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Mauricio Améstegui M
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Caracterización de la producción industrial en Bolivia
1.2 Terminología y simbología en control de procesos
1.3 Técnicas de control en el diseño de sistemas de control distribuido
1.4 Control PID en procesos industriales
1.5 Regulación de procesos industriales
1.6 No linealidades comunes en los sistemas de control de proceso industriales
1.7 Sistemas de control secuencial
1.8 Monitoreo y supervisión
1.9 Diseño de sistemas de control distribuido
2 TERMINOLOGÍA Y SIMBOLOGÍA
2.1 Terminología estándar en el control de procesos industriales
2.2 Simbología de equipamiento básico y especializado
2.2.1 Tubería y válvulas
2.2.2 Bombas y tanques
2.2.3 Compresores, turbinas de vapor y motores
2.2.4 Intercambiadores de calor y torres de enfriamiento
2.2.5 Hornos y calentadores
2.2.6 Columnas de destilación
2.2.7 Reactores
2.3 Simbología de instrumentación
2.4 Diagrama de flujo de proceso
2.5 Diagrama de instrumentación
2.6 Otros diagramas útiles para el control de procesos
4 CONTROL PID
4.1 Controladores básicos
4.1.1 Control on/off
4.1.2 Control PID
4.2 Principales problemas en la aplicación de algoritmos de control PID
4.2.1 Cambios grandes en la señal de referencia
4.2.2 Límites físicos en los dispositivos actuares (efecto windup)
4.2.3 Ruido en los dispositivos de medición, comunicación y control
4.3 Modificaciones prácticas al algoritmo de control PID
4.3.1 Ponderación de la referencia
4.3.2. Controladores de error cuadrático
4.3.3 Limitación de la ganancia derivativa
4.3.4 Compensación anti-windup
10 MONITOREO Y SUPERVISIÓN
10.1 Sistemas de monitoreo y supervisión
10.1.1 Especificaciones típicas de diseño
10.1.2 Riesgos y fallas en la operación y co3ntrol de procesos industriales y sus
consecuencias
Referencias
El control de procesos industriales tiene muchas aristas vinculadas a las características de los
equipos de producción como: operación, ambiente de producción, protección, seguridad,
instrumentación, interacción con otros equipos y distribución en planta, entre otras.
Muchas industrias procesan sus productos en forma continua, pero la mayoría procesa sus
productos por lotes4. En las primeras la ingeniería de control está orientada a mantener las
1
Hidrocarburos, minería, fabricación de cemento, producción de bebidas y alimentaos, producción de
plásticos, papel, agroindustria, tratamiento de aguas, industria farmacéutica, etc.
2
Término utilizado en la ingeniería química para clasificar las operaciones de procesamiento de material en
las industrias de procesos químicos.
3
Procesos industriales en los que se procesan cantidades especificadas de partes que conforman una unidad
de producto cuya identidad es única.
4
En la producción continua los materiales pasan en un flujo continuo a través de las unidades de
procesamiento, mientras que en la producción por lotes se procesan cantidades de material en un orden
definido utilizando una o más unidades de procesamiento.
5
Algoritmo que procesa la señal de error entre la referencia y la salida medida del sistema, en forma
proporcional al error, a la integral del error y a la derivada del error, para producir la señal de control.
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones
en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite7, y los requerimientos
de desempeño son modestos8.
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo
“stand alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son
fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también un ingrediente
importante en los sistemas de control distribuido, ya que proporciona regulación a nivel local de
manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir empotrados, como parte del equipamiento,
en sistemas de control de propósito especial, formando así parte integrante de la aplicación.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las
aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores PI, lo que
muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las características de estos controladores, quizás por falta
de una mejor comprensión desde el punto de vista de la teoría de control. En la actualidad, el
control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido consideradas como
secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de este tipo de prestaciones son las
técnicas de conmutación de modos de control y el antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una serie de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos
sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados para
el control de temperatura, velocidad, distribución de energía, transporte, máquinas-herramientas,
reacción química, fermentación, entre otros.
6
Algoritmos que contienen internamente un modelo de referencia que representa el comportamiento
deseado del sistema de control en términos de su relación entrada/salida.
7
En general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo orden.
8
Generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una
rápida respuesta a cambios en la señal de referencia
Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de su historia.
Desde los antiguos reguladores de Watt9, de la época de la revolución industrial, pasando por los
controladores neumáticos, los controladores analógicos eléctricos y electrónicos (primero
implementados con válvulas de vacío y luego con circuitos integrados) hasta los modernos
controladores basados en microprocesadores, que proporcionan una mayor flexibilidad debido a
su programabilidad. El microprocesador ha tenido una influencia dramática sobre el desarrollo del
controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades para implementar funciones
adicionales como el ajuste automático de parámetros y los cambios de modos de control. Para los
efectos de estos apuntes, se considera la frase “ajuste automático” en el sentido de que los
parámetros del controlador se ajustan automáticamente en base a la demanda de un operador o
de una señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta función sea
diferente a la función de adaptación, propias de los controladores adaptivos, que ajustan en línea
(o de manera continua) los parámetros del controlador.
El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en el
campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como módulos
importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de
comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como los controladores
lógicos programables10 (PLCs) y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función
necesaria en los modernos controladores PID.
Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que están
familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una práctica continua de
instalación, puesta en marcha y operación de sistemas de control con lazos PID, también es cierto
que existe mucho desconocimiento acerca de los detalles involucrados en la construcción de los
algoritmos. Prueba de ello es que muchos controladores son puestos en modo manual y, entre
aquellos que están en el modo automático, frecuentemente la acción derivativa se encuentra
desactivada. La razón es obvia, el ajuste de los controladores11 es un trabajo tedioso y requiere de
cierta intuición basada en los principios de funcionamiento tanto de los procesos físicos
controlados como de la misma teoría de control. Otras razones del pobre desempeño tienen que
ver con problemas en la instrumentación y los equipos y accesorios utilizados en el lazo de control,
como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicación, interfaces de adquisición de
datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están generalmente relacionados con
9
Ingeniosos mecanismos que regulaban la velocidad de máquinas de vapor, utilizadas en la industria textil
en la época de la Revolución Industrial.
10
Dispositivos programables que procesan señales de entrada discreta o analógica ejecutando funciones
lógicas y aritméticas para producir señales de salida discreta o analógica.
11
Determinación de los parámetros del algoritmo de control que hacen que el desempeño del sistema de
control se ajuste a ciertas especificaciones de diseño en términos de las variables manipuladas.
Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño de los
procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos requiere
una mejor calidad, está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a su vez requiere un mayor
conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de regulación.
En estos apuntes se estudia en detalle controlador PID, desde el punto de vista de sus principios
de funcionamiento. Se incluyen aspectos como la limitación de la ganancia derivativa, el
antiwindup del integrador, la mejora del desempeño a partir del análisis estático y dinámico de los
sistemas de control. También, se realiza una revisión de las técnicas de ajuste de controladores
PID, enfatizando algunos métodos de ajuste para plantas de primer orden con retardo de
transporte, el método de la ganancia crítica de Ziegler y Nichols y un método de autoajuste basado
en realimentación con un relevador simétrico que utiliza las reglas de Ziegler y Nichols.
El controlador PID puede ser estructurado de diferentes maneras. Las formas comúnmente usadas
son las formas serie y paralela. En este sentido, se discuten las diferencias entre éstas desde el
punto de vista de sus parámetros. También se discute la implementación de los controladores PID
usando dispositivos de cálculo digital, como micorocontroladores o computadoras de proceso. Al
respecto, se tratan los conceptos fundamentales del proceso muestreo13, la elección del periodo
de muestreo y los filtros antialiasing14.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos típicos
donde los controladores más sofisticados tienen una mayor ventaja. Particularmente se presentan
ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo considerable y sistemas de control con
procesos de alto orden.
12
Sensores, dispositivos de adquisición de datos, adecuación de señales y sistemas de comunicación de
datos de campo
13
Proceso de conversión de una señal analógica a digital.
14
Circuitos electrónicos que filtran el contenido de frecuencias mayores a la frecuencia de muestreo de una
señal analógica que se convierte a una señal digital para su procesamiento en un dispositivo de cálculo
digital.
15
Perturbaciones de carácter determinístico, pero que sus valores son desconocidos a priorí por el sistema
de control.
Los procesos industriales, por su naturaleza distribuida, tienen dinámicas con retardo de
transporte16, el cual no se considera en la mayoría de las técnicas de diseño. El retardo de
transporte puede tener efectos significativos en el desempeño de los sistemas de control y
también puede afectar a la estabilidad de los lazos produciendo comportamientos no deseados en
la planta y en el proceso de producción. En estos apuntes se describe la técnica del predictor de
Smith para la compensación del retardo de transporte.
La mayoría de los procesos industriales son de naturaleza altamente no lineal17. En muchos casos
se pueden emplear técnicas de control lineal basadas en el algoritmo PID para propósitos de
regulación. Este es el caso del control de reactores químicos, que a pesar de que su dinámica es
altamente no lineal, puede ser controlado por controladores del tipo PID de forma que en estado
estacionario se obtiene el comportamiento deseado. En estos apuntes se muestra con un ejemplo
que el sistema de lazo cerrado, con un control PI de nivel y un PID de temperatura, tiene como
punto de equilibrio el comportamiento deseado del reactor en términos del nivel y de la
temperatura del contenido del reactor.
A manera de ejemplo se describen los efectos de las no linealidades de zona muerta y fricción seca
sobre una válvula de control y una sarta de perforación petrolera18, respectivamente.
16
Retardo de tiempo producido por el transporte en el flujo de materiales, la adquisición de datos, la
comunicación y el procesamiento de los datos.
17
En el sentido de que no satisfacen los principios de superposición y escalamiento de las señales de entrada
sobre la salida o estado del proceso.
18
Denominada así a la estructura de perforación de pozos petroleros, cuyos componentes van desde la
superficie hasta el fondo del pozo.
Una metodología simple para el desarrollo de proyectos de automatización se basa en tres ideas
fundamentales:
Primero en la descomposición del sistema en una parte operativa y una parte de control y
regulación.
Segundo en la descripción precisa del funcionamiento de la parte de control mediante la
definición progresiva de las funciones a realizar para la materialización del proceso de
producción.
Tercero en la adopción de un lenguaje apropiado para la descripción de las especificaciones
del sistema de forma clara, precisa, sin ambigüedades ni omisiones sobre el objetivo y
desempeño del equipamiento.
Una de las técnicas disponibles para este fin es el modelado a través de una herramienta
denominada Grafcet20. Dicha herramienta ahora se utiliza ampliamente en el diseño y modelado
de sistemas de control secuencial y de sistemas SCADA. Grafcet también fue definido como un
lenguaje de programación en el estándar IEC 1131-3 en 1995.
Más que como lenguaje de programación, Grafcet puede ser utilizado como una herramienta de
diseño que permita capturar el comportamiento secuencial deseado del estado del sistema y las
acciones a realizar en cada estado (comportamiento combinacional) para cumplir con las
especificaciones de diseño del sistema de control en términos de operación y desempeño.
El control de sistemas dinámicos manejados por eventos discretos21 se puede realizar de diversas
maneras; sin embargo, generalmente se utilizan técnicas basadas en dispositivos de control lógico
19
Secuencia de acciones que cambian en función de la ocurrencia de eventos discretos.
20
Significa GRAF = Gráfica, C = control; E = etapa y T = transición). La técnica fue elaborada por un grupo de
trabajo francés de Sistemas Lógicos entre 1975 y 1978 y fue normalizada en 1982.
21
Se denominan así a los sistemas dinámicos de estado discreto, cuyo estado cambia en función de la
ocurrencia de eventos discretos.
Los tópicos de control lógico programable tratados en estos apuntes tienen que ver con los
siguientes aspectos:
En estos apuntes se definen diferentes grados de anormalidad en los que los sistemas de
monitoreo y supervisión deben actuar para recuperar las condiciones de operación normal.
Los sistemas de monitoreo y control están basados en sistemas de control distribuido soportados
en redes de comunicación. Los sistemas que cubren el ámbito de la planta se denominan DCSs
(Distributed Controlled Systems), mientras que los sistemas que cubren una planta o varias plantas
desde una localización remota se denominan sistemas SCADA.
En estos apuntes se analiza la arquitectura22 de un sistema integrado basado en las redes DCS,
SCADA, GPRS e Internet, la cual puede ser aplicable para monitorear y supervisar sistemas desde la
localización de una estación principal utilizando la red pública del sistema GSM actualmente ya
instalada.
Existen muchas herramientas que se deben considerar para el diseño de sistemas de control
distribuido. La primera herramienta considerada en estos apuntes es el modelo de manufactura
integrada por computadora o modelo CIM (Computer Integrated Manufacturing). Dicho modelo
establece una jerarquía de niveles de automatización para la integración de la información desde
el nivel bajo de producción hasta los niveles altos de manejo empresarial. El proceso de
integración toma en cuenta los requerimientos de tiempo real y los requerimientos procesamiento
de datos y define redes de comunicación de diferente jerarquía. En el bajo nivel se procesan pocos
datos, pero los requerimientos de tiempo real son duros, mientras que en el alto nivel los
requerimientos de tiempo real son blandos pero se procesan grandes cantidades de datos. El
modelo CIM fue inicialmente propuesto para industrias de manufactura de partes discretas, pero
también es aplicable, afinando algunos conceptos, a las industrias de procesos continuos y
procesos por lotes.
La segunda herramienta importante está constituida por cinco modelos descritos en el estándar
ISA S88 de 1995 estos modelos son:
22
Estructura funcional de un sistema.
Todos los sistemas de control son sistemas de tiempo real en algún grado, por tanto, la captura de
requerimientos de un sistema de control distribuido tiene que ver con el procesamiento de
información en tiempo real en términos de: ejecución de algoritmos apropiados, adecuación de
señales, cumplimiento de restricciones de tiempo, restricciones en la precisión de los datos,
accionamientos, respuesta a eventos discretos y respuesta al flujo de datos o señales.
Esta complejidad es posible manejarla con herramientas orientadas a objetos23, que permitan la
captura de información en forma jerárquica: sistema, subsistema, clase y objeto. De aquí la tercera
herramienta tiene que ver con la captura de requerimientos
23
La orientación a objetos permite encapsular datos y comportamiento de objetos abstractos que
responden en forma causal a un flujo de datos y eventos de entrada, para producir datos o eventos de
salida. Dichos objetos tienen una identidad única y se relacionan con otros objetos a través de interfaces
abstractas de entrada y salida.
24
Es un lenguaje para la expresión de constructores y relaciones de sistemas complejos que permite
modelar objetos, casos de uso y escenarios y comportamiento dinámico de sistemas de eventos discretos;
Los diagramas de casos de uso permiten capturar las funcionalidades y los requerimientos de
calidad de servicio en los niveles de sistema, subsistema, clase u objeto. Por su parte, los
diagramas de clases u objetos muestran la implementación de estas funcionalidades en términos
de clases u objetos mostrando las relaciones abstractas entre ellos. Los diagramas de secuencia y
los diagramas de estado permiten visualizar la dinámica del sistema, describiendo algunos posibles
escenarios que aclaren las relaciones abstractas definidas en los diagramas de clases.
El diseño de sistemas de control distribuido, en conformidad con el estándar IEC 61131, puede
estar centrado en dispositivos como PID´s, PLC’s, variadores de velocidad, monitores, etc. Pero
también puede estar centrado en la aplicación, en conformidad con el estándar IEC 61499. En el
primer caso, las funcionalidades del sistema se implementan en dispositivos que permiten el flujo
de datos, mientras que en el segundo las funcionalidades se implementan como bloques de
funciones que permiten el flujo tanto de eventos como de datos. A la fecha son dos paradigmas
alternativos para el diseño de los sistemas de control distribuido.
Por tanto, la cuarta herramienta de diseño es aquella que mejor permita la transformación de los
requerimientos de funcionalidad y calidad de servicio a dispositivos o a bloques de funciones.
Puesto que los sistemas de control distribuido están fuertemente soportados en redes de
comunicación de datos, es necesario incluir una quinta herramienta que permita el diseño de las
redes de datos del sistema integrado. La referencia macro de esta herramienta es el modelo de
comunicaciones OSI. A partir del modelo OSI se pueden derivar los bues de dispositivos, buses de
campo, redes LAN, redes SCADA y la interconexión con otras redes, que permitan la comunicación
entre dispositivos, controladores, interfaces HMI, sistemas de supervisión, etc.
En el bajo nivel, la preocupación principal está centrada en el tráfico de datos, los modelos de
cooperación, la capa de enlace de datos, la capa física y el medio de transmisión. Las arquitecturas
de comunicación deben soportar diferentes niveles, incluyendo el acceso seguro a Internet.
2.2.7 Reactores
Los reactores son recipientes estacionarios diseñados para sustancias químicas se mezclen bajo
condiciones específicas con el propósito de formar o romper los enlaces químicos de dichas
sustancias para formar nuevos productos [ARSR-01 1973]. La Fig. A.9 muestre algunos símbolos
más comunes de reactores.
Es común utilizar bloques gráficos de construcción para elaborar diagramas que permitan
visualizar la medición y los lazos de control, instrumentos y funciones de una manera concisa y
referenciada.
a) Diagramas de instrumentación
b) Diagramas funcionales
c) Diagramas de lógica binaria
d) Esquemas eléctricos
Bomba de
Torre de enfriamiento vacío
producto 1
Tanque de
Conden
Horno
Columna
producto 2
Tanque de
Reactores
alimentación
Tanque de
Tanque de
colas
Caldera
Las flechas muestran la dirección del flujo desde el tanque de alimentación hasta las colas y
productos. Note que cada parte del equipamiento está identificado por un símbolo y/o un
nombre.
El diagrama de elevación de equipos muestra las alturas a la que se instalan los equipos,
permitiendo apreciar mejor los aspectos de transporte de fluidos en un contexto espacial. Los
diagramas eléctricos permiten visualizar la alimentación y uso de la energía eléctrica necesaria
para alimentar equipos e instrumentación; asimismo, permiten visualizar aspectos de la
protección del equipamiento. Por su parte, los diagramas de localización de los equipos permiten
tener una idea más precisa de la distribución geográfica de los equipos en la planta, lo cual es de
mucha utilidad para establecer la red del sistema de comunicación. Por otra parte, los diagramas
de la red de comunicaciones permiten apreciar la estructura jerárquica de la red de
comunicaciones del sistema de control distribuido, basada generalmente en buses de campo.
( ) ( ) (1)
( )
( ) ( )
Para hacer que este sistema se comporte como el modelo de referencia, la función de
transferencia de lazo cerrado dada por la Ec. 1 debe satisfacer:
( ) ( ) (2)
( )
( ) ( )
( ) (3)
( )
( ) ( )
Observe que el controlador contiene al modelo de referencia deseado así como al modelo inverso
de la planta a ser controlada. En situaciones prácticas se utiliza generalmente un modelo nominal
aproximado de la planta, pero que extrae su dinámica dominante en términos de polos y ceros
cercanos al eje imaginario del plano complejo.
(4)
( )
(5)
( )
( )
El control con modelo interno de primer orden tiene la ventaja de que el desempeño del sistema
de lazo cerrado pueda ser ajustado en función de la especificación de un solo parámetro: la
constante de tiempo deseada del sistema de lazo cerrado. De esta manera, una especificación de
pequeña, producirá una respuesta rápida del sistema de control y un tiempo de asentamiento
pequeño en la respuesta a una señal de referencia constante.
(6)
( )
(8)
( )
( ) ( )
( ) (9)
( ) ( ( ) ∫ ( ) )
Es importante comentar que mediante esta técnica no es posible sintetizar controladores PID de
plantas de segundo orden que tienen un cero en el numerador de su función de transferencia.
Más aún, para las plantas que tienen un polo en el origen, no es necesario implementar la acción
integral.
mg
Fig. 3.1 Diagrama esquemático del problema de control de velocidad de un vehículo sobre una pendiente.
(10)
( ) ( )( ( ) ( )) (11a)
donde
(11b)
( )
(11c)
( )
Puesto que la pendiente del camino es constante pero desconocida a priori, ( ) se puede
considerar como una perturbación de carga constante.
De esta manera, el controlador con modelo interno de primer orden de la Ec. 5 se puede escribir
como:
( ) (12)
( )
( ) ( )
en el modelo del vehículo (Ec. 11a) y despejando la velocidades se obtiene el sistema de lazo
cerrado dado por:
( ) ( ) ( ) (14)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
(15)
( ) ( ) ( )
( )( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (16a)
donde:
(16b)
( )
(16c)
( )
( )( )
cuyas ganancias estáticas están dadas por y . Por tanto, en estado estacionario
se tiene que la velocidad alcanzada por el vehículo está dada por:
( ) (17)
(18)
( )
La Fig. 3.2 muestra las respuestas al escalón del sistema de lazo abierto y del sistema de lazo
cerrado.
Tanque 1 Tanque 2
C1
h1 C2
Válvula 1 Válvula 2
h2
R1 R2
q1 q2
En este sistema interactúan los dos tanques. Por tanto, la función de transferencia del sistema no
es el producto de las funciones de transferencia de cada uno de los tanques por separado. Los
símbolos utilizados en la figura están definidos de la siguiente manera:
A partir de las definiciones anteriores, y considerando un flujo laminar, se obtienen las siguientes
ecuaciones que describen el sistema:
h1 h2
q1
R1
dh1
C1 q q1
dt (19)
h2
q2
R2
dh2
C2 q1 q 2
dt
A partir de estas ecuaciones se puede obtener la siguiente función de transferencia del modelo:
(20)
( )
( )
( )
( ) (21)
( )
( )
donde ; y
Recurriendo a la Tabla 3.1, el controlador con modelo interno de primer orden está dado por:
(22)
( ) ( *
donde se puede verificar que se trata de un controlador PID con ganancia , contante de
(23b)
(23c)
(24)
( )
( )
Las respuestas al escalón de los sistemas de lazo abierto y de lazo cerrado se muestran en la Fig.
