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RECUPERACIÓN DEL CALOR DE CONDENSACIÓN Y CÁLCULO DE

CONDENSADORES.

El vapor es un medio más común y más eficiente para el transporte de calor en la mayoría de
procesos y plantas.
En el entorno actual de reducción de costes, es esencial que los usuarios de vapor hagan el
mejor uso posible de la energía y el agua caliente que hay en el vapor, por tanto, es esencial
la recuperación eficaz de condensado.
El condensado es el agua tratada caliente producida cuando el vapor libera su energía térmica.
Es un recurso valioso que contiene aproximadamente el 25% de la energía útil que contiene el
vapor al principio. Es de sentido común que retorne a la caldera, en vez de verterlo al desagüe.
Puede que sea ser poco práctico retornar todo el condensado a la caldera, por varias razones,
pero en la mayoría de las aplicaciones se procura retornar entre el 75 y 80% del condensado.

Recuperar el condensado ofrece varias ventajas. Se ahorra energía y se reducen los costes de
combustible, se reducen los costes de agua y de su tratamiento químico y se reducen los
vertidos. Esta combinación hace que la amortización típica para los nuevos sistemas de
recuperación de condensado sea de entre uno y dos años.

Hay muchas formas para reducir el consumo de agua y energía en las que las empresas que
utilizan el vapor, que van desde el uso de la última tecnología de control de calderas para
asegurar que los sistemas de tuberías están completamente aisladas térmicamente. Sin
embargo, uno de las medidas más eficaces en ahorro de recursos para la mayoría de las
plantas con sistemas de vapor, es la recuperación del condensado.

El retorno de condensado formado por vapor condensado, hay que drenar el condensado
líquido de las tuberías y equipos para evitar el riesgo de golpes de ariete.

Los golpes de ariete son un peligro en líneas de distribución de vapor mal drenadas, cuando el
condensado se acumula y forma una bolsa sólida de agua. Esta agua no se puede comprimir,
a diferencia del vapor, y puede causar daños cuando es arrastrada por el vapor a alta velocidad.

El condensado también contiene alrededor de una cuarta parte de la energía del vapor del que
procede. Si permitimos que el condensado se tire al desagüe se mal gasta valiosa energía y
agua. Aprovechándolo podemos recucir:

Reducción de los costes de combustible: Normalmente, el condensado contiene alrededor de
25% de la energía utilizable del vapor del que procede.

se reduce la necesidad de purga de la caldera. además de ser un desperdicio de energía y agua. Esta recarga producirá un gasto adicional de agua. reduce la necesidad de añadir productos químicos costosos para el tratamiento del agua. Calculo de condensadores. Reducción de los costes de tratamientos químicos: Reutilizar el máximo de condensado posible. Si se retorna más condensado al tanque de alimentación. Eliminación de las plumas de vapor: Los sistemas de vapor que permiten que se revaporice el condensado en vapor pueden crear plumas de vapor que. . Por tanto el no ser penalizado con este tipo de tasas medioambientales supone un ahorro.Ahorro de energía: El condensado es agua destilada con un poco de sólidos totales disueltos (TDS). donde las partículas de los alimentos podrían entrar en el sistema de recuperación de condensado. que se hace para reducir la concentración de sólidos disueltos en la caldera. Ejemplos típicos podrían ser tratamientos químicos. Reducción en los costes de vertidos: El deshacerse del condensado supone enviar a la red de saneamiento agua a temperatura por encima de 40ºC lo que genera un impacto medioambiental que los países pueden grabar con tasas de penalización. son visibles. Sin embargo.ya sea porque el vapor se inyecta en el producto final. por ejemplo en las fábricas de piensos de animales o de inyección directa de vapor en el procesamiento de alimentos. o porque hay un riesgo de que el condensado esté contaminado y podría dañar la caldera. tintes o procesamiento de alimentos. se reduce la pérdida de energía de la caldera durante el proceso de purga. de esta manera. incluso en estos sistemas se podría recuperar el condensado mediante la instalación de sistemas de detección de contaminación o sistemas de intercambio de calor para evitar la contaminación de la caldera. Reducción en los costes de agua: El condensado que no se retorna y no se vuelve a utilizar debe ser sustituido por agua de la red. Por lo tanto. Hay aplicaciones en las que el condensado no se retorna a la sala de calderas por razones operativas .

