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Systèmes de récupération et

d’intégration de l’énergie

Jean-Marie SEYNHAEVE

Introduction
Récupération d ’énergie - Méthodes
Illustration de systèmes de récupération d ’énergie
Intégration de l ’énergie - « Pinch technology »
Exemples

L'audit énergétique industriel 1


Introduction
Objectif des systèmes de récupération d’énergie (Heat recovery)
Utiliser la chaleur jusqu’à une température la plus basse
possible avant de la rejeter à la source froide.
≠ Conservation d’énergie : réduire les flux de chaleur à l’ambiance.
Exemples
• Gaz ⇒ Liquide :
Conditionnement d’air : réchauffement de l’air déshumidifié par l’eau de
refroidissement.
• Liquide ⇒ Liquide :
Préchauffage de l’eau d’un système de chauffage urbain par l’huile de
process d’une raffinerie de pétrole.
• Solide ⇒ Gaz :
Préchauffage de l’air de combustion par les matières solides sortant d’un four.
• Gaz ⇒ Solide :
Préchauffage des matières premières par les fumées.
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Méthodes de récupérations de chaleur

1. Pompe à chaleur : cas d’étude

2. Échangeurs de chaleur : nouveaux designs - cas d’étude

3. Valorisation de processus : exemples

4. Intégration des process (Process integration) : technique du pincement

Agencement optimal des échangeurs de chaleur dans un processus industriel.

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1. Pompe à chaleur : cas d’étude

Cycle de Rankine Cycle Pompe à chaleur


60 °C Chaleur du process 116 °C

Eau 111 °C
Evaporateur 116 °C
Évaporateur
R - 113 liquide
4.9 bar - 104 °C Vapeur saturée
1.49 bar - 111 °C

Charge
P T C process

0.97 bar - 63 °C
46 °C

Condenseur 29 °C Vapeur surchauffée


2.76 bar - 188 °C

Eau 35 °C

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2. Cas d’étude : Régénérateur rotatif dans une papeterie

Avantages : Faible encombrement, Bon marché, Faible perte de charge,


efficacité = 80 %
Inconvénient : Non étanche, Mélange des deux gaz

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• Conditions de fonctionnement :

• Besoin pour séchoir à bois : 57 m3/s d’air à 65 °C


• Chaudière à gaz naturel : 5.6 €/GJ
• Rendement chaudière : 0.83
• Utilisation : 8064 h/an

• Caractéristiques d’un régénérateur rotatif : (3 dispositifs en //)


• Rendement : 80 % pour 19 m3/s
• Prix : 30000 €
• Ventilateur : 37 kW

• Économie de chaleur par heure :


= 0.80 x 57 m3/s x 1 kg/m3 x 1 kJ/kg°C x (65-15) °C x 3600 s/h x 10-6 GJ/kJ = 8.21 GJ/h

• Économie annuelle :

= 8.21 GJ/h x 8064 h/an x 5.6 €/GJ / 0.83 = 446143 €/an

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• Coût de l’investissement :

• 3 régénérateurs rotatifs : 90000 €


• 3 ventilateurs : 30000 €
• Montage et conduites : 100000 €
• TOTAL : 220000 €

• Coût d’utilisation annuel :


•Électricité ventilateurs (3 x 37 kW à 0.11 €/kWh): 98461 €/an
• Entretien et maintenance : 1600 €/an
•TOTAL : 100061 €/an

• Retour d’investissement simple :


= 220000/(446143-100061) = 0.67 an = 8 mois

Projet très rentable

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3. Valorisation de processus : exemples

Chaudière de
récupération

Système de
préchauffage de fuel

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Chauffage urbain
alimenté par une
entreprise

Récupération de chaleur
de compresseurs

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4. Intégration des process (Process integration) : technique du pincement

Exemple simple : industrie alimentaire

80 °C 3 Vapeur
100 °C 2 50 °C
Ingrédients
Cuisson
1 Produits
15 °C 120 °C
Produits finis
Conditionnement
4 45 °C 6 25 °C
20 °C 80 °C
Emballage
Lavage
Emballage 5
80 °C 50 °C

Caractéristiques des flux de process

No flux Type de flux Tin Tout Capacité


(°C) (°C) (kW/°C)
1 Froid 15 120 6
2 Chaud 100 50 -5
3 Chaud 80 79 -200
4 Froid 20 80 2
5 Chaud 80 50 -2
6 Chaud 45 20 -6

