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Stock de crudo:

Es el área donde se apila un tipo de mineral específico enviado desde la mina, el cual
se tratara en la planta concentradora para su posterior embarque, este apilamiento se
realiza con ayuda de un stoker (o también llamado burro); este stoker se puede mover
hacia adelante y atrás mediante rieles.

Una vez realizada la apilación del mineral, este es enviado con ayuda de unas orugas
(equipo pesado) hacia un feeder (alimentador) que envía a la faja.
1. MANUAL DE OPERACIÓN LÍNEA N°2.

1.1 MANUAL DE OPERACIÓN DE CASETA DE CONTROL N° 2.

1.1.1 Objetivo

Asegurar una operación de chancado eficiente con el cual se obtenga las


siguientes normas de productividad y calidad en la línea 2 de la planta
chancadora.

1.1.2 Alcance

Este manual aplica solo para los siguientes equipos, e involucrará solo al
personal de operaciones. De la línea 2.

EQUIPOS CODIGO
STOCK DE CRUDOS -
Alimentador vibratorio 020-101
Faja transportadora 021-111
Faja transportadora 021-113
Faja transportadora 021-116
Apilador 021-067
Tripper 021-119
Chancadora 022-130
Chancadora SANDVIK 022-131
Chancadora NORDBERG 022-128
Zaranda Tyler 211-124
Zaranda Tyler 211-127
Zaranda Tyler 211-126
Alimentador vibratorio 020-122
Alimentador vibratorio 020-123
Alimentador vibratorio 020-124
Faja transportadora 021-132
Faja transportadora 021-134
Tripper 021-063
Alimentador 021-066
Balanza Ramsey 021-114
Detector de metal ORETRONIC 365-602
Silos

2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
 Tener constancia escrita de la inducción de Seguridad, con la entrega del
Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo; y Boletín de
Recomendaciones de Seguridad y Salud por Puesto de Trabajo.
 Tener constancia escrita de la inducción con los Inspectores de Seguridad
sobre los riesgos del puesto de trabajo y equipos de seguridad.
 Tener constancia escrita de la Inducción general de reconocimiento de la
Planta con Salud Ocupacional.
 Tener constancia escrita del entrenamiento antes de manejar cualquier
equipo. Dejar constancia firmada de cada entrenamiento.
 Se deben usar siempre los Implementos de Seguridad Personal
contemplados en la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de
Riesgos.

3. CONDICIONES DE OPERACIÓN

La máquina realiza exclusivamente operaciones de chancado, donde la


exigencia es máxima debido a las presiones ejercidas para la trituración del
mineral. Su funcionamiento es continuo durante el día, solo se detiene en caso
de imprevistos o mantenciones programadas.

Las chancadoras reciben un flujo de mineral aproximado de 500-1000 TPH


dependiendo de la chancadora. Pese a que en la planta existen detectores de
metales para la detección de objetos extraños, de todas formas, una parte de
estos entran a la chancadora, este tipo de situaciones acarrea la mayor cantidad
de fallas en los revestimientos del poste y de la carcasa superior.

El equipo está expuesto a un ambiente con alta concentración de polvo, además


del que se genera en el proceso mismo, el ingreso de polvo en la maquina trae
consigo fallas en bujes y sistemas de lubricación.

3.1 PARÁMETROS DE PRODUCTIVIDAD

 MINERAL PRIMARIO (FG a/s, FGN, CGN)


 TONELAJE
Chancadora 022-128 022-130 022-131
900 – 1000
Tonelaje 500-650 Tn/h 500-650 Tn/h
tn/h