hVBP= 539.6% Sabiendo que la cantidad de flujo de vapor flash es un porcentaje del total de condensación: Mflash = 14084.03 Kg/hr. La caldera tendrá una pérdida de energía por las aguas condensadas y otra por los vapores flash.41 Kcal/Kg. Calor latente a BP el producto de la masa por la entalpia de vaporización a presión atmosférica (calor latente de vaporización). Para poder calcular el porcentaje de pérdida de vapor flash en el sistema podemos utilizar la ecuación 1 [6]: Siendo: Calor sensible de los condensados a AP el producto de la masa por la entalpia de condensados a AP.41 *100= 19.66 Kg/h Una vez obtenida la cantidad de condensado perdido como vapor flash podemos calcular el .17 Bar Eficiencia de la caldera: 80% Porcentaje estimado retorno de condensado: 80% Cantidad de agua de reposición (Make-up) : 20% Temperatura del agua de reposición: 21ºC La planta industrial requiere un flujo estimado de vapor de mv=17605. Como el porcentaje estimado de retorno de condensado es del 80% podemos obtener que la cantidad de retorno de condensado es de mc=14084. hh2oBP= 100 Kcal/Kg.196 = 2761. Calor sensible a BP el producto de la masa por la entalpia del agua saturada a presión atmosférica. lo que significa pérdidas para el sistema.77 Kcal/Kg. El recolector de condensado actual ventea a la atmósfera vapor flash.03 *. hh2oAP= 205.11 Kw Presión de operación de la caldera: 15.Se va a analizar el cálculo con un ejemple suponiendo una caldera: Capacidad instalada de generación de vapor: 1715.77-100)/539. %Vapor flash = (205.04 Kg/hr para satisfacer la demanda que exige los diferentes procesos.

realizando un balance de energía entre el tanque deareador y la caldera [2] como el equilibrio existente entre la cantidad de vapor necesario (calor latente de vaporización) y la diferencia de calores entre el agua saturada y el agua de suministro de red t=21º: mA*hv= mv*(hh2oS-hh2o21º) *%Ar Donde: hv(a una presión absoluta de 1.42 Kcal/Kg .6bar)= 115 Kcal/kg hh2o21º =21 Kcal/Kg %Ar= porcentaje de agua de reposición se estima en un 20% mA= 17605.03 Kg/h mflash = 2761.41 =639.04/529.2 Kg/h Ahora debemos calcular el calor total que deben suministrar las calderas con tanque venteado: El calor útil es igual a: Procedo a calcular el Q útil sabiendo que: QA : Es igual al calor generado por la caldera y retorna al tanque venteado: QA= mc * (h vs(15bar). hh2oBP) .04 Kg/h hh2oS (a una presión absoluta de 1.calor perdido en el sistema sabiendo que es igual a la masa por la entalpia de vapor saturado a presión atmosférica hvs= hh20BP + hVBP= 100 + 539.66 * 639.9*0.mflash * (h vs(15bar). Qvflash = mflash*hvs = 2761.4 Kcal/kg mv*=17605.41 Kcal/Kg.2= 625.hh2oBP) mc = 14084.4 * (115-21)*0.66 Kg/h h vs(15bar)-= 667.2 = 3125.6bar)= 529.41 = 1765833 Kcal/h Análisis energético utilizando los deareadores Para realizar el análisis energético del sistema actual de recuperación de condensado utilizando los deareadores debemos de calcular en primera instancia la cantidad de vapor requerido para la deareacion (Vaporización) del agua de reposición (make-up).

115)*%Ar = 9725376.42. asumiendo que la eficiencia de las calderas es del 80%.78 = 10558948.2 Kcal/h hh2oS (a una presión absoluta de 1. QA= 6424539.25+1945075.66 * (667.42.25 Kcal/h QC: Es igual al calor generado por la caldera que va al tanque deareador: QC:= mv * (h vs(15bar).2*0.21) = 404141.42 Kcal/h Ahora procedemos a calcular el calor total generado por las calderas utilizando la ecuación 5.04 * (667. QB: Es igual al calor que ingresa al tanque venteado como reposición (Make-up): QB= mflash * (h vs(15bar).2+404141. hh2o21º) Siendo: hh2o21º =21 Kcal/Kg QB= 2761. hh2o21º) = 625.2 * (667.185 Kcal/h.8 = 13198685.21) = 1785192.2 * (667.3 Kw .6bar)= 115 Kcal/kg QD: Es igual al calor requerido para la deareacion del agua de reposición: QD= mA * (h vs(15bar).53 Kcal/h *1kw/860Kcal/h= 15347.42.42.185+1785192.2 = 1945075.42 /0.2 Kg/h QD= 625. Qt = Qu/r = 10558948.21) = 404141.hh2oBP= 100 Kcal/Kg.78 Kcal/h mA= 625. hh2o21º) = 17605.78 Kcal/h Qu= 6424539.