INTRODUCCION

Esta misma decada la American Society of the Metal and Electricity (ASME) comenzó a
crear códigos para utilizar en el diseño y control de los recipientes que fuesen a
trabajar a presión. La ASME VIII Div. 1, Es la parte encargada de diseño, tiene distintas
partes que comprenden cálculo de espesores, cálculo de aberturas, conexiones, etc.
Esta norma para diseño de calderas y recipientes a presión es utilizada a nivel mundial,
aunque existe otros normas como: Norma alemana (AD-Merkblätter), Diseño de
calderas según normativa española UNE 9-300.

A fin de 1700, sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de

fallas catastróficas. Las calderas para generación de vapor con presiones mayores a la
atmosférica. El descuido y la negligencia de los operadores, las fallas de diseño en
las válvulas de seguridad, inspecciones inadecuadas producen muchas fallas y
explosiones de calderas en los Estados Unidos y Europa.
En junio de 1817, el comité del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas
de barcos. Este comité recomienda que se establezca un Instituto Legislador y se
reglamenten las capacidades de presión, Instalación adecuada a la válvula de alivio e
inspección mensual.
En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricación de calderas, los
fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presión recurrieron al consejo de la
A.S.M.E., para corregir está situación.
En respuesta a las necesidades obvias de diseño y estandarización,
numerosas sociedades fueron formadas entre 1911 y 1921, tales como la A.S.A.
(Asociación Americana de Estándares) ahora ANSI (Instituto Americano de Estándares
Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero de Construcción) y la A.W.S.
(Sociedad Americana de Soldadura).
Normativa española UNE 9-300:
En España, el cuerpo legal exigible para calderas y aparatos a presión es el
«Reglamento de Aparatos a Presión e Instrucciones Técnicas Complementarias» del
MINER, cuyas instrucciones técnicas complementarias son: Calderas, economizadores,
precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores, Tuberías para fluidos relativos a
calderas, Calderas de recuperación de lejías negras, Aparatos destinados a calentar o
acumular agua caliente fabricados en serie de agua caliente.
Estas instrucciones técnicas hacen apelación a la normativa UNE (u otra norma
internacionalmente reconocida). En particular para el «Diseño y construcción de
calderas» rige la norma UNE 9-300-90 que, por su extensión y complejidad, se ha
dividido en las siguientes partes:
Parte I: Generalidades.
Parte 2: Materiales.
Parte 3: Diseño de las partes a presión en
calderas pirotubulares.
Parte 4: Diseño de las partes a presión en
calderas motubulares.
Parte 5: Soldadura de las partes
sometidas a presión.
Parte 6: Fabricación.
Parte 7: Accesorios.
Parte 8: Ensayos e inspecciones.
Parte 9: Certificados y marcas.
Edita estas normas UNE la Asociación Española de Normalizaciones y Certificación
(AENOR), Génova, 6, 28004 Madrid. Teléf. 9 1 4326000; Fax: 91 310 36 95.

Normas A.S.M.E.:
Si bien existen varias Normas que son de aplicación, elaboradas por países de
reconocida capacidad técnica en la materia, la Norma internacionalmente más
reconocida y de uso más común es la del Código ASME (American Society
of Mechanical Engineers).Esta Norma, cubre el diseño, la selección de materiales, la
fabricación, la inspección, las pruebas, los criterios de aprobación y la documentación
resultante de las distintas etapas a cumplir.
 a) El Adquirente de un recipiente, debe
informar al Fabricante sus requisitos
operativos (presión y temperatura) tipoy
características de fluido, capacidad
volumétrica, forma de sustentación,
limitaciones dimensionales del lugar de
emplazamiento y cualquier otra
característica particular que deba ser
considerada.

b) El Fabricante, que es el único responsable

del cumplimiento de todos los requisitos establecidos por la Norma.

c) El Fabricante siempre debe tratar de seleccionar materiales que puedan ser

calificables bajo Código ASME.

d) Cuando el Adquirente suministre la Ingeniería básica, especificando los espesores

requeridos, el Fabricante se limitará a verificar que los espesores de cálculo,
adicionada la tolerancia por corrosión, no superen los valores solicitados.

Tipos de recipientes:
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o
de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se
dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general
tanques. Los diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente
manera:

POR SU USO:

1.- Recipientes de almacenamiento.

2.- Recipientes de procesos.

POR SU FORMA:

1.- Recipientes Abiertos.

2.- Recipientes Cerrados.
2.1 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
2.2 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas.
2.3 Recipientes esféricos.

Se describirá algunos de los recipientes más importantes y comunes:

 RECIPIENTES ABIERTOS: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como

tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones.
 Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma
capacidad y construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado
dependerá del fluido a ser manejado y de la operación.

 RECIPIENTES CERRADOS: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser

almacenados en recipientes cerrados.

 TANQUES CILINDRICOS DE FONDO PLANO: El diseño en el tanque cilíndrico vertical

operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un techo cónico y un
fondo plano descansando directamente en una cimentación compuesta de arena,
grava o piedra triturada.

 RECIPIENTES CILINDRICOS HORIZONTALES Y VERTICALES CON CABEZAS FORMADAS:

Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un
diseño más resistente.

 RECIPIENTES ESFERICOS: El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones

materiales son normalmente de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones
utilizadas varían grandemente. Para los recipientes mayores el rango de capacidad es
de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²).

Diseño:
1. El criterio de diseño utilizado por
la Secc VIII Div 1, establece que el
espesor de pared de un recipiente a
presión, deberá ser tal que las
tensiones generadas por la presión,
no deben exceder el valor de la
tensión admisible del material.

2. La tensión admisible a la tracción

para cada material, resultará de
dividir por 3,5 a la tensión de rotura
de ese material.

3. No obstante que los valores de

tensión de rotura que figuren en los certificados de Usina ó que resulten de ensayos
posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese material y esa
temperatura, este último es a partir del cual se tomará la tensión admisible a utilizar
en el cálculo.

4. La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los

cabezales y no por partes menores.

5. Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las mas severas
condiciones. Consecuentemente, la presión de diseño será la máxima de trabajo
admitida por el recipiente sin que se supere la tensión admisible del material en el
punto mas comprometido.

6. Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar las
tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa.

7. En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2 cunas de apoyo,

además del peso propio y de elementos interiores, deben ser calculadas solicitaciones
generadas en los apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido durante la
realización de la Prueba Hidráulica.

8. En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán ser

verificadas las tensiones que provocan.

9. Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluído y del servicio, el
valor que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos
especiales, los recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor
de 15 años de operación continuada.

Fabricación:
 Alcance de suministro:
• Recipiente completo construido conforme a las especificaciones técnicas particulares
y generales incluídas en la documentación del Pedido de Cotización, mas aquellas cuya
definición ha sido asignada al Proveedor.
• El suministro, como mínimo alcanza hasta los elementos de conexión externa
vinculados por soldadura al recipiente, tal como lo son las conexiones bridadas y
roscadas.
• Bocas de inspección ó control tales como entrada de hombre, entrada de mano y
cualquier otro tipo de abertura para esas finalidades. En todos los casos se entiende
con las correspondientes tapas ciegas, juntas y bulonería.
• Aditamentos externos requeridos para la sustentación del recipiente, tales como
cunas, patas, etc.
• Aditamentos internos indicados en planos como soldados directamente al interior de
la envolvente.
• Elementos necesarios para el transporte y movimientos, tales como orejas ó
cáncamos de izaje, rigidizadores, etc.
• Certificados del Fabricante de la chapa ó de ensayos locales requeridos por Normas
para constatar la calidad del material.
• Pruebas y ensayos requeridos por Norma, tales como: prueba hidráulica, tratamiento
térmico en los casos en que fuera requerido, radiografiado de soldaduras y todo otro
ensayo
• Placa de Identificación del recipiente, con los datos de Norma y su correspondiente
soporte. INGE-CAP LTDA.