 ABERTURA DEL SET 3/4

4. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR

4.1 RESPONSABILIDADES GENERALES


 Efectuar eficientemente la operación del circuito garantizando el producto
final que va a magnética según estándares de calidad y productividad.
 Verificar durante la operación el amperaje de trabajo. temperaturas.
presiones de aceite (022-130; 131) de las chancadoras y ruidos extraños
a presentarse. (El ayudante de línea 1 y 2 da los datos respectivos de la
022-128)
 Coordinar en todo momento de la operación con los operadores de silos,
túnel. a fin de mantener en los tres turnos un nivel óptimo de operación.
 Informar al supervisor de guardia las incidencias que se pudieran
presentar durante el funcionamiento de los equipos.
 Coordine estrechamente con los operadores de chancadoras (operador
de caseta N°2) de los otros turnos a fin de mantener la continuidad de las
operaciones y lograr los objetivos de calidad en el producto.
 Cumplir estrictamente con el reglamento y disposiciones de seguridad e
higiene industrial según normas vigentes.
 Registra en formatos establecidos los reportes de incidencias de
operación y las horas de cambio. peso inicial, final y tipo de mineral
tratado, control de nivel de silos de magnética: así como los amperajes
de trabajo. horómetros. temperaturas. presiones etc.

4.2 OTRAS RESPONSABILIDADES

 Cumplir con los roles de limpieza asignados por la supervisión.


 Verificar e informar al supervisor de guardia sobre el estado de equipos
 Chequeo del estado de forros cuando se encuentra parada la chancadora
 Mantener siempre la limpieza y el correcto trabajo de zarandas: línea 2
(211-124/127/126). Efectuar el cambio de mallas en las zarandas.
 Calibrar las chancadoras los días martes y viernes en 1° turno
 Apoyar con limpieza a la guardia en faja 021-116
 Mantener limpio sus tableros de control respectivos
 Efectuar paradas para evitar posibles daños a los equipos. Efectuar
desataros en chancadoras.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

4.3 PRE OPERACIÓN DE LA LINEA 2


 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco
minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo, determinar con que mineral se procesará, que
silos se alimentará y que chutes se usará en la cancha de crudos. y dar
la labor respectiva a cada operador.
 A continuación, el operador conocerá su área y procederá a llenar su
IPERC identificando los peligros, y así mismo ejercerá un control de
riesgos.
 El operador dará un recorrido por su área verificando el estado de las
chancadoras, fajas, como también ver su correcta operatividad, en caso
encuentre algunas fallas comunicará al supervisor, en caso todo este
bien, procederá al arranque.

4.4 ARRANQUE DE LÍNEA 2

 Revisión de todos los equipos para confirmar su operatividad, de ser


necesario chequear con un mecánico y/o eléctrico especialmente en
paradas prolongadas. De encontrar situaciones anormales comunicar al
supervisor antes del arranque (las chancadoras tienen que estar libre de
cualquier cuerpo extraño que ocasione su atoro, por ejemplo: pin, plancha
metálica, etc.
 Asegurar que las etapas posteriores: Silos, fajas transportadoras estén
operativos teniendo comunicación con los operadores de las áreas
correspondientes por medio de gai tronics.
 De acuerdo a instrucciones del supervisor y tipo de mineral a triturar el
operador arrancará el circuito procediendo a:

a) Colocare tripper (021-119) en el lugar correcto de operación, según chancadoras


a operar.
b) Poner en marcha colector 029-124, y avisar a personal del túnel para que
arranque colectores 029-100/114.
c) Comunicación con personal de túnel y silos a fin de coordinar tipo de mineral a
triturar y colocación del tripper de faja 021-061 al silo indicado por la supervisión.
d) Recibir confirmación de los operadores de silo y túnel para el respectivo
arranque.
e) Activar la alarma de prevención de arranque (03- 05 veces) y comunicar por
gay tronics.
f) Activar la alarma de arranque de todo el circuito.
g) Arrancar la(s) bomba(s) de aceite de la(s) chancadora(s) 022-128 y/o 131 y/o
130 después de 3 min. arrancar las chancadoras.
h) Arrancar las fajas en la siguiente secuencia: 021-061/134/132 zarandas y
feeders.
i) Arrancar las fajas en la siguiente secuencia: 021- 119/116/111/113,
inmediatamente arrancan los alimentadores vibratorios que tienen el mineral a
procesar
j) Arrancar las zarandas 211-124 y/o 125 y/o 126
k) Arranca alimentadores vibratorios 020-122 y/o 127 y/o 124. Dependiendo de
la(s) chancadora(s) que va operar.
l) Coordinar con el operador de túnel para regular la carga a triturar

Figura 1: Tablero de arranque de línea 2 - Planta Chancadora.

