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Nuevos
procesos y aleaciones especiales.
1) INTRODUCCIÓN
4) SQUEEZE CASTING
THIXOCASTING Y RHEOCASTING
6) NUEVAS ALEACIONES
7) BIBLIOGRAFÍA
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INTRODUCCIÓN
El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la tierra. Se obtiene por el proceso
Hall-Heroult , que consiste en la reducción electrolítica de la alúmina para obtener metal líqui-
do, y tiene una densidad de 2.7 g/cm3 y un módulo de elasticidad de 70GPa.
Sin embargo no exhibe alto límite de endurecimiento, por lo que finalmente falla por fatiga
aún a bajos esfuerzos, la temperatura de fusión es relativamente baja y también lo es la du-
reza, lo que ocasiona una mala resistencia al desgaste.
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Descripción
El proceso de fundición a presión se caracteriza por introducir material fundido a presión de-
ntro de la cavidad de un molde, manteniendo la presión hasta la solidificación de la pieza.
Existen dos tipos de máquinas utilizadas para el proceso de fundición a presión, como son la
de cámara caliente y cámara fría.
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El metal fundido se vierte mediante una cuchara de colada en una cámara (que puede ser en
posición vertical o horizontal) donde un émbolo accionado hidráulicamente empuja el metal
hacia el interior del molde. El metal se inyecta a presiones altas, manteniéndose hasta que se
solidifica. El sistema de inyección no se sumerge en el metal fundido, por eso durante la co-
lada en el molde padece cambios de presión y de temperatura mayores. En las máquinas de
cámara fría pueden utilizarse todos los metales y aleaciones colables, se utilizan aleaciones
de Aluminio, Cobre, Latón, Magnesio, Cinc, Estaño y Plomo. A continuación se muestra un
esquema del proceso de inyección en cámara fría:
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Ventajas
Se obtiene casi la pieza final minimizando y a menudo eliminando los costes de mecanizado
en operaciones secundarias
Se obtienen secciones finas, piezas grandes de gran complejidad y detalles sutiles. En la ma-
yoría de procesos de fundición a presión se necesita un exceso de espesor en la sección de
colada y material solo para permitir el llenado de la cavidad y/o de los rebosaderos, el ahorro
de material que se consigue fácilmente en la fundición a presión permite minimizar el peso
del material y por lo tanto el coste.
Este proceso es altamente productivo, los tiempos de ciclo para piezas pequeñas coladas en
matrices multicavidad pueden ser de tan solo unos pocos segundos, e incluso piezas muy
grandes requieren normalmente menos de un minuto de ciclo a ciclo.
Limitaciones
Durante el proceso tradicional de fundición a presión el metal fundido se introduce a alta ve-
locidad en el molde y la atmósfera que existe en la cavidad suele estar mezclada y atrapada
en la colada durante el llenado turbulento de la cavidad. Aunque la alta presión durante la so-
lidificación puede reducir los poros atrapados hasta tamaños extremadamente pequeños, el
volumen total de poros sigue siendo significativo. En concreto, en el proceso tradicional de
fundición a presión, la colada a menudo contiene más de un uno por cien de huecos, mien-
tras que otros procesos como el squeeze casting o thixocasting rara vez contienen más de
unas décimas en porcentaje de huecos.
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Debido a estos poros atrapados , aire y gases, comprimidos bajo alta presión durante la soli-
dificación, las coladas no pueden ser expuestas a altas temperaturas, como sucede en los
tratamientos térmicos o en la soldadura, sin que aparezcan burbujas. Esto se debe a que el
metal se reblandece a altas temperaturas permitiendo la expansión de las burbujas. Algunas
variaciones del proceso mejoran el atrapamiento de gases, pero no hasta el punto de su eli-
minación o de un alta fiabilidad. La aplicación de niveles moderados de vacío al sistema de
impulsión y a la cavidad del molde durante el ciclo d llenado puede reducir el volumen de po-
TM
ros atrapados. En el proceso Pore-Free se purga el sistema de impulsión y la cavidad con
oxigeno, así, cuando se inyecta el metal fundido en la cavidad, se han formado diminutos óxi-
dos sólidos y se ha creado una atmósfera que minimiza el atrapamiento de poros.