3.4:
( ) ( ) (25)
( )
( ) ( )
( ) (26)
( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) (27)
( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ), ( ) ( )-
(28)
( ) ( )
( )
( ) ( ) (29)
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) (30)
( ) ( ) ( ) ̃( ) ( ) ( )
( )
( ), ( ) ( )- ( ) ̃( ) ( ) ̃( ) ( ) ̃( )
( ) ̃( )
( ) ( ) ̃( ) ( ) ̃( ) (31)
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ̃( ) ( ) ̃( ) ( ) ̃( ) ( ) ̃( )
( ) (32)
( )( )
( ) (33)
. /( )
Puesto que la dinámica correspondiente al polo en puede ser despreciada tal que:
( ) ( ) (33)
( )
( ) (34)
̃( )
( )( ) ( ) ( )( )
(35)
( )
y sustituyendo las ecuaciones 33 y 35 en la Ec. 30, el sistema de lazo cerrado se puede expresar
como sigue:
(37)
( )
( ) ( )
( )( ) (38)
o bien:
( ) (39)
25
Criterio para determinar la estabilidad absoluta de una función de transferencia en términos de los
coeficientes de su polinomio denominador, documentado en cualquier texto básico de teoría de control.
{ (1)
u min
e
El control On/Off muchas veces es apropiado para mantener la variable controlada del proceso
cerca de la referencia, pero típicamente resulta en un sistema donde las variables controladas
oscilan en estado estacionario como se muestra en el siguiente ejemplo.
Controlador Proceso
r e u 1 y
( s 1) 3
El controlador es del tipo On/Off, descrito por una característica no lineal tipo relevador, y la
planta está representada por la función de transferencia de tercer orden:
( ) (2)
( )
Suponga que los valores de la señal de referencia, de la acción correctiva máxima y de la acción
correctiva mínima del controlador son , y , respectivamente. Entonces, la
respuesta del sistema de control a la señal de referencia es la que se muestra en la Fig. 4.3.
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Fig. 4.3 Respuesta del sistema de un sistema de control On/Off obtenida en Simulink
Observe que la respuesta en régimen permanente del sistema oscila alrededor de la referencia,
con una oscilación aproximadamente sinodal. La amplitud de la oscilación depende de la amplitud
del relevador (acción de control), mientras que la frecuencia de oscilación depende de la dinámica
del sistema. Por tanto, es de suponer que la acción de control sobreactúa sobre el sistema debido
a que los errores pequeños son tratados de la misma manera que los errores grandes.
La ley de control o señal de control ( ), generada por un controlador del tipo PID, está dada por
el siguiente algoritmo de control:
( )
( ) ( ( ) ∫ ( ) ) (3)
La razón por la que el control On/Off resulta en oscilaciones, es que el sistema sobreactúa cuando
ocurre un pequeño cambio en el error alrededor de cero. Esto hace que la variable de control
cambie sobre su rango completo produciendo un cambio brusco en la dinámica del proceso que
afecta a la variable manipulada. Este efecto se puede evitar modificando el controlador On/Off de
forma que, alrededor del error cero, la acción de control sea proporcional a dicho error. La
característica de este controlador se muestra en la Fig. 4.4.
u
u max
K
ub
u min
Banda
e
Proporcional
El controlador, dentro de la banda proporcional (ver Fig. 4.4), actúa en forma proporcional al error
alrededor de , denominada señal de polarización. De esta manera, se evitan los cambios
extremos característicos del control On/Off, ya que errores pequeños producirán señales de
control pequeñas y errores más grandes producirán señales de control más grandes. Note también
que, fuera de la banda proporcional, el controlador ejecuta acciones de control extremas, típicas
del control On/Off, que dependen de los límites físicos de los actuadores. La pendiente de la
recta dentro de la banda proporcional se denomina ganancia proporcional, la cual está
relacionada con la banda proporcional a través de la siguiente ecuación:
(4)
Donde es el valor de la banda proporcional que define un rango de linealidad alrededor del
valor de . Note que, puesto que el actuador tiene límites físicos finitos, la ganancia proporcional
es inversamente proporcional a . A mayor ganancia, menor será la banda proporcional y, a
menor ganancia mayor será la banda proporcional, para los mismos límites físicos del actuador.
Por tanto, si se desea utilizar una banda proporcional ancha, manteniendo una ganancia
proporcional alta, será necesario incrementar el rango de valores de control a través del uso de un
actuador con menores limitaciones en la entrega de la señal de control a la planta.
El valor , que intersecta la curva característica del controlador con el eje vertical, se denomina
señal de polarización o señal de reset. El propósito de esta señal es introducir una polarización en
la respuesta del sistema tal que el sistema de control en estado estacionario presente un error en
( ) ( ) (5)
Ub
E (s ) U (s )
K
Fig. 4.5 Diagrama de bloques de un controlador proporcional con señal de polarización o reset
Considere el sistema de control realimentado, cuyo diagrama de bloques se muestra en la Fig. 4.6.
Suponga que el controlador proporcional trabaja en la banda proporcional.
ub d n
r u x y
e v P
K
CONTROLADOR PLANTA
Asuma que el proceso está representado por un modelo estático lineal con ganancia , entonces:
x K p (u d ) (6)
u Ke u b
(7)
y xn
ery
1
polarización haciendo que u b r . De esta manera, en ausencia de perturbaciones, se logra la
Kp
igualdad x r . Note que la señal de polarización es inversamente proporcional a la ganancia
estática de la planta y proporcional a la señal de referencia. Por tanto, para calibrarla, es necesario
realizar una estimación del valor de K p . Dicha estimación puede llevarse a cabo en forma
experimental obteniendo la respuesta al escalón del sistema; en este caso, la ganancia estática
será el valor de la salida en estado estacionario dividido entre la magnitud de la señal escalón a la
entrada del proceso. Note que la razón por la que u b se denomina señal de reset, es porque
establece un error a cero cuando el sistema se encuentra en estado estacionario.
Fig. 4.7 Respuesta al escalón unitario del sistema de control con controlador proporcional y sin señal de
polarización para diferentes valores de la ganancia proporcional.
Observe que el error en estado estacionario es cero cuando se inyecta la señal de polarización
apropiadamente, habiéndose producido prácticamente un escalamiento de la respuesta. Esto es,
la señal de polarización no altera la velocidad de respuesta ni las características dinámicas de
carácter cualitativo de la respuesta en el estado transitorio.
( ) ( )| ( )| (9)
Fig. 4.10 Respuesta al escalón unitario del sistema de control proporcional de error cuadrático sin señal de
polarización.
Fig. 4.11 Respuesta al escalón unitario del sistema de control proporcional de error cuadrático con señal
de polarización
Observe cómo notablemente ha mejorado el comportamiento del sistema de lazo cerrado y que
se obtiene un error en estado estacionario cero. También observe que, debido a que se trata de
un controlador no lineal, la respuesta obtenida en la Fig. 4.11 no es un simple escalamiento de la
respuesta obtenida en la Fig. 4.10, lo que contrasta con la respuesta obtenida en la Fig. 4.8 para el
caso del controlador proporcional lineal. Esto también implica que si no se tiene una buena
estimación de la ganancia estática, el sistema de control resultante puede presentar una respuesta
oscilatoria y un error en estado estacionario considerable.
4 Acción Integral
La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso coincida, en estado
estacionario, con la referencia. Una acción puramente proporcional sin señal de polarización,
produciría normalmente un error en estado estacionario diferente de cero y, aún con señal de
polarización, se pueden tener desviaciones cuando varía la ganancia estática de la planta en el
Para entender los efectos de la acción integral, considere el controlador PI dado por la ley de
control:
( ) ( ( ) ∫ ( ) ) (10)
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre será cero,
debido a la introducción de la acción integral, como se muestra en el siguiente argumento:
Suponga que el sistema de control se encuentra en estado estacionario. Esto significa que
la señal de control ( ) y el error ( ) son constantes. Sustituyendo estos
valores constantes en la ecuación anterior se tiene que:
( *
La introducción de la acción integral también puede ser vista como un reset automático en
analogía al reset de un controlador proporcional con señal de polarización.
Para ver esto, transforme al dominio de la transformada de Laplace la ecuación del controlador.
Entonces:
( ) ( ) ( ) ( ) (11)
o bien:
( ) ( ) ( ) (12)
Compare el diagrama de bloques de la Fig. 4.12 con el diagrama de bloques de la Fig. 4.5,
correspondiente al controlador proporcional con señal de reset y observe la señal . Note que en
el caso del controlador PI, la señal de reset se genera automáticamente a partir de una
realimentación de la propia señal , mediante un filtro de primer orden con constante de tiempo
, razón por la cual a esta constante se le denomina constante de tiempo integral. Esta constante
de tiempo determina el acercamiento del sistema de control a la señal de referencia; si es
pequeña entonces se observa un incremento rápido de , cuando el error es positivo, y una
disminución rápida de , cuando el error es negativo, produciendo en el sistema de control un
rápido acercamiento a la referencia; por su parte, si se hace que la constante de tiempo sea
grande entonces el acercamiento será más lento.
Ti 1.5
Ti 5
Ti
Fig. 4.13 Respuesta al escalón unitario de un sistema de control PI al variar la constante de tiempo integral
El propósito de la acción derivativa es mejorar la estabilidad del sistema en lazo cerrado, haciendo
que el controlador tenga una capacidad anticipativa a través del uso de una predicción del error.
Una predicción simple del error con un horizonte de predicción puede hacerse truncando, en el
término de primer orden, la expansión en series de Taylor de ( ), lo cual resulta en:
( ) (13)
( ) ( )
La expresión anterior predice el error unidades de tiempo hacia adelante, como se muestra en
la representación geométrica de la Fig. 4.14.
e(t )
e(t Td )
e(t )
t t Td
Predicción de e(t Td )
( ) (14)
( ) ( ( ) *
puede ser interpretado como un controlador proporcional que usa una predicción del error en
unidades de tiempo hacia adelante, basada en una extrapolación lineal. Esto equivale a decir:
( ) ( ) (15)
Note que la precisión de la predicción depende del horizonte de tiempo . Si este horizonte es
muy grande el error de predicción puede ser muy grande y si este horizonte es pequeño, el error
de predicción se hace pequeño. Pero si el horizonte de predicción es muy pequeño, el controlador
se comportará como lo hace un controlador proporcional sin señal de polarización. La Fig. 4.15
muestra cómo se incrementa el error de predicción cuando se utiliza un horizonte de tiempo más
grande.
e(t Td )
e(t )
t t Td
Predicción de e(t Td )
Fig. 4.15 Incremento del error de predicción cuando el horizonte de predicción es más grande.
Note que al controlador PD también se le puede añadir una señal de polarización para hacer que
el error en estado estacionario sea cero. En este caso, se puede usar la misma señal que la
utilizada en el controlador proporcional; esto es:
(16)
0.7
Td 3
0.6
0.5
0.4
0.3
Td 0
0.2 Td 1
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30
1.4
Td 0
1.2
0.8 Td 1
0.6 Td 3
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Note que el efecto de sobre la salida del sistema de control es un error en estado estacionario
cero. Sin embargo, existen diferencias en el transitorio al comparar estas respuestas con las
respuestas obtenidas en la Fig. 4.16, haciendo que la señal de polarización afecte al
comportamiento dinámico del sistema y por tanto a su salida durante el régimen transitorio.
Combinando los tres tipos de acciones se obtiene un controlador del tipo PID. La respuesta al
escalón unitario del sistema de control, para valores de la ganancia proporcional, constante de
tiempo integral y constante de tiempo derivativa dados por , y ,
respectivamente, se muestra en la Fig. 4.18.
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
La velocidad de respuesta y el valor máximo de sobrepaso pueden ser mejorados afinando los
valores de los parámetros del controlador. Cambiando los valores a , y , se
obtiene la respuesta al escalón unitario que se muestra en la Fig. 4.19.
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
Fig. 4.19 Respuesta al escalón unitario de un sistema de control PID con parámetros modificados
Observe cómo mejora la velocidad de la respuesta y el sobrepaso disminuye, aun cuando los
valores de los parámetros del controlador fueron asignados arbitrariamente.
Existen otras parametrizaciones para representar el algoritmo de control PID, que son muy
comunes en la implementación de reguladores industriales. Dos de ellas son:
U ( s) K (18)
K p i Kd s
E (s) s
La segunda parametrización es más general pero no permite tener la interpretación del reset
automático y de la predicción del error, a menos que se factorice la ganancia proporcional.
Las estrategias de solución al problema de windup tienen que ver con cómo evitar dicho
crecimiento en el valor de la acción integral cuando se detecta una saturación de la señal de
control.
La solución planteada por muchos fabricantes es la limitación de la ganancia derivativa para evitar
que la señal de control crezca demasiado al aumentar la frecuencia del ruido.
Una estructura más flexible se obtiene mediante el tratamiento de la referencia y de la salida del
proceso de manera separada. Un controlador PID de esta forma está dado por:
( ) (19)
( ) ( ( ) ∫ ( ) )
(20a)
(20b)
Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser el
verdadero error de control:
(20c)
Esto se ilustra en la simulación de la Fig. 4.20, que muestra la respuesta de un controlador PID,
para la planta de tercer orden dada en la Ec. 2, con respecto a cambios en la referencia,
perturbaciones de carga y errores de medición, para diferentes valores de .
b 0 .5
b0
b 1
b 0 .5
b0
Fig. 4.20: Respuesta de la salida de la planta y su correspondiente señal de control, con respecto a
cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medición para diferentes valores de .
Note que existen diferencias sólo cuando ocurren cambios en la referencia.
La Fig. 4.20 muestra claramente el efecto de cambiar . El sobrepaso con respecto a los cambios
en la referencia es más pequeño para , que es el caso donde la referencia sólo es introducida
en el término integral, y se incrementa cuando se incrementa . Por su parte, durante el cambio
de la referencia, la señal de control es más pequeña para y se incrementa cuando se
incrementa. Note que la señal de control, después del transitorio producido por el cambio de la
referencia, es la misma en todos los casos pese a la perturbación de carga y al ruido de medición.
Una simulación como la de la Fig. 4.20 es muy útil para hacer una rápida evaluación de las
respuestas del sistema en lazo cerrado, con respecto a los cambios en la referencia, las
perturbaciones de carga y los errores de medición.
El parámetro normalmente se elige igual a cero para evitar grandes transitorios en la señal de
control debido a cambios repentinos en la referencia. Una excepción es cuando el controlador es
el secundario, de un acoplamiento en cascada. En este caso la referencia cambia suavemente,
debido a que está dada por la salida del controlador primario.
En un esquema de control PID convencional, la salida del controlador es generada a partir del
error . Note que este diagrama ya no es válido cuando se usa la ley de control dada
por la Ec. 20a y las definiciones de error de las ecuaciones 20b y 20c. Un diagrama de bloques
alternativo, para un sistema de control PID con estructura de dos grados de libertad, se muestra
ahora en la Fig. 4.21.
y sp
G ff
u y
Gc Proceso
-1
Fig. 4.21: Diagrama de bloques de un lazo de realimentación simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.
Note que la función de transferencia desde la referencia a la señal de control está dada por:
(21)
( *
y que la función de transferencia desde la variable del proceso y a la variable de control u está
dada por:
(22)
( *
Una razón para el uso de controladores de error cuadrático es la capacidad para reducir los
efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la señal de medición. Estas perturbaciones no
pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrático se da una amplificación muy pequeña
del ruido, cuando el error de control es pequeño y un control más efectivo, en cuanto a velocidad
de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicación de los controladores de error cuadrático emerge del problema de control de
tanques. Aquí, el objetivo de control principal es mantener una señal de control suave que evite
transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con respecto a la
referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un control de error cuadrático.
Sin embargo, es importante notar que la introducción de un controlador de error cuadrático en el
lazo de control convierte el sistema de control de lazo cerrado en un sistema no lineal, el cual es
difícil de analizar dado que el error de la Ec. 23 es una función no diferenciable cuando el error
cero.
La acción derivativa puede producir dificultades si existe ruido de medición de alta frecuencia. Por
ejemplo, un ruido de medición sinodal:
( ) ( ) (24)
() (25)
() ( )
De esta manera, la amplitud de la señal de control puede ser arbitrariamente grande si el ruido
tiene una frecuencia suficientemente alta. La ganancia de alta frecuencia que afecta al término
derivativo, puede ser limitada como se muestra a continuación.
donde es el operador derivada . La ecuación anterior también se puede escribir como sigue:
( ) ( ) (27)
La modificación puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer orden
con constante de tiempo ⁄ . La aproximación actúa como una derivada para componentes de
baja frecuencia de la señal. La ganancia, sin embargo, está limitada a . Esto significa que el
ruido de medición de alta frecuencia es amplificado a lo más por este factor. Los valores típicos de
están en el rango de 8 a 20. De la Ec. 26 note que el término ( ) puede ser implementado sin
derivadores.
Para un sistema de control con un amplio rango de condiciones de operación, puede suceder que
la variable de control alcance los límites prefijados del actuador. Cuando esto pasa, el lazo
realimentado permanece en su límite independientemente de la salida del proceso. Si se usa un
controlador con acción integral, el error continuará siendo integrado, incrementando aún más su
valor. Esto significa que el término integral puede volverse muy grande, lo que se conoce como
hacer “windup”. Como consecuencia, cuando el actuador se satura, se producen transitorios
largos. Para evitar el crecimiento del término integral se requiere que el error tenga el signo
opuesto por un periodo de tiempo suficientemente largo, antes de que regresen las condiciones
normales de operación.
y sp
Fig. 4.22: Ilustración del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso y , la
referencia y sp y la señal de control u .
El windup del integrador puede ocurrir en conexión con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del
1 Limitación de la Referencia
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones graduales
de la referencia tal, que la salida del controlador nunca alcance los límites del actuador. Esto, a
menudo, produce cotas conservativas y límites en el funcionamiento del controlador. Más aún, no
evita el windup causado por las perturbaciones.
Otra forma de evitar el windup es deteniendo la integración cuando se detecta una saturación en
el actuador. De esta manera el término integral no crece mientras dure la saturación del actuador.
3 Seguimiento de la Saturación
K 1 - +
Ti s
es
1
Ti
y
KTd s Modelo del
Actuador Actuador
er y v u
K
K 1 - +
Ti s
es
1
Ti
Fig. 4.23: Controlador con antiwindup. En (a) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador
y, en (b) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemático
mostrado.
El sistema tiene un trayecto de realimentación extra, generado por la medición de la salida real del
actuador y la formación de una señal de error ( ( ) ), que es la diferencia
entre las salidas del controlador ( ) y del actuador ( ). La señal es alimentada a la entrada del
integrador a través de la ganancia ⁄ . La señal es cero cuando no existe saturación. En este caso,
no tiene efecto alguno sobre la operación normal. Sin embargo, cuando el actuador se satura, la
señal es diferente de cero.
El trayecto de realimentación normal alrededor del proceso se rompe debido a que la entrada al
proceso permanece constante en su valor saturado. Existe, sin embargo, un trayecto de
realimentación alrededor del integrador. Debido a esto, la salida del integrador es llevada a un
valor tal que la entrada al integrador se vuelve cero. En este caso, el comportamiento del
integrador se puede expresar como sigue:
( )
( ) ( ) ( ( ( )) ( )) ( ) (30)
De esta manera, si no existe saturación el término integral crecerá en función de la señal de error
( ). Si existe una saturación por arriba, entonces se inyectará al integrador una señal negativa
y si existe una saturación por abajo, se inyectará al integrador una señal positiva. Sin embargo,
para evitar el windup del integrador la señal tiene que ser de signo contrario al de la señal de
(31)
(32)
Puesto que las señales y tienen el mismo signo, se sigue que es siempre más grande,
en magnitud, que . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, está gobernada por la ganancia de
realimentación ⁄ , donde puede ser interpretada como la constante de tiempo que
determina cuán rápidamente la integral es puesta en reset. Por esta razón se la denomina
“constante de tiempo de seguimiento”.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema anti-windup,
como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemático de la saturación del
actuador, como se ilustra en la Fig. 4.23b.
La Fig. 4.24 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al
sistema simulado en la Fig. 4.23. Note que la salida del integrador tiene un valor negativo,
durante la fase inicial, que corresponde al periodo durante el cual el actuador está
saturado. Este comportamiento de la variable controlada del sistema es drásticamente
diferente al de la Fig. 4.23, donde la integral tiene un valor positivo durante el transitorio
inicial. Esto se debe a que la compensación anti-windup detecta la saturación e inyecta
una señal negativa al integrado evitando que la salida del integrador crezca y produzca el
windup del integrador. Al desaparecer la saturación el crecimiento del término integral es
más moderado produciendo una salida de la planta con un sobrepaso pequeño.
Fig. 4.24: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 3. Se muestra la salida del proceso y ,
la referencia y sp y la señal de control u .
El efecto de cambiar los valores de la constante de tiempo de seguimiento se ilustra en la Fig. 4.25.
De acuerdo a la figura, parece conveniente elegir siempre un valor pequeño de la constante de
tiempo, debido a que el integrador se pone rápidamente en reset. Sin embargo, se debe tener
cuidado cuando se introduzcan compensadores antiwindup en los sistemas con acción derivativa.
En este caso, si la constante de tiempo de seguimiento se elige muy pequeña, falsos errores en la
señal de medición pueden causar saturación de la salida del controlador, que accidentalmente
pueden poner al integrador en windup. La constante de tiempo de seguimiento debe ser más
grande que y más pequeña que , para inyectar la compensación con mayor fuerza. Una regla
práctica que se sugiere en la literatura es elegir √ .
Tt 1
Tt 0.1
Tt 3
Tt 2
Tt 1
Tt 0.1
Tt 3
Tt 2
Tt 1
Tt 0.1
Fig. 4.25: Respuesta al escalón del sistema de la Fig. 4.233 para valores diferentes de la constante de
tiempo de seguimiento . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y la referencia
. Las curvas del medio muestran la señal de control , y las curvas en la parte inferior muestran el
comportamiento del término integral.
(1)
( )
Esta planta está caracterizada por tres parámetros: la ganancia estática , la constante de tiempo
y el tiempo de retardo .