4.5 EN LA ETAPA DE OPERACIÓN LINEA 2

 Ajustar alimentación según amperajes de chancadora: 022- 128/130/131.


022-128: máx. 15-25 ampere.
022-130: máx. 10-15 ampere.
022-131: máx. 50- 60 ampere.
 Revisar las chancadoras y equipos para verificar que no existan ruidos
anormales, desperfectos. unas tres veces por guardia, cortando
previamente la carga al circuito.
 Regula tonelaje y ajusta chancadora. Revisar zarandas a fin de asegurar
la cantidad, previa coordinación con el supervisor.
 Controla y registra los datos requeridos en su formato.
 Controla nivel de la tolva 020-120. previniendo falta o sobrecarga de
mineral.
 Realizar una lista de los equipos que necesitan mantenimiento de lo más
crítico a lo menos crítico.

4.6 PARADA DE LINEA 2

 Avisar gay tronics al personal del túnel (021-111/113) indicando que corte
la carga por parada del circuito
 Esperar que descarguen totalmente las fajas luego pararlas 021-
111/113/116/119.
 Apagar los alimentadores 020-122 y/o 128 y/o 124.
 Apagar las zarandas 211-124/127 y/o 126
 Apagar las chancadoras 128 y/o 131 y/o 130, una vez que estas se
encuentren completamente
 detenidas parar las bombas de aceite.
 parar fajas 021- 132/134/061.
 Parar sistema colector de polvo.
Figura 2: Inspección de tonelaje del mineral

Figura 2: Inspección de corriente eléctrica consumida por

chancadora 022-128, 022-130, faja 021-132 y 021-06

Figura 3: Inspección de variables físicas del chancador 022-130.


Figura 4: Inspección de nivel de tolvas y arranque de alimentador y zarandas.

4.7 POST OPERACIÓN

 En la operación de la línea 2, el operador tiene que estar en constante


monitoreo del sistema.
 Mantener su área limpia y ordenada.
 En caso de un llamado (problemas en la línea2) atender de inmediato.
 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se pudieran
presentar durante su turno.

5. MANUAL DE OPERACIÓN TUNEL N° 2.

5.1 RESPONSABILIDADES Y ACTIVIDADES DEL OPERADOR TUNEL 2

 Revisión de los equipos a cargo, fajas 021-111, 021-113, así también los
feeders (Alimentadores vibratorios) instalados en el túnel para confirmar
su operatividad, de ser necesario chequear con un mecánico y/o eléctrico
especialmente en paradas prolongadas. De encontrar situaciones
anormales comunicar al supervisor antes del arranque.
 Seleccionar el tipo de material a triturar, según la orden de supervisión
 Comunicación con el operador de caseta con el fin de coordinar tipo de
mineral a triturar y colocación del tripper de faja 021-061 al silo indicado
por la supervisión.
 Estar atentos a la confirmación del operador de caseta para el respectivo
arranque.

5.2 PRE OPERACIÓN

 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco


minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo, determinar con que mineral se procesará, que
silos se alimentará y que chutes se usará en la cancha de crudos. y dar
la labor respectiva a cada operador.
 A continuación, el operador conocerá su área y procederá a llenar su
IPERC identificando los peligros, y así mismo ejercerá un control de
riesgos.
 El operador dará un recorrido por su área verificando el estado de los
chutes, fajas, como también ver su correcta operatividad, en caso
encuentre algunas fallas comunicará al supervisor, en caso todo este
bien, procederá al arranque.
 Hacer la prueba del detector del meta, en caso funcioné dar la orden de
la operatividad a la caseta de control 2, en caso no, comunicar al
supervisor.