 Detalles constructivos:
• Las envolventes deberán ser roladas con un diámetro coincidente con el de
transición de los cabezales.
• Los cordones longitudinales de las envolventes serán ubicados de manera de no ser
afectados por aberturas, placas de refuerzo, cunas de apoyo, etc .
• No se permitirá ninguna conexión roscada directamente sobre la envolvente ó
cabezales, cualquiera fuere su espesor.
• Toda conexión que no se prolongue hacia el interior del tanque, terminará a rás de la
cara interna y la soldadura se efectuará con penetración completa.
• Los bordes interiores de las entradas de hombre ó de mano, serán amoladas con un
radio mínimo de 6 mm.
• Todos los agujeros para los bulones de bridas, quedarán a horcajadas de los ejes
principales del recipiente, salvo especificación en contrario.
• Los recipientes horizontales con 2 cunas de apoyo soldadas al cuerpo, deberán tener
el anclaje de una de ellas con correderas para permitir la dilatación por temperatura.
  Soldadura:
• Todas las soldaduras se realizarán en un
todo de acuerdo con las normas A.W.S.
(American Welding Society) en cuanto a
los materiales de aporte utilizados y con
el Código ASME Sección VIII y IX en lo
referente a métodos y procedimientos de
soldadura.

• Para la soldadura de envolvente y

casquetes se utilizará la forma “a tope”
de penetración y fusión completa.

• Una de las prácticas mas comunes para

soldadura de ambos lados es, con bisel en
X (2/3 ext./1/3 int.), realizando desde la cara interna la soldadura que hará de respaldo al
S.A.W.

• Si no es posible el acceso al interior del tanque, se utilizará bisel del tipo “V”, para soldar
totalmente desde el exterior.

• Para cada forma y tipo de junta que se adopte y según sea el grado de control radiográfico
que se efectúe, el Codigo ASME establece el valor de la eficiencia de junta E que interviene en
el denominador de la fórmula de cálculo del espesor de pared del recipiente. Para el mismo
tipo de junta, a mayor control mayor será el E permitido y consecuentemente, menor será el
espesor mínimo requerido.

Normas de calidad ISO:

A. Modelo de aseguramiento de calidad en diseño, desarrollo, producción, instalación
y servicio. Para usarse cuando la conformidad de requerimientos especificados
debe ser asegurada por el proveedor durante el diseño, desarrollo, producción,
instalación y servicio.
B. ISO 9001. Sistema de calidad.

Para usarse cuando la conformidad de requerimiento especificado debe ser

asegurada por el proveedor durante la producción, instalación y servicio.
C. ISO 9002. Sistema de calidad - modelo para aseguramiento de calidad en
producción, instalación y servicio.
D. ISO 9003. Sistema de calidad - modelo para aseguramiento de calidad en prueba de
inspección final.
Sociedades e institutos:
A.W.S. (American Welding Society)
Proporciona la información fundamental de soldadura, diseño de soldadura,
calificación, pruebas e inspección de soldaduras, así como una Guía de la aplicación y
uso de la soldadura.

A.I.S.C. (American Institute of Steel Construction)

Fundado en 1921, su primer manual surgió en 1926, proporciona una Guía y código
para maximizar la eficiencia del diseño de acero estructural y seguridad.
El código A.I.S.C. contiene ecuaciones de diseño, criterios de diseño y diseños prácticos
para acero estructural.

A.N.S.I. (American National Standars Institute)

Inicialmente establecida en 1918 como A.S.A. (American Standars
Association) cambio su nombre en 1967 a U.S.A.S.I. (U.S.A. Standars Institute) y en
1969 cambio a A.N.S.I.
A.N.S.I. clasifica la aplicación del sistema de tuberías, bridas, pernos, roscas, válvulas.

A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers)

En 1913, en comité editó el primer reporte preliminar de 2000 ingenieros mecánicos,
profesionales e inspectores de seguros.
El comité recomienda del código para calderas y recipientes a presión así como el
estándar para construcción y código de inspección.

A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials)

Fue fundada en 1898 para desarrollar los estándares de la característica y eficiencia de
los materiales, productos, suministros de servicios y producir lo relativo a
su comportamiento.

Bibliografía:
http://www.ancap.com.uy/docs_concursos/ARCHIVOS/2%20LLAMADOS%20FINALIZADOS/201
1/REF%2046_2011%20TECNICO%20AYUDANTE%20MANTENIMIENTO%20E%20INGENIERIA/08
%20-
%20MATERIAL%20DE%20ESTUDIO/METAL%20MECANICO%20CIVIL/NORMAS%20TECNICAS/C
ODIGOAS_INGECAP.PDF

https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-1990-24807

http://recursosbiblio.url.edu.gt/publicjlg/biblio_sin_paredes/fac_ing/Manu_cald/Apen/04.pdf