Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Diseño de Equipo

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Luis Emilio Garcia Laj

2012-13048

Guatemala, 30 de marzo del 2017

 Introducción

El proceso de intercambio de calor entre dos fluidos que están a diferentes temperaturas y
separados por una pared sólida ocurre en muchas aplicaciones de ingeniería. El dispositivo que
se utiliza para llevar a cabo este intercambio se denomina intercambiador de calor, y las
aplicaciones específicas se pueden encontrar en calefacción de locales y acondicionamiento de
aire, producción de potencia, recuperación de calor de desecho y algunos procesamientos
químicos. Por muchos años, el diseño de estos equipos ha sido un gran reto para los
investigadores, debido a las exigencias del ahorro energético.

En el diseño de un intercambiador de calor, es importante conocer el efecto que producen

las variables que intervienen en el, tales como dimensiones, arreglos de tubo, espaciado entre
los deflectores, velocidades másicas, las que producen cambios en los coeficientes de
transferencia de calor individuales y globales, repercutiendo en forma directa sobre el área de
transferencia de calor del equipo.

Conocer los cambios que introducen las variables de diseño sobre este, permite reducir
tiempo considerable en el método de prueba y error que será aplicado para estimar el
intercambiador necesitado para un servicio en particular. Iniciando los tanteos en base a
recomendaciones de tipo práctico y modificando las variables según criterios a exponer se
consigue en pocas pruebas el diseño solicitado.

1. Especificaciones del problema

La especificación viene dada en el enunciado del problema:

20 000 kg/h de queroseno (42 °API) a 200 °C enfriado a 90 °C, por intercambio con petróleo
ligero (34 °API) 70 000 kg/h a 40 °C. La presión permisible de 0,8 para ambas corrientes,
factores de ensuciamiento: 0,00035 W/(m2 ·°C) en la corriente del crudo y 0,0002 W/(m2 ·°C)
en la corriente del queroseno.
 2. Propiedades físicas y químicas

Tabla 1. Propiedades físicas y químicas del queroseno.

Propiedad Entrada Promedio Salida Unidades

Temperatura 200 145 90 oC

Calor Especifico 2,72 2,47 2,26 kJ/kg·oC

Conductividad térmica 0,130 0,132 0,135 W/m·oC
Densidad 690 730 770 kg/m3
Viscosidad 0,22 0,43 0,80 mN·s·m-2

Tabla 2. Propiedades físicas y químicas del petróleo.

Propiedad Salida Promedio Entrada Unidades

Temperatura 78 59 40 oC

Calor Especifico 2,09 2,05 2,01 kJ/kg·oC

Conductividad térmica 0,133 0,134 0,135 W/m·oC
Densidad 800 820 840 kg/m3
Viscosidad 2,4 3,2 4,3 mN·s·m-2

3. Revisión bibliográfica

En este apartado se proponen diseños que ya estén evaluados y experimentados, ya que esto
proporciona una mejor referencia para tener un equipo que funcione óptimamente sin tener
complicaciones.

a) Intercambiador de tubos concéntricos.

Este es un intercambiador muy barato y muy sencillo que nos ayuda mucho, pero tiene la
dificultad que requiere mucho espacio dentro de la empresa o fabrica, dado esto también tiene
muchas caídas de presión por lo largo que puede ser el tubo o los tubos, además se tiene que
saber sobre todos los accesorios que lleva.

Figura 1. Diseño de un intercambiador de calor de tiro doble.

 b) Intercambiador de calor de concha y tubos.

Este intercambiador es muy bueno ya que tiene muy pocas caídas de presión y es en un
espacio muy pequeño, pero es más caro su diseño y mucho más complejo ya que este es el más
requerido en la industria.

Figura 2. Diseño de un intercambiador de calor de tiro simple.

4. Selección y diseño de equipo

La selección preliminar del diseño se realizará con base en la eficiencia del equipo, dado a
esto por las características del equipo se determinó que la mejor opción es el intercambiador
de coraza y tubos.