5.3 DURANTE LA OPERACIÓN

 De acuerdo a instrucciones del supervisor y tipo de mineral a triturar el


operador se deberá tener que cumplir con:
 Comunicación con el operador de caseta con el fin de coordinar tipo de
mineral a triturar y colocación del tripper de faja 021-061 al silo indicado
por la supervisión.
 Estar atentos a la confirmación del operador de caseta para el respectivo
arranque.
 En caso la faja se pare por una detección de metal, de inmediato se tiene
que identificar y sacar del proceso, ya que este metal podría causar cortes
en las fajas y complicar el proceso.
 En caso se logre sacar el metal, comunicar por gay tronic a la caseta de
control 2 el arranque de las fajas.
 Controlar el tonelaje, este parámetro previamente será coordinado con el
supervisor.
 Realizar la prueba de metal, para comprobar el funcionamiento eficiente
del detector, en cada nuevo arranque de la faja 021-113

5.4 PARADA

 La parada se efectúa coordinando con la caseta de control 2.


 Coordinar con el operador de línea y silos a fin de cumplir el mineral o
mezcla de minerales dadas por la jefatura.
 Revisar el estado de los alimentadores vibratorios, fajas, colectores para
determinar posibles reparaciones.

5.5 POST OPERACIÓN

 Mantener su área limpia y ordenada


 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se
pudieran presentar durante su turno.

6. MANUAL DE OPERACIÓN LÍNEA N°1.

6.1 MANUAL DE OPERACIÓN DE CASETA DE CONTROL N° 1

6.1.1 Objetivo

Asegurar una operación de chancadora eficiente en el cual se obtengan las


siguientes normas de productividad y calidad en cada línea de producción.
Parámetros de productividad:

 MINERAL PRIMARIO: primario (R esp., RN, FGDC, CGN, Qz, OX)


 TONELAJE: 350-400 TNH/ CHANCADORA
 ABERTURA DEL SET: 3/4
.1 022-021: 1 1/2
.2 022-042: 3/4 - 𝟕⁄𝟖
.3 022-050: 3/4 - 𝟕⁄𝟖

6.1.2 Alcance

Este manual aplica solo para los siguientes equipos, e involucrará solo al
personal de operaciones. De la línea 1 circuito abierto y cerrado, sinter
calibrado.

EQUIPOS CODIGO
STOCK DE CRUDOS -
Alimentador vibratorio 020-11
Faja transportadora 021-012
Balanza Ramsey 021-032
Detector de metal ORETRONIC 365-602
Faja transportadora 021-631
Zaranda 211-051
Chancadora cónica NORDBERG 022-021
Faja transportadora 022-633
Faja transportadora 022-632
Faja transportadora 211-14
Zaranda 211-114
Chancadora cono METSO 022-050
Zaranda NORDBERG 211-118
Zaranda NORDBERG 211-124
Zaranda NORDBERG 211-125
Faja transportadora 021-031
Faja transportadora 021-033
Faja transportadora 021-055
Faja transportadora 021-040
Faja transportadora 021-035
Faja transportadora 021-047
Zaranda NORDBERG 211-049
Zaranda NORDBERG 211-050
Faja transportadora 021-057
Chancadora cónica NORDBERG 022-042
Faja transportadora 021-045
Faja transportadora 021-059
Faja transportadora 021-036
Faja transportadora 021-037
Tripper 021-039

6.2 RESPONSABILIDADES GENERALES

 Efectuar eficientemente la operación del circuito garantizando el producto


final que va a planta magnética según estándares de calidad y
productividad
 Verificar durante la operación el amperaje de trabajo, temperaturas,
presiones de aceite (022-021/042/050) de las chancadoras y ruidos
extraños a presentarse
 Coordinar en todo momento de la operación con los operadores de silos
y túnel, a fin de tener en los tres turnos un nivel óptimo de operación.
 Informar al supervisor de guardia las incidencias que se pudieran
presentar
 Coordinar estrechamente con los operadores de chancadoras (operador
de caseta Nº1) de los otros turnos a fin de mantener la continuidad de las
operaciones y lograr los objetivos de calidad en el producto.
 Cumplir estrictamente con el reglamento y disposiciones de seguridad e
higiene industrial según normas vigentes.
 Registrar en los formatos establecidos los reportes de incidencias de
operación y las horas de cambio, peso inicial, final y tipo de mineral
tratado, control de nivel de silos de magnética: así como los amperajes
de trabajo, horómetros, temperaturas, presiones, etc.