Otra limitación del proceso de fundición a presión que también comparten sus variantes, es
su limitada capacidad de contener machos desechables. Las altas velocidades a las que fluye
el metal y altas presiones que se alcanzan una vez se ha completado el llenado de la cavidad
originan graves tensiones en los materiales de los machos desechables utilizados en proce-
sos como el moldeo en arena o en molde semi-permanente. Algunos materiales utilizados en
los machos resisten frente a estas condiciones menor que otros pero en este caso suelen ser
difíciles de separar de la colada. Mercury Marine ha utilizado machos de sal para formar
complejas configuraciones internas en motores de dos tiempos con gran éxito, y han surgido
nuevos conceptos de machos desechables lo que supone una gran promesa y tal vez esto no
sea una limitación en el futuro.
Todos los procesos de fundición en general requieren además instalaciones robustas y relati-
vamente caras para someter el metal bajo altas presiones durante el rápido llenado de la ca-
vidad y la solidificación. La amortización de un equipo de última tecnología y los costes de las
herramientas han de ser repartidos entre un gran numero de piezas, así que normalmente la
fundición a presión no es rentable cuando se fabrican menos de mil piezas al año o en total.
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Descripción
Actualmente existen varias versiones de fundición a presión en vacío con diferentes niveles
de vacío como Hodoler/Optivac TM, Thurner TM, Verticast TM, o. Vacural TM.
TM
Vacural . es un proceso ofrecido por Mühler Weingarten, Alemania, y consiste en evacuar
completamente el sistema de inyección y la cavidad, mientras que el metal fundido se vierte
en vacío en el inyector y entonces se inyecta a alta presión en el molde.
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1. Horno
2. Tubería de succión
3. Cámara de fundir
4. Pistón
5. Placa fija
7. Válvula de vacío
9. Cavidad
Ilustración 6 Cortesía de Müller Weingarten, Alemania
10. Válvula
Alcoa utilizó este equipo para desarrollar a partir de Vacural TM el proceso AVDC (Alcoa Vacu-
ral Die Casting) que actualmente emplea para hacer componentes de chasis para automo-
ción. Una vez se cierra el molde, el aire se evacua a través del molde y la cámara de llenado
y el metal fundido se vierte en la cámara de llenado a baja presión. Los equipos de colada
tiene fuerzas de cierre de entre 750 y 4100 t y pueden fabricar piezas de más de 20 Kg.
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Ventajas
Limitaciones
Es difícil mantener los altos niveles de vacío necesarios en moldes complejos, especialmente
en aquellos con numerosas guías. Muchas superficies y uniones se han de sellar contra las
fugas o la intrusión de la atmósfera ambiental.
Las piezas delgadas son difíciles de extraer de un molde de acero y enfriar a temperatura
ambiente sin una combadura significante y el consecuente proceso de enderezado requerido
para contrarrestar este efecto.
La mayoría de las aleaciones que se utilizan en procesos como los de Alcoa son aleaciones
AlSi. La resistencia media de las coladas es de 240MPa, la deformación media de 15 % y el
espesor de pared mínimo es aproximadamente de 2 mm. Las coladas obtenidas con estas
aleaciones normalmente necesitan un tratamiento térmico para aumentar sus propiedades
mecánicas. Para evitar el aumento de coste de realizar este proceso, Alcoa ha desarrollado la
aleación C446, cuyas propiedades son parecidas a las de la aleación AlSi9Mg ( EN AC
43300, Silafont-36) sin tratamiento.
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Por otro lado, las típicas aleaciones secundarias que se utilizan en el proceso de fundición a
presión tradicional contienen un 1% o más de hierro para prevenir la “soldadura” de la colada
al molde de acero. El aluminio fundido se ha denominado merecidamente “solvente universal”
ya que tiene una fuerte afinidad para disolver otros metales. La fase eutéctica ternaria Al-Fe-
Si sucede con un 0.8% de hierro, así si la aleación fundida ya contiene un alto nivel de hierro,
existe en el metal fundido una reducida fuerza de conducción que le lleva a atacar y disolver
el acero desprotegido del molde durante el llenado de la colada.
