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MANUAL DE OPERACIÓN
PLANTA MAGNÉTICA
2018
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 6
2. SEGURIDAD ................................................................................................................... 7
2.1. ASPECTOS GENERALES ....................................................................................... 7
2.2. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL .............................................................. 8
2.3. DERRAME DE FLUIDOS ......................................................................................... 8
2.4. ELIMINACIÓN DE RESIDUOS ................................................................................ 9
2.5. PRIMEROS AUXILIOS................................................Error! Bookmark not defined.
3. OBJETIVOS GENERALES .......................................................................................... 9
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA .......................................................... 10
5. UBICACIÓN GENERAL DE LA PLANTA ............................................................... 11
6. MANUAL DE OPERACIÓN............................................Error! Bookmark not defined.
6.1. MANUAL DE OPERACIÓN DE “…….” ...................Error! Bookmark not defined.
6.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN .............................Error! Bookmark not defined.
6.3. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR ........................................................ 16
7. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ....................................................................... 17
7.1. PRE OPERACIÓN ................................................................................................... 17
7.2. ARRANQUE .............................................................................................................. 18
7.3. OPERACIÓN............................................................................................................. 19
7.4. PARADA .................................................................................................................... 20
7.5. POST OPERACIÓN ................................................................................................. 20
8. FLOW SHEET DE LA PLANTA ................................................................................ 36
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INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Equipo de protección típico que debe llevar cada operador ........................ 8
Ilustración 2: Señales de peligro. ............................................................................................. 9
Ilustración 3: Ubicación geográfica de la mina San Nicolás. ............................................. 11
Ilustración 4: Influencia del chancado sobre la molienda................................................... 12
Ilustración 5: Partes principales de un molino. .................................................................... 13
Ilustración 6: Principio de funcionamiento ............................................................................ 25
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ÍNDICE DE TABLAS
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1. INTRODUCCIÓN

El manual de operación de la Planta Magnética para el operador, se ha diseñado


para ayudarle con el funcionamiento correcto de todos los equipos distribuidos en la
planta. Se recomienda que el operador dedique su tiempo de lectura. Es posible que
algunas tareas se encarguen técnicos con formación específica. Los operadores
sólo deben realizar las tareas indicadas bajo su cargo.
En el presente manual del operador, también se detallará la secuencia de
actividades que realiza un operador calificado, estos son: Pre operación, arranque,
operación, parada y post operación. En la parte de anexos, se detallará los
conceptos básicos a tenerse en cuenta sobre los equipos disponibles en la planta,
así como sus paradas sorpresivas.
Para mayor detalle, revise los manuales de operación de cada equipo.
Shougang Hierro Perú S.A.A. no aceptará ninguna responsabilidad por daños
materiales ni lesiones personales provocadas por el uso no autorizado o
inadecuado, ni por las modificaciones realizadas a los equipos.
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2. SEGURIDAD

2.1. ASPECTOS GENERALES

Los equipos distribuidos en la planta Magnética, están diseñadas del tal modo
que resulten ser máquinas seguras, siempre que se utilice de modo correcto al
momento de iniciar cada operación; sin embargo, la responsabilidad de la
seguridad queda en manos del operador de planta. Antes de efectuar cualquier
servicio o técnica de operación, el usuario deberá observar las normas de
seguridad.
Advertencia:

Lea y comprenda todas las precauciones y advertencias de seguridad antes de


poner en operación los equipos distribuidos en toda la planta.
Si no se observan las instrucciones, procedimientos y precauciones de
seguridad indicados en este manual de operación, aumentará la posibilidad de
producirse accidentes o lesiones.
No ponga nunca en funcionamiento los equipos distribuidos en planta, si no se
encuentra en condiciones de seguridad.
No intente poner en marcha los equipos de la planta, si sabe que no está en
condiciones de seguridad.
Si uno de los equipos se encuentra en situación de falta de seguridad, coloque
avisos de peligro, a fin de evitar daños o lesiones.
Opere cada equipo de la planta, observando siempre las Especificaciones,
Estándares u otros requisitos Nacionales e Internacionales.
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2.2. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Ilustración 1: Equipo de protección típico que debe


llevar cada operador

Utilice siempre los equipos de protección personal, mientras esté trabajando


con una de las maquinarias de la planta, o en sus alrededores.
Lleve un casco, gafas protectoras, guantes, protectores de polvo, según sea la
condición del área específica en la que se encuentre.
Cuando se trabaje con máquinas que produzcan ruido continuo, use los tapones
de seguridad, a fin de evitar la Hipoacusia, o en todo caso lesiones leves al oído.
No vista con ropa amplia o joyas que se puedan enganchar en áreas muy
reducidas de la planta.
Asegurarse de que todas las rejillas de protección y las cubiertas, estén
colocadas adecuadamente.
Mantener el área específica de trabajo ordenado y limpio.

2.3. DERRAME DE FLUIDOS

Es necesario tener cuidado, a fin de asegurarse de que no existe derrame de


fluidos, al momento de ir a operar un equipo de la planta. De encontrarse en el
área fluidos derramados, avisar inmediatamente al supervisor sobre los hechos.
Si el mantenimiento del lugar está al alcance del operador, este debe de
limpiarlo inmediatamente.
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2.4. ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

La eliminación inadecuada de los residuos del área, puede poner en peligro el


medio ambiente. Los fluidos potencialmente nocivos, deben desecharse
respetando las normas de seguridad.
2.5. INFORMACIÓN SOBRE SITUACIONES DE PELIGRO

PELIGRO CAIDA RIESGO SALIDA DE


DE OBJETOS ELÉCTRICO CAMIONES

PELIGRO DE ATENCION PELIGRO


CORTE Y RIESGO DE
PUNZONAMIENTO ATRAPAMIENTO ZONA DE OBRAS

ATENCIÓN A LAS PELIGRO PASO ATENCIÓN CON


MANOS DE CARRETILLAS LA CARGA
SUSPENDIDA

Ilustración 2: Señales de peligro.

3. OBJETIVOS GENERALES

Dar a conocer toda la información básica al operador acerca del procedimiento


general, desde la pre operación hasta la post operación, teniendo en cuenta las
condiciones de operación y la seguridad del caso.
Garantizar la reducción del mineral, a fin de obtener una molienda eficiente
cumpliendo las normas de calidad y producción.
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4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA


La planta Magnética está conformada por 9 molinos de barras, 10 molinos de bolas,
separadores magnéticos, 10 baterías de hidrocyclones. También está constituido
por celdas de flotación, zarandas y los filtros.
La planta produce dos tipos de minerales, KN Especial o llamado mineral grueso y
mineral fino llamado torta.
El mineral KN Especial, presenta dos circuitos (cerrado y abierto), donde el primer
circuito parte de los silos, y el mineral es transportado por fajas hasta llegar al molino
de barras, aquí el mineral es reducido hasta obtenerse pulpa (mineral y agua), y esta
pulpa a su vez es clasificado en fina y gruesa por un hidrocyclon, luego este pasa
por los separadores magnéticos (cobbers) y de ahí a las celdas de flotación gruesa,
vuelve a pasar por unos separadores magnético (finisher, los cuales son de mayor
dimensión que los separadores cobbers) para luego dirigirse a los filtros y obtenerse
el KN Especial. En cambio, para el circuito abierto, del molino de barras se va directo
al separador magnético (finisher) y de ahí a las celdas de flotación gruesa, para
luego dirigirse a los filtros y así obtener el KN Especial. Para el circuito de molienda
fina, este parte del molino de barras hacia el separador magnético (cobbers), de ahí
el mineral se dirige al molino de bolas, luego este pasa por un hidrocyclon, de ahí
pasa por un separador magnético (finisher), luego se dirige a las celdas de flotación
fina para pasar a la planta de filtros, y de ahí se obtiene el mineral fino denominado
torta.
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5. UBICACIÓN GENERAL DE LA PLANTA

La Planta Concentradora San Nicolás – Concentración Beneficio, está


ubicada en el distrito de San Juan de Marcona, provincia de Nazca, departamento
de Ica, aproximadamente a 526,3 Kilómetros al sur de la ciudad de Lima. El acceso
principal por vía terrestre es la ruta Lima – Ica - Palpa – Nazca- San Juan de
Marcona.

