You are on page 1of 21

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
1. Profil Perusahaan
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. mempunyai 2 (dua) pabrik, yaitu
Pabrik Gresik yang berlokasi di Desa Sidomoro, Kecamatan Kebomas,
Kabupaten Gresik dan Pabrik Tuban yang berlokasi di Desa sumberarum,
Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, semuanya di Jawa Timur, Indonesia.
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. adalah perusahaan yang bergerak
dibidang industri semen dan merupakan pabrik semen pertama yang dibangun
setelah Proklamasi Kemerdekaan Republik Indonesia tanggal 17 Agustus
1945. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. pada awalnya didirikan dengan nama
NV Pabrik Semen Gresik yang berdiri pada tanggal 25 Maret 1953 dengan
Akta Notaris Raden Mr. Soewandi No. 41, diresmikan oleh Presiden RI
pertama pada tanggal 7 Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton semen
per–tahun.
Pada tanggal 17 April 1961, NV Pabrik Semen Gresik dijadikan
Perusahaan Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 132 Tahun 1961,
kemudian berubah menjadi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. berdasarkan
Akta Notaris J.N. Siregar, S.H. No. 81 tanggal 24 Oktober 1969.
Pada tanggal 8 Juli 1991 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. tercatat di
Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) pertama yang menjual sahamnya kepada masyarakat
(go public) sejak bulan Juli 1991. Komposisi kepemilikan saham pada saat itu
adalah Negara 73% dan Masyarakat 27%. Sedangkan dengan adanya
perubahan-perubahan global industri yang terus berlangsung hingga saat ini,
komposisi pemilikan saham mengalami perubahan sebagai berikut;
Pemerintah Republik Indonesia 51%, sedangkan yang dimiliki Cemex dan
masyarakat 49%.

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum
Terbatas (Right Issue), yang mengubah komposisi kepemilikan saham
menjadi Negara RI 65% dan Masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. berkonsolidasi dengan Semen Padang (SP)
dan Semen Tonasa (ST), yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik
Group (SGG).
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan
sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang
dimenangkan oleh Cemex S.A. de C.V. sebuah perusahaan semen global
yang berpusat di Mexico. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi
Negara RI 51%, Masyarakat 35% dan Cemex 14%. Namun, sejak tanggal 30
September 1999 komposisi kepemilikan saham Perseroan berubah menjadi;
Pemerintah 51,01%, Masyarakat 23,46% dan Cemex 25,53%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 Blue Valley Holding PTE Ltd. yang
berkantor di Singapura merupakan salah satu perusahaan Rajawali Group,
membeli 24,90% (147.694.848 lembar) saham PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. yang dimiliki Cemex. Sejak saat itu komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi; Pemerintah 51,01%, Masyarakat 24,09% dan Blue Valley
Holding PTE Ltd. 24,90%.
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memproduksi berbagai jenis semen
diantaranya; Semen Portland Tipe I (OPC), Semen Portland Tipe II, Semen
Portland Tipe III, Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC),
Portland Pozzoland Cement (PPC), Portland Composite Cement (PPC), Super
Masonry Cement (SMC), Oil Well Cement (OWC).

2. Sejarah Perusahaan
Sejarah dan perkembangan PT. Semen Gresik dibagi menjadi 3 (tiga)
masa, yaitu:
a. Masa Perintisan
Masa perintisan ini dimulai pada tahun 1935 -1938, ketika
seorang sarjana Belanda bernama Ir Van Ess melakukan penelitian