Sin embargo, el hierro en estos niveles tan altos forma fases primarias con aluminio, silicio y
otros componentes de la aleación. Estas fases son especialmente perjudiciales para la ducti-
lidad, siendo ésta una de las propiedades más importante para las piezas resultantes.
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SQUEEZE CASTING
Introducción
Existen dos versiones distintas de squeeze casting, directo e indirecto. Sin embargo, ambas
utilizan el mismo principio: el metal fundido se introduce en la cavidad con una mínima turbu-
lencia y solidifica bajo presión alta en un molde cerrado muy robusto, normalmente férrico. La
alta presión y un contacto íntimo de la aleación fundida con la superficie metálica del molde
produce una solidificación muy rápida, small secondary dendrite arm spacing (SDAS), mími-
ma porosidad y excelentes propiedades mecánicas.
Este proceso sin embargo, si es semejante al de fundición a presión pues se lleva a cabo con
equipos y herramientas parecidos. Durante este proceso, el metal fundido debidamente pre-
parado, limpio con grano refinado y modificado, se vierte en el mango inyector de una máqui-
na horizontal o vertical, como muestra la figura.
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Ventajas
Es el proceso más indicado para piezas de seguridad en automoción como pivotes de direc-
ción. Es especialmente útil para piezas pesadas como los pivotes pero está limitado conside-
rablemente para piezas delgadas como marcos de chasis o soportes.
A356 (Al7SiMg, EN AC-42000)es una de las aleaciones más populares utilizadas en squeeze
casting, pero eso no significa que sea la única aleación. Casi cualquier aleación de las utiliza-
das en molde permanente podría ser candidata para squeeze casting.
Como el metal fundido permanece en íntimo contacto con el molde de acero a través de la
solidificación, el SDAS de la superficie de las coladas suele ser excepcionalmente pequeño
(del orden de 10 a 15 micras) y la textura de las superficie de la colada es muy fina. Ambas
características mejoran las propiedades de fatiga e impacto lo que hace que estas coladas
funcionen muy bien durante los test de durabilidad de los productos de automoción.
Este contacto íntimo entre el metal fundido y el molde durante la solidificación tambien pro-
porciona un frío intenso en las coladas de estructuras, proporcionando valores de SDAS en-
tre 25 y 35 micras.
Limitaciones
Vida útil del molde relativamente corta, las temperaturas típicas de fundición durante el pro-
ceso de squeeze casting son de 700 a 730 º C, un poco más altas que las típicas de fundición
a presión, de 650 a 660 º C, así que la diferencia de temperatura entre el molde y el metal
fundido es más alta y esta diferencia es la que lleva al comienzo de la fatiga térmica en la su-
perficie del molde
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Cavidad limitada, las altas presiones limitan el área proyectada que una maquina de tonelaje
puede contener
Limitada capacidad para contener machos internos desechables, como en otros procesos a
alta presión.
Como se ha comentado antes la aleación A356 es una de las aleaciones más populares utili-
zadas en squeeze casting, pero casi cualquier aleación de las utilizadas en molde permanen-
te podría ser candidata para ser utilizada.
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Introducción
Thixocasting
Durante muchos años este proceso ha sido el más utilizado y el lingote que podía cortarse
fácilmente con un cuchillo como si fuera mantequilla, como muestra la figura anterior(
Ilustración 8 ) ha sido el símbolo de los procesos SSM.
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La baja energía de forma adquirida cuando las pequeñas dendritas se encuentran suspendi-
das a la temperatura de precalentamiento del lingote
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La fase globular α en la fase eutéctica es thixotrópica, de ahí su nombre, esto quiere decir
que , sin aplicar ningún esfuerzo, los lingotes recalentados mantienen su forma y pueden ser
colocados en el inyector de una máquina de fundición a presión utilizando simplemente unas
pinzas, pero una vez que se ha aplicado un esfuerzo, como el que se aplica con el pistón, el
material fluye fácilmente aunque como un líquido viscoso.