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Courbe composée des flux froids

Chaleur composée Température Somme des C Flux 1 Flux 4


kW °C kW/°C kW/°C
0 15 6 6 -
30 20 8 6 2
510 80 6 6
750 120

Courbe composée FROID

140

120

100
Température (°C)

80

60

Flux 1
40
Flux 4
20
Courbe composée

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Puissance thermique (kW)

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Courbe composée des flux chauds
Chaleur composée Température Somme des C Flux 2 Flux 3 Flux 5 Flux 6
kW °C kW/°C kW/°C kW/°C kW/°C kW/°C
660 100 - - - - -
560 80 -5 -5 - - -
353 79 -207 -5 -200 -2 -
150 50 -7 -5 - -2 -
150 45 0 - - - -
0 20 -6 - - - -6

Courbe composée CHAUD

120

100
Température (°C)

80

60

Flux 2
40 Flux 3
Flux 5
20 Flux 6
Courbe composée
0
0 100 200 300 400 500 600 700

Puissance thermique (kW)

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Point de pincement de température : “Pinch point”

Pinch Point : Différence de température = 0 °C

140
Chauffage
120

100
Température (°C)

Pinch point
Récupération de chaleur
80

60

40 Courbe composée CHAUD


Courbe composée FROID
20

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Refroidissement Puissance thermique (kW)

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Point de pincement de température : “Pinch point”

Pinch Point : Différence de température = 20 °C

140
Chauffage
120

100
Température (°C)

Récupération de chaleur
80
∆T = 20 Pinch point
60

40 Courbe composée CHAUD


Courbe composée FROID
20

0
0 200 400 600 800 1000 1200

Refroidissement Puissance thermique (kW)

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Règles d’or de la “technologie du pincement”

1. Pas de transfert de chaleur à travers le point de pincement.

2. Ne pas refroidir au-dessus du point de pincement.

3. Ne pas réchauffer au-dessous du point de pincement.

4. Transférer la chaleur à contre-courant.

5. Comment s’éloigner du point de pincement ?


Au-dessus du pincement Au-dessous du pincement
Cchaud ≤ C froid Cchaud ≥ C froid
T Chaud T
Chaud ∆T
∆T Froid

Froid
Pth Pth

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Table des températures adaptée en fonction du pincement

Soit un ∆T de 20 °C ⇒ + 10 °C pour les flux froids et -10 °C pour les flux chauds

Intervalle de Flux 1 Flux 4 Flux 6 Flux 5 Flux 3 Flux 2


température kW/°C kW/°C kW/°C kW/°C kW/°C kW/°C
6 2 6 5 200 2
130

90
1 120

80 100

70
2
80

69
3 79
80

40
4 50 50

35
5
45
30
6 20

25
7
10
8 15 20

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Identification des besoins en chaleur et en froid
Intervalle Température ∆T Flux Cfroid - Cchaud P therm Status
300 kW °C °C kW/°C kW
1 130 - 90 40 1 6-0=6 +240 Déficit
2 90 - 70 20 145 8-5=3 +60 Déficit
Pinch 3 70 - 69 1 1 4 5 3 2 8-207=-199 -199 Surplus
4 69 - 40 29 1452 8-7=1 +29 Déficit
5 40 - 35 5 14 8-0=8 +40 Déficit
6 35 - 30 5 146 8-6=2 +10 Déficit
7 30 - 25 5 16 6-6=0 0 -
8 25 - 10 15 6 0-6=-6 -90 Surplus
210 kW
100 kW Pinch 200 kW 80 kW 70 kW Flux
100 80 80 64 50
5 5 5 5
80 79
200 3
60 kW
I 80 50
R 2
II III IV
45 20
260 kW R 6
120 77 60 60 27 150 kW 15
C 6 6 6 1
80 60 60 20
C 2 4
40 kW Cchaud ≤ C froid Cchaud ≥ C froid
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Flow Sheet de l’installation

Vapeur
79 °C

II
80 °C 60 °C
I
120 °C 100 °C
C Cuisson
Produits 80 °C
77 °C

Emballage 20 °C
III
60 °C
64 °C 27 °C

IV 15 °C Ingrédients
C
50 °C

80 °C 80 °C 50 °C 45 °C 20 °C
Lavage R Conditionnement R
Produits finis

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