a. b.geologis di sekitar Gresik. Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang pertama dengan menambah satu tanur pembakaran sehingga .000 ton per tahun selama 60 tahun. Masa Persiapan Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik tersebut selanjutnya oleh pemerintah Indonesia diserahkan ke BIN (Bank Industri Negara). Semen Gresik. Pada tahun 1961. yang ditugaskan untuk menentukan lokasi sekaligus merancang pembangunan pabrik. Akan tetapi. Hasil survey menunjukkan adanya deposit batu kapur dalam jumlah besar. Dengan penugasan tersebut. Penemuan ini mendorong pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik semen. Pembangunan tahap pertama dari pabrik tersebut dimaksudkan untuk mendirikan sebuah pabrik yang memiliki tanur pembakaran berkapasitas 250. mendorong pemerintah untuk merealisasikan proyek pembangunan pabrik semen tersebut. Masa Pelaksanaan Pembangunan Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada bulan April 1955. Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini adalah White Eag AS dan Mc Donald Co. Dilaporkan bahwa deposit bahan galian tersebut dapat memenuhi kebutuhan pabrik semen yang beroperasi dengan kapasitas 250.000 ton per tahun dengan kemungkinan perluasan di masa yang akan datang. didirikanlah badan hukum NV. BIN mulai mengadakan persiapan-persiapan terutama yang menyangkut penyediaan pembiayaan lokal yang berupa rupiah. Drs Moh Hatta (Wakul presiden RI pada masa itu). dengan akte notaris Raden Meester Soewandi nomor 41 Jakarta. digunakan kredit bank USA. survey yang dilakukan tidak berkelanjutan karena pecahnya Perang Dunia II. Tanggal 25 Maret 1953. Sedang untuk pembiayaan valuta asing. Hasil penelitian ulang yang dilakukan menyimpulkan bahwa proses pendirian pabrik Semen Gresik sangat baik. Pada tahun 1950.

Pada Masa ini pabrik yang beroperasi adalah Unit III. Kabupaten Tuban. Pada tahun 1988 dilakukan konversi bahan bakar dari minyak ke batubara sebagai upaya untuk menekan biaya bahan bakar.kapasitas produksi meningkat menjadi 375. ditandatangani kerjasama perjanjian antara PT. Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang kedua dengan menambah satu buah Kiln sehingga kapasitasnya menjadi 500-600 ribu ton per tahun.000 ton per tahun.3 juta ton per tahun. Optimalisasi pabrik Semen Gresik dilakukan pada tahun 1992 dengan mengganti jenis suspension preheater dari Gepol menjadi Cyclone. sehingga kapasitas terpasang pabrik Semen Gresik Unit I dan II menjadi 1.8 juta ton per tahun. yaitu pabrik Semen Gresik Unit III di Kota Tuban (Tuban I) yang berkapasitas 2. Semen Gresik (PERSERO) hingga sekarang. Tanggal 16 November 1994. sehingga kapasitas produksi menjadi 1. sedangkan untuk Unit I dan II beroperasi sebagai finishing dan analisa (laboratorium) saja.3 juta ton per tahun dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 September 1994. Unit pabrik I dan II terletak di Desa Sidomoro. Pada tahun 1972. maka total kapasitas produksi menjadi 6. yaitu pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan penggalian bahan baku sampai dengan seratus tahun mendatang. Pada tanggal 1 April 1960. . Semen Gresik dengan Fuller International untuk pembangunan perluasan keempat. Salah satu alasan didirikannya Unit III di Tuban ini adalah struktur geografis Kota Tuban dan sekitarnya. Dengan berdirinya pabrik Semen Gresik Unit III ini. yaitu PN.5 juta ton per tahun. Keempat Kiln di atas adalah untuk proses basah.Pada tahun 1979 dilakukan perluasan ketiga dengan menambah dua buah Kiln untuk proses kering. status NV semen Gresik berubah menjadi perusahaan negara. Semen Gresik Dan terakhir tanggal 24 Oktober 1969 statusnya berubah lagi menjadi PT. Kabupaten Gresik sedangkan Unit III terletak di Desa Sumber Arum. Kecamatan Kerak.