Y esta es la mayor ventaja de los procesos semisólidos, la naturaleza viscosa del material
semisólido permite fluir a gran velocidad manteniendo un frente fluido estable. En otras pala-
bras, geometrías que en fundición a presión tradicional se colarían a altas velocidades (<10
m/s) acompañadas de gran cantidad de aire atrapado, se pueden colar en estado semisólido
a velocidades relativamente altas (quizás 2 m/s o más) manteniendo un frente estable de me-
tal, es decir, sin aire atrapado. Un fluido semisólido en el interior de la cavidad de un molde es
mucho menos irregular que un fluido líquido a alta velocidad y puede llenar secciones delga-
das incluso mejor que el líquido en muchas ocasiones. En resumen, el metal semisólido es
capaz de llenar las mismas secciones delgadas y proporcionar el mismo grado de detalle y
complejidad que la fundición a presión tradicional a la vez que consigue piezas sin burbujas
atrapadas que pueden ser tratadas térmicamente sin la aparición de poros.
Por otro lado, el lingote, material de entrada de este proceso, en cuyo proceso de fabricación
es necesario aplicar agitación electromagnética, es mucho más caro que un lingote conven-
cional y no se puede reutilizar sin ser de nuevo conformado en lingote siguiendo el proceso
descrito. Por este motivo, los costes del material de entrada a menudo contrarrestan los be-
neficios económicos de este proceso y han servido como elemento disuasorio para su exten-
sión en la mayoría de sectores industriales como automoción.
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Algunas empresas como Bühler, Suiza, han diseñado máquinas para este proceso. La que
aquí se muestra es una adaptación de una de inyección a presión con un horno de prepara-
ción de material adjunto.
New Rheocasting
Los costes asociados con la producción de lingotes para procesos de thixocasting, han lleva-
do en los últimos años al desarrollo de varias alternativas, cuyo material de entrada fuera un
lodo en lugar de un lingote, que pudiera ser reutilizado en planta.
Es el caso de New rheocasting, técnica patentada por Ube, Japón, que combina la tecnología
de squeeze casting vertical con una nueva manera de procesar el material globular precursor.
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Un brazo robotizado coge la lingotera e invirtiéndola, deja caer el material en la máquina NRC
y a continuación se inyecta.
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La principal diferencia entre la microestructura del lingote obtenido por agitación electromag-
nética y la del lodo obtenida justo antes del llenado del molde, es que la microestructura del
lingote siempre tiene fase eutéctica atrapada en el interior dela fase globular α y la del lodo
no.
Otro proceso prometedor con lodo de material de entrada y coste muy bajo es el Sub liquidus
Casting. Fue desarrollado por la empresa THT Presses en el año 2001, y combina el diseño
del equipo y la utilización de afinadores de grano, con un procesado simple del metal fundido
mediante un cuidadoso control de temperatura.
Una máquina de 100Tm, puede inyectar hasta 12kg de aluminio. Son máquinas de inyección
vertical, y la partición del molde es horizontal. El material entra directamente del horno de
mantenimiento o fusión a la máquina de inyección. El material líquido se introduce en la má-
quina de inyección a baja temperatura, próxima a la temperatura requerida en estado semisó-
lido y, en poco tiempo, mediante el control de temperatura y la adición de afinadores de gra-
no, se forma el lodo. Este se introduce en la máquina por uno o varios canales de inyección.
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La ventaja de este proceso es que el lodo se forma en el interior del inyector por lo no requie-
re de instalación adicional ni tiempo de obtención del lodo.
Ventajas
En general los procesos de conformado semisólido son capaces de obtener las mismas di-
mensiones, detalles y paredes delgadas que el proceso tradicional de fundición a presión.
Se obtienen piezas de gran complejidad y paredes delgadas de poco peso, con el mínimo
material necesario
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Limitaciones
La única limitación corresponde al proceso de thixocasting, por el elevado coste que requiere
para obtener los lingotes y por la incapacidad de reutilizar el material sin antes volver a formar
un nuevo lingote.
Las aleaciones más utilizadas son la A356 y la A357. estas aleaciones tienen un alto conteni-
do eutéctico y ofrecen buenas propiedades mecánicas cuando son tratadas térmicamente.
La empresa SAG, Austria, suministra estas aleaciones en lingotes para procesos de thixocas-
ting y las ha patentado como Thixalloy-630 para la A356 y Thixalloy-650, para la A357.