Figura 6: Panel de control de línea Nº1

6.3 OTRAS RESPONSABILIDADES

 Cumplir con los roles de limpieza asignados por la supervisión


 Verificar e informar al supervisor de guardia sobre el estado de los
equipos
 Chequeo del estado de forros cuando se encuentra parada la chancadora
 Mantener siempre la limpieza y el correcto trabajo de zarandas: línea 1
(211-24/25)
 Efectuar el cambio de mallas en las zarandas
 Calibrar las chancadoras los días martes y viernes en el 1er turno
 Mantener limpios los tableros de control respectivos
 Efectuar paradas para evitar posibles daños a los equipos. Efectuar
desatoros en chancadoras
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión

6.4 PROCESO DE OPERACIÓN

6.4.1 Pre operación

 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco


minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo, determinar con que mineral se procesará, que
silos se alimentará y que chutes se usará en la cancha de crudos. y dar
la labor respectiva a cada operador.
 A continuación, el operador conocerá su área y procederá a llenar su
IPERC identificando los peligros, y así mismo ejercerá un control de
riesgos.
 El operador dará un recorrido por su área verificando el estado de los
chutes, fajas, chancadoras, alimentadores vibratorios, como también ver
su correcta operatividad, en caso encuentre algunas fallas comunicará al
supervisor, en caso todo este bien, procederá al arranque.
 Determinar con el supervisor que material se procesará, que silos se
alimentará y que chutes se usará de la cancha de crudos.
 Determinar el nivel de la cancha de crudos y corroborar con la hoja de
datos del turno anterior.
 Observar la calibración de las chancadoras del turno anterior 022 - 042 y
022 – 050.
 Revisar los niveles de aceite del sistema de lubricación del sistema
hidráulico de las chancadoras 022 - 042 y 022 – 050.
 Revisar el estado de los chutes de transferencia, para determinar si
puede existir atoro cuando se inicie el proceso.
 Revisar las mallas de la zaranda 211 – 140.
 Revisar el estado de las fajas 021 – 059, 021 – 045 y la 021 – 040.
 Revisar el estado de los portamandiles de las fajas 021 – 059, 021 – 045
y la 021 – 040
 Coordinar con los operadores de los silos, operador del stacker y
operador de túnel para informar que material se procesará, que silos se
alimentará y que chutes se usará de la cancha de crudos.

6.4.2 Durante la operación de la línea


 Monitorear constantemente el sistema de control de la línea 1.
 Estar alerta ante cualquier llamado por gay tronic
 Revisar los indicadores de temperatura y amperímetros de las
chancadoras 022-042/050 y de las fajas 021-014/045/059.
 Anotar las medidas de la balanza, cada 1 o 2 horas.
 Inspeccionar el funcionamiento de toda la línea 1.

6.4.3 Post operación

 Mantener su área limpia y ordenada.


 En caso de un llamado (problemas en la línea 1) atender de inmediato.
 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se pudieran
presentar durante su turno.

6.5 CIRCUITO ABIERTO

6.5.1 Parámetros de productividad

Mineral : PRIMARIO (CGFO)


Tonelaje : 350-450 TPH
Abertura de chancadora (SET)
022-021: 7/8’’ – 1’’
022-042: ½’’ – 7/16’’
Zarandas Abertura
3/4’’
211-025
3/4’’
3/4’’
211-024
3/4’’
3/4’’
211-049
5/8’’
3/4’’
211-050
5/8’’

6.6 CIRCUITO CERRADO

6.6.1 Parámetros de productividad

Mineral : Cuarcita
Tonelaje : 100-120 TLPH

Abertura de chancadora (SET)


022-021 : 7/8’’
022-042 : ¼’’ – 3/8’’
Zarandas Abertura
3/4’’
211-025
3/4’’
3/4’’
211-024
3/4’’
3/4’’
211-049
5/8’’
3/4’’
211-050
5/8’’

6.6.2 Objetivos finales de calidad de cada producto a silos de planta


magnética

Granulometría
Mineral primario : + ¾ >= 90%
Mineral transnacional : + ¾ >= 90%
Cuarcita : + 3/8 >= 98%
Flujo de mineral : constante

6.6.3 Parada

 Avisar por gai tronics al personal del túnel (021-012) indicando que corte
la carga por parada de circuito.
 Esperar que descarguen totalmente las fajas y presionar el botón de
apagado de secuencia en coordinación con el operador de túnel, zaranda
y silos.
 Parar las chancadoras 022-021/042/050, una vez que estas se
encuentren completamente detenidas, parar las bombas de aceite.
 Parar sistema colector de polvo.