Bulan September 1995.3 juta ton per tahun. Semen Gresik (PERSERO) menjadi sebagai berikut: Pemerintah RI 51. Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian pabrik Semen Gresik Tuban II sebagai perluasan pabrik Semen Gresik unit III oleh Presiden Soeharto Pabrik ini mempunyai kapasitas 2. Struktur Perusahaan Struktur organisasi di PT. dan politik. ekonomi. PT.2 juta ton per tahun. Semen Gresik selalu berkembang mengikuti kebijaksanaan pemerintah dan perkembangan situasi nasional serta disesuaikan dengan kebutuhan pabrik yang menyangkut keadaan sosial.09% Blue Valley Holding Pte. 24. 005/Kpts/Dir/2011 adalah sebagai berikut: Kedudukan tertinggi struktur organisasi dipegang oleh seorang Direktur Utama dimana Direktur Utama membawahi 6 orang direktur antara lain: 1. Departemen Bahan Baku b. III di Gresik dan Tuban. Struktur organisasi di PT. Semen Gresik (PERSERO) Tbk. Direktur Produksi. maka pabrik Semen Gresik mempunyai total produksi 8. Departemen Produksi Semen . Semen Gresik (PERSERO) melakukan penjualan sahamnya kepada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga komposisi kepemilikan saham menjadi 65% milik pemerintah dan 35% milik masyarakat. membawahi 4 departemen diantaranya: a.90% Ltd 3. Semen Gresik memperoleh serifikat ISO 9002 untuk Unit I. Dengan selesainya pabrik Semen Tuban III.01% Masyarakat 24. Departemen Produksi Terak c. Pada 27 Juli 2006 komposisi kepemilikan saham PT. II. Berkat disiplin dan kerjasama yang baik di antara para pegawai. maka pada tanggal 29 Mei 1996 PT. Menurut SK Direktur No.

membawahi 3 departemen diantaranya: a. Departemen Manajamen Keuangan Group b. Departemen Sumberdaya Manusia c. Departemen Sarana Umum 6. Semen Gresik (Persero) Tbk. membawahi 4 departemen diantaranya: a. Departemen Penjualan b. 2. Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis. . Tujuan Kunjungan Industri Tujuan pelaksanaan kunjungan industri di PT. Direktur Pemasaran. membawahi 3 departemen diantaranya: a. membawahi 3 departemen diantaranya: a. Pabrik Gresik yang meliputi. Semen Gresik (Persero) Tbk. d. Direktur Litbang dan Operasional. Departemen Pengembangan dan Pemasaran 4. Pabrik Gresik antara lain: 1. Departemen Pengelolaan Capex Group b. Departemen Distribusi dan Transportasi c. Departemen Kebijakan Pengadaan Strategi Group b. Departemen Pengembangan Perusahaan B. Departemen Pengadaan dan Pengelolaan Persediaan c. Direktur Sumberdaya Manusia. Departemen Rancang Bangun d. Departemen Hukum dan Manajemen Resiko b. Departemen Teknik 2. Departemen Akutansi dan Keuangan 5. Untuk mengetahui faktor bahaya yang ada di PT. Departemen Pengelolaan Tekominfo Group c. membawahi 2 departemen diantaranya: a. Pabrik Gresik dan bagaimana upaya penanggulangan yang dilakukan untuk meminimalisir bahaya tersebut. Semen Gresik (Persero) Tbk. Departemen Litbang dan Jaminan Mutu 3. Untuk mengetahui gambaran tentang penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Direktur Keuangan.

