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ANÁLISIS PARAMÉTRICO DEL


COMPORTAMIENTO DE LAS UNIONES POR
ROZAMIENTO CON TORNILLOS PRETENSADOS

Conference Paper · January 2011

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Ricardo Llago Acero Patricia Garcia Rodriguez


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V CONGRESO DE 1/10

ANÁLISIS PARAMÉTRICO DEL COMPORTAMIENTO DE LAS UNIONES


POR ROZAMIENTO CON TORNILLOS PRETENSADOS
Ricardo LLAGO ACERO Patricia GARCÍA RODRÍGUEZ
Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos
ACCIONA Infraestructuras, S.A. ACCIONA Infraestructuras, S.A.
Director del Dpto. de Estructuras Metálicas Departamento de Estructuras Metálicas
ricardo.llago.acero@acciona.es patricia.garcia.rodriguez@acciona.es

RESUMEN
El tratamiento teórico de las uniones por rozamiento con tornillos pretensados resulta sencillo en cualquier fuente
consultada. Se trata de uniones en las que la transmisión de esfuerzos se efectúa a través de mecanismos de
rozamiento que deberán ser asegurados mediante un diseño apropiado y una cuidada ejecución. Desde el punto de
vista del diseño, una vez establecido el coeficiente de rozamiento, así como la forma en que deberá ser conseguido,
bastará con especificar el pretensado al que debe someterse la unión. El diseñador podrá decidir en ese momento si la
unión concebida soportará las solicitaciones a las que se encuentra sometida sin que se produzca el deslizamiento
hasta el colapso, o únicamente en servicio, comportándose desde ese momento como una unión atornillada
convencional. Sin embargo el rozamiento realmente presente, conseguido a través del pretensado de los tornillos y de
la rugosidad de las superficies, se encuentra afectado por diversos factores que provocan importantes incertidumbres,
cuyo tratamiento normativo resulta impreciso y, en ciertos aspectos, carente de la profundidad que sería deseable.

PALABRAS CLAVE: estructuras metálicas, uniones, tornillos, rozamiento, pretensado, normativa, calibración.
1. Las uniones por rozamiento con tornillos pretensados
Las uniones por rozamiento con tornillos pretensados poseen una baja probabilidad de
deslizamiento a lo largo de la vida útil de la estructura. De forma diferente a las uniones
atornilladas convencionales, en las que la transmisión de esfuerzos se efectúa mediante el apoyo
de los tornillos en los taladros, generando desplazamientos en la unión y tensiones tangenciales
en el vástago, las uniones pretensadas lo hacen mediante mecanismos de fricción. El apriete
controlado de los tornillos genera una compresión elevada, logrando, conjuntamente con la
rugosidad de las superficies, el desarrollo de una importante capacidad de rozamiento. Este hecho
posibilita que la transmisión de esfuerzos se efectúe sin que se produzcan movimientos en la
unión, lo que incrementa su rigidez. Cuando las solicitaciones exceden la fricción generada entre
los elementos, éstos comienzan a deslizar, permitiendo que los tornillos se apoyen en los taladros
y desarrollen mecanismos resistentes similares a los que se producen en las uniones atornilladas
convencionales. La elección del momento en el que se produce el deslizamiento, bien en ELS o
en ELU, condicionará el nivel de rozamiento necesario, dando lugar a la definición del pretensado
preciso y al tipo de preparación de las superficies.
La principal ventaja de este tipo de uniones es su rigidez y su capacidad para soportar esfuerzos
alternativos o acciones dinámicas, donde el empleo de una unión atornillada convencional no
resulta aceptable. Su comportamiento a fatiga también es más satisfactorio que el de aquéllas.
Puesto que el comportamiento de este tipo de uniones se basa en el nivel de rozamiento
desarrollado, y éste dependerá del esfuerzo de pretensado proporcionado por los tornillos y del

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coeficiente de rozamiento logrado, serán éstos los parámetros fundamentales considerados en su


diseño. Este planteamiento resulta común en toda la normativa y bibliografía técnica. Así, EN
1993-1-8: 2005 [1] considera dos opciones diferentes para el empleo de este tipo de uniones,
distinguiéndose únicamente en el nivel de rozamiento preciso:

 Categoría B, resistente al deslizamiento en Estado Límite de Servicio (ELS).


