Laporan Beton Kelompok 1 PDF

BAB I.
PENDAHULUAN
A. SEJARAH PERKEMBANGAN BETON

Penggunaan beton dan bahan – bahan vulkanik sebagai pembentuknya
(seperti abu pozolanik) sebetulnya telah dimulai sejak zaman yunani,
romawi dan mungkin juga sebelum itu. Akan tetapi, penggunaan bahan
beton tersebut baru dapat berkembang pada awal abad ke 19.
Beberapa tokoh yang mempelopori perkembangan beton ini, antara
lain disebutkan sebagai berikut :
1) F. Coignet, pada tahun 1801 : menerbitkan tulisannya mengenai
prinsip – prinsip konstruksi beton dengan meninjau kelemahan
bahan tersebut terhadap tarik.
2) J. L. Lambot, pada tahun 1950 : pertama kali membuat kapal kecil
dari semen, dengan dipamerkan pada pameran dunia tahun 1854 di
paris. Dia mendapat hak paten pada tahun 1855.
3) W. B. Wilkinson (Inggris), pada tahun 1854 mendapat satu hak
paten untuk pelat lantai beton bertulang.
dan masih banyak lagi pelopor – pelopor perkembangan beton yang lainnya.
Banyak bangunan gedung, bendungan, jembatan dan tempat menampung air
dari beton bertulang yang dibangun sebelum tahun 1920. Disamping itu,
teori tentang prategang linier dan non linier telah pula dimulai.
B. BAHAN PENYUSUN BETON
Perkembangan sekarang ini, beton merupakan bahan yang paling
banyak dipakai pada pembangunan dalam bidang teknik sipil, baik pada
bangunan gedung, jembatan, bendungan maupun konstruksi yang lainnya.
Secara sederhana, beton dibentuk oleh pengerasan campuran antara semen,
air, agregat halus (pasir) dan agregat kasar (batu pecah atau kerikil). Kadang
– kadang ditambahkan pula campuran bahan lain (admixture) untuk
memperbaiki kualitas beton.
Campuran antara semen dan air akan membentuk pasta semen, yang
berfungsi sebagai bahan ikat. Sedangkan pasir dan kerikil merupakan bahan
1
LAPORAN PRAKTIKUM BETON | KELOMPOK 1
agregat yang berfungsi sebagai bahan pengisi dan sekaligus sebagai bahan
yang diikat oleh pasta semen.
Skema bahan susun beton bertulang dapat dilukiskan seperti pada
gambar dibawah ini :
Semen Air Pasir Kerikil
Pasta Semen Agregat
Beton Besi Tulangan
Beton Bertulangan
B.1. Persyaratan Bahan Susun
Kualitas beton sangat ditentukan oleh kualitas bahan susunnya.
Oleh karena itu agar diperoleh beton yang baik, maka harus dipilih bahan
susun yang berkualitas baik pula. Bahan susun yang baik ini mempunyai
persyaratan – persyaratan tertentu yang sedapat mungkin dipenuhi.
1. Persyaratan air
Air untuk pembuatan beton sebaiknya digunakan air bersih yang
dapat diminum. Air yang diambil dari tanah (misalnya air sumur)
atau air yang berasal dari perusahaan air minum, pada umunya
cukup baik bila dipakai untuk pembuatan beton
2. Persyaratan semen
Menurut SII 003-81 (Tjokrodimuljo, 1996) semen (sering disebut
dengan Semen portland) yang dipakai di Indonesia dibagi menjadi
5 jenis yaitu : jenis 1, jenis 2, jenis 3, jenis 4 dan jenis 5
3. Persyaratan pasir
Pasir merupakan agregat halus yang mempunyai ukuran diameter
1 mm – 5 mm. Pasir yang digunakan sebagai bahan beton, harus
memenuhi syarat berikut :
2
 Berbutir tajam dan keras.
 Bersifat kekal, yaitu tidak mudah lapuk / hancur oleh
perubahan cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
 Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % dari berat
keringnya. Jika kandungan lumpur lebih dari 5 %, maka pasir
tersebut harus dicuci.
 Tidak boleh digunakan pasir laut (kecuali dengan petunjuk staf
ahli) karena pasir laut banyak mengandung garam yang dapat
merusak beton / baja tulangan.
4. Persyaratan kerikil
Kerikil merupakan agregat kasar yang mempunyai ukuran
diameter 5 mm – 40 mm. Sebagai pengganti kerikil dapat pula
dipakai batu pecah (split). Kerikil atau batu pecah yang memiliki
ukuran diameter lebih dari 40 mm tidak baik untuk pembuatan
beton.
Kerikil atau batu pecah yang digunakan sebagai bahan beton,
harus memenuhi syarat berikut :
 Bersifat padat dan keras tidak berpori
 Harus bersih tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1 %.
Jika kandungan lumpur lebih dari 1 %, maka kerikil / batu
pecah tersebut harus di cuci.
 Pada keadaan terpaksa, dapat dipakai kerikil bulat.
5. Persyaratan Baja / Besi Tulangan
Sebenarnya pemerintah kita lewat BSN (Badan Standarisasi
Nasional) telah membuat peraturan khusus tentang penulangan
beton (pembesian beton) yakni SNI 072052 2002 tentang “Baja
Tulangan Beton”
C. ADUKAN BETON
1. Cara pembuatan adukan
Beton dibuat dengan cara mencampur semen Portland dengan air,
ditambahkan pasir dan kerikil, kemudian diaduk hingga merata.
3
Adukan yang baru dibuat ini disebut adukan beton. Jika adukan ini
dibiarkan, lama – kelamaan akan menjadi keras dan padat
2. Jumlah penggunaan air
air pada pembuatan adukan beton berfungsi untuk mempermudah
sifat pengerjaan beton atau meningkatkan kinerja (workability)
beton. Jika jumlah air pada adukan itu besar maka/banyak, maka
adukan beton menjadi encer dan dapat dikerjakan dengan mudah
(kinerjanya tinggi). Sebaliknya, jika jumlah air pada adukan hanya
sedikit maka adukan beton menjadi kental dan akan sulit untuk
dikerjakan (kinerjanya rendah)
3. Kekentalan adukan beton
Untuk mengetahui konsistensi atau tingkat kekentalan adukan
beton dilasanakan dengan cara menguji penurunan adukan, atau
lazim disebut dengan pengujian slump. Besar kecilnya nilai slump
pada adukan beton, bergantung pada benyak sedikitnya jumlah air
yag dicampurkan pada adukan. Makin benyak air yang
dicampurkan pada adukan, maka adukan makin encer sehingga
penurunan adukan makin besar. Jadi nilai slump nya juga makin
besar.
4. Hal – hal yang berpengaruh terhadap mutu beton
Sifat beton pada umumnya lebih baik jika kuat tekannya lebih
tinggi. Dengan demikian untuk meninjau mutu beton biasanya
secara kasar hanya ditinjau kuat tekannya saja. Beberapa faktor
yang mempengaruhi kuat tekan beton, yaitu : faktor air semen,
umur beton, jenis dan jumlah semen, serta sifat agregat.
5. Perbandingan campuran beton
Untuk memperoleh hasil beton yang baik, maka terlebih dahulu
harus ditentukan nilai perbandingan (proporsi) dari masing –
masing bahan susun beton. Perbandingan campuran bahan susun
disebutkan secara urut, dimulai dari ukuran butir yang paling kecil
(lembut) ke butir yang besar, yaitu : semen, pasir dan kerikil. Jadi,
4
jika adukan beton menggunakan campuran 1 : 2 : 3 berarti
campuran adukan betonnya menggunakan semen 1 bagian, pasir 2
bagian dan kerikil 3 bagian. Pada praktek dilapangan dipakai 2
macam perbandingan campuran, yaitu perbandingan volume dan
perbandingan berat.
D. MEMBUAT BETON BERMUTU
Pengujian bahan beton bertujuan untuk mengetahui material-material yang
akan digunakan dalam pembuatan suatu campuran beton yang diinginkan. Karena
kita sebagai mahasiswa Prodi Pendidikan Teknik Bangunan diharapkan dapat
menguasai ilmu yang baik teori maupun praktik. Untuk membuat suatu campuran
beton perlu dilakukan terlebih dahulu pengujian terhadap material-material yang
digunakan. Agar beton yang dibuat sesuai dengan yang direncanakan. Dalam
proses pembuatannya kita perlu melakukan :
1. Pengujian terhadap material yang digunakan di lab. Praktikum uji
bahan hanya untuk agregat halus, yang meliputi uji kadar air, kadar
lumpur, kadar zat organik, specific gravity dan gradasi.
2. Setelah diperoleh data dari uji bahan, dilanjutkan dengan
merencanakan campuran adukan (mix design) dengan mutu beton
sesuai yang ditentukan.
3. Kemudian dilakukan pengujian terhadap benda uji (pengujian slump,
bleeding, dan kuat tekan).
5
PENGUJIAN BAHAN
Praktikum Beton Lembar Kerja : 1
MATERIAL BETON
Program : PTB Waktu : 16.00
Jurusam : PTK Hari : Selasa
PEMERIKASAAN KADAR
FKIP Tgl : 8 Maret 2016
LUMPUR
UNS Kel :1
Semester : VI Lokasi : Lab Mektan
BAB II. PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR
A. PENDAHULUAN
Pasir adalah salah satu bahan dasar beton yaitu sebagai agregat halus,
dengan demikian kualitas pasir akan mempengaruhi kualitas beton yang
dihasilkan. Untuk itu pasir yang akan digunakan dalam pembuatan beton harus
memenuhi syarat, salah satunya adalah bersih artinya pasir tidak mengandung
lumpur lebih dari 5% berat kering. Lumpur adalah bagian dari pasir yang lolos
saringan 0,063 mm, apabila kadar lumpur lebih dari 5% maka pasir harus
dicuci lebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan adukan beton. Hal ini
sesuai dengan Peraturan Beton Indonesia tahun 1971 (PBI NI-2 Tahun 1971).
B. TUJUAN PENGUJIAN
Untuk mengetahui kadar kandungan lumpur dalam pasir.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1. gelas ukur 250 mm
Gambar 2. 1 Gelas Ukur 250 mm