MINA
SAN
NICOLÁS

Ilustración 3: Ubicación geográfica de la mina San Nicolás.

6. MOLIENDA DE MINERALES
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta
es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral
valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de
proceder a la concentración.
Tener en cuenta que cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de la
molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la
recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de
molienda en la cual los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo
de energía, así como los retornos netos de dólares de los productos.
6.1. EFICIENCIA DE UN PROCESO
Depende de los siguientes parámetros.
 Distribución de tamaños del mineral en la alimentación.
 Velocidad y tamaño del molino.
 Tamaño del cuerpo moledor.
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 Diseño de los revestimientos del molino.


 Cambios en las características del mineral.
 Distribución de tamaños del producto del molino.
 Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño.
 Eficiencia de la clasificación.
6.2. INFLUENCIA QUE TIENE EL CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA
Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la
sección de chancado hace un buen trabajo en la reducción del mineral, el
molino hará más fácil su trabajo.

Ilustración 4: Influencia del chancado sobre la molienda

6.3. MOLINOS
Son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con materiales
resistentes, cargados aproximadamente en un 30% de su volumen con barras
o bolas de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta
continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la
carga de retorno o carga circulante del hidrociclón y agua suficiente para
formar la masa del mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la
mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga
del molino.
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Partes principales de un molino

Ilustración 5: Partes principales de un molino.

Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma


horizontal, dicha posición permite la carga y descarga de forma continua, en
su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados en
el cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a dicho
cuerpo.
Tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una a
la entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion.
Los muñones (Trunnion): Del centro de la tapa, salen unos tubos (conducto)
grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de
entrada y por donde sale se llama muñón de salida.
Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta
un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se
les llama trunnion.
Chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están
protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en
algunos molinos de acero duro. Estos les sirven para resguardar al casco de
los golpes de los ejes o bolas.
Las chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas del molino por medio
de pernos. Es más económico cambiar los forros que cambiar el casco y las
tapas.
Chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base
sobre la que gira el molino.
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Trommel: Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de


aquellos por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de
que no entren a las bombas.
Alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se
encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral.
Carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral.
Están formados por las bolas o ejes.
Sistema de transmisión: SE encarga de darle movimiento al molino, está
formado por las siguientes partes:
 El Coupling, une los ejes de transmisión.
 El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el
movimiento del motor a la catalina.
 La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del
casco.
 El motor eléctrico da la fuerza necesaria para mover el molino, que
mediante el contra eje conecta el movimiento al piñón, que a su vez
da movimiento a la catalina.
6.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento al piñón, luego este
a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las
chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino
(Velocidad de operación).
Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las
ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura,
de donde caen golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y
caer y así sucesivamente. En cada vuelta al molino hay una serie de golpes
y fricciones, estos son los que muelen el mineral.
6.5. TIPOS DE MOLINOS
Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los molinos de barras o de
ejes, molinos de bolas, molinos semi-autógenos SAG, etc.
En este caso se detallarán los molinos de ejes y de bolas:
Molinos de Barras (Ejes) “Rod Mill”
Se llama así porque en su interior tiene ejes o barras. Se utiliza generalmente
para molienda primaria, y para moler productos del circuito de trituración.
La molienda es producida por barras que originan frotamiento e impacto sobre
el mineral, el cual por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga,
origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda
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por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías
de la descarga. Esta acción, corroborada por la experiencia práctica, origina
que la molienda en molino de barras sea homóloga y produzca una baja
proporción de material fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla
mayor eficacia que el de bolas, debido a que se produce mejor contacto entre
el mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo que a su
vez origina un menor consumo de acero; y también requieren menos energía
que los molinos de bolas por operar a velocidades periféricas menores.
Molinos de bolas “Ball Mill”
Se llama así porque en su interior tiene bolas. Generalmente trabajan en
circuito cerrado con hidrociclón aunque pueden operar en circuito abierto.
El tamaño del mineral que pueden recibir es variable y depende de la dureza
del mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de
operación y pueden ser tan gruesos como la malla 35 o tan finos que se
encuentren en un 100% por debajo de la malla 150.
6.6. CARGA DEL MINERAL
Teniendo presente que una de las bases de la productividad en la
concentradora, es el tonelaje que se trata por esta razón, es necesario
controlar en forma cuidadosa y continua el tonelaje de la molienda; es decir,
controlar a menudo la lectura de la balanza a fin de que no exista ningún
desperfecto; esto traería como consecuencia la variación del tonelaje, error
en el control del mismo y en los cálculos metalúrgicos.
La carga del mineral debe de cumplir:
 Cantidad y peso constante, con la finalidad de controlar la carga, ya
que si se alimenta con poca carga se pierde la capacidad de molienda
y se gasta inútilmente bolas y chaquetas; pero si se alimenta con
demasiada carga, se sobrecarga el molino y al momento de
descargarlo se pierde tiempo y capacidad de molienda (tonelaje).
 El suministro de agua que debe ser controlado por la densidad de la
pulpa en la descarga del mismo. Tener en cuenta que cuando el agua
y el mineral ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano
que tiene tendencia a pegarse a las bolas, por otro lado, el agua ayuda
a avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida.
 La condición de los blindajes debe ser revisado periódicamente, si
están gastadas, ya no podrán elevar las barras o las bolas a la altura
suficiente para que puedan trozar el mineral grueso.
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 El tiempo de molienda, que determina el grado de finura de las


partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el
tiempo de permanencia al interior del molino, pero el tonelaje del
mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua
añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino
menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al mayor mayor
cantidad de agua.
7. OPERADOR MOLINO DE BARRAS
Objetivos
 Operar con la mayor responsabilidad y eficacia.
 Garantizar que las operaciones estén dentro de las condiciones establecidas por
los fabricantes de cada equipo.
 Coordinar con el supervisor de guardia sobre las tareas a realizar y algunas
modificaciones que hubiera.
 Tener conciencia de responsabilidad social y medio ambiente.
Responsable
Operador de molinos de barras.
Área de influencia:
Operador de molino de bolas, Hidrocyclon, Operador de separador magnética,
Operador de celdas de flotación.
7.1. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
 Efectuar eficientemente la operación de los molinos de barras,
garantizando el cumplimiento de los estándares de calidad y
productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la
supervisión (tonelaje de alimentación, flujo de agua, porcentaje de sólidos
en el molino, temperatura y presión del aceite del sistema de lubricación)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración,
a fin de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala
durante la operación del molino de barras y dejar por escrito una
constancia de aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los
objetivos propios de la operación
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 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.