6.6.4 Post operación

 Constante monitoreo de la línea 1, de los parámetros a controlar y atender


problemas que ocurren en el transcurso.
 Mantener limpio y ordenado el área de trabajo.
 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se pudieran
presentar durante su turno.
7. MANUAL DE OPERACIÓN TUNEL N° 1

7.1 PRE OPERACIÓN

 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco


minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo, determinar con que mineral se procesará, que silos
se alimentará y que chutes se usará en la cancha de crudos. y dar la labor
respectiva a cada operador.
 A continuación, el operador conocerá su área y procederá a llenar su IPERC
identificando los peligros, y así mismo ejercerá un control de riesgos.
 El operador dará un recorrido por su área verificando el estado de los chutes,
fajas, como también ver su correcta operatividad, en caso encuentre algunas
fallas comunicará al supervisor, en caso todo este bien, procederá al
arranque.
 Hacer la prueba del detector del meta, en caso funcioné dar la orden de la
operatividad a la caseta de control 1, en caso no, comunicar al supervisor.

 Revisión de los equipos a cargo, fajas 021-111, 021-113, así también los
feeders (Alimentadores vibratorios) instalados en el túnel para confirmar su
operatividad, de ser necesario chequear con un mecánico y/o eléctrico
especialmente en paradas prolongadas.
 Asegurar e inspeccionar la alimentación de los chutes correspondientes a la
producción requerida.
 De acuerdo a instrucciones del supervisor y tipo de mineral a triturar el
operador se deberá tener que cumplir con:
 Comunicación con el operador de caseta con el fin de coordinar tipo de
mineral a triturar y colocación del tripper de faja 021-061 al silo indicado por
la supervisión.
 Estar atentos a la confirmación del operador de caseta para el respectivo
arranque.
Figura N° 7: Inspección de Feeders

7.2 DURANTE LA OPERACIÓN

 De acuerdo a instrucciones del supervisor y tipo de mineral a triturar el


operador se deberá tener que cumplir con:
 Comunicación con el operador de caseta con el fin de coordinar tipo de
mineral a triturar y colocación del tripper de faja 021-061 al silo indicado por
la supervisión.
 Estar atentos a la confirmación del operador de caseta para el respectivo
arranque.
 En caso la faja se pare por una detección de metal, de inmediato se tiene
que identificar y sacar del proceso, ya que este metal podría causar cortes
en las fajas y complicar el proceso.
 En caso se logre sacar el metal, comunicar por gay tronic a la caseta de
control 1 el arranque de las fajas.
 Controlar el tonelaje, este parámetro previamente será coordinado con el
supervisor
7.3 PARADA

 La parada se efectúa coordinando con la caseta de control 2.


 Coordinar con el operador de línea y silos a fin de cumplir el mineral o
mezcla de minerales dadas por la jefatura.
 Revisar el estado de los alimentadores vibratorios, fajas, colectores para
determinar posibles reparaciones.

7.4 POST OPERACIÓN

 Mantener su área limpia y ordenada


 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se
pudieran presentar durante su turno.

