mantenimiento de la trazabilidad en la calibración de los transductores y transmisores


de presión cuya indicación es una magnitud eléctrica, los resultados deben expresarse tanto
en la unidad eléctrica, como su equivalencia en unidades de presión. Los datos de calibración
del multímetro y fuente de alimentación empleados forman parte de la declaración de
trazabilidad y de la incertidumbre de la calibración.

2.5.4 Incertidumbre

Incertidumbre: Parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los
valores que podrían razonablemente, ser atribuidos al mesurando (Presión obtenida directamente o en
su caso, mediante tablas o ecuaciones que relacionen una señal de salida con la presión).

La incertidumbre de la medición para cada paso en la cadena de trazabilidad debe ser calculada de
acuerdo a los métodos definidos en la norma NMX-CH-140IMNC-2002, debe ser declarada a cada paso
de la cadena de tal manera que la incertidumbre para la cadena completa pueda ser calculada. Estas
incertidumbres deben estar soportadas matemáticamente y estarán representadas como
incertidumbres expandidas usando un nivel de confianza de aproximadamente el 95% y su factor de
cobertura correspondiente, a menos que el laboratorio pueda demostrar otro nivel de confianza.

Incertidumbre de medición esperada: La incertidumbre resultante no podrá ser menor que la


incertidumbre de los patrones de referencia utilizados en la calibración. Por lo general no se evalúa la
conformidad debido a que es solo un inciso de la norma NOM-013-SCFI, por lo que para realizar el
servicio de calibración se debe mantener una relación mínima de incertidumbre entre el patrón y el
equipo calibrado de 4:1, para que el impacto del patrón utilizado en la incertidumbre para la calibración
del instrumento no sea mayor al 5 % de acuerdo a la ley de propagación de distribuciones.

pág. 21
2.6 Método de medición

Comparación directa: Comparación de las lecturas del instrumento bajo calibración contra las lecturas
del patrón utilizado conectados a la misma fuente de generación de presión, garantizando la
hermeticidad del sistema.

2.6.1 Procedimiento para manómetros

A continuación se muestra el procedimiento de calibración de manómetros, según la guía técnica sobre


trazabilidad e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros, transductores y
transmisores de presión de elemento elástico.

1. Verificar si el manómetro está dentro del alcance de acreditación.

2. Revisión de condiciones físicas del manómetro a calibrar (escala, impurezas, hermeticidad, índice,
integridad física, etc.).

3. La calibración se desarrollará después de establecido el equilibrio térmico entre el manómetro a


calibrar, sistema de calibración y el medio ambiente.

4. Conectar el manómetro en su posición de trabajo en el sistema de calibración.

5. Verificar la hermeticidad del sistema de calibración incluyendo el manómetro a calibrar al 100% del
alcance de calibración.

6. Determinar los niveles de referencia para los equipos.

7. Seleccionar los puntos mínimos de medición de acuerdo a la siguiente tabla (Tabla 2.1).

Tabla 2.1 Selección de los puntos mínimos de medición (CENAM, 2008)

Clase de exactitud No. De puntos mínimos a calibrar

CE ≤ 0,5 % 8
0,5 % < CE ≤ 2 % 5
CE > 2 % 3

8. Aplique presión hasta el 100 % del alcance de medición del manómetro bajo calibración por lo menos
2 veces, manteniéndola 1 minuto cuando menos en cada aplicación.

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9. Antes de iniciar cada ciclo de calibración se deberá establecer el cero del manómetro bajo
calibración.

10. Tomar como mínimo 3 repeticiones en cada punto de medición, realizadas en 2 ascensos y 1
descenso.

11. Las lecturas deberán estar de acuerdo a la resolución del manómetro.

12. Se deberán realizar las correcciones necesarias para las magnitudes de influencia del sistema de
calibración y manómetro bajo calibración en cada punto de medición.

13. Determinar el error de medición del manómetro bajo calibración de acuerdo a la siguiente ecuación.

Ei = LMi - LPi

Donde:

Ei: es el error promedio del manómetro en el i-ésimo punto de medición.

LMi: es la lectura promedio corregida del manómetro en el i-ésimo punto de medición.

LPi: es la lectura promedio corregida del patrón en el i-ésimo punto de medición.

14. Los resultados deberán ser expresados en una tabla que contengan como mínimo los valores del
patrón, manómetro, error e incertidumbre de medición y acorde a la resolución del manómetro.

15. Al menos los resultados del patrón deberán ser expresados en múltiplos o submúltiplos de Pa y en
la unidad del manómetro bajo calibración, expresando el factor de equivalencia. (CENAM, 2008)

2.7 Fluidos de perforación

Es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de perforación o terminación de pozo, formado por
una mezcla de aditivos químicos que proporcionan propiedades físico-químicas idóneas a las
condiciones operativas y a las características de la formación litológica perforar. La estabilización de
sus parámetros físico- químicos, así como la variación de los mismos al contacto con los contaminantes
liberados en la formación perforada son controladas mediante análisis continuos.

2.7.1 Funciones de un fluido de perforación

El fluido de perforación posee características fisicoquímicas apropiadas y puede tener como fase
continua aire, gas, agua, petróleo o una combinación de agua y aceite. Los fluidos de perforación

pág. 23
cumplen varias funciones dentro del proceso de perforación para garantizar la seguridad, rapidez y
efectividad en esta operación. Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido
de perforación es capaz de desempeñar aunque algunas no sean esenciales en cada paso, éstas se
muestran a continuación:

 Remoción de los recortes del pozo: Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a
medida que son generados por la barrena. A este fin, se hace circular un fluido de perforación
dentro de la columna de perforación y a través de la barrena, el cual arrastra y transporta los
recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La remoción de los recortes (limpieza
del agujero) depende del tamaño, forma y densidad de los recortes, unidos a la Velocidad de
Penetración (ROP); de la rotación de la columna de perforación; y de la viscosidad, densidad y
velocidad anular del fluido de perforación.

 control de las presiones de la formación: Como se mencionó anteriormente, una función básica
del fluido de perforación es controlar las presiones de la formación para garantizar una operación
de perforación segura. Típicamente, a medida que la presión de la formación aumenta, se aumenta
la densidad del fluido de perforación agregando barita para equilibrar las presiones y mantener la
estabilidad del agujero. Esto impide que los fluidos de formación fluyan hacia el pozo y que los
fluidos de formación presurizados causen un reventón. La presión ejercida por la columna de fluido
de perforación mientras está estática (no circulando) se llama presión hidrostática y depende de la
densidad (peso del lodo) y de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) del pozo. Si la presión
hidrostática de la columna de fluido de perforación es igual o superior a la presión de la formación,
los fluidos de la formación no fluirán dentro del pozo.

 suspensión y descarga de recortes: Los lodos de perforación deben suspender los recortes de
perforación, los materiales densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin
embargo deben permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de sólidos. Los recortes
de perforación que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden causar puentes y rellenos,
los cuales, por su parte, pueden producir el atascamiento de la tubería o la pérdida de circulación.
El material densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y causa grandes variaciones
de la densidad del fluido del pozo.

 suspensión y descarga de recortes: Los lodos de perforación deben suspender los recortes de
perforación, los materiales densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin
embargo deben permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de sólidos. Los recortes
de perforación que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden causar puentes y rellenos,
los cuales, por su parte, pueden producir el atascamiento de la tubería o la pérdida de circulación.
El material densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y causa grandes variaciones
de la densidad del fluido del pozo.

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 mantenimiento de la estabilidad del agujero: La estabilidad del pozo constituye un equilibrio
complejo de factores mecánicos (presión y esfuerzo) y químicos. La composición química y las
propiedades del lodo deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta que se pueda
introducir y cementar la tubería de revestimiento. Independientemente de la composición química
del fluido y otros factores, el peso del lodo debe estar comprendido dentro del intervalo necesario
para equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la formación, esfuerzos
del pozo relacionados con la orientación y la tectónica).

 minimización de los daños a la formación: La protección del yacimiento contra daños que
podrían perjudicar la producción es muy importante. Cualquier reducción de la porosidad o
permeabilidad natural de una formación productiva es considerada como daño a la formación. Estos
daños pueden producirse como resultado de la obturación causada por el lodo o los sólidos de
perforación, o de las interacciones químicas (lodo) y mecánicas (conjunto de perforación) con la
formación. El daño a la formación es generalmente indicado por un valor de daño superficial o por
la caída de presión que ocurre mientras el pozo está produciendo (diferencial de presión del
yacimiento al pozo).

 enfriamiento, lubricación y sostenimiento de la barrena y del conjunto de perforación: Las


fuerzas mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por fricción en la
barrena y en las zonas donde la columna de perforación rotatoria roza contra la tubería de
revestimiento y el pozo. La circulación del fluido de perforación enfría la barrena y el conjunto de
perforación, alejando este calor de la fuente y distribuyéndolo en todo el pozo. La circulación del
fluido de perforación enfría la columna de perforación hasta temperaturas más bajas que la
temperatura de fondo. Además de enfriar, el fluido de perforación lubrica la columna de perforación,
reduciendo aún más el calor generado por fricción. Las barrenas, los motores de fondo y los
componentes de la columna de perforación fallarían más rápidamente si no fuera por los efectos
refrigerantes y lubricantes del fluido de perforación.

 transmisión de la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena: La energía hidráulica


puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración (ROP), mejorando la remoción de
recortes en la barrena. Esta energía también alimenta los motores de fondo que hacen girar la
barrena y las herramientas de Medición al Perforar (MWD) y Registro al Perforar (LWD). Los
programas de hidráulica se basan en el dimensionamiento correcto de las toberas de la barrena
para utilizar la potencia disponible (presión o energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la
caída de presión en la barrena u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el fondo del pozo.
Los programas de hidráulica están limitados por la potencia disponible de la bomba, las pérdidas
de presión dentro de la columna de perforación, la presión superficial máxima permisible y el caudal
óptimo. Los tamaños de las toberas se seleccionan con el fin de aprovechar la presión disponible

pág. 25
en la barrena para maximizar el efecto del impacto de lodo en el fondo del pozo. Esto facilita la
remoción de los recortes debajo de la barrena y ayuda a mantener limpia la estructura de corte.

 asegurar la evaluación adecuada de la formación: La evaluación correcta de la formación es


esencial para el éxito de la operación de perforación, especialmente durante la perforación
exploratoria. Las propiedades químicas y físicas del lodo afectan la evaluación de la formación. Las
condiciones físicas y químicas del agujero después de la perforación también afectan la evaluación
de la formación. Durante la perforación, técnicos llamados registradores de lodo (Mud Loggers)
controlan la circulación del lodo y de los recortes para detectar indicios de petróleo y gas. Estos
técnicos examinan los recortes para determinar la composición mineral, la paleontología y detectar
cualquier indicio visual de hidrocarburos.

 control de la corrosión: Los componentes de la columna de perforación y tubería de revestimiento


que están constantemente en contacto con el fluido de perforación están propensos a varias formas
de corrosión. Los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno
pueden causar graves problemas de corrosión, tanto en la superficie como en el fondo del pozo.
En general, un pH bajo agrava la corrosión. Por lo tanto, una función importante del fluido de
perforación es mantener la corrosión a un nivel aceptable. Además de proteger las superficies
metálicas contra la corrosión, el fluido de perforación no debería dañar los componentes de caucho
o elastómeros. Cuando los fluidos de la formación y/o otras condiciones de fondo lo justifican,
metales y elastómeros especiales deberían ser usados. Muestras de corrosión deberían ser
obtenidas durante todas las operaciones de perforación para controlar los tipos y las velocidades
de corrosión.

 facilitar la cementación y completación: El fluido de perforación debe producir un pozo dentro


del cual la tubería de revestimiento puede ser introducida y cementada eficazmente, y que no
dificulte las operaciones de completación. La cementación es crítica para el aislamiento eficaz de
la zona y la completación exitosa del pozo. Durante la introducción de la tubería de revestimiento,
el lodo debe permanecer fluido y minimizar el suabeo y pistoneo, de manera que no se produzca
ninguna pérdida de circulación inducida por las fracturas.

 minimizar el impacto sobre el medio ambiente: Con el tiempo, el fluido de perforación se


convierte en un desecho y debe ser eliminado de conformidad con los reglamentos ambientales
locales. Los fluidos de bajo impacto ambiental que pueden ser eliminados en la cercanía del pozo
son los más deseables. La mayoría de los países han establecido reglamentos ambientales locales
para los desechos de fluidos de perforación. Los fluidos a base de agua, a base de petróleo,
anhidros y sintéticos están sujetos a diferentes consideraciones ambientales y no existe ningún

pág. 26
conjunto único de características ambientales que sea aceptable para todas las ubicaciones.
(Baroid, 2014)

2.8 Control de pozos

El control de un pozo es necesario para el manejo de una situación de riesgo provocada por una
arremetida o por la sospecha de ella. Las arremetidas y los influjos son provocados porque la presión
que ejerce la columna hidrostática del fluido de perforación es menor que la presión de poro de la
formación lo que produce que los fluidos que están dentro de ella invadan la tubería generando un
aumento de los tanques y posiblemente, dependiendo del tipo de influjo, un aumento en las unidades
de gas. El control del pozo debe provocar que la presión dentro de la tubería sea igual a la presión de
la formación o mayor. La presión de la formación es medida al cerrar el pozo y medir la presión en el
cabezal. Con el gradiente hidrostático de los fluidos se puede determinar el tipo y la cantidad del influjo
junto con la presión de la formación.

El control de pozo puede ser llevado a cabo en diferentes formas, una de ellas es densificar el fluido de
perforación y otra es aumentar la presión desde la superficie (en la bomba). Es posible combinar ambos
métodos. Hay varios métodos para controlar los pozos que se utilizan cada día. En cada caso, los
principios son los mismos. El propósito común es mantener una presión constante en el fondo del pozo,
en un nivel igual o levemente mayor que la presión de la formación, mientras que se circulan lodos más
pesados dentro del pozo.
Puesto que la presión del tubo de perforación es un indicador directo de la presión en el fondo del pozo,
se puede manipular sistemáticamente la presión del tubo de perforación, y se puede controlar la presión
en el fondo del pozo. Los tres métodos principales de llevar a cabo las operaciones de controlar un
pozo, manipulando la presión del tubo de perforación.

La definición de control de pozos es, mantener la presión de formación debajo de la presión ejercida
por el gradiente hidrostático generado por un fluido de control. Por lo tanto un control de pozo consiste
en observar un pozo con las bombas detenidas para determinar si es que está fluyendo. Algunas veces
los controles de flujo son llevados a cabo como política de norma de la empresa, quizá antes de levantar
la tubería del fondo, en la zapata de la tubería de revestimiento, o antes de quitar la barrena. También
son llevados a cabo a juicio del perforador debido a cambios en los parámetros de perforación, o a
pedido de los supervisores, el ingeniero de lodos, o los miembros del personal que noten indicaciones
de una urgencia. Los controles de flujo son llevados a cabo por medio de la observación directa, usando
sensores de flujo, o de manera volumétrica. Si el pozo está fluyendo, los procedimientos de cierre
deben iniciarse de inmediato. La profundidad, el tipo de fluido, la permeabilidad de la formación, el
grado de desequilibrio y otros factores, afectan el período de observación del pozo durante el control
de flujo. El control debe durar lo suficiente como para determinar si es que el pozo está fluyendo o
permanece estático.

pág. 27
2.8.1 Identificación de un descontrol

Al momento de ocurrir un brote, el lodo es desplazado fuera del pozo. Los indicadores definidos de que
el lodo está fluyendo fuera del pozo son: aumento del volumen en presas, aumento en el gasto de
salida mientras se está circulando con gasto constante, flujo del pozo teniéndose la bomba parada y el
hecho de que el pozo acepte menos lodo o fluya de él más lodo que el calculado para el viaje. Otros
indicadores de la presencia de un brote son:

 El pozo acepta menos lodo o desplaza más en los viajes

Cuando se realiza un viaje (introducción o extracción de tubería) es más difícil detectar un brote. En
cualquiera de los dos casos, para poder detectar un brote en sus inicios, es necesario llevar un control
de la cantidad de tubería introducida o sacada del pozo y el correspondiente volumen de lodo
desplazado o requerido para su llenado correspondiente. Al meter tubería dentro del pozo, se
desplazara lodo hacia fuera. El volumen de lodo desplazado deberá ser igual al volumen de acero de
la tubería introducida. Si el volumen desplazado es mayor que el volumen del acero, entonces fluidos
de la formación estarán entrando al pozo forzando el lodo hacia afuera, es decir estará ocurriendo un
brote. Si el volumen del lodo desplazado es menor que el volumen de acero de la tubería introducida,
entonces se tendrá perdida de circulación.

En caso de que se esté sacando tubería del pozo, se debe añadir lodo para que vaya ocupando el
espacio previamente ocupado por la tubería que ya se sacó. El volumen de lodo requerido para llenar
el pozo, debe ser igual al volumen de acero extraído. Si por el contrario, se requiera una cantidad menor
para llenar el pozo, entonces se tendrá una indicación de que está ocurriendo un brote. Ahora bien si
la cantidad de lodo necesaria para llenar el pozo es mayor que el volumen de acero extraído, entonces
se tendrá una pérdida de lodo. La extracción de tubería es una operación más crítica que su
introducción, debido a los efectos de suaveo como el llenado ocasional del pozo, reduce la presión en
el fondo y esto puede originar que ocurra un brote. Ambas operaciones de viaje, requieren que se
determine el volumen del acero de la tubería. El método que se prefiera para su cálculo es a partir de
las tablas de desplazamiento, para el tamaño y peso de la tubería en particular que se va sacar o meter.

pág. 28
 Flujo sin circulación

La indicación más definida de un brote, es un pozo fluyendo teniendo las bombas paradas. Si el
indicador así se manifiesta, es seguro que un brote está en camino; atender un pozo de esta manera
se le conoce como “observar el pozo” las bombas de lodo son detenidos y el espacio anular es
observado para determinar si el pozo fluye. Cuando se observa el pozo, la práctica normal consiste en
subir la sarta de perforación de manera que la fecha se encuentre arriba de la mesa rotatoria. Antes de
poder observar si existe flujo, debe llenarse con lodo el espacio anular, en caso de que no esté lleno.

 Aumento de volumen en presas

Suponiendo que no se añada fluido ni a los tanques ni a las presas de lodo, una ganancia en el volumen
de cualquiera de estos, al estar perforando, es un signo seguro de que se tiene un brote. Existe equipo
de medición de volumen que debe tenerse en las presas y los tanques de lodo y que hace sonar una
alarma indicadora si el nivel de lodo aumenta o disminuye una cantidad prefijada. También hay
disponible, accesorios que mantienen un registro constante del volumen en presas. A estos se les
conoce como totalizadores de volumen en presas y los hay en diferentes marcas y modelos.

 Aumento en el gasto de salida:

Un aumento en el gasto normal de salida es también una indicación de que está ocurriendo un brote,
que a su vez está empujando lodo adicional fuera del pozo. Esta situación puede ser detectada
observando el flujo del lodo a través de la temblorina y cualquier cambio fuera de lo normal; existen
equipos medidores de gasto, que pueden detectar esas variaciones en forma automática.

2.9 Métodos de control de pozos

Existen muchos métodos para controlar un pozo. Cada uno tiene sus características y se usa según
las condiciones operativas. Pero durante un control de pozo hay una regla principal que se debe cumplir
en todos los métodos:

La presión de fondo debe ser igual a la presión de formación:

PB = PF

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De esta manera se controla el ingreso de fluidos a la formación y se evita el riesgo de fracturar la
formación.

2.9.1 Método del perforador

El método del perforador es considerado como el método más simple para controlar un pozo ya que no
requiere de cálculos complicados y se acomoda a diferentes situaciones.

El método puede ser dividido en dos fases:

 Primera circulación deberá circularse primeramente con el lodo original para evacuar el primer
influjo.

 Segunda circulación deberá realizarse una segunda circulación con el lodo más pesado con la
finalidad de desplazar el lodo original y poder balancear la columna hidrostática nuevamente.

2.9.2 Método del espera y pesa

El método del espera y pesa requiere solo de una circulación hecha con el lodo pesado. El método
consiste de esperar, antes de empezar el control del pozo, un tiempo suficiente como para preparar el
lodo pesado y poder iniciar el procedimiento de control de pozo.

La circulación con el lodo pesado produce dos efectos:

 El lodo original es desplazado por un lodo más pesado capaz de darnos una carga hidrostática
suficiente para balancear la presión de formación. Al mismo tiempo, el fluido que ha ingresado
al pozo es llevado a superficie y descargado. El método consiste en: esperar, antes de empezar
el control del pozo, un tiempo suficiente como para pesar el lodo pesado y poder iniciar el
procedimiento de control de pozo.

 El lodo pesado debe estar listo sin demora para iniciar el procedimiento de control ya que la
migración del gas continúa durante el tiempo entre el cierre del pozo y el inicio de la circulación.

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Con la migración de gas:

 hay el riesgo de fracturar la formación bajo el zapato


 puede originar errores en la determinación de la presión.

2.9.3 Método volumétrico

Este método puede ser usado solo en caso de que haya gas, como se verá posteriormente, utiliza el
incremento de presión que ocurre cuando un volumen de gas se incrementa. El método volumétrico es
usado en condiciones de trabajo particulares donde no hay circulación y por lo tanto los métodos del
perforador y el método de espera y pesa, son imposibles de aplicar.

Las condiciones principales son indicadas a seguir:

 Ausencia de tubería en el pozo

 Tubería en el pozo pero con condiciones anormales las cuales impiden la circulación.

 taponamiento de los chorros de la broca.

 problemas con la bomba o con el circuito de superficie.

 obstrucciones en el anular.
El propósito de este método es levantar el volumen de gas desde el fondo del pozo justa bajo el BOP
manteniendo la presión de fondo constante.

2.9.4 Stripping o snubbing

Stripping o Snubbing no son realmente métodos pero son técnicas que hacen que algunos métodos
convencionales sean aplicados. Consiste en bajar la tubería o levantarla lentamente con el pozo
cerrado y manteniendo la presión de fondo constante (normalmente la sarta es bajada para llevar la
broca debajo del gas).

Para evitar el incremento de la presión de fondo (PB) durante el descenso de la tubería, se debe
descargar un volumen de lodo igual al de la tubería que está ingresando al pozo. El control es realizado
con el Trip Tank. La tubería de perforación puede descender por su propio peso (Stripping) o forzándola

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(snubbing) mediante gatas hidráulicas en el piso del equipo. Para utilizar tal técnica se debe instalar
una válvula check (válvula Gray) para evitar el retomo del lodo desde el interior de la tubería.

El stripping es hecho con el BOP anular con presiones en la cabeza del pozo que pueden alcanzar
hasta 1000 psi. Para mayores presiones se debe utilizar el BOP anular conectado a un BOP de rams o
a un BOP doble de rams (ram a ram).

El paso del tool-joint debe ocurrir lentamente para permitirle al regulador de la presión del BOP anular
descargar la presión en exceso, debido al hecho de que el pistón del BOP debe deslizarse hacia abajo.

Stripping ram a ram: Para permitir que los tool-joints pasen los rams estos deben ser abiertos y
cerrados alternativamente. Durante el viaje se debe descargar lodo a través de los rams y cuando son
cerrados presurizar la sección.

CAPÍTULO III. MARCO DE APLICACIÓN

En este capítulo se mostrará el desarrollo de la metodología que se planteó desde un principio, para
dar la solución adecuada al problema o la necesidad de la empresa, que solicitó realizar mediante este
proyecto para verificar de una manera detallada y sintetizada el procedimiento de calibración de
manómetros, para su empleo en los fluidos de perforación y control de pozos, que desde el capítulo I
se mencionó como el objetivo general el cual se encuentra dividido en tres objetivos específicos los
cuales se mencionan a continuación dando hincapié al procedimiento de calibración de manómetro tipo
Bourdon, desde su inicio hasta la obtención de sus resultados.

3.1 Verificación de la calibración del manómetro tipo bourdon

3.1.1 Recopilación de información técnica

Al inicio de este cuatrimestre se recopiló información técnica sobre las especificaciones mínimas para
la calibración del manómetro, de acuerdo a la norma NOM-013-SCFI-2004 (anexo 1) y la guía técnica
sobre trazabilidad e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros, transductores y
transmisores de presión de elemento elástico, para comprender y adquirir más conocimiento acerca del
tema. Se investigó información detallada en libros, manuales y páginas web referente a la importancia
que tienen los manómetros al ser utilizados en la industria petrolera, así como, las generalidades del

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manómetro las cuales fueron: definiciones técnicas, funciones, componentes, los tipos y las
clasificaciones.

En el capítulo II de este trabajo se dieron a conocer algunas definiciones técnicas de calibración. Para
calibrar manómetros es importante conocer algunas palabras técnicas de equipos utilizados, por lo que
se recopiló algunas definiciones como: amortiguador que es un elemento normalmente empleado para
la conexión de los manómetros para proceso de medición de uso general, éste es capaz de impedir
que las pulsaciones de presión lleguen al mecanismo y ocasiones trabajo excesivo al instrumento,
facilitando una lectura de presión estable. La presión estable varía de manera continua a velocidades
que no excedan de: 1% del límite superior del alcance de medición por segundo, para instrumentos de
escala unilateral y 1% de los límites superiores de los alcances de medición por segundo, para
instrumentos de escala bilateral. En ambos casos, con la variación más grande de presión, en un minuto
no debe exceder del 5% de los valores arriba señalados.

La presión inestable, este varia periódicamente no siempre suele hacerlo, las velocidades
comprendidas en la que varía se encuentran entre: 1% y 10% del límite superior del alcance de
medición por segundo, para instrumentos de escala unilateral; es aquella que indica únicamente presión
de vacío y presión manométrica o presión absoluta que se mencionan en el marco teórico. Y a
velocidades del 1% y 10% de la suma de los límites superiores del alcance de medición por segundo,
para instrumentos de escala bilateral; Es aquella que indica presión de vacío y presión manométrica en
una sola escala. Por último se tomó en cuenta la presión ambiental es muy importante esta presión del
medio ambiente del instrumento, conocer el lugar y hora de las medidas. La presión ambiental puede
ser la presión atmosférica o puede tener un valor cercano a la presión atmosférica cuando las medidas
son realizadas en un espacio cerrado sellado.

Posteriormente se llevó a cabo un curso de capacitación para la calibración del manómetro utilizando
el método de comparación directa, emitida por el encargado del laboratorio. Esto ayudó a conocer y a
manejar correctamente los instrumentos de calibración y a sus accesorios correspondientes, el cual se
llevó a cabo en el laboratorio de calibración del CECAP-UT. Esta capacitación fue adaptada conforme
a la norma NOM-013-SCFI-2004 (Anexo 1) para realizar la simulación del procedimiento de
calibración.

Finalmente se hizo la verificación del laboratorio 4 ubicado en las instalaciones del CECAP-UT, para
determinar el estado de los equipos a utilizar, y si contaban con el equipo necesario para la realización
de la calibración de manómetro tuvo Bourdon. El cual contaba con los equipos siguientes: patrón (figura
3.2), instrumento bajo calibración (IBC) en este caso el manómetro tubo Bourdon, una bomba, los
accesorios o adaptadores para la instalación de los manómetros y un dispositivo generador de presión
(figura 3.1). Cada instrumento estaba en buenas condiciones para realizar las pruebas de calibración.

pág. 33
Figura 3.1 Patrón para calibración (CECAP-UT, 2017)

Figura 3.2 Dispositivo generador de presión (CECAP-UT, 2017)

3.1.2 Realización de pruebas en el laboratorio

Se realizó una prueba de calibración del manómetro tubo Bourdon para determinar su error de
medición. El método a utilizar fue el método de comparación directa; comparación de las lecturas del
instrumento bajo calibración contra las lecturas del patrón utilizado conectados a la misma fuente de
generación de presión, garantizando la hermeticidad del sistema. Posteriormente se hizo una
inspección visual del instrumento para asegurar que cumpliese con el rango de exactitud del patrón.
Selección del patrón: se aseguró que existiera una relación de exactitudes entre el patrón utilizado y el
equipo a calibrar. El patrón contaba con un rango máximo de 300 Psi y el manómetro (IBC) contaba
con un rango máximo de 500 Psi o 35 Kg (figura 3.8). La calibración se realizó a una temperatura
ambiente de 30ºC y una humedad relativa del 44% HR. La tabla 3.1 muestra los equipos y materiales
que se utilizó en la prueba de calibración:

pág. 34
Tabla 3.1 Equipos y materiales de calibración

EQUIPOS MATERIALES
Manómetro tubo bourbon (IBC) Cinta teflón
Patrón de medición de un máximo adaptadores
(300 Psi)
Manómetro digital Fluido para bomba de presión

A continuación se dará a conocer los pasos que se utilizaron para realizar esta prueba.

Procedimiento:

 Se verificó si el manómetro estaba dentro del alcance de acreditación. En la siguiente imagen


(figura 3.3) se muestra el alcance máximo del manómetro que es de 500 Psi por lo que cumple
con el alcance de acreditación.

Figura 3.3 Verificación del alcance del manómetro, (CECAP-UT, 2017)

 Se revisaron las condiciones físicas del manómetro a calibrar como su escala y hermeticidad,
y se encontró que el instrumento contaba con pequeñas impurezas pero su integridad física
era aceptable.

 Se colocó el manómetro calibrador de presión en el dispositivo generador de presión, para


poder ser preparado para la tomas de lecturas de presión como se muestra en la imagen
(Figura 3.4).

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Figura 3.4 Instalación del manómetro en el dispositivo generador de presión,
(CECAP-UT, 2017)

 Se seleccionó el adaptador adecuado entre varias medidas, para la instalación del manómetro
en el patrón.(figura 3.5)

Figura 3.5 selección del adaptador (CECAP-UT, 2017)

 Se colocó el instrumento bajo calibración en su posición de trabajo y con una cinta teflón se
recubrió para evitar fugas de gas en el sistema de calibración y se procuró que estuviera a la
misma altura que el manómetro patrón (Figura 3.6).

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Figura 3.6 Colocación de cinta teflón en el IBC, (CECAP-UT, 2017)

 Se purgo el sistema para eliminar la presencia de burbujas de aire y se aseguró que la


diferencia de altura sea pequeña para minimizar las correcciones por columnas hidrostáticas.

 Una vez conectados ambos equipos a la bomba generadora de presión (figura 3.7), se realizó
3 precargas al 100% de la escala total (E.T) del instrumento bajo calibración.

Figura 3.7 Conexiones de los dos equipos de calibración, (CECAP-UT, 2017).

 Se seleccionaron los puntos mínimos de medición de acuerdo a la Tabla 3.2.

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Tabla 3.2 Selección de los puntos mínimos de medición (CENAM, 2008)

Clase de exactitud No. De puntos mínimos a calibrar


CE ≤ 0,5 % 8
0,5 % < CE ≤ 2 % 5
CE > 2 % 3

 Se calculó la clase de exactitud del manómetro dando un valor del 3% por lo que se realizaron dos
ciclos repetidos de ascenso y descenso de 5 puntos de medición en KgF.

 Se calculó la clase de exactitud del manómetro dando un valor del 2% por lo que se realizaron dos
ciclos repetidos de ascenso y descenso de 3 puntos de medición en Psi.

 Para iniciar se debe establecer el cero del manómetro (IBC)

 Se aplicó presión hasta que el manómetro, calibrador de presión o indicador de presión patrón llego
al punto deseado, se dio un ligero golpe a la caratula del manómetro para evitar el error de fricción
y se esperó 10 segundos para tomar la lectura.

 Las lecturas fueron registradas (Tabla 3.3).

 Se realizó lo anterior para todos los puntos de medición ascendentes.

 Al llegar al punto máximo de calibración se incrementó la presión aproximadamente un 10% y se


mantuvo 2 minutos.

 Se disminuyó la presión al punto de calibración.

 Se realizó lo anterior para todos los puntos de medición descendentes.

 Se dió un tiempo de 2 minutos de reposo antes de iniciar el siguiente ciclo de calibración.

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3.1.3 identificación del error de medición

Después de realizar la prueba de calibración del manómetro tubo Bourbon, se registraron los datos
obtenidos en una tabla. En la tabla 3.3 se muestran los ciclos de medición que se realizaron al
manómetro. En cada ciclo de medición se determina el número de mediciones con base a la clase de
exactitud esto se calcula utilizando el alcance máximo que es 300 Psi del patrón y la resolución del
manómetro que fue de 10 Psi con esos datos se realizó la siguiente operación:

10 𝑃𝑠𝑖
𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑 = 𝑥 100% = 2%
500 𝑃𝑠𝑖

Obteniendo la clase de exactitud se verificó en la tabla 3.2 el número de puntos mínimos a calibrar,
como el resultado fue el 2% los puntos mínimos a calibrar fue 5. Por tanto se tenían que hacer dos
ciclos para comparar las lecturas obtenidas. Como nuestro punto mínimo fue de 5 cada uno se realizó
de 10 pruebas de orden ascendente y descendente. El valor nominal se utilizó para la realización de
las pruebas de medición, ya que es una condición que debe satisfacerse durante la medición, para que
el instrumento funcione conforme a su diseño. Este valor se calculó de acuerdo a los estándares
establecidos en la norma NOM-013-SCFI-2004 (Anexo1), que se identificó con el alcance máximo de
medición del dispositivo generador de presión que fue 300 Psi. De acuerdo a la norma cuando el
alcance de medición se encuentra en el rango 300 Psi cada punto deberá incluir el 10 %, otro al 50 %
y otro entre el 90 % y 100 % del alcance de medición del manómetro, esto se realizó de forma
ascendente y descendente y así se fue obteniendo los valores nominales de la tabla 3.3.
Posteriormente se realizaron pruebas para identificar la diferencia de las lecturas de presión con el
patrón y el instrumento bajo calibración (IBC) que se muestran en la tabla 3.3.

Tabla 3.3 Ciclo 1 de medición del manómetro tubo Bourdon (CECAP-UT, 2017)
CICLO 1 VALOR NOMINAL (PSI) LECTURA DEL PATRÓN (PSI) LECTURA DEL
IBC (PSI)
1 30 30,1 30
2 90 90,1 90
3 150 150,2 150
4 210 210,1 210
5 270 270,1 270
6 270 270,1 270
7 210 210,1 210
8 150 150,2 150
9 90 90,1 90
10 30 30,1 30

Para corroborar que se hayan realizado bien las pruebas se realizó el ciclo 2 de acuerdo al proceso
arriba mencionado. Utilizando los mismos datos de la tabla 3.3 se hizo la prueba en orden
ascendente y descendente y se obtuvieron los resultados que se registraron en la tabla 3.4

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Tabla 3.4 Ciclo 2 de medición del manómetro tubo Bourdon (CECAP-UT, 2017)

CICLO 2 VALOR NOMINAL LECTURA DEL PATRÓN LECTURA DEL


(PSI) (PSI) IBC (PSI)
1 30 30,1 30
2 90 90,1 90
3 150 150,2 150
4 210 210,1 210
5 270 270,1 270
6 270 270,1 270
7 210 210,1 210
8 150 150,2 150
9 90 90,1 90
10 30 30,1 30

En la tabla 3.5 se indica en la primera fila el promedio de lecturas del patrón, ese promedio fue obtenido
del valor nominal con las lecturas que se registraron del patrón en las tablas 3.3 y 3.4 para tener solo
5 resultados que fue el número de puntos mínimos a calibrar. Una vez que se obtuvo el promedio se
colocaron igual los promedios del IBC que de la misma manera se promedió con el valor nominal de
las tablas 3.3 y 3.4 de manera ascendente y descendente. Para terminar las verificaciones de la prueba
de calibración se realizó una resta del promedio de lectura del patrón y del promedio de lectura del IBC
para deducir el error de medición del manómetro bajo calibración.

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 30,1 − 30 = −0,1

De esta misma manera se realizó la resta de cada promedio obtenido (Tabla 3.5).

Tabla 3.5 Promedios de las lecturas obtenidas del patrón y del IBC (CECAP-UT, 2017)

CÁLCULO DEL ERROR DE MEDICIÓN (PSI)

Promedio de lectura del Error de Medición


Promedio de lectura del IBC (psi)
Patrón (psi) (psi)

30,1 30 -0,1

90,1 90 -0,1

150,2 150 -0,2

210,1 210 -0,1

270,1 270 -0,1

El error de medición obtenido se manejó de acuerdo al sistema internacional como lo indica la norma
NOM-013-SCFI-2004 (Anexo 2), por lo que se realizó una conversión de unidad de (Psi) a (Kpa) y se
registró en la Tabla 3.6. El error de medición obtenido cumple con el error tolerado en la escala total,
lo que indica que la calibración fue realizada de manera correcta, por lo tanto el manómetro es acto
para su funcionamiento en el área de perforación y el área de control de pozos.

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Tabla 3.6 Conversión de error de medición (kPa) (CECAP-UT, 2017)

CÁLCULO DEL ERROR DE MEDICIÓN (KPA)

Error de Medición Error en kPa Error tolerado en la escala


(psi) total (%)
-0,1 -0,68948 -2 2

-0,1 -0,68948 -2 2

-0,2 -1,37896 -2 2

-0,1 -0,68948 -2 2

-0,1 -0,68948 -2 2

A continuación se presenta una gráfica que se realizó para observar e identificar el comportamiento
del instrumento bajo calibración, si éste cumplía con el límite de tolerancia. En la parte izquierda de la
gráfica se puede observar el índice de tolerancia del +2% y -2%, los puntos azules muestran el error
de medición que se obtuvo de las lecturas de presión del instrumento bajo calibración que es el
manómetro tipo Bourdon y en la parte inferior se muestra el máximo alcance del patrón en este caso el
máximo era de 300psi.

GRAFICA 3.1 Comportamiento del IBC (CECAP-UT, 2017)

2 Error de medición

1.5

0.5
Tolerancia

-0.1 -0.1 -0.2 -0.1 -0.1


0

-0.5

-1

-1.5

-2
0 50 100 150 200 250 300

pág. 41
CONCLUSIÓN

En base a lo desarrollado en el proyecto, se logró la evaluación de la calibración del manómetro tipo


Bourdon, con base a la norma NOM-013-SCFI-2004 y la guía técnica sobre trazabilidad e incertidumbre
en los servicios de calibración de manómetros, transductores y transmisores de presión de elemento
elástico, para su empleo en los fluidos de perforación y control de pozos. Para realizarlo se recopiló
información técnica para adquirir mejor conocimiento del tema, se capacitó antes de entrar al
laboratorio para realizar la prueba de calibración, así mismo, se tuvo presente las normas establecidas
de acuerdo a sus especificaciones, se verificó el laboratorio antes de iniciar la prueba de calibración,
para saber si se encontraban los materiales adecuados.

Se ingresó al laboratorio y se hicieron las pruebas de calibración con el método de comparación directa
con un manómetro tipo Bourdon, realizamos el procedimiento conforme a la norma NOM-013-SCFI-
2004 (Anexo 2). Los resultados obtenidos de acuerdo al proceso de calibración mostraron que el error
de medición no sobrepasó la escala total del error tolerado que fue del 2%, los errores de medición
tuvieron una diferencia del 1%, por lo tanto el manómetro fue correctamente calibrado y estaba listo
para su funcionamiento en las industrias petroleras.

Conforme a los resultados se logró identificar los efectos que producen una buena calibración, los
cuales son: los manómetros tienen una menor probabilidad de error y esto ayuda a que la medición del
manómetro sea confiable y cumpla exitosamente sus funciones para su empleo en los fluidos de
perforación y control de pozos. Así que, es de vital importancia que estos instrumentos puedan indicar
correctamente las lecturas de medición al emplearse, lo cual ayudará a prevenir accidentes y
resguardará la integridad y seguridad de los trabajadores.

pág. 42
RECOMENDACIONES

Para la realización de la calibración se debe seguir este procedimiento para evitar desviaciones en el
proceso.

 En la recepción del equipo se debe hacer una inspección física del IBC, si existe alguna
desviación o requiere mantenimiento. Reportar al cliente, si el cliente autoriza el mantenimiento
deberá notificarlo también por escrito.

 Antes de iniciar la calibración se debe leer el manual del fabricante del IBC, para revisar sus
especificaciones y el fluido manométrico que pueda utilizar para no dañarlo; este se lo debe de
solicitar al cliente.

 Cumplir con la relación de exactitud par su calibración.

 Se deben seguir los criterios técnicos de la norma NMX-EC-17025-IMNC-2006.

 Una vez iniciada la calibración no se debe de interrumpir hasta finalizar si se suspende por
algún incidente en área, reiniciar el proceso de calibración.

 Darle mantenimiento preventivo de la bomba de presión.

 Monitorear las condiciones ambientales antes de calibrar el IBC.

 Se debe realizar limpieza a los indicadores, calibrador y manómetro patrón antes de ser
utilizado para la calibración para asegurar las buenas condiciones de los patrones y los
resultados de las mediciones, seguir las indicaciones del manual del fabricante.

 Los patrones deben ser resguardados en un lugar seguro para conservar sus propiedades
físicas que los caracteriza, estos son resguardados en el laboratorio del CECAP-UT en su
espacio asignado.

 Los patrones deberán de ser almacenados en su anaquel una vez terminada la calibración con
su respectiva limpieza.

 además de la escala en unidades del Sistema General de Unidades de Medida, se permitirá


una segunda escala en otras unidades fuera del Sistema General pero de uso común.

pág. 43
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

 Corro, O., Mendiola, F., Muñoz, F., Obregón, J., Santander, L. & Guzmán, J. 2008. Guía técnica
sobre trazabilidad e incertidumbre en los servicios de calibración de manómetros, transductores y
transmisores de presión de elemento elástico. Disponible en:
web:http://www.ema.org.mx/descargas_portalV2/guias_tecnicas/Guias_Tecnicas_CALIBRACION/
CALIBRACION_Manometros.pdf, accesado el 15 de mayo del 2017.

 Creus, A. 2008. Instrumentos industriales, su ajuste y calibración. tercera edición: 204-206

 Moro, M. 2000. Metrología: introducción, conceptos e instrumentos. volumen 1: 28-29

 Muñoz, M, & Vásquez, J. 2004. Metrología E Instrumentación: Manual de Laboratorio. Primera


edición: 1-4

 NMX 2006. NMX-EC-17025-IMNC-2006 Requisitos generales para la competencia de laboratorios


de ensayo y calibración, disponible en:
http://integra.cimav.edu.mx/intranet/data/files/calidad/documentos/externos/NMX-EC-17025-IMNC-
2006.pdf accesado el 29 mayo del 2017

 NOM 2004. Norma Oficial Mexicana NOM-013-SCFI-2004, disponible en:


http://dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=756318&fecha=18/01/2005, ACCESADO el: 1 de agosto
del 2017

 Orlich, A. 2005. Procedimientos para detectar y controlar una arremetida (kick) en la perforación de
pozos, disponible en: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/360/1/aponte_ao.pdf, accesado el 26
de junio del 2017

 Restrepo, J. 2008. Metrología, aseguramiento metrológico industrial, tomo II: 98-120

 UPMP-Pemex. 2001. Cien Años de la Perforación en México (Vol. Capitulo IX). 25-30

 Vocabulario internacional de metrología en español (en línea)


http://www.inacal.gob.pe/inacal/files/metrologia/Otras%20publicaciones/VIML_INACAL.pdf ,
(consulta: 2017-08-08)

pág. 44
ANEXOS

GLOSARIO

Patrón: un patrón de medición es una representación física de una unidad de medición. Una unidad se
realiza con referencia a un patrón físico arbitrario o a un fenómeno natural que incluye constantes físicas
y atómicas.

Comparación directa: comparación de las lecturas del instrumento bajo calibración contra las lecturas
del patrón utilizado conectados a la misma fuente de generación de presión, garantizando la
hermeticidad del sistema.

Error de medición: diferencia entre el valor medido y el valor verdadero

Fluidos de perforación: es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de perforación o terminación


de pozo, formado por una mezcla de aditivos químicos que proporcionan propiedades físico-químicas
idóneas a las condiciones operativas y a las características de la formación litológica perforar.

IBC: instrumento bajo calibración.

Incertidumbre: parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los
valores que podrían razonablemente, ser atribuidos al mesurando.

Mensurado: presión obtenida directamente o en su caso, mediante tablas o ecuaciones que relacionen
una señal de salida con la presión

Metrología: ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y de los equipos utilizados
para efectuarlas, así como la verificación y calibración periódica.

pág. 45
Anexo 2

SECRETARIA DE ECONOMIA
NORMA Oficial Mexicana NOM-013-SCFI-2004, Instrumentos de medición-Manómetros con
elemento elástico-Especificaciones y métodos de prueba.

Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de
Economía.

La Secretaría de Economía, por conducto de la Dirección General de Normas, con fundamento en


los artículos 34 fracciones XIII y XXX de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 39
fracción V, 40 fracción IV, 47 fracción IV de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y 19
fracciones I y XV del Reglamento Interior de esta Secretaría, y

CONSIDERANDO

Que es responsabilidad del Gobierno Federal procurar las medidas que sean necesarias para
garantizar que los instrumentos de medición que se comercialicen en territorio nacional sean seguros
y exactos, con el propósito de que presten un servicio adecuado conforme a sus cualidades
metrológicas, y aseguren la exactitud de las mediciones que se realicen en las transacciones
comerciales;

Que con fecha 6 de diciembre de 2002, el Comité Consultivo Nacional de Normalización de


Seguridad al Usuario, Información Comercial y Prácticas de Comercio aprobó la publicación del
Proyecto de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-013-SCFI-2004, Instrumentos de medición-
Manómetros con elemento elástico-Especificaciones y métodos de prueba, lo cual se realizó en el
Diario Oficial de la Federación el 13 de marzo de 2003, con objeto de que los interesados presentaran
sus comentarios;

Que durante el plazo de 60 días naturales contados a partir de la fecha de publicación de dicho
Proyecto de Norma Oficial Mexicana, la Manifestación de Impacto Regulatorio a que se refiere el
artículo 45 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización estuvo a disposición del público en
general para su consulta; y que dentro del mismo plazo, los interesados presentaron sus comentarios
al Proyecto de Norma, los cuales fueron analizados por el citado Comité Consultivo, realizándose las
modificaciones procedentes;

Que con fecha 15 de abril de 2004, el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad
al Usuario, Información Comercial y Prácticas de Comercio aprobó por unanimidad la norma referida,
y

pág. 46
Que la Ley Federal sobre Metrología y Normalización establece que las normas oficiales mexicanas
se constituyen como el instrumento idóneo para la protección de los intereses del consumidor, se expide
la siguiente:

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-013-SCFI-2004, INSTRUMENTOS DE


MEDICION-MANOMETROS CON ELEMENTO ELASTICO-ESPECIFICACIONES Y
METODOS DE PRUEBA

México, D.F., a 16 de diciembre de 2004.- El Director General de Normas, Miguel Aguilar Romo.-
Rúbrica.

PREFACIO

En la elaboración de la presente Norma Oficial Mexicana participaron las siguientes empresas e


instituciones:

- Asociación de Normalización y Certificación, A.C. (ANCE)

- Centro Nacional de Metrología (CENAM)

- Comisión Federal de Electricidad Laboratorio de Pruebas de Equipos y Materiales

- Dirección General de Normas Dirección de Evaluación de la Conformidad

Dreslan, S.A. de C.V.

Fábrica de Instrumentos y Equipos, S.A. de C.V. (FINESA)

Grupo SIMCA, S.A. de C.V.

Instituto Politécnico Nacional

- Intsmeco Jacs Internacional, S.A. de C.V.

- Metrología Profesional y/o María Magdalena Pacheco Montoya

- Procuraduría Federal del Consumidor

INDICE

1 Objetivo y campo de aplicación

2 Referencias

3 Definiciones

4 Clasificación

5 Unidades de medición

6 Especificaciones

7 Muestreo

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8 Métodos de prueba

9 Clasificación de características y criterio de aceptación

10 Evaluación de la conformidad

11 Vigilancia

12 Bibliografía

13 Concordancia con normas internacionales

Transitorios

1. Objetivo y campo de aplicación

Esta Norma Oficial Mexicana establece las principales características técnicas y metrológicas que
son obligatorias para los medidores de presión (manómetros), medidores de presión negativa
(vacuómetros) y medidores de presión positiva y negativa (manovacuómetros) con elementos sensores
elásticos e indicación indirecta, con el propósito de medir la presión y/o presión negativa de los líquidos,
vapores y gases.

Esta Norma Oficial Mexicana especifica los requisitos técnicos para todos aquellos instrumentos, en
los cuales la secuencia de medición mecánica transmite directamente la deformación elástica del
elemento sensor hacia el dispositivo indicador.

Este último tiene un índice y una escala graduada en unidades legales de presión. Esta Norma es
aplicable a los instrumentos en el alcance de medición entre - 0,1 MPa a 1 000 MPa.

2. Referencias

Para la aplicación de esta Norma Oficial Mexicana se debe consultar la siguiente Norma Oficial
Mexicana y normas mexicanas vigentes o las que las sustituyan:

NMX-CH-3-1993-SCFI, Instrumentos de medición-Manómetros, vacuómetros, manovacuómetros


indicadores y registradores con elementos sensores elásticos (instrumentos ordinarios), Declaratoria
de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 11 de octubre de 1993.

NMX-CH-58-1994-SCFI, Instrumentos de medición-Manómetros con elementos elásticos-Método


de calibración con balanza de pesos muertos, Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial
de la Federación el día 1 de marzo de 1994.

NMX-CH-60-1996:IMNC, Mediciones de presión-Terminología, Declaratoria de vigencia publicada


en el Diario Oficial de la Federación el día 13 de noviembre de 1996.

NMX-Z-055-1997-IMNC, Metrología-Vocabulario de términos fundamentales y generales,


Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 17 de enero de 1997.

NOM-008-SCFI-2002, Sistema general de unidades de medida, publicada en el Diario Oficial de la


Federación el día 27 de noviembre de 2002.

NMX-Z-012/2-1987, Muestreo para la inspección por atributos-Parte 2 Método de muestreo, tablas


y gráficas, Declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación el día 28 de octubre
de 1987.

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3. Definiciones

Para los efectos de esta Norma Oficial Mexicana, se aplican las siguientes definiciones:

3.1 Amortiguador

Elemento primario implementado normalmente en la conexión de los manómetros para proceso de


medición de uso general, capaz de impedir que las pulsaciones lleguen al mecanismo y ocasionen
trabajo excesivo al instrumento, facilitando así una lectura más estable.

3.2 Presión estable

Es la presión que no varía, o que varía de manera continúa a velocidades que no excedan de:

1% del límite superior del alcance de medición por segundo, para instrumentos de escala unilateral.

1% de los límites superiores de los alcances de medición por segundo, para instrumentos de escala
bilateral.

En ambos casos, con la variación más grande de presión, en un minuto no debe exceder del 5% de
los valores arriba señalados.

3.3 Presión inestable

Una presión que varía periódicamente o no, a velocidades comprendidas entre:

1% y 10% del límite superior del alcance de medición por segundo, para instrumentos de escala
unilateral;

1% y 10% de la suma de los límites superiores del alcance de medición por segundo, para
instrumentos de escala bilateral.

3.4 Escala unilateral

Es aquella que indica únicamente presión de vacío o presión manométrica o presión absoluta.

3.5 Escala bilateral

Es aquella que indica presión de vacío y presión manométrica en una sola escala.

3.6 Límite nominal del alcance de medición

Son los límites del alcance nominal de medición para la operación del instrumento que está en
servicio.

3.7 Presión ambiental

La presión del medio ambiente del instrumento, en el lugar y hora de las medidas.

La presión ambiental puede ser la presión atmosférica o puede tener un valor cercano a la presión
atmosférica cuando las medidas son realizadas en un espacio cerrado sellado.

3.8 Presión atmosférica

Originada por el peso de la columna de aire sobre la superficie unitaria de los cuerpos existentes
sobre la tierra o al interior de la capa atmosférica (es la ejercida por la atmósfera terrestre), se puede
medir mediante un barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 101 kPa, este valor define la
presión atmosférica estándar.

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3.9 Presión manométrica

Una presión más grande que la presión del ambiente, la cual se considera el punto de referencia.

3.10 Vacío

Una presión menor que la presión ambiental, la cual se considera como el punto de referencia.

4. Clasificación

Los manómetros se clasifican por:

4.1 El tipo del elemento sensor elástico en:

4.1.1 Bourdón C

4.1.2 Bourdón helicoidal

4.1.3 Bourdón espiral

4.1.4 Diafragma

4.1.5 Fuelle

4.1.6 Cápsula

4.2. Por la clase de exactitud, en las siguientes series:

Serie A 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4

Serie B 0,2 0,5 1 2 5

Nota: las clases de exactitud son expresadas en porcentaje y se definen en base al límite superior
del alcance de medición. Los manovacuómetros, en base al intervalo.

5. Unidades de medición de presión

5.1 La unidad de presión es el pascal (Pa)

5.2 Los múltiplos kPa, MPa y GPa: están autorizados para la graduación de las escalas de los
medidores de presión (manómetros), medidores de vacío (vacuómetros), e medidores de vacío-presión
(mano-vacuómetros). Todos los manómetros, mano-vacuómetros y vacuómetros deben tener la escala
principal en pascales o en sus múltiplos o submúltiplos. El bar, sus múltiplos y submúltiplos,
especialmente el milibar, pueden ser usados en cuanto sean admitidos por las regulaciones y hasta
que haya una decisión internacional sobre su uso.

Nota: además de la escala en unidades del Sistema General de Unidades de Medida, se permitirá
una segunda escala en otras unidades fuera del Sistema General pero de uso común.

6. Especificaciones

6.1 Alcance de medición

Se deben elegir los límites superiores del alcance de medición de una de las siguientes series:

Serie A 1x10n 1,6x10n 2,5x10n 4x10n 6x10n

Serie B 1x10n 2x10n 5x10n Unidades de Presión

Donde n es un número entero positivo, negativo o cero.

pág. 50
6.2 Condiciones de operación

Las condiciones de operación (temperatura ambiente, humedad del aire, contenido de polvo, niveles
de vibración y golpe, propiedades físicas y químicas del fluido a medir, y otros) deben ser indicados en
la documentación técnica otorgada por el fabricante.

6.3 Error máximo permisible en la calibración.

6.3.1 El error máximo permisible, incluyendo la histéresis, es:

a) ± 0,8 A, para instrumentos nuevos.

b) ± A, para instrumentos en servicio.

En donde A es numéricamente igual al dígito de la clase de exactitud (4.2), expresado:

- Como un porcentaje del límite superior del alcance de medición, para instrumentos con escala
unilateral.

- Como un porcentaje del intervalo de medición para los manovacuómetros.

6.3.2 Los instrumentos deben cumplir con los requerimientos de 6.3.1 bajo las siguientes
condiciones:

a) Los instrumentos se deben instalar en la posición de trabajo indicada por el fabricante;

b) La variación de presión debe ser lenta y continua, para poder suprimir el efecto de la fuerza de
inercia;

c) La temperatura de los instrumentos y la del aire ambiente deben ser igual a 293,16 K (20°C) con
una desviación que no conduzca a una variación de indicación mayor a 1/5 del error máximo permisible
del instrumento.

Cuando el patrón ha sido calibrado a otra temperatura, es conveniente realizar la calibración a la


temperatura de calibración del patrón;

d) La humedad relativa no debe exceder del 80%;

e) Debe haber ausencia de vibraciones y golpes, o en caso de que se presenten, no deben alcanzar
un valor que provoque la oscilación del índice con una amplitud mayor a 1/10 de la longitud de la división
más pequeña de la escala, y

f) Verificar que el extremo del acoplamiento del instrumento está en el mismo plano horizontal que
el instrumento patrón, si no se cumple con este requerimiento, se debe tomar en cuenta la presión
resultante de la columna del fluido manométrico.

Nota: para producir la presión en el momento de la calibración se puede usar cualquier medio (gas
o líquido) en instrumentos que no presenten un cambio de indicación mayor a 1/5 del error máximo
permisible, al cambiar de gas a líquido o viceversa.

6.3.3 Si se ha calibrado el instrumento bajo condiciones diferentes a las condiciones de referencia


especificadas en 6.3.2, la verificación del instrumento debe ser de conformidad, con los requerimientos
de 6.3.1 bajo las condiciones nominales, cuando la diferencia entre las condiciones nominales y las
condiciones de referencia causen una variación de indicación que exceda 1/5 del error máximo
permisible.

pág. 51
6.4 Variación de indicación bajo condiciones de operación establecidas.

6.4.1 La variación de indicación de los instrumentos, debido a diferencia de la temperatura de


operación del manómetro y la temperatura de referencia del manómetro, estará dada por:

± Pind α (t2-t1)

Donde:

P ind es la presión indicada por el manómetro;

t1 es la temperatura de referencia especificada en (6.3.2 c);

t2 es la temperatura de operación del manómetro, y

α es el coeficiente de expansión térmica especificado por el fabricante en por ciento por cada
grado Celsius.

Nota: en caso de no contar con valores de los coeficientes se usará una corrección de 0,1% por
cada 3 K (3°C) de diferencia de temperatura ( = 0,00033 K- 1).

6.4.2 Bajo los efectos de vibraciones dentro de los límites especificados en (6.2), la variación de
indicación y la amplitud de oscilación del indicador no deben exceder 1/10 del error máximo permisible,
indicado en 6.3.2.e.

6.5 Constancia de las indicaciones en servicio

La constancia de las cualidades técnicas y metrológicas de los instrumentos en servicio, deben


cumplir con 6.5.1, 6.5.2 y 6.5.3.

6.5.1 Los manómetros y los manovacuómetros deben soportar una sobrepresión:

a) Igual al límite superior del alcance de medición, durante 6 horas.

b) Excediendo el límite superior del alcance de medición por un valor ∆p durante 15 minutos como
se muestra en la siguiente tabla:

Límite superior de alcance de medición ∆P como % de límite superior del alcance


MPa de medición

Hasta 60, inclusive 15


De 60 a 1 000 5

Al terminar esta prueba y cuando haya pasado más de una hora sin que el instrumento haya estado
sujeto a presión, se debe cumplir con los requisitos del error máximo permisible indicado en 6.3.1.

6.5.2 Los instrumentos deben soportar una presión variable continua, con una frecuencia que no
exceda de 1 Hz entre los límites de medición por un total de ciclos como se indica en la siguiente tabla:

Lectura (L) en (MPa) Limites de variación de Número de ciclos


presión (% L)
0,05 < L < 10 30-70 15 000
10,0 < L < 60 40-60 10 000

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60,0 < L < 160 40-60 5 000
160,0 < L < 1 000 40-60 1 000

6.5.3 Los instrumentos deben ser transportados en empaques que aseguren que sus características
metrológicas se mantengan. Para verificar el efecto de condiciones de transporte, los instrumentos
empacados deben ser sometidos a:

a) Una temperatura de aire ambiente de 253 K (- 20°C) o en casos especiales 223 K (- 50°C) y 323
K (+ 50°C) durante 6 horas, en cada una de estas temperaturas.

b) Una aceleración de 30 m/s2 y una frecuencia de 80 a 120 golpes por minuto durante 2 horas.

Después de realizar estas pruebas, los instrumentos deben cumplir con 6.3.1.

6.6 Requisitos de los dispositivos indicadores

La numeración de la carátula y de la unidad marcada en ella debe dar directamente el valor de la


presión medida, sin tener que aplicar un factor de corrección.

6.6.1 Aguja indicadora

6.6.1.1 La punta de la aguja indicadora debe cubrir de 1/10 a 9/10 de la longitud de las líneas más
cortas de la graduación.

Nota: este requisito no se aplica a instrumentos con la escala y aguja indicadora en el mismo plano
y aquellos que tengan una lectura de error que no exceda 1/5 del error máximo permisible.

6.6.1.2 En el punto de lectura, la punta de la aguja indicadora debe ser:

- Para instrumentos de clase de exactitud 1; 1,6; 2,5; y 4 en la forma de un triángulo isósceles cuya
base no exceda el máximo espesor de la línea, marca o trazo de indicación y cuyo ángulo ápice no
exceda de 60°.

- Para instrumentos de exactitud de 0,25; 0,4; y 0,6 en forma de una hoja perpendicular al plano de
la escala, cuyo espesor no exceda a la línea, marca o trazo de indicación más delgada.

Notas: otras formas están autorizadas para la punta de la aguja indicadora, previendo que el error
de lectura no exceda 1/5 del error máximo permisible.

6.6.1.3 Los instrumentos pueden ser provistos con un dispositivo para ajustar las indicaciones, que
alteren la posición de la aguja indicadora con relación a la escala.

6.7 Escala de presión

6.7.1 Se debe elegir la división de la escala de presión entre las series:

1 x 10 n 2 x 10 n 5 x 10 n Unidades de Presión.

En donde n es un número entero positivo o negativo, o igual a cero. El valor de una división de la
escala debe estar cercano al valor del error máximo permisible (véase 6.3.1.b).

6.7.2 El espaciado de la escala no debe ser menor de 1 mm

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6.7.3 Para las escalas lineales, la longitud de una división de la escala debe ser lo más constante
posible; la diferencia del espaciado entre la división más larga y la división más corta de la escala no
debe exceder 1/5 de la longitud de la división más corta.

6.7.4 El espesor de las líneas, marcas o trazos de la escala no debe exceder 1/5 de la longitud de
la división de la escala.

6.7.5 La numeración de la escala está sujeta a las especificaciones del fabricante.

6.7.6 El instrumento puede tener signos complementarios o líneas de un espesor que no exceda lo
especificado en 6.7.4 para:

- Indicar los límites normales del alcance de medición;

- Tomar en cuenta la presión suplementaria creada por la columna del fluido manométrico que esté
transmitiendo la presión hacia el elemento sensor elástico, y

- Permitir una lectura aproximada a distancia.

6.8 Controles metrológicos

6.8.1 Estos instrumentos deben de obtener antes de su comercialización:

a) Aprobación de modelo o prototipo.

b) Calibración inicial de los instrumentos nuevos.

6.9 Marcado y etiquetado

6.9.1 La carátula del instrumento debe llevar marcados los siguientes datos:

a) El símbolo de la unidad de medida;

b) El límite superior del alcance de medición y designación de la clase de exactitud;

c) En las escalas de los vacuómetros (en la parte de presión negativa de las escalas de los
medidores de presión-presión negativa): el símbolo de la presión negativa - (el signo de menos)
enfrente o debajo del número que indica el límite del alcance de medición;

d) Las condiciones nominales, en caso de que no sean iguales a las condiciones de referencia, y

e) Cualquier otro símbolo o inscripción de valor, relacionado con el uso del instrumento.

6.9.2 La carátula o la caja del instrumento debe tener las siguientes marcas:

a) El nombre y dirección del fabricante, su marca registrada y la indicación del país de origen;

b) El número de serie; para manómetros de clase de exactitud mejor o igual a 0,5%, y

c) El año de fabricación.

7. Muestreo

Cuando se requiera de un muestreo, éste se efectuará de común acuerdo entre el productor y el


comprador, recomendándose el uso de la Norma Mexicana NMX-Z-012/2 (véase 2 Referencias). Para
efectos oficiales, el muestreo estará sujeto a las disposiciones reglamentarias de la dependencia oficial
que efectúa la inspección.

8. Métodos de prueba

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Inspección visual y/o manual

8.1 Esta verificación se lleva a cabo para las especificaciones indicadas en los incisos 5.1, 5.2, 6.1,
6.2, 6.7.1, 6.9.1 y 6.9.2.

Expresión de resultados para los incisos siguientes:

5.1 y 5.2 Se anota la unidad de graduación que ostente el instrumento.

6.1 Se anota el valor del alcance máximo de medición del instrumento.

6.2 Se indica si en la documentación técnica se mencionan las condiciones de uso del


instrumento.

6.7.1 Se anota el valor de la división de la escala.

6.9.1 Se indica si el instrumento ostenta cada uno de los requisitos siguientes:

a) El símbolo de la unidad de medición;

b) La clase de exactitud;

c) El signo - para los medidores de presión negativa, y

d) Condiciones nominales de uso distintas a las de referencia.

6.9.2 Se indica si tiene o no cada una de las siguientes marcas:

a) Marca registrada del fabricante;

b) Número de serie, y

c) Año de fabricación.

Inspección dimensional

8.2.1 Esta verificación debe llevarse a cabo para las especificaciones indicadas en 6.6.1.1, 6.6.1.2,
6.7.2, 6.7.3, 6.7.4 y 6.7.6.

8.2.2 Aparatos y equipo

- Lente 10 x con retícula.

8.2.3 Procedimiento

Haciendo uso de la lente, se miden las características de los incisos indicados en 8.2.1.

8.2.4 Expresión de resultados

Los resultados se expresan con aproximación de 0,1 mm de la manera siguiente:

- 6.6.1.1 Se indica el valor de la longitud de la línea más corta y de la aguja indicadora;

- 6.6.1.2 Se indica el valor de la base del triángulo y de la línea más gruesa de graduación;

- 6.7.2 Se anota el valor de la longitud de la escala;

- 6.7.3 Se anota la diferencia máxima entre la división más larga y la división más corta de la escala;

- 6.7.4 Se anota el espesor de las líneas, marcas o trazos de la escala, y

- 6.7.6 Se anota el espesor de los signos complementarios.

pág. 55
8.3 Prueba de exceso de presión y de presión variable

8.3.1 Aparatos y equipo

- Sistema neumático o hidráulico capaz de proporcionar una presión máxima de 110% del valor del
alcance máximo de medición del instrumento a probar.

8.3.2 Procedimiento

8.3.2.1 Se coloca el manómetro en el sistema probador calibrado y trazable a patrones nacionales,


además de cumplir con una relación de exactitud de por lo menos 4:1 y se aplica una presión de trabajo
que exceda el valor del alcance máximo de medición del instrumento a probar, como se indica en 6.5.1
b) y se mantiene durante 15 minutos.

8.3.2.2 Se ajusta la presión a un valor equivalente al alcance máximo de medición del instrumento
y se mantiene en esta condición durante 6 horas.

8.3.2.3 Al término de la prueba anterior se desconecta el manómetro del sistema y se deja reposar
durante 1 hora.

8.3.3 Prueba de presión variable

Esta prueba se realiza una hora después de terminada la prueba de exceso de presión.

8.3.3.1 Aparatos y equipo

- Sistema de presión pulsante con frecuencia no mayor a 1 Hz, que varíe de manera continua entre
los límites indicados en 6.5.2.

8.3.3.2 Procedimiento

Se conecta el instrumento al sistema, y se somete a una presión continua en las condiciones que
se mencionan en 6.5.2.

8.3.3.3 Al término de la prueba, se desconecta el manómetro y se deja reposar 1 hora.

8.4 Prueba de error de histéresis

Estas características se determinan después de la prueba indicada en 8.3 y se realizan de acuerdo


con lo establecido en la Norma Mexicana NMX-CH-58 (Véase 2 Referencias) y deben cumplir con las
especificaciones citadas en 6.3.1, 6.4.1, 6.4.2 y 6.5.3.

8.4.1 Expresión de resultados

En todos los casos se indican los valores de los errores obtenidos.

9. Clasificación de características y criterio de aceptación

9.1 Para efectos de la certificación o de aprobación de modelo o prototipo, las especificaciones de


estos instrumentos se clasifican de acuerdo a lo siguiente:

9.1.1 Características críticas. Son las establecidas en: 6.1, 6.2, 6.3, 6.4 y 6.5.

9.1.2 Características mayores. Son las establecidas en: 5, 6.7.1, 6.7.2, 6.7.3, 6.7.4, 6.7.6 y 6.9.1.

9.1.3 Características menores. Es la establecida en: 6.9.2.

9.2 Criterio de aceptación

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Se considera que un instrumento no cumple con los requisitos de esta Norma Oficial Mexicana, si
falla al cumplimiento de cualquiera de las características críticas, una característica mayor y una
característica menor.

10. Evaluación de la conformidad

La evaluación de la conformidad de los manómetros objeto de la presente Norma Oficial Mexicana


se llevará a cabo por personas acreditadas y aprobadas en términos de lo dispuesto por la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

11. Vigilancia

La vigilancia de la presente Norma Oficial Mexicana estará a cargo de la Secretaría de Economía,


por conducto de la Dirección General de Normas y de la Procuraduría Federal del Consumidor,
conforme a sus respectivas atribuciones.

12. Bibliografía

- International Recommendation OIML-R-101-1991 Indicating and recording pressure gauges, and


pressure vacuum gauges with elastic sensing elements (ordinary instruments) de la Organización
Internacional de Metrología Legal.

13. Concordancia con normas internacionales

La presente Norma Oficial Mexicana concuerda parcialmente con el Lineamiento Internacional de la


Organización Internacional de Metrología Legal, Recomendación Internacional número R-101-1991
Indicating and recording pressure gauges and pressure vacum gauges with elastic sensing elements
(ordinary instruments) de la Organización Internacional de Metrología Legal, que se indica en la
bibliografía.

TRANSITORIOS

PRIMERO.- Esta Norma Oficial Mexicana entrará en vigor 60 días después de su publicación en el
Diario Oficial de la Federación.

SEGUNDO.- Esta Norma Oficial Mexicana cancela a la NOM-013-SCFI-1993, Instrumentos de


medición-Manómetros con elemento elástico-Especificaciones y métodos de prueba.

México, D.F., a 16 de diciembre de 2004.- El Director General de Normas, Miguel Aguilar Romo.-
Rúbrica.

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pág. 58
Anexo 3

Director general (Laura


Beatriz Guzmàn Priego)

Asistente (Fracisco De la Cruz


León)

Gerente de operaciones (Raúl Residente de la Clidad


Antonio Salinas Jimènez) (Consuelo León Peralta)

Signatarios (Marlin Sánchez


Marín, Florencia Cruz Rosas)

Técnicos de laboratorio

Figura 1.1 Diagrama del CECAP-UT, (CECAP-UT, 2017)

pág. 59