 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los
equipos a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.
8. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
8.1. PRE OPERACIÓN
 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la reunión de 5
minutos impartida por el supervisor de turno, la cual debe quedar
registrada en el formato de asistencia.
 El operador está obligado a usar su Equipo de Protección Personal
adecuadamente.
 Coordinar con el Jefe de Guardia sobre las tareas a realizar y algunas
modificaciones que hubiera.
 Asegurarse de que las herramientas y equipos a utilizarse se encuentren
en buenas condiciones, en todo caso comunicar al supervisor si las
herramientas o equipos se encuentran defectuosas o si existe alguna
condición insegura en el área de trabajo.
 Inspeccionar el área de trabajo: Motor, molino de barras, y los parámetros
de presión, temperatura, etc. Si todo está correcto, proceder a rellenar el
IPER-C, según a lo establecido en el Anexo 6 del DS 024 -2016 y sus
modificatorias el DS 023 -2017. Esta herramienta de gestión deberá estar
firmada por todo el personal involucrado en la tarea, así como, ser
revisado por la supervisión de turno.
 El operador debe tener en cuenta los principios básicos de
funcionamiento de los equipos de su área respectiva.
 El operador debe de tener presente siempre las señales de seguridad,
niveles de riesgo eléctrico, mapa de ubicación y riesgos.
 Todos los molinos, deben de contar con su respectivo TAG, el cual debe
indicar las especificaciones eléctricas, mecánicas y operación del equipo.
 Todos los molinos deben de estar debidamente señalizadas bajo un
código estandarizado.
 Todos los molinos deben de contar con su guarda de protección del
sistema de transmisión (motor – equipo).
 El operador debe de trabajar con una iluminación mínima de 150 lux.
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 El operador debe tener en cuenta que el molino opera las 24 horas del
día y solo para por mantenimiento debido a los daños que presentan los
equipos anexos.
 Los molinos tienen un tiempo máximo de funcionamiento de 7 a 9 minutos
sin carga, debido a que pasado este tiempo los pernos se empiezan
aflojar por vibración o por movimiento rotatorio del molino. Es por ello que
el operador debe de estar atento a la alimentación del molino, para la cual
la faja tiene un sensor de alarma.
 Verificar que no se encuentre personal trabajando en el exterior e interior
del molino.
 Verificar que todas las etapas posteriores al molino de barras se
encuentren operando (Bombas, separadores magnéticos, celdas de
flotación, zarandas, etc.)
8.2. ARRANQUE
 Verificar la correcta lubricación de las chumaceras accionadas al eje de
apoyo del molino.
 Verificar el nivel de lubricación entre el molino y su soporte a fin de evitar
el rozamiento o fricción.
 Verificar la presión adecuada, para el acoplamiento (Clutch) de los
rodamientos.
 Verificar la temperatura de trabajo a condiciones nominales del motor
síncrono acoplado al molino.
 Verificar la lubricación del Trunnion, revisando el flujo de aceite en los
vasos de lubricación.
 Pedir pase al electricista de guardia y mecánico de guardia para arrancar
el equipo y los equipos auxiliares.
 Solicitar a la supervisión el apoyo para accionar las gatas hidráulicas de
elevación de los molinos (excepto RM7 y RM8). El personal deberá
accionar las gatas antes y durante el arranque del molino hasta que se
estabilice la operación del mismo.
 Encender la alarma de sonido con la finalidad de dar a conocer que se va
a arrancar el molino.
 Proceder con el arranque del molino, y una vez estabilizado la operación
del molino, si en caso el molino no arranque se deberá revisar el nivel de
aceite de las gatas y repetir el procedimiento como máximo 2 veces, en
19

caso que no arranque después de 2 intentos comunicar a la supervisión


correspondiente.
 Graduar el flujo de agua al molino dependiendo de tonelaje a trabajar, ello
bajo indicación de la supervisión. Por ejemplo:
Para 200 TN  185 GPM de agua
Para 160 TN  140 GPM de agua
 Encender la faja de alimentación de mineral, regular el tonelaje de
alimentación
 Anotar la hora de arranque y reportar al supervisor de guardia.
 Para la operación, el operador cuenta con tres botones de encendido
(alarma, molino y faja).
 Todo arranque de cualquier molino, será ordenado únicamente por el jefe
de guardia, el coordinará con sus superiores, al igual que con los
supervisores del mantenimiento mecánico, eléctrico y electrónico.
OPERACIÓN
 Percatarse que la temperatura de entrada del motor, trabaje entre 42 y 58
°C. (Anillos).
 Percatarse que la temperatura de salida del motor, trabaje entre 45 y 58
°C (Acople).
 El operador debe chequear las temperaturas de trabajo de los muñones,
rodillos y del piñón.
 El operador debe pulsar el botón de la faja, para alimentar a los molinos
provenientes de los silos (4800 Toneladas).
 El opera debe controlar el caudal del agua; se debe aumentar o disminuir
el agua a las bombas para controlar la densidad y porcentaje de sólidos
de la pulpa en la balanza Mercy.
 El operador verificará que cada dos horas se lleven muestras de pulpa de
la descarga del molino.
 El operador debe de revisar los amperajes de operación de los molinos.
 El operador realizará el cambio de barras uno a uno, previa coordinación
con el jefe de guardia.
 El operador recibirá apoyo de la grúa puente que cargará un grupo de
barras que será llevada al portador de barras, para luego ser introducidas
al molino.
 El operador debe apuntar siempre la hora en que se apaga el equipo, para
llevar un control de cantidad de paradas del equipo.
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 Para el retiro de barretillas (Barras residuales de proceso) durante la


operación el operador de molino deberá seguir los siguientes pasos:
a) Inspeccionar la descarga del molino, aperturando la puerta en su
totalidad y verificando la presencia de barretillas en el tromel.
b) De encontrar alguna barretilla sobre el tromell procederá a usar el
gancho de extracción.
c) Extraer la barretilla fin que esta caiga por el canal de over size al
tacho, de ser de mayor longitud, proceder a jalar con el gancho al
piso; luego proceder a cerrar la puerta y depositar la barretilla en
la bandeja de residuos metálicos
PARADA
 El operador debe de avisar al Jefe de Guardia para que autorice la
respectiva parada del molino.
 Se corta la alimentación de mineral, proveniente de los silos a través
de las fajas transportadoras.
 Cortar la alimentación de agua a la descarga del molino.
 Descargar el molino, y proceder a PARAR
 Cerrar el agua de disolución al molino y cerrar válvulas de ducha del
Tromell.
 Informar a la supervicion de turno para que registre la PARADA del
equipo.
Advertencia:
Un molino para, por las siguientes razones:
 Cuando los pernos del cuerpo o tapa, estén flojos (Lagrimeando).
 Cuando esté más de 10 minutos sin carga fresca.
 Cuando se vea en riesgo cualquier otro mecanismo importante del
equipo.
POST OPERACIÓN
 Comunicar al supervisor de turno acerca de las observaciones y trabajo
que se crean necesarios para su normal funcionamiento.
 Reportar el tonelaje total al supervisor de turno.
 Dejar el área de trabajo ordenado y limpio.
 Esperar al siguiente operador, para las indicaciones finales.
9. OPERADOR MOLINO DE BOLAS
Objetivos
 Operar con la mayor responsabilidad y eficacia.
21

 Garantizar que las operaciones estén dentro de las condiciones establecidas por
los fabricantes de cada equipo.
 Coordinar con el supervisor de guardia sobre las tareas a realizar y algunas
modificaciones que hubiera.
 Tener conciencia de responsabilidad social y medio ambiente.