2. cawan aluminium
6
Gambar 2. 2 Cawan alumunium
3. timbangan / neraca Ghauss Ketelitian 0,1 gram
Gambar 2. 3 Timbangan
4. pipet
Gambar 2. 4 Pipet
5. oven
Gambar 2. 5 Oven
7
 Bahan
1. pasir 100 gram
Gambar 2. 6 Pasir
2. air bersih
Gambar 2. 7 Air
D. LANGKAH KESELAMATAN KERJA
1. Mengikuti pengarahan dan petunjuk dari pembimbing
2. Memakai pakaian kerja/ praktek
3. Menggunakan alat-alat dengan baik dan sesuai fungsinya
4. Memeriksa alat sebelum dan sesudah praktek
5. Bersungguh-sungguh saat melaksanakan praktek
6. Membersihkan dan merapikan alat kerja ke tempat semula
E. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan pasir kering oven pada suhu 1100C selama 24 jam
2. menimbang pasir kering oven 100 gram (A)
3. mengambil tabung gelas ukur kemudian memasukan pasir tersebut ke
dalam gelas.
4. Melakukan proses pencucian dengan cara sebagai berikut:
8
a. Menuangkan air ke dalam tabung berisi pasir setinggi 12 cm dari atas
permukaan.
b. Menutup tabung rapat-rapat
c. Mengocok tabung sebanyak 10 kali
d. Membuang airnya
e. Percobaan ini dilakukan beberapa kali sampai airnya jernih
5. Menuangkan pasir ke dalam cawan aluminium, jika masih terdapat airnya
dibuang dengan pipet.
6. pasir dalam cawan tersebut kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu
1100C dalam 24 jam.
7. Setelah 24 jam didiamkan hingga mencapai suhu kamar
8. Menimbamg pasir yang sudah kering oven (B)
F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

Rumus yang digunakan:
A B
Kadar Lumpur = x100% (syarat agregat halus adalah < 5 % )
A
Dimana : A = Berat pasir kering oven sebelum dicuci (gram)
B = Berat pasir kering oven setelah dicuci (gram)
Berat cawan 1 = 26,0 gram

Pasir sebelum dicuci kering oven (A) = 100 gram
Pasir setelah dicuci kering oven (B) = 84 gram
A B 100  84
Kadar lumpur = x100% = x100% = 16 %
A 100
Berat cawan 2 = 40 gram
Pasir setelah dicuci kering oven (B) = 74,7 gram
A B 100  74,7
Kadar lumpur = x100% = x100% = 25,3 %
A 100
Berat cawan 3 = 32,7 gram
9
Pasir setelah dicuci kering oven (B) = 78,2 gram
A B 100  78,2
Kadar lumpur = x100% = x100% = 21,8 %
A 100
G. KESIMPULAN
Kadar lumpur maksimal yang disyaratkan untuk pasir adalah 5%.
Pengujian yang dilakukan menghasilkan data kandungan kadar lumpur sebesar
16%, 25,3% dan 21,3%. Hasil tersebut terlalu tinggi dan melebihi syarat batas
maksimal. Kondisi demikian, pasir tidak baik untuk digunakan dalam campuran
beton. Hendaknya pasir tersebut dicuci dahulu hingga air yang digunakan untuk
mencuci berwarna jernih sebelum digunakan untuk campuran beton.
10
BAB III. PEMERIKSAAN KADAR AIR
PENGUJIAN BAHAN
Praktikum Beton Lembar Kerja 2
MATERIAL BETON
Jurusan : PTK PEMERIKSAAN KADAR Hari : Senin
FKIP Tanggal : 7 Maret 2016
UNS AIR Kel : 1
A. PENDAHULUAN
Kondisi kadar air untuk agregat harus dalam keadaan SSD untuk mix
design. SSD ( Saturated Surface Dry ) merupakan kondisi dimana pasir dalam
keadaan kering permukaan tetapi jenuh terhadap air sehingga apabila pasir
direndam, berat pasir tidak akan bertambah dan air yang digunakan dalam
mencampur beton (fas) tidak diserap oleh agregat. Namun kondisi kadar air di
lapangan selalu berubah yang diakibatkan oleh pengaruh cuaca sehingga pasir
tidak berada dalam kondisi SSD. Oleh karena itu, diperlukan pengujian kadar
air sebelum melakukan mix design.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Mengetahui jumlah Kadungan air dalam agregat khususnya agregat halus
yang ada di lapangan.
C. ALAT DAN BAHAN

 ALAT :
1. Cawan Alumunium
Gambar 3. 1 Cawan aluminium
11
2. Timbangan ketelitian 0,1 gram.
3. Oven
Gambar 3. 3 Oven
 BAHAN :
1. Pasir 100 gram
Gambar 3. 4 Pasir
1. Mengikuti pengarahan dan petunjuk dari pembimbing.
3. Menggunakan alat-alat dengan baik dan sesuai fungsinya.
4. Memeriksa alat sebelum dan sesudah praktek.
E. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan berupa cawan dan pasir.
2. Menimbang cawan, kemudian menimbang pasir seberat 100 gr.
3. Pasir dalam cawan dioven pada suhu 110°C selama 24 jam.
12
4. Setelah cukup kemudian pasir yang dalam keadaan kering oven, didiamkan
Sampai suhu kamar, kemudian dioven.