8. MANUAL DE OPERACIÓN ZARANDA

8.1 RESPONSABILIDADES GENERALES:

 Efectuar eficientemente la operación de circuito de clasificación tanto


cerrado como abierto, garantizando que el mineral que va a magnética
se encuentre en los estándares de calidad y productividad.
 Revisa el estado de mallas de las zarandas e informa al supervisor el
estado de ellas.
 Coordina con el operador de chancadora (operador caseta Nº1) en el
arranque del tipo de circuito (abierto/cerrado) para hacer los cambios de
compuerta respectiva
 Coordina con el operador de chancadora sobre la carga circulante de las
zarandas, cuando se trabaja en circuito cerrado para que se hagan los
ajustes respectivos
 Informar al supervisor sobre las incidencias que se puedan presentar
 Arranca y participa en la limpieza del colector
 Coordina estrechamente con el operador de zarandas de los otros turnos
a fin de mantener la continuidad de las operaciones y lograr los objetivos
de calidad en el producto
 Cumplir estrechamente con el reglamento y disposiciones de seguridad
e higiene industrial según normas vigentes
 Mantiene siempre la limpieza y el correcto trabajo de zarandas: Línea 01
(211-024/025/049/050). Participa en el cambio de mallas
 En caso de emergencia efectuar parada de equipo(s) para evitar daños,
atoros. Comunicando d inmediato al operador de chancadora y al
supervisor.
8.2 OTRAS RESPONSBILIDADES

 Cumplir con los roles de limpieza asignados por la supervisión


 Verificar e informar al supervisor sobre el estado de los equipos
 Mantiene limpia su área trabajo (pisos, estructura de fajas, zarandas)
siguiendo los procedimientos de seguridad establecidos
 Obtiene muestras de producto chancado (mineral) para el control de
malla respectiva: comunicando el resultado al operador/supervisor.
También obtiene muestras para el envio a laboratorio químico
metalúrgico de acuerdo a las indicaciones establecidas por la supervisión
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión

8.3 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

8.3.1 En la etapa de arranque

 Revisa la operatividad de cada zaranda y arranca el colector


 Calcular la altura de silos HMS
 Comunicar operatividad de equipos al operador de caseta Nº1

8.3.2 En la etapa de operación

 Revisa los circuitos para verificar que no existan ruidos


anormales, desperfectos en forma permanente. Controlar y
registrar el número de balanza en coordinación con el operador
de chancadora línea 1 (operador caseta Nº1)
 Revisar nivel de silos HMS si el circuito es cerrado y comunicarse
con el operador de caseta Nº1 para el cambio de circuito, esto si
los silos están por llenarse
 Visualizar constantemente la carga circulante para evitar atoros
en chute y chancadoras

8.3.3 En la etapa de parada

 Esperar que descargue totalmente las fajas y zarandas y verificar


que los equipos estén detenidos.

8.3.4 Post operación

 Mantener su área limpia y ordenada


 Tener una buena coordinación con el personal del siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que se
pudieran presentar durante su turno.
9. MANUAL DE OPERACIÓN SILO

9.1 OBJETIVO:

Asegurar el abastecimiento de mineral al silo de menor nivel a fin de evitar


paradas de equipo en planta magnética por falta de mineral.

9.2 ALCANCE

Este manual aplica solo para los siguientes equipos, e involucrará solo al
personal de operaciones de los silos.

DESCRIPCIÓN CODIGO
Faja transportadora 021-063
Faja transportadora 021-061
Tripper 021-066
Tripper 021-062
Silos 1 al 9

9.3 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

9.3.1 Etapa de arranque

 Inspeccionar el estado de las fajas y portamandiles


 Inspeccionar el estado de los polines y poleas.
 Revisar el estado de los chutes.
 Revisar la posición de los tripper.
 Revisar el nivel de mineral de los silos del 030-
001/002/003/004/005/006/007/008/009
 Revisar el estado motor eléctricos.
 Revisar cuerda de emergencia.
 Comunicar a los operadores de línea 1 y 2, el nivel de silos
para coordinar la alimentación de los silos.
 Revisar el estado del limpia faja.

9.3.2 Etapa de operación:

 Distribuir la carga de mineral en el silo de bajo nivel


 Determinar y reportar la altura de silo cada 2 horas a la
supervisión
 Coordinar con los operadores de caseta Nº1 y Nº2 para el
cambio de llenado de silo, y aseo por el requerimiento de
mineral a determinado silo o tolva
 Revisión visual de todos los equipos y nivel de los silos

9.3.3 Etapa de parada:

 Comunicar al operador de control de caseta Nº1 y Nº2 el


nivel de los silos
 Dejar ubicado el tripper en el silo de baja carga.

9.3.4 Post operación

 Mantener su área limpia y ordenada


 Tener una buena coordinación con el personal del
siguiente turno
 Dejar los apuntes (cuaderno) detallando los problemas que
se pudieran presentar durante su turno.