Responsable

Operador de molino de bolas.

Área de influencia:

Hidrocyclon, Operador de separador magnético.

9.1. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR


 Mantener limpio y ordenado su área de trabajo durante sus labores.
 Efectuar eficientemente la operación de los molinos de bolas,
garantizando el cumplimiento de los estándares de calidad y
productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la
supervisión (tonelaje de alimentación, flujo de agua, porcentaje de sólidos
en el molino, temperatura y presión del aceite del sistema de lubricación)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración,
a fin de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala
durante la operación del molino de bolas y dejar por escrito una
constancia de aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los
objetivos propios de la operación
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los
equipos a su cargo.
10. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
10.1. PRE OPERACIÓN
 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la reunión de 5
minutos impartida por el supervisor de turno, la cual debe quedar
registrada en el formato de asistencia.
 El operador está obligado a usar su Equipo de Protección Personal
adecuadamente.
22

 Coordinar con el Jefe de Guardia sobre las tareas a realizar y algunas


modificaciones que hubiera.
 Asegurarse de que las herramientas y equipos a utilizarse se encuentren
en buenas condiciones, en todo caso comunicar al supervisor si las
herramientas o equipos se encuentran defectuosas o si existe alguna
condición insegura en el área de trabajo.
 Inspeccionar el área de trabajo: Motor, molino de bolas, y los parámetros
de presión, temperatura, etc. Si todo está correcto, proceder a rellenar el
IPER-C, según a lo establecido en el Anexo 6 del DS 024 -2016 y sus
modificatorias el DS 023 -2017. Esta herramienta de gestión deberá estar
firmada por todo el personal involucrado en la tarea, así como, ser
revisado por la supervisión de turno.
 El operador debe tener en cuenta los principios básicos de
funcionamiento de los equipos de su área respectiva.
 El operador debe de tener presente siempre las señales de seguridad,
niveles de riesgo eléctrico, mapa de ubicación y riesgos.
 Todos los molinos, deben de contar con su respectivo TAG, el cual debe
indicar las especificaciones eléctricas, mecánicas y operación del equipo.
 Todos los molinos deben de estar debidamente señalizadas bajo un
código estandarizado.
 Todos los molinos deben de contar con su guarda de protección del
sistema de transmisión (motor – equipo).
 El operador debe de trabajar con una iluminación mínima de 150 lux.
 El operador debe tener en cuenta que el molino opera las 24 horas del
día y solo para por mantenimiento debido a los daños que presentan los
equipos anexos.
 Los molinos tienen un tiempo máximo de funcionamiento de 7 a 9 minutos
sin carga, debido a que pasado este tiempo los pernos se empiezan
aflojar por vibración o por movimiento rotatorio del molino. Es por ello que
el operador debe de estar atento a la alimentación del molino, para la cual
la faja tiene un sensor de alarma.
 Verificar que no se encuentre personal trabajando en el exterior e interior
del molino.
 Verificar que todas las etapas posteriores al molino de barras se
encuentren operando (Bombas, separadores magnéticos, celdas de
flotación, zarandas, etc.)
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10.2. ARRANQUE
 Pedir pase al electricista de guardia y mecánico de guardia para arrancar
el equipo y los equipos auxiliares.
 Para el arranque de bombas de pulpa verificar que la línea de agua de los
sellos de las bombas se encuentre operando.
 Verificar que las bombas se encuentren funcionando adecuadamente con
agua de dilución.
 Arrancar las bombas de aceite de alta y baja de sistema hidrostático.
 Verificar la operatividad del calentador del tanque de lubricación.
 Arrancar bomba de aceite, el orden de arranque debe ser:
a) El motor de baja presión
b) El motor de alta presión
c) Las bombas de piñon
 Abrir válvulas de agua de dilución a molino de 130 a 180 GPM según lo
requerido.
 Verificar la operatividad de los motores y las bombas, estas se observarán
en el PLC.
 Recibir el pase de planta termina, proceder con el arranque. Accionar la
señal sonora para el arranque del molino.
 En el caso de los molinos 032-202/203/204 solicitar al ayudante que
accione las gatas de elevación mecánica, quienes deberán bombear por
lo menos 20 veces antes del arranque y continuar bombeando hasta que
el molino estabilice su operación.
 Anotar la hora de arranque de los molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.
10.3. OPERACIÓN
 Al funcionar el molino, percatarse de las temperaturas de entrada y salida,
además de que dichos parámetros estén dentro de su rango de trabajo.
 El operador debe tener en cuenta que el abastecimiento de las bolas o
conos truncados debe realizarse en cantidades pequeñas con el uso de
la palanca y de esa manera garantizar que la entrada al molino no se
atore.
 El operador verificará que cada dos horas se lleven muestras de pulpa de
la descarga del molino.
 El operador debe de revisar los amperajes de operación de los molinos.
24

 El operador realizará el cambio de bolas de acuerdo a la capacidad del


cono, previa coordinación con el jefe de guardia.
 Realizar el control de porcentaje de sólidos, tomando muestras en la
descarga del molino.
 Pesar en la balanza Marcy las muestras tomadas, cuando sea necesario
graduar la balanza Marcy, a fin de obtener lecturas correctas.
 El operador recibirá apoyo de la grúa puente que cargará un saco de bolas
que será llevada al molino, donde estos caerán por gravedad.
 El operador debe apuntar siempre la hora en que se apaga el equipo, para
llevar un control de cantidad de paradas del equipo.
10.4. PARADA
 El operador debe de avisar al Jefe de Guardia para que autorice la
respectiva parada del molino.
 Se corta la alimentación de la pulpa, proveniente del molino de barras y
del hidrociclon (nidos).
 Cortar la alimentación de mineral.
 Esperar de 20 a 30 minutos que descargue totalmente el molino, si
queremos acelerar la descarga del equipo, abrir el circuito.
 Proceder a parar los equipos auxiliares (bomba y separadores).
 Luego proceder a parar el molino, posicionándola etapa de manhole de
alimentación hacia arriba; anotar la hora de parada.
10.5. POST OPERACIÓN
 Comunicar al supervisor acerca de las observaciones y trabajos que se
crean necesarios para su normal funcionamiento.
 Reportar el tonelaje total producido, al supervisor de turno.
 Dejar el área de trabajo ordenado y limpio.
 Esperar al siguiente operador, para las indicaciones finales.
11. OPERADOR DE SEPARADOR MAGNÉTICO
Objetivos
Asegurarse de obtener la pulpa requerida por cada separador magnético, a fin de
cumplir con los estándares de calidad y productividad; además, asegurarse de que
cada separador cuente completamente con sus bloques de electroimanes
instalados, a fin de garantizar la máxima eficiencia en cada separador magnético.
Responsable
Operador de separador magnético, hidrociclon.
Área de influencia
25

Celdas de flotación fina, filtros y zarandas.


12. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
En la planta Magnética, antes de que la pulpa pase por cada separador magnético,
se emplea la clasificación hidráulica para dividir la pulpa del mineral molido en dos
tipos, con el objetivo de ser tratadas separadamente. Se llaman hidráulicos, porque
se emplea como fluido el agua para producir la corriente ascendente debido a la
diferencia de presiones entre el ápex o spigot de descarga y el vortex.
Flujo inferior o torbellino primario
La alimentación que ingresa al ciclón origina un flujo pegado a la pared interna de la
sección cilíndrica y cónica dirigida hacia el vértice inferior (ápex) para salir al exterior
arrastrando las partículas gruesas.
Flujo superior o torbellino secundario
Se origina por una gran cantidad de líquido que asciende por el núcleo central y que
es forzado a salir del ciclón por el vortex arrastrando las partículas finas. El núcleo
central es formado por el torbellino primario.

Ilustración 6: Principio de funcionamiento


de un Hidrociclon.
26

12.1. PRE OPERACIÓN


 Recibir charla de 5 minutos a cargo del supervisor de guardia.
 El operador está obligado a usar su Equipo de Protección Personal
adecuadamente.
 Coordinar con el Jefe de Guardia sobre las tareas a realizar y algunas
modificaciones que hubiera.
 Asegurarse de que las herramientas y equipos a utilizarse se encuentren
en buenas condiciones, en todo caso comunicar al supervisor si las
herramientas o equipos se encuentran defectuosas o si existe alguna
condición insegura en el área de trabajo.
 Inspeccionar el área de trabajo.
 Llenado del IPER-C, según el Anexo 6 del D.S. 024-2016 y sus
modificatorias D.S. 023-2017.
 Tener en cuenta el principio básico de funcionamiento de los equipos.
 Verificar la presión de agua para las duchas y quenas.
 Verificar si hay huecos, perforaciones en la tina.
 Verificar que la tina este limpia para la adición de la carga.
 Verificar que el tambor del disco estén buen estado.
 Revisar el forro del separador magnético y percatarse que este no
presente desgastes.
 Verificar que no haya obstrucciones en las líneas de la pulpa.
 Verificar que los pernos de la bocamasa estén debidamente ajustados.
12.2. ARRANQUE
 Verificar que no haya presencia de personas en el área de trabajo (cerca
del operador).
 Abrir las válvulas de dosificación o ingreso de agua de las duchas y
quenas.
 Arrancar los tambores magnéticos del separador de forma manual con la
botonera.
 Quitar el tapón de carga que está en el cajón distribuidor para el ingreso
de la carga.
 Asegurarse que la descarga del cajón de pulpa, no esté obstruido.
 Verificar que los procesos siguientes tales como bombas, sumideros,
celdas de flotación estén operativas.
 Alimentar de carga a los separadores magnéticos.
 Distribuir correctamente la carga que ingresa a los separadores.
27

12.3. OPERACIÓN
 El operador debe verificar continuamente si en la tubería de descarga hay
fisuras y/o rajaduras.
 Verificar que en las uniones de la brida no haya fugas.
 Verificar que el agua esté cayendo correctamente por las duchas y
quenas.
 Observar que el tambor de disco magnético no esté desalineado (correcta
vibración) y este girando a su adecuada revolución.
 Monitorear el amperaje de consumo del motor del separador magnético.
12.4. PARADA
 Avisar pro Gaitronic al operador de línea que pare la faja y luego molinos
de barras y de bolas, para luego cortar alimentación de la carga.
 Colocar el tapón que suministra las cargas en el cajón distribuidor del
separador magnético.
 Parar las bombas sumidero del cajón.
 Parar el tambor del disco giratorio.
 Verificar que no haya residuos ni desperfectos en los separadores
magnéticos.
 Cerrar la válvula de ingreso de agua de las duchas y quenas.
12.5. POST OPERACIÓN
 El operador deja un reporte de fallas obtenidas y paradas realizadas al
siguiente operador de turno.
 El operador deja habilitado el disco del operador magnético.
 Dejar limpio el orificio los orificios de las duchas y quenas para la próxima
caída óptima de agua.
 Dejar limpio la tina para que el siguiente operador pueda adicionar carga.
 El operador tiene que dejar el área de trabajo limpio y ordenado, para que
pueda dar pase al siguiente operador de turno.
13. OPERADOR CELDAS DE FLOTACIÓN
Objetivos
Asegurar una operación eficiente en las celdas de flotación gruesa a fin de asegurar
los siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de esta
etapa.
Responsable
Operador de Celdas de Flotación.
Área de influencia
28

Filtros.
13.1. PRE OPERACIÓN

 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco


minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo.
 A continuación, el operador procederá a llenar su IPERC identificando los
peligros, y así mismo ejercerá un control de riesgos.
 El operador dará un recorrido por su área verificando el estado de las
celdas, de las paletas si están obstruidas o en normal funcionamiento.
Revisar el estado de los sopladores.
 Verificar que todas las celdas de flotación cuenten con su sistema de
protección (guardas) en el sistema de transmisión correctamente
instaladas.
 Coordinar con el supervisor de turno, para las tareas durante la
operación. Esperar las indicaciones del ingeniero de turno, para saber
qué tipo de reactivo se usará en el proceso (Xantato Z1, Z6, Z chino, o
nacional).

13.2. ARRANQUE
 En primer lugar, para arrancar las celdas de flotación verificar que no se
encuentre personal trabajando en el exterior e interior o que se
encuentre en contacto directo con el equipo, ni que hubiera tarjetas o
candados de seguridad colocados en el breaker de la subestación.
 Coordinar con los electricistas y mecánico de guardia para que
verifiquen el aislamiento (megado) del motor, así como el estado de los
equipos y/o circuitos que le indique el supervisor de línea.
 Verificar la disposición y estado de los sopladores de aire.
 Asegurarse que las etapas posteriores a las celdas de flotación estén
operando o en proceso de arranque.
 Verificar la colocación de tapones de jebe/cucho para sellar de forma
hermética las descargas de la celda.
 Obtenido el pase del electricista y mecánico proceder a arrancar las
celdas de flotación.
 Regular las compuertas de paso, esto se puede hacer en forma
mecánica para las celdas Galligher o se puede hacer mediante el
tablero de control para las celdas nuevas.
29

 Abrir las válvulas de dilución, verificar y arrancar sistemas y equipos


auxiliares (soplador de aire, válvula de aceite)
 Revisar la apertura o cierre de las VCN, presión de aire y estado de las
boyas.
 Coordinar con el supervisor de línea el estado de los procesos
anteriores y posteriores de la operación, para finalmente alimentar de
carga a las celdas e flotación.
 Realizar el orden y limpieza del área.