Untuk mengetahui berbagai utilitas yang ada di PT. Untuk mengetahui penerapan SMK3 di PT. Manfaat Teoritis Diharapkan hasil penulisan laporan kunjungan lapangan ini dapat dijadikan referensi tentang proses produksi semen serta penggunaan limbah B3 sebagai bahan bakar dan bahan baku alternatif untuk mengurangi penggunaan bahan bakar dan bahan baku yang tidak terbarukan. untuk dapat diaplikasikan di perusahaannya. APD. Manfaat Kunjungan Industri 1. Untuk mengetahui proses water treatment yang ada di PT. C. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik. Semen Gresik (Persero) Tbk. 2. Manfaat Praktis Bagi industri lain baik yang bergerak di bidang yang sejenis maupun yang lain jenis. prosedur pelaksanaan surat ijin kerja. . Semen Gresik (Persero) Tbk. ergonomi. 5. pelayanan kesehatan. Semen Gresik (Persero) Tbk. 4. emergency response planning. gizi kerja. Pabrik Gresik. 3. Pabrik Gresik dan bagaimana pemanfaatannya. laporan kunjungan lapangan ini dapat dijadikan contoh praktis penggunaan bahan bakar dan bahan baku dari limbah B3 yang dilakukan oleh PT. implementasi 5R dan manajemen lingkungan.

Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua . kemudian mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan C3S. 2CaO. C2S Pada penambahan air segera terjadi reaksi. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 15% - 35% dan rata – rata 25%. oksida alumina (Al2O3). C3S menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi ± 500 joule/gram. b. Bahan Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO). Kandungan C3S pada semen portland bervariasi antara 35% . sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain. menyebabkan pasta mengeras dan menimbulkan sedikit panas yaitu ± 250 joule/gram. C3S Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen.Fe2O3. Trikalsium Silikat. oksida silika (SiO2).Al2O3 disingkat C3A 4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite. 3CaO. perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu. BAB II DESKRIPSI PROSES A. C3A Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ± 850 joule/gram. Trikalsium Aluminat.Al2O3. Keempat oksida utama pada semen akan membentuk senyawa-senyawa yang biasa disebut: 1. c. Dikalsium Silikat.SiO2 disingkat C2S 3. Kandungan dari keempat oksida kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut “major oxides”.SiO2 disingkat C3S 2. disingkat C4AF Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut: a. Pasta yang mengeras.55% tergantung pada jenis semen portland. yaitu apabila ditambahkan air akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasti akan mengeras. 4CaO. dan oksida besi (Fe2O3). 3CaO.

Proses Produksi Ditinjau dari kadar air umpan yang masuk raw mill. Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam tempat penimbunan masing-masing. Kiln yang digunakan untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan memerlukan zona dehidrasi. Batu kapur. B. Proses basah 2.15%. Bahan yang telah dicampur kemudian dipompakan melalui pipa- pipa ke dalam kiln untuk dibakar pada suhu 1350°C . tetapi sangat rendah. Selama . Proses semi basah 3. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara 7% . sedangkan tanah liat dilumatkan dengan air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil diaduk supaya tidak mengendap. pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan sejumlah air kemudian ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank) bersama lumatan tanah liat sambil terus diaduk supaya tetap homogen.10% dan rata – rata 8%. d. Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang. Proses semi kering 4. maka proses pembuatan semen dibagi menjadi empat macam: 1. Proses Basah (Wet Process) Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25% - 40%.1400°C. Zona dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar air yang cukup tinggi sehingga diperlukan panas yang besar. C4AF Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit. Warna abu – abu pada semen dipengaruhi oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi antara 5% . Proses kering 1. menimbulkan panas hidrasi ± 420 joule/gram. hari.

Proses Semi Basah Pada proses semi basah. bahan kemudian didinginkan sehingga diperoleh klinker padat. Setelah itu kiln feed ditambah 10% . Klinker yang terbentuk kemudian didinginkan lalu digiling bersama bahan-bahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas. Setelah dibakar. bahan masuk ke dalam kiln untuk mengalami klinkerisasi. pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material klinker.12%. Semen yang telah dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan. Nodule kemudian diumpankan dalam traveling grate calciner supaya terkalsinasi sebagian sebelum diumpankan ke dalam kiln. Filter cake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan long rotary kiln. Sebelum diumpankan ke unit pembakaran terlebih dahulu disaring dengan filter press. Semen hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo-silo penyimpanan semen.15% air hingga menjadi nodule kecil. Proses Semi Kering (Semi-Dry Process) Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering. proses pembakaran akan terjadi penguapan air. pasir besi. Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering: Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap penyiapan kiln feed. 3. batu kapur. Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg. lalu dengan alat granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10% . Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi semen. kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam jumlah tertentu hingga terbentuk slurry dengan kadar air 15% . Setelah mengalami kalsinasi sebagian. . 2. dan pasir silika dipecah.25%. Pemanasan nodule memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas kemudian dilewatkan melalui bagian atas nodule.