 Categoría C, resistente al deslizamiento en Estado Límite Ultimo (ELU).

Figura 1. Unión atornillada pretensada. Aplastamiento de chapas en una unión atornillada.

Ambas categorías responden a un mismo planteamiento de diseño, variando únicamente el valor


del coeficiente de seguridad parcial aplicable, y evaluándose su capacidad última como la de una
unión atornillada convencional. Las investigaciones llevadas a cabo durante años han probado
que esta formulación resulta adecuada para valorar la resistencia al deslizamiento en situaciones
de servicio, mostrando su dependencia de dos parámetros fundamentales: el valor medio [2] del
coeficiente de rozamiento y el pretensado del tornillo, los cuales presentan valores prácticamente
constantes en cualquier fuente consultada.
2. Comportamiento de la unión posteriormente al deslizamiento
Cuando en una unión se supera el rozamiento generado, los elementos conectados sufren un
deslizamiento relativo, pudiendo llegar a absorber las holguras existentes en los taladros y
provocando que los tornillos se apoyen en las chapas, aunque este hecho no supone
necesariamente su fallo. Desde ese momento su comportamiento cambiará, produciéndose la
transmisión de esfuerzos a través de mecanismos que solicitan el vástago en cortante y
provocando su contacto con las chapas, llegando en el límite a producir el aplastamiento de las
mismas o la rotura del tornillo. Este comportamiento es el que se aprecia en las uniones
atornilladas convencionales, donde la ausencia de rozamiento hace que se produzca el
deslizamiento en etapas muy tempranas, desarrollándose el mecanismo resistente citado.
En una unión con tornillos pretensados los esfuerzos son transferidos mediante mecanismos de
rozamiento generados en sus extremos. Mientras estos esfuerzos crecen, la zona en la que se
desarrolla el rozamiento se extiende hacia el centro, hasta que, finalmente, es superado en las
zonas extremas y comienzan a producirse pequeños deslizamientos. Al incrementarse el valor de
los esfuerzos presentes en la unión, la zona en la que las superficies deslizan comienza a avanzar
progresivamente hacia el centro, hasta que se supera la capacidad de rozamiento y se produce el

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V CONGRESO DE 3/10

deslizamiento de la unión, pudiendo originarse desplazamientos de suficiente importancia para


absorber las holguras presentes en los taladros.
El pretensado proporcionado por los tornillos se logra provocando valores muy reducidos de la
elongación del vástago, por lo que al aproximarse a su capacidad última en cortante, las elevadas
deformaciones producidas por las tensiones tangenciales tienden a relajar este alargamiento y,
por tanto, la carga de pretensado inicial, desapareciendo cualquier influencia de la misma en el
momento del fallo del tornillo por cortante.
3. Tracción provocada por el apriete de la tuerca
La necesidad de crear un esfuerzo de compresión que dé lugar a un rozamiento elevado entre las
superficies hace que sea preciso llevar a cabo un proceso que logre alcanzar el nivel de tracción
previsto en el tornillo, conocido como esfuerzo de pretensado. Aunque existen otros métodos para
obtenerlo, estos procedimientos resultan complejos y no suelen encontrarse disponibles para las
aplicaciones prácticas, por lo que se recurre a la puesta en tensión del tornillo mediante el apriete
de la tuerca. Este hecho implica, necesariamente, la presencia de un par torsor aplicado sobre el
conjunto, lo que condiciona de una forma importante el comportamiento del tornillo.
Aunque el objetivo del proceso de apriete es lograr un esfuerzo de tracción controlado en el
tornillo, únicamente una porción del par aplicado se emplea en conseguir el alargamiento del
vástago, mientras que el resto es absorbido por el rozamiento generado en las roscas y por el que
se produce entre la tuerca y la chapa. Así, una vez que la tuerca ha sido apretada, el sistema se
encuentra solicitado por un conjunto de tensiones autoequilibradas formadas por las tensiones de
tracción presentes en el tornillo, equilibradas por la compresión de las chapas, y las tensiones
tangenciales debidas al momento torsor generado, equilibradas por el rozamiento existente entre
las chapas y la tuerca o la cabeza del tornillo.