Existen varios métodos reportados para el ajuste de controladores PID que se aplican a este tipo
de plantas [ASTR-01 1984, SCHT-01 1994, HWNG-01 1995, ARGL-01 1996, LYYY-01 1998, LYYY-02
1998, MSSB-01 1999, TNWW-01 1999, SKGS-01 2001, RSMS-01 2002, SHNJ-01 2002, RCBB-01
2002, XJJJ-01 2003, MHSK-01 2004, CHNG-01 2005, SDSV-01 2006, SKGS-02 2006, ARBG-01 2006,
PHJL-01 2006, ABDL-01 2007, MTDD-01 2008, KCJN-01 2008, FRKH-01 2009]. Una extensa
recopilación de reglas de ajuste puede encontrarse en [ODYR-01 2009]. De entre estos métodos,
los más comunes son: el método Cohen-Coon, el de Ziegler-Nichols y el método ITAE (Integral
Time Absolute Error) [CHPP-01 2002]. Tales métodos plantean relaciones de ajuste basados ya sea
en técnicas empíricas o en la minimización de una función del error (o criterio del error) entre la
referencia y la variable controlada.
El ajuste de los parámetros de controladores del tipo PID por el método de Cohen-Coon se
muestra en la Tabla 4.2.1. Este método busca una respuesta rápida y generalmente asigna una
ganancia proporcional alta. La constante de tiempo integral dependerá del tamaño del tiempo de
retardo y de la razón retardo/constante de tiempo ; se puede demostrar que, para el
controlador PID, si y si ; en particular es de interés notar (para
propósitos de comparación con el método de Ziegler-Nichols) que, si y
Controlador
P
( *
PI ( ⁄ )
( *
( ⁄ )
PID ( ⁄ )
( *
( ⁄ ) ( ⁄ )
2 Método de Ziegler-Nichols
Controlador
P
PI
PID
3 Método ITAE
. / ; . / y . /
Controlador
PI 0.859 0.977 0.674 0.680
PID 1.357 0.947 0.842 0.738 0.381 0.995
Observe que:
Para lograr una buena respuesta cuando existen perturbaciones de carga, el método calcula
una ganancia proporcional más alta que la correspondiente del método de Ziegler-Nichols
(sólo es más baja si la razón , esto es un tiempo de retardo muy grande con
respecto a la constante de tiempo). Sin embargo, en ningún caso es mayor que la
correspondiente ganancia calculada con el método de Cohen-Coon.
El cálculo de y no es comparable con el cálculo correspondiente realizado con los
métodos anteriores. En los métodos de Cohen-Coon y Ziegler-Nichols, las constantes de
tiempo integral y derivativa guardan proporcionalidad con respecto al tiempo de retardo ;
En el método ITAE dichas constantes guardan proporcionalidad con respecto a la constante de
tiempo . Es decir, en los métodos anteriores, mientras más grande es más grandes serán
las constantes y ; mientras que en el método ITAE esto cuanto más grande es , más
grandes serán dichas constantes.
Cuando el énfasis está en obtener un desempeño apropiado ante cambios en el valor de la señal
de referencia, las relaciones de ajuste se convierten en:
. / ; ( ⁄ )
y . /
Controlador
PI 0.586 0.916 1.03 0.165
PID 0.965 0.855 0.796 0.147 0.308 0.929
El método se orienta a evitar la posible sobreactuación del controlador cuando existen cambios
grandes en la señal referencia. Por esta razón, los cálculos obtenidos con estas relaciones son
mucho más conservadores que con los obtenidos a través de las relaciones de ajuste anteriores.
(2)
Existen también aproximaciones de alto orden. Por ejemplo, la Aproximación de Padé de Segundo
Orden está dada por:
(3)
Nuevamente, esta forma introduce polos en el semiplano izquierdo y dos ceros en el semiplano
derecho.
Las aproximaciones de Padé son utilizadas para aproximar el retardo puro por funciones de
transferencia racionales: De esta forma, el análisis de sistemas con retardo de tiempo puede ser
tratado sin introducir funciones irracionales en los lazos realimentados, para las cuales, en el caso
de sistemas de tiempo continuo, no existen herramientas apropiadas de análisis.
Ejemplo 1 Control del flujo de salida de un tanque.- Considere un tanque, cuyo diagrama
esquemático se muestra en la Fig. 5.1, donde representa el flujo de entrada; es el flujo de
salida en el punto de medición; es la restricción de la válvula de salida; es la capacidad del
tanque. Suponga también que el fluido se mueve a una velocidad constante entre el tanque y el
punto de medición, impulsado probablemente por una bomba centrífuga. Además suponga que el
flujo se mide a una distancia , tal que el fluido recorre esta distancia durante un tiempo , el
cual es considerado constante.
(4)
( ) ( * ( ) ( ) ( )
Controlador
P
( *
PI ( ⁄ )
( *
( ⁄ )
PID ( ⁄ )
( *
( ⁄ ) ( ⁄ )
Controlador
P
PI
PID
Controlador
PI 0.859 0.977 0.674 0.680
PID 1.357 0.947 0.842 0.738 0.381 0.995
Para el caso donde el énfasis está centrado en los cambios de referencia se tiene:
. / , ( ⁄ )
y . /
Controlador
PI 0.586 0.916 1.03 0.165
PID 0.965 0.855 0.796 0.147 0.308 0.929
Método
Cohen-Coon 2.2500 19.6364 3.2432
Ziegler-Nichols 1.8000 20.0000 5.0000
ITAE 1 (perturbación de 1.9922 13.2076 3.8177
carga)
ITAE 2 (cambios de la 1.3649 21.4900 3.1700
referencia)
En este ejemplo note que el método ITAE 2, para cambios en la referencia, es el ajuste más
conservador. Esto es: la ganancia proporcional es la más baja, lo que significa una velocidad de
respuesta moderada; la constante de tiempo integral más alta, lo que significa un acercamiento
más lento a la referencia y la constante de tiempo derivativa más pequeña, lo que significa efectúa
la predicción del error de control con el horizonte de tiempo más corto. Por su parte, el método
de Cohen-Coon tiene la ganancia proporcional más alta, con lo que pretende lograr una velocidad
de respuesta rápida. También note que el método ITAE 1 tiene la constante de tiempo integral
más baja con lo que pretende lograr un rápido acercamiento a la referencia. Finalmente, el
método de Ziegler y Nichols tiene la constante de tiempo derivativa más alta, lo que significa que
efectúa la predicción del error con el horizonte de tiempo más largo. Por tanto, los métodos
menos conservadores son: el método de Cohen-Coon, por el lado de la ganancia proporcional; el
método ITAE 1, por el lado de la constante de tiempo integral y método de Ziegler-Nichols, por el
lado de la constante de tiempo derivativa.
1.5
1.5
1
1
0.5
Amplitude
Amplitude
0.5 0
-0.5
0
-1
-0.5
-1.5
-1 -2
0 20 40 60 80 100 120 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time (sec) Time (sec)
Método ITAE (cam bio de carga) Método ITAE (cam bio referencia)
2 1
1.5
1
0.5
0.5
Amplitude
Amplitude
0
-0.5
0
-1
-1.5
-2 -0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 20 40 60 80 100 120
Time (sec) Time (sec)
Fig. 5.2 Respuesta al escalón unitario de sistemas de control diseñados con un PID ajustado por diferentes
métodos, utilizando una aproximación de Padé de orden 25
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
-0.5 -0.5
0 20 40 60 80 100 120 140 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Time (sec) Time (sec)
Método ITAE (cam bio de carga) Método ITAE (cam bio referencia)
1.5 1
1
0.5
Amplitude
Amplitude
0.5
0
0
-0.5 -0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Time (sec) Time (sec)
Fig. 5.3 Respuesta al escalón unitario de sistemas de control diseñados con un PID ajustado por diferentes
métodos, utilizando una aproximación de Padé de orden 25
( ) (5a)
( )
( )
( ) (5b)
( ) (5c)
( ) (6)
( )
( ) ( )
Los polos del sistema de lazo cerrado son las raíces del polinomio denominador de ( ).
De esta manera, si , existirá un asíntota que parte de un punto del eje real siguiendo
una recta de 180° con respecto al eje real; si , entonces serán dos asíntotas, una de las
cuales parte del punto común sobre el eje real siguiendo una recta que forma 90° con respecto al
eje real, mientras que la otra forma 270° con respecto al eje real; por su parte, si ,
entonces serán tres asíntotas que forman ángulos de 60°, 180° y -60°, respectivamente; y así
sucesivamente.
En particular, observe que un sistema estable con y con valor del punto de partida de
las asíntotas negativo, siempre tendrá un par de asíntotas que cruzan el eje imaginario del plano
complejo y, por tanto, el lugar de las raíces cruzará el eje imaginario.
Para un sistema estable con polos y ceros, con , el lugar de las raíces cruzará el eje
imaginario para un valor de la ganancia del controlador proporcional, denominado ganancia
crítica. A dicha ganancia el sistema de lazo cerrado presentará oscilaciones cuya frecuencia es igual
al valor medido en el eje imaginario del plano complejo, manifestando que el sistema de control
está en el límite de la estabilidad; dicha frecuencia se denomina frecuencia crítica.
Tabla 5.1 Relaciones de ajuste de controladores del tipo PID establecidas en el método de Ziegler y
Nichols.
(7)
( )
El sistema de lazo cerrado con un controlador proporcional de ganancia está dado por:
(8)
( )
(9)
La ganancia que lleva al sistema al límite de la estabilidad presenta una respuesta al escalón
oscilatoria debido a que la función de transferencia de lazo cerrado tiene dos polos en el eje
imaginario dados por , donde es igual a la frecuencia de la oscilación. Por tanto, la
ganancia crítica estará dada por:
(10)
( )( ) (11)
( )( ) ( )( ) (12)
√ (13)
Si se elige un controlador PID, la función de transferencia del sistema de control en lazo cerrado
está dada por:
. / (15)
( )
( )
Ejemplo 2. Ajuste de los parámetros de un controlador PID para una planta de tercer
orden.- Considere la planta con función de transferencia:
(16)
( )
( )
( ) (17)
De acuerdo a las ecuaciones 10 y 14, la ganancia y el periodo crítico están dados por:
(18a)
(18b)
La Fig. 5.4 muestra la respuesta al escalón de la planta en lazo abierto y la respuesta al escalón de
la planta junto con un controlador proporcional realimentado, cuya ganancia se ajusta al valor de
la ganancia crítica. Observe que el sistema produce oscilaciones en estado estacionario con un
periodo igual al periodo crítico calculado.
Amplitude
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Time (sec)
Step Response
2
1.5
Amplitude
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Time (sec)
Fig. 5.4 Respuesta al escalón de la planta en lazo abierto y control proporcional a la ganancia crítica
Controlador
P 4
PI
PID con decaimiento de ¼
PID con un poco de sobrepaso
PID sin sobrepaso
Para el caso del control PID se obtienen los resultados de simulación que se muestran en la Fig.
5.5:
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 0 5 10
Time (sec) Time (sec)
1
Amplitude
0.5
0
0 5 10
Time (sec)
Fig. 5.5 Repuesta del sistema de control para diferentes ajustes del controlador PID
Observe el efecto de la elección del tipo de controlador PID, para esta planta. El controlador más
rápido es el que tiene la ganancia proporcional más lata, mientras que el más lento es el que tiene
ganancia proporcional más baja. Por otro lado, el controlador con mayor sobrepaso es el PID con
decaimiento de ¼.
(19)
( )
(20a)
(20b)
El sistema de lazo cerrado con un controlador proporcional de ganancia está dado por:
( ) (21)
( )
( )
( ) ( ) (23)
Note que puesto que el sistema es estable, el coeficiente independiente es negativo, lo cual
implica que si , la ecuación anterior tiene una raíz positiva y la otra negativa.
( ) ( ) (24)
(25a)
Si , es de interés la raíz positiva tal que la ganancia crítica se puede expresar como:
( ) √( ) ( ) (25b)
( ) (26)
( ) ( ) ( ) ( )( ) (27)
o bien
( ) ( ( ) ) (28)
de donde
(29)
√
(30)
√
( ) ( * (31)
( )
( ) ( ( )) ( ( *)
Ejemplo 3. Ajuste de los parámetros de un controlador PID para una planta de cuarto
orden con un cero.- Considere la planta con función de transferencia:
(32)
( )
( ) (33)
De acuerdo a las ecuaciones 22b y 27, la ganancia y el periodo crítico están dados por:
(34a)
(34b)
La Fig. 5.6 muestra la respuesta al escalón de la planta en lazo abierto y la respuesta al escalón de
la planta junto con un controlador proporcional realimentado, cuya ganancia se ajusta al valor de
la ganancia crítica. Observe que el sistema produce oscilaciones en estado estacionario con un
periodo igual al periodo crítico calculado.
Step Response
0.4
0.3
Amplitude
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Time (sec)
Step Response
0.8
0.6
Amplitude
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Time (sec)
Fig. 5.6 Respuesta al escalón de la planta en lazo abierto y respuesta del sistema de control proporcional
ajustado a la ganancia crítica
Controlador
P 1.6209
PI
PID con decaimiento de ¼
PID con un poco de sobrepaso
PID sin sobrepaso
Para el caso del control PID se obtienen los resultados de simulación que se muestran en la Fig.
5.7:
Control PID con 1/4 de decaim iento Control PID con un poco de sobrepaso
1.5 1.5
1 1
Amplitude
Amplitude
0.5 0.5
0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
Time (sec) Time (sec)
1
Amplitude
0.5
0
0 10 20 30
Time (sec)
Fig. 5.7 Respuesta al escalón del control PID con diferentes ajustes
Observe el efecto de la elección del tipo de controlador PID, para esta planta. El controlador más
rápido es el que tiene la ganancia proporcional más lata, mientras que el más lento es el que tiene
ganancia proporcional más baja. Por otro lado, el controlador con mayor sobrepaso es el PID con
decaimiento de ¼.
Puesto que los lugares de las raíces de sistemas de primer y segundo orden estables no cruzan el
eje imaginario del plano complejo, para estos sistemas no es posible calcular una ganancia crítica
para poder aplicar el método de Ziegler y Nichols.
En muchos sistemas existe una separación natural entre polos y ceros. Algunos polos están más
cerca del eje imaginario que otros. Aquellos polos y ceros alejados del eje imaginario,
denominados polos y ceros no dominantes, tienen un pequeño impacto sobre la velocidad de la
respuesta transitoria en términos, por ejemplo, del tiempo de asentamiento. Por su parte aquellos
polos que se encuentran más cerca del eje imaginario, denominados polos y ceros dominantes,
dominan sobre la forma de la respuesta transitoria del sistema. Se pueden encontrar buenas
aproximaciones de sistemas de bajo orden despreciando aquellos polos y ceros menos
significativos, tal que el sistema de alto orden pueda ser aproximado por una función de
transferencia de bajo orden, que describa sólo el comportamiento dominante de la respuesta,
representado por los polos y ceros dominantes [AMST-02 2005].
j
Región de Región de
polos no polos
dominantes dominantes
0
D
Típicamente, si , los polos y ceros en la región son los polos y ceros dominantes y
aquellos que se encuentran más allá de la región son los polos y ceros no dominantes.
(35)
( )
( )( )
(36)
( ) ( )
( )( ) ( ). / ( )
Con el propósito de apreciar la aproximación, el sistema aproximado puede ser comparado con el
sistema original simulando, la respuesta al escalón unitario de ambos sistemas, lo que resulta en la
gráfica que se muestra en la Fig. 5.9:
Step Response
1.4
Respuestadel sistema
1.2
aproximado
1
Amplitude
0.8
0.6
0
0 2 4 6 8 10 12
Time (sec)
Fig. 5.9 Comparación de la respuesta al escalón del sistema original con respecto al sistema aproximado al
eliminar un polo no dominante
La gráfica anterior fue obtenida utilizando Matlab; observe que la respuesta del sistema original es
ligeramente más rápida, en cuanto al tiempo de levantamiento; sin embargo, el sistema
aproximado prácticamente tiene el mismo sobrepaso y el mismo tiempo de asentamiento, lo que
es aceptable para la mayoría de los propósitos prácticos.
Considere una planta de primer orden con función de transferencia dada por:
(37)
( )
Puesto que la planta es de primer orden, se requiere aplicar una perturbación multiplicativa de
segundo orden. Si se elige dicha perturbación como un sistema de segundo orden con ganancia
estática unitaria y polos repetidos alejados del eje imaginario 10 veces más que el polo de la
planta, entonces se obtiene el sistema perturbado dado por:
(38)
( )
( )
donde el parámetro es mayor o igual a 10 veces el valor absoluto del polo de la planta.
(39)
( )
( )
(40)
(41)
√ ( )
(42)
( )
Note que el controlador introduce un cero. Sin embargo, con un controlador PI con ponderación
cero de la referencia el sistema de lazo cerrado se reduce a:
(43)
( )
( ) ( )( ( ) ( )) (44a)
donde
(44b)
( )
(44c)
( )
26
Tiene un exceso de tres polos
(45)
( )
( )
(46a)
(46b)
√
(47a)
( ) ( ( ) ( ) ( ( ) ( ))* ( ) ( ) ( ) ( )
donde
( ) (47b)
( )
( ) (47c)
( )
( ) ( )( ( ) ( )) ( ), ( ) ( ) ( ) ( ) ( )- (48)
( ) ( ) ( ) (49)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( ) (50)
( ) ( ) ( )
Aplicando las relaciones de Ziegler y Nichols, los parámetros del controlador están dados por:
(51b)
√
Considere una planta de segundo orden con función de transferencia dada por:
(52)
( )
Puesto que la planta es de segundo orden, se requiere aplicar una perturbación multiplicativa de
primer orden. Si se elige dicha perturbación como un sistema de primer orden con ganancia
estática unitaria y un polo positivo alejado del eje imaginario 10 veces más que el polo de la planta
más alejado del eje imaginario, entonces se obtiene el sistema perturbado dado por:
(53)
( )
( ) ( )
donde el parámetro es mayor o igual a 10 veces el valor absoluto de la parte real del polo de la
planta más alejado del eje imaginario. Note que el sistema perturbado es de orden relativo 3, por
lo que el método de la ganancia crítica es aplicable.
(54)
( )
( )
tal que la ganancia y el periodo críticos del sistema perturbado están dados por:
( ) (55a)
(55b)
√( )
tal que la ganancia y el periodo críticos del sistema perturbado están dados por:
( √ )( √ ) √ (57)
√
(58)
√ √
√ ). En este caso, el polo más alejado está dado por √ ( √ ). Por tanto, se puede
transferencia:
√
(59)
√ ( )
( )
( √ ( √ ), ( √ ( √ ), √ ( √ )
tal que la ganancia y el periodo críticos del sistema perturbado están dados por:
(60a)
( √ ( √ ), ( √ ( √ ), √ ( √ )
√ ( √ )
(60b)
√ √ ( √ )
(61)
( )
Entonces la ganancia y el periodo críticos requeridos por el método de Ziegler-Nichols pueden ser
aproximados utilizando el método de la perturbación multiplicativa, tal que:
(63a)
( √ ( √ ), ( √ ( √ ), √ ( √ )
√ ( √ )
(63b)
√ √ ( √ )
donde
(63c)
(63d)
Si se elige un controlador PID, el sistema de control de lazo cerrado será de cuatro orden con tres
o dos ceros, dependiendo de si la planta tiene o no tiene ceros, respectivamente.
Los parámetros ajustados por las reglas de Ziegler y Nichols se muestran en la siguiente tabla:
Controlador
P
PI
PID con decaimiento de ¼ (ajuste de ganancia alta)
PID con un poco de sobrepaso (ajuste de ganancia
media)
PID sin sobrepaso (ajuste de ganancia baja)
Por su parte, la respuesta al escalón de los sistemas de control PID resultantes, se muestran en la
Fig. 5.11 comparadas con la respuesta del sistema de lazo abierto.
Fig. 5.12 Diagrama esquemático y diagrama de bloques de un motor de CD controlado por armadura
La ecuación diferencial para la corriente de armadura del motor, de acuerdo a la ley de voltajes de
Kirchhoff, está dada por:
donde i es la corriente en la armadura del motor, V es el voltaje aplicado en las terminales del
motor, ecm es la fuerza contraelectromotriz; L y R son la inductancia y la resistencia de
armadura del motor, respectivamente. La fuerza contraelectromotriz es dependiente del flujo
magnético entre el estator y el rotor y de la velocidad angular en el eje del motor. Si el flujo
magnético es constante y la velocidad angular varía, entonces la fuerza contraelectromotriz
también varía proporcionalmente.
Por su parte la ecuación de movimiento de la parte mecánica del sistema, de acuerdo a la segunda
ley de Newton, está dada por:
(65)
donde es la velocidad angular del motor, l es el par de la carga, m es el par generado por el
motor y J , b son la inercia del motor y el coeficiente de fricción viscosa, respectivamente. El par
generado por el motor es dependiente del flujo magnético entre el estator y el rotor y de la
corriente que circula por el circuito de la armadura. Si el flujo magnético es constante y la
corriente en el circuito de la armadura varía, entonces el par generado por el motor también varía
proporcionalmente.
(66)
(67)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (68a)
donde:
. / (68c)
( )
( )√ (69)
√
Esta suposición es razonable ya que existe un polo cercano al eje imaginario correspondiente a la
dinámica de la parte mecánica y un polo más alejado correspondiente a la dinámica de la parte
eléctrica.
(70a)
( √ ( √ ), ( √ ( √ ), √ ( √ )
√ ( √ )
(70b)
√ √ ( √ )
donde
(70c)
(70d)
(70e)
tal que:
( ) ( )( ( ) ( )) (72)
Sustituyendo la señal de control en la ecuación que describe al motor se obtiene que el sistema de
lazo cerrado está dado por:
( ) ( ) ( ) (73)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
Controlador
P
PI
PID con decaimiento de ¼ (ajuste de
ganancia alta)
PID con un poco de sobrepaso (ajuste de
ganancia media)
PID sin sobrepaso (ajuste de ganancia
baja)
La respuesta del sistema de lazo abierto y del sistema de control proporcional ajustado a la
ganancia crítica estimada se muestra en la Fig. 5.13.
