Mina Cerro de Pasco PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE MINAS
“FACTIBILIDAD TECNICA EN LA APLICACIÓN DEL METODO

DE EXPLOTACION HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES EN EL
CUERPO MINERALIZADO CNB DE COMPAÑÍA MINERA
CERRO S.A.C – CERRO DE PASCO”
TESIS
Presentado por:
Bach. Canchan Peña, kent Paúl
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO DE MINAS
Cerro de Pasco - Perú
2011
CAPITULO I
1.0 GENERALIDADES
1.1 UBICACIÓN
El yacimiento de Cerro de Pasco está localizado en el Perú central,
al NE de la ciudad de Lima, en las estribaciones occidentales de la
Cordillera Central de los Andes Peruanos.
Políticamente se encuentra entre los distritos de Chaupimarca y
Yanacancha, en la provincia de Cerro de Pasco, departamento de Pasco.
Geográficamente se ubica entre las coordenadas 10o 42' de Latitud
S, y 76o 15' de Longitud W. En coordenadas UTM la ubicación será:
8'819,500 Norte > 363000 Este. La altitud media es de 4334 m sobre el
nivel del mar.

1.2 ACCESIBILIDAD
Vías de Acceso.
RUTA Carretera Ferrocarril
Lima - La Oroya - Cerro de Pasco 306

Km 354
Km
Cerro de Pasco - La Oroya 127 132
Lima - Canta - Cerro de Pasco 270 -
Cerro de Pasco – Callao 324 372
Cerro de Pasco – Cajamarquilla 300 352
El Ferrocarril, se utiliza solamente para el servicio de carga.

1.3 CLIMA
El área del yacimiento se caracteriza por un clima típico de serranía con
dos estaciones bien marcadas. Una lluviosa entre los meses de Noviembre
y Marzo, y otra seca con temperaturas menores a 0o C entre los meses de
Abril y Octubre.
1.4 TOPOGRAFÍA
El yacimiento está ubicado en una elevada meseta conocida como
Nudo de Pasco de relieve relativamente suave, en donde la diferencia de
altura entre las partes más altas y más bajas no es mayor de 300 m.
Hacia el N la meseta termina en una serie de cañones profundos de
pendientes empinadas, que luego constituyen los valles interandinos.
Hacia el S las pendientes son mas suaves y concluyen en la extensa
Pampa de Junín.
1.5 HISTORIA
La mina Cerro de Pasco de la Empresa Minera CERRO S.A.C. tiene
indicios de explotación minera desde la época incaica (no se conoce con
detalles el descubrimiento de este yacimiento) también se registran
trabajos en la época Colonial, pero nuestro registro cronológico general se
muestra a continuación:
Época Cerro de Pasco fue una de las zonas mineras que se
Incaica explotaba desde épocas pre-incas, por sus afloramientos y
valores fue considerada por los incas como zona
estratégica.
1630 El Pastor Huaricapcha descubre accidentalmente los
yacimientos de la Mina.
Época del Los españoles descubrieron que esta zona era uno de los
Virreinato principales abastecedores de metales del incanato y por
medio de las mitas (trabajos obligados) iniciaron la
producción de plata, con sistemas rudimentarios.
1740 Descendientes del ex-propietario M. Retuerto venden la
Mina al Sr. J. Maiz quién tuvo problemas en su explotación
por la presencia de agua en los niveles inferiores de la
mina.
1816 Una firma Inglesa apoya en el bombeo de agua mina y es
explotada con buenos resultados.
1821 Durante la Guerra de la Independencia se paralizan las
operaciones.
1902 La Cerro de Pasco Cooper Corporation adquiere la Mina
1905 Llega el ferrocarril a Cerro de Pasco.
1906 La fundición de Tinyahuarco obtiene su primer vaciado
de Cobre y funciona hasta 1922.
1922 La fundición de Tintayuarco cierra sus operaciones. La
fundición y refinería se realiza en la Oroya. Se produce la
primera barra de cobre blister.
1943 La Planta Concentradora Paragsha inicia sus operaciones,
procesando 635 t/día de mineral de Cobre y Plomo y Zinc.
1956 Empieza la explotación del tajo abierto Mc Cune Pit, hoy
llamado Raúl Rojas.
1963 Se amplia la explotación de Plomo-Zinc, dejando de
explotarse Cobre.
1974 La mina pasa a poder del estado con el nombre de
EMPRESA MINERA DEL CENTRO DEL PERÚ
(CENTROMÍN PERÚ S.A.).
1976 Paragsha incrementa su capacidad a 5 534 t/día. Se
adquiere la Planta Concentradora de San Expedito con
capacidad para procesar 370 t/día de mineral de Pb-Zn o
300 t/día de Cobre.
1981 Se inaugura la Planta de Tratamiento de Agua de Mina.
(Extracción por solventes y electrowinning) con una
capacidad instalada de 18 t/día.
1996 Se amplía la Planta de Paragsha de 6 000 a 6 700 t/día.
1997 Se crea la Empresa Minera Paragsha S.A. , comprendiendo
todas las operaciones de la mina Cerro de Pasco
1999 VOLCAN COMPAÑIA MINERA SAA adquiere la Empresa
Minera Paragsha S.A.C. de propiedad de Centromín Perú
S.A.
2000 VOLCAN COMPAÑIA MINERA SAA adquiere los activos
operativos de la Empresa Minera Paragsha S.A.C.
creándose la Unidad Económica Administrativa Cerro de
Pasco.
CAPITULO II
2.0 GEOLOGIA
2.1 GEOLOGÍA REGIONAL
2.1.1 ESTRATIGRAFIA
Filitas Excelsior (Silúrico-Devónico)
Son las rocas más antiguas de la zona y están compuestas de filitas,
cuarcitas y lutitas carbonosas. Constituyen el núcleo del anticlinal de
Cerro de Pasco.
Grupo Mitu (Permico)
Yace discordante sobre el Excelsior y está constituido de areniscas,
cuarcitas y conglomerados rojos. En los alrededores de Cerro de
Pasco su potencia varía entre 50 y 80 m.

Calizas Pucará (Triásico-Jurásico)
En el flanco oriental las calizas del Grupo Pucará sobreyacen en
clara discordancia angular al Grupo Mitu, con potencia de 2900 m.
Están compuestas por:
- capas de caliza de grano fino de color gris oscuro a negro y con venillas
de calcita.
- capas de caliza amarillenta de grano medio de composición dolomítica,
con cristales de dolomita y siderita en venillas y como relleno de
pequeñas cavidades.
- interestratificaciones de horizontes bituminosos, lutíticos, fosilíferos y
con nódulos de chert.
- varios horizontes de tufos de composición dacítica.
Esta facie ha sido de gran importancia en la localización de cuerpos
mineralizados, principalmente las capas de caliza amarillenta que se
extienden por 1 Km desde el borde oriental del Tajo hacia el E en el área
de la Mina El Pilar.
En el flanco occidental, a 6 Km al W de Cerro de Pasco, el Pucará
aflora formando el núcleo del anticlinal de Rancas, con una potencia de
sólo algunas decenas de metros.
Formación Goyllarisquizga (Cretáceo Inferior)
Conformada por cuarcitas y areníscas cuarzosas con intercalaciones de
lutitas bituminosas, derrames volcánicos y mantos de carbón.
Formación Pocobamba (Terciario Inferior)
Ha sido subdividida en 3 unidades litológicas: Miembro Inferior,
Conglomerado Shuco y Miembro Calera.

Miembro Inferior
Compuesto por capas de lutitas y areníscas deleznables de color verde
grisáceo, con intercalaciones de margas rosáceas y lutitas de color rojo,
con potencia de 300 a 330 m.
Conglomerado Shuco
Al E, el conglomerado está constituido por bloques angulares de caliza de
hasta 4 m dentro de una matriz formado por fragmentos calcáreos
subangulosos de diversos tamaños. Al W, el conglomerado se presenta
estratificado, los fragmentos de caliza decrecen en tamaño y son mas
redondeados, es notoria la presencia de fragmentos de areníscas,
cuarcitas y chert junto a los de caliza. Al S de Cerro de Pasco tiene una
potencia de 170 m.
Miembro Calera
Sus afloramientos se localizan al S del distrito en la proximidad de
Colquijirca. Consiste de lutitas, areníscas y lodolitas en un 70 %, y de
calizas con capas de nódulos de chert en el 30 % restante. La potencia
total es de 155 m.
ROCAS IGNEAS
Las rocas ígneas y volcaniclásticas se encuentran rellenando una
estructura aproximadamente circular con diámetro promedio de 2.5 Km,
que corresponde al cuello del antiguo volcán de Cerro de Pasco. Dentro de
esta estructura se identifica una fase explosiva consistente en aglomerados
y tufos, y una fase intrusiva de composición dacítica a cuarzo-monzonítica.

ROCAS VOLCANICLASTICAS
El llamado Aglomerado Rumiallana se ubica en la mitad oriental del
cuello volcánico es de color gris oscuro y está constituido por fragmentos
angulosos y subangulosos de filita, caliza y chert en un 90 %; el 10 %
adicional consiste de roca ígnea porfirítica fuertemente alterada. La
abundancia relativa de los tipos de clastos varía de lugar a lugar, y la matriz
generalmente contiene material volcánico inconsolidado, incluyendo
cristales de biotita y plagioclasa cementados por calcita.
Localmente se presenta finamente estratificado con algunos canales de
estratificación cruzada, pero algunas veces es masivo sin señales de
estratificación.
La porción NW y SW del cuello volcánico está dominado por rocas
volcánicas tufáceas que mayormente no muestran evidencias de
deformación, por lo que se les refiere como tufos no consolidados. La roca
es blanca a gris, comúnmente muestra una fina estratificación y está
constituida de cuarzo y feldespatos con variables cantidades de biotita,
hornblenda, epídota y calcita como material cementante.
El contacto entre los tufos y el aglomerado es gradacional.
ROCAS INTRUSIVAS
Se les ha dividido en 2 unidades: rocas porfiríticas de composición
dacítica y los diques de cuarzo-monzonita porfirítica.
La primera unidad aflora en la porción W del cuello volcánico y son rocas
ígneas porfiríticas que gradan en composición de dacita a riodacita. Los
fenocristales, que comprenden entre el 30 y 50 % de la roca, están
constituídos de cuarzo en menos del 10 % de los fenocristales; minerales

máficos como biotita y hornblenda entre el 10 y 30 % de los fenocristales;
y feldespatos los restantes fenocristales. La matriz es afanítica de color
violácea a gris. Comúnmente presenta texturas de devitrificación.
Cortando las rocas volcánicas y volcaniclásticas se encuentran los diques
de cuarzo-monzonita porfirítica, la cual contiene fenocristales de sanidina
de más de 6 cm de longitud que hace a la roca muy diferenciable en sus
afloramientos. Los fenocristales comprenden el 20 a 40 % de la roca y
consisten de sanidina y cuarzo en partes iguales además, de algunos
fenocristales de biotita, plagioclasa, hornblenda y turmalina. La matriz es
afanítica de color gris. Aparentemente el emplazamiento de los diques fue
contemporáneo con la mineralización. El modelo de emplazamiento de los
diques ha sido irregular, en la parte central del cuello volcánico tienen un
rumbo E-W; hacia el N el rumbo es NW; y hacia el S el rumbo es NE.
También se han reconocido diques fuera del cuello volcánico,
principalmente al N del mismo.
2.2 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Plegamiento
En general, el distrito se caracteriza por presentar pliegues paralelos
que arrumban al N y cuyos planos axiales están inclinados al E. La
intensidad del plegamiento regional se incrementa hacia el E en la cercanía
de la falla longitudinal.
Entre las estructuras de mayor importancia se tiene:
- Estructura Domal Regional, que es la más septentrional de los tres
domos identificados en el Perú central.

- Anticlinal de Cerro de Pasco, que es un anticlinal de doble hundida en el
que la elevación máxima de su núcleo, probablemente, estuvo ubicada
al S del cuello volcánico.
- Sinclinal Cacuán-Yurajhuanca, situado al W del anticlinal de Cerro de
Pasco.
- Sinclinal Yanamate-Colquijirca, situado al E del anticlinal de Cerro de
Pasco.
Localmente, la dirección regional N-S ha sido interrumpida por
pequeños pliegues transversales de rumbo E-W y buzamiento al N, que se
ubican al E del cuello volcánico. Estos pliegues han originado que las
estructuras regionales, pliegues y fallas Longitudinales, se hayan
comprimido e inflexionado más intensamente que en las zonas al N y S del
cuello volcánico. Pertenecen a este grupo de estructuras: el Domo de
Patarcocha, el sinclinal Matagente y otros pliegues paralelos.
Fracturamiento
En el distrito minero se han identificado 8 conjuntos de fracturas,
siendo las más importantes las siguientes:
- Fallas Longitudinales, a este conjunto pertenecen las fallas
longitudinales de Cerro de Pasco que son paralelas al plegamiento
regional; con rumbo al N y buzamiento entre 60o y 65o al E. Su
desplazamiento es en sentido inverso y tiene un ancho de más de 100
m.
- Fallas Oblicuas al plegamiento regional, a este conjunto pertenecen los
sistemas de fracturas Huislamachay – Yurajcancha de rumbo NW, y la
falla Yurajhuanca de rumbo NE. El primer conjunto a desplazado al

plegamiento regional y a las fallas longitudinales, siendo el
desplazamiento del bloque N hacia el NW. Son fallas pre-minerales.
- Fallas Transversales al contacto W del cuerpo de sílica-pirita, de rumbo
E-W, convergentes en profundidad y que albergan a la mineralización
de Cu.
- Fallas Oblicuas a los pliegues transversales, de rumbo NW, que han
sido mineralizadas con esfalerita y galena y que constituyen el sistema
de vetas en Mina El Pilar.
2.3 GEOLOGÍA DE LOS DEPÓSITOS MINERALES
Cuerpo de Sílica-Pirita
Está localizado en la zona de contacto volcánico-caliza, al E del
cuello volcánico, con forma de cono invertido achatado.
En superficie presenta una forma lenticular, con dimensiones de 1
800 m en sentido N-S y de 300 m en sentido E-W, en general buza 70o al
W. Hacia el S el cuerpo se divide en dos apófisis, uno que sigue el
contorno del cuello volcánico entre sedimentos paleozoicos y los volcánicos
mismos; y el otro que sigue la falla longitudinal entre calizas Pucará.
En sección, el cuerpo asemeja una "montura" sobre las filitas Excelsior y
aproximadamente a 630 m se angosta hasta configurar una digitación en
forma de raíces.
El mayor volumen de mineralización lo constituye la pirita I y sílice, esta
última en forma de chert, calcedonia y cuarzo. La pirita ocurre
predominantemente como granos anhedrales y la sílice como blocks
irregulares y como tabletas de roca afanítica, que da una apariencia de
brecha. Venillas de pirita comúnmente cortan a la sílice.