Para el proceso de Sub Liquidus Casting la empresa Hydelko, Noruega, ha patentado afina-
dores de grano como TiBloy que proporciona un eficiente resultado en aleaciones típicas co-
mo la A356.
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Evolución
La siguiente gráfica muestra el análisis de patentes relacionadas con thixocasting de los últi-
mos años:
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NUEVAS ALEACIONES
1 Silafont-36
Descripción
Es una aleación de aluminio empobrecida en hierro para fundición a presión del tipo Al-
Si9MnMg con Sr. La adición de estroncio proporciona mayor ductilidad. La aleación con man-
ganeso impide la adherencia y mejora el desmoldeo.
Esta aleación fue desarrollada por Rheinfelden con el objetivo de alcanzar la máxima defor-
mación para valores de esfuerzo medios en comparación con las aleaciones tradicionales.
Puede incluso ser sometida a tratamiento térmico consiguiendo valores de deformación por
encima del 15% o valores de resistencia a la tracción de 260MPa.
Además de estas propiedades mecánicas esta aleación presenta las propiedades necesarias
para el proceso de fundición a presión, es decir, funde excelentemente, no presenta adheren-
cia a la cavidad del molde y es fácilmente trabajable.
Nomenclatura
AlSi9Mg
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Otros
9,5-11,5 0,15 0,03 0,5-0,8 0,1-0,5 0,10 0,15 Sr
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Propiedades
Dureza
Límite elás- Resistencia
Proceso de Deformación Brinell
Clasificación tico Rp0,2 a tracción
fundición 2 2 A [%] HB 5/250-
[N/mm ] Rm [N/mm ]
30
A presión F 120 - 150 250 - 290 5 - 10 75 - 95
A presión aw T5 155 - 245 275 - 340 4-9 90 - 110
A presión ka T4 95 - 140 210 - 260 15 - 22 60 - 75
A presión wa T6 210 - 280 290 - 340 7 - 12 100 - 110
A presión ü T7 120 - 170 200 - 240 15 - 20 60 - 75
Principales proveedores
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2 Masigmal-59
Descripción
Fue desarrollada por Rheinfelden, Alemania, con el propósito de obtener una aleación que
proporcione sofisticadas propiedades mecánicas sin necesidad de tratamiento térmico, para
procesos con alta velocidad de solidificación como el squeeze casting o procesos de fundi-
ción a presión.
Nomenclatura:
AlMg5Si2Mn
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Be
1,8-2,6 0,2 0,05 0,5-0,8 5,0-6,0 0,07 0,20 0,004
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Propiedades
Límite elás- Resistencia Espesor de
Proceso de Deformación
Clasificación tico Rp0,2 a tracción pared
fundición 2 2 A [%]
[N/mm ] Rm [N/mm ] [mm]
A presión F >220 >300 10 – 15 <2
A presión F 160 - 220 310 - 340 12 - 18 2–4
A presión F 140 - 170 250 - 320 9 - 14 4–6
A presión F 120 - 145 220 - 260 8 - 12 6 – 12
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3 Castasil-37
Descripción
En 1994 Rheinfelden presentó la primera aleación de alta ductilidad para fundición a presión,
Silafont-36, que hoy en día está consolidada en el mercado. Un año más tarde presentó
Magsimal-59, una aleación de superiores propiedades mecánicas y ductilidad en estado F,
cuyas ventas están creciendo. Y en 2004 presentó Castasil-37, una nueva aleación de
fundición a presión, para aplicaciones que requieren alta resistencia al envejecimiento a largo
plazo.
Se trata de una aleación del tipo AlSi, empobrecida en hierro, cobre y zic lo que asegura una
buena resistencia a la corrosión. Posee una excelente ductilidad (<12%) y límite elástico
medio (<120Mpa), en estado F, lo que permite en muchas ocasiones evitar el tratamiento
térmico. No muestra un aumento de las propiedades mecánicas influenciado por las altas
temperaturas, como las que se dan en los compartimentos de los motores, por lo que se
puede considerar un material estable. Esto se debe a su bajo contenido de Magnesio por
debajo de 0.06%.
Es muy soldable y debido a sus características, es un material muy apropiado para piezas
estructurales como pivotes, marcos y pilares de automoción.
Nomenclatura
AlSi9Mn
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Ti Sr
8,5-10,5 0,15 0,05 0,35-0,60 0,06 0,2 0,006-0,025
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Propiedades mecánicas
Límite elás- Resistencia Espesor de
Proceso de Deformación
Clasificación tico Rp0,2 a tracción pared
fundición 2 2 A [%]
[N/mm ] Rm [N/mm ] [mm]
A presión F 140 280 12 2
A presión F 120 260 14 3
A presión F 105 250 14 4
A presión F 95 220 14 6
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4 Maxxalloy ultra
Descripción
La empresa SAG, Austria, ha desarrollado una aleación empobrecida en hierro de alta ductili-
dad cuyas excelentes propiedades mecánicas permiten en muchas ocasiones evitar el trata-
miento térmico.
Nomenclatura
AlMg5Si2Mn
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Otros
0,05-
2,2-3 0,2 0,02 0,6-0,8 5,6-6,2 0,07 0,02
015
Propiedades
Dureza
Límite elás- Resistencia Espesor de
Proceso de Deformación Brinell
Clasificación tico Rp0,2 a tracción pared
fundición 2 2 A [%] HB 5/250-
[N/mm ] Rm [N/mm ] [mm]
30
A presión F 220 350 14-16 95-100 2–4
A presión F 200 330 9-12 90-100 4–6
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5 Unifont-94
Descripción
Una opción para eliminar el tratamiento térmico es utilizar aleaciones “self-hardening” (tipo
AlZnSiMg), la principal de ellas se conoce como AlZn10Si8Mg (UNIFONT®-94).
Esta aleación alcanza altos valores de resistencia a la tracción y de límite elástico, sin em-
bargo su baja ductilidad limita su rango de aplicación.
Se puede mecanizar y pulir fácilmente pero no presenta buena resistencia frente a la corro-
sión
Nomenclatura
AlZn10Si8Mg
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti
8,5- 9,5 0,4 0,03 0,4 0,3-0,5 9,0-10,0 0,10
Propiedades
Dureza
Límite elás- Resistencia
Proceso de Estado de Deformación Brinell
tico Rp0,2 a tracción
fundición tratamiento 2 2 A [%] HB 5/250-
[N/mm ] Rm [N/mm ]
30
A presión rl T1 230 - 280 300 - 350 2-4 110 - 120 0
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6 Thixalloy 630
Descripción
La empresa SAG suministra lingotes de la aleación A356 en material globular para procesos
de thixocasting
Nomenclatura
Al7Si0.3Mg
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Ti
Max Max Max 0.25- 0,01-
6,5-7,5
0,15 0,05 0.10 0.40 0.15
Propiedades mecánicas
Límite elás-
Proceso de Deformación
Clasificación tico Rp0,2
fundición 2 A [%]
[N/mm ]
Thixoforming T6 200-260 8-18
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7 Thixalloy 650
Descripción
La empresa SAG suministra lingotes de la aleación A357 en material globular para procesos
de thixocasting
Nomenclatura
Al7Si0.6Mg
Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Ti
Max Max Max 0.45- 0,01-
6,5-7,5
0,15 0,05 0.03 0.60 0.15
Propiedades mecánicas
Límite elás- Resistencia
Proceso de Deformación
Clasificación tico Rp0,2 a tracción
fundición 2 2 A [%]
[N/mm ] Rm [N/mm ]
Thixoforming T5 190-210 250-280 6-11
Thixoforming T6 270-300 320-340 8-11
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8 Mercalloy 366
Mercury Marine ha desarrollado una nueva aleación , Mercalloy 366, que ofrece mayor
ductilidad y resistencia frente al resto de aleaciones del proceso tradicional de fundición a
presión.
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BIBLIOGRAFÍA
John L. Jorstad High Integrity Die Casting Process Variations International conference on structural
Aluminium Casting. Noviembre 2003
Mathéo Software. Análisis de patentes: Colada bajo presión o por inyección. Observatorio tecnológico
de AIMME . Junio 2005
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