 Como normalmente no hay paradas (Sólo en caso de emergencias); si


hubiese una parada, el proceso de arranque es el siguiente:
 Arrancar los sopladores.
 Arrancar celdas de flotación.
 Verificar nuevamente el estado de las paletas.
 Esperar el envío de carga.
 Esperar el arranque de los demás equipos (molinos, fajas etc).
13.3. OPERACIÓN

 Durante la operación el operador deberá mantener la carga de


alimentación en la operación de la celda a fin de cumplir con los
parámetros operativos.
 Verificar la dosificación de reactivo de la celda, verificar a altura o cama
de espumas, evitar realizar derrames por excesos de espuma.
 Verificar operatividad de paletas, sistema automático.
 Realizar el control de porcentaje de sólidos, tomando muestras en la
descarga de la celda, para esto hacer uso del muestreador con el
mango adecuado, a fin de no acercarse demasiado a la descarga de la
celda.
 Pesar en la balanza Marcy las muestras tomadas, esta actividad deberá
ser realizada cada 2 horas.
 Cuando sea necesario graduar la balanza Marcy, a fin de obtener
lecturas correctas.
 Revisar los equipos principales.
 Revisar los reactivos a usarse (Espumante H-300 y Xantato).

Nota:

Verificar cuando reactivo está pasando según a las indicaciones del


ingeniero:

Xantato: De 300 cm3 hasta 800 cm3.

H-300: De 20 a 30 cm3.
30

En el nivel de los tanques de los reactivos. Tener en cuenta que


normalmente se usan 2 bolsas de Xantato por chancado, cada bolsa
pesa 25 Kg. Diariamente se está usando de 6 a 8 bolsas de Xantato;
pero mínimamente se está usando 2 bolsas.

Si en la operación se observa mayor contenido de azufre, el operador


deberá de añadir más xantato.

Capacidad de las celdas:

Celdas grandes: 1000 – 1200 cm3.

Celdas medianas: 400 – 500 cm3.

La flotación fina es denotada por FG.

La flotación gruesa por KN, para ello se necesitan de 10 a 12 bolsas de


reactivos.

Las espumas que se obtienen van al proceso de recuperación de


espumas.

 Revisar los niveles de Xantato y espumante en su tanque/recipiente.


 Verificar el nivel de Xantato y espumante. (Si se encuentra en nivel
bajo, debemos preparar y bombear).
 Verificar la dosificación de reactivos y verificar en el sistema la calidad
de producción.
 Verificar el ciclo de giro continuo de las Paletas que empujan la
espumo hacia las colas.
13.4. PARADA

 Previo a la parada se coordinará con la supervisión de línea, cortar la


carga de ingreso.
 Proceder a descargar la celda, perturando las tapas de descarga de la
celda.
 Incrementar el ingreso de agua para la limpieza de esta.
 Proceder a aperturar los tapones de drenaje para eliminar remanentes.
 Luego cerrar las válvulas de ingreso de aire, para paleta y motores de
los agitadores.
 De ser necesario coordinar con el personal de mantenimiento eléctrico
para la desenergización del equipo.
 Informar al supervisor del equipo detenido.
31

 Para todos los turnos, la planta trabaja las 24 horas, por lo que no hay
paradas; salvo en caso de emergencias.

 Cada operador que llega a la planta en su debido turno, siempre


encuentra en operación su área de trabajo.

RESTRICCIONES:
 Las actividades descritas en el presente procedimiento serán
realizadas solamente por el personal entrenado y con
experiencia según las instrucciones del supervisor.
 Personal que no cuente y/o no use los EPP indicados, no
realizara las tareas mencionadas.
 Por ningún motivo exponer las manos dentro de la celda
cuando las paletas estén en funcionamiento.
 Procure mantener la botonera de los equipos en buen estado y
evitando el contacto con agua o pulpa, ya que puede recibir
alguna descarga eléctrica cuando encienda o apague el equipo.
 No coloque herramientas u objetos alrededor o muy cerca de
los equipos, estos pueden caer o quedar atrapados en los
equipos.
 No retire ningún dispositivo, de protección o advertencia
que se haya proporcionado para la seguridad de las personas
sin previa consulta.
 Mantener los pasadizos limpios y libre de obstáculos, no se
aceptará pasadizos con material apelmazado u otros.

13.5. POST OPERACIÓN

 Reportar las incidencias al supervisor de turno.


 Dejar su área de trabajo ordenado y limpio.

14. OPERADOR DE RECUPERACION DE ESPUMA

14.1. PRE – OPERACIÓN

 Al inicio de la jornada de trabajo, el operador recibe la charla de cinco


minutos, donde el supervisor e ingeniero hablan de la importancia de la
seguridad en el trabajo.
 A continuación, el operador procederá a llenar su IPERC identificando los
peligros, y así mismo ejercerá un control de riesgos.
 Verificar equipos tanto visual como auditiva. (Seperadores, bombas,
cajones y tuberías por todo el circuito).
 Cualquier problema, reportar inmediatamente al supervisor.
 Revisar y percatarse que no falte agua a los sumideros, a las duchas de
los separadores.
 Mantener su área de trabajo limpia.
32

 Que las bombas de vació trabaje con sus parámetros térmicos


adecuados (Presión, Temperatura).
 Que los parámetros eléctricos estén en su rango de trabajo, para ello
debe de estar coordinando constantemente con el electricista de guardia.
 Revisar el estado de los filtros.
 Revisar que los sellos de los agitadores no tengan huecos.
 Revisar que los chutes estén limpios.
 Revisar el reporte del turno anterior, antes del trabajo del día.
14.2. ARRANQUE

Todo arranque, se realiza en el campo; pero en subestación, lo realizan


los especialistas de la parte eléctrica.

 Primero el fajero tiene que coordinar con el Operador de KN, este a su


vez coordina con los operadores de molinos, para ver si hay carga o no.
 Asegurarse que las etapas posteriores a las celdas flotación estén
operando o en proceso de arranque.
 Una vez verificado que todos los equipos tienen corriente, abrir los sellos
de agua de las bombas 345-344.
 Arranco 344, luego arranco bomba de vacío 115.
 Para eso ya debe estar trabajando el agitador con su respectiva agua.
 Dirigirse a la bomba 343 y percatarse que tenga su tapón, luego
inmediatamente abro la tapa del sumidero para su respectivo bombeo.
 Dirigirse a la celda de flotación, para arrancar los agitadores.
 Luego arrancar la bomba vertical con agua.
 Coordinar con el electricista y mecánico de guardia para que
verifiquen el asilamiento (megado) del motor, así como el estado de
los equipos y/o circuitos que le indique el supervisor de línea.
 Verificar la disposición y estado de los sopladores de aire.
 Obtenido el pase del electricista y mecánico proceder a arrancar las
celdas de flotación.
 Verificar la colocación de tapones de limpieza para sellar de forma
hermética las descargas de la celda.
 Regulares compuertas de paso, esto se puede hacer de forma
mecánica (celdas Galligher y celdas nuevas) o se puede hacer
mediante el tablero de control (celdas nuevas).
 Abrir las válvulas de agua de dilución, verificar y arrancar sistemas y
33

equipos auxiliares (soplador de aire, válvulas de aire)


 Revisar la apertura o cierre de las VCN, presión de aire y estado de
las boyas.

14.3. OPERACIÓN
 Verificar que los sumideros estén trabajando con su propia agua.
 Percatarse en la operación, que las bombas de vacío estén trabajando
con aire y con sus sellos de agua.
 Dirigirse a los filtros en funcionamiento y ver que estén trabajando con
aire.
 Durante la operación, verificar en los equipos que no haya ruidos
extraños.
14.4. PARADA
 La parada del sistema se realiza bajo la orden del supervisor de
planta.
 Se procederá con la parada del sistema de acuerdo a la siguiente
secuencia:
o Parada de filtros de 053-070/071 y sistema de vacío.
o Detener las fajas 031-110/078.
o Proceder con la detención de los separadores
magnéticos.
 El supervisor y/o operador deberá asegurarse que el sistema se
encuentra detenido mecánica y eléctricamente.
 Solicitar al electricista de guardia la desenergización del equipo; en
el caso de requerirse mantenimiento.
 Para mantenimiento o intervención del sistema de recuperación de
espumas será obligatorio el bloqueo y rotulados del equipo, en
coordinación del electricista de guardia.
o Para el mantenimiento o intervención de fajas 031-
110/078 se realizará el bloqueo eléctrico de motores de
dichas fajas en el Breaker principal de la SSEE.
o Para mantenimiento de los separadores magnéticos 210-
093/111/112/11 se deberá desenergizar y bloquear los
motores de dichos separadores magnéticos en el Breaker
principal de la SSEE.
34

o Para mantenimiento de la celda 039-214 se deberá


bloquear el motor de cada celda (A, B, C o D) en el
Breaker principal de la subestación.
o Para mantenimiento de las bombas 213-
342/343/344/345/95 se bloqueará eléctricamente en el
Breaker principal del motor de dicha bomba.
o Para todos los bloqueos eléctricos se coordina con el
electricista de guardia quien será el único responsable de
energizar y desenergizar los equipos dentro de la SSEE.
Asimismo, el electricista de guardia dará las facilidades
para la instalación de los candados y tarjetas de bloqueo.
o Durante el bloqueo cumplir con lo establecido en el
“Estándar de seguridad para Bloqueo y Señalización –
SGPst004”.
o Como parte del procedimiento se deberá realizar una
prueba de NO FUNCIONAMIENTO del equipo para
asegurarse que el equipo testear las líneas eléctricas para
garantizar que no exista tensión.
o Para mantenimiento de la bomba de vacío 457-123/124
se deberá realizar el bloqueo eléctrico en el Breaker
principal del motor de la bomba de vacío y bloqueo
mecánico cerrando la válvula de 20” de la tubería de
vacío.
o Para el mantenimiento de la bomba de vacío 457-115 se
deberá realizar el bloqueo eléctrico en el motor de dicha
bomba en el Breaker principal y bloqueo mecánico en las
válvulas de vacío.
o Para todas las válvulas que se requieran bloquear se
deberá utilizar cadenas en las cuales se deberán instalar
candados y tarjetas de seguridad (lock out y tag out).
 Cortar la alimentación a la celda de flotación, manteniendo el agua
de dilución.
 Cortar la dosificación de reactivos a la celda de flotación.
 Cerrar el aire de las celdas, de ser necesario apagar el soplador de
aire.
 Para una descarga más rápida colocar el control de la celda en
“manual” y colocar la apertura de válvula de descarga en 50% (para
35

no sobrecargar el sumidero de las bombas de transferencia).


Aumentar este valor gradualmente hasta 100% de no presentar
inconvenientes.
 Cerrar el agua de dilución y de duchas.
Restricciones:
 Las actividades descritas en el presente procedimiento serán
realizadas solamente por personal entrenado y con experiencia
según las instrucciones del supervisor.
 Personal que no cuente y/o no use EPP indicados no
realizara las tareas mencionadas.
 No se iniciaran las actividades sin antes haber participado
en la charla de seguridad al inicio de la jornada de trabajo y
que esta se quede registrada en el formato de asistencia.
 La limpieza siempre se debe realizar con las fajas paradas y
con el equipo desenergizado aplicando el GPTst004-
“Estándar de Seguridad de Bloqueo y Señalización”.
 Prohibido retirar tarjeta de seguridad o candado que no sean
de su propiedad.
 Al poner un equipo en movimiento siempre coordinar con el
supervisor de planta, electricista, mecánico y técnico de
control.
 Se debe de anunciar por gaitronics antes de probar o
arrancar un equipo en modo manual.
 Prohibido el arranque de los equipos mientras se realice los
mantenimientos eléctricos y mecánicos, coordinar en todo
momento con la supervisión.
14.5. POST OPERACIÓN

 Revisar el estado de las paletas, celdas de flotación y agitador.


 Dejar en reporte del estado de las celdas de flotación de cualquier
equipo.
 Limpieza de los ductos y de las celdas.
 Orden y limpieza del área de trabajo.
15. OPERADOR DE BOMBAS Y FAJA
Tienen por objeto transportar la pulpa de un lugar bajo a otro más alto en forma
rápida, segura y limpia.
36

Con el fin de que la planta no paralice las operaciones de trabajo por falta de una
bomba, se deben instalar las bombas por pares. Cada bomba debe de tener su
repuesto, que debe estar siempre en buenas condiciones de funcionamiento Stand
by.
15.1. PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA
 Motor eléctrico de la bomba.
 Eje de la bomba.
 Impulsor de la bomba.
 Caja de la bomba.
 Tubería de entrada de la bomba.
 Tubería de descarga de la bomba.
 Tubería de salida de la bomba.
Las bombas, por su principio de funcionamiento, tienen una parte mecánica
y una parte hidráulica, tal y como se muestra en la siguiente imagen.

15.2. PREOPERACION DE BOMBAS CENTRIFGAS DE PULPA.


 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la charla de 5
minutos impartid por el supervisor de turno, la cual quedará registrada en
el formato de asistencia.
 Elaborar el IPERC continuo de la tare a realizar, esta herramienta de
gestión deberá estar firmada por todo el personal involucrado en la tarea,
así como, ser revisado por la supervisión de turno.
 Inspeccionar el estado de equipos y del área de trabajo en general,
reportando inmediatamente a la supervisión cualquier condición sub
estándar que se observe.
37

 En caso de que el equipo hubiera estado parado por mucho tiempo


solicitar al electricista de guardia que proceda a verificar el aislamiento
del motor (megado de motor).
15.3. ARRANQUE DE BOMBAS CENTRIFUGAS DE PULPA.
 Previo al arranque de la bomba centrifuga se debe tener el sumidero sin
material extraño al proceso (maderas, jebes, fierros, trozos de concreto,
etc.) que pueda atorar la succión de la bomba.
 Verificar que la válvula de purga en el ducto de succión este
completamente cerrada.
 Abrir el gua de dilución de sumidero, el nivel de agua debe ser superior a
la succión de la bomba a fin de evitar el ingreso de aire y que este
arranque en vacío.
 Controlar el ingreso de agua de dilución al sumidero a fin de evitar
derrames y/o reboses excesivos.
 Luego inyectar agua a presión por el niple de sello para evitar el ingreso
de pulpa al cilindro y mantener a temperatura ambiente la bocina de la
bomba.
 Abrir la válvula de cuchilla neumática de succión desde el control manual
de campo de contar con este equipo.
 Arrancar la bomba centrifuga mediante la botonera de control manual de
campo; siempre que realiza esta actividad verificar el estado de las
mismas.
 Cuando la bomba se encuentra operando con agua de disolución, se
procede a enviar carga hacia el sumidero, conforme v ingresando la carga
regular el agua de disolución.
15.4. OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE PULPAS.
 Regular y distribuir uniformemente la alimentación, garantizando que el
nivel de carga cubra completamente la boca de succión. De presentarse
niveles inferiores de carga de ingreso detener la bomba ante posible
cavitación de a misma.
 Cuando se proceda a distribuir o bloquear la carga, usar los tapones en
las descargas del cajón distribuidor realizar este paso previa coordinación
con el supervisor de turno. Cuando realice este paso debe usar tapones
con mangos adecuados a fin de evitar impactos al cambiar la trayectoria
de la carga.
38

 Verificar que el flujo no contenga demasiados sólidos (pupa, piedras, etc.)


para evitar atoros o funcionamiento en vacío.
 Inspeccionar regularmente los equipos de protección de la bomba, a fin
de detectar cualquier eventualidad a tiempo.
 Durante la operación de la bomba monitorear el amperaje del motor, si
existe vibración, templado de fajas, temperatura del cilindro, operatividad
del sello; de encontrar algún problema comunicar al supervisor de turno
y a su vez de mantenimiento correspondiente para su corrección.
15.5. PARADA DE BOMBAS DE PULPA.
 Para la parada de la bomba por motivos de trabajo o emergencia
proceder con los siguientes pasos.
 Antes de cortar la carga al sumidero el operador deber aumentar el caudal
de agua de dilución a in de evacuar toda la pulpa.
 Cortar la alimentación de carga al sumidero.
 Dejar que la bomba centrifuga funcione con el agua de dilución por un
tiempo aproximado de 10 minutos para la limpieza de tuberías, impulsor
de la bomba, etc.; controlando en todo momento el nivel de agua de
disolución en el sumidero, fin de no cavitar la bomba.
 Parar la bomba centrifuga, e informar al electricista de guardia para la
desenergización del equipo.
 Cerrar inmediatamente la válvula de agua de dilución para evitar el
rebose del sumidero al parar la bomba.
 El operador revisara el sistema para determinar necesidades de
reparación y mantenimiento.
 De realizarse trabajos de limpieza abrir el tubo de drenaje para evacuar
los sólidos sedimentados en la succión de la bomba.
15.6. POST- OPERACIÓN DE BOMBAS DE PULPA.
De contar con un bomba stand by en el sumidero seguir los siguientes
pasos:
 para cambiar la operación con la bomba de stand by, primero
inspeccionar la bomba a operar y pedir pase al electricista de guardia
previa coordinación con el supervisor de línea.
 Detener la bomba en operación en operación, cerrar la válvula de cuchilla
neumática.
39

 Inmediatamente proceder a arrancar la bomba en stand by, para esto


primero abrir la válvula de agua de ello, seguidamente abrir la válvula de
cuchilla neumática de succión, accionándolos desde el control de campo.
 Proceder a arrancar la bomba en stand by y regular el agua de dilución al
sumidero.
 Posteriormente abrir las purgas de bomba detenida y manguarear con
agua a presión hacia el canal adecuado.
 En caso de demora de arranque de bomba stand by por motivos diversos,
primero proceder a abrir la purga del sumidero, para evacuar los sólidos
sedimentados en la succión de la bomba.
 Informar a la supervisión de turno el cambio de bomba.
15.7. PREOPERACION DE FAJAS TRANSPORTADORES.
 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la charla de 5
minutos, impartida por el supervisor de turno, la cual debe quedar
registrada en el formato de asistencia.
 Elaborar el IPERC continuo de la tarea a realizar, esta herramienta de
gestión deberá estar firmada por todo el personal involucrado en la tarea,
así como, ser visado por la supervisión de turno.
 Inspeccionar el estado de los equipos (fajas transportadoras, polines,
gurdas, chutes, poleas, etc.) y del área de trabajo en general, reportando
inmediatamente a la supervisión cualquier condición sub estándar que se
observe.
 Verificar que los pasadizos se encuentren en buen estado y que estén
completamente libres de mineral u otros objetos para un desplazamiento
seguro.
 Si fuese el caso verificar que todas las etapas anteriores y posteriores al
circuito de fajas estén operando como zero switch, secuencia, cable de
emergencia, chutes, fajas, zaranda, filtros y molinos.
 En caso de que el equipo hubiera estado parado por más de 24 horas,
solicitar al electricista de turno que proceda a megar el motor.
 Pedir el pase al electricista de guardia.
 Tener en cuenta que el operador de bombas y fajas se encarga de iniciar
el circuito de arranque correspondiente a Magnética.
15.8. ARRANQUE DE FAJAS TRANSPORTADORAS.
40

 El arranque de las fajas se realiza de manera manual siguiendo el


siguiente orden: 031- 364/363/361/360. La faja 031- 360 se encarga de
recolectar el mineral obtenido en zarandas y filtros.
 Ubicar al burrito 031-366 en la ubicación en la cual se almacenará el
mineral.
 Arrancar las bombas de transferencia 213 – 477/478/479/480.
15.9. OPERACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS.
 Cuando la faja se encuentre operando evitar que objetos extraños estén
en contacto con el fin de evitar cualquier daño al equipo.
 Durante la operación se deberá monitorear el estado de la faja, esta no
debe tener muestras de cortes u otro daño, así como las chumaceras de
las poleas no deben calentar ni tener vibración de existir alguna de estas
condiciones comunicar inmediatamente a la supervisión.
 El personal a cargo deberá recorrer todo el trayecto del equipo
manteniendo una distancia adecuada, verificando que la faja no presente
deformaciones y que motores, reductores, guardas, poleas, polines, etc.
estén en buenas condiciones de operación.
 De ser necesario mover el burrito con la finalidad de que el mineral se
almacene en toda el área de stock de mineral KN
15.10. PARADA DE FAJAS TRANSPORTADORAS.
 El sistema de fajas trasportadoras es la última operación en ejecutarse
puesto que previo a ello se debe de cortar la carga en circuitos anteriores
a este.
 Cortar la alimentación de los sumideros.
 Parar las Bombas.
 Parar las fajas, tener en cuenta que para parar las fajas cuenta con un
sistema automático el cual hace que las fajas se detengan en el siguiente
orden: 031- 360/361/363/364.
 Solicitar al electricista de guardia la desenergización de los equipos.
 En caso de parada de emergencia jalar el cable de emergencia.
 Ante cualquier parada o daño de la faja se procede a bloquear la
alimentación de carga que va a la faja transportadora, teniendo encuentra
las etapas anteriores y posteriores al equipo.

15.11. POST-OPERACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS.


 Revisar el estado de los equipos tales como: fajas, poleas.
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 Informar de alguna anomalía que pudo presentarse en el área de


trabajo.
 Orden y limpieza del área de trabajo.
16. FLOW SHEET DE LA PLANTA