material ditambah air sehingga akan berbentuk slurry yang mempunyai kandungan air sekitar 30%.20% tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0. Setelah halus. selain mengalami proses penggilingan material juga mengalami proses pengeringan. tetapi cara pengambilannya dilakukan dengan penggarukan.5% .1%. Material kemudian dibawa dan disimpan dalam bentuk pile (timbunan). . Proses Kering (Dry Process) Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku 0. Bahan dari silo – silo penyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang sesuai proporsi yang telah ditentukan. Demikian pula pasir besi. Di dalam grinding mill. bahan dimasukkan ke silo pencampur (homogenizing silo) dan di dalam silo – silo ini bahan dicampur sampai menjadi homogen untuk selanjutnya disimpan di dalam silo – silo pengumpan (kiln feed silo). pasir silika. raw material dari pile diumpankan ke grinding mill. Untuk clay juga diperoleh dari pertambangan. Material yang sudah digiling memiliki kehalusan 170 mesh dengan 10% . dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo masing – masing. Langkah pertama limestone ditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke hammer crusher untuk memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm. raw material digiling bersamaan dalam grinding mill. Batu kapur dan tanah liat yang sudah dihancurkan kemudian dipindahkan ke silo-silo penyimpanan bahan baku.4. Sedangkan untuk proses basah. Untuk proses kering. selanjutnya diumpankan ke dalam mesin penggiling. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar antara 100°C sampai 280°C.4%. Oleh sebab itu pada grinding mill. Slurry tersebut kemudian disimpan dalam wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan dengan pengadukan.

Setelah keluar dari kiln. bahan turun menuju ducting di bawahnya lalu dibawa menuju cyclone II. Suhu klinker keluar dari cooler sekitar 100°C dan temperatur ini tidak turun banyak selama penyimpanan. Semen yang keluar dari finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh. C2S. bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi. Transfer panas terjadi ketika bahan dibawa bersama gas melewati ducting secara searah.2SiO2. Bahan kemudian turun lagi melalui ducting dibawah cyclone II dan dibawa menuju cyclone III. Pada proses pembakaran terjadi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S. Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan akhir. Bahan dari calciner kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Untuk mengatasi panas yang berlebih. Dari cyclone I. . Dengan menggunakan mesin pengantongan. Kantong-kantong yang telah terisi kemudian diangkut dan siap untuk dipasarkan. bahan dibawa menuju cyclone IV. Dari cyclone IV. Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari 1000°C. Dari cyclone III. klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan disimpan dalam clinker storage. C3A. dan C4AF. biasanya digunakan air yang dispraykan ke finish mill.xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + xH2O Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting) kemudian dibawa oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami pemanasan awal. semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat standar. yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat dalam clay menurut reaksi: Al2O3. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4% – 5% dari berat klinker.

landasan pacu dan jalan raya. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang diproduksi serta penggunaannya. Disamping itu. perumahan. . diantaranya: 1. merupakan semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen C. Semen produksi perseroan memiliki kualitas yang tinggi dan telah memenuhi standar SNI. Semen utama yang diproduksi adalah semen Portland Tipe II-V (Non-OPC). Bahan yang dihasilkan/Hasil samping Gambar 3. Bahan yang Dihasilkan/Hasil Samping Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. gedung-gedung bertingkat. Semen Portland Tipe I. jembatan. seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus. 5. Adapun beberapa jenis semen yang dihasilkan dari perseroan ini. juga memproduksi berbagai tiupe khusus dan semen campur (mixed cement) untuk penggunaan yang tebatas. Dikenal pula sebagai ordinary Portland Cement (OPC). Ini merupakan wujud komitmen perusahaan sebagai produsen semen berkualitas di Indonesia dan produsen semen terbesar di Asia Tenggara. antara lain: bangunan.

Misalnya. 5. pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. 6. Portland Pozzolan Cement (PPC). 4. Semen Portland Tipe V. beton massa dan bendungan. Di kenal sebagai semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. tanah rawa. gypsum dan bahan pozzolan. Semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Semen Portland Tipe III. jalan raya. beton massa. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut. saluran irigasi. terowongan. bangunan tingkat tinggi dan bandara udara. bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh. bendungan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. konstruksi dalam air. Special Blended Cement (SBC). .2. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya. Semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak. perumahan. Dikemas dalam bentuk curah. dermaga. Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi bangunan- bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbang pabrik. Semua jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. jembatan. Semen Portland Tipe II. dermaga. jembatan. 3.

Tangki filter berisi 4 sap yaitu dengan urutan dari yang paling bawah. Di dalam tangki pengendap ini. Pasir dan kerikil – kerikil tersebut berguna untuk menyaring air agar lebih bersih. Dari tangki pengendap. air dialirkan ke tangki filter yang jumlahnya ada 10 buah. Semen Gresik (Persero) Tbk. perumahan dan limbah rumah sakit. Unit Penyediaan Air PT. kerikil yang paling kecil. Semen Gresik (Persero) Tbk. Sedangkan Reservoir II berisi air kotor yang berasal dari air penampungan dari got-got. Reservoir I berisi air setengah bersih yang berasal dari Gunung Sari di Surabaya. rumah – rumah penduduk dan Rumah Sakit Semen Gresik. Sungai Mas dan Telaga Ngipik di Desa Ngipik. Setelah itu. kerikil yang ukurannya sedang dan kerikil yang paling besar. Glass untuk membuat gelas dan botol-botol yang bahan bakunya adalah pasir dan air limbah. Air dari Reservoir II digunakan untuk pemadaman kebakaran dan menyiram jalan-jalan di wilayah pabrik agar debu-debu tidak berhamburan. Kemudian air ditransfer ke tangki distribusi di Gunung belakang PT. air dari Reservoir II juga digunakan oleh anak perusahaan sebagai bahan baku produksi pembuatan ternit atau asbes serta digunakan oleh PT. Perumahan Semen Gresik. Pabrik Gresik yang jumlahnya ada 4 tangki tandon. . Pabrik Gresik memiliki 2 Reservoir yaitu Reservoir I dan Reservoir II yang berlokasi di gunung belakang pabrik. ada tawas untuk menjernihkan air serta kaporit untuk mengendapkan kotoran dan membunuh kuman. pasir. Pabrik Gresik yang jumlahnya ada 4 buah. air masuk ke sumur yang telah berisikan klor yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran dn membunuh kuman. Air setengah bersih dari Reservoir I dialirkan ke tangki pengendap di unit pengolahan air di PT. Di dalam tandon tersebut air sudah bersih dan siap dipakai untuk dialirkan ke seluruh area pabrik. BAB III UTILITAS A. dari tangki filter. Selain itu. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Untuk pemecah gumpalan pada tangki lelehan. Pabrik Gresik memiliki Pembangkit Tenaga Listrik (PTL) sendiri yang lokasinya berada di dalam lingkungan pabrik. Untuk kegunaan bahan bakar itu sendiri yaitu: a. preheater ILC dan preheater SLC. Pabrik Gresik. b. Kompresor yang berkapasitas tekanan 100 psig dan power motor 200 HP sebanyak 10 buah digunakan untuk men-suplay udara tekan pada proses produksi di PT. D. C. Semen Gresik (Persero) Tbk. . IDO sebagai bahan bakar kiln dan pemanas udara juga preheater ILC dan SLC. Pabrik Gresik memiliki bagian penyediaan bahan bakar yaitu agar bahan bakar selalu siap tersedia saat dibutuhkan sehingga kemungkinan proses produksi akan terhambat karena menunggu datangnya bahan bakar sangatlah kecil. Kegunaan udara tekan antara lain: a. PTL ini berguna untuk memenuhi keperluan akan listrik di seluruh unit kerja terutama untuk mendukung jalannya proses produksi pembuatan semen yang sebagian besarnya dijalankan melalui Central Control Room (CCR). Unit Penyediaan Udara Tekan Untuk memenuhi kebutuhan udara tekan diperlukan kompresor yang mampu bekerja secara kontinyu.B. Keuntungan PT. IDO dibeli dari Pertamina. menyimpan dan mendistribusikan bahan bakar berupa batu bara dan IDO (minyak kiln). Unit Penyediaan Listrik PT. b. Semen Gresik (Persero) Tbk. Untuk pembersih pada instrumen homogenizing silo dan lain-lain. Batu bara sebagai bahan bakar pada kiln. Semen Gresik (Persero) Tbk. Unit Penyediaan Bahan Bakar Bagian penyediaan bahan bakar bertugas menerima.

Pabrik Tuban menghasilkan limbah padat berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip perkantoran yang dibuang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong semen yang pecah. Berdasarkan analisa laboratorium mengenai baku mutu air limbah maka spesifikasi limbah cair masih di bawah ambang batas sehingga tidak membahayakan bagi masyarakat sekitarnya. Semen Indonesia berasal dari lumpur sisa penjernihan air. yaitu mud trap (memisahkan lumpur dari cairan) dan oil trap (memisahkan minyak dari cairan). PT. SO2. Semen Indonesia menangani limbah udara dengan melewatkan limbah debu melalui dust collector dan cyclone sebelum di lepas ke udara. C. Limbah Udara (Debu) Salah satu karakteristik industri semen adalah pencemaran udara. klinker. tanah liat). maka debu yang keluar . PT Semen Indonesia menghasilkan tiga macam limbah: A. Limbah Padat PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. CO2. Limbah Cair Limbah cairan PT. Limbah padatan (debu) di pabrik semen ini banyak dihasilkan dari pabrik dengan proses kering. Jika alat ini bekerja dengan baik. melalui debu. Limbah tersebut biasanya berasal dari raw material (batu kapur. Penanganan limbah kertas arsip dan kantong semen dengan cara dijual kepada pengumpul. dan batu bara. Penanganan limbah cair ini. BAB IV PENGOLAHAN LIMBAH Limbah merupakan hasil samping suatu proses produksi dan perlu penanganan khusus agar tidak mencemari lingkungan sekitarnya. Kedua alat ini berfungsi menangkap debu dan memisahkan padatan halus dan kasar. B. dan air buangan dari demineralisasi air. perusahaan melakukan dengan dua cara. dan NO2. semen.

. Semen Indonesia juga memasang peralatan berupa Electrostatic Precipitator dan Bag Filter. Selain itu PT. Penggunaan kedua alat ini cukup efektif untuk penanganan emisi debu.hanya mengandung debu.

penggilingan dan pengeringan bahan baku. Sistem manajemen pengolahan limbah B3 oleh PT. Fe2O3 dan SiO2 yang didapat dari Fly Ash. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN A. pengangkutan dan pengumpulan. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun yang digunakan sebagai Bahan Bakar Alternatif oleh PT. Proses produksi semen melalui tahap penghancuran. 4. Sedangkan Bahan material alternatif yang dapat dimanfaatkan adalah yang mempunyai kandungan CaO. Bottom Ash. Drilling dan Cutting. Upaya Pengendalian Pencemar Lingkungan yang dilakukan oleh PT. maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Semen Gresik (Persero) Tbk adalah yang mempunyai komposisi dan kalori lebih dari 2500 kkal/kg yang dapat dimanfaatkan sebagai pengganti batu bara dan solar diantaranya adalah terdapat pada bahan sekam padi. pemantauan pengiriman limbah. pre–heating. Semen Gresik (Persero) Tbk adalah dengan penggunaan cyclone pada ruang produksi semen. sludge. Semen Gresik (Persero) Tbk melalui tahapan pre–kualifikasi. . penyimpanan dan pengumpanan. firring. Semen Gresik (Persero) Tbk yang bertujuan untuk mengetahui proses produksi dan pemanfaatan limbah B3 sebagai bahan bakar dan material alternatif. dan bahan perusak ozon (BPO) dengan ODS Feeding System. 2. dan sampah rumah tangga (limbah karet sepatu. penyimpanan. 3. Al2O3. serta co– processing limbah (pemanfaatan sebagai bahan bakar dan bahan baku) yang telah sesuai dengan Undang-undang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup serta perundang – undangan mengenai limbah B3. sarung tangan bekas dan majun). pencampuran dan homogenisasi. cooling dan penggilingan akhir. Kesimpulan Berdasarkan hasil kunjungan ke PT.

Upaya pencegahan dan pengendaliannya adalah dengan menempatkan bahan bakar dan bahan material alternatif pada tempat yang aman sehingga tidak menyebabkan tumpahan maupun kebocoran. B. 5. Saran Saran yang dapat diberikan berdasarkan hasil kunjungan ke PT. Pengambilan data untuk neraca massa dan neraca panas harus dilakukan secara komprehensif dan menyeluruh dalam unit tersebut demi mengetahui efisiensi alat. meningkatkan kualitas bahan baku dan bahan bakar. serta menguji komposisi bahan baku dan bahan bakar secara rutin agar proses dapat terkendali dengan baik. Agar panas yang hilang semakin kecil harus memperbaiki sistem isolasi peralatan. 2. Semen Gresik (Persero) Tbk adalah: 1. Dampak penggunaan limbah B3 bagi kesehatan karyawan sesuai dengan sifat bahan kimia yang dipakai sebagai bahan bakar dan material alternatif. selain itu pencegahan dampak bahan bakar dan material alternatif adalah dengan penggunaan alat pelindung diri untuk membatasi kontak langsung dengan bahan tersebut. . Sebaiknya container pengangkut dilengkapi dengan penutup yang bertujuan untuk menghindarkan terjadinya tumpahan dan kebocoran selama proses pengangkutan.

et al.39 WIB) Pringadi. S. Semen Tonasa Biringere Pangkep Sulawesi Selatan . Industrial Ventilation. Manual Praktek Fitur. Industri Ventilasi. Teknologi Pembuatan Semen” PT. University of California.fkm. 2008. 1988. Luh. (2008) “Analysis of Potential RDF Resources from Solid Waste and Their Energy Value in the largest Industrial City of Korea. Ir. Connecticut Conesa. 20 th ed Bor. Departement of Foot Science and Technology. Journal of Hazardous Materials 158 Dong.id/wp-content/uploads/2017/07/PKL-HOLCIM. 1992. Avi Publishing Company Inc.” Waste Management Fardiaz. 16.. Organic and inorganic pollutants from cement kiln stack feeding alternative fuels. Food Technologist. Polusi Air dan Udara. a Manual of Recommended Practice.unair. Yogyakarta http://s2kesling. Trang T.ac. 1980. S. Westport. Juan A. Rudi. Rice : Production and Utilization. DAFTAR PUSTAKA ACGIH.pdf (05/12/2017. Penerbit Kanisius. 1995.T Byeong-Kyu Lee.