Según Lacy, en el cuerpo de sílica-pirita se reconocen 6 tipos de pirita, los
que pueden distinguirse microscópicamente por su color, anisotropismo,
forma y asociaciones. Estos tipos son:
Pirita I, principal constituyente del cuerpo de sílica-pirita y del sistema de
vetas Cleopatra; principalmente anhedral y en algunos cubos u octaedros;
inclusiones de pirrotita y calcopirita.
Pirita II, asociada a la mineralización de Pb-Zn; en octaedros, cubos y
piritoedros; algunos granos anhedrales; no tiene inclusiones.
Pirita III, asociada a los cuerpos y vetas de Cu; en piritoedros, cubos y
octaedros.
Pirita IV, asociada a la galena tardía, alunita y marcasita; en piritoedros y
anhedral; Bi y Sb como impurezas.
Pirita V, asociada a la alunita, marcasita y mineralización de Ag; es
acicular; As y Sb como impurezas.
Pirita VI, en geodas; en forma de piritoedros; color amarillo pálido.
Dentro de este gran cuerpo se han localizado cuerpos tubulares de
pirrotita, vetas y cuerpos mineralizados de Cu, Pb-Zn y Ag, constituyendo
en sí un gran depósito de dichos metales.
Cuerpos y Vetas de Pb-Zn
La mineralización de Pb-Zn se presenta como: cuerpos irregulares,
vetas y mantos.
Los cuerpos irregulares constituyen el mayor volumen de mineralización y
generalmente se sitúan en el contacto del cuerpo de sílica-pirita con las
calizas Pucará. En conjunto tienen la forma de un cono invertido achatado
incluído en otro cono mayor, el del cuerpo de sílica-pirita. Sus dimensiones

alcanzan 1500 x 300 m de ancho y 500 m de profundidad, elongado en
dirección N. En el nivel 1800 se ramifica y termina en forma denticular
dentro del cuerpo de sílica-pirita; pero, falta determinar la profundización de
la mineralización en el contacto de sílica-pirita con calizas al N y E de dicho
nivel.
Por lo general, estos cuerpos irregulares están asociados a cuerpos
tubulares de pirrotita de dimensiones no mayores a 60 x 180 m en sección
horizontal y que constituyen el núcleo de dichos cuerpos en profundidad.
La mineralización de Zn consiste de 4 variedades de esfalerita,
diferenciadas por sus relaciones de deposición, ubicación dentro del
depósito y por sus inclusiones.
Esfalerita I, de color negro (marmatita); se encuentra dentro del cuerpo de
sílica-pirita; generalmente sin inclusiones; alto contenido de Fe (> 10 %); en
poca cantidad.
Esfalerita II, asociada a los "pipes" de pirrotita en los niveles profundos;
inclusiones de stannita y calcopirita; en cantidades mínimas.
Esfalerita III, la más abundante y el principal constituyente de los cuerpos
de Pb-Zn; de color marrón oscuro a miel; inclusiones de pirrotita; contenido
promedio de Fe 7-8 %.
Esfalerita IV, de color claro (amarillo); asociada a galena y marcasita; se
encuentra en venillas cortando las otras esfaleritas; bajo contenido de Fe (<
3 %); principalmente hacia el contacto con las calizas y dentro de ellas.
La mineralización de Pb consiste principalmente en galena y menores
cantidades de galenobismutinita y hinsdalita. La galena se presenta en tres
generaciones:
Galena I, asociada a la esfalerita III; contiene ampollas de argentita y
polibasita; principal constituyente de los cuerpos de Pb-Zn.
Galena II, asociada a la pirita IV y marcasita.
Galena III, asociada a la esfalerita rubia; y a ga-lenobismutinita, bismutinita
y matildita en los cuerpos de Ag.
En general, las leyes de Zn son mayores en profundidad y hacia las partes
centrales de los cuerpos mineralizados; las leyes de Pb son mayores hacia
superficie y en la periferia de los cuerpos, disminuyendo en profundidad.
La mineralización de Ag asociada a los cuerpos de Pb-Zn está relacionada
a la galena I y III, y su distribución es errática permaneciendo constante en
profundidad.
La mineralización de Pb-Zn en caliza se presenta en las calizas dolomíticas
de color amarillento con venillas de siderita y dolomita; la textura de
mineralización consiste de vetas angostas de rumbo N 45o-80o W y E-W,
buzando entre 70o y 80o al NE, cambiando su buzamiento al SW en la
Mina El Pilar; mantos de reemplazamiento en ciertos horizontes; pequeños
cuerpos en las intersecciones de vetas con capas calcáreas y en la
intersección de vetas; en finas venillas; como relleno de pequeñas
cavidades; en cavidades de disolución tipo karts; y en zonas de brechas
calcáreas y silíceas.
Las vetas de Pb-Zn de importancia económica se encuentran al E del
distrito en las calizas Pucará y se han generado por el relleno mineral de
las fracturas de los sistemas San Alberto y Matagente. El ensamble
mineralógico en San Alberto es de pirita-pirrotita-esfalerita-galena; en
Matagente es de esfalerita-galena-carbonatos.
Vetas y Cuerpos de Cu-Ag
Las vetas de Cu-Ag tienen un rumbo dominante E-W, extendiéndose
desde el cuerpo de sílica-pirita hasta el mismo cuello volcánico, donde
cortan al aglomerado e incluso a los diques de monzonita cuarcífera. Las
fracturas ubicadas al N buzan al S, y las ubicadas al S buzan al N; gradan
en potencia de pocos centímetros a 2 m. Sus longitudes varían entre 500 y
1 000 m.
El relleno mineral predominante es de enargita-pirita con cantidades
menores de oro libre, luzonita, tenantita-tetraedrita, calcopirita, galena y
esfalerita, distribuídos en un arreglo zonado con mineralización de Cu-Au
en la parte central y gradando a Ag-Bi hacia los extremos.
Los cuerpos de enargita-tetraedrita están asociados a las ramificaciones de
las vetas de enargita-pirita en la mitad occidental del cuerpo de sílica-pirita.
Las dimensiones de los cuerpos pueden llegar a 180 x 60 m de ancho y
200 m en la vertical. La inclinación de los cuerpos es similar al "plunge" de
la intersección de las vetas que los acompañan. Su mineralogía consiste de
enargita-tetraedrita (tenantita)-pirita en la parte central de los cuerpos,
gradando a esfalerita-galena en las partes marginales de los mismos.
Cuerpos Mineralizados de Ag-Bi
Los principales cuerpos de Ag, Cayac E y Cayac W, se encuentran
adyacentes al cuerpo de Pb-Zn Cayac Noruega "A".
El Cayac E está emplazado en la zona de la falla longitudinal, en el borde
oriental de los cuerpos de Pb-Zn y el contacto con las calizas Pucará. Si
bien su mayor desarrollo horizontal se encuentra entre los niveles 1000 y
1200, es persistente a todo lo largo del contacto cuerpos de Pb-Zn con las
calizas. Los valores de Ag están relacionados principalmente a la matildita,
además de galena y tetraedrita; esfalerita, bismutinita, calcedonia y alunita
acompañan a la mineralización de Ag.
El Cayac W está localizado en el contacto occidental del Cayac Noruega
"A" con las calizas Pucará, tiene forma de un cuerpo vertical tubular que se
extiende por una longitud vertical de 130 m entre los niveles 600 y 1000.
Cuerpos Supérgenos de Cu
Entre superficie y el nivel 600 se encuentran cuerpos irregulares de
sulfuros supérgenos de aspecto moteado, que se relacionan a las vetas de
Cu-Ag y al cuerpo de sílica-pirita. La mayor concentración económica se
ubica a la altura del nivel 300.
Se pueden distinguir dos formas de manifestaciones de estos cuerpos, una
como cúpulas sobre los cuerpos de Pb-Zn donde la asociación supergena
chalcosita-covelita está recubriendo a la esfalerita y galena; y la otra de
forma lenticular y tabular.
Las variaciones del nivel freático han controlado las diferentes cotas en que
se encuentran estos cuerpos.
Cuerpos Oxidados Argentiferos ó Pacos
Sobreyaciendo al cuerpo de sílica-pirita se ha desarrollado un
impresionante sombrero de fierro, que varía en profundidad desde pocos
centímetros hasta más de 100 m, aprovechando para ello las zonas de
falla, contactos y de brechas.
Las zonas oxidadas sobre los cuerpos de Pb-Zn contienen altos valores en
Ag, en Pb, o en una combinación de ambos, además de óxidos de Bi y Pb.

2.4 ZONAMIENTO
En los cuerpos de Pb-Zn el zonamiento vertical es más definido que
el zonamiento horizontal. Así tenemos, que los valores de Pb son mayores
hacia superficie y decrecen en profundidad; en tanto que los valores de Zn
tienden a decrecer hacia los niveles superiores y a incrementar hacia los
niveles más profundos; el zonamiento de la Ag cuando está relacionada al
Pb sigue el mismo patrón, es decir que aumenta hacia superficie y
disminuye en profundidad; pero, este zonamiento se altera por la presencia
del cuerpo de Ag-Bi, incrementando sus valores hacia el Este y en
profundidad.
El zonamiento horizontal, menos definido, está relacionado a los
cuerpos tubulares de pirrotita, en donde la mineralización de Zn es mayor
cerca a los cuerpos de pirrotita, predominando el Pb al alejarse de los
mismos.
Al nivel del contenido de Fe en la molécula de esfalerita el
zonamiento es definido, con mayor contenido de Fe en los cuerpos
ubicados al Oeste dentro del cuerpo de sílica-pirita y en la proximidad de
los "pipes" de pirrotita; disminuyendo el contenido de Fe hacia el Este,
cerca y dentro de las calizas.
En las vetas de Cu-Ag el zonamiento definido es: predominancia de Cu-Au
en la parte central de las vetas, zona de los diques de monzonita; gradando
a Cu-Ag y Ag-Bi hacia los estremos E y W de las vetas, con incremento en
el contenido de Pb-Zn.
2.5 CONTROLES DE MINERALIZACIÓN
Se han determinado los siguientes controles de mineralización por
tipos de depósito.
Para los cuerpos de Pb-Zn los controles son:
- El contacto del cuerpo de sílica-pirita con las calizas Pucará, es notoria
la continuidad de los cuerpos mineralizados siguiendo la línea del
contacto, inclusive las inflexiones del mismo.
- El fallamiento Longitudinal, que permitió el ascenso de las soluciones
mineralizantes que formaron los cuerpos de sílica-pirita y los cuerpos de
Pb-Zn aprovechando los contactos fallados existentes.
- Los cuerpos tubulares (pipes) de pirrotita, que siempre se encuentran
ubicados en la parte central de los grandes cuerpos de Pb-Zn.
Para la mineralización de Pb-Zn en caliza el principal control es la caliza
dolomítica con venillas de siderita y dolomita en donde se concentra la
mayor mineralización; en vez de la caliza gris oscura a negra con venillas
de calcita que es estéril.
Para las vetas de Cu-Ag dentro del cuello volcánico el control son las vetas
de rumbo E-W convergentes en profundidad.
Para los cuerpos de Cu-Ag los controles son el cuerpo de sílica-pirita y la
intersección ó acercamiento de las vetas que configuran chimeneas
mineralizadas que siguen la inclinación (plunge) de la intersección.
Para el cuerpo de Ag-Bi el control es el contacto entre los cuerpos de Pb-
Zn y las calizas Pucará. Esta mineralización, genéticamente, está
relacionada a la mineralización de Cu-Ag que a la de Pb-Zn.

Para los cuerpos supérgenos de Cu el control fue la variación del nivel
freático en el tiempo, que determinaron los diferentes niveles de deposición
de la mineralización.
2.6 MINERALOGÍA
La composición mineralógica por tipo de depósito es:
Cuerpos de Pb-Zn
Esfalerita Galena Marmatita

Pirita Pirrotita Marcasita
Magnetita Argentita Polibasita
Pirargirita Hinsdalita Tetraedrita
Tenantita Covelita Calcosita
Calcopirita Gratonita Jamesonita
Realgar Oropimente Arsenopirita
Revoredorita Azufre Siderita
Dolomita Sílice Vivianita
Bournonita Emplectita Bismutinita
Casiterita Galenobismutinita Aikinita
Vetas y Cuerpos de Cu-Ag
Enargita Luzonita Pirita

Cuarzo Esfalerita Galena
Marcasita Tenantita Tetraedrita
Calcopirita Bornita Calcosita
Covelita Famatinita Bismutinita
Wolframita Minerales Au Pirargirita
Barita
Cuerpos de Ag
Pirita Calcedonia Matildita

Aramayoita Plata Nativa Estefanita
Polianita Argentita Pirargirita
Hematita Marcasita Esfalerita
Realgar Bismutinita Tenantita
Alunita
Cuerpos Supérgenos de Cu
Calcosita Covelita Estromeyerita
Pacos
Ag Nativa Lipidocrosita Gohetita

Plumbojarosita Argentojarosita Caolinita
Cerusita Anglesita Smithsonita
Calamina Limonita
CAPITULO III
3 3.0 METODO DE EXPLOTACION POR SUBNIVELES
3.1 EVOLUCION DEL METODO
El método Sub Level Caving nació originalrnente como un método
aplicable a roca incompetente que colapsaba inmediatamente después de
retirar la fortificación. Se construían galerías fuertemente sostenidas a
través del cuerpo mineralizado, se retiraba la fortificación y el mineral
hundía espontáneamente para luego ser transportado fuera de la mina.
Cuando la dilución llegaba a un punto excesivo, se retiraba otra corrida de
fortificación y se repetía el proceso. Este método tenía alta dilución y poca
recuperación, pero fue el único aplicable a ese tipo de roca en esos
tiempos dada la tecnología involucrada.