Por su parte las respuestas de los sistemas de control resultantes de la aplicación del método de
Ziegler y Nichols con perturbación multiplicativa, para una velocidad de referencia
(correspondiente a ) y una perturbación de carga se
muestran en la Fig. 5.14.
Fig. 5.14 Respuesta al escalón del sistema de tanques en lazo abierto y respuesta al escalón de los
sistemas de control PID ajustados por el método de Ziegler y Nichols con perturbación multiplicativa.
(75)
( )
( )
o bien
( ) (76)
( )
( ) ( ) ( )
Note que el sistema perturbado también es de orden relativo 3, por lo que el método de la
ganancia crítica es aplicable.
Se puede elegir el parámetro de la misma manera que en el caso anterior, para los casos en que
la planta tiene un subamortiguamiento, un amortiguamiento crítico o un sobreamortiguamiento.
La ganancia y periodos críticos pueden ser obtenidos mediante el procedimiento descrito para
sistemas de cuarto orden con a lo más un cero.
La Fig. 5.15 muestra el diagrama de bloques de un ajuste automático para el control PID. Note que
el esquema está basado en un selector que permite al operador seleccionar entre el modo de
Control Automático PID (con el switch en la posición A) y el modo de Ajuste Automático de
Parámetros, también llamado “Autoajuste” (con el switch en la posición T).
Cuando se demanda la función de ajuste, se pone el switch a T, lo que significa que se activa la
realimentación con relevador y se desconecta el regulador PID.
Cuando se obtiene un ciclo límite estable, se calculan los parámetros del PID y luego se conecta el
controlador PID al proceso con los parámetros calculados.
En lo que sigue se usará un método aproximado para tener una mejor comprensión sobre la
información que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentación con relevador.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con función de transferencia ( ) y realimentado con un relevador
simétrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 5.16.
Sin pérdida de generalidad, se asume que y que el sistema parte de una condición
diferente a la de reposo. Una condición aproximada para la oscilación se puede determinar como
| ( )| (77)
( ) (78a)
(78b)
| ( )|
Donde puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la transmisión
de señales senoidales con amplitud . De esta manera, la condición es que el sistema lineal de la
Fig. 5.16 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo, como se muestra en la Fig.
5.17.
Fig. 5.17: Diagrama de Nyquist de un proceso que intersecta el eje real negativo
Existen muchos afinamientos útiles. La amplitud de la oscilación del ciclo límite puede ser
especificada introduciendo una realimentación que ajuste la amplitud del relevador. Por otro lado,
una histéresis en el relevador puede ser útil para hacer que el sistema sea menos sensible al ruido
de medición.
Ejemplo. Oscilaciones producidas por un control con relevador simétrico. La Fig. 5.18
muestra la simulación de un sistema de control con relevador para el sistema lineal dado por la
función de transferencia ( ) ( )
.
Fig. 5.18: Salida y entrada a la planta con un control con relevador ideal
Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentación con relevador pueden también ser
usados para estimar una función de transferencia discreta en el tiempo usando métodos
estándares de identificación de sistemas
Los sistemas de control del mundo actual se implementan como sistemas de control distribuidos
que consisten de dispositivos de control conectados de manera jerárquica, donde los
componentes clave son controladores del tipo PID digital. El software de los sistemas de control
distribuido es construido tal que la programación pueda ser realizada seleccionando e
interconectando componentes como sensores, actuadores, controladores, observadores de
estado, filtros de señal, procesadores de comunicación, limitadores y selectores de señal, entre
otros.
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando técnicas analógicas. Los
antiguos sistemas usaban relés neumáticos, y otros dispositivos. Los motores eléctricos con relés,
circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados con posterioridad. Muchas
de las características, como el antiwindup y la limitación de la ganancia derivativa, fueron
incorporadas como trucos en la implementación. En la actualidad, es una práctica común
implementar controladores PID usando microprocesadores o microcontroladores, tal que algunos
de los viejos trucos han sido redescubiertos [ASTR-03 1995, AMST-03 2005]. Muchos aspectos
deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales. Los más importantes
tienen que ver con el muestreo, la discretización y la cuantización [ASTR-05 1997, ASTR-03 1995].
6.1 Muestreo
Cuando se usa un dispositivo de cálculo digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de señales se hace en una porción del intervalo de tiempo que existe entre dos
instantes de tiempo discretos consecutivos, esto es entre dos instantes de muestreo de la señal
manipulada. La secuencia de operaciones es como sigue:
( ) ( ) (1)
() ( ) (2)
( ) ( ) ( ) ( ) (3)
Así, las señales y tienen los mismos valores en los instantes de muestreo. Esto significa que no
existe forma de separar las señales si sólo se conocen sus valores en los instantes de muestreo. La
señal es, por tanto, llamada un “alias” de la señal . Esto se ilustra en la Fig. 6.1. Una
consecuencia del efecto “aliasing” es que una perturbación de alta frecuencia después del
muestreo aparece como una señal de baja frecuencia.
sa
Fig. 6.1: Ilustración del efecto aliasing. El diagrama muestra la señal y su alias .
En la Fig. 6.1 el periodo de muestreo es 1 seg. y la perturbación sinodal tiene un periodo de 6/5
seg. Después del muestreo, la perturbación aparece como una sinusoide con frecuencia:
(4)
Esta señal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.
Los sistemas de adquisición de datos principalmente utilizan filtros pasabajos, filtros digitales o
una combinación de ambos [BKRB-01 1999]. Con un filtro pasabajos se puede eliminar de la señal
ruidos de alta frecuencia e interferencias, antes de que ocurra la conversión analógica a digital
(AD). De esta manera, la señal digital no contendrá información no deseada de señales alias de
alta frecuencia que se traslapan en la banda de frecuencias de interés. Por su parte, un filtro digital
puede ser utilizado para reducir el ruido en la banda deseada de frecuencias utilizando técnicas
como promediación.
Fig. 6.2 Cadena que sigue la señal en un sistema de adquisición de datos. Puede utilizar filtros analógicos o
digitales o ambos.
Cuando se implementa un filtro analógico, se lo hace antes de la conversión AD, mientras que
cuando se implementa un filtro digital, se lo hace después de que ha ocurrido dicha conversión. Es
obvio el por qué estos dos filtros se implementan en estos puntos particulares; sin embargo, las
ramificaciones de estas restricciones no son tan obvias.
Los filtros analógicos pueden remover el ruido superpuesto en la señal analógica antes de que ésta
alcance al convertidor AD. En particular, este ruido incluye picos de alta frecuencia que se
presentan como espigas impulsivas con alto contenido de frecuencias altas. Los filtros digitales no
pueden eliminar estos picos que se encuentran insertos en la señal analógica, los cuales algunas
veces, dependiendo de su magnitud, incluso pueden saturar el modulador analógico del
convertidor.
Puesto que el filtraje digital ocurre después del proceso de conversión AD, se puede eliminar el
ruido inyectado durante el proceso de conversión. Los filtros analógicos no hacen esto. También,
Fig. 6.3 Parámetros claves en el diseño de filtros. Incluyen: frecuencia de corte en -3 dB del filtro
( ); frecuencia a la cual es aceptable una ganancia mínima ( ); ganancia del filtro ( )y
número de polos implementados en el filtro ( ).
El rango de frecuencias desde DC hasta la frecuencia de corte está definido como la región de
banda de paso. La magnitud de la respuesta en la banda de paso puede ser plana sin rizos como en
los filtros Butterworth o Bessel, o bien tener un rizo hasta la frecuencia de corte como en el filtro
Chebyshev. La magnitud del error de rizo de un filtro está definida, en la Fig. 2.3, por .
Por definición, un filtro pasabajo deja pasar frecuencias bajas hasta la frecuencia de corte y atenúa
las frecuencias más altas, arriba de la frecuencia de corte. Un parámetro importante es la ganancia
del filtro, , la cual está definida como la diferencia entre la ganancia en la región de la banda
de paso y la ganancia que se logra en la región de la banda de paro; esto es:
.
A medida que la respuesta del filtro va más allá de la frecuencia de corte, ésta cae a través de la
banda de transición a la región de la banda de paro. El ancho de banda de la banda de transición
está determinado por el tipo de filtro (Butterworth, Bessel, Chebyshev, etc.) y el orden del filtro.
El orden del filtro está determinado por el número de polos en la función de transferencia del
filtro.
Generalmente, el ancho de banda de la transición se volverá más pequeño cuando se utilicen más
polos para implementar el filtro. La Fig. 6.4 muestra la respuesta en frecuencia de un filtro
Butterworth al variar el número de polos.
Fig. 6.4 Respuestas diferentes de un filtro pasabajo al incrementar el orden del filtro.
Idealmente, la respuesta de un filtro antialiasing, pasabajo debería comportarse con una banda de
transición lo más pequeña posible. En la práctica, ésta puede no ser la mejor solución para un filtro
antialiasing en un sistema de procesamiento de señales. Por ejemplo, si se diseña un filtro activo
con amplificadores operacionales, cada par de polos requiere un amplificador operacional; por
tanto, para un filtro de orden 32, se requerirán 16 amplificadores operacionales, 32 capacitores y
hasta 64 resistencias para implementar el circuito. Adicionalmente, cada amplificador contribuye
con errores de offset y ruido a la región de banda de paso de la respuesta.
(5)
1 Filtro Butterworth
La Tabla 6.1 lista los coeficientes del denominador para el diseño de un filtro Butterworth hasta un
orden 5.
Fig. 6.5. Respuestas de los filtros más populares: (a) Butterworth; (b) Chebyshev; (c) Bessel.
La respuesta al escalón del filtro Butterworth se muestra en la Fig. 6.6a. Este tipo de filtro tiene un
sobrepaso y un zumbido en el dominio del tiempo, pero menor que el filtro Chebyshev.
2 Filtro Chebyshev
Su comportamiento en frecuencia tiene un rizo (Fig. 6.5b) en la banda de paso que está
determinado por la localización específica de los polos en el diseño del circuito. La magnitud del
rizo está definida en la Fig. 6.3 como . En general, un incremento en la magnitud del rizo achica el
ancho de la banda de transición.
En la Tabla 6.2 se muestran los coeficientes del denominador de un filtro Chebyshev de hasta
orden 5, para un rizo de 0.5 dB.
Tabla 6.2. Coeficientes versus orden del filtro para un filtro Chebyshev con rizo de 0.5 dB.
3 Filtro Bessel
Los coeficientes del denominador de la función de transferencia para un filtro de Bessel están
dados en la Tabla 6.3 hasta un orden 5.
El filtro de Bessel tiene una respuesta de magnitud plana en la banda de paso (Fig. 6.5c). A
continuación de la banda de paso, la razón de atenuación en la banda de transición es más lenta
que la de los filtros Butterworth y Chebyshev. Note que no existe zumbido en la banda de paro.
Este filtro tiene la mejor respuesta al escalón que los filtros anteriores (Fig. 6.6c)
Fig. 6.7 (a) Muestreo de una señal a una frecuencia de muestreo . (b) El sistema de adquisición identifica
tanto señales que están por debajo de ⁄ como señales que están arriba de ⁄ . Las señales por
debajo de ⁄ se digitalizan confiablemente mientras que las señales arriba de ⁄ se traslapan
aparecen como frecuencias bajas en la señal digitalizada.
| |
Fig. 6.8 Si el sistema de adquisición de datos tiene un filtro analógico pasabajos antes del mecanismo de
muestreo, las señales de alta frecuencia pueden ser atenuadas y no muestreadas.
En la Fig. 6.8, el filtro pasabajos atenúa la porción de la señal de entrada en frecuencias (2).
Consecuentemente esta señal no se traslapará dentro de la salida muestreada resultante. Existen
dos regiones del filtro pasabajo ilustradas en la Fig. 6.8. La región de la izquierda está dentro del
ancho de banda desde DC a ⁄ . La segunda región, que está achurada, ilustra la banda de
transición del filtro. Puesto que esta región es mayor que ⁄ , las señales dentro de esta banda
de frecuencia serán traslapadas en la salida del sistema de adquisición de datos. Los efectos de
este error pueden ser minimizados moviendo la frecuencia de esquena del filtro más baja que
⁄ o incrementando el orden del filtro. En ambos casos, la ganancia mínima del filtro, , en
⁄ debería ser menor que la razón señal a ruido (SNR) del sistema de muestreo.
6.3 Discretización
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID analógico, en
una computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen en la
ley de control. A continuación se describen algunas de las maneras de hacerlo.
( ) ( ) ( ) ( ) (8)
donde:
( ) ∫ ( ) (10)
( ) ( ) (11)
( ) ( *
(12)
( ) ( *
(13)
( ) (14)
( ) ( )
( )
( ) ( ( )) (15)
que se implementa, en forma digital, simplemente reemplazando las variables continuas con sus
versiones muestreadas. Entonces:
( ) ( ( )) (16)
( ) ∫ ( ) (17)
( ) (18)
()
( ) ( )
( ) (19)
(20)
( ) ( ) ( )
Diferencias hacia atrás: Si la derivada en la ecuación (3) se aproxima por una diferencia hacia
atrás, se obtiene lo siguiente:
( ) ( )
( ) (21)
(22)
( ) ( ) ( )
Aproximación de Tustin: Un método de aproximación simple, debido a Tustin, está dado por:
(23)
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) (24)
( ) ( ) (25)
( )
Esta ecuación puede ser aproximada de la misma manera que el término integral.
Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se obtiene:
( ) ( ) ( ) ( ) (26)
( )
(27)
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
Diferencias hacia atrás: Si la derivada de la ecuación (8) se aproxima por diferencias hacia atrás, se
obtiene la siguiente ecuación:
( ) ( ) ( ) ( ) (28)
( )
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
(29)
( ) ( * ( ) ( ( ) ( ))
(30)
( ) ( ) ( ( ) ( )) (31)
Las aproximaciones del término derivativo son estables sólo cuando | | . La aproximación por
diferencias hacia adelante requiere que ⁄ . La aproximación se vuelve inestable para
valores pequeños de . Sin embargo, note que la aproximación de Tustin y la aproximación por
diferencias hacia adelante dan valores negativos de si es pequeño. Esto no es deseable
La aproximación por diferencias hacia adelante es la menos usada debido a sus problemas de
inestabilidad para valores pequeños del tiempo derivativo . El algoritmo de Tustin es usado muy
frecuentemente debido a su acercamiento con la función de transferencia de tiempo continuo. La
aproximación por diferencias hacia atrás es usada cuando es necesario un algoritmo que se
comporte bien con pequeños valores de .
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (32)
( ) ( )( ) (33a)
( ) (33b)
( ) (33c)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (34)
( ) ( ) ( ) ( )
( )
(35a)
( ) (35b)
(35c)
(35d)
( ) (35e)
(35f)
Los demás coeficientes, dependientes de cada método de aproximación, están dados en la Tabla
6.4.
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (36)
En algunos casos, la integración se ejecuta externamente. Esto es natural cuando se usa un motor
a pasos. Entonces, la salida del controlador representa los incrementos de la señal de control y el
motor implementa el integrador. Los incrementos de la parte proporcional y de la parte derivativa
son fáciles de calcular a partir de las ecuaciones (26), (31) y (37):
( ) ( ) ( ) (37a)
( ( ) ( ) ( ) ( ))
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (37b)
( ) ( ) ( ) (37c)
( ) ( ( ) ( ) ( ))
Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayoría de los cálculos se hacen usando sólo
incrementos. Frecuentemente, se pueden usar cálculos de corta longitud de palabra. Sólo es, en la
etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisión que sea necesaria. Otra ventaja es
que la salida del controlador está manejada directamente a partir de un integrador. Esto hace que
( ) ( ( ) ( )) ( ) (38)
Para evitar el redondeo a cero del término de corrección, es necesario tener una precisión de al
menos 20 bits. Aun así, se requieren más bits para obtener valores numéricos significativos. A
veces es necesario recurrir a trucos especiales para evitar el redondeo a cero de la integral. Una
forma simple es usar un periodo de muestreo largo en el término integral. Por ejemplo, si se usa
un periodo de muestreo de 1 seg en vez de 0.02 seg en el ejemplo anterior, será suficiente una
precisión de 14 bits.
“Algoritmo de control
r=adin(ch1) “Leer referencia del puerto 1
y=adin(ch2) “Leer variable del proceso del puerto 2
El cálculo de los coeficientes se debe hacer sólo cuando se cambian los parámetros del
controlador. El precálculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional en el
lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de muestreo. El
programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de estado haciendo un
código menos legible. Note que el código incluye sólo la derivación de la salida del proceso, sólo la
acción proporcional sobre parte del error ( ) y el anti-windup.
0%
e t
100%
0%
Fig. 6.9: Ilustración de la salida de un controlador basado en la modulación por ancho de pulso.
Ejemplo. Control de un generador de inducción tipo jaula de ardilla.- La Fig. 6.10 muestra
un diagrama de bloques del control de un generador de inducción de un sistema de energía eólica,
que utiliza un convertidor doble AC-DC-AC modulado por ancho de pulso [KRMR-01 2008]. Las
corrientes de salida del inversor son senoidales debido a la alta frecuencia de la modulación.
Bus común DC
Rectificador PWM Inversor PWM
Generador
Red
Turbina de
viento
Modulación Modulación
SPWM SPWM
Controlador
C2 Cálculo de
Controlador Controlador
C3 C1
Fig. 6.10 Diagrama de bloques del control de un generador de inducción tipo jaula de ardilla que utiliza un
convertidor doble modulado por ancho de pulso.
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinámica del sistema es
esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de mezclado,
reactores perfectamente agitados, etc.). Es fácil comprobar esto, si fuese el caso, midiendo la
respuesta al escalón o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la respuesta al escalón se parece a
la de un sistema de primer orden, o más precisamente, si la curva de Nyquist se sitúa sólo en el
primero y cuarto cuadrante, entonces el control PI es suficiente. Otra razón es que el proceso ha
sido diseñado tal que su operación no requiere un control fino. Entonces, aún si el proceso tiene
dinámica de alto orden, lo que se requiere es una acción integral que lleve a cero el error en
estado estacionario y una adecuada respuesta transitoria proporcionada por una acción
proporcional.
Ejemplo: Control de un proceso de alto orden.- Considere un proceso de alto orden descrito por
la siguiente función de transferencia:
( ) (39)
( )
La Fig. 6.11 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador más complejo
de alto orden.
PID
Controlador
complejo
PID
Controlador
complejo
Fig. 6.11: Control de un sistema de tercer orden, usando un controlador PID y un controlador más
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. La parte
superior muestra la referencia y la señal de medición. La parte inferior muestra la señal de control.
( ) ( ) (41a)
( ) (41b)
( ) (41c)
Los beneficios mostrados con un controlador más complejo en el caso de dinámicas de alto orden
se muestran claramente en la Fig. 6.11.
Los sistemas de control con retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles. Es también
un tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito del control PID. Sin
embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa no ayuda mucho a los
procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo abierto, la respuesta puede
mejorar sustancialmente introduciendo una compensación de tiempo muerto. El rechazo a las
perturbaciones de carga también puede ser mejorado en algún grado, debido a que el
compensador de tiempo muerto permite una mayor ganancia de lazo que el controlador PID. Los
sistemas con retardo de tiempo dominante son, de esta manera, candidatos para la aplicación de
controladores más sofisticados.
r + u y
C P
-
El comportamiento del sistema de control está regido por la función de transferencia de lazo
cerrado dada por:
( ) ( ) (1)
( )
( ) ( )
El problema de diseño consiste en encontrar un controlador con una función de transferencia tal
que se obtengan características deseadas de estabilidad y desempeño del sistema de control. Una
Ejemplo 1. Control realimentado de una planta de primer orden . Suponga que la planta es
de primer orden con función de transferencia
(2)
( )
Para una planta de primer orden con ganancia estática finita, la elección obvia para resolver un
problema de regulación es un controlador PI cuya función de transferencia está dada por:
(3)
( )
(4)
( )
( )
Observe también que los polos del sistema de lazo cerrado pueden ser ubicados en localizaciones
arbitrarias ajustando las ganancias del controlador de manera que se obtenga una frecuencia
natural no amortiguada deseada (para ajustar velocidad de respuesta) y un coeficiente de
amortiguamiento deseado (para ajustar las oscilaciones amortiguadas). Sin embargo, el cero
introducido por el controlador puede introducir un sobrepaso en la respuesta transitoria al
escalón, el cual puede ser considerable, dependiendo de la localización del cero con respecto a los
polos.
Considere ahora una planta con dos entradas y una salida como se muestra en el diagrama de
bloques de la Fig. 7.2; suponga que la entrada es manipulable, mientras que la entrada es una
perturbación de carga no manipulable, a menudo de magnitud desconocida. Una perturbación de
carga en general tiene un efecto contrario a la acción de control, cuya influencia sobre el
comportamiento interno del sistema es posible determinar en forma cuantitativa.
l (s)
-
V (s ) I (s ) 1 (s )
1 +
+ Ls R
Ka Js b
m (s)
-
Ecm (s )
Kv
Fig. 7.3 Diagrama de bloques de un motor de CD controlado por armadura con perturbación de carga.
El diagrama de bloques de la Fig. 7.3 puede ser representado también por un diagrama de bloques
como el de la Fig. 7.2. Para ver esto, defina las funciones de transferencia:
(5a)
( )
(5c)
(6)
(7)
( ( ) )
( ) ( )
(8)
( *
( ) ( )
(9a)
( )
(9b)
( )
( ) ( )
( ) (10)
El cálculo de la función de transferencia del sistema de lazo cerrado procede como sigue:
( ( ) ) (11)
Despejando , se obtiene
(12)
Observe que los polos sistema están dados por los ceros de la función de transferencia ,
los cuales pueden ser localizados ajustando apropiadamente los parámetros del controlador.
(13)
Si el controlador tiene una ganancia estática infinita y el sistema de lazo cerrado es estable,
entonces se tendrá un error en estado estacionario cero, rechazando la perturbación de carga.