Rumus yang digunakan:
(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑜𝑣𝑒𝑛)
Kadar Air = 𝑥 100% > 1 – 3 %
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟
Berat Cawan 1 = 29,6 gram

Berat Cawan + pasir = 129,6 gram
Berat pasir sebelum di oven = 100 gram
Berat Cawan + pasir sesudah dioven = 122,5 gram
Berat pasir sesudah dioven = 92,9 gram
(𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑜𝑣𝑒𝑛)
Kadar Air = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟
100−92,9
= 𝑥 100% = 7,1 %
100

100−93,1
Kadar Air = 𝑥 100% = 6,9 %
100

100−93,3
Kadar Air = 𝑥 100% = 6,7 %
100
13
G. KESIMPULAN
Kadar air yang disyaratkan untuk pasir adalah 1-3 %. Pengujian yang
dilakukan menghasilkan data kandungan kadar air sebesar 7,1 %, 6,9 %, dan
6,7 %. Hasil tersebut lebih tinggi, sehingga kebutuhan air yang telah
direncanakan dalam mix design dapat dikurangi. Kondisi demikian,
disebabkan oleh kondisi pasir sebelum dioven yang lembab karena air hujan.
14
BAB IV. PEMERIKSAAN KADAR ZAT ORGANIK
PENGUJIAN BAHAN
MATERIAL BETON
Jurusam : PTK PEMERIKASAAN KADAR Hari : Senin
ZAT ORGANIK
UNS Kel :1
A. PENDAHULUAN
Pasir merupakan bahan bangunan yang banyak diambil dari sungai, pantai,
maupun erupsi gunung berapi. Pasir yang digunakan pada bangunan umumnya
merupakan pasir hasil erupsi gunung berapi yang mengandung banyak lumpur
dan zat organik. Kandngan Lumpur maupun zat organik sangat mempengaruhi
kekuatan beton apabila pasir digunakan untuk campuran beton. Kandungan zat
organik ini dapat dilihat dari percobaan warna Abrams Harner dengan
menggunakan larutan NaOH 3% sesuai PBI NI-2. 1971. Untuk mengetahui
kadar zat organik dalam pasir berdasarkan perubahan warna dapat dilihat pada
tabel 4.1.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Mengetahui prosentase kadar zat organik di dalam pasir berdasarkan table
perubahan warna dari Prof. Ir Rooseno.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1 gelas ukur 250 mm
Gambar 4. 1 Gelas ukur
15
2 Timbangan/ neraca Ghauss Ketelitian 0,1 gram
Gambar 4. 2 TImbangan
2. Oven
Gambar 4. 3 Oven
3. Bahan
o Pasir dari oven
Gambar 4. 4 Pasir
o Larutan NaOH 3%
Gambar 4. 5 NaOH
16
E. LANGKAH KERJA
1 Menyiapkan pasir kering oven pada suhu 1100C selama 24 jam
2 Mengambil tabung gelas ukur dan kemudian memasukan pasir tersebut ke
dalam tabung gelas ukur sebanyak 130 gram.
3 Mengambil dan menuangkan larutan NaOH 3% ke dalam gelas ukur yang
berisi pasir tersebut sehingga volume pasir dan NaOH mencapai 200cc.
4 Mengocok pasir dan larutan NaOH 3% selama + 10 menit.
5 Meletakan campuran pada tempat tertlindungi selama 24 jam.
6 Mengamati warna yang berada di atas pasir dalam gelas ukur tersebut lalu
membandingkan warna hasil pengujian dengan warna pada tabel.
Gambar 4. 6 Hasil pengujian zat organik
17
Tabel 4. 1 Pengaruh Kandungan Zat Organik Terhadap Prosentase Penurunan Beton.
Warna Penurunan Kekuatan (%)
Jernih 0
Kuning Muda 0 – 10
Kuning Kemerahan 10 - 20
Kuning Tua 20 – 30
Coklat Kemerahan 30 – 50
Coklat Tua 50 - 100
( Sumber : Prof. Dr. Rooseno, 1994 )
Berat pasir : 130 gram

Larutan yang ada diatas pasir berwarna = kuning kemerahan
Penurunan kekuatan = 10-20 %
G. KESIMPULAN
Pengujian yang dilakukan menghasilkan larutan berwarna kuning
kemerahan. Hasil tersebut menunjukkan bahwa pasir apabila digunakan sebagai
bahan penyusun beton dapat mengakibatkan penurunan kekuatan beton sebesar 10
– 20%. Nilai ini digunakan acuan dalam perencanaan sebagai nilai yang
ditambahkan pada kuat tekan yang disyaratkan sebelum ditambah margin pada
perencanaan mix design.
18
BAB V. SPESIFIC GRAFITY
PENGUJIAN BAHAN
MATERIAL BETON
Jurusam : PTK Hari : Senin
FKIP SPECIFIC GRAVITY Tanggal : 7 Maret 2016
UNS Kelompok : 1
Semester : VII Lokasi : Lab Mektan
A. PENDAHULUAN
Mengetahui sifat-sifat bahan bangunan yang akan dipakai dalam suatu
konstruksi adalah sangat penting karena dari sifat-sifat tersebut dapat
ditentukan langkah-langkah yang tepat untuk mengerjakan bangunan tersebut.
Berat jenis kering merupakan salah satu variable yang sangat penting dalam
merencanakan campuran adukan beton karena dengan mengetahui variable
tersebut dapat dihitung volume pasir yang diperlukan. Berat jenis kering
permukaan (SSD) yaitu berat jenis dengan memperhitungkan berat agregat
dalam keadaan kering permukaan, jadi merupakan berat agregat kering + berat
air yang dapat meresap ke dalam pori agregat dan seluruh volume agregat.
Atau perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dengan air
yang beratnya sama dengan agregat dalam keadaan jenuh.
B. TUJUAN PENGUJIAN
1. Untuk mengetahui Bulk Specific Gravity.
2. Untuk mengetahui Bulk Specifik Grafity SSD.
3. Untuk mengetahui Apparent Spesific Gravity.
4. Untuk mengetahui Absorbtion.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1. Conical Mould dan Temper (pemadat)
19
Gambar 5. 1 Conical Mould dan Temper
2. Volumetric flash 500 CC
Gambar 5. 2 Volumetrik Flash

3. timbangan/ neraca Ghauss
4. Pipet
Gambar 5. 4 Pipet
20
5. Oven
Gambar 5. 5 Oven
6. Cawan
Gambar 5. 6 Cawan
 bahan
1 pasir
Gambar 5. 7 Pasir
2 air bersih
Gambar 5. 8 Air
21
E. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan pasir kering oven pada suhu 1100 C selama 24 jam
2. Menimbang pasir kering oven secukupnya
3. Membuat pasir dalam keadaan SSD dengan cara:
a. Memercikan air yang telah dioven dengan air lalu diangin anginkan
sampai kering permukaan.
b. Memasukan air dalam conical mould sampai 1/3 tinggi lalu kemudian
ditumbuk dengan temper sebanyak 15x.
c. Memasukan air lagi dalan conical mould sampai 2/3 tinggi kemudian
ditumbuk lagi sebanyak 15 x.
d. Masukan lagi pasir hingga penuh kemudian ditumbuk 15x.
e. Mengangkat conical mould hingga pasir akan merosot, bila penurunan
pasir mencapai 1/3 tinggi atau + 2,5 cm maka pasir tersebut dalam
keadaan kering permukaan.
4. Mengambil air dalam keadaan SSD sebanyak 500 gram.
5. Memasukan air tersebut dalam volumetric flash dan kemudian ditambah
air sampai penuh dan didiamkan selama 24 jam.
6. Setelah 24 jam velometric flash yang berisi pasir tersebut ditimbang (c).
7. Keluarkan pasir dari velometric flash dan masukan ke cawan dengan
membuang air terlebih dahulu jika masih ada air maka dikeluarkan dahulu
dengan menggunakan pipet.
8. Masukan air kedalam cawan dengan oven bersuhu 1100 C selama 24 jam.
22
9. Velometric yang telah kosong dan bersih diisi air sampai penuh dan
ditimbang (B).
10. Pasir yang telah dioven didiamkan sampai mencapai suhu kamar
kemudian ditimbang (A)>
Rumus :
A
 Bulk Specific Gavity =
B  500  C
500
 Bulk Specific Gavity SSD =
B  500  C
A
 Apparent Specific Gavity =
B  500  C
500  A
 Absortions = X 100 0 0
A
Dimana:
A = berat kering oven (gram)
B = berat volumetric flash + air (gram)
C = berat volumetric flash + pasir + air (gram)

 Pasir yang telah di oven didiamkan sampai mencapai suhu kamar kemudian
ditimbang
(A) = 483,5 gram.
 Volumetrik flash yang telah kosong dan bersih diisi air sampai penuh dan
ditimbang
(B) = 704,9 gram.
 Setelah 24 jam, volumetrik flash yang berisi pasir + air tersebut ditimbang
(C) = 1009,12 gram.
A 483,5
 Bulk specific grafity : = = 2,469
B  500  C 704,9  500  1009,12
500 500
 Bulk specific grafity SSD : = = 2,554
B  500  C 704,9  500  1009,12
23
A 483,5
Apparent specific grafity = = 2,696
B  A  C 704,9  483,5  1009,12
500  A 500  483,5
Absorbtion : x100% = x100% = 3,412 %
A 483,5
G. KESIMPULAN
Dari percobaan pengujian specific grafity dalam pasir, maka dapat diperoleh
kesimpulan :
 Bulk specific grafity : 2,469
 Bulk specific grafity SSD : 2,554
 Apparent specific grafity : 2,696
 Absorbtion : 3,412 %
24
BAB VI. PEMERIKSAAN GRADASI
PENGUJIAN BAHAN
MATERIAL BETON
Jurusam : PTK PEMERIKASAAN Hari : Senin
GRADASI
UNS Kel :1
Semester : VII Lokasi : Lab Mektan
A. PENDAHULUAN
Gradasi adalah keseragaman diameter pasir sebagai agregat halus lebih
diperhitungan daripada agregat kasar menentukan sifat pengerjaan dan sifat
kohesi campuran beton. Selain itu gradasi pasir sangat menentukan pemakaian
semen dalam pembuatan beton.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Untuk mengetahui variasi diameter butiran pasir, prosentase dan modulus
kehalusanya.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1 Timbangan/ neraca ghauss ketelitian 0.1 gram.
2 Oven
25
Gambar 6. 2 Oven
3 Satu set alat pemeriksa gradasi dengan diameter. 9,5 mm; 4,75 mm;
2,36 mm; 1,18 mm; 0,85 mm; 0,30 mm; 0,15 mm; pan
Gambar 6. 3 Satu set saringan

4 Cawan dan sikat
Gambar 6. 4 Cawan
5 Mesin vibrator/ penggetar.
26
Gambar 6. 5 Vibrator
 Bahan :
Pasir dalam kondisi kering (oven).
Gambar 6. 6 Pasir

6. Membersihkan dan merapikan alat kerja
E. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan pasir kering oven pada suhu 1100 C selama 24 jam.
2. Menimbang pasir kering oven 3000 gram.
27
3. Mengambil dan menyusun sieve dengan susunan dari bawah keatas.
4. Meletakkan pasir ke pasir kering ke sieve kemudian mesin penggetar
dinyalakan selama 5 menit.
5. Menuangkan sisa butiran yang tertahan diayakan dan menimbangnya
satu persatu

Tabel Hasil Pengujian Material Beton Melalui Ayakan
Komulatif
Berat Berat Komulatif
Diameter Berat berat
tertinggal tertinggal berat
No ayakan lolos tertinggal
(gr) (%) tertinggal
(mm) (%) (%)
A B (gr)
C
1 4,75 0,2 0,007 0,2 99,993 0,007
2 2,36 0,5 0,017 0,7 99,977 0,023
3 1,18 474,3 15,869 475 84,107 15,893
4 0,35 1710,7 57,237 2185,7 26,870 73,130
5 0,212 263,9 8,830 2449,6 18,041 81,959
6 Pan 539,2 18,041 2988,8 0 100,000
Jumlah 2988,8 100 8100 328,988 271,0117773
Tabel Batas – batas Gradasi Agregat Halus
Persen berat butir yang lewat ayakan jenis agregat halus
Lubang Daerah Daerah
Daerah II
Ayakan Daerah I III IV
(agak Hasil Uji (%)
(mm) (kasar) % (agak (halus)
kasar) %
Halus) % %
9,50 100 100 100 100 -
4,75 90-100 90-100 90-100 95-100 99,993
2,36 60-95 75-100 85-100 95-100 99,977
1,18 30-70 55-90 75-100 90-100 84,107
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100 -
0,35 5-20 8-30 12-40 15-50 26,8703
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15 -
28
Grafik Hasil Uji Gradasi Agregat Halus
120
110
100 Daerah 1 bawah
90 Daerah 1 atas
Persen Lolos (%)
80
Daerah 2 bawah
70
60 Daerah 2 atas
50 Daerah 3 bawah
40
30 Daerah 3 atas
20 Daerah 4 bawah
10
Daerah 4 atas
0
0 2 4 6 8 10 Hasil praktikum
Diameter ayakan (mm)
Berat pasir awal = 3000 gram

Berat pasir setelah diayak = 2988,8 gram
Berat pasir yang hilang = Berat pasir awal – Berat pasir setelah
diayak
= 3000 – 2988,8 = 11,2 gram
Prosentase Kehilangan Berat = (Berat pasir awal – Berat pasir setelah
diayak) x 100%
Berat pasir awal
11,2
= x100% = 0,37 % (kurang dari 1 %)
3000
C 271,012
Modulus Kehalusan = = = 2,71
B 100
Menurut buku ajar Teknologi Beton hal.III-17 oleh Ir. Kardiyono
Tjokrodimulayo, ME, disebutkan Pada umumnya agregat halus
mempunyai modulus halus butir antara 1,5 – 3,8.
G. KESIMPULAN
Dari percobaan pengujian gradasi pasir, maka dapat diperoleh kesimpulan:
Bahwa agregat halus yang diuji termasuk agregat pada daerah 2 (agak kasar)
dengan modulus kehalusan 2,71 (antara 1,5 – 3,8).
29
BAB VII. KEBUTUHAN BAHAN
Praktikum Beton PENGUJIAN BETON Lembar Kerja : 6

Jurusam : PTK PERHITUNGAN Hari : Senin
FKIP KEBUTUHAN Tanggal : 21 Maret 2016
UNS BAHAN Kelompok : 1
Semester : VII Lokasi : -
A. DATA-DATA BAHAN BETON

Data-data bahan beton diperoleh dari hasil pengujian di laboratorium yang
nantinya digunakan sebagai bahan-bahan penyusun beton.
a. Semen Portland (PC)
Semen portland yang digunakan adalah semen jenis I, yaitu semen yang
umum dipakai pada bangunan. Mutu semen pada umumnya telah
memenuhi standart pabrikasi sehingga tidak perlu lagi dilakukan
pengujian di laboratorium.
b. Agregat Halus (pasir)
Pasir yang digunakan adalah pasir alami yang diambil dari sungai. Dari
hasil pengujian di laboratorium diperoleh data, berat jenis jenuh kering
muka (SSD).
c. Agregat Kasar (Kerikil )
Kerikil yang digunakan adalah batu pecah. Dari hasil pengujian di
laboratorium diperoleh data, berat jenis jenuh kering muka (SSD).
B. LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN
Langkah-langkah perencanaan campuran adukan beton beserta
penjelasannya dapat di uraikan sebagai berikut :
1. Deviasi Standart (S)
Dalam perancangan ini, praktikan tidak memiliki data pelaksanaan
sebelumnya dan dianggap belum berpengalaman, sehingga tingkat
pengendalian mutu pekerjaan dikategorikan jelek maka S = 0 (tidak
dipakai).
30
2. Nilai Tambah (Margin)
Karena Fc’< 21, maka nilai tambah (m) = 7

3. Kuat tekan beton yang ditetapkan/ disyaratkan (fc’)
Untuk kelompok 1 ditentukan Fc’ = 18,5 Mpa
4. Kuat tekan rata-rata yang direncanakan (f’cr)
F’cr = Fc’ + m = 18,5 + 7 = 25,5 MPa
5. Penetapan jenis semen yang digunakan
Jenis semen yang digunakan adalah semen biasa (jenis I)
6. Penetapan jenis agregat
Agregat halus menggunakan agregat alami. Sedangkan agregat kasar
menggunakan batu pecah (buatan)
7. Faktor air semen (FAS)
Fcr’ = 25,5 Mpa dengan semen tipe I dan umur 28 hari. Diperoleh nilai
FAS 0,56. (hasil pembacaan grafik gb. 7).
31
25,5
0,56
Gambar 7. Grafik Hubungan Faktor Air Semen Dengan Kuat Tekan Silinder
Beton
Tabel Perkiraan kuat tekan beton (MPa) dengan faktor air semen
Kuat tekan beton (MPa) umur (hari)
Jenis Semen Jenis Agregat Kasar
3 7 28 91
Alami (kerikil) 17 23 33 40
I, II, III
Buatan (batu pecah) 19 27 37 45
32
Karena digunakan semen jenis I dan kuat tekan rata-rata silinder beton
direncanakan pada umur 28 hari adalah 37 MPa, maka akan diperoleh nilai
FAS 0,61 (hasil pembacaan grafik gb. 8).
Dari dua grafik di atas diambil nilai FAS terkecil. Sehingga nilai FAS yang
digunakan adalah 0,56.
8. Penetapan nilai Slump
Penetapan nilai Slump dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 1.3 Penetapan Nilai Slump
Pemakaian Beton Maks Min
Dinding, plat pondasi dan pondasi telapak bertulang 12,5 5,0
Pondasi telapak tidak bertulang, kaison dan struktur di bawah
9,0 2,5
tanah
Pelat, Balok kolom, dan dinding 15,0 7,5
Pengerasan jalan 7, 5 5,0
33
Pembetonan massal 7,5 2,5
Karena fungsi beton sebagai pondasi plat maka nilai slumpnya adalah 5 –
12,5, dan ditetapkan dengan nilai slump sebesar 10 cm.
9. Penetapan besar butir agregat maksimum
Penetapan besar butir agregat maksimum pada beton normal ada tiga pilhan
yaitu, 10 mm, 20 mm, 40 mm. Pada percobaan ini ditetapkan ukuran butir
maksimum sebesar 20 mm.
10. Kebutuhan air yang diperlukan tiap m3 beton
Tabel 16. Perkiraan Kebutuhan Air Permeter Kubik Beton
Besar ukuran Slump (mm)
Jenis batuan
maks kerikil 0-10 10-30 30-60 60-180
Alami 150 18 205 225
10
Batu pecah 180 205 230 25
Alami 135 160 180 195
20
Batu pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 15
40
Batu pecah 155 175 190 205
Berdasarkan tabel 16. ukuran agregat maksimum 20 mm, jenis pasir alami dan
jenis kerikil menggunakan batu pecah dan nilai slump yang diingankan
sebesar 7,5 – 15 cm maka kebutuhkan air dapat dihitung dengan menggunakan
Dengan:
rumus:
A = banyaknya air per meter kubik
A = 0,67 Wf + 0,33 Wc Wf = banyaknya air dari agregat halus
Wc= banyaknya air dari agregat kasar
A = (0,67 x 195) liter + (0,33 x 225) liter
= 204,9 liter  205 liter
Berdasarkan dari perhitungan di atas, maka kebutuhan air yang digunakan adalah
205 liter/m3 beton.
11. Berat semen yang diperlukan
Berat semen dihitung berdasarkan kebutuhan air yang diperlukan tiap m3
dibagi dengan nilai FAS.
W air 205
W smn  = = 366,07 kg/m3
FAS 0,56
34
12. Penetapan jenis agregat halus
Penetapan agregat halus dapat dilihat gradasi pasir
Persen berat butir yang lewat ayakan jenis agregat halus
Lubang
Daerah II Daerah III
Ayakan Daerah I Daerah IV Hasil Uji Persen
(agak kasar) (agak Halus)
(mm) (kasar) % (halus) % Lolos (%)
% %
9,50 100 100 100 100 -
4,75 90-100 90-100 90-100 95-100 99,993
2,36 60-95 75-100 85-100 95-100 99,977
1,18 30-70 55-90 75-100 90-100 84,107
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100 -
0,35 5-20 8-30 12-40 15-50 26,8703
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15 -
Dari hasil percobaan didapat pasir daerah II (agak kasar).
13. Proporsi berat agregat halus terhadap agregat campuran.
Perbandingan berat agregat halus dan agregat kasar dari grafik gb.9 dengan
nilai = (35+43) / 2 = 39 %.
35
Gambar. Grafik Prosentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan untuk
Ukuran Butir Maksimum 20 mm
14. Berat jenis agregat campuran
Digunakan rumus = P/100 γ SSD pasir + K/100 γ SSD kerikil
= 0,39 γ SSD pasir + 0,61 γ SSD kerikil
= ( 0,39 x 2,554 ) + ( 0,61 x 2,7) = 2,64 kg/cm3
P/100 = Persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K/100 = Persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
Berat jenis agregat ditentukan berdasarkan dengan data hasil uji laboratorium,
bila tidak tersedia dapat dipakai nilai dibawah ini :
Agregat tak dipecah / alami = 2,6 gr/cm3
Agregat dipecah = 2,7 gr/cm3
15. Perkiraan berat beton
Perkiraan berat agregat beton dibaca pada tabel didapat hasil 2380 kg
2380
205
16. Kebutuhan agregat campuran

Kebutuhan agregat campuran dapat dihitung dengan rumus:
W agr camp = W btn – W air – W smn
= 2380 – 205 – 366,07
= 1808,93kg/m3
Dimana :
36
W agr camp = berat agregat campuran per meter kubik beton (kg).
W btn = berat agregat beton (kg).
W air = berat air (lt).
W smn = berat semen (kg).
1 lt air = 1 kg
17. Kebutuhan agregat halus
W agr halus = kh . W agr camp.
= 39% . 1808,93
= 705,38 kg
Dimana:
kh = prosentase berat agregat halus terhadap campuran (%)
W agr camp = berat agregat campuran per meter kubik beton (kg).
W agr halus = berat agregat halus per meter kubik beton (kg).
18. Kebutuhan agregat kasar
W agr kasar = W agr camp -W agr halus
= 1808,93– 705,38 = 1103,45 kg
Tabel. Hasil Perhitungan Kebutuhan Bahan
No Uraian Jumlah Satuan
1 Deviasi Standart 0
2 Nilai Tambah (margin) 7 -
3 Fc’ 18,5 -
4 Fcr’ 25,5 Mpa
5 Jenis Semen (Biasa) I
6 Jenis Agregat
Jenis Agregat halus Pasir
Jenis agregat kasar Batu pecah
7 F.a.s 0,56
8 Nilai slump 10 Cm
9 Ukuran maksimum butiran kerikil 40 Mm
10 Keb. Air per m3 beton 205 Lt
11 Keb. Semen Portland per m3 beton 366,07 Kg
37
12 Daerah gradasi agregat halus II
13 Persen agregat halus terhadap campuran 39 %
14 Berat jenis agregat campuran 2,64 Kg/cm3
15 Perkiraan berat beton per m3 beton 2380 kg
16 Keb. Agregat per m3 beton 1808,93 kg
17 Keb. Agregat halus per m3 beton 705,38 kg
18 Keb. Agregat kasar per m3 beton 1103,45 kg
Kebutuhan volume adukan :
Faktor keamanan 1,5
3 silinder, volume = 3 ( ¼ . 3,14. 152. 30)
= 15904,31 cm3
3 Kubus, volume = 3. (153)
= 10125 cm3
Jumlah volume yang dibutuhkan = 15904,31 + 10125
= 26029,31 cm3
Jumlah volume x Faktor keamanan = 26029,31 x 1,5 = 39043,96 cm3
= 0,03904396 m3
Tabel Kebutuhan bahan
Rencana Pembuatan Beton
Volume Berat Air Semen Agregat Agregat
3
(m ) (kg) (lt) (kg) halus (kg) kasar (kg)
0,039 92,925 8,004 14,293 27,55 43,083
Kebutuhan bahan yang diperlukan sesuai dengan volume pekerjaan adalah :

Air = 8,004 lt
Semen = 14,293 kg
Agregat halus = 27,55 kg
Agregat kasar = 43,083 kg
38
BAB VIII. PENGUJIAN SLUMP
PENGUJIAN
BETON
PENGUJIAN
SLUMP
UNS Kelompok : 1
Semester : VII Lokasi : Lab UTM
A. PENDAHULUAN
Slump beton adalah besaran kekentalan (Viscocity) plastisitas dan kohesif
dari beton segar. Pengujian ini dilakukan terhadap beton segar yang mewakili
campuran beton. Hasil pengujian ini digunakan sebagai pengendali mutu
beton dalam pelaksanaan pembetonan.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Memperoleh angka slump beton
C. ALAT DAN BAHAN

Untuk pengujian slump beton diperlukan alat dan bahan sebagai berikut :
 Alat
1. Cetakan dari logam tebal minimal 1,2 mm berupa kerucut terpancung
(cone) dengan diameter bagian bawah 203 mm, bagian atas 102 mm,
dan tinggi 305 mm; bagian atas dan bawah terbuka.
Gambar 8. 1 Kerucut terpancung

2. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung
dibulatkan. Dibuat dari baja yang bersih dan bebas dari karat.
39
Gambar 8. 2 Tongkat pemadat
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air
Gambar 8. 3 Pelat datar

4. Mistar
Gambar 8. 4 Mistar
 Bahan
Beton segar yang mewakili campuran beton
Gambar 8. 5 Beton segar
40
E. LANGKAH KERJA
1. Basahilah cetakan dan pelat dengan kain basah
2. Letakan cetakan diatas pelat dengan kokoh
3. Isikan cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis, tiap lapis
berisi kira-kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapis ditisuk dengan tongkat
pemadat sebanyak 25 kali secara merata. Tongkat harus masuk sampai
lapisan bagian bawah tiap lapisan. Pada lapisan pertama, penusukan
bagian tepi tongkat dimiringkan sesuan degan kemiringan cetakan.
4. Setelah penusukan, segera lakukan perataan permukaan dengan tongkat.
Semua sisa benda uji yang jatuh disekitar cetakan harus disingkirtkan.
5. Cetakan diangkat secara perlahan-lahan tegak lurus keatas.
6. Seluruh pengujian mulai dari pengisian sampai cetakan diangkat harus
selesai dalam jangka waktu 2,5 menit.
7. Pengukuran slump harus segera dilakukan dengan cara mengukur tegak
lurus antara tepi atas cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji.

Nilai slump yang didapat adalah 6,5 cm.
41
Gambar 8. 6 Hasil pengujian Slump
G. KESIMPULAN
Nilai slump 6,5 cm sesuai dengan perencanaan yaitu berkisar antara 5-
12,5 cm.
……
42
BAB IX. PENGUJIAN BLEDING
PENGUJIAN
BETON
PENGUJIAN
BLEDING
UNS Kelompok: 1
A. PENDAHULUAN
Bleding adalah naiknya semen ke permukaan pada saat pencetakan beton.
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui debit air semen yang naik
kepermukaan yang nantinya sangat berhubungan dengan penyusutan beton.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Memperoleh angka debit air semen yag naik ke permukaan saat
pencetakan beton
C. ALAT DAN BAHAN

Untuk pengujian bleding diperlukan alat dan bahan sebagai berikut :
 Alat
1. Pipet
Gambar 9. 1 Pipet
2. Tabung ukur
Gambar 9. 2 Gelas ukur
43
 Bahan
Benda uji pada saat pencetakan
Gambar 9. 3 Beton dalam cetakan

E. LANGKAH KERJA
1. Siapkan pipet dan gelas ukur
2. Pengujian ini dilakukan setelah jangka waktu 10 menit dan 10 menit
setelah proses memasukan beton segar kedalam cetakan.
3. Cara pengujian ini adalah:
a. Pengambilan air pertama
- Setelah proses memasukan beton segar kedalam cetakan selesai,
diamkan sampai 5 menit.
- Kemudian setelah 5 menit ambilah air yang berada di permukaan
dengan menggunakan pipet dan ditampung dalam tabung ukur.
Lakukan pengambilan ini sampai air di permukaan habis.
44
- Kemudian ukur air yang didapat.
b. Pengambilan air kedua
- Setelah 10 menit sejak proses memasukkan beton segar dalam
cetakan, ambilah kembali air yang ada di permukaan sampai air
dalam permukaan tersebut habis.
- Untuk langkah pengambilan sama dengan langkah pengambilan
pertama.
Tabel Hasil Pengujian Bleding
Air pada 5
Debit
Sampel menit pertama
(ml) (ml/menit)
Kubus 1 1.1 0.22
Kubus 2 1.4 0.28
Kubus 3 1.6 0.32
Silinder 1 2.1 0.42
Silinder 2 1.7 0.34
Silinder 3 1.9 0.38
Air pada 5
Debit
Sampel menit kedua
(ml) (ml/menit)
Kubus 1 0.4 0.08
Kubus 2 0.5 0.1
Kubus 3 0.5 0.1
Silinder 1 0.7 0.14
Silinder 2 0.6 0.12
Silinder 3 0.6 0.12
Jumlah 2.62
Rata-rata 0.218333333
G. KESIMPULAN
Rata-rata bleding / debit air yang naik ke permukaan selama pencetakan beton
adalah sebesar 0,2183 ml/menit .
45
BAB X. PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
Praktikum Beton PENGUJIAN BETON Lembar Kerja : 9
Jurusam : PTK Hari : Kamis
PENGUJIAN KUAT
FKIP Tanggal : 13 April 2016
UNS
TEKAN BETON Kelompok: 1
A. PENDAHULUAN
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang
menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu
yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Pengujian ini dilakukan terhadap benda uji yang mewakili beton yang
akan dibuat. Benda uji ini dapat berupa silinder dan kubus. Pengujian ini
digunakan dalam rangka pengendalian mutu beton pada saat pelaksanaa
pembetonan.
B. TUJUAN PENGUJIAN
Memperoleh kuat tekan beton dengan prosedur pengujian yang benar.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1. Cetakan : - untuk pengujian kuat tekan :
1. Kubus ukuran 150mm x 150mm x 150mm
Gambar 10. 1 Kubus 15x15x5 cm

2. Silinder ukuran 150 mm x 300 mm
46
Gambar 10. 2 Silinder 15 x 30 cm
2. Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 600 mm, dengan ujung
dibulatkan, dibuat dari baja yang bersih dan bebas dari karat.
Gambar 10. 3 Tongkat pemadat

3. Mesin pengaduk (molen)
Gambar 10. 4 Mesin molen

4. Timbangan

5. CTM
47
Gambar 10. 6 CTM
 Bahan
Berupa benda uji yang terbuat dari beton segar yang telah direncanakan
sebelumnya dan telah direndam selama 14 hari. Jumlah benda uji tersebut
adalah :
 3 buah benda uji berbentuk silinder
 3 buah benda uji berbentuk kubus
Gambar 10. 7 Benda uji yang telah direndam 14 hari

48
6. Membersihkan alat kerja
E. LANGKAH KERJA
1. Pembuatan dan pematangan benda uji
a. Menyiapkan bahan yang berupa pasir, pc, agregat kasar dan agregat
halus sesuai dengan perhitungan yang telah dibuat.
b. Bersihkan molen atau mesin pengaduk, persiapkan semua alat yang
diperlukan. Termasuk juga cetakan, bersihkan cetakan dan berikan
pelumas.
c. Masukkan semua material beton dengan urutan : Air (75%), kemudian
Agregat kasar dan agregat halus, kemudian semen dan dilanjutkan sisa
air.
d. Setelah cukup, maka adukan dituang ke dalam bak pengaduk.
e. Lakukan pengujian slump
f. Masukkan adukan kedalam cetakan uji sampai padat, setelah selesai ra
takan permukaan.
g. Lakukan pengujian bleding
h. Setelah selesai tutup cetakan dengan plastic, kemudian simpan di
tempat yang bebas dari getaran.
i. Setelah 24 jam buka cetakan, kemudian rendam dalam air untuk proses
pematangan ( curing ) selama waktuyang dikehendaki. Dalam
pengujian kali ini waktu curing dilakukan selama 14 hari.
2. Persiapan Pengujian
a. Ambil benda uji dari bak perendam/ pematangan (curing), kemudian
dibersihkan dari kotoran yang menempel dengan menggunakan kain
lembab, kemudian simpan benda uji ditempat yang teduh selam 24
jam.
b. Timbang berat benda uji dan ukur ukuran benda uji tersebut
c. Benda uji siap diperiksa kuat tekannya.
3. Cara Pengujian
49
a. Letakkan benda uji di mesin tekan secara centris, agar semua
permukaan terkena mesin tekan.
b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan
berkisar antara 2 sampai 4 kg/cm2 per detik.
c. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah
beban maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
 Data Hasil Pengujian
Kubus :
A=pxl V = S3 BJ = m / V
Silinder :
A = ¼ x π x d2 V = π x r2 x t BJ = m / V
Tabel Spesifik Beton Sampel
Berat D p l t A V BJ
Sampel
(gr) (cm) (cm) (cm) (cm) (mm2) (m3) (kg/m3)
Kubus A 7652.2 15 15 15 22500 0.003375 2267.318519

Kubus B 7831.9 15 15 15 22500 0.003375 2320.562963
Kubus C 7975.4 15 15 15 22500 0.003375 2363.081481
Silinder A 12430.9 15 30 17678.5714 0.00530357 2343.873401
Silinder B 12329.5 15 30 17678.5714 0.00530357 2324.754209
Silinder C 12275.8 15 30 17678.5714 0.00530357 2314.628956
Jumlah 13934.2195
Berat Jenis Rata-rata 2322.36992
Keterrangan;
D = Diameter
p = Panjang
l = Lebar
t = Tinggi
A = Luas penampang
V = Volume
BJ = Berat Jenis
Berat jenis rata-rata yang didapat dari hasil pengujian adalah 2322,37 kg/m3
50
Hasil pengujian tekan beton
Gambar 10. 8 Hasil uji tekan Kubus A
Gambar 10. 9 Hasil uji tekan Kubus B
Gambar 10. 10 Hasil uji tekan Kubus C
Gambar 10. 11 Hasil uji tekan Silinder A
51
Gambar 10. 12 Hasil uji tekan Silinder B
Gambar 10. 13 Hasil uji tekan Silinder C

Tabel Pengujian Kuat Tekan Beton
Sampel P A
(Newton) (mm2)
Kubus A 580000 22500

Kubus B 725000 22500
Kubus C 675000 22500
Silinder A 205000 17678.57143
Silinder B 320000 17678.57143
Silinder C 325000 17678.57143
P
Kuat Tekan Beton = MPa
A
Dimana:
P = Beban maksimum (Newton)
A = Luas permukaan benda uji (mm2)
Untuk Kubus dengan sisi 150mm, maka hasil uji kuat tekan dikalikan pengali
0,83.
52
Daftar Konversi umur (waktu)
i (hari) 3 7 14 21 28
fi 0,46 0,70 0,88 0,96 1,00
Fc’ = fc’i / fi
Dimana :
Fc’i = fc’ umur i hari
Fi = factor umur pada i hari
Tabel Perhitungan Kuat Tekan Beton
Fc Silinder Fc Silinder
Sampel P A Fc’i / Fi
sblm konversi 14 hari
Fc
Fc konversi bentuk/0.88
Kubusx0.83
(Newton) (mm2) (Mpa) (Mpa) 28 hari
Konversi
(Mpa) Konversi umur
bentuk
Kubus A 580000 22500 25.77777778 21.39555556 24.31313131
Kubus B 725000 22500 32.22222222 26.74444444 30.39141414
Kubus C 675000 22500 30 24.9 28.29545455
Silinder A 205000 17678.57143 11.5959596 11.5959596 13.17722681
Silinder B 320000 17678.57143 18.1010101 18.1010101 20.56932966
Silinder C 325000 17678.57143 18.38383838 18.38383838 20.89072544
Jumlah (Mpa) 137.6372819
Rata-rata Kuat Tekan (Mpa) 22.93954699
Kuat tekan rata-rata yang dicapai dari beton yang diuji adalah 22,94 MPa
umur 14 hari. Kuat tekan yang ditentukan adalah 18,5 MPa dengan penambahan
margin sebesar 7 MPa, maka kuat tekan yang direncanakan adalah 25,5 MPa.
G. KESIMPULAN
Bj beton saat perencanaan diperoleh nilai sebesar 2380 kg/m3, sedangkan
Bj beton saat pengujian atau pelaksanaan yaitu 2322,37 kg/m3 lebih kecil dari Bj
beton yang direncanakan. Kuat tekan yang dicapai beton uji diantaranya, 24,31
MPa, 30,39 MPa, 28,3 MPa, 13,18 MPa, 20,57 MPa, dan 20,89 MPa dengan rata-
rata kuat tekan sebesar 22,94 MPa. Kuat tekan rata-rata yang dihasilkan dari beton
diuji kurang dari kuat tekan yang disyaratkan yaitu 25,5 MPa. Sedangkan beton
53
uji yang memiliki kuat tekan melebihi kuat tekan yang disyaratkan hanya ada 2
beton. Kurangnya kekuatan tekan beton uji dapat diakibatkan oleh pemadatan
yang kurang, sehingga kuat tekan kurang dan berat jenis beton uji pun lebih kecil
dari berat jenis yang direncanakan.
54
BAB XI. PENULANGAN FOOTPLAT
PEKERJAAN
Praktikum Beton PERTUKANGAN Lembar Kerja : 10
Program : PTS/B Waktu : 09.30
Jurusan : PTK PENULANGAN Hari : Senin
Semester : VII FOOTPLAT Tgl : 9 Mei 2016
FKIP Kel. :1
Universitas Sebelas Maret Lokasi : Lab Baja
A. PENDAHULUAN
Konstruksi beton bertulang merupakan struktur komposit/ gabungan
yang terdiri dari beton dan tulangan. Beton berperan sebagai penahan beban
tekan, sedangkan tulangan berperan sebagai penahan beban tarik dan beban
puntir. Dalam pembuatan tulangan diperlukan ketelitian dalam menentukan
ukuran, karena sangat berpengaruh terhadap kekuatan dan keawetan dari beton
bertulang tersebut.
Fondasi adalah bagian terendah dari bangunan yang meneruskan beban
bangunan ke tanah atau batuan yang ada dibawahnya. Terdapat dua klasifikasi
fondasi, yaitu fondasi dangkal dan fondasi dalam. Fondasi footplat termasuk
kedalam fondasi dangkal. Fondasi footplat adalah fondasi yang berdiri sendiri
dalam mendukung kolom.
B. TUJUAN PEKERJAAN
Tujuan dari pekerjaan ini adalah:
1. Merencanakan kebutuhan bahan tulangan untuk footplat.
2. Membuat tulangan sengkang dari kolom dengan ukuran 15 cm x 15 cm.
3. Membuat tulangan sengkang dengan ukuran 15 cm x 20 cm.
4. Membuat tulangan foot plat.
C. ALAT DAN BAHAN

 Alat
1. Kunci pembengkok
55
Gambar 11. 1 kunci pembengkok
2. Bar cutter (alat pemotong besi)
Gambar 11. 2 Bar cutter

3. Tanggem
Gambar 11. 3 Tanggerm

4. Meteran
Gambar 11. 4 Meteran
56
5. Siku
Gambar 11. 5 Siku

6. Palu
Gambar 11. 6 Palu

 Bahan
1. Besi tulangan (diameter 6 dan 10 mm)
Gambar 11. 7 Tulangan

2. Kawat
Gambar 11. 8 Kawat

1. Mengikuti pengarahan dan petunjuk dari pembimbing.
2. Memakai pakaian kerja / praktek.
3. Menggunakan alat-alat dengan baik dan sesuai fungsinya.
57
4. Memeriksa alat sebelum dan sesudah praktek.
5. Bersungguh-sungguh saat melaksanakan praktek.
6. Membersihkan dan merapikan alat serta bahan sesudah praktek.
E. LANGKAH KERJA
1. Menghitung kebutuhan bahan.
2. Pembuatan tulangan sengkang.
a. Membuat perhitungan kebutuhan bahan.
b. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan sesuai dengan hasil
perhitungan.
c. Buat cetakan pembengkok tulangan dengan menancapkan besi pada
balok kayu dengan ukuran 15 x 15 cm .
d. Memotong besi tulangan sesuai dengan panjang dan jumlah tulangan
sengkang yang telah diperhitungkan.
e. Membengkokan besi tulangan dengan kunci pembengkok. Bengkokan
sesuai dengan cetakan yang telah dibuat.
3. Pembuatan tulangan footplat
a. Membuat perhitungan kebutuhan bahan.
b. Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan sesuai dengan hasil
perhitungan.
c. Membuat cetakan pembengkok tulangan dengan menancapkan besi
pada balok kayu.
d. Membengkokan besi tulangan dengan kunci pembengkok. Bengkokan
sesuai dengan cetakan yang telah dibuat.
4. Membuat bermacam-macam jenis tulangan yang dibutuhkan dengan cara
yang sama. Adapun jenis-jenis tulangan tersebut adalah tulangan kolom
dan tulangan plat/ bagian bawah pada footplat.
5. Merangkai tulangan-tulangan tersebut menjadi bentuk footplat sesuai
dengan gambar perencanaan.
58
F. GAMBAR DAN PERHITUNGAN
D tulangan utama : 12 mm
D tulangan sengkang : 8 mm
Tinggi kolom footplat : 150 cm
Dimensi kolom footplat : 20 x 20 cm
Dimensi plat : 100 x 100 cm
Tebal plat : 20 cm
Panjang penyaluran : 40 x D
Panjang Tekukan : 2,5 x D
Panjang hook :4xD
Selimut beton : 4 cm
Kebutuhan tulangan
1. Tulangan utama Ø 12 mm = Tinggi kolom + panjang penyaluran (40 x D) +
panjang hook (4 x D) + panjang tekuan (2,5 x D)
= 150 + (40 x 1,2) + (4 x 1,2) + (2,5 x 1,2)
= 205,8 cm
Terdapat 4 buah tulangan utama, sehingga panjang kebutuhan tulangan adalah:
205,8 x 4 = 823,2 cm = 8,232 m
2. Kebutuhan tulangan sengkang
Panjang sisi tulangan sengkang = 20 – (2 x tebal selimut beton)
= 20 – (2 x 4)
= 12 cm
(Panjang sisi sengkang x 4) + (2 x panjang tekuk) + (2 x panjang hook)
= (12 x 4) + (2 x panjang tekuk) + (2 x panjang hook)
= (12 x 4) + (2 (2,5 x D)) + (2 (4 x D))
= 48 + ( 2 (2,5 x 0,8)) + (2 (4 x0,8))
= 48 + 4 + 6,4
= 58,4 cm
59
Pemasangan tulangan sengkang dipasang sejarak 10 cm, karena tinggi kolom
footplat 150 cm maka terdapat 15 buah sengkang, Jadi kebutuhan tulangan
sengkang = 15 x 58,4 = 876 cm = 8,760 m. (16)
Kebutuhan tulangan plat :
Panjang sisi tulangan plat = 100 – (2 x selimut beton plat)
= 100 – (2 x 4)
= 92 cm
Tebal plat 20, jadi tinggi tulangan plat = 20 – (2 x selimut beton plat )
= 20 – (2 x 4)
= 12 cm
Kebutuhan tulangan plat = (2 x panjang sisi tulangan plat lantai) + (2 x tebal plat)
+ (2 x panjang hook) + (2 x panjang tekukan)
= (2 x 92) + (2 x 12) + (2 (4 x 1,2)) + (2 (2,5 x 1,2))
= 184 + 24 + 9,6 + 6
= 223,6 cm
Kebutuhan tulangan plat dalam
= (2 x panjang sisi tulangan plat lantai) + (2 x tebal plat) + (2 x panjang hook) +
(2 x panjang tekukan) – ( 2 x diameter tulangan utama)
= (2 x 92) + (2 x 12) + (2 (4 x 1,2)) + (2 (2,5 x 1,2)) – (2 x 1,2)
= 184 + 24 + 9,6 + 6 – 2,4
= 221,2 cm
Tabel 11. 1 Perhitungan kebutuhan besi tulangan
Panjang Banyak Jumlah

No. Bentuk Tulangan Ø mm potongan (n) panjang
(cm) (m)
1 12 205,8 4 8,232
60
2 12 223,6 6 13,416
3 12 221,2 6 13,272
4 8 58,4 15 8,760
Jadi kebutuhan tulangan Ø 12 = 33,92 m, tulangan sengkang Ø 8 = 8,760 m
61
G. HASIL PERTUKANGAN
Gambar 11. 9 Hasil pertukangan
62

Laporan Beton Kelompok 1 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Beton Kelompok 1 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB I.

A. SEJARAH PERKEMBANGAN BETON

Semen Air Pasir Kerikil

Pasta Semen Agregat

Beton Besi Tulangan

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 2. 1 Gelas Ukur 250 mm

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

Berat cawan 1 = 26,0 gram

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 3. 1 Cawan aluminium

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

Berat Cawan 1 = 29,6 gram

Berat Cawan 2 = 31,5 gram

Berat Cawan 3 = 27,3 gram

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 4. 1 Gelas ukur

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

Gambar 4. 6 Hasil pengujian zat organik

Berat pasir : 130 gram

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 5. 2 Volumetrik Flash

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 6. 3 Satu set saringan

D. LANGKAH KESELAMATAN KERJA

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

Berat pasir awal = 3000 gram

Praktikum Beton PENGUJIAN BETON Lembar Kerja : 6

A. DATA-DATA BAHAN BETON

Karena Fc’< 21, maka nilai tambah (m) = 7

16. Kebutuhan agregat campuran

Kebutuhan bahan yang diperlukan sesuai dengan volume pekerjaan adalah :

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 8. 1 Kerucut terpancung

Gambar 8. 3 Pelat datar

Gambar 8. 5 Beton segar

F. DATA HASIL PENGUJIAN DAN PERHITUNGAN

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 9. 2 Gelas ukur

Gambar 9. 3 Beton dalam cetakan

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 10. 1 Kubus 15x15x5 cm

Gambar 10. 3 Tongkat pemadat

Gambar 10. 4 Mesin molen

Gambar 10. 5 Timbangan

Gambar 10. 7 Benda uji yang telah direndam 14 hari

D. LANGKAH KESELAMATAN KERJA

Kubus A 7652.2 15 15 15 22500 0.003375 2267.318519

Gambar 10. 8 Hasil uji tekan Kubus A

Gambar 10. 9 Hasil uji tekan Kubus B

Gambar 10. 10 Hasil uji tekan Kubus C

Gambar 10. 11 Hasil uji tekan Silinder A

Gambar 10. 13 Hasil uji tekan Silinder C

Kubus A 580000 22500

Universitas Sebelas Maret Lokasi : Lab Baja

C. ALAT DAN BAHAN

Gambar 11. 2 Bar cutter

Gambar 11. 3 Tanggerm

Gambar 11. 4 Meteran

Gambar 11. 5 Siku

Gambar 11. 6 Palu

Gambar 11. 7 Tulangan