En épocas recientes, el método ha sido adaptado a roca de mayor
competencia que requiere perforación y voladura. Evidentemente dejó de
tratarse de un método de hundimiento en referencia al mineral, pero el
nombre original ha perdurado.
3.2 DESCRIPCION DEL METODO
3.2.1 Descripción General
3.2.1.1 Configuración Típica
En el método Sub Level Caving se desarrollan galerías paralelas
separadas generalmente de 9 a 15 m. en la horizontal, conocidas como
galerías de producción (llamadas comúnmente también cruzados de
producción XP). Los subniveles se ubican a través del cuerpo
mineralizado en intervalos verticales que varían, en la mayoría de los
casos, de 8 a 13 m. La explotación queda de este modo diseñada según
una configuración geométrica simétrica.
Generalmente, el acceso a los subniveles es por medio de rampas
comunicadoras.
Los subniveles están comunicados además por medio de piques detrás
pasos con un nivel de transporte principal que generalmente se ubica bajo
la base del cuerpo mineralizado.
Las galerías de producción correspondientes a un mismo subnivel se
conectan en uno de los extremos por una galería de separación o slot y
en el otro extremo una galería de comunicación, en esta última, sé en
encuentran los piques de traspaso.
El método Sub Level Caving se aplica generalmente en cuerpos sub
verticales como vetas, brechas y diques. También puede ser aplicado en

cuerpos horizontales o sub horizontales que sean de gran potencia. La
configuración de los subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos
y a formas irregulares; se distinguen dos configuraciones principales: en
cuerpos anchos se usa una configuración transversal; cuando el cuerpo
es angosto esta configuración es impracticable, por lo que las galerías
deben girarse en la dirección del cuerpo adoptando una configuración
longitudinal.
3.2.1.2 Operación del Método
La operación consiste básicamente en la perforación de tiros en
abanico desde los subniveles hacia arriba, atravesando el pilar superior,
la posterior voladura de las perforaciones, el carguío y transporte
secundario del mineral volado hasta los piques de traspaso y su posterior
transporte desde los echaderos de descarga del nivel de transporte
principal hacia su lugar de destino.
En la Figura N° 4.1 se aprecian las distintas etapas involucradas.

Al comienzo de la explotación, se debe producir el hundimiento
desde el nivel superior, este se consigue generando un área de radio
hidráulico superior al que resiste la roca o induciendo el hundimiento por
medio de explosivos. Para conseguir un radio hidráulico adecuado, se
puede construir el subnivel superior similar al método de Caserones y
Pilares y posteriormente extraer los pilares.
A medida que se extrae el mineral, el estéril adyacente hunde, rellenando
el espacio creado y llegando a producir subsidencia en la superficie. De
esta forma, el mineral in situ se ve rodeado por tres caras de material
hundido (cara, frente y costado). El flujo masico parcial (B), tiene contacto
con el plano vertical de la frente del subnivel, mientras que la zona restante
del elipsoide (A) tiene un flujo gravitacional normal (Figura N" 4.2).
Al producirse la extracción en los frentes de las galerías de
producción, se produce el escurrimiento del mineral y del material
quebrado; este escurrimiento se comporta según lo que se conoce como
flujo de material grueso.
La extracción desde un frente de galería de producción, llamado
también punto de extracción, continua hasta que ingresa estéril en una
cantidad tal que la ley extraída ya no es económica, en este momento, se
dispara la corrida de abanico contigua y se repite el proceso.
La producción en este método proviene, tanto de los frentes de extracción,
como de las labores de desarrollo realizadas en mineral; generalmente,
entre un 15 a un 20% de la producción proviene del desarrollo de nuevos
subniveles.
Se ha podido demostrar que el ingreso de estéril va en aumento a
medida que progresa la extracción y aparece generalmente luego de
extraer un 50% del tonelaje total volado, sin embargo, existen numerosos
factores que pueden apresurar o retardar su aparición.
Para un buen control de la dilución se requieren viseras fuertes y una
buena fragmentación. La visera es la esquina formada por el extremo
superior de las galerías de producción y el frente de éstas, entonces, para
tener estas condiciones el mineral debe ser lo suficientemente competente
como para autosoportarse sin- excesiva fortificación y debe permitir la
perforación y voladura de tiros de más de 15 m. de largo, para generar así
viseras resistentes.
El estéril o roca de caja debe ser lo suficientemente incompetente como
para quebrarse espontáneamente y hundir. Para conseguir una menor

dilución es aconsejable que el estéril quiebre con una fragmentación mayor
que la del mineral volado.
3.2.2 Ventajas y Desventajas- del Método
Las principales ventajas de este método se detallan a continuación
- El método puede ser aplicado en roca "de muy competente a
moderadamente competente".
- Puede adecuarse a cuerpos irregulares y angostos.
- Es un método seguro ya que todas las actividades se realizan siempre
dentro de las galerías debidamente fortificadas y nunca en caserones
abiertos.
- Dadas las características de configuración y de operación, este método
es altamente mecanizable, permitiendo importantes reducciones de
costos operativos.
- Todas las actividades que se realizan son especializadas,
simplificándose el entrenamiento y mano de obra requerida.
- AI no quedar pilares sin explotar, la recuperación puede ser alta.
- El método es aplicable a recuperación de pilares en faenas ya
explotadas.
- Las galerías se distribuyen según una configuración uniforme.
- Se puede variar el ritmo de producción con facilidad permitiendo gran
flexibilidad.
- La estandarización y especialización de las actividades mineras y del
equipamiento permite una alta flexibilidad de las operaciones y una
utilización de los equipos en distintos niveles.

- Las actividades mineras son de fácil organización ya que existe poca
interferencia entre ellas.
- Se puede llevar la perforación adelantada lo que da holgura en caso de
imprevistos.
- Efectuar los desarrollos en mineral, permite obtener beneficios en el
corto plazo e incluso en el periodo de preparación. Además permite un
mejor reconocimiento del cuerpo mineralizado y disponer de mineral
para efectuar pruebas y ajustes de los procesos metalúrgicos
involucrados.
Las principales desventajas del Sub Level Caving son:
- Se debe admitir un cierto grado de dilución del mineral.
- Se debe implementar un control de producción acucioso.
- Existen pérdidas de mineral; al llegar al punto límite de extracción, el
mineral altamente diluido remanente se pierde, además se pueden
generar zonas pasivas, es decir, sin escurrimiento, lo que implica
pérdidas.
- El método requiere un alto grado de desarrollos.
- Al generarse el hundimiento, se produce subsidencia, con destrucción
de la superficie, además, las labores permanentes como chimeneas de
ventilación y rampas deben ubicarse fuera del cono de subsidencia
requiriéndose mayor desarrollo.
3.3 FUNDAMENTOS DEL DISEÑO MINERO
La principal interrogante en el diseño de un Sub Level Caving es la
determinación de la geometría, la cual debe satisfacer tanto como sea
posible los parámetros de flujo gravitacional. Esto significa determinar el

ancho y el espesor del elipsoide de extracción para una cierta altura de
extracción. Naturalmente estos parámetros pueden ser determinados por
pruebas in situ, pero generalmente los datos no están disponibles a tiempo
para el diseño.
Hasta ahora, ningún método implícito para cálculos de ingeniería ha estado
disponible, esto debido a la heterogeneidad del material y a la complejidad
de los factores envueltos en el flujo gravitacional.
De acuerdo al principio de flujo gravitacional, la extracción del material
quebrado por un punto genera sobre él, un volumen en movimiento en
forma de elipsoide de revolución. Este elipsoide de altura h y ancho W,
crece en dimensiones a medida que la extracción aumenta, manteniendo
una relación de excentricidad prácticamente constante, e igual a:
Con a y b semiejes mayor y menor, respectivamente. En rigor la
excentricidad aumenta con la altura.
La excentricidad (E) varía de acuerdo al tipo de material (granulometría,
viscosidad, humedad, etc.). Este elipsoide se denomina "Elipsoide de
Desprendimiento".
En el instante inicial, el mineral se encuentra dispuesto sin contaminación y
estéril sobre él. AI inicio de la extracción comienzan a moverse las distintas
capas permitiendo la salida del mineral, en tanto que el estéril desciende
sobre él. En la Figura N° 4.3, la fase "a" representa el modelo donde se
marca claramente el elipsoide de extracción, ubicando el apex N a una
distancia hn (altura del elipsoide de extracción) sobre la abertura de

descarga, y siendo n el plano horizontal original que pasa a través del
apex N, el cual es flectado hacia abajo, formando los flujos de salida 1, N,
2. Los puntos 1 y 2 interceptan el elipsoide de desprendimiento a la altura
hn, cabe señalar que el diámetro medio del embudo de salida de los puntos
1 y 2 es igual a la sección horizontal del elipsoide de desprendimiento
medido a la altura del punto apex. El volumen del flujo de salida es el
mismo que el volumen del elipsoide de extracción.
El mayor movimiento se encuentra en el centro de la abertura, definiendo
una gradiente de velocidades de escurrimiento. El instante en que termina
de salir el mineral y comienza a salir el estéril, se ha acumulado una
cantidad de mineral, equivalente al volumen encerrado por él, que se
denomina "Elipsoide de Extracción", con una altura hn y un ancho máximo
Wt. Lo anterior se representa en la Figura N° 4.4 para la cual se deben
tener las siguientes consideraciones:
Vc : Volumen de material extraído
EE: Elipsoide de extracción
VEE: Volumen del elipsoide de extracción
hn : Altura del elipsoide de extracción
EL : Elipsoide de desprendimiento
VEL : Volumen del elipsoide de desprendimiento
hL : Altura del elipsoide de desprendimiento
F : Salida del embudo
VF : Volumen del embudo de salida

Entonces para una columna constituida por un segmento de mineral y otro
segmento de estéril en la parte superior, se define el elipsoide de
extracción como aquel volumen que es extraido sin llegar a ser
contaminado por estéril de sobrecarga. Este elipsoide está contenido
dentro del elipsoide de desprendimiento y, empíricamente se han
encontrado relaciones aproximadas entre los anchos y alturas
correspondientes. El elipsoide de extracción tiene la singularidad de que
todas las partículas que se encuentran en su manto, tienen la misma
velocidad.
Las dimensiones de éste elipsoide determinan, en principio, la geometría y
disposición de los puntos de extracción (subniveles).
Otras características del comportamiento del flujo gravitacional de
partículas o fragmentos, tienen relación con la velocidad de escurrimiento o
relajación (Figura N° 4.5) son:
1. Partículas más finas y redondeadas, fluyen más rápidamente.
2. Partículas más gruesas y angulosas, fluyen más lentamente.
3. Partículas más finas conforman elipsoides más esbeltos.
4. Partículas más gruesas y angulares conforman elipsoides más anchos.
Por lo tanto, si existe una disposición de fragmentos cuya parte superior es de
partículas gruesas y angulosas y en su parte inferior partículas finas y
redondeadas, entonces, la parte inferior fluirá más rápidarnente, es decir, con
mayor movilidad que la parte superior y viceversa.

En el caso del ancho del elipsoide, se necesitaron puntos más
distanciados si los fragmentos son gruesos y más juntos si son más finos.
3.3.1 Dimensiones del Elipsoide de Extracción
Dado que la excentricidad del elipsoide aumenta con su
altura, para una misma fragmentación, a mayor altura, más delgado
es el flujo. Esto es bien conocido en Block Caving, donde con
bloques altos, el flujo gravitacional concentrado en un único punto de

extracción, puede llegar a formar chimeneas con paredes casi
verticales.
Con la misma fragmentación, el flujo gravitacional de un material de
alta densidad (por ejemplo Fierro tronado), será más delgado que el
flujo de un material de baja densidad (por ejemplo Mineral de Cobre
tronado).
Se ha determinado en forma empírica que el ancho total del
elipsoide de extracción (Wt), es también función de la geometría de
las galerías de producción, es decir, del ancho, altura y forma del
techo. Luego, además de su componente intrínseca relacionada al
tipo de material involucrado, el ancho máximo del elipsoide de
extracción puede variar de acuerdo al diseño. En la Figura N° 4.6 se
representa lo anterior, y en ella se indica el ancho efectivo de
extracción como un porcentaje del ancho de la galería de producción
en función de la forma del techo de esta.
Para excluir el factor variable de diferentes tamaños de aperturas de
extracción, las operaciones fueron normalizadas a través de un
ancho teórico de elipsoide de extracción (W'), asumiendo
extracciones a través de un tamaño de apertura mínimo.
Para materiales de alta densidad el ancho teórico W' es mostrado en
la Figura N° 4.7, como función de la altura de extracción ht. En Sub
Level Caving, la altura de extracción total (ht) en el mineral está
normalmente entre 15 y 26 m.
El ancho de extracción efectivo es usualmente más grande que el
mínimo tamaño de apertura (en 1,8 m), y por lo tanto el ancho de

extracción total Wt puede ser calculado en metros usando la
siguiente relación empírica:
Wt = W' + a -1,8
W' = f (ht) Curva Teórica
a = Wd x ft
Donde
Wd: Ancho de las galerías de producción.
a: Es el ancho efectivo de extracción (m) dependiendo de la forma del
techo de la galería (Figura N° 4.6).
ft: Factor de forma del radio de curvatura del techo de la galería.
Por otro lado el espesor del elipsoide de extracción (dt) viene dado por la
siguiente relación:
3.3.2 Espaciamiento vertical entre subniveles (hs)
Las galerías de extracción en Sub Level Caving deben ser
localizadas de acuerdo a un patrón conforme al flujo gravitacional.
En la dirección vertical, las galerías deberían estar localizadas en
zonas donde el elipsoide de extracción tiene su ancho máximo Wt.
Esto ocurre alrededor de 2/3 h (h es la altura de extracción sobre el
techo de la galería).
Después de la extracción, un pilar con forma triangular
queda en la parte superior cubierto de una zona pasiva con mineral
remanente que puede ser parcialmente recuperada desde el nivel
inferior. Por lo tanto, la altura de extracción total es la distancia entre
el piso del nivel inferior y el apex A (definido por la intersección de

dos planos a 60°) con mineral remanente (Figura N° 4.8). Para el
análisis de la figura se deben tener las siguientes consideraciones:
h: Altura de extracción sobre el techo de la galería
Wt: Ancho máximo del elipsoide de extracción
Sd: Espaciamiento horizontal entre galerías
Wd: Ancho de las galerías de producción
hd: Altura de las galerías de producción
hs: Espaciamiento vertical entre subniveles
ht: Altura total de extracción
Wl: Ancho del elipsoide de desprendimiento en la sección horizontal en que
el elipsoide de extracción tiene su ancho máximo
b: Ancho de la tajada tronada (burden)
3.3.3 Espaciamiento horizontal de galerias (sd)
Se necesita determinar el ancho del elipsoide de
desprendimiento (W) en una sección horizontal justo al nivel donde
el elipsoide de extracción tiene su ancho máximo Wt.
El ancho del elipsoide de desprendimiento en este nivel indica el
espaciamiento horizontal aproximado de las galerías (Sd) (Figura N°
4.8).
Asumiendo que las relaciones y principios del flujo gravitacional son
aplicadas al Sub Level Caving, el ancho total del elipsoide de
extracción Wt es un 60 a 65% del ancho del elipsoide de
desprendimiento, en el nivel donde el elipsoide de extracción tiene
su máximo ancho Wt.

El ancho es de alrededor de un 60% para distancias verticales entre
subniveles (hs), cercanas a los 18 m; sobre 18 m el ancho Wt es
cerca del 65%.
De este modo el espaciamiento horizontal Sd es :
Para extracciones con :
hs < 18 m
Sd< Wt / 0,6
Para extracciones con :
hs > 18 m
Sd < Wt / 0,65
En Sub Level Caving convencionales se tiene la siguiente relación:
Sd < hs
Lo que significa que la geometría básica tiene una forma de cuadrado o se
desvía ligeramente de ella.
Mejoras en la precisión de los tiros radiales ha resultado en una tendencias
a incrementar la separación de subniveles, con el con siguiente ahorro de
desarrollo.
3.3.4 Ancho de tajada (burden) (b)
Una guía aproximada para el espesor de una tajada tronada
en el frente de un subnivel es usualmente:
b < dt / 2
El conjunto de las relaciones anteriores supone que la geometría
resultante satisface la recuperación del 100% del elipsoide de
extracción, lo que es absolutamente teórico, y por lo tanto, dichos
resultados deben tomarse como referencia.
Como en cualquier negocio minero, en el diseño de un Sub Level
Caving se busca encontrar el menor costo en US$ / Ib que, dado un
precio, permite obtener las mayores utilidades esperadas. Es por
esto, que en la elección del diseño final, deben incorporarse otras
variables que permitan evaluar económicamente las alternativas
estudiadas.
3.4 OTRO ENFOQUE AL DISISEÑO
Con la ayuda de las relaciones empíricas de D.H. Laubscher se ha
podido determinar, cómo se comporta la dilución en función de la
disposición de las galerías y subniveles (Figura N° 4.9).
La figura N°4.9 muestra, para algunas configuraciones de Sub Level
Caving, la relación entre los parámetros geométricos de espaciamiento
entre galerías y subniveles, y la dilución asociada. Del gráfico se pueden
ver claramente las tendencias de entrada de dilución. En términos
generales, se aprecia que a medida que aumenta el par H, W, el punto de
entrada de la dilución (PED) se presenta más temprano.

Entre las curvas 2 y 3, hay un aumento de W, manteniéndose H
constante y la entrada de la dilución pasa de un 80% de extracción a un
60%. De igual modo, en las curvas 3 y 4 hay un crecimiento de H,
manteniéndose W constante, con una variación en la entrada de dilución de
60% a 40%. Entre las curvas 4 y 5 sucede algo similar.
Por lo tanto se puede decir que:
PED a 1/ H
PED a 1/ W
Ahora bien, si H crece, entonces el número de subniveles decrece y la
relación metros de desarrollo / ton decrece. Aumenta la longitud de
perforación y se hace más productiva tanto la perforación como la voladura,
dado que el diámetro aumenta y los eventos de voladura disminuyen. Si la
longitud de perforación "L" aumenta, el diámetro aumenta en forma discreta
y también el burden. En consecuencia se han incorporado al análisis
nuevas variables a considerar, es decir, desarrollos, perforación, voladura y
mecanización.
Entonces para resolver el problema de elegir el mejor diseño de Sub Level
Caving entre otras alternativas, debe considerarse la valorización de todas
las actividades asociadas al respectivo diseño (Figura N°4.10).

Si H crece, la longitud y el diámetro de perforación crecen, el burden crece
y entonces la granulometría esperada de la tronadura debiera crecer,
disminuyendo la movilidad del mineral con respecto al estéril e
incrementando la probabilidad que el estéril se intruya más
tempranamente, aumentando la diiución, lo que es consecuente de las
curvas de D.H. Laubscher.
3.5 SECUENCIA
En el Sub Level Caving, la secuencia de explotación es por
naturaleza descendente y en retroceso. Las recomendaciones
operacionales indican que es aconsejable trabajar manteniendo
independencias entre las operaciones de preparación, perforación,

arranque y extracción, de modo de reponer sin interferencias, al área activa
perdida por la explotación.
AI respecto, es posible visualizar dos situaciones extremas (Figura N°4.11).
 Secuencia horizontal estricta.
 Secuencia descendente estricta.
La secuencia horizontal estricta (Figura N° 4.11 A), consiste en el descenso
de la explotación, una vez que se ha extraído todo el mineral hasta una
cierta cota. Así, los desarrollos se realizan hasta los límites de la
mineralización en la horizontal. En este caso, se deben ir construyendo
todos los piques de traspaso y obras civiles hasta en nivel de transporte
principal, adelantando los desarrollos de los sectores más bajos, que serán
explotados con posterioridad.
La secuencia descendente estricta (Figura N° 4.11 B), consiste en el
descenso de la explotación, bajo el área activa en producción. De esta
forma los desarrollos se ejecutan limitados en la horizontal.
Dado que la subsidencia por lo general impide imprimir una secuencia
descendente estricta, y dado además, que la aplicación de una secuencia
horizontal estricta implica ejecutar desarrollos con bastante anticipación, se
opta normalmente por una secuencia combinada que es la que se muestra
en las Figuras N° 4.11 y N° 4.12.
La secuencia elegida debe considerar otros aspectos de mayor interés. El
primero, es la distribución de leyes en el volumen. El método permite iniciar
la explotación, en el nivel superior, en cualquier zona ubicada en el extremo
opuesto al sentido de avance del hundimiento, con propagación hacia
ambos lados del punto inicial. Lo que debe evitarse en lo posible, es hacer
converger dos líneas de hundimiento, por el efecto de concentración de
presiones en el pilar intermedio (Figura N° 4.12).
El otro aspecto de importancia, es entender que la dilución es directamente
proporcional a la superficie de contacto entre el mineral y el estéril, de tal
modo que la línea de contacto sea mínima. Lo que se intenta evitar, no es
otra cosa que la dilución lateral (Figura N° 4.13).
La secuencia de explotación elegida debe ser consecuente con la
distribución de las leyes del yacirniento, coma se puede ver en la figura
antes mencionada, la linea de interfaces mineral/estéril más representative
y favorable es la linea II, por que el perimetro de contacto es mínimo,
además, la distribución de la ley en los limites del yacimiento son puntos
bajos en ley, es par ello que esta linea diagonal permite que algunos
cruzados de producción están terminando su vida útil y en otro extremo de
esta linea comiencen su producción, concentrándose en el centro de esta
diagonal los cruzados de mejor ley que en promedio permiten explotar el
yacimiento en una forma eficiente.

.
CAPITULO IV
4 CARACTERÍSTICAS DEL METODO DE EXPLOTACION POR SUBNIVELES
4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO
La explotación por hundimiento se basa en que tanto la roca
mineralizada como la roca encajadora esté fracturada bajo condiciones
más o menos controladas. La extracción del mineral crea una zona de
hundimiento sobre la superficie por encima del yacimiento. En
consecuencia es muy importante el establecer un proceso de fracturación
continuo y completo, ya que las cavidades subterráneas no soportadas,
presentan un riesgo elevado de desplomes repentinos que originan graves
efectos a posterioridad en el funcionamiento de la explotación.
Las características de la roca constituyen el facto esencial del
comportamiento del mineral frente al hundimiento. Es necesario no

solamente que el hundimiento ocurra, sino que además el mineral presente
una granulometría adecuada.
La fragmentación de la roca es provocada más por las fatigas de tracción
que por las de compresión, de modo que la tendencia será de tener mineral
mejor fragmentado en el centro el bloque que en los extremos. Este tiene la
ventaja de evitar la mezcla del mineral útil con el material proveniente de la
roca encajadora.
En la explotación por Block Caving, por una parte, conviene minimizar las
concentraciones de esfuerzos en el nivel de producción y pilar de
protección, para mantener estables galerías de extracción; y por otra,
conviene maximizar la concentración de esfuerzos sobre el nivel de
hundimiento para producir la socavación y mejorar la fragmentación del
mineral. La estabilidad en las labores de extracción ha sido optimizada
mediante una orientación adecuada.
Los trabajos tendientes a romper la base de un bloque determinado, tienen
su inicio en el diseño de la malla, la cual determinará las características del
resto de las galerías componentes del sistema. La determinación de la
malla depende fundamentalmente de las características de la roca.
El éxito en el hundimiento de un bloque, independiente de las
características de hundibilidad de la roca, depende de los factores
fundamentales que son:
A. La base del bloque deberá fracturarse completamente; si se quedaran
pequeñas áreas sin quebrar, ellas actúan como pilar, transmitiéndose
grandes presiones desde el nivel de hundimiento hacia el de producción,
las que pueden llegar a romper el pilar existente entre ellos, afectando
completamente la estabilidad de las galerías del nivel de producción. Esto
trae consigo un aumento importante en los costos de extracción.
B. La altura de socavación inicial proporcionada por la voladura, debe ser tal
que no se produzcan puntos de apoyo del bloque que impidan o afecten el
proceso de socavación natural inmediata.
El primer caso, o sea, la formación de pilares, se evita con un adecuado
diseño de perforación especialmente, con un correcto carguío de los tiros.
En todo caso, si se verifica la existencia de un pilar, se interrumpe la etapa
de hundimiento, concentrando las actividades en eliminarlo completamente
para poder continuar con la secuencia de "quemadas". En el segundo caso,
para evitar los posibles puntos de apoyo del bloque, una vez volada la
base, es necesario determinar previamente la altura que debe alcanzar la
socavación producida por la voladura.
La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de
manera de evitar contaminaciones del mineral con el estéril. El contacto
mineral - estéril debe mantenerse según un plano bien definido que pueda
ser horizontal o inclinado.
En general, con el método Block Caving, se puede recuperar el 90% del
mineral comprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de
recuperación depende principalmente de la forma en que se efectúa la
extracción del primer tercio de la producción del block.
DEFINICION
En explotación de minas se denomina "caving" a toda operación destinada
a provocar el hundimiento de la roca, mediante la utilización de los esfuerzos
naturales que ejercen los terrenos alrededor de la zona de interés.

PRINCIPIO DEL METODO
Los esfuerzos que actúan en un lugar, y a cierta profundidad de un
yacimiento, tienen su origen en el peso de las rocas hasta la superficie, y en los
fenómenos externos de un yacimiento, tales como: Movimientos "horizontales,
debido a movimientos de placas en la corteza terrestre. Todo macizo rocoso
permanece en equilibrio mientras no se cree una cavidad lo suficientemente
extensa en su interior, de modo de romper el equilibrio existente, creando una
redistribución de esfuerzos en su alrededor.
La estabilidad de ésta cavidad dependerá de sus dimensiones, competencia de la
roca y de los esfuerzos existentes en el área. Si la resistencia de la roca, no es lo
suficiente para soportar el cambio de solicitación, ésta socavará hasta llenar la
cavidad con material fragmentado de distintas densidades. Una vez llena la
cavidad se genera una fuerza de reacción que restablece el equilibrio.
Si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava, el equilibrio no se
restablece y la socavación continuará hasta la superficie.
El Block Caving se basa en éste principio, el cual consiste en crear una cavidad
de manera que la dinámica de desplome no se detenga, extrayendo el mineral por
una malla de puntos ubicados en la base del block.
El método de explotación por Block Caving se define luego, como el
derrumbamiento de bloques por corte inferior, el mineral se fractura y fragmenta
gracias a las tensiones internas y efecto de la gravedad. Por consiguiente se
necesita un mínimo de perforación y voladura en la extracción del mineral.
La palabra bloque está referida al sistema de explotación, en que el yacimiento se
divide en grandes bloques de varios miles de metros cuadrados. Cada bloque se

corta por la zona inferior; es decir, se excava practicando una ranura horizontal
mediante voladura.
De ésta forma queda sin apoyo el mineral que está por encima (millones de
toneladas) y las fuerzas de gravedad que actúan sobre ésta masa producen una
fractura sucesiva que afecta al bloque completo. Por último y debido a las
tensiones de la roca, se produce la fragmentación del material, el cual puede
extraerse por medio de piques o mediante cargadores.
CAMPO DE APLICACION
Básicamente, el método de explotación Block Caving, es un sistema
normalmente usado para extraer depósitos profundos, masivos, de bajas leyes.
Hoy en día, la producción masiva de extracción de menas subterráneas, bajo
condiciones favorables, es una de las más eficientes, con bajos costos de minas.
Este método se utiliza en numerosos yacimientos de grandes dimensiones; en
general, yacimientos de alto tonelaje, que cubren una extensa área y son muy
potentes. Usualmente, la producción está en un rango de 10.000 tons. a 100.000
tons/dÍa.
Su campo de aplicación es muy amplio. Se puede aplicar teóricamente en
cualquier tipo de roca no demasiado resistente a la tracción y cualquiera que sean
las características de la roca encajadora, pero es preferible que la resistencia de
la roca que se explota sea menor que la de la roca encajadora.
La explotación por Block Caving, es un método económico bajo
condiciones favorables. El extenso trabajo de desarrollo que tal explotación
conlleva y el tiempo que se emplea hasta alcanzar la plena capacidad de
producción, son los inconvenientes de partida. Por otra parte existen ciertos
riesgos de derrumbamientos y fragmentación, que están fuera de los controles de
minería.
En general, los yacimientos más favorables para la aplicación del método de
hundimiento por bloques son los grandes intrusivos de cobre porfirico,
yacimientos de Hierro, tanto sedimentarios como intrusivos, etc. Estos depósitos
deberán estar ubicados a gran profundidad y deberán poder ser extraídos a
costos inferiores que por un método a cielo abierto. Los depósitos deben tener
grandes reservas, cubrir un área extensa y tener una altura relativamente grande.
La mayoría de estos depósitos se explotan a gran escala durante un periodo
bastante largo, de tal forma que justifiquen la gran inversión requerida para
ponerlos en producción.
CARACTERISTICAS DE LA EXPLOTACION POR HUNDIMIENTO
La explotación por hundimiento se basa en que tanto la roca mineralizada
como la roca encajadora está fracturada bajo condiciones más o menos
controladas. La extracción del mineral crea una zona de hundimiento sobre la
superficie por encima del yacimiento. En consecuencia es muy importante el
establecer un proceso de fracturación continuo y completo, ya que las cavidades
subterráneas no soportadas, presentan un riesgo elevado de desplomes
repentinos que originan graves efectos a posterioridad en el funcionamiento de la
explotación.
Las características de la roca constituyen el factor esencial del
comportamiento del mineral frente al hundimiento. Es necesario no solamente que
el hundimiento ocurra, sino que además el mineral presente una granulometría
adecuada.
La fragmentación de la roca es provocada más por las fatigas de tracción
que por las de compresión, de modo que la tendencia será de tener mineral mejor
fragmentado en el centro el bloque que en los extremos. Este tiene la ventaja de
evitarla mezcla del mineral útil con el material proveniente de la roca encajadora.
En la explotación por Block Caving, por una parte, conviene minimizar las
concentraciones de esfuerzos en el nivel de producción y pilar de protección, para
mantener estables galerías de extracción; y por otra, conviene maximizar la
concentración de esfuerzos sobre el nivel de hundirniento para producir la
socavación y mejorar la fragmentación del mineral. La estabilidad en las labores
de extracción ha sido optimizada mediante una orientación adecuada.
Los trabajos tendientes a romper la base de un bloque determinado, tienen su
inicio en el diseño de la malla, la cual determinará las características del resto de
las galerías componentes del sistema. La determinación de la malla depende
fundamentalmente de las características de la roca.
El éxito en el hundimiento de un bloque, independiente de las características de
hundibilidad de la roca, depende de los factores fundamentales que son:
1. La base del bloque deberá fracturarse completamente. Si quedaran
pequeñas áreas sin quebrar, ellas actúan como pilar, transmitiéndose
grandes presiones desde el nivel de hundimiento hacia el de producción,
las que pueden llegar a romper el pilar existente entre ellos, afectando
completamente la estabilidad de las galerías del nivel de producción. Esto
trae consigo un aumento importante en los costos de extracción.
2. La altura de socavación inicial proporcionada por la voladura, debe ser tal
que no se produzcan puntos de apoyo del bloque que impidan o afecten el
proceso de socavación natural inmediata.

El primer caso, o sea, la formación de pilares, se evita con un adecuado diseño de
perforación y, especialmente, con un correcto carguío de los tiros. En todo caso,
si se verifica la existencia de un pilar, se interrumpe la etapa de hundimiento,
concentrando las actividades en eliminarlo completamente, para poder continuar
con la secuencia de "quemadas". En el segundo caso, para evitar los posibles
puntos de apoyo del bloque, una vez volada la base, es necesario determinar
previamente la altura que debe alcanzar la socavación producida por la voladura.
La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de manera de
evitar contaminaciones del mineral con el estéril. El contacto mineral-estéril debe
mantenerse según un plano bien definido que pueda ser horizontal o inclinado.
En general, con el método Block Caving, se puede recuperar el 90% del mineral
comprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de recuperación
depende principalmente de la forma en que se efectúa la extracción del primer
tercio de la producción del block.
ANTECEDENTES DEL METODO BLOCK CAVING
La explotación de un área se hace siguiendo uno de los siguientes
esquemas:
1. Dividiendo el área en bloques cuadrados o rectangulares cuya dimensión
mínima se relaciona con la hundibilidad de la roca y la máxima se diseña
en función de parámetros operacionales y económicos. En este tipo de
diseño deberán crearse barreras o pilares entre bloques hundidos para
minimizar la dilución.
2. Diseñando paneles que abarcan el área desde un extremo a otro. En este
caso el hundimiento es un proceso continuo a lo largo del área y se dejará

una barrera de contención o pilar para impedir que el estéril del panel
agotado diluya el mineral de la nueva explotación una vez hundido el panel.
3. Manteniendo un hundimiento continuo en ambas direcciones sin dejar
barreras ni pilares. Este frente de hundimiento continuo impide la formación
de puntos o líneas de alta presión y, por lo tanto, se tendrá menos
problemas de estabilidad. Además permite una amplia flexibilidad para
variar los ritmos de producción fijados.
Una vez definido el bloque para su explotación se inician los trabajos de
preparación de galerías, que comprenden:
 Galería de transporte
 Galería de traspasos
 Galería de hundimiento
 Galerías de producción
 Galerías de ventilación, etc.
MALLA DE EXTRACCIÓN
Se entiende por malla de extracción o también malla de tiraje, a la
disposición geométrica de los puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de
producción de un sistema por "Block Caving".
En la zona que se está explotando, la extracción se hace a través de muchos
puntos dispuestos en una malla que cubre el área hundida. Para el diseño de
estas mallas de extracción, se han usado diferentes formas: cuadradas,
rectangulares, triangulares.
La separación de los puntos de extracción depende fundamentalmente de la
granulometría del mineral obtenido, de la socavación natural y de los equipos
usados para la extracción.

FLUJO DE EXTRACCION DEL MINERAL
Los tres métodos básicos de flujo de extracción del mineral, comúnmente
usados en la actualidad son:
 Flujo gravitacional
 Flujo mediante Scraper
 Flujo mediante equipos LHD.
El tipo de flujo del material, diseñado para una operación de explotación, se
enfoca en los siguientes aspectos:
 Gasto de Capital y tiempo requerido para poner una operación de
explotación, se enfocan en los siguientes aspectos:
 Productividad, eficiencia y costos de operaciones.
 Grado de seguridad en la producción
 Porcentaje de recuperación del depósito, tanto en tonelaje como en ley.
Fundamentalmente el tipo de flujo usado debe ser compatible con las
características físicas del depósito para su extracción, y con la posición financiera
a la operación minera. Una diferencia en los sistemas, es la forma que se realiza
el avance del hundimiento. En el LHD se hace avanzado por paneles y en el
tradicional por bloques. Otras diferencias están en el diseño de extracción y
traspaso, debido principalmente a la granulometría.
ALTURA DE SOCAVACIÓN
La altura de socavación se define como la distancia vertical existente entre
el piso del nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque resultante de la
voladura.
En la práctica, la altura de socavación así definida debe superar a la altura del
cono formado por el ángulo de reposo del mineral. Lo que se pretende es evitar
que la roca fracturada que se acumula a partir del espacio limitado por los bordes
de las chimeneas, no alcance una altura de socavación producida por la voladura,
ya que de ser así, la roca acumulada serviría de apoyo al bloque cuya base se ha
socavado impidiendo o dificultando el desplome posterior.
La altura del cono formado por el ángulo de reposo depende fundamentalmente
de la distancia entre los puntos de extracción, ya que, mientras más grande sea
ésta, mayor será la base del cono y por ende su altura. Este factor en la práctica
está limitado por el alcance de la perforación, ya que a medida que aumenta la
altura del cono, de mayor longitud habrán de ser las perforaciones necesarias
para superarla.
La altura del cono también depende en menor escala, de la granulometría del
mineral, mientras más fina se formarán conos de menor altura, y a la inversa
colpas de mayor tamaño formarán conos de mayor altura.
ALTURA ÓPTIMA DEL BLOCK.
En depósitos de gran altura la explotación se hace en diferentes niveles a
medida que se agotan los niveles superiores. La separación de dos niveles
sucesivos está asociada al tonelaje que se extrae por cada punto de extracción y
en consecuencia se relacionará con la vida o utilización que tendrá la
infraestructura del nivel.
Debido al alto costo que representa la preparación de un nivel de producción y de
un bloque en particular, es porque la altura del bloque, es una de las decisiones
más importantes de la planificación en la explotación por hundimiento y por lo cual
se invierten fuertes recursos de ingeniería antes de decidir la altura óptima.
La altura de los bloques, ha variado sustancialmente desde las primeras
aplicaciones del método sin embargo, en las últimas aplicadas ésta ha

permanecido prácticamente invariable en la mayoría de las faenas mineras.
Podemos decir que el gran desafío que ha impuesto el bajo precio de los metales
en el último tiempo, asociado a los nuevos antecedentes entregados por la
moderna ciencia de la mecánica de roca, nos ha hecho cuestionar los diseños
tradicionales y considerar alternativas de alturas de bloques que hasta hace
pocos años habían sido consideradas prohibitivas.
Aunque la variación de las alturas usadas es muy grande, se ha podido establecer
una tendencia a aumentar la altura de las columnas mineralizadas en los últimos
años.
La altura de la columna mineralizada se justifica en lo siguiente:
 Para justificar los altos costos de desarrollos primarios y secundarios.
 Para asegurar una buena socavación.
Los principales factores que tienen directa relación con la altura de los bloques
son:
1. Amortización de la infraestructura.}
2. Estabilidad del nivel de producción.
3. Dilución y pérdida de mineral.
4. Distribución de leyes en altura.
5. Fragmentación.
6. Planificación.
7. Riesgo de no extracción.
CAPITULO V
5 CARACTERÍSTICAS GEOMECANICAS DEL CUERPO CNB
5.1 INDICE DE HUNDIBILIDAD
La hundibilidad es uno de los aspectos críticos para la factibilidad de
explotación por el método Block Caving, por ello existe un índice para
predecir ésta hundibilidad.
Resulta obvio que un índice de éste tipo debe estar basado en el
mecanismo que controla el proceso de hundimiento y factores
geomecánicos de mayor relevancia, los cuales para su utilización en el
índice, deben ser medidos y cuantificados.
Estos factores son:
 R.Q.D.
 Estado de Esfuerzo In-Situ

 Ensayo de carga puntual
 Ensayo de Masa de Fricción
R.Q.D (%) Calidad de la roca

0 - 25 Roca muy mala
25 - 50 Roca mala
50 - 75 Roca regular
75 - 90 Roca buena
90 - 100 Roca excelente
La interpretación en térmicos de hundibilidad es de acuerdo a la
siguiente clasificación:
R.Q.D. (%)
75 Roca muy mala hundibilidad
51 - 74 Roca mala hundibilidad
27 - 50 Roca regular hundibilidad
6 - 26 Roca buena hundibilidad
0 -5 Roca excelente hundibilidad
5.2 COEFICIENTE DE HUNDIBILIDAD:
Es la capacidad de un bloque para colapsar y hundirse después del
disparo.
Coeficiente clasificación
0 - 4.5 Muy bajo
4.6 - 6.5 Bajo
6.6 - 8.5 Mediano
8.6 - 10.5 Alto
10.6 - 12.0 Muy alto
Para conocer el índice se requiere de los antecedentes de:
 Fractura miento
 Dureza
 Litología
Todos referidos a la base del bloque, y entregados por geología.
FRECUENCIA DE FRACTURAS
Fractura miento Grado F/m

Débil 1 4
Moderado 2 4 - 10
Fuerte 3 11 - 24
Intenso 4 20
DUREZA
Dureza Grado Lb/pulg2

Muy dura 1 32500 + -
Dura 2 2500
Moderada 3 22500 + -
Blanda 4 7500
10000 + -
5000
2500 + -
25000
Litología:
Se refiere al tipo de roca existente en un sector
Resumen del Método
1. Geometría del
Aceptable Optimo
Yacimiento
Forma Cualquiera Tabular
Potencia Grande Grande
Buzamiento Cualquiera Vertical
Tamaño Grande Muy Grande
Regularidad Media Alta
2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) <100 MPa <50 MPa
Resistencia (Mena) <100 MPa <50 MPa
Fracturación (Techo) Media - Alta Alta
Fracturación (Mena) Media - Alta Alta
Campo Tensional In-situ
<1000 m <500 m
(Profundidad)
Comportamiento Tenso-
Elastico Elastico
Deformacional
3. Aspectos
Aceptable Optimo
Económicos
Bajo a muy
Valor Unitario de la Mena NA
bajo
Productividad y ritmo de
Muy Alto NA
explotación
5.3 GEOLOGIA CUERPO COLA C.N.B.
Se ubica en el bloque de mina ESPERANZA, al sur de la
coordenada 9200-N, y al sur del área principal de mineralización de la mina
central.
Tiene forma tabular elongada dentro de la Falla Longitudinal. En el
Nv. 600 tiene un área de 275 x 25 m. que decrece en el Nv. 800 a 150 x 15
m, en el que se “secciona” en tres cuerpos.
Su rumbo es S 20º E y buzamiento de 60º al NE, con un fuerte “plunge” al
norte.
NIVEL 800
Mineralogía.- Está conformado por esfalerita, galena en matriz de pirita, masiva o
arenosa con texturas de brecha y de microbrecha. La ganga es pirita arenosa y
carbonatos de hierro reemplazando las calizas amarillentas dolomitizadas del
grupo Pucará.
Zonamiento.- Se presenta bien definido en la horizontal, la parte norte tiene altos
valores de Pb-Zn que decrecen al sur, aumentado en este sector sólo el Pb; el
contenido de pirita aumenta al sur hasta un núcleo de pirita con plata. . La región
es caracterizada principalmente por la presencia de rocas volcánicas que constan
de derrames lávicos andesíticos intercalados con piroclásticos y horizontes
sedimentarios. También se observan masas o domos andesíticos que podrían ser
chimeneas volcánicas, la textura y posición de estos nos hacen considerarlos con
pequeño intrusivo o “stocks”.
Roca encajonante.- Está representada por el este con las calizas dolomitizadas
del grupo Pucará, por el oeste una delgada banda de esta caliza de aprox. 15 m.
de potencia separa el mineral con las filitas del grupo Excelsior.
Caracterización estructural.- El mineral se encuentra “entrampado” por la falla
longitudinal entre los dos ramales principales de esta, adicionalmente el cuerpo
es seccionado por fallamiento de orientación NE-SW y NW-SE, los que desplazan
el cuerpo en profundidad.
Cubicación.- Este corte nos permitirá explotar las siguientes reservas:
T.M.S. % Pb % Zn Ag gr/t $/t
332 200 5.15 10.30 30.70 140.80
PISO 19 (NIVEL SUPERIOR)

PISO 9 (NIVEL INFERIOR)
SECCIÓN A (VISANDO AL NORTE)

SECCIÓN B (VISANDO AL NORTE)
Estas son las vistas transversales de los cuerpos en determinada
partes del cuerpo mineralizado, nops da un panorama mas detallado de la
zona a explotarv y se complem,enta nuestra vision de la xzona explotar,
para ello contamos con vistas de planta del cuepo mienralizado.

SECCION LONGITUDINAL
SECCION LONGITUDINAL A LO LARGO
DE LA FALLA REGIONAL CERRO DE PASCO 4380

NW 4350
PLAN EMERGENCIA
OXIDOS CON Ag 4320
4290
10500 N
10000 N
9900
9500 N
Ag - Bi
4260
Ag - Bi
4230
N
INGRESO 4200
DEL AGUA
CUERPO DIANA
DE 4170
DIAMANTE
TUAL 4140
JOTAS "A" "D"
RP (P GALERIA 899 SE
CA AC
ROYE RAULI
CTO) IEN TE HID
BOCA MINA GRAD
DERRUMBADA
GALERIA 8060 N GALERIA 895 SE
4110
INICIO x TAJO CTO) 4080
0 (PROYE
BCO 4050-60 RP 406
R ERIOR
GALERIA 10994 NE RIO GALERIA 10113 S POST
AN
TE
IENTE
HIDRA
ULICA 4050
CA 0 GRAD
ULI 1201
ID RA RIA
EH GALE
IEN
T 4020
AD
GR
GALERIA 12010 SE
3990
Colas CNA
3960
GALERIA 1422 N GALERIA 14176 N
PROYECTO GALERIA 14176 E
MINERAL 3930
CUERPO 344
RESERVA PB-ZN
3900
RESERVAS Ag-Bi
GALERIA 16390 N RECURSO MEDIDO 3870
PROYECTO CA 1618 E E INDICADOS
RECURSO INFERIDO
AREA XN AVANCE GAL-RP
PROYECTO GAL-RP
VISTA ISOMETRICA CUERPO COLA CNB
5.4 CARACTERISITCAS GEOMECANICA
PLANO GEOMECANICO
Como se puede apreciar en la imagen superiro tenemos en cuenta que el
cuepo mineralizado se encuentra rodeado de una variedad de rocas, pero
podemos destacar que para nuestro tipo de extraccion es la mas favorable,
ya que nuestra finaliodad es obrtener ayuda de la gravedad.
Acontinuacion tenemos unas simulaciones realizadas en phases 2.5 para ver los
factpores de sefguridad de
CARACTERIZACION GEOMECANICA
MINA
: CNB
LABOR VE 8129SW FECHA

: P(09) : 01/02/2008
NIVEL MAPEADO
: 800 POR: Ing. David HINOSTROZA
ESTACION GEOLOGIA Lutitas calcareas, Brechas y Panizos y

: 1 : pirita triturada
LADO PROGRESIVA
: Frente : 12.40 m
PROPIEDADES DATOS DE CAMPO VALORACION
1. Resistencia a la compresión uniaxial 01 Mpa 1
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 5 - 10 cm 6

4. Estado de discontinuidades:
Longitud 1.0 -2.0 m 4
Abertura < 0.1 - 1.0 mm 3
Rugosidad Plana 1
Relleno óxidos 2
Alteración Descompuesta 0
5. Agua subterránea Húmedo 10
6. Orientación de discontinuidades Muy desfavorable -12
RMR 18
CLASIFICACION GEOMECANICA Roca Tipo V
MINA
: CNB
LABOR FECHA
: SN 8356 NW : 24/12/2007
MAPEADO
NIVEL : 800 POR : Ing. David HINOSTROZA
ESTACION GEOLOGIA Caliza triturada y brechada con

: 2 : modulos de calcita.
LADO PROGRESIVA
: Frente : 47.10 m
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 1 - 5 cm 12
Longitud < 1.0m 6
Abertura 0.1 - 2 mm 2
Rugosidad Ligeramente rugoso 3
Relleno Panizo 2
Alteración Muy alterado 1
5. Agua subterránea Seco 15
6. Orientación de discontinuidades Desfavorable -10
RMR 37
CLASIFICACION GEOMECANICA Roca Tipo IV
MINA
: CNB
LABOR FECHA
: SN 8356 SE : 01/02/2008
MAPEADO
ESTACION GEOLOGIA Caliza negra y pirita triturada

: 3 : mineralizada.
LADO PROGRESIVA
: Derecho : 0.0 m
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 1 - 10 mm 6
Longitud < 1m 6
Abertura 0.1 - 1.0 m 3
Rugosidad Rugoso 5
Relleno Nada 6
Alteración Ligeramente alterado 5

5. Agua subterránea seco 15
6. Orientación de discontinuidades Medio -5
RMR 47
CLASIFICACION GEOMECANICA Roca Tipo III
MINA
: CNB
LABOR FECHA
: SN 8356 SE : 01/02/2008
MAPEADO
ESTACION GEOLOGIA
: 4 : Caliza triturada y brechada.
LADO PROGRESIVA
: Frente : 16.30 m
1. Resistencia a la compresión uniaxial 0.5 Mpa 1
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 1 cm 6
Longitud < 1.0 m 6
Abertura 0.1 - 1.0 m 3
Rugosidad Plana pulido 0
Relleno Panizos 2
Alteración Descompuesto 0
5. Agua subterránea Humedo 10
6. Orientación de discontinuidades Muy desfavorable -12
RMR 19
CLASIFICACION GEOMECANICA Roca Tipo V
MINA
: CNB
LABOR FECHA
: SN 8356 EW : 01/02/2008
MAPEADO
NIVEL : POR : Ing. David HINOSTROZA
PUNTO GEOLOGIA
: 5 : Caliza Triturada
LADO PROGRESIVA
: Izquierdo : 10.0 m
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 2 - 10m 6
Longitud 1 - 2m 4
Abertura 0.1 - 1.0mm 3
Rugosidad Plana 1
Relleno Suave 2
6. Orientación de discontinuidades Favorable -2
RMR 41
CNB
MINA
:
LABOR FECHA
: SN 8357 NW : 01/02/2008
NIVEL MAPEADO
: 800 POR : Ing. David HINOSTROZA
PUNTO GEOLOGIA Caliza Negra triturada con cavidades

: 6 : carticas
LADO PROGRESIVA
: Izquierdo : 5.0 m
2. RQD 0% 3
3. Separación entre discontinuidades 2 - 10m 6
Longitud 1 - 2m 4
Abertura 0.1 - 1.0mm 3
Rugosidad Plana 1
Relleno Suave 2
6. Orientación de discontinuidades Favorable -2
RMR 41
las zonas influenciadas en las posibles excavaciones a realizarce.

5.5 SIMULACION DE LA EXCAVACION
SIMULACION DE LA EXCAVACION DE SN-8356-SE –CNB-PISO 09
SIMULACION DE ESCUDO DE PROTECCION = 20 METROS CNB – PISO 09
ANALISIS DE ESTABILIDAD CON LOZA DE 10 METROS

ANALISIS DE ESTABILIDAD CON LOZA DE 6 METROS
5.6 RECOMENDACIONES GEOMECANICAS
1. Mediante la simulación en el programa PHASES 2.5 se observa que al
variar el acceso directamente desde la RP 8312 con un escudo de 20
metros: 12 mts en Caliza (roca tipo II) y 8 mts en brechas (roca tipo V). Al
producirse la voladura de las ventanas 8113, 8109 y 8105, el pilar de
Caliza permanece estable, su factor de seguridad es 2.20 (Muy Estable),
esto a pesar de que en la brecha tiene un F.S de 0.90 (Inestable).
2. El factor de seguridad en el techo de la Rampa 8312 es de 1.30 (Estable)
en condiciones estáticas.
3. En esta propuesta se recomienda ingresar con sostenimiento pesado
(cimbras) a partir de los 10 metros de la rampa, arriostrando las cimbras
para soportar los esfuerzos dinámicos de las voladuras que se han de
ejecutar en las ventanas de explotación.
4. En las intersecciones de la Rpa 8312 con los accesos a las ventanas se
reforzará con shotcrete y pernos helicoidales sistemáticos, y en los tramos
críticos donde concurran mayores esfuerzos se incrementará malla electro
soldada y una segunda capa de shotcrete.

CAPITULO VI
6 EXPLOTACION DEL CUERPO MINERALIZADO CNB – CUERPO CAYAC

NORUEGA B
6.1 PROYECTO DE EXTRACCION LABORES DE PREPARACION
VISTA ISOMETRICA CUERPO COLA CNB PISO 9 –PISO 18
NV 800 – PISO 9-10 CNB

SECCIONES DE VENTANAS AREA I
VE 8137 SW VE 8133 SW
VE 8129 SW VE 8117 SW
SECCIONES DE VENTANAS AREA II A

VE 8113 SW VE 8109 SW
VE 8125 SW
DESCRIPCION DEL PROYECTO (FASES)
PROGRAMA DE PRODUCCION
PRODUCCIÓN COLA CNB PISO 9. ZONA NORTE
DIAS MARZO 2008

LABOR 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
VENT. 8137 300 300 300 300 300
VENT. 8133 150 150 150 150 150 150 150 150 300 300 300 300 300
VENT. 8121 300 300 300 300 300 300 300
VENT. 8127 TOTAL MES TM
TOTAL 150 150 150 150 150 450 450 450 300 300 300 300 300 300 600 300 300 300 300 300 300 6300
PREPARACIÒN DRAW POINT
Perforación : Jack Leg

Voladura : Dinamita 60%
Sostenimiento : Cimbras H6.
Limpieza : Scoops 3.5 yd3
Sección : 3.5 x 3.5
OPERACIÓN DEL MÉTODO
La operación consiste básicamente en la perforación de tiros en abanico
desde los subniveles hacia arriba, atravesando el pilar superior,
La posterior voladura de las perforaciones, el carguío y transporte secundario
del mineral volado hasta los piques de traspaso y su posterior transporte
desde los buzones de descarga del nivel de transporte principal hacia su lugar
de destino.
CUADRO DE PERFORACION Y VOLADURA (Intermedia; Tipo III)
PARAMETROS DE PERFORACION Y VOLADURA
CONSUMO DE EXPLOSIVOS
CARGUIO DE TALADROS
EXPLOTACIÓN DE DRAW POINT

PERFORACIÓN Y VOLADURA (EXPLOTACIÓN)BOLSILLOS
Antes de iniciar la perforación de taladros largos; primero se abren bolsillos en
los hastíales con la finalidad de crear “cara libre”.

DISEÑO DE LOS BOLSILLOS
VENTAJAS:
1.- Es más seguro.
2.- Ayuda como cara libre.
3.- Quita el pie a la columna mineral.
4.- Mayor recuperación.
5.- Generan 2 EE. 6.- Reduce long. de PTL

PERFORACIÓN DE TALADROS LARGOS
Terminada la preparación del Dp, se coloca el tapón.
Ingeniería y Geología, determinan el número de filas a explotar.
Perforación taladros de reconocimiento de cada fila para determinar el RMR y
la calidad de mineral.
Con información de taladros de reconocimiento, se calcula el RMR por
velocidad de penetración (ver cuadro anterior).

RMR = 5 -25
CICLO DE PERFORACION
BOLSILLOS
AYUDAS
CUADRADORES
FILA
CARGUIO Y VOLADURA DE TALADROS LARGOS
FLUJO DE MINERAL
LIMPIEZA DE MINERAL
CICLO DE MINADO
EQUIPOS PARA SUBLEVEL CAVING
2 SCOOPS DE 3,5 YARDAS
1 SCOOP DE 2.2 YARDAS
DRIFTECH PARA TALADROS LARGOS.
4 JACK LEG (SECO). Para Preparación
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DIARIA: CNB PISO 9

EXPLOTACIÓN: REQUERIMIENTOS PARA 1000 TMS/DIA.
EQUIPOS CANTIDAD GDIAS.

VOLQUETES 5,00 2,00
SCOOP DE 3.5 Yd. 2,00 2,00
SCOOPERO x D.P. 1,00 2,00
JUMBOS 1,00 2,00
PERFORISTA JACK LEG x D.P. 1,00 2,00
REQUERIMIENTO DE MATERIALES PISO 9

PREPARACIÓN:
CIMBRAS DE 2 CUERPOS
DIMENSIONES CANTIDAD VENTANAS SUB TOTAL
4.0 x 3.2 m 5,00 14,00 70,00
3.75 x 3.2 m 5,00 14,00 70,00
3.5 x 3.2 5,00 14,00 70,00
3.25 x 3.2 4,00 14,00 56,00
3.0 x 3.2 17,00 14,00 238,00
TOTAL 504,00
TABLAS
1.20 x 2"espesor 600 14 8400
1.50 x 2"espesor 250 14 3500
TOTAL 11900
ESCALERA
DIMENSIONES CANTIDAD
2.40 x 0.50 m 4
3.0 x 0.50 m 2
REQUERIMIENTO DE MATERIALES PISO 9
PREPARACIÓN:
MATERIALES DIVERSOS:
DIMENSIONES CANTIDAD LONG.(Mt) SUB TOTAL
VIGAS H-4; ARRIOSTRES (Mts). 42.00 14.00 588.00
SOLDADURA 5/32" Supercito (Kls). 20.00 14.00 280.00
OXIGENO INDUSTRIAL (M3). 60.00 14.00 840.00
ACETILENO (Kls). 210.00 14.00 2940.00
VOLADURA
TUBERÍA 2" x 10' PVC; (Mts. X Tal.) 48 11.00 528
TUBERÍA 1" x 22' PVC; (Mts. X Tal.) 10 1 10
REQUERIMIENTO DE PERSONAL: CNB PISO 9

PREPARACIÓN:
PERSONAL CANTIDAD GDIAS. SUB TOTAL

SUPERVISOR x GUARDIA 1,00 3,00 3,00
CAPATAZ 1,00 3,00 3,00
SCOOPERO x D.P. 2,00 3,00 6,00
JUMBERO 1,00 3,00 3,00
PERFORISTA JACK LEG x D.P. 1,00 3,00 3,00
CIMBRERO 1,00 3,00 3,00
AYUDANTE 2,00 3,00 6,00
SOLDADOR 1,00 3,00 3,00
DISPARADORES 2,00 3,00 6,00
CHUTEROS 2,00 3,00 6,00
NOTA: Conforme se incrementen los D.P. ; se incrementará el personal (03 por D.P.).
CAPITULO VII
7 EVALUACION TECNICA ECONOMICA DEL METODO DE EXPLOTACION
7.1 DRENAJE
Se considera la Gal 895 SE, como labor de drenaje, la cual está conectada
con la Gal 899 SE, a través de taladros DTH de 4”.
A 100 mt de la bocamina se ha ubicado 2 pozas de sedimentación, con
sección de 4.0 x 3.0 y una longitud de 30 mt, seguidamente se entubara el
agua limpia hasta llegar a los DTH y continuar por la GGGal 895 SE.
Se instalara tuberías de aire por la Rp 8080.
Se ha considerado 2 cámaras para el polvorín auxiliar y 2 cámaras para el
taller de mantenimiento. Asimismo una cámara para un comedor de 60
personas
7.2 RELLENO
DISTRIBUCION DE LINEAS DE RELLENO HIDRAÙLICO
Se puede apreciar que se necesita tender una línea adicional para
poder rellenar los cuerpos en un tiempo corto, este vendría desde planta de
Relleno Hidráulico
Desarrollar DTH en el Nv. 800 Piso 18, dirigidos al cuerpo en la parte
superior cubriendo todo el cuerpo, debe realizarse antes de empezar la
explotación para evitar la subsidencia

DISTRIBUCION DE LA LINEA EN EL NV. 800 PISO 18
COSTO DE IMPLEMENTAR UNA LINEA ADICIONAL
ITEM CANTIDAD COSTO($) VALOR ($)

TUBERIA DE POLIETILENO (mts) 1200 5,67 6804
COPLA VITAULICA HDPE 4" DIAM. 24 26,08 625,92
PRIMER BLOCK QUE SE VA HA RELLENAR
DISTRIBUCION DE LA LINEA EN EL NV. 800 PISO 18

La dirección de los DTH para alcanzar a los cuerpos del piso 9
CUERPOS QUE SE VA A RELLENAR

ANALISIS DE RELLENO HIDRAULICO CNB
DATOS PARA UN PRIMER HUNDIMIENTO PISO 10
Caudal que sale de planta de Relleno Hidraulico = 120 m3/hra

Volumen total de Area Tj CNB = 3344 m3
Volumen que se va ha rellenar (solidos) = 3344 m3 de solidos
Volumen de pulpa = 4929 m3 de pulpa
Volumen de agua = 1585 m3 de agua
Horas de relleno = 41,07 hras
Numero de dias = 1,71 dias
Densidad enviada a Mina CNB = 1900 kg/m3
Densidad de Relave = 2800 kg/m3
% de Solidos en Volumen (Sv) = 67,85 %
% de Agua en Volumen (Av) = 32,15 %
Cemento a consumir en el relleno mezcla 1/30 = 139,65 ton
Valor del cemento utilizado = 12569 $
Costo por enviar 1 m3 de Relave = 2,44 $
Costo por envio de Relave = 12026 $
ANALISIS DE RELLENO HIDRAULICO CNB
DATOS PARA TODO EL CUERPO PISO 9
DESCRIPCION 1 2 3 4 TOTAL UNID

Caudal que sale de planta de Relleno Hidraulico 120 120 120 120 120 m3/hra
Volumen total del cuerpo colas CNB 9632 11952 23440 15616 60640 m3
Volumen que se va ha rellenar (solidos) 9632 11952 23440 15616 60640 m3 de solidos
Volumen de pulpa 14197 17616 34549 23017 89379 m3 de pulpa
Volumen de agua 4565 5664 11109 7401 28739 m3 de agua
Horas de relleno 118.31 146.80 287.91 191.81 744.83 hras
Numero de dias 4.93 6.12 12.00 7.99 31.03 dias
Densidad enviada a Mina CNB 1900 1900 1900 1900 1900 kg/m3
Densidad de Relave 2800 2800 2800 2800 2800 kg/m3
% de Solidos en Volumen (Sv) 67.85 67.85 67.85 67.85 67.85 %
% de Agua en Volumen (Av) 32.15 32.15 32.15 32.15 32.15 %
Cemento a consumir en el relleno mezcla 1/30 402.25 499.13 978.89 652.15 2532.41 ton
Valor del cemento a emplear 36202 44922 88100 58693 227917 $
Costo por enviar 1 m3 de Relave 2.44 2.44 2.44 2.44 2.44 $
Costo por envio de Relave 34641 42984 84300 56161 218086 $
7.3 VENTILACION
Ventilación natural por la rampa 8080 y gal 899 y la chimenea RB
6181 que comunica a la calle Marques.
Adicionalmente ventilación forzada con 4 ventiladores de 30000 CFM con
P.E. de 9¨ C.A.
COMPAÑÍA MINERA S.A.A. - U.E.A. CERRO DE PASCO
BALANCE DE VENTILACION PROYECTADO PISO 9

MINA: CNB TURNO: DIA
ZONA: VI FECHA: 08/03/2008
NIVEL: 800
I. PARAMETROS DE CALCULO
UNIDAD SIMBOLOGIA VALOR Velocidades permitidas míminas por el MEM, m/min
1.1 SECCION PROMEDIO DE LABOR m2 A 14.88 Dinamita Anfo Emulsión
1.2 TIPO DE EXPLOSIVO TE Dinamita/ANFO 20 25 20
1.3 VELOCIDAD MINIMA DEL AIRE m/min V 25
1.4 KILOS DE EXPLOSIVO UTILIZADO/GDIA kg K 180
1.5 NUMERO DE TRABAJADORES/GDIA. unid N 25
1.6 POTENCIA TOTAL DE EQUIPOS DIESEL hp HP 724 Reglamento de Seg. E Hig. M. DS 046-01-EM
1.7 TIEMPO DE VENTILACION MINIMA min T 60 Cota nsnm m3/min
1.8 COTA DE TRABAJO msnm c 4500 0 a 1,499 3
1.9 CAUDAL REQUERIDO/HOMBRE m3/min Qh 6 1,500 a 2,999 4
1.10 CAUDAL REQUERIDO/HP m3/min Qhp 3 3,000 a 3,999 5
1.11 CAUDAL DE INGRESO cfm Qi 60,000 > 4000 6
1.13 CAUDAL REQUEDIDO cfm Qr 81,999
1.14 COBERTURA (Qi+Qr) 100 % C 73
II. DETERMINACION DEL CAUDAL REQUERIDO
2.1 PARA PERSONAL (Q1)
Q1 = N x 6 m3/min Caudal m3/min cfm

Q1 150 5,297
2.2 PARA OPERACION DE EQUIPOS DIESEL (Q2)

Cant. Equipo SERVICIO HP Nominal FC HP Efect.
2 SCOOP D6 3.5 YD3 OPERMIN 200 0.75 300
1 SCOOP D8 2.2 YD3 OPERMIN 160 0.75 120
1 JUMBO ROCKER BOOMER # 02 OPERMIN 80 0.05 4
2 VOLQUETE 20 TN OPERMIN 250 0.60 300
724
Caudal m3/min cfm
Q2 = HP X 3 m3/min
Q2 2,172 76,702
2.3 PARA DILUCION DE EXPLOSIVOS (Q3)
Q3 = (100 x 0.04 x K ) / 0.008 x T Caudal m3/min cfm

Q3 1,500 52,971
2.4 CAUDAL TOTAL Q1 + Q2 + Q3 3,822 134,970
2.5 CAUDAL REQUERIDO Q3 1,500 81,999
III. COBERTURA DEL SISTEMA
NOTA: CAUDAL INGRESO (cfm) 60,000

Cuando se aumenta la capacidad de ventilacion en extracción a 10000 CAUDAL REQUERIDO (cfm) 81,999
CFM, se logra alcanzar una cobertura del 122%. COBERTURA (%) 73
7.4 ENERGIA ELECTRICA
2 SUB ESTACIONES DE 500 KVA DE 2300 V/460 V
7.5 TALLERES DE MANTENIMIENTO

7.6 AIRE COMPRIMIDO
7.7 POLVORIN
Polvorín de accesorios y explosivos ubicados de acuerdo al
reglamento de seguridad e higiene minera.
7.8 COMEDOR AUDITORIO
Capacidad 60 Personas.
7.9 SISTEMAS DE COMUNICACION
2 líneas telefónicas ubicadas en piso 9 y rampa 8080.
7.10 LOGISTICA REQUERIMIENTO DE CIMBRAS – EXPLOSIVO –
MADERA
120 cimbras DE 3.2 m X 3.5 m H 6 por mes
Explosivo Examon P 4500 kg. /mes para una producción de 1000 Tm/día
6600 Tablas de 2” x 6” x 4’
7. 2 COSTOS
7.2.1 Costos de minado teórico

Costo de Mina teórico = 10.94 US.$/t
0 1 2 3 4 5 6
PERFORACION 1,30
VOLADURA 0,60
EXTRACCION Y CARGUIO 2,16
SOSTENIMIENTO 2,56
TRANSPORTE 0,53
SERVICIOS AUXILIARES 0,57
GELOGIA 0,20
PLANEAMIENTO 0,25
REAL
SUPERVICION 0,32
RELLENO HIDRAÙLICO 2,44

7.2.2 costo de minado real
Costo de Mina Real = 8.02 US.$/t
0 1 2 3 4 5 6
PERFORACION 0,90
VOLADURA 0,30
EXTRACCION Y CARGUIO 1,99
SOSTENIMIENTO 2,56
TRANSPORTE 0,53
SERVICIOS AUXILIARES 0,57
GELOGIA 0,20
PLANEAMIENTO 0,25
REAL
SUPERVICION 0,30
RELLENO HIDRAULICO 2,03

7.2.3 Costo por tonelada
7.3.4 costos unitarios de producción mina
COSTOS UNITARIOS DE PRODUCCION MINA
AÑO 2004
ene-04 feb-04 mar-04 abr-04 may-04 jun-04 jul-04 ago-04 sep-04 oct-04 nov-04 dic-04
PERFORACION 1,24 1,44 1,58 1,98 0,35 2,35 1,48 2,02 1,38 2,07 2,09 1,4
VOLADURA 0,34 0,45 0,11 0,75 0,7 1,35 0,78 0,61 0,53 0,69 0,53 0,51
EXTRACCION 2,59 3,08 2,88 3,08 2,16 2,69 2,33 2,56 2,6 2,46 2,09 2,18
SOSTENIMIENTO 2,86 4,12 4,59 5,3 8,12 12,46 6 4,45 4,35 5,36 4,52 3,43
TRANSPORTE 1,09 1,51 1,37 1,36 0,95 1,31 0,73 0,83 0,6 0,78 0,6 0,46
SERVICIOS AUXILIARES 0,4 0,37 0,72 0,37 0,36 0,46 0,53 0,59 1,09 0,97 1,07 0,8
GEOLOGIA 0,25 0,33 0,22 0,23 0,3 0,17 0,18 0,25 0,27 0,32 0,27 0,27
INGENIERIA 0,12 0,21 0,21 0,13 0,18 0,16 0,15 0,13 0,13 0,15 0,17 0,15
SUPERVICION 0,21 0,36 0,39 0,55 0,49 0,56 0,54 0,54 0,54 0,48 0,49 0,43
COST. PRODUCCIÓN 9,1 11,87 12,08 13,75 13,61 13,14 12,71 12 11,49 13,29 11,92 9,61
PRODUCCION 41356 27009 28065,1 32030 38552 36270 40011 44775 45118 46617 48026 43793
METROS PERFORADOS 3000 2800 3000 3500 3250 4200 3680 4100 3000 3250 4000 3500
AÑO 2005
feb- mar- abr- may- jun- jul- ago- sep- oct- nov- dic- ene- feb- mar- PROG
ene-05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 06 06 06 ABRIL
PERFORACION 2,07 1,88 1,28 1,36 1,38 1,1 1,52 1,14 2,13 1,27 1,2 1,22 1,57 1,24 1,12 1,20
VOLADURA 0,49 0,53 0,54 0,46 0,38 0,39 0,47 0,57 0,54 0,63 0,58 0,58 0,66 0,61 0,53 0,52
EXTRACCION 1,75 1,91 1,52 1,95 1,56 1,57 1,52 2,72 2,79 2,42 2,09 2,17 2,11 2,19 2,19 1,85
SOSTENIMIENTO 3,34 2,79 2,73 3,55 3,2 2,29 2,83 1,86 2,99 3,63 2,43 2,3 2,98 2,36 2,36 2,77
TRANSPORTE 0,58 0,49 0,45 0,43 0,5 0,6 0,4 0,78 0,54 0,62 0,53 0,55 0,61 0,51 0,48 0,55
SERVICIOS
AUXILIARES 0,63 0,75 0,65 0,8 0,78 0,57 0,65 0,85 0,79 0,78 0,72 0,51 0,5 0,65 0,55 0,50
GEOLOGIA 0,22 0,27 0,28 0,26 0,26 0,29 0,25 0,22 0,31 0,23 0,32 0,21 0,19 0,23 0,2 0,23
INGENIERIA 0,23 0,33 0,21 0,26 0,28 0,24 0,26 0,35 0,35 0,36 0,44 0,59 0,24 0,29 0,23 0,25
SUPERVICION 0,5 0,51 0,43 0,46 0,43 0,35 0,41 0,36 0,42 0,36 0,46 0,4 0,32 0,33 0,31 0,32
5362, 6111, 6243,
METROS PERFORADOS 3620 3926 4820 3061 4150 4150 5386 4637 2 6 4300 5945 5900 6518 5 6960,00
7.2.5 costo de perforación
(USD/TM)
3 COSTOS DE PERFORACION (USD/TM) 10000

COSTOS DE PERFORACION MTS PERFORADOS
(M)
9000
2,5 2,35
8000
2,13
2,02 2,07 2,09 2,07
1,98 7000
6960
2 1,88
6518
6111,6 6243,6
59455900 6000
1,58 1,57
1,48 1,52 5386 5362,2
1,44 1,4
1,5 1,38 1,36 1,38
4820 5000
1,24 1,28 46371,27 1,24
1,2 1,22
4300 1,20
4200 4100 4000 1,1 41501,14 1,12
4000
3915 3926
3680 3620
3500 3500
1 3250 3250
3000 3000 3000 3061 3000
2800
2000
0,5 0,35
1000
0 0
may-04
may-05
mar-05
mar-04
jul-04
jul-05
mar-06
ene-04
ene-05
ene-06
sep-04
nov-04
sep-05
nov-05
7.2.6 costo de servicio
1,2 1,09 COSTOS

1,07
DE SERVICIOS (USD/TM) 90.000
(USD/TM)
TM
0,97 80.000
1 SERVICIOS
AUXILIARES 0,85 70.000
0,8 0,80,78 0,790,78
0,72 0,75 0,72
0,8 60.000
0,59 0,63 0,65 0,65 0,65
0,53 0,57 0,55 50.000
0,6 0,510,5 0,50
0,46 40.000
0,40,37 0,370,36
0,4 30.000
20.000
0,2
10.000
0 0
7.2.7 costo de transporte
1,6 1,51 70.000

1,37 1,36
COSTOS DE TRANSPORTE (USD/TM)
TM
1,4 1,31
(USD/TM)
60.000
1,2 COSTOS…
1,09
50.000
0,95
1
0,83 40.000
0,78 0,78
0,8 0,73
0,6 0,6 0,6 0,62 0,61 30.000

0,58
0,6 0,5
0,54 0,53 0,55 0,51 0,48
0,55
0,46 0,49
0,45 0,43
0,4 20.000
0,4
0,2 10.000
0 0
may-04
may-05
jul-05
feb-04
jul-04
feb-05
feb-06
mar-04
jun-04
oct-04
mar-05
jun-05
oct-05
mar-06
ene-05
ene-04
ago-04
sep-04
nov-04
dic-04
ago-05
sep-05
nov-05
dic-05
ene-06
PROG ABRIL
abr-04
abr-05
7.2.8 costo de sostenimiento
14 12,46 COSTOS DE SOSTENIMIENTO (USD/TM)90.000
TM
12 80.000
(USD/TM)
S 70.000
10
8,12 60.000
8 50.000
6
5,3 5,36 40.000
6 4,59 4,45 4,35 4,52
4,12
3,43 3,34 3,55 3,2 3,63 30.000
4 2,86 2,79 2,73 2,83 2,99
2,43 2,30
2,98 2,77
2,29 2,36 2,36 20.000
1,86
2 10.000
0 0
may-04
may-05
mar-05
feb-04
mar-04
jul-04
ago-04
feb-05
jul-05
feb-06
mar-06
ene-04
jun-04
oct-04
dic-04
ene-05
jun-05
ago-05
oct-05
dic-05
ene-06
sep-04
nov-04
sep-05
nov-05
PROG ABRIL
abr-04
abr-05
0
2
4
6
8
10
12
14
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
1,4
1,6
0
1
(USD/TM)
41356
9,1
ene-04
ene-04
0,34
(USD/TM)
feb-04 27009
feb-04
0,45
mar-04 28065,1
11,87 12,08
mar-04
0,11
abr-04 32030
abr-04
may-04 38552
13,75 13,61
0,75 0,7
may-04
jun-04 36270
13,14
jun-04
1,35
jul-04 40011
12,71
jul-04
0,78
12
ago-04 44775
ago-04
0,61
7.2.10 costo de voladura
sep-04 45118
11,49
sep-04
0,53
oct-04 46617
COSTO…
13,29
oct-04
0,69
nov-04 48026
11,92
nov-04
7.2.9 costo de producción mina
dic-04 43793
9,61
dic-04
50414
9,8
ene-05 ene-05
feb-05 42684
9,43
feb-05
mar-05 52150
8,08
mar-05
0,53 0,51 0,49 0,53 0,54

abr-05 53005
9,54
abr-05
0,46
V
51691
8,7
may-05 may-05
jun-05 59200
7,49
jun-05
0,38 0,39
52330
8,3
jul-05 jul-05
0,47
ago-05 51376
8,86
ago-05
sep-05
10,86
sep-05
0,57 0,54
50006
oct-05 54315
10,32
oct-05
nov-05 nov-05
46191
dic-05 51087
8,76 8,53
dic-05
ene-06 51549
9,18
ene-06
feb-06 49389
8,42
feb-06
0,63 0,58 0,58 0,66 0,61
mar-06 mar-06 57727

COSTOS DE VOLADURA (USD/TM)
PROG ABRIL 58000

7,96 8,19
PROG ABRIL
0,53 0,52
COSTOS DE PRODUCCION MINA (USD/TM)
(TM)
20.000
60.000
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
70.000
80.000
90.000
(TM)
TM
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
0
0
1
2
3
0,5
1,5
2,5
(USD/TM) 3,5
ene-04 41356 ene…
2,59
feb-04 27009 feb…
3,08
mar-04 ma…
2,88
28065,1
abr…
3,08
abr-04 32030
ma…
2,16
may-04 38552
jun-…
2,69
jun-04 36270
jul-04
2,33
jul-04 40011
ago…
ago-04 44775
7.2.11 costo de extracción
sep…
2,56 2,6
sep-04 45118
oct-…
2,46
oct-04 46617 nov…

2,09
nov-04 48026 dic-…

2,18
E…
dic-04 43793 ene…

1,75
ene-05 50414 feb…

1,91
feb-05 42684 ma…

1,52
mar-05 abr…
1,95
52150
abr-05 53005 ma…
jun-…
may-05 51691
jul-05
1,56 1,57 1,52
jun-05 59200
ago…
2,72
jul-05 52330
sep…
2,79
ago-05 51376
PRODUCCION MINA
oct-…
2,42
sep-05 50006
nov…
2,09
oct-05 54315 dic-…

nov-05 46191 ene…
dic-05 51087 feb…
ene-06 51549 ma…
2,17 2,11 2,19 2,19
COSTOS DE EXTRACCION (USD/TM)
feb-06 49389 PR…

1,85
mar-06 57727
PROG ABRIL 58000
1.000
TM
-9.000
11.000
21.000
31.000
41.000
51.000
61.000
7.2.12 COSTOS METODO DE MINADO SUBLEVEL CAVING: ABRIL 2006
10000000
9000000
8000000
7000000
6000000
$/TM
5000000
4000000
3000000
2000000
10,47
1000000
1,54
1,45
0,55
0,48
2,18
1,81
4,19
2,82
0,73
0,53
0,69
0,71
0,26
0,26
0,21
0,27
0,45
0,43
8,74
0
PERFORACION VOLADURA EXTRACCION SOSTENIMIENTO TRANSPORTE SERVICIOS GEOLOGIA INGENIERIA SUPERVICION COST.
AUXILIARES PRODUCCIÓN
9,00 COSTOS METODO DE MINADO SUBLEVEL CAVING : ABRIL 2006 8,19
8,00
$/TM
7,00
6,00
5,00
4,00
2,77
3,00
1,85
2,00
1,20
1,00 0,52 0,55 0,50 0,32
0,23 0,25
0,00
PERFORACION VOLADURA EXTRACCION SOSTENIMIENTO TRANSPORTESERVICIOS AUXILIARES GEOLOGIA INGENIERIA SUPERVICION COST. PRODUCCIÓN
BIBLIOGRAFIA
- Compañía Minera Cerro S.A.A: Archivo departamento de Minas.
- Compañía Minera Cerro S.A.A: Archivo departamento de geología.
- Compañía Minera Cerro S.A.A: Archivo departamento de Ingeniería
- Diseño conceptual del método de hundimiento por subléveles en
Yauricocha.
- Explotación subterránea, métodos y casos prácticos, Universidad del
Altiplano, 1998.
- Howard, L. Hartman, “SME Mining Engineering Handbook”. Society for
Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Colorado, 1992.
- Informes técnicos de la empresa EMERSAC, Ing. geomecánico Jorge
Ramírez, 2003.
- Investigaciones Geomecánicas. Informes-Mina Rosaura-Ricardo
Yupanqui, 2002
- S., Borisov; M., Klokov y B., Gornovoi, Labores Mineras, 1976.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

“FACTIBILIDAD TECNICA EN LA APLICACIÓN DEL METODO

Bach. Canchan Peña, kent Paúl

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

Cerro de Pasco - Perú

El yacimiento de Cerro de Pasco está localizado en el Perú central,

al NE de la ciudad de Lima, en las estribaciones occidentales de la

Cordillera Central de los Andes Peruanos.

Políticamente se encuentra entre los distritos de Chaupimarca y

Yanacancha, en la provincia de Cerro de Pasco, departamento de Pasco.

Geográficamente se ubica entre las coordenadas 10o 42' de Latitud

S, y 76o 15' de Longitud W. En coordenadas UTM la ubicación será:

8'819,500 Norte > 363000 Este. La altitud media es de 4334 m sobre el

nivel del mar.

RUTA Carretera Ferrocarril

Lima - La Oroya - Cerro de Pasco 306

Cerro de Pasco - La Oroya 127 132

Lima - Canta - Cerro de Pasco 270 -

Cerro de Pasco – Callao 324 372

Cerro de Pasco – Cajamarquilla 300 352

El Ferrocarril, se utiliza solamente para el servicio de carga.

El área del yacimiento se caracteriza por un clima típico de serranía con

y Marzo, y otra seca con temperaturas menores a 0o C entre los meses de

El yacimiento está ubicado en una elevada meseta conocida como

Nudo de Pasco de relieve relativamente suave, en donde la diferencia de

Hacia el N la meseta termina en una serie de cañones profundos de

pendientes empinadas, que luego constituyen los valles interandinos.

Hacia el S las pendientes son mas suaves y concluyen en la extensa

La mina Cerro de Pasco de la Empresa Minera CERRO S.A.C. tiene

indicios de explotación minera desde la época incaica (no se conoce con

detalles el descubrimiento de este yacimiento) también se registran

trabajos en la época Colonial, pero nuestro registro cronológico general se

Época Cerro de Pasco fue una de las zonas mineras que se

Incaica explotaba desde épocas pre-incas, por sus afloramientos y

valores fue considerada por los incas como zona

1630 El Pastor Huaricapcha descubre accidentalmente los

Virreinato principales abastecedores de metales del incanato y por

medio de las mitas (trabajos obligados) iniciaron la

producción de plata, con sistemas rudimentarios.

1740 Descendientes del ex-propietario M. Retuerto venden la

Mina al Sr. J. Maiz quién tuvo problemas en su explotación

por la presencia de agua en los niveles inferiores de la

1816 Una firma Inglesa apoya en el bombeo de agua mina y es

explotada con buenos resultados.

1821 Durante la Guerra de la Independencia se paralizan las

1902 La Cerro de Pasco Cooper Corporation adquiere la Mina

1905 Llega el ferrocarril a Cerro de Pasco.

1906 La fundición de Tinyahuarco obtiene su primer vaciado

de Cobre y funciona hasta 1922.

1922 La fundición de Tintayuarco cierra sus operaciones. La

fundición y refinería se realiza en la Oroya. Se produce la

primera barra de cobre blister.

1943 La Planta Concentradora Paragsha inicia sus operaciones,

procesando 635 t/día de mineral de Cobre y Plomo y Zinc.

1956 Empieza la explotación del tajo abierto Mc Cune Pit, hoy

llamado Raúl Rojas.

1963 Se amplia la explotación de Plomo-Zinc, dejando de

EMPRESA MINERA DEL CENTRO DEL PERÚ

(CENTROMÍN PERÚ S.A.).

1976 Paragsha incrementa su capacidad a 5 534 t/día. Se

adquiere la Planta Concentradora de San Expedito con

capacidad para procesar 370 t/día de mineral de Pb-Zn o

300 t/día de Cobre.