Figura 2. Rotura de tornillo por torsión. Calibrador hidráulico para determinar el par de apriete.

El par aplicado se emplea parcialmente en vencer el rozamiento generado entre la tuerca y la


superficie sobre la que rota, y el resto, aproximadamente la mitad, en desplazar la tuerca sobre la
rosca, venciendo el rozamiento existente entre las superficies y provocando la tracción en el
tornillo. Por lo tanto, si la geometría de la rosca y el coeficiente de rozamiento entre las superficies
fueran conocidos con precisión, sería posible estimar el esfuerzo de tracción generado en el

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V CONGRESO DE 4/10

tornillo a partir del par aplicado. El análisis del par aplicado muestra que éste puede
descomponerse en el par resistido bajo la cabeza del tornillo y el par absorbido por la rosca,
cuando el apriete se efectúa desde la tuerca. A su vez, éste último puede dividirse en dos
componentes:

 Par de rozamiento en la rosca: es la porción del par que describe el torsor empleado en
vencer el rozamiento existente entre las roscas del tornillo y la tuerca.
 Par de avance: es función únicamente de los factores geométricos de la rosca, y
representa el porcentaje del par empleado en lograr el alargamiento del tornillo.
El par absorbido por la rosca, y el resistido bajo la cabeza del tornillo, pueden ser descritos en
función de sus respectivos coeficientes de rozamiento, los cuales siempre se encuentran
relacionados con los dos materiales en contacto y con las condiciones que exhiben los mismos,
tales como el acabado superficial de los tornillos, la protección contra la corrosión del conjunto, la
posible lubricación de las roscas, etc.
Típicamente un porcentaje comprendido entre el 80 y el 90 % del par de apriete se emplea en
vencer los rozamientos existentes en las roscas o en las zonas bajo la tuerca, utilizándose
únicamente una porción del 10 al 20 % en lograr el alargamiento del tornillo. Ya que el par de
avance es la única componente relacionada con el esfuerzo de tracción en el tornillo, si se lograra
incrementar la importancia relativa de este factor, disminuyendo, por tanto, el rozamiento existente
entre las roscas y bajo la tuerca, podrían alcanzarse valores más elevados de la carga de
pretensado para un mismo valor del par de apriete, permitiendo así obtener valores de la tracción
en el tornillo más precisos y fiables.

RELACION ENTRE EL ESFUERZO DE PRETENSADO MAXIMO Y EL


PAR DE APRIETE PARA DIVERSOS COEFICIENTES DE
ROZAMIENTO. TORNILLO M 16, CALIDAD 10.9
450

400

350
PAR DE APRIETE (N.m)

300

250

200

150

100

50

0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
ESFUERZO DE PRETENSADO MAXIMO REFERIDO A LA CAPACIDAD DE TRACCION

ROZAMIENTO= 0,00 ROZAMIENTO= 0,05 ROZAMIENTO= 0,11


ROZAMIENTO= 0,14 ROZAMIENTO= 0,18 ROZAMIENTO= 0,25

Figura 3. Pretensado máximo en función del rozamiento existente.

Puesto que parte del par aplicado se traduce, debido a la existencia de rozamiento, en la
presencia de tensiones tangenciales que interactuarán con las tensiones de tracción inducidas en
el proceso, la tracción alcanzable en el vástago del tornillo al comenzar la plastificación del mismo
será menor que la correspondiente a la de plastificación bajo tracción únicamente. Esta
circunstancia se traduce en que para tornillos de alta resistencia, con roscas lubricadas y en buen
estado, la reducción de la tracción máxima alcanzable podría suponer, como mínimo, un 20 % de
la capacidad del tornillo, resultando aún mayor en elementos con roscas dañadas o con

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rozamientos más elevados, y dando lugar, incluso, a la rotura del tornillo durante el apriete. Este
hecho se refleja en la figura 3, donde, para diversos valores del coeficiente de rozamiento de
referencia, se muestra el máximo valor del pretensado que podría obtenerse en el momento en
que se produce la plastificación, así como el par de apriete preciso en cada caso.
4. Factores que afectan al pretensado en servicio
Una vez efectuado el apriete de los tornillos, y alcanzado el valor previsto del pretensado, existen
factores que influyen en su comportamiento futuro y que harán que su valor no permanezca
constante en el tiempo. Estos efectos no aparecen contemplados en las expresiones que definen
el comportamiento de este tipo de uniones, ni se proporcionan indicaciones que pudieran permitir
su valoración en el diseño efectuado.
Uno de los factores que afectan al comportamiento de estas uniones es la relajación de la carga
de pretensado con el tiempo. Durante el proceso de apriete del tornillo se alcanzan niveles
tensionales muy elevados en las roscas y en otras superficies de contacto, lo cual se traduce en la
fluencia del material y, consecuentemente, en la pérdida de tracción del tornillo a lo largo del
tiempo. Las observaciones llevadas a cabo en diversos ensayos han mostrado que durante los
primeros 21 días se produce una pérdida de tensión que, como media, para tornillos sin tratar y
con superficies granalladas, podría establecerse en torno al 6 %, resultando este valor
prácticamente asintótico durante la vida útil de la estructura. Estas estimaciones resultan más
elevadas para aquellas superficies que han sido imprimadas o metalizadas, creciendo el valor de
la relajación con el espesor de la protección empleada. Así, diversos ensayos han mostrado
valores medios de la relajación en torno al 10 % para superficies imprimadas con silicato de zinc, y
de hasta el 22 % para superficies galvanizadas en caliente o elementos metalizados con zinc.
Otro de los factores que afecta al valor del esfuerzo de pretensado es el estado tensional que
solicita la unión. Las diferentes probetas utilizadas en la determinación del coeficiente de
rozamiento, empleando para ello esfuerzos de tracción o compresión, han mostrado diferencias en
sus resultados de hasta el 12 %, debidas al estado tensional existente. Así, los estados de
tracción en la unión producen, debido al efecto Poisson, una reducción del espesor de las chapas,
disminuyendo el alargamiento inicial del tornillo y, en consecuencia, rebajando el valor del
pretensado disponible. La situación contraria podría producirse en las uniones sometidas a
estados de compresión, donde el incremento de espesor de las chapas podría provocar un
aumento del valor del pretensado.
5. Coeficiente de rozamiento de las superficies en contacto
El coeficiente de rozamiento depende de la rugosidad conseguida en las superficies a través de
una preparación apropiada, así como de su estado en el momento de efectuar el montaje en obra.
De forma diferente al apriete del tornillo, no existen indicaciones precisas que permitan obtener un
valor específico del coeficiente de rozamiento. Las referencias incluidas en la normativa
establecen más bien una correlación entre valores medios [2] del coeficiente de rozamiento y
determinados procedimientos que han probado su idoneidad para lograrlos, mostrando la total
ausencia de referencias a parámetros con una influencia importante en la consecución de valores
adecuados, como podrían ser los perfiles de rugosidad logrados mediante granallado, muy ligados
con el tipo y tamaño del material empleado en el proceso, la influencia del tipo de acero, con
diferentes durezas superficiales, los espesores precisos en el caso de metalización de las
superficies, etc., lo que plantea importantes dudas sobre la precisión de estos valores.

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La figura 4 muestra la distribución del coeficiente de rozamiento obtenida por la Universidad de


Alberta [3] a partir de los datos de 424 ensayos efectuados con superficies granalladas. Los
valores presentan una importante dispersión, aproximándose su valor medio al incluido en la
normativa y literatura técnica. Este hecho plantea importantes dudas sobre su empleo en ELU, ya
que la adopción del valor característico, correspondiente al fractil del 5 %, proporcionaría en este
caso un valor de 0,36, lo que supone una reducción muy importante frente a los valores
normativos que, para este tipo de tratamiento, corresponderían a 0,50 [4]. Similares
consideraciones podrían establecerse, por ejemplo, para las superficies preparadas mediante
cepillado, donde la normativa proporciona un valor de 0,30 [4] frente al valor característico de 0,18
deducido de la misma fuente, con un análisis de 510 ensayos. En este caso, el valor medio
obtenido en el estudio fue de 0,328, muy similar al valor indicado de 0,30.

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO PARA SUPERFICIES


GRANALLADAS
100

MEDIA = 0,524
90
DESVIACION = 0,101
N = 424
80

70
FRECUENCIA
FRECUENCIA

60
FRECUENCIA
ACUMULADA (EN %)
50

40

30

20

10

0
0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85
COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

Figura 4. Distribución del coeficiente de rozamiento en superficies granalladas.

6. Control de ejecución de las uniones atornilladas pretensadas


Puesto que el correcto comportamiento de estas uniones se basa en asegurar el nivel de
rozamiento especificado, y que éste dependerá del pretensado logrado a través del apriete de los
tornillos y del coeficiente de rozamiento obtenido mediante una preparación adecuada de las
superficies, serán estos dos parámetros los que precisen un control durante la ejecución,
asegurando así que no se producen desviaciones significativas de los valores establecidos en la
etapa de diseño. Los aspectos a controlar y los criterios de aceptación se encuentran recogidos en
la normativa aplicable a la ejecución de estructuras metálicas, como es el caso de EN 1090-2:
2009 [4]. Sin embargo, la presencia de estos controles no garantiza que la ejecución y el posterior
comportamiento de estas uniones sea el adecuado.
Como en cualquier otro proceso de ejecución, los primeros requisitos de control deberán dirigirse
a la comprobación de las calidades de los materiales suministrados, así como a la calibración de
las herramientas empleadas en el proceso. Estas recomendaciones aparecen recogidas en la
normativa, estableciéndose, incluso, la precisión de las llaves empleadas en el proceso de apriete.
Para la obtención del coeficiente de rozamiento especificado se proporcionan una serie de
preparaciones para las que se considera que se alcanzará un valor mínimo establecido, sin
detallar los métodos de ejecución o los perfiles de rugosidad precisos, lo que no resulta una

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hipótesis realista. Los valores del coeficiente de rozamiento presentan una dispersión importante
respecto al valor medio, lo que, en muchos casos, no garantiza la obtención del valor contemplado
en el diseño de la unión. Únicamente se considera necesaria la realización de ensayos previos
cuando la preparación de las superficies difiere de los casos considerados, como podría ser la
aplicación de determinados tipos de pintura. La consecución de los valores previstos podría sufrir
desviaciones incluso mayores debido a las condiciones de obra, por lo que se considera necesaria
una inspección detallada antes de proceder a su empleo. Idénticas consideraciones podrían ser
establecidas con respecto al control del apriete, donde las inspecciones se dirigen
fundamentalmente hacia la comprobación de los valores del par, del giro de la tuerca o del
aplastamiento de la arandela DTI, sin establecer la necesidad de ensayos informativos previos
que pudieran proporcionar una información más precisa y garantizar, dentro de límites razonables,
que se ha alcanzado el valor del pretensado previsto en el diseño. Ninguna de las
comprobaciones establecidas se dirige a la evaluación de los efectos de la relajación del tornillo,
los cuales se consideran suficientemente pequeños y absorbidos en los valores del pretensado
empleados, lo que no resulta cierto en todas las aplicaciones.
Muchas de las incertidumbres presentes no pueden ser corregidas en el proceso de ejecución, ni
pueden ser detectadas por la inspección, como es el caso de un coeficiente de rozamiento con un
valor inferior al prescrito. Otras, como es la idoneidad del método de apriete, podrían comprobarse
mediante el desarrollo de un procedimiento previo de aplicación, para lo que parece necesario
establecer la necesidad de ensayos informativos que aseguren que se emplea el método de
apriete adecuado, y que la elección de dicho método será capaz de lograr los valores establecidos
para el pretensado.
7. Incertidumbres presentes en el rozamiento generado
El rozamiento generado es el factor que condiciona el comportamiento de este tipo de uniones,
tanto en ELS como en ELU. Aunque los supuestos teóricos en los que se basa su diseño se
encuentran bien establecidos existen, sin embargo, importantes incertidumbres en los factores
que controlan el fenómeno. Las causas de esta variabilidad se encuentran en los siguientes
aspectos:

 El pretensado depende en gran medida del procedimiento de apriete utilizado, de las


condiciones de lubricación de las roscas, de la relajación del tornillo, etc., que incrementan las
dispersiones observadas.
 Los valores del coeficiente de rozamiento responden a valores medios esperables en
función de la técnica aplicada para la preparación de las superficies.
Tradicionalmente el empleo de esta tipología se ha reservado para aquellas situaciones en las que
resulta preciso garantizar la ausencia de deslizamiento bajo cargas de servicio aunque, debido a
las importantes ventajas que presenta su rigidez y su adecuado comportamiento a fatiga, su uso
se ha extendido a las situaciones contempladas en ELU. Sin embargo, el planteamiento de este
tipo de uniones, considerando mecanismos resistentes que involucran la presencia del rozamiento
hasta el colapso, necesita una reconsideración profunda. Su transformación en una unión
atornillada convencional para estados avanzados de carga, y el desarrollo de los mecanismos
resistentes propios de éstas, se encuentra bien establecido tanto desde el punto de vista teórico
como experimental.

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La dispersión encontrada en el producto de ambos factores ha sido observada por diversos


autores. La valoración de sus efectos ha conducido a la obtención de coeficientes de minoración
de su capacidad aplicables en ELS. Así, autores como Kulak [5], [2] han establecido un valor de
1,25 aplicable en el ámbito de la normativa AISC. Otros estudios, como los recogidos en las
recomendaciones ECCS [6] consideran que un valor del coeficiente de seguridad parcial γM = 1,25
proporcionará una estimación de la capacidad de la unión aceptable para las condiciones de
servicio. Más recientemente la Universidad de Alberta [3] ha llevado a cabo un análisis de
fiabilidad para la calibración de este tipo de uniones, considerando los diversos métodos de
apriete disponibles y las diferentes calidades de tornillos y valores de los coeficientes de
rozamiento. Este estudio se fundamenta en la evaluación del coeficiente β, denominado índice de
fiabilidad, recogiendo así la filosofía presente en los Eurocódigos en los aspectos referentes al
tratamiento de la seguridad en los Estados Límites [7].
Tabla 1. Resultados del análisis de fiabilidad desarrollado por la Universidad de Alberta [3]

PREPARACION MEDIANTE CEPILLADO (μ = 0,35) PREPARACION MEDIANTE GRANALLADO (μ = 0,50)


LLAVE DINAMOMETRICA ARANDELAS DTI LLAVE DINAMOMETRICA ARANDELAS DTI
β γM β γM β γM β γM
1,00 0,93 1,00 0,94 1,00 0,75 1,00 0,76
1,50 1,06 1,50 1,09 1,50 0,84 1,50 0,86
2,60 1,41 2,60 1,47 2,60 1,08 2,60 1,12
3,40 1,72 3,40 1,82 3,40 1,28 3,40 1,35
4,00 2,00 4,00 2,13 4,00 1,45 4,00 1,54

El coeficiente β, o índice de fiabilidad, se encuentra relacionado con la probabilidad de que la


resistencia de un elemento estructural cualquiera sea inferior a la capacidad calculada o
capacidad de diseño, por lo que no representa la probabilidad de fallo del elemento considerado.
Esta probabilidad de desviación entre el valor real y el valor calculado se encuentra relacionada
con la fiabilidad de las propiedades del material adoptado y de las propiedades geométricas, con
la precisión mostrada por la formulación empleada en el diseño y con el valor del coeficiente de
seguridad parcial, γM. El contenido de EN 1990 [7] establece que, para un periodo de referencia de
50 años, los valores del índice de fiabilidad β deberían ser los siguientes:

 Para los Estados Límite de Servicio debería adoptarse β = 1,5.


 Para el Estado Límite de Fatiga, β debería estar comprendido entre 1,5 y 3,8.
 Para el Estado Límite Ultimo el valor de β no debería ser inferior a 3,8.
Los valores deducidos del estudio citado muestran que el valor γM3 = 1,10 incluido en EN 1993-1-8
[1] podría resultar adecuado para las situaciones correspondientes al ELS, donde para β = 1,5 se
obtienen valores similares en la situación de preparación mediante cepillado. Sin embargo, el valor
considerado para ELU, γM3 = 1,25, parece inadecuado, y únicamente podría resultar válido para el
Estado Límite de Fatiga, adoptando un coeficiente β en el entorno de 2,6, como puede observarse
en el caso de preparación mediante granallado. Estas observaciones parecen indicar que las
uniones atornilladas pretensadas no serán capaces de alcanzar el colapso sin que previamente se
produzca el deslizamiento de las mismas, justificando así la necesidad de su análisis como una
unión atornillada convencional en las situaciones cercanas a la ruina. El análisis de los resultados
citados para β = 3,8 proporcionaría, en el caso de superficies granalladas, un valor aproximado de
γM3 = 1,40, lo que se corresponde con los valores incluidos en otras especificaciones técnicas,
como es el caso de BS 5400, Parte 3 [8], o las recomendaciones ECCS [6]. Otro aspecto

Investigaciones y estudios
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destacable del estudio es la mayor dispersión presente en la preparación de superficies mediante


cepillado, lo que obligaría a valores del coeficiente de seguridad parcial en el entorno de 2,00 o,
como resulta más lógico, a desaconsejar su empleo en las situaciones en que sea preciso evitar el
deslizamiento en ELU. Igualmente, la presencia para un mismo tratamiento de valores más
reducidos del coeficiente de seguridad parcial en el caso del uso de llaves dinamométricas se
debe a la práctica habitual del empleo de un par de apriete, al menos, un 10 % superior al
estimado, así como a la realización de ensayos informativos previos.
El valor γM3 = 1,40 propuesto para ELU en la presente comunicación podría calibrarse a partir de
la expresión del factor parcial de resistencia [7], correspondiente al fractil del 5 %. La simulación
numérica de los valores del rozamiento efectuada por los autores a partir de la caracterización
estadística de ambos factores con los datos disponibles, pretensado del tornillo y preparación de
las superficies mediante granallado, proporciona los valores mostrados en la tabla 2,
sensiblemente similares a los obtenidos por la Universidad de Alberta [3] y coincidentes con el
valor propuesto.
Tabla 2. Calibración del coeficiente de seguridad parcial para μ = 0,50

PREPARACION METODO DE VALOR COEFICIENTE γR γR γR


SUPERFICIAL APRIETE MEDIO (*) DE VARIACION (β=3,8) (β=2,6) (β=1,5)
GRANALLADO PAR DE APRIETE 1,186 0,231 1,38 1,11 0,90
GRANALLADO ARANDELA DTI 1,094 0,250 1,42 1,12 0,90

(*) REFERIDO AL VALOR NORMATIVO CARACTERISTICO, CON μ = 0,50

Como prueban estos valores, los coeficientes de seguridad parcial adoptados resultan aptos para
su empleo en ELS o en Estado Límite de Fatiga, pero resultan inadecuados si se pretende evitar
la posibilidad de deslizamiento de la unión en ELU. La elección del momento en el que se produce
el deslizamiento debería ser establecida teniendo en cuenta sus consecuencias en ELU,
considerando la ductilidad del modo de fallo y la reserva de capacidad de la unión una vez que se
ha producido el deslizamiento. Aunque la presencia de deformaciones excesivas suele estar
relacionada con el ELS, y sus efectos no suelen contemplarse en ELU, debería considerarse que
la formulación actual del comportamiento de este tipo de uniones en situaciones próximas al
colapso no garantiza su rigidez, produciéndose su deslizamiento antes de alcanzar la ruina de la
estructura. En determinadas tipologías, este incremento de las deformaciones en las situaciones
previas al ELU, no contemplado en el diseño, podría dar lugar a la aparición de importantes
efectos de segundo orden, provocando un fallo prematuro de la estructura.
8. Resumen y conclusiones
Debido a su rigidez, y a su comportamiento mejorado a fatiga, este tipo de uniones presenta
importantes ventajas que las hacen aptas para su uso en todos aquellos casos en los que se
requiera evitar el deslizamiento bajo el estado de carga considerado. Aunque las bases teóricas
para su diseño se encuentran bien establecidas, el tratamiento de los parámetros involucrados en
el proceso presenta importantes carencias que no se encuentran adecuadamente consideradas:

 El valor del pretensado se ve condicionado por factores tales como el procedimiento de


apriete empleado, el acabado superficial del tornillo, la lubricación de las roscas, la relajación, etc.,
los cuales no aparecen contemplados en la formulación actual del problema.

Investigaciones y estudios
V CONGRESO DE 10/10

 Algunos acabados superficiales de los tornillos, como es el caso del galvanizado,


conducen a valores de la relajación muy importantes, sin una consideración adecuada en el
diseño.
 Los valores de los coeficientes de rozamiento utilizados en el diseño de la unión
corresponden a valores medios, con dispersiones significativas.
 Los valores de los coeficientes de seguridad parcial [1] no reflejan adecuadamente el nivel
de seguridad exigible en algunos Estados Límites, precisando una calibración más precisa y
fiable.
La formulación actual del comportamiento de este tipo de uniones en ELU no garantiza la
ausencia de deslizamiento antes del colapso de la estructura, transformándose en una unión
atornillada convencional y desarrollando mecanismos resistentes propios de éstas. Este hecho no
plantea dudas en aquellos aspectos referentes a la capacidad resistente de la propia unión, pero
la posible aparición de deformaciones significativas en situaciones cercanas al colapso podría dar
lugar a la presencia de efectos de segundo orden que, al no encontrarse adecuadamente
considerados, podrían provocar el fallo prematuro de la estructura. El reestudio de la seguridad de
este tipo de uniones aconseja modificar el coeficiente de seguridad parcial en ELU, situándolo
en el entorno de 1,40, como recogen otras normativas y recomendaciones, garantizando así la
rigidez propia de este tipo de uniones y la ausencia de deslizamientos previos al colapso de la
estructura, sin modificar el comportamiento previsto en el diseño.
9. Referencias
[1] EN 1993-1-8: 2005. “Eurocode 3: Design of Steel Structures. Part 1-8: Design of Joints”.
[2] RCSC. “Specification for structural joints using high – strength bolts”. Research Council on
Structural Connections, 2009.
[3] GRONDIN G.Y., JIN M., JOSI G. “Slip critical bolted connections. A reliability analysis for
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[4] EN 1090-2: 2009. “Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 2: Requisitos
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Investigaciones y estudios

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