Características de la selección

 La caída de presión es mucho más baja

 El de concha y tubos es más eficiente
 El de concha y tubos ocupa menos espacio
 Es el intercambiador pedido por el cliente

Figura 3. Primer boceto y características de la selección preliminar.

 5. Cálculos para dimensionamiento de equipo

Para completar la especificación, se necesita calcularla potencia (velocidad de transferencia de

calor) y la temperatura de salida del petróleo.

200 + 90
Temperatura promedio del queroseno = = 145o C
2

A esta temperatura la capacidad calorífica específica del queroseno 42o API es 2,47Kj/kg·°C
(Propiedades física de Kern, 1950).

20000
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 2,47(200 − 90) = 1509,4𝑘𝑊
3600

Como primera prueba, tomar la temperatura media del petróleo igual a la temperatura de
entrada, 40oC; capacidad calorífica específica a esta temperatura =2,01Kj/kg·°C.

El balance de energía da:

70000
× 2,01(𝑡2 − 40) = 1509,4
3600

T2=78,6 °C y la temperatura promedio de la corriente = (40+78,6) /2 = 59,3 °C

El calor específico a esta temperatura es 2,05kJ/kg·°C. Un segundo cálculo de prueba usando

este valor da una t2= 77,9 °C y una nueva temperatura promedio de 58,9 °C. No existe un cambio
significativo en el calor especifico a esta temperatura promedio a partir del valor usado, por
ello se toma la temperatura de salida de la corriente del crudo como 77,9 °C es decir 78 °C.

COEFICIENTE GLOBAL

Para un intercambiador de este tipo el coeficiente global estará en el intervalo 300 a 500 W/m2
°C, por ello se empezará con 300 W/m2 °C.
TIPO Y DIMENSIONES DEL INTERCAMBIADOR

Generalmente se prefiere una disposición con un número par de pasos de tubo, ya que esto sitúa
las boquillas de entrada y salida en el mismo extremo del intercambiador, simplificando el
sistema de tuberías.

Se empieza con un paso de carcasa y dos pasos de tubo.

(200 − 78) − (90 − 40)

∆𝑇𝑙𝑚 =
(200 − 78)
ln
(90 − 40)

(200 − 90)
𝑅= = 2,9
(90 − 40)

(78 − 40)
𝑆= = 0,24
(200 − 40)

A partir de la Figura 12.19, Ft = 0,88, que es aceptable. Por lo tanto

∆𝑇𝑙𝑚 = 0,88 × 80,7 = 71,0 𝑜 𝐶

ÁREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

1509,4 × 103
𝐴𝑜 = = 70,86 𝑚2
300 × 71,0

DISTRIBUCIÓN Y TAMAÑO DE LOS TUBOS

Usar un intercambiador de cabezal flotante de anillo partido por su eficacia y fácil limpieza.
Ni el fluido es corrosivo ni la presión de operación elevada, por ello se puede usar un sencillo
acero al carbono para la carcasa y los tubos.

El petróleo es más sucio que el queroseno, por ello coloque el petróleo en los tubos y el
queroseno en la carcasa. Usar tubos de 19,05 mm (3/4 pulgadas) de diámetro externo, 14,83
mm de diámetro interno y 5 m de longitud (son dimensiones comunes) con una distancia entre
centros triangular 23,81 mm (distancia entre centros/día = 1,25).

NÚMERO DE TUBOS

Área de un tubo (despreciando el espesor de las láminas que soportan el tubo).

= 𝜋 × 19,05 × 10−3 × 5 = 0,2992 𝑚2

Número de tubos = 70,89/0,2992 = 237, es decir 240.

Por ello, para dos pasos, los tubos por paso = 120

Comprobar la velocidad del lado de los tubos en esta etapa para ver si parece razonable.

𝜋
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑐𝑟𝑢𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = (14,83 × 10−3 )2 = 0,0001727 𝑚2
4

𝑃𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 120 × 0,0001727 = 0,02073 𝑚2

70 000 1
𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = × = 0,0237 𝑚3 /𝑠
3600 820

0,0237
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝑢𝑡 = = 1,14 𝑚3 /𝑠
0,02073

La velocidad es satisfactoria, entre 1 y 2 m/s, pero puede ser un poco baja. Esto pondrá de
manifiesto cuando se calcule la caída de presión.

DIAMETRO DE LA CARCASA Y EL HAZ

A partir de la Tabla 12.4, para dos pasos de tubo, K1 = 0,249,

n1 = 2,207.

240 1
𝐷𝑏 = 19,5( )2,207 = 428 𝑚𝑚 (0,43)
0,249
Para un intercambiador de cabeza flotante de anillo partido el espacio (la tolerancia) típico de
la carcasa, a partir de la Figura 12.10, es 56mm, por lo tanto, el diámetro interno de la carcasa
es
𝐷𝑠 = 428 + 56 = 484 𝑚𝑚

COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DE LOS TUBOS

𝜌𝑢𝑑𝑖 820 × 1,14 × 14,83 × 10−3

𝑅𝑒 = ( ) =
𝜇 3,2 × 10−3

𝑢𝐶𝑝 2,05 × 103 × 3,2 × 10−3

𝑃𝑟 = ( )= = 48,96
𝑘𝑓 0,134

𝐿 5000
= = 337
𝑑𝑖 14,83

A partir de la Figura 12.23, Kj = 3,2 x 10-3

𝑁𝑢 = 3,2 × 10−3 (4332)(4896)0,33 = 50,06

0,134
ℎ𝑖 = 50,06 ( ) = 452 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶
14,83 × 10−3

Esto es claramente demasiado bajo si Uo es 300W/m2 °C. La velocidad del lado de los tubos
parece baja, por lo que se aumenta el número de pasos de tubo a cuatro. Esto reducirá a la mitad
el área transversal en cada paso y doblará la velocidad.

Nuevo 𝑢𝑓 = 2 × 1,14 = 2,3 𝑚/𝑠

Y 𝑅𝑒 = 2 × 4332 = 8664
𝑗ℎ = 3,8 × 10−3
0,134
ℎ𝑖 = 50,06 ( ) × 3,8 × 10−3 × (8664)(2,3)0,33
14,83 × 10−3
= 1074 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DE LA CARCASA

Se usará el método de Kern.

Para cuatro pasos de tubo, el diámetro de la carcasa será mayor que el calculado para dos pasos.
Para cuatro pasos, K1 = 0,175 y n1 = 2,285.

240 1
𝐷𝑏 = 19,5( )2,285 = 450 𝑚𝑚
0,249

El espacio (tolerancia) entre el haz y la carcasa aun es alrededor de 56mm, dando:

𝐷𝑠 = 506 𝑚𝑚 (0,43)

Como primer valor de prueba, tomar el espacio del deflector = Ds/5, es decir 100 mm. Este
espacio dará una buena transferencia de calor sin una caída de presión demasiado elevada.

23,81 − 19,05
𝐴𝑠 = ( ) 506 × 100 = 10,116 𝑚𝑚2 = 0,01012𝑚2
23,81
.
1,10
𝑑𝑒 = ( ) (23,812 − 0,917 × 19,052 = 13,52 𝑚𝑚2
19,05

Caudal volumétrico en el lado de la carcasa

20 000 1
× = 0,0076 𝑚3 /𝑠
3600 730

Velocidad en el lado de la carcasa =

0,0076
= 0,75 𝑚/𝑠
0,01012

730 × 0,75 × 13,52 × 10−3

𝑅𝑒 = = 17,214
0,43 × 10−3
 2,47 × 103 × 0,43 × 10−3
𝑃𝑟 = = 8,05
0,132

COEFICIENTE GLOBAL

−3 19,05
1 1 19,05 19,05 × 10 (14,83) 1
=( + 0,00035) + + + 0,0002
𝑈𝑜 1074 14,83 2 × 55 1505

𝑈𝑜 = 386 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶

Esto está por encima de la estimación inicial de 300W/m2 °C. El número de tubo se podría
disminuir, pero primero se comprobará las caídas de presión.

CAÍDA DE PRESIÓN

Lado de los Tubos

240 tubos, cuatro pasos, tubo de diámetro interno (d.i) 14,83 mm, ut = 2,3 m/s, Re = 8,7 x 103.

A partir de la Figura 12.24, jf = 5 x 10-3.

5000 (820 × 2, 32 )
∆𝑃𝑡 = 4 (8 × 5 × 10−3 ( ) + 2,5)
14,83 2
(820 × 2, 32 )
= 4(13,5 + 2,5)
2
𝑁
= 138 810 2 , 1,4 𝑏𝑎𝑟
𝑚

Esto excede la especificación. Volver al paso 6 y modificar el diseño.

Diseño modificado

Se necesita reducir la velocidad del tubo. Esto reducirá el coeficiente de transferencia de calor,
por lo que, para compensar, se debe aumentar el número de tubo. También habrá una caída de
presión a través de la boquilla de entrada y salida. Se supone que sea 0,1 bar, un valor típico; lo
que deja 0,7 para los tubos. La caída de presión es aproximadamente proporcional al cuadrado
de la velocidad y ut es proporcional al número de tubos por paso. Por lo que se puede usar la
caída de presión, calculada para 240 tubos, para estimar el número de tubos requerido.

240
𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = 365
0,6 0,5
(1,4)

Se mantienen los cuatro pasos ya que el coeficiente de transferencia de calor sería demasiado
bajo con dos pasos.

Segundo intento de diseño: 360 tubos 19,05 mm diámetro externo, 14,83 mm diámetro interno,
5 m de longitud, distancia entre centros triangular 23,81mm.

360 1
𝐷𝑏 = 19,05( )2,285 = 537 𝑚𝑚
0,175

A partir de la Figura 12.10 el espacio con este diámetro de haz = 59 mm.

𝐷𝑠 = 537 + 59 = 596 𝑚𝑚
Área transversal por paso

360 𝜋
(14,83 × 10−3 ) 2 = 0,01555 𝑚
4 4

Velocidad del tubo, ut =

0,02337
= 1, 524 𝑚/𝑠
0,0155

820 × 1,524 × 14,83 × 10−3

𝑅𝑒 = = 5792
3,2 × 10−3

L/d es la misma que la del primer ensayo, 337

 𝑗ℎ = 3,6 × 10−3
0,134
ℎ𝑖 = ( ) × 3,6 × 10−3 × (5792)(48,96)0,33
14,83 × 10−3
= 680 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶

Esto es satisfactorio, pero se ha de comprobar la caída de presión antes de realizar los cálculos
del lado de la carcasa
𝑗𝑓 = 5,5 × 10−3
5000 (820 × 1,5242 )
∆𝑃𝑡 = 4 (8 × 5 × 10−3 ( ) + 2,5)
14,83 2
𝑁
= 66, 029 , 0,66 𝑏𝑎𝑟
𝑚2

De acuerdo con la especificación.

Mantener el mismo corte de deflectores y distancia entre ellos.

23,81 − 19,05
𝐴𝑠 = ( ) 596 × 100 = 10,915 𝑚𝑚2 = 0,01192𝑚2
23,81
0,0076
𝑢𝑠 = = 0,638 𝑚/𝑠
0,01193
Como el anterior
𝑑𝑒 = 13,52 𝑚𝑚2

730 × 0,638 × 13,52 × 10−3

𝑅𝑒 = = 14,6444
0,43 × 10−3
𝑃𝑟 = 8,05

𝑗ℎ = 4,8 × 10−3, 𝑗𝑓 = 4,6 × 10−3

0,132
ℎ𝑠 = ( ) × 4,8 × 10−3 × (14,6644)(8,05)0,33
13,52 × 10−3
= 1366 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶

5000 596 (730 × 0,6382 )

∆𝑃𝑡 = (8 × 4,6 × 10−3 ( )( ))
14,83 13,52 2
 𝑁
= 120 510 , 1,2 𝑏𝑎𝑟
𝑚2

Demasiado elevado; la especificación solo permite un 0,8m incluyendo las perdidas en las
boquillas. Compruebe el coeficiente global para ver si es posible modificar el diseño del lado de
la carcasa.
−3 19,05
1 1 19,05 19,05 × 10 (14,88) 1
=( + 0,00035) + + + 0,0002
𝑈𝑜 683 14,83 2 × 55 1366

𝑈𝑜 = 302 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶
𝑄
𝑈𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = , 𝐴 = 360 × 0,2992 = 107,7𝑚2
(𝐴𝑜 ∆𝑇𝑙𝑚 ) 𝑜

1509,4 × 103
𝑈𝑜 = = 197 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶
(107,7 × 71)

El coeficiente global estimado está muy por encima del requerido en el diseño, 302 comparado
con 192 𝑊/𝑚2 𝑜 𝐶, que ofrece margen para reducir la caída de presión del lado de la carcasa.

Se supone una caída de 0,1 bar para las boquillas de entrada y salida de la carcasa, lo que deja
0,7 bar para la circulación del lado de la carcasa. Por lo que, para mantenerse dentro de las
1
especificaciones, la velocidad del lado de la carcasa se tendrá que reducir a alrededor de √(2)=

0,707. Para alcanzar esto, se necesitará aumentar la distancia entre deflectores a 100/0,707 =
141, es decir 144 mm.

23,81 − 19,05
𝐴𝑠 = ( ) 596 × 140 = 6881 𝑚𝑚2 = 0,167𝑚2
23,81

0,0076
𝑢𝑠 = = 0,455 𝑚/𝑠
0,0167

Dando: Re = 10,443, hs = 1177 W/m2 °C, ∆Ps = 0,47 bar y Uo = 288 W/m2 °C.
Ahora la caída de presión cumple las especificaciones.
 6. Materiales de construcción

El material de construcción que se selecciono fue de acero inoxidable IR41 ya que este está
diseñado para soportar grandes temperaturas como los 150 °C del nitrógeno que se va a
utilizar, este a su vez soporta la corrosión y la agresividad del gas como del choque de las
partículas que se están extrayendo del gas.

Tipo 316 y Tipo 316L

Estos tipos de acero son más populares después del acero inoxidable tipo 304. Este tipo de
acero está ampliamente disponible, tiene buena resistencia a la corrosión en general, buena
resistencia (dureza), maleabilidad y excelente soldabilidad. Su composición incluye 2-3 % de
molibdeno lo que previene la aparición de corrosión y mejora su resistencia a la misma. Se
refiere a menudo a este tipo de acero como el acero "grado marino" debido a su resistencia a la
corrosión en cloruro, en comparación con el tipo 304, por lo que se ha convertido en un material
muy adecuado para usarlo en ambientes cercanos al océano.

El acero 316L es una variante del 316 que tiene un contenido de carbono inferior, menor
límite elástico y también menor resistencia a la tracción. Ofrece en cambio mejor soldabilidad
y menor probabilidad de aparición de corrosión entre las uniones.

Se utilizan estos aceros para aplicaciones tales como:

Condensadores
Intercambiadores de Calor
Filtros
Recipientes a presión
Válvulas
Bridas y Conexiones

Típicos de los sectores industriales:

Industria de las bebidas
Industria química
Procesamiento de Alimentos
Equipos marinos
Petroquímica
Farmacéutico

7. Tabla de especificaciones del equipo

Tabla 3. Especificaciones del intercambiador de calor

Dato Característica

Material Acero inoxidable 316

Cascara diámetro 600 mm

Área de transferencia 107.7 m2

Diámetro pequeño 210 mm

Diámetro central 410 mm

Diámetro de entrada 8 mm

Diámetro inferior 160 mm

LUIS EMILIO GARCIA LAJ

2012 13048 1