(14)
Un controlador con ganancia estática infinita puede ser un PI o un PID. Si se considera que el
controlador es un PID con función de transferencia:
(15)
( )
(16)
( )
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
Los polos de lazo cerrado del sistema están dados por el polinomio característico:
( ) ( ) (17)
( )
Observe que el controlador PID es capaz de ubicar los polos del sistema de lazo cerrado en
localizaciones arbitrarias, logrando además un error en estado estacionario cero y un rechazo de
perturbaciones de carga constantes en estado estacionario. Sin embargo, el sistema de lazo
cerrado introduce dos ceros en la función de transferencia que opera sobre la referencia y dos
ceros en la función de transferencia que opera sobre la perturbación de carga, uno de los cuales
está en el origen del plano complejo, lo que hace que el sistema de control rechace perturbaciones
de carga constantes.
Los parámetros de pueden elegirse por ubicación de polos igualando los coeficientes de ( )
con los correspondientes coeficientes de un polinomio característico deseado dado por:
( ) (18)
(19a)
(19b)
(19c)
(20a)
(20b)
(20c)
Considere ahora que los parámetros del motor están dados por: , , , ,
y y que la velocidad del motor se mide en r.p.m. Considere también
que el comportamiento deseado del motor puede ser especificado en términos de polos deseados
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los tres polos del sistema de lazo cerrado se
ubican en -10 en el plano complejo, tal que el polinomio característico deseado está dado por:
( ) ( ) (21)
(22a)
(22b)
(22c)
Considerando una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbación de carga de 150 Nm que
ingresa en 3 seg. Después de haber arrancado el sistema de control, se obtiene la respuesta que se
muestra en la Fig. 7.5.
Fig. 7.5 Respuesta del motor de CD a una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbación de carga
de 150 Nm.
Cff
+
r + Cfb P
+
-
[ ] (23)
Ejemplo 4. Control feedforward de una planta de primer orden. Considere la planta del
ejemplo 1, junto con un controlador realimentado del tipo PI. Esto es:
(24)
( )
(25)
( )
( ) (26)
( )
( )
(27)
√
logrando, de esta manera una mejora en el desempeño del sistema de control con respecto al
desempeño del control realimentado del Ejemplo 1.
d
Cff
+ +
r + Cfb P1 P2
+ +
-
Fig. 7.7 Control feedforwad de plantas con perturbaciones de carga, suponiendo medible la perturbación.
( ) (28)
(29)
( ) (30)
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( ) (31)
( ) ( )
( ) ( )
( )
( ) ( )
Observe que el polinomio numerador en el término de rechazo a la perturbación tiene dos ceros
en el origen. Por tanto el sistema es capaz de rechazar, además de perturbaciones constantes,
perturbaciones rampa.
(32)
( )
( ) ( )
( ) ( )
Observe que, en este caso, la elección del controlador feedforward involucra un controlador del
tipo PD con ganancia proporcional ⁄ y ganancia integral ⁄ .
Las ganancias del controlador PID, (el controlador ), se pueden elegir de forma tal que el
sistema de lazo cerrado tenga sus polos localizados en posiciones deseadas en el plano complejo
. Entonces, si los polos deseados se ubican en las raíces de la ecuación:
(33)
Las ganancias del controlador PID satisfacen las siguientes ecuaciones algebraicas:
( ) (34b)
(34c)
(35a)
(35b)
(35c)
d
Cff
+ +
r + Cfb P1 P2
+ +
-
Fig. 7.8 Control feedforward de plantas con perturbaciones de carga, suponiendo no medible la
perturbación.
Despejando , se obtiene
( ) (37)
(38a)
( )
(38b)
( )
( ) ( )
(39a)
(39b)
(40)
( *
(41)
( )
donde:
( ) (42b)
( ) ( ) (42c)
( ) (42d)
( ) ( ) ( ) (43a)
( ) , -( ) (43b)
( ) ( ) (43c)
( ( ) )
( ( ) )
Los parámetros de y pueden elegirse por ubicación de polos igualando los coeficientes de
( ) con los correspondientes coeficientes de un polinomio característico deseado dado por:
( ) (44)
(45a)
( ) (45b)
( ) (45c)
(45d)
(46a)
* + * ( ) +
( )
[ ]
La solución de este sistema de ecuaciones algebraicas puede obtenerse analíticamente, o bien por
medios computacionales.
Recuerde que una vez ubicados los polos es necesario ver el efecto de los ceros en la respuesta del
sistema de lazo cerrado. Si el efecto no resulta apropiado, entonces es necesario cambiar la
ubicación de los polos deseados, lo que se vuelve en un procedimiento de prueba y error hasta
encontrar un buen comportamiento.
(47)
( *
(48)
La ecuación anterior se obtiene fácilmente a partir del diagrama de bloques del motor.
Considere ahora que los parámetros del motor están dados por: , , , ,
y y que la velocidad del motor se mide en r.p.m. Considere también
que el comportamiento deseado del motor puede ser especificado en términos de polos deseados
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los cuatro polos del sistema de lazo cerrado se
ubican todos en -15 en el plano complejo, tal que el polinomio característico deseado está dado
por el siguiente polinomio de cuarto grado:
( ) ( ) (49)
(50a)
(50b)
(50c)
(50a)
Fig. 7.9 Respuesta del motor de CD a una velocidad de referencia de 20 rpm y una perturbación de carga
de 150 Nm.
d
+
r + Cfb + Cfb
P1 P2
1 2 +
- -
( ) (51)
( ) (52)
Observe que tiene el mismo efecto que en el numerador del segundo término del lado
derecho. Sin embargo en el denominador y en el numerador del primer término del controlador
en cascada se observa un acoplamiento (con respecto al término ) entre y que
no existe entre y en el controlador feedforward.
(53a)
( )
(53b)
( )
( ) ( )
(54a)
(54b)
(55)
( *
(56)
( )
( ) ( ) (57)
( )
( ) ( )
donde:
( ) ( ) ( ) (58a)
( ) , -( ) (58b)
( ) ( ) (58c)
. ( ) ( )/
. ( ) ( )/
Los parámetros de y pueden elegirse por ubicación de polos igualando los coeficientes de
( ) con los correspondientes coeficientes de un polinomio característico deseado dado por:
( ) (59)
(60a)
( ) ( ) (60b)
( ) ( ) (60c)
(60d)
(61a)
( ) (61b)
( ) (61c)
(61d)
De esta manera:
(62b)
* + * ( ) +
( )
[ ]
(63a)
(63b)
(63c)
Recuerde que una vez ubicados los polos es necesario ver el efecto de los ceros en la respuesta del
sistema de lazo cerrado. Si el efecto no resulta apropiado, entonces es necesario cambiar la
ubicación de los polos deseados, lo que se vuelve en un procedimiento de prueba y error hasta
encontrar un buen comportamiento.
Considere ahora que los parámetros del motor están dados por: , , , ,
y y que la velocidad del motor se mide en r.p.m. Considere también
que el comportamiento deseado del motor puede ser especificado en términos de polos deseados
del sistema de lazo cerrado. Para esto, suponga que los cuatro polos del sistema de lazo cerrado se
ubican todos en -15 en el plano complejo, tal que el polinomio característico deseado está dado
por:
( ) ( ) (64)
(65a)
(65b)
(65c)
(65d)
La respuesta del control en cascada de la Fig. 7.11 se puede comparar con la respuesta de la Fig.
7.9 del control mediante el esquema III de control feedforward, puesto que ambos sistemas de
control fueron diseñados mediante la misma ubicación de los polos de lazo cerrado. La Fig. 12
muestra dicha comparación. Observe que las respuestas son muy similares tanto en el cambio de
la referencia como en el rechazo a la perturbación de carga.
Fig. 7.12 Comparación de las respuestas del motor con control feedforward-esquema III y control en
cascada.
Para apreciar como los esquemas de control feedforward-esquema III y control en cascada pueden
mejorar la respuesta de un sistema de control realimentado simple, considere el controlador del
Ejemplo 7, replicado en los controladores del control feedforward-esquema III y en del
control en cascada. Esto es, las ganancias proporcional, integral y derivativa de estos
controladores están dadas por la Ec. 22. Para el control feedforward elija arbitrariamente
y para el esquema de control en cascada elija . Bajo esta
elección de parámetros, observe en la Fig. 7.13 cómo los esquemas de control feedforward y
control en cascada pueden mejorar la respuesta del esquema de control realimentado simple.
(b)
(a)
Fig. 7.13 Respuesta del motor con (a) control realimentado simple, (b) control en cascada y (c) control
feedforward-esquema III.
Fig. 7.14 Control de nivel de un recipiente de un calentador con realimentación simple [LVJN-01 2007]
Note que el nivel del recipiente del calentador no es fácil de controlar, principalmente debido a
que la presión de vapor en el recipiente puede variar significativamente. Suponga que la presión
en el espacio de vapor arriba del líquido en el recipiente se incrementa súbitamente. Esto causa la
caída de presión a través de la válvula de control. De esta manera, el flujo de agua se reduce
independientemente del nivel, incluso si el nivel está por debajo de su punto de operación. El
efecto de las perturbaciones en la presión de vapor puede ser compensado utilizando un lazo
interno de control de flujo como se describe en la Fig. 7.15.
Fig. 7.16 Diagrama de bloques de un sistema de control en cascada para regulación de nivel en el
recipiente de un calentador [LVJN-01 2007].
Su estructura consiste de dos lazos realimentados, uno anidado dentro del otro. El lazo externo
controla el nivel, mientras que el lazo interno controla el flujo. El lazo de flujo tiene una respuesta
mucho más rápida que el lazo de nivel, cuya dinámica está dominada por los retardos debidos a la
capacidad del recipiente. La necesidad de que el lazo interno tenga una respuesta más rápida que
el lazo externo, es una característica común de todos los esquemas de control en cascada.
Fig. 7.17 Control de la temperatura de salida de un intercambiador con realimentación simple [LVJN-01
2007]
Se elige esta alternativa por dos razones: primero, la tasa de transferencia de calor es
significativamente más sensible a la presión de vapor que su temperatura y, segundo, dada
cualquier incertidumbre sobre la naturaleza de la calidad del vapor y su medición, la presión es la
métrica más confiable. Note que el lazo interno sólo rechaza perturbaciones debidas a la presión
de suministro de vapor, mientras que las perturbaciones debidas a cambios en la presión de
suministro de licor del proceso y su temperatura son manejadas por el lazo externo.
Fig. 7.19 Realimentación simple de la temperatura en un reactor con chaqueta de enfriamiento [LVJN-01
2007].
Los reactivos fluyen al reactor y desplazan a los productos a mediante el sobreflujo a la misma
velocidad. La reacción es exotérmica, el calor se remueve mediante el agua de enfriamiento que
El esquema tiene una respuesta con pobre desempeño debido a la dinámica lenta tanto del
reactor como de su chaqueta. En particular, cualquier perturbación en la presión de suministro del
agua de enfriamiento causa un cambio en la temperatura de la chaqueta, la cual, eventualmente,
afectará a la temperatura del reactor. Sólo cuando la temperatura del reactor se desvía del valor
de su referencia, el controlador puede empezar a compensar la perturbación. Ocurren errores
significativos antes de que se haga efectiva la compensación.
Existen tres alternativas para la elección del lazo interno de control las cuales utilizan,
respectivamente, variables de flujo de agua, presión o temperatura de la chaqueta, como se
describe en las figuras 7.20, 7.21 y 7.22, respectivamente.
Lazo interno de flujo: usa el flujo de agua como la variable interna; el esquema es esencialmente
el mismo que en el ejemplo del esquema de control de nivel del recipiente de un calentador,
mostrado en la Fig. 7.15. El lazo interno específicamente rechaza la perturbación en el flujo de
agua debido a cambios en la presión de suministro, obteniendo una respuesta rápida debido a que
es dependiente sólo de la hidrodinámica del sistema de agua y de la dinámica de la
instrumentación y la válvula.
Fig.7.20 Control en cascada del reactor con lazo interno de flujo de agua [LVJN-01 2007].
Lazo interno de presión: usa la presión de la chaqueta como la variable de control del lazo interno;
también rechaza perturbaciones en el flujo de agua y tiene una respuesta rápida. Sin embargo, el
esquema es contra-intuitivo y podría confundir a los operadores en los siguientes aspectos:
El controlador interno debe ser de actuación en reversa. Esto es, un incremento en la presión
de suministro, eleva la presión de la chaqueta causando que el controlador abra la válvula.
Asumiendo que la mayor resistencia al flujo se debe a la chaqueta y las tuberías aguas arriba
de la válvula, la apertura de la válvula incrementa el flujo y la caída de presión a través de las
resistencias fijadas. Por tanto, la presión de la chaqueta cae. Uno esperaría intuitivamente
cerrar la válvula para causar un efecto contrario al incremento en la presión de suministro.
Sería una mala práctica utilizar este esquema dado que existen alternativas viables
Fig. 7.21 Control en cascada del reactor: la presión del agua de la chaqueta como lazo interno [LVJN-01
2007].
Lazo interno de temperatura de la chaqueta: como se puede ver del correspondiente diagrama de
bloques de la Fig. 10, el uso de la temperatura de la chaqueta como la variable de control del
lazo interno rechaza las perturbaciones en la temperatura del agua así como las
perturbaciones en la velocidad del flujo , debidas a cambios en la presión de suministro . Las
perturbaciones en la temperatura y la velocidad de flujo de la alimentación de los reactivos
están manejadas por el lazo externo.
Fig. 7.22 Control en cascada del reactor: la temperatura del agua de la chaqueta como lazo esclavo [LVJN-
01 2007].
Aparentemente, la dinámica de la planta ha sido dividida, el reactor está en el lazo externo pero la
chaqueta en el lazo interno. La respuesta de este lazo interno es relativamente lenta puesto que
está dominada por la termodinámica de la chaqueta. Sin embargo, no es necesariamente una
desventaja, dado que la respuesta del lazo esclavo es todavía más rápida que la del maestro. En
realidad, el desplazamiento de la dinámica de la chaqueta al lazo interno mejora el control del lazo
externo. Note que en la realidad existen interacciones importantes entre el reactor y la chaqueta y
que, por tanto, estrictamente hablando, la dinámica no puede ser dividida.
Asuma que el transmisor de flujo está calibrado para el rango completo del flujo manipulado,
También asuma que la válvula está cuidadosamente dimensionada tal que su rango pleno de flujo
corresponde al del flujo manipulado. La salida del transmisor de flujo puede ser aplicada mediante
un convertidor directamente a la válvula para lograr el control de razón deseado. Este es un medio
simple y efectivo de control de razón, pero es críticamente dependiente de la linealidad de los
elementos. El transmisor de flujo puede requerir la extracción de raíz cuadrada y la válvula de
control debe tener una característica lineal instalada.
En la práctica es improbable que la válvula pueda ser dimensionada tal que los rangos de los flujos
no manipulado y manipulado sean exactamente de la razón deseada. Por tanto, es necesario un
factor de escalamiento. Esto puede ser realizado cambiando la calibración del transmisor de flujo
o adecuando un posicionador a la válvula y ajustando su rango. Una alternativa es utilizar la
denominada estación de razón cuyo diagrama de instrumentación se muestra en la Fig. 7.24.
Fig. 7.24 Método de escalamiento con una estación de razón [LVJN-01 2007].
La estación de razón, denotada por el código FFY, es simplemente un dispositivo para la aplicación
de un factor de escalamiento definido por el usuario a una señal. Por ejemplo, si las señales de
entrada/salida de la estación son de 4-20 mA, entonces su operación está descrita por:
( )
Se debe tener cuidado en la decisión de qué factor de escalamiento aplicar. Depende de las
calibraciones del transmisor, la válvula y/o el posicionador. También si las señales están dentro de
un sistema digital, pueden también ser escaladas a unidades de ingeniería.
Nuevamente se aume que el caudal A no está manipulado. Se miden ambas tasas de flujo. El
controlador de razón FFC manipula el flujo del caudal B para producir la razón deseada de B a A.
Note que el lazo de control de razón rechaza perturbacione en el caudal B debidas a cambios en la
presión de suministro .
Esta razón medida es luego comparada con la razón deseada (referencia) y una señal de error
es generada. El controlador de razón opera sobre el error para producir una señal de salida . El
diagrama de bloques está dado en la Fig. 7.26
Fig.7.26 Diagrama de bloques de la técnica directa para el control de razón [LVJN-01 2007].
El control de razón de flujos de gas sujetos a cambios en las condiciones de operación puede
requerir corrección de presión y/o temperatura como se describe en la Fig. 7.27
Fig. 7.27 Técnica directa con compensación de temperatura y presión [LVJN-01 2007].
En estas circunstancias es mejor calcular la tasa de flujo de masa de cada flujo y controlar la razón
de las tasas de flujo de masa. Sin embargo, teniendo en mente el alcance de la calibración y los
errores de medición y su impacto potencial sobre la razón calculada, los cambios de flujo deben
ser significativos para justificar el incremento de la complejidad.
El valor medido del flujo del caudal A no controlado es operado por la estación de razón.
Asumiendo que las señales son de 4-20 mA calcula el valor deseado del flujo del caudal B de
acuerdo a la ecuación:
( )
donde es la razpon deseada (referencia). Luego se usa un lazo realimentado convencional para
controlar el flujo del caudal B contra este punto de referencia como se describe en el diagrama de
bloques de la Fig. 7.29. Note nuevamente el rechazo de las perturbaciones en el caudal B.
Fig. 7.29 Diagrama de bloques de la técnica indirecta para el control de razón [LVJN-01 2007].
R(s ) E (s ) U (s ) Y (s )
Gc (s ) e s d G p (s )
Y ( s) e s d Gc ( s)G p ( s) (66)
Gdcl ( s)
R( s) 1 e s d Gc ( s)G p ( s)
Observe que no es posible factorizar la parte irracional de esta función de transferencia, debido a
la introducción del retardo puro en el denominador. Esto dificulta el análisis del sistema de control
de lazo cerrado desde el punto de vista de estabilidad, ya que este sistema tiene un número
infinito de polos. Más aún, si se transforma al dominio del tiempo, la ecuación diferencial
resultante es una ecuación diferencial retardada, cuyas condiciones de frontera de las variables de
estado están descritas por funcionales. En cualquier caso, es difícil su tratamiento.
El predictor de Smith es una técnica de compensación del retardo de tiempo, cuyo propósito es
hacer que la función de transferencia del sistema de control en lazo cerrado tenga un número de
polos finito. El diagrama de bloques del esquema de compensación se muestra en la Fig. 7.31
[ASTR-05 1997].
R(s ) E (s ) U (s ) Y (s )
G c (s) e s d G p (s )
e s d G p (s )
G p (s )
Y ( s) e s d G p ( s)U ( s)
(67)
U ( s) Gc ( s) E ( s) (e s d 1)G p ( s)U ( s)
E ( s) R( s) Y ( s)
e s d Gc ( s)G p ( s) (68)
Y ( s) R( s) e s d Gcl ( s) R( s)
1 Gc ( s)G p ( s)
donde Gcl (s) es la función de transferencia del sistema de lazo cerrado del sistema sin retardo
G p (s) junto con un controlador dado por Gc (s) . Observe que ahora el sistema de lazo cerrado
tiene un número de polos finito y que el retardo puro puede ser factorizado tal que la respuesta
del sistema es la respuesta retardada del sistema de control ajustado para el sistema sin retardo.
Esto también facilita el análisis del sistema de lazo cerrado ya que, por ejemplo, es fácil determinar
la estabilidad.
Ejemplo. Control del flujo de salida de un tanque.- Considere nuevamente el tanque con
retardo de transporte, cuyo diagrama esquemático se muestra en la Fig. 7.32, donde representa
el flujo de entrada; es la restricción de la válvula de salida; es la capacidad del tanque;.
Suponga también que el fluido se mueve a una velocidad constante entre el tanque y el punto
de medición, impulsado probablemente por una bomba centrífuga. Además suponga que el flujo
se mide a una distancia , tal que el fluido recorre esta distancia durante un tiempo , el cual
es considerado constante.
(69)
( ) ( * ( ) ( ) ( )
(70)
( )
La salida del sistema de lazo cerrado puede entonces se expresada como sigue:
(71)
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) (72)
( )
( ) ( )
En este caso, los parámetros del controlador PI podrían ser ajustados, por ejemplo, mediante la
técnica de localización de polos. De esta manera para una elección del coeficiente de
amortiguamiento y de la frecuencia natural no amortiguada deseados se obtiene:
(73a)
Refrigerante
Condensador
Refrigerante Bidón
Columna de destilación
Reactor
Producto
Decant
condensado
Decant Vapor
Refrigerante
Caldera
Producto C
El proceso consiste de una operación de reacción química de los reactivos A y B, seguido de dos
operaciones de separación: una operación de decantación y una operación de destilación.
La operación de decantación, llevada a cabo por un decantador, separa la materia más liviana de la
mezcla proveniente del reactor, cuyo flujo se envía a la columna de destilación; la parte más
pesada se envía a otro decantador para obtener el producto C más pesado de la reacción química.
Asumiendo que es de interés obtener el producto más volátil de la reacción química, la salida de la
materia más liviana del primer decantador se introduce a una columna de destilación que realiza
una segunda operación de separación. El equipamiento auxiliar de la columna de destilación
consiste de los siguientes equipos:
Una caldera en la parte inferior que calienta la mezcla de líquidos del fondo de la columna,
mediante la circulación de vapor, llevando a la mezcla a su punto de ebullición. El vapor
producido por la caldera se transporta a través de los platos hacia la parte superior de la
columna, concentrándose en la parte superior el componente más volátil
Un condensador que convierte el componente más volátil de la reacción química de gas a
líquido, mediante un sistema de enfriamiento basado en la circulación de un líquido
refrigerante. El concentrado, producido por el condensador, es enviado a un tanque cuya
salida se distribuye una parte en un flujo hacia las unidades de almacenamiento del producto y
la otra en un reflujo al plato superior de la columna, de acuerdo a una razón de flujo
especificada. El reflujo es necesario para lograr un producto de alta concentración.
Nivel
Temperatura
Presión
Composición
Propiedades físicas
Propiedades químicas
La Fig. 7.34 muestra, sobre el diagrama de flujo de proceso, las posibles mediciones que son
necesarias hacer para propósitos de monitoreo y control del proceso de producción. L indica
medición de nivel; T medición de temperatura; F medición de flujo; P medición de presión y C
medición de composición.
Refrigerante
Condensador
Refrigerante Bidón
Columna de destilación
Reactor Producto
Decant condensado
Decant Vapor
Refrigerante
Caldera
Producto C
Fig. 7.34 Variables de interés para el monitoreo y control del proceso de producción [www.control.lth.se].
Para la selección de la instrumentación adecuada se debe tomar en cuenta al menos los siguientes
aspectos:
Por tanto, es necesario evaluar cuidadosamente diferentes esquemas que permitan lograr el
objetivo de regulación a pesar de la existencia de perturbaciones. Por ejemplo, en el caso del
sistema de control del reactor químico del proceso mostrado en la Fig. 7.34, se pueden proponer
los esquemas de control mostrados en las figuras 7.35 y 7.36.
El esquema de control de la Fig. 7.35 muestra los siguientes tres componentes independientes del
sistema de control:
Fig. 7.35 Alternativa 1 para el esquema de control del reactor químico [www.control.lth.se].
Para mejorar las características de rechazo a perturbaciones de carga en el contenido del reactor,
el esquema de la Fig. 7.35 utiliza un controlador de nivel en cascada con un controlador del flujo
de salida del reactor. De esta manera, cualquier perturbación de carga que afecte el nivel del
tanque será rechazada mediante el flujo de salida.
Una alternativa al esquema de control de la Fig. 7.35 es utilizar el esquema de control de la Fig.
7.36. En este caso, los componentes independientes del sistema de control son:
Fig. 7.36 Alternativa 2 para el esquema de control del reactor químico [www.control.lth.se].
De forma similar, se puede proceder con las operaciones de decantación y destilación y obtener
un esquema de control como el diagrama de instrumentación mostrado en la Fig. 7.37.
Refrigerante
Condensador
Bidón
Columna de destilación
Reactor
Decant
Decant
Caldera
Producto C
Adicionalmente, el esquema permite controlar variables que determinan la calidad del producto
como la temperatura al interior del reactor; la temperatura de ebullición en el fondo de la
columna y la presión del gas que sale por la parte superior de la columna.
Observe que el control de temperatura del reactor se realiza con un controlador de temperatura
en cascada con el flujo de alimentación del fluido refrigerante y que el control del material en el
fondo de la columna de destilación se realiza con un controlador de composición en cascada con
un controlador de temperatura que maneja la alimentación de vapor a la caldera.
En una reacción química se deben considerar tanto los aspectos termodinámicos como cinéticos.
La termodinámica determina los valores del equilibrio, tanto físicos como químicos, que se pueden
alcanzar a partir de condiciones iniciales dadas. Por ejemplo, la termodinámica permite predecir la
máxima conversión que se puede obtener para una composición inicial, una temperatura y una
presión. También informa de la magnitud del calor de reacción, cuyo valor es necesario conocer
para diseñar el sistema de intercambio de calor y controlar la temperatura del reactor.
Por su parte, la cinética informa de la velocidad con la que el sistema evoluciona hacia el
equilibrio. En el caso de reacciones heterogéneas, donde intervienen más de una fase, la cinética
27
Reordenación de los enlaces de las moléculas de reactivos para formar otros enlaces que den lugar a
moléculas de productos.
De acuerdo a sus características térmicas, las reacciones pueden ser exotérmicas o endotérmicas,
según desprendan o absorban calor; de acuerdo a las características de equilibrio, la reacción
puede ser irreversible o reversible; la reacción puede ser también no catalizada, catalizada (en
presencia de catalizadores que aceleran la reacción) o auto catalizada (cuando el propio producto
actúa como catalizador). Un catalizador es una sustancia que acelera la reacción, que no se
modifica de forma permanente y que al final de la reacción se recupera en su estado original.
El calor absorbido por el sistema cuando la reacción se produce de forma completa a temperatura
y presión constantes se denomina calor de reacción, ; en muchos casos su valor puede ser
considerado constante, tiene un valor positivo si la reacción es endotérmica o un valor negativo
cuando la reacción es exotérmica.
La cinética química estudia, el mecanismo mediante el cual una especie química se transforma en
otra. El mecanismo de reacción es la secuencia de sucesos químicos individuales cuyo resultado
global produce la reacción observada. En sistemas de gran complejidad química es difícil lograr
una descripción mecanicista; sin embargo, para propósitos de diseño y control de reactores
químicos es suficiente disponer de un estimado de la velocidad de reacción , en función de
variables como temperatura, presión (en el caso de gases), concentraciones de las especies
químicas que intervienen en la reacción y la concentración de sustancias que actúen como
catalizadores o inhibidores. De esta manera:
( ) ( ) (74a)
(74b)
( ) ( *
( )
Por ejemplo, la velocidad de una reacción de segundo orden, en función de un compuesto clave
puede ser descrita por la siguiente expresión:
(74d)
Note que la velocidad de reacción es una función de la conversión de los reactivos en productos y
de la temperatura.
Los reactores químicos continuos funcionan en condiciones estacionarias. Por tanto, su empleo
disminuye costos de operación, permite procesar grandes volúmenes de producción y permite un
control automático del proceso logrando las especificaciones requeridas del producto.
En los reactores continuos de tanque agitado el contenido del reactor está perfectamente
mezclado. Esto implica que la composición de los reactivos y la temperatura es uniforme en todo
el volumen del contenido del reactor. Para que los reactivos puedan mezclarse con el contenido
del reactor se debe prevenir el cortocircuito del flujo de alimentación, situando apropiadamente
los puntos de entrada y salida. A su vez, la agitación debe ser suficiente para que se consiga la
mezcla total.
Considere ahora el reactor de tanque agitado cuyo diagrama esquemático se muestra en la Fig.
7.38. El reactor está provisto de la bomba de alimentación de reactivos, la bomba de alimentación
del refrigerante, un intercambiador de calor para el flujo de refrigerante y un agitador que realiza
una mezcla completa del contenido del reactor.
Tc
Fc , Tci CA ,T
(75a)
( )
(75b)
( ) ( )
donde es la temperatura del contenido del reactor, es la temperatura del flujo de entrada,
es la temperatura en la chaqueta de enfriamiento, es el calor de reacción, es el coeficiente
de transferencia total de calor, es el área de transferencia de calor, es la densidad del
contenido del reactor y es la capacidad calorífica de los reactivos. Note que si la reacción es
exotérmica, el valor del calor de reacción es negativo. Note también que si el tanque es cilíndrico,
el volumen del reactor está dado por:
(75c)
donde es el área del reactor y es la altura del contenido del reactor, la cual varía en función
del de la presión hidráulica sobre la base del tanque y del flujo de alimentación de reactivos de
acuerdo a la siguiente ecuación diferencial:
(75d)
√
(75e)
( ) ( )
(76a)
̇ √
(76b)
̇
(76c)
̇ ( )
(76d)
̇ ( )
donde
(76e)
exp ( *
( )
(77a)
√
(77b)
(77c)
( )
(77d)
( )
(77e)
exp ( *
( )
(78a)
(78b)
( ( ) +
(78c)
( )
(78d)
( )
( ) (78e)
( )
s gmol
C
gmol gmol
gmol
m gmol C sm C
m m gmol
m
C m
gmol C
Note que el calor de reacción es negativo, lo que implica que la reacción es exotérmica; es decir,
desprende calor. Suponga que se desea a la salida del reactor una concentración del
compuesto clave a una temperatura C. Bajo estas especificaciones, las condiciones de
operación se encuentran aplicando las ecuaciones 16a-16d y sustituyendo los valores de los
parámetros mostrados en la tabla 1, lo que resulta en:
m (79a)
(79b)
C (79c)
C (79d)
m (79e)
s
m (79f)
s
Esto implica que, en estado estacionario, la salida del reactor tiene concentración del compuesto
clave de 0.1 y una temperatura de 75°C, la altura del contenido en el interior del reactor es de
4.4001 m, la temperatura de la chaqueta de enfriamiento es de 75°C, el flujo de alimentación de
m m
reactivos es de y el flujo de alimentación del refrigerante es de .
s s
Considere el esquema de control que se muestra en la Fig. 7.39. Los controladores de nivel y de
temperatura trabajan en lazo abierto enviando señales de control constante a las bombas que
manejan los flujos de alimentación de los reactivos y del refrigerante, respectivamente.
CT
Aplicando los flujos de alimentación calculados en las ecuaciones 18e y 18f al modelo dinámico del
reactor (Ec. 76 junto con los parámetros de la tabla 7.1), mediante simulación en Matlab se
obtiene el comportamiento de las variables de estado del reactor que se muestra en la Fig. 7.40.
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
Fig. 7.40 Comportamiento dinámico del reactor con control de lazo abierto
De la Fig. 7.40, primero observe que en el tiempo de simulación el nivel del contenido del reactor
no alcanza su valor en estado estacionario; la concentración del compuesto clave a la salida del
reactor alcanza su valor en estado estacionario después de 3700 seg; la temperatura del producto
La Fig. 7.41 muestra el comportamiento de los errores de temperatura y de nivel del sistema de
control de lazo abierto. Observe que el error de temperatura disminuye más rápidamente.
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
La Fig. 7.42 muestra los valores aplicados del flujo de alimentación de reactivos y del flujo del
refrigerante. Observe que coinciden con los valores calculados en las ecuaciones 10.12e y 10.12f.
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t seg t seg
Esquema de control.- Considere ahora el esquema de control que se muestra en la Fig. 7.43. En
este caso, el controlador de temperatura es un controlador realimentado, mientras que el
controlador de nivel es de lazo abierto.
CN
u10
CT
TT
u2
Fig. 7.43 Esquema de control con regulación de temperatura y control de nivel en lazo abierto
Sistema de control de lazo cerrado.- Considere ahora la introducción de un regulador del tipo
PID para controlar la temperatura, eligiendo como variable de control el flujo de alimentación de
(80a)
(80b)
( ) ( ( ) ∫ ( ) ( ))
donde
(80c)
( *
( )
La acción derivativa se ha sustituido por una aproximación que permite la limitación de la ganancia
derivativa; ( ) es la señal de control que se envía al actuador que maneja el flujo de refrigerante
en la chaqueta de enfriamiento; ( ) ( ( )) es el inverso del error entre la
temperatura deseada y la medición de la temperatura del reactor; es el operador derivada, es
decir ; es la ganancia proporcional del regulador; es la constante de tiempo integral;
es la constante de tiempo derivativa y es un parámetro cuyo propósito es limitar la ganancia
derivativa en presencia de ruido de medición. Note en la señal de error que se introduce una
realimentación positiva, debido a que el reactor tiene ganancia negativa con respecto al flujo de
refrigerante que produce la variación de temperatura, ya que la reacción es exotérmica; esto es,
un aumento en el flujo del refrigerante produce una disminución de la temperatura del reactor y,
viceversa, una disminución en el flujo del refrigerante produce un aumento en la temperatura del
reactor.
Para obtener el sistema de lazo cerrado, descrito en el espacio de estado, es necesario calcular las
segundas derivadas de y . Procediendo con dicho cálculo se obtiene:
( ) ( ) (81a)
̈ ( ̇ ̇ ) ( ̇ ̇ )
̇ ( ) ̇
(81b)
̈ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇
Tal que el sistema de lazo cerrado resulta en el siguiente sistema de ecuaciones diferenciales:
(82a)
̇ √
( ) (82c)
̇ ( )
(82d)
̈ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇
Para propósitos de análisis considere que la ley de control PID está dada en su forma tradicional
por la siguiente expresión:
( ) (83)
( ) ( ( ) ∫ ( ) )
(84)
̇ ( ) ( ̇ ( ) ̈ *
donde
( ) ( ) (85)
̈ ( ̇ ̇ ) ( ̇ ̇ )
̇ ( ). √ /
(86a)
( *
(86b)
( ) ( )
( ) (86c)
( ( ) )
( )
( ( ( ) *+
( ). √ /
Observe que es difícil encontrar una solución analítica para encontrar , por lo que tiene que
recurrirse a un cálculo numérico.
Simulación del sistema de control.- Para efectos de simulación considere que la señal de
control ( ) está acotada por un valor igual a 1 por arriba y por un valor igual a 0 por abajo; es
decir, ( ) . En presencia de ruido de medición, un valor recomendable para está en el
intervalo , -; si el ruido es de alta frecuencia, se recomienda un valor bajo, mientras que si el
ruido es de alta frecuencia, se recomienda un valor alto. Note que mientras más grande sea el
valor de , el último término de la ley de control se aproxima a la derivada del error.
Aplicando la ley de control de la Ec. 12, junto con los valores de los parámetros del controlador
dados por ; ; y , mediante simulación con Matlab, se obtiene el
comportamiento de las variables de estado del reactor que se muestra en la Fig. 7.44.
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
Observe cómo se regula la temperatura rápidamente en menos de 200 segundos, comparados con
los más de 3000 segundos que toma alcanzar el valor en estado estacionario con un control de
lazo abierto, aunque esto no tiene mucho efecto sobre la concentración del reactivo clave. Sin
embargo, la regulación de temperatura es importante puesto que previene un calentamiento
excesivo del contenido del reactor, ya que si éste llegara a sobrecalentarse, se podría producir un
cambio del fase en su contenido dando lugar a que no se satisfagan las especificaciones de su
diseño.
La Fig. 7.45 muestra el comportamiento de los errores de nivel y de temperatura. Note que, como
el sistema de control de nivel está desacoplado de la reacción química que se produce en el
reactor, el error de nivel es el mismo que el obtenido con el sistema de control de lazo abierto.
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Por su parte, la Fig. 7.46 muestra las señales de control aplicadas al reactor químico.
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
CN
TN
u1
CT
TT
u2
Fig. 7.47 Esquema de control con regulación PI de nivel y regulación PID de temperatura
(87a)
( ) ( ( ) ∫ ( ) )
(87b)
( ) ( ( ) ∫ ( ) ( ))
donde ( ) y ( ) son las señales de control a los actuadores que manejan el flujo de
refrigerante y el flujo de alimentación de reactivos, respectivamente; ( ) ( ), donde
es el nivel deseado del contenido del reactor; ( ) ( ( )), donde es la
temperatura deseada al interior del reactor; es el operador derivada, es decir ; y
son las ganancias proporcionales de los reguladores de nivel y de temperatura, respectivamente;
y son las constantes de tiempo integrales de los reguladores de nivel y de temperatura,
respectivamente; es la constante de tiempo derivativa del regulador de temperatura y es un
Para obtener las ecuaciones del sistema de lazo cerrado es necesario calcular las segundas
derivadas de y .
(88a)
̈ ̇ ̇
√
(88b)
̈ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇
(89a)
̈ ̇ ̇
√
(89b)
̇ ( )
( ) (89c)
̇ ( )
(89d)
̈ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇
Para propósitos de análisis considere que la ley de control PID está dada en su forma tradicional
por la siguiente expresión:
( ) (90)
( ) ( ( ) ∫ ( ) )
(91)
̇ ( ) ( ̇ ( ) ̈ *
donde
̇ ( ) ̇
̇
(93a)
(93b)
( )
√ (93c)
tal que
(93d)
( ) √ √
( ) (93e)
( )
(93f)
( )( ( )+
De la cuarta ecuación
(93g)
Por tanto, si el sistema llega al estado estacionario lo hace con la temperatura deseada al interior
del reactor y la altura deseada del nivel en el tanque del reactor.
Simulación del sistema de control.- Para efectos de simulación considere que las señal de
control ( ) y ( ) están ambas acotada por un valor igual a 1 por arriba y por un valor igual a 0
por abajo; es decir, ( ) y ( ) . Es importante reiterar que en presencia de
ruido de medición, un valor recomendable para está en el intervalo , -; si el ruido es de alta
frecuencia, se recomienda un valor bajo, mientras que si el ruido es de alta frecuencia, se
recomienda un valor alto.
Aplicando las leyes de control de las ecuaciones 13.1 y 13.2, junto con los valores de los
parámetros del regulador de nivel dados por y y los parámetros del
4 0.8
3 0.6
2 0.4
1 0.2
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
70
75
60
70 50
40
65
30
60 20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
Fig. 7.48 Comportamiento dinámico del reactor con regulación de nivel y temperatura
10
4
8
3
6
2
4
1
2
0
0
-1 -2
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
t seg t seg
Por su parte, la Fig. 7.50 muestra las señales de control aplicadas al reactor químico.
0.09 0.035
0.08 0.03
0.07 0.025
0.06 0.02
0.05 0.015
0.04 0.01
0.03 0.005
0.02 0
0.01 -0.005
0 -0.01
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
t seg t seg
(1)
( ) {
Tal característica no lineal puede modelar relevadores electromecánicos, circuitos tiristores y otros
dispositivos de conmutación.
| | (2)
( ) {
( ) | |
| | (3)
( ) {
| |
La Fig. 8.2 muestra aproximaciones suaves28 de las non linealidades de las figuras 8.1(b) y (c).
28
Por aproximación suave se entiende que la función a la que se aproxima la característica es continua y
diferenciable.
Fig. 8.2 Características prácticas (punteada) de no linealidades de saturación y zona muerta (sólida) que
son aproximadas por funciones suaves [KHLL-01 2002].
Fig. 8.3 Diagrama de bloques de una válvula proporcional con zona muerta [VLDR-01 2006].
La Fig. 8.4 muestra una sección de una válvula tipo spool (carrete) típica con los principales
elementos que pueden ser usados en una válvula proporcional. La señal de control energiza los
solenoides de la válvula y la fuerza magnética resultante se aplica al carrete de la válvula. Si no
existe señal de control, las fuerzas de los resortes de centralización, centralizan el carrete para
obtener la posición nula.
Resorte Resorte
centralizador centralizador
Cuando el carrete está en la posición nula, el centro se sobrepone a los orificios de salida
produciendo una no linealidad de zona muerta [VLDR-01 2006]. La no linealidad de zona muerta
está entre los factores claves que causan retardo y error en la respuesta del sistema.
| | ( ) (4)
( ) ( ) ( ) ( *
Esta fuerza toma cualquier valor entre sus límites, para mantener la masa en reposo. Para que el
movimiento empiece, debe existir una fuerza que actúe sobre la masa superando la resistencia al
movimiento causada por la fricción estática.
Una vez que ha empezado el movimiento, la fuerza resistiva que actúa en la dirección opuesta al
movimiento, puede ser modelada como una función de la velocidad de deslizamiento de la masa
̇.
La fuerza resistiva debida a la fricción de Coulomb tiene una magnitud constante , donde
es el coeficiente de fricción cinética, es decir,
(5)
{
A medida que la masa se mueve en un medio viscoso, tal como aire o lubricante, existirá una
fuerza friccional debido a la viscosidad. Esta fuerza usualmente es modelada como una función no
lineal de la velocidad; esto es, ( ), donde ( ) .
Las figuras 8.5(a) y (b) muestran ejemplos de modelos de fricción de Coulomb y fricción de
Coulomb más fricción viscosa lineal, respectivamente. La figura 8.3(c) muestra un ejemplo donde
la fricción estática es más alta que el nivel de fricción de Coulomb, mientras que la Fig. 8.5(d)
muestra un situación similar, pero con la fuerza decreciendo continuamente con el incremento de
la velocidad, el llamado efecto Stribeck.
Los pozos de petróleo y gas son perforados predominantemente utilizando perforación rotacional.
Los elementos básicos de un sistema de perforación rotatorio se muestran en la Fig. 8.5
Bloque de inserción
Sistema de
elevación
Gancho
Mesa rotatoria
De la bomba de lodos
Punto de
transición
neutral
Tensión Compresión
Carga axial
Un sistema de perforación rotatorio, perfora un pozo utilizando una herramienta de corte para
roca, llamada bit (o broca). El tipo más antiguo de bit es el de rodillo cónico (roller cone), el cual
esencialmente consta de tres rodillos de metal cubiertos con dientes de acero suficientemente
duros para triturar la roca. Un tipo alternativo es el de diamante policristalino compacto o PDC
(Polycrystaline Diamond Compact) que consiste de un cuerpo de acero con encajes hechos de
diamante artificial y carburo de tungsteno. La energía para manejar el bit es generada en la
superficie por un motor con una transmisión mecánica. Mediante la transmisión el motor maneja
una mesa rotatoria, la cual es un disco grande que actúa como una forma de almacenamiento de
energía cinética. El medio para transportar la energía desde la superficie al bit es formado
mediante una sarta de perforación que principalmente consiste de tubos de perforación delgados
de 9 m de longitud, acoplados con conexiones roscadas que tienen un diámetro exterior de 127
mm (5 pulgadas) y una pared delgada de 9mm. También se utilizan diámetros más pequeños (e.g.
3.5 pulgadas) o más grandes (6.5 pulgadas).
El par que se requiere para mover el bit, denominado TOB (Torque On Bit), se transmite desde la
mesa rotatoria a través de la sarta de perforación.
Vibraciones de flexión o laterales: A menudo son causadas por la excentricidad del tubo
produciendo fuerzas centrífugas durante la rotación, llamadas como remolino de la perforación:
Remolino hacia adelante: La rotación de una sección del collar de perforación deflexionado
alrededor del eje del pozo en la misma dirección que rota alrededor de su eje.
Remolino hacia atrás: Un movimiento de laminación del collar de perforación o del
estabilizador sobre la pared del pozo en la dirección opuesta a la que rota alrededor de su eje.
Estas vibraciones están en algún grado acopladas, por ejemplo, la interacción entre TOB y WOB se
acoplan las vibraciones axiales con las vibraciones torsionales. Las vibraciones mecánicas que
afectan al BHA y a la sarta son la mayor causa de fallas prematuras en el bit y en los componentes
de la sarta.
Las vibraciones producidas por atascamientos y deslizamientos tienen como principal causa de
origen la fricción que aparece entre los diferentes componentes de la sarta y la fricción originada a
partir de la interacción del BHA y los componentes de la sarta con el fondo del pozo. Por tanto, el
modelado de la fricción es la clave para aplicar tecnologías de control que mejoren el desempeño
de la perforación de pozos.
Una de las principales características de la fricción es que no es cero a la velocidad cero y esto se
explica por la característica del fenómeno de fricción que puede ser descrito por un modelo clásico
discontinuo de fricción estática más fricción de Coulomb, al cual se le conoce como modelo de
fricción seca.
Otras metodologías de control utilizan técnicas de control clásico y otras técnicas más sofisticadas.
Entre las técnicas de control clásico se pueden resaltar:
Fig. 8.6 Modelo mecánico que describe el comportamiento torsional de una sarta de perforación [NVRR-
01 2004].
̈ ( ̇ ̇ ) ( ) ( ̇ ) (6a)
̈ ( ̇ ̇ ) ( ) ( ̇ ) (6b)
Los tubos de perforación se consideran como un resorte torsional con coeficiente de rigidez y los
collares de perforación como cuerpos rígidos. Los coeficientes de rigidez y de amortiguamiento,
y , están relacionados con las inercias y , correspondientes a la mesa rotatoria y a la tubería
incluyendo el fondo del pozo. La inercia usualmente considerada como la suma de la inercia del
BHA y un tercio de la inercia de los tubos de perforación. es el desplazamiento angular de la
mesa rotatoria, es el desplazamiento angular del bit y de los collares de perforación. Para
propósitos de análisis normalmente no se considera la dinámica del motor eléctrico, cuya salida
es el par proveniente de la caja de transmisión de la mesa rotatoria que es generado por un
motor eléctrico de DC y que, despreciando su dinámica, puede ser considerado como una relación
( ̇ ) ̇ ( ̇ ) (7a)
( ̇ ) ̇ ( ̇ ) (7a)
con y los coeficientes de fricción viscosa asociados con la mesa rotatoria y el bit
respectivamente. La expresión para o bien para corresponde al modelo de fricción seca, es
decir:
( ̇ ) ̇ (8)
( ̇ ) ,
| | ̇
La representación en el espacio de estado del sistema (1) entonces está dada por:
(9)
( ̇ )
̇
( ̇ )
[ ] [ ]
Para valores altamente negativos, la salida permanece en hasta que la entrada alcanza .
Incrementando la entrada más allá de , la salida conmuta al nivel más alto y permanece allí
para valores más altos de la entrada. Ahora, si se disminuye la entrada, la salida permanece en el
nivel más alto hasta que la entrada cruza el valor en cuyo punto la salida conmuta al nivel
más bajo y permanece allí para valores más bajos de la entrada.
Para experimentar con este tipo de características entrada-salida, se puede construir, por ejemplo,
el circuito con amplificadores operacionales mostrado en la Fig. 8.7.
Fig. 8.7 Un circuito con amplificadores operacionales que realiza la característica del relevador con
histéresis de la Fig. 8.5 [KHLL-01 2002].
(10)
(11)
(12)
8.2.2 Backlash
Otro tipo de no linealidad de histéresis es la característica backlash mostrada en la Fig. 8.8(b), que
es común en engranajes. Para ilustrar el backlash el diagrama de la Fig. 8.8(a) muestra una
pequeña brecha entre un par de engranajes acoplados.
En muchos sistemas mecánicos los efectos de fricción y backlash están traslapados. En estos
sistemas, un controlador diseñado para compensar sólo la fricción puede tener un desempeño
pobre en presencia de backlash y viceversa. Por tanto, ambas no linealidades deben ser tomadas
en cuenta cuando se diseñan los controladores.
El backlash es un comportamiento no lineal que puede afectar a los sistemas de control tanto en
su estabilidad como en su desempeño. En el control de movimiento las partes con backlash están
asociadas con los mecanismos de engranajes y transmisiones. En tales casos, la carga algunas
veces es autónoma y algunas veces está acoplada a la carga. La conmutación entre estos dos
modos produce los problemas de desempeño y algunas veces ciclos límites de alta frecuencia.
Es importante mencionar que existen muchos modelos alternativos para modelar la fricción del
fondo del pozo. Dos de ellos utilizan el modelo de Karnopp que define una característica con una
banda velocidad cero con variantes en la descripción de la fase de deslizamiento.
{| | } ( ) | ̇ | (13)
( ̇ ) ,
( ̇ ) ( ̇ ) | ̇ |
con * +, y
( ) ( ̇ ̇ ) ( ) ̇ (14a)
( ) ( ̇ ̇ ) ( ) ̇ (14b)
(15a)
( ̇ )
| ̇ |
( ̇ ) ( ̇ ) (15b)
( ̇ ) (15c)
| ̇ |
( ̇ ) | ̇ |
( ) (16a)
( ̇ ) ( ̇ ) (16b)
( ̇ ) | ̇ |
( ) (16c)
9.1 Introducción
La automatización de máquinas o procesos industriales se caracteriza por el gran número de
variables de entrada y salida y por la complejidad de los estados de cada una de las etapas del
proceso de producción.
Una metodología simple para el desarrollo de proyectos de automatización se basa en tres pasos
fundamentales [AMST-03 2005]:
Paso 1: Descomposición del sistema en una parte secuencial, que describe la transición de
estados y una parte combinacional, que describe las acciones de control a ser ejecutadas por
el sistema.
Paso 2: Descripción precisa del funcionamiento de la parte combinacional, mediante la
definición de las funciones lógicas adecuadas que generen las acciones de control para la
realización del proceso de producción en cada etapa de operación.
Paso 3: Descripción precisa del comportamiento dinámico mediante la aplicación de una
técnica que permita implementar las especificaciones del sistema en forma clara, precisa, sin
ambigüedades ni omisiones sobre la evolución de la secuencia de operaciones.
El manejo de un gran número de estados del sistema de eventos discretos que se quiere
representar.
El manejo de la concurrencia, puesto que los subsistemas pueden ser parcialmente
independientes.
El comportamiento reactivo del sistema como una función de un cambio en el proceso o su
medioambiente.
Una de las técnicas disponibles para este fin se basa en el uso de una herramienta gráfica
denominada Grafcet (GRAF = Gráfica, C = control; E = etapa y T = transición) [DVDR-01 1995], la
cual fue elaborada por un grupo de trabajo francés de Sistemas Lógicos entre 1975 y 197829. Dicha
herramienta, inspirada inicialmente en las redes de Petri, luego fue normalizada como lenguaje de
programación en 1982 y ahora se utiliza ampliamente en el modelado de sistemas de control
secuencial. En la actualidad, muchos controladores lógicos programables lo incorporan como
lenguaje de programación.
A partir del diagrama Grafcet es posible, entonces, obtener la secuencia de pasos que deberá
llevar a cabo un dispositivo de control secuencial o un controlador lógico programable. El empleo
de Grafcet facilita el diálogo entre personas con diferentes niveles de formación técnica, tanto en
29
Grafcet nació como resultado de trabajos realizados por AFCET (Association Française pour la Cybernetique
Économique et Technique) que realizó su trabajo en la década de los años de 1970s.
Los elementos gráficos del lenguaje Grafcet, como se muestra en la Fig. 9.1, son: etapas, líneas de
evolución, transiciones y acciones. La interconexión de estos elementos también se muestra en la
Fig. 9.1. Una etapa se interconecta a otra a través de una transición a lo largo de una línea de
evolución.
6 Acciones de la etapa 6
Línea de
evolución
Condición de transición
Número que
identifica la etapa
7 Acciones de la etapa 7
Las etapas están representadas gráficamente por cuadrados y deben ser identificadas por
números, seguidos o no por abreviaturas. En un determinado instante, una etapa puede estar
activa o inactiva. Un conjunto de etapas activas en un determinado instante muestra la situación o
estado en la que se encuentra el sistema. Por tanto, las etapas activas representan cada uno de los
estados alcanzables del sistema, los cuales definen una relación de naturaleza puramente
combinacional, entre las entradas y salidas presentes los puertos del sistema.
Las líneas de evolución unen las etapas entre sí, representando la dirección de la secuencia de
pasos desde una etapa a una transición y de ésta a otra etapa sucesivamente. La interpretación en
el sentido normal es desde arriba hacia abajo, siendo recomendable, en caso diferente a éste, una
indicación con flechas para orientar el sentido.
Por su parte, las transiciones representan las condiciones lógicas necesarias para el inicio de la
activación de una etapa consecutiva y la desactivación de la etapa inmediatamente anterior. Una
transición está representada por un trazo perpendicular a las líneas de evolución y representan las
posibilidades de evolución del diagrama Grafcet desde un estado a otro. En un instante dado, una
transición puede ser válida o no, siendo válida cuando todas las etapas inmediatamente
precedentes están activas. Por tanto, un paso de un estado al siguiente sólo es posible si la
transición es válida y se verifican las condiciones lógicas que disparan la transición. La condición
lógica asociada a una condición es una función combinacional. Cuando la condición lógica está en
un estado lógico verdadero y la transición es válida entonces la transición se dispara dando lugar a
que se activen las etapas subsecuentes y, en el ciclo posterior, se desactiven las precedentes. En la
práctica, una condición lógica asociada a una transición puede representar variables lógicas que
son función de las señales de entrada al sistema, variables internas de control, el resultado de
comparaciones con contadores/temporizadores, información sobre el estado de una etapa o
incluso de una condición vinculada a un estado del diagrama Grafcet.
Las acciones representan los efectos que deben ser obtenidos cuando el sistema secuencial se
encuentra en un determinado estado donde una o varias etapas están activas. Las acciones
pueden actuar sobre los elementos físicos del mecanismo controlado (salidas del PLC, por
ejemplo), sobre elementos auxiliares de comando (temporizadores, contadores, memorias, etc.) o
o Orden continua, cuya emisión depende de la activación de la etapa a la que está asociada la
acción. Es el caso más frecuente encontrado en la práctica.
Etapa
Acción
o Orden condicional, cuya emisión, además de la activación de la etapa a la que la acción está
asociada, depende también de otra condición lógica que la satisfaga.
Etapa
Condición
Acción
o Orden con retardo, que es un caso particular de orden condicional en la que la dependencia
está asociada a un retardo de tiempo.
Etapa
Acción
3s
o Orden limitada en el tiempo, que es emitida luego de que se produce la activación de la etapa
y que su duración está limitada a un valor de tiempo específico.
Etapa
Acción
3s
o Orden impulsional, similar al del tipo limitada en tiempo, pero con tiempo de duración
infinitesimalmente pequeño. En la práctica es igual a un ciclo de programa del PLC. Su
finalidad es actuar en elementos de comando tales como inicialización de temporizadores,
incremento/decremento de contadores, almacenamiento de datos en memoria, etc. Además
puede ser de dos tipos: emitida inmediatamente se activa la etapa o puede también estar
condicionada por alguna otra variable.
Acción Condición
Acción
o Orden en varias etapas. Cuando se necesita que una misma acción actúe en más de una etapa
es posible repetir la orden cuantas veces sea requerida.
o Orden con memoria, cuyo comportamiento puede ser modelado por elementos de
memorización como flip-flops del tipo RS. En este caso, un comando Set activará el dispositivo
y un comando Reset lo desactivará.
Una etapa inicial se representa como se muestra en la Fig. 9.2. En muchos casos ésta es un estado
donde el sistema se encuentra inactivo y en una posición inicial determinada.
2 Macroetapas
#: Número
Identificador
de la macro
Etiqueta o
texto
Es la estructura más simple del diagrama Grafcet consiste de una sucesión de etapas unidas
consecutivamente por líneas de evolución y condiciones de transición como se muestra en la Fig.
9.4.
En la estructura de secuencia lineal sólo una etapa debe estar activa en un instante determinado;
por otro lado, la activación de una etapa ocurre cuando la etapa anterior está activa y se cumplen
las condiciones de transición entre ambas (es decir, la transición es disparable); finalmente, la
activación de una etapa implica automáticamente la desactivación de la etapa anterior en el ciclo
posterior.
Es importante observar que una secuencia lineal puede ser parte de una secuencia más compleja.
Una divergencia OR inicia varios caminos de evolución alternativos, cada uno de ellos con una
macroestructura lineal, aunque cada macroestructura puede contener otras estructuras más
complejas. Los diferentes caminos confluyen en una o más convergencias OR, de tal forma que
constituyen estructuras globalmente cerradas. La Fig. 9.5 muestra un ejemplo de una divergencia y
convergencia OR.
Tramas con
macroestructura
lineal
Convergencia en OR
A partir del punto de divergencia, el proceso puede evolucionar por distintos caminos, cada uno
de los cuales debe tener su propia condición de transición, todas ellas excluyentes entre sí, de
forma que el proceso puede progresar sólo por uno de los caminos.
Los distintos caminos, iniciados como divergencia OR, deben confluir en uno o más puntos de
convergencia. La estructura debe ser globalmente cerrada y no pueden existir caminos abiertos, ya
que esto denota posibles caminos sin salida.
En una divergencia AND se inician caminos o subprocesos que deben ejecutarse en forma
simultánea, cuando se cumple una determinada condición de transición común. Los caminos
simultáneos tienen una macroestructura lineal aunque pueden contener otras estructuras más
complejas en mayores niveles de profundidad. Los diferentes caminos confluyen en una o más
convergencias AND de manera que la estructura global sea cerrada. La Fig. 9.6 muestra un ejemplo
de divergencia y convergencia AND.
Tramas de
macroestructura
lineal
Convergencia
en AND
A partir del punto de divergencia, el proceso evoluciona por varios caminos a la vez, ejecutando
varias tareas simultáneamente. La condición de transición para iniciar las tareas simultáneas es
única y común para todas ellas. A nivel del diagrama global, los distintos caminos iniciados como
divergencia AND deben confluir en uno o más puntos de convergencia, tal que formen una
estructura globalmente cerrada.
o La expansión de una macro debe tener una única etapa inicial y una única etapa final. Esto no
necesariamente implica que tenga una estructura de tipo lineal.
o El disparo de la transición activada, inmediatamente anterior a la macro, es la entrada a la
etapa inicial de la macroetapa.
30
Aquí se denomina arranque en frío a la inicialización de un proceso automático sin tener memoria de
alguna situación anterior.
31
Se denomina arranque en caliente a la reinicialización de un sistema automático cuando éste guarda
memoria de alguna situación anterior.
SW
A
PLC On B
Off C
On Off
M
Y Z
El sistema mostrado en la Fig. 9.7 consiste de un controlador lógico programable provisto de una
interfaz de entrada y salida, donde cada entrada y salida está descrita en la Tabla 9.1.
Entrada/salida Descripción
A Switch de encendido del sistema
B Botón de arranque del sistema
C Botón de paro del sistema
X Accionamiento del arrancador del motor
Y Accionamiento de la lámpara que indica que el motor está en marcha
Z Accionamiento de la lámpara que indica que el motor está en reposo
o Etapa 0: Es la etapa inicial donde el switch de encendido del sistema está abierto y por tanto
están deshabilitados los botones de arranque y paro del motor. En esta etapa el arrancador y
las dos lámparas indicadoras están inactivos.
o Etapa 1: En esta etapa se considera que el sistema está encendido pero que el motor está en
reposo con la lámpara que indica que el motor está en reposo activada.
o Etapa 2: En esta etapa se considera que el sistema está encendido, el arrancador y la lámpara
que indica que el motor está en marcha activados y la lámpara que indica que el motor está en
reposo desactivada.
AB C
1 Z 1
ABC
2 X 1, Y 1
AB C
Fig. 9.8. Diagrama Grafcet del sistema automático de arranque y paro de un motor de CA unidireccional.
El comportamiento del estado de cada etapa se puede resumir como se muestra en la Tabla 9.2.
Etapa X Y Z
0 0 0 0
1 0 0 1
2 1 1 0
E00 1
E10 0
E20 0
El primero y el último punto de este procedimiento dependen del controlador que se esté
utilizando.
Etapa 0.
S 0 n A ( E1n1 E 2 n1 )
R0 n AB C E1n1
Para actualizar el estado de la etapa, parece entonces natural emplear un dispositivo flip-flop del
tipo RS (Reset-Set), el cual es un dispositivo lógico de dos entradas y una salida que corresponde al
estado del dispositivo. La Fig. 9.9 muestra el símbolo y la tabla de verdad de un flip-flop RS.
0 1 1 *
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 1 *
La ecuación lógica que describe el comportamiento del flip-flop se obtiene fácilmente a partir de
su tabla de verdad como sigue:
Qn 1 R S Qn 1 R S Qn 1 R S
R (Qn 1 S Qn 1 S Qn 1 S )
R ((Qn 1 Qn 1 ) S Qn 1 S )
R ( S Qn 1 S )
R ((1 Qn 1 ) S Qn 1 S )
R ( S Qn 1 ( S S ))
R ( S Qn 1 )
E 0 n R0 n (S 0 E 0 n1 )
Para actualizar el estado de la etapa, se puede utilizar la expresión del flip-flop, en el ciclo n , de la
siguiente manera:
Etapa 2
La etapa 2, en el ciclo n , se activa cuando ocurre el evento ABC y el estado de la etapa 1 está
activo. Sea S 2 , el valor lógico de activación de la etapa 2, entonces:
S 2 n ABC E1n1
Para actualizar el estado de la etapa, se puede utilizar la expresión del flip-flop, en el ciclo n , de la
siguiente manera:
E 2 n R2 n (S 2 E 2 n1 )
Una vez actualizadas todas las etapas se procede al procesamiento combinacional para el cálculo
de las salidas. Esto se puede realizar observando las columnas de la tabla 2, lo que resulta en:
X n E2n
Yn E 2 n
Z n E1n
SET E0
E1 S Q
E2
A R CLR Q
B Etapa 0
C
E1
A
B
C
E0
A
S
SET
Q E1 Z
B
C
E1 R CLR Q
Etapa 0
E0
A
B
C
E2
A
B
X
C
SET E2
S Q
E1
Y
A R CLR Q
Etapa 0
E0
A
B
C
E1
Para el tratamiento de estas situaciones es útil una herramienta adicional que permita manejar
situaciones de paro, funcionamiento y falla. Una herramienta de este tipo fue desarrollada por
ADEPA (Agence pour el Developpement de la Productique Apliqués) en Francia, conocida como
Diagrama Gemma (Guide d’Etude des Mode de Marches et d’Arrets). La Fig. 9.11 muestra un
ejemplo de dicho diagrama, donde se ilustran tres tipos de estados: paro, funcionamiento y falla.
Preparación para
Paro en estado
paro en estado
inicial Verificación de
inicial
marcha en
desorden
Verficación de
Preparación Demanda
Demanda de
marcha en
paro en un
de arranque de paro al estado orden
después de final del determinado
ciclo
falla
Producción Normal
Paro de emergencia
ESTADOS DE FALLA
A continuación se presenta una descripción más detallada del diagrama Gemma para los
diferentes estados de paro, funcionamiento y fallas.
o D1: Paro de emergencia.- En este estado deben preverse los siguientes aspectos: un paro lo
más rápido posible y otras acciones necesarias para limitar la consecuencia de la falla, tanto
desde el punto de vista de la producción como desde el punto de vista de seguridad humana.
El paro de emergencia puede ser provocado por el propio sistema automático o bien por la
intervención de un operador humano.
o D2: Tratamiento de fallas.- Este estado incluye las acciones a ejecutar para averiguar el origen
de la falla, y las acciones que se deberán tomar cuando la falla en el sistema ha sido aislada..
Lógicamente la salida de este estado puede evolucionar hacia el estado A5, Preparación de
Arranque después de una Falla, o puede hacia D3, Seguir en Producción con Falla, o bien hacia
A6, Preparación para Paro en Estado Inicial.
o D3: Seguir en producción con falla.- Este estado corresponde al caso de necesidad o
conveniencia de continuar la producción en caso de ciertas fallas, incluso aceptando una
degradación de la calidad o pérdida parcial del producto. También incluye la posibilidad de
intervención de operadores humanos para suplir ciertas disfunciones del sistema automático.
En este caso, la intervención del operador puede darse al final del ciclo o en un estado
intermedio
o Estudiar las acciones del proceso, definir el ciclo normal de producción y obtener el diagrama
Grafcet de base.
o Definir los accionamientos y los sensores necesarios para implementar los procedimientos de
funcionamiento, paro y falla.
o Definir los modos de funcionamiento de marcha, paro y emergencia con la ayuda del diagrama
Gemma.
o Definir, con la ayuda del diagrama Gemma, las condiciones de evolución entre los distintos
estados de funcionamiento, paro y falla.
o Definir la comunicación hombre-máquina y la comunicación con otros controladores de
proceso.
o Seleccionar la tecnología de control adecuada para el sistema automático considerando las
fuentes de energía recomendadas para el proceso de producción.
o Implementar el programa de control del sistema automático utilizando técnicas de diseño de
circuitos lógicos secuenciales o bien controladores lógicos programables.
Las señales de entrada pueden provenir de elementos discretos o digitales como fines de carrera y
detectores de proximidad, o de elementos analógicos como sensores de temperatura, posición,
velocidad y otros dispositivos con salida de voltaje o corriente continua.
Las señales de salida pueden ser también señales discretas, del tipo “todo o nada”, o bien señales
analógicas, con salida a voltaje o corriente, que se envían a los elementos actuadores o a los
indicadores del proceso. Estos pueden ser contactos, válvulas, motores, señales luminosas,
lámparas u otros dispositivos de salida. El PLC actúa sobre sus salidas de acuerdo a los resultados
del programa de control previamente almacenado en su memoria, el cual procesa las señales
presentes en sus entradas.
El programa es introducido por el usuario haciendo uso de una unidad de programación, que
permite ejecutar, también, algunas funciones adicionales (depuración de programas, simulación
de algoritmos y monitoreo del funcionamiento del proceso controlado, entre otras). La unidad de
programación la puede proporcionar el fabricante o bien puede ser una computadora personal
provista de un cable de comunicación serial.
Fuente de
Alimentación Memoria de
Batería
programa
Bus Interno
Memoria de
Memoria Imagen E/S
datos
Interfaz de Interfaz de
Unidad Central
entrada salida
Temporizadores
Contadores
Durante la ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en forma secuencial; es decir,
una seguida de otra. La CPU es también responsable de actualizar continuamente el estado y la
cuenta de los temporizadores y contadores internos que hayan sido programados.
2 Memoria
La memoria del PLC contiene todos los datos e instrucciones que éste necesita para ejecutar una
tarea de control previamente programada. Está conformada por dos tipos de memoria: la
memoria interna y la memoria de programa.
Por su parte, la memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que se deben realizar
sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida. También almacena los parámetros
de configuración del PLC, los cuales posibilitan el funcionamiento de este dispositivo. Por ello, si se
tiene que introducir alguna variación sobre el sistema, basta generalmente modificar el contenido
de esta memoria.
3 Interfaz de Entrada/Salida
La interfaz de entrada/salida (E/S) establece la comunicación del PLC con la planta o proceso a
controlar. Para ello se conecta, por una parte, con las señales del proceso a través de los bornes de
conexión previstos y, por otra, con el bus interno del PLC. La interfaz también se encarga de
acondicionar las señales provenientes de los sensores instalados en el proceso (correspondientes a
las variables de entrada al controlador), así como de los actuadores que manipulan las señales de
control entregadas al proceso (correspondientes a las variables de salida del controlador). De esta
4 Fuente de Alimentación
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una línea de alimentación externa, las tensiones
necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del controlador. En
ocasiones, el PLC puede disponer, además, de una batería incorporada, lo que asegura el
mantenimiento del programa y de algunos datos almacenados en las memorias volátiles. Esta
batería resulta de mucha utilidad en el caso de una interrupción de la energía eléctrica que
alimenta al sistema de control.
5 Bus Interno
Se conoce como bus de conexión al conjunto de líneas y conexiones que permiten la conexión
eléctrica entre la CPU, las memorias y la interfaz de E/S. Este bus se compone de un conjunto de
hilos utilizados para el intercambio de datos o comandos (por ejemplo, el contenido de celdas de
memoria o las instrucciones de la unidad central de proceso).
Para minimizar el número de conexiones y, dado que la CPU, que organiza el tráfico por estos
hilos, sólo puede comunicarse con sus periféricos mediante una secuencia de instrucciones, el
conjunto de hilos del bus interno es común y es también compartido por todos ellos. Esta
estructura exige que, en todo momento, sólo pueda existir un periférico ocupando el bus; de lo
contrario, se mezclarían los datos enviados por varios de ellos o se recibirían en un periférico
datos que no le corresponden.
Bus de datos
Bus de direcciones
Bus de control
o Bus de datos, por el que tienen lugar las transferencias de datos del sistema.
o Bus de direcciones, a través del cual se direccionan las localizaciones de memoria y el
resto de los periféricos.
o Bus de control, constituido por todas las conexiones destinadas a controlar el intercambio
de información.
Sin embargo, en un PLC los buses anteriores se reúnen en uno solo, que recibe el nombre de bus
interno. El número de líneas que tiene este bus depende de cada producto y de cada fabricante.
Se considera también bus, cualquier conexión entre bloques o módulos que no necesite de
procesadores específicos de comunicaciones en sus extremos. Este es el caso del cable de
conexión entre el PLC y una unidad externa de expansión de E/S.
Para ejecutar el programa del usuario, la CPU adquiere sucesivamente las instrucciones, una a una,
desde la memoria de programa, y realiza las operaciones especificadas en la misma. El
funcionamiento es, salvo pocas excepciones, de tipo interpretado; es decir, se realiza mediante un
mecanismo de decodificación de las instrucciones, cada vez que éstas son ejecutadas. La
decodificación, según sea el diseño del propio fabricante, puede realizarse mediante los siguientes
mecanismos:
La primera solución es la más barata y la más frecuente en los PLCs compactos; mientras que la
segunda, con mayores costos de diseño y desarrollo, es propia de PLCs de tipo modular, donde el
incremento de precio queda compensado por los bajos tiempos de ejecución de las instrucciones
(mucho menores que la solución estándar, alrededor de décimas de microsegundo frente a
decenas de microsegundos).
En algunos casos, la decodificación se realiza con la ayuda de una memoria externa (un
intérprete), de la que pueden existir diferentes versiones, incluso dentro de una misma
familia de dispositivos. Este tipo de dispositivos permite una amplia gama de prestaciones
adicionales como las que se mencionan a continuación:
o Modificación del lenguaje de programación
o Tratamiento de señales analógicas
o Manipulación de textos
o Algoritmos de control en lazo cerrado, etc.
Si bien estas prestaciones incrementan la flexibilidad del sistema, también es cierto que
incrementan los tiempos de ejecución (en la mayoría de los casos los quintuplica), ya que se tiene
que decodificar instrucciones desde un dispositivo externo, conectado al bus del sistema.
La Fig. 9.14 muestra los bloques principales de un PLC, donde se pueden observar los siguientes:
ALU (Aritmetic Logic Unit) o Unidad Aritmética Lógica: Unidad encargada de realizar las
operaciones aritméticas y lógicas del proceso de cálculo (combinaciones AND, OR, sumas,
comparaciones, etc.)
Acumulador: Unidad que almacena el resultado de la última operación realizada por la ALU.
Banderas o flags o Indicadores de Resultado de Operación: indican el estado del resultado de
ciertas operaciones como “mayor que”, “positivo”, “negativo”, “cero”, “overflow”, entre otras.
El estado de estos flags puede ser consultado por el programa del usuario.
PC (Program Counter) o Contador de Programa: Se encarga de la lectura de las instrucciones
de usuario, así como de la secuencia de ejecución de dichas instrucciones. Esta secuencia
puede ser modificada, en tiempo de ejecución, con la aplicación de instrucciones tipo “jump”
o instrucciones de salto.
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Puede ser un dispositivo implementado en
hardware o bien programado en software; se encarga de decodificar las instrucciones leídas
en la memoria y generar las señales de control del sistema.
Programa Monitor del Sistema: Está normalmente implementado en una memoria tipo ROM,
donde se almacena la secuencia de operaciones de puesta en marcha, las rutinas de chequeo y
el manejo de los errores de ejecución, entre otros.
Cartucho de Memoria ROM Externo (Opcional): Puede contener una ampliación del
intérprete incorporado, a fin de que la CPU pueda decodificar y ejecutar instrucciones
complejas o escritas en otros lenguajes de programación de más alto nivel.
Bus de control
Reloj y Contador de
Decodificador
secuenciador programa
Programa
ALU Monitor
Acumuladores
Intérprete
Flags
Registros de externo
Pila
Algunos programas incluyen, junto al acumulador, los registros de pila. Estos permiten almacenar
los resultados parciales del programa antes de operar con ellos y asignar el resultado a una salida.
Dada la diversidad de funciones que debe realizar la CPU, en los PLCs de alto desempeño se hace
necesario establecer una subdivisión y reparto de las tareas que se ejecutan en la misma, con el
propósito de optimizar el funcionamiento del PLC. Esta subdivisión puede realizarse de dos
formas:
Para la primera solución, se disponen varios microprocesadores que ejecutan el programa del
usuario de forma concurrente, trabajando en paralelo y mejorando significativamente las
prestaciones del sistema, en cuanto a rapidez y potencia de cálculo se refiere.
En un PLC, la memoria de datos almacena el estado de las variables que son manejadas por el
dispositivo como son: entradas, salidas, contadores, relés internos, señales de estado y otras. Cada
dato almacenado tiene un formato propio, que determina su longitud o requerimiento de espacio
en memoria. El tamaño de la memoria de datos depende del modelo del PLC, del número y tipo de
variables internas manipuladas, de la capacidad de direccionamiento y de otras características
funcionales.
Por esta razón, la memoria de datos se particiona con respecto al tipo de variables que almacena y
su respectivo tamaño en bits. La partición de la memoria, por tipo de variable, permite construir
un mapa clasificado por áreas de memoria como sigue:
2 Memoria Imagen
Una porción de la memoria de datos trabaja como una memoria imagen de las entradas y salidas
del sistema, almacena las últimas señales leídas en la entrada, al inicio de cada ciclo de programa,
y las señales que serán enviadas a la salida, tras la ejecución completa de cada ciclo del programa.
Después de ejecutar el programa, la CPU ordena el intercambio de señales entre la interfaz de
salida y la memoria imagen. Así, mientras dura un ciclo de ejecución del programa, los estados de
las señales de entrada considerados para el cálculo del control son los presentes en la memoria
imagen y no los que realmente se presentan ese momento en la interfaz de entrada, por lo que la
actualización de la memoria imagen se realiza antes del inicio de cada ciclo de ejecución del
o Antes de comenzar la ejecución del programa, la CPU lee los estados de las señales en la
interfaz de entrada y los carga en la memoria imagen de entradas, como se muestra en la Fig.
9.15A.
o Durante la ejecución del programa, la CPU, bajo el control del programa del usuario, realiza los
cálculos a partir de los datos disponibles en la memoria imagen y del estado de los
temporizadores, contadores y relés internos. El resultado de estos cálculos se deposita luego
en la memoria imagen de salidas, como se muestra en la Fig. 9.15B.
o Finalizada la ejecución de un ciclo del programa, la CPU transfiere a la interfaz de salida los
estados de las señales contenidos en la memoria imagen de salidas, quedando el sistema
preparado para comenzar un nuevo ciclo, como se muestra en la Fig. 9.15C.
Memoria de
A Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Interfaz de Interfaz de
Entrada Salida
Memoria de
B Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Interfaz de Interfaz de
Entrada Salida
Memoria de
C Programa
CPU
Imagen de Imagen de
Entradas Salida
Memoria de
Datos
Interfaz de Interfaz de
Entrada Salida
Fig. 9.15: (A) Lectura de la Interfaz de entrada y carga de entradas en memoria imagen. (B) Ejecución del
programa con los resultados almacenados en la memoria imagen. (C) Transferencia de resultados a la
interfaz de salida [BLCL-01 1998].
Señales de Memoria
Imagen de Salida a Interfaz
de salida
Ejecución del
programa
Los bits de la memoria imagen se denominan puntos de E/S. Su número es variable, dependiendo
del modelo del PLC y de la configuración del sistema. Una clasificación frecuente de los PLCs hace
referencia al número de puntos E/S que la CPU puede manejar. Así, se habla de PLCs de:
Los relés internos ocupan posiciones de la memoria RAM de 1 bit de longitud, y son utilizados
como área de datos temporales, para almacenar los resultados de las operaciones intermedias, y
para controlar otros bits o registros relacionados con temporizadores y contadores. Estos relés
internos no están asociados a ningún borne de la interfaz de E/S, por lo que no pueden controlar
cargas externas, si éstos no son transferidos previamente a un punto de salida.
Algunos bits correspondientes a relés internos están mantenidos por batería y protegidos contra
pérdidas de tensión en la línea de alimentación. Las direcciones correspondientes a estos relés
protegidos están claramente especificadas en los manuales que proporciona el fabricante.
Los relés auxiliares y especiales ocupan, también, localizaciones de 1 bit. Estos guardan señales
especiales del sistema, como osciladores (en diferentes bases de tiempo), bits de control, flags de
estados de la CPU, e información sobre el funcionamiento del PLC (Run, Halt, error, etc.). Los relés
auxiliares y especiales se pueden leer y utilizar, desde el programa del usuario, para sincronizar el
funcionamiento y responder de forma automática a las variaciones de estado del dispositivo.
El área de registros internos se utiliza para almacenar y manipular palabras de datos y valores
numéricos; es accesible en unidades de byte o de palabra, por medio de instrucciones aritméticas
y de manipulación de datos. Contiene también los valores de los registros de desplazamiento que
pueden ser leídos como palabras, o de bit a bit.
La mayoría de los PLCs permiten mantener la información de los registros, incluyendo los
temporizadores y contadores, mediante la protección contra pérdidas de tensión en la energía
eléctrica, de forma análoga a la comentada para los relés internos. Esta protección se realiza ya
sea de forma automática, o bien programando la opción en algunos relés especiales.
4 Memoria de Programa
Cada instrucción del programa del usuario ocupa una dirección y, para ser almacenada, necesita,
normalmente, dos bytes de memoria. La capacidad total para el almacenamiento del programa del
usuario depende del tipo de CPU utilizada y su valor puede oscilar entre 2 KB, para un PLC
compacto, hasta varios centenares de instrucciones en un PLC de mayor capacidad.
Las memorias de usuario son siempre de tipo permanente: RAM con batería, EPROM o EEPROM.
Por lo general, todos los fabricantes de PLCs ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con
batería par la fase de desarrollo y depuración de los programas, con la posibilidad de transferir
esta información a memorias no volátiles del tipo EPROM o EEPROM, una vez finalizada dicha fase.
Estas memorias no volátiles se suministran en módulos como cartuchos enchufables al PLC en el
zócalo previsto sobre la CPU, o bien como tarjetas de memoria que se conectan en el bastidor. La
ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que si se da tensión al PLC
con un módulo conectado, la CPU ejecuta su programa y no el contenido en memoria RAM
interna. La transferencia del programa a los módulos de memoria (proceso de grabación) se realiza
bajo el control de la unidad de programación.
De esta manera, el tamaño del mapa de memoria está siempre limitado a un determinado valor,
que depende del modelo del PLC utilizado.
Dada la enorme cantidad de variantes que pueden presentarse en las señales del proceso, es
evidente que existe también un gran número de tipos de interfaz, con variantes en sus
características de entrada y salida. Estas interfaces pueden ser clasificadas de diferentes formas,
como se muestra a continuación:
En los PLCs de baja capacidad, los tipos de interfaz disponible suelen ser más limitados, siendo los
más frecuentes los siguientes:
o Entradas:
o Señales de corriente continua de 24 o 48 VCC.
o Señales de corriente alterna de 110 o 220 VCA.
o Señales analógicas de 0-10 VCC o de 4-20 mA.
En los PLCs modulares de mayor capacidad, construidos generalmente sobre un rack que permite
la ampliación con distintas tarjetas de interfaz, las posibilidades son mayores, llegando hasta la
conexión directa de diversos tipos de transductores y periféricos.
Por ello, es frecuente que la alimentación se obtenga de varias fuentes separadas, procurando
independizar las siguientes partes del circuito:
Esta división, salvo en algunos pequeños PLCs compactos, suele mantenerse en todos los PLCs,
que necesitan al menos de dos fuentes de alimentación independientes:
La alimentación de la CPU puede ser de corriente continua a 24 VCC, tensión muy frecuente en los
paneles de distribución industrial, o de corriente alterna a 110/220 VCA. En cualquier caso, la
propia CPU alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.
Por su parte, la alimentación a los circuitos de E/S se puede realizar mediante alimentación de
corriente alterna a 48/110/220 VCA, o de corriente continua a 12/24/48 VCC.
La fuente de alimentación de un PLC puede incorporar una batería, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas localizaciones de memoria de ciertos relés o registros internos, y del
programa de usuario. De esta manera, cuando falla la alimentación o se desconecta el PLC, quedan
protegidos datos que pueden ser muy importantes para el control de la planta. La capacidad de
Los PLCs compactos suelen disponer de una salida de tensión de 24 VCC de baja potencia, para la
alimentación directa de sensores y actuadores, aunque la carga que puede soportar es muy
reducida, (generalmente del orden de décimas de amperio).
Los fabricantes proporcionan, sobre todo en sistemas modulares tipo rack, módulos de
alimentación con diferentes tensiones de salida y niveles de potencia suficientes, en general, para
cualquier necesidad de alimentación.
1 Memoria
4 Características de procesamiento
5 Funciones adicionales
6 Comunicación
1 Direccionamiento de la memoria
- Para acceder a un bit del área de memoria es preciso indicar su correspondiente dirección.
Esta dirección está conformada por un identificador de área, la dirección del byte y el número
del bit. Por ejemplo, el bit I3.4 Indica el identificador del área de entradas, seguido de la
dirección del byte (byte 3), seguido de un punto que permite separar el byte del número de bit
y finalmente seguido por el número de bit (bit 4), donde el bit 0 es el bit menos significativo.
- Utilizando el formato de dirección de byte se puede acceder a los datos de diferentes áreas de
memoria (V, I, Q, M, S, SM) en formato de bytes, palabras o palabras dobles, que se indican de
forma similar a la dirección de un bit. En este caso, se debe especificar el identificador de área,
el tamaño de los datos y la dirección inicial del valor del byte, palabra o palabra doble. Por
ejemplo:
o VB100 indica el identificador del área de memoria V, seguido de B que indica el acceso a
un valor en formato de byte y finalmente seguido de 100 que indica la dirección del byte
o VW100 indica el identificador del área de memoria V, seguido de W que indica el acceso a
un valor en formato palabra y finalmente seguido por 100 que indica la dirección del byte
más significativo. Aquí, VW100 consiste de dos bytes, el byte VB100 y el byte VB101,
donde el byte VB100 es el byte más significativo y el VB101 es el byte menos significativo
de la palabra VW100.
o VD100 indica el identificador de la memoria V, seguido de D que indica el acceso a un valor
en formato palabra doble y finalmente seguido por 100 que indica la dirección del byte
2 Áreas de memoria
Imagen de las entradas (I): El PLC lee las entradas físicas al comienzo de cada ciclo y escribe
los correspondientes valores en la imagen de entradas. A éstos se puede acceder en formato
de bit, byte, palabra o palabra doble.
Imagen de las salidas (Q): Al final de cada ciclo, el PLC copia en las salidas físicas el valor
almacenado en la imagen de salidas, producto del procesamiento de las acciones de control de
la secuencia de operaciones programada. A ésta área se puede acceder en formato de bit,
byte, palabra o palabra doble.
Memoria de variables (V): Esta área se puede utilizar para depositar los resultados
intermedios, calculados por las operaciones del programa. La memoria V también permite
almacenar otros datos que pertenezcan al proceso o a las tareas actuales. A la memoria V se
puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Marcas (M): El área de marcas o memoria M se puede utilizar para implementar relés de
control, para almacenar el estado inmediato de una operación u otra información, como el
estado de una etapa de la secuencia de operaciones del proceso de producción que está
siendo controlado. Al área de marcas se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o
palabra doble.
Relés de control secuencial (S): Permiten segmentar lógicamente el programa del usuario, de
forma que se organice mejor la ejecución del código. A los relés de control secuencial se
puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Marcas especiales (SM): Las marcas especiales permiten intercambiar datos entre el PLC y el
programa. Estas marcas se pueden utilizar para seleccionar algunas funciones especiales del
PLC tales como: una marca que se activa sólo en el primer ciclo, marcas que se activan y se
desactivan en determinados intervalos, marcas que muestran el estado de operaciones
matemáticas y de otras operaciones, etc. Aunque el área de marcas se basa en bits, es posible
acceder a los datos en formato de bit, byte, palabra o palabra doble.
Memoria Local (L): Se disponen de 64 bytes de memoria local L, de los cuales 60 se pueden
utilizar como memoria borrador para transferir parámetros formales a las subrutinas. El PLC
reserva los últimos 4 bytes de la memoria local para su propio uso. La memoria L es similar a la
memoria V con una excepción: la memoria V tiene un alcance global, en tanto que la memoria
L tiene un alcance local. A los bytes de la memoria L asignados al programa principal no se
puede acceder ni desde las subrutinas ni desde las rutinas de interrupción. Una subrutina no
puede acceder a la asignación de memoria L del programa principal, ni a la de una rutina de
interrupción, ni tampoco a la de otra subrutina. De igual manera, una rutina de interrupción
Las operaciones que puede realizar un PLC de la familia S7-200, sobre sus áreas de memoria, están
subdivididas de la siguiente manera:
Lógicas
Comparación
Temporización y conteo
Aritméticas
Transferencia
Desplazamiento y rotación
Conversión de datos
Control de programa
Interrupciones y Comunicaciones
El conjunto de operaciones mencionado permite que el PLC pueda ejecutar tareas de control
secuencial y regulación. El Apéndice C describe el conjunto de operaciones lógicas que se pueden
implementar en el lenguaje escalera32 del PLC.
32
El lenguaje escalera es un lenguaje gráfico de contactos y bobinas utilizado en la programación de
controladores lógicos programables (PLCs), el cual está inspirado en la técnica de diseño circuitos de lógica
cableada mediante relevadores, que antiguamente se utilizaba para implementar sistemas de control
secuencial.
X D
Off L
A
V
B I W
C Off
PLC X
Y
D
Z
E
Entrada/salida Descripción
A Switch de encendido del sistema
B Botón de arranque
C Botón de paro
D Detector de nivel bajo
E Detector de nivel alto
L Lámpara indicadora de que el sistema se encuentra en reposo
V Accionamiento de la válvula de entrada
W Accionamiento de la bomba
X Accionamiento del calefactor
Y Accionamiento del mezclador
Z Accionamiento de la válvula de salida
o Etapa 0: Es la etapa inicial donde el switch de encendido del sistema está abierto y por tanto,
todos los accionamientos se encuentran inactivos.
o Etapa1: En esta etapa se supone que se ha cerrado el switch de encendido del sistema y se ha
encendido la lámpara indicadora de que el sistema está en reposo. Asimismo, se ha activado la
válvula de salida para dejar fluir el contenido remanente y poder realizar la limpieza manual
de la olla.
o Etapa 2: En esta etapa se activa el accionamiento de la válvula de entrada y se permanece en
este estado un tiempo seguro de t1 seg. antes de encender la bomba.
o Etapa 20: Representa un estado de reposo de la etapa 2. Ocurre cuando se pulsa el botón de
paro después de la etapa 2. Aquí se activa la lámpara indicadora de que el sistema está en
reposo y se desactiva el accionamiento de la válvula de entrada.
o Etapa 3: En esta etapa se enciende la bomba manteniendo abierta la válvula de entrada.
o Etapa 30: Representa un estado de reposo de la etapa 3. Ocurre cuando se pulsa el botón de
paro después de la etapa 3. Aquí se activa la lámpara indicadora de que el sistema está en
reposo y se desactiva el accionamiento de la bomba.
o Etapa 4: En esta etapa se activa el calefactor manteniendo activados los accionamientos de la
válvula de entrada y de la bomba.
o Etapa 40: Representa un estado de reposo de la etapa 4. Ocurre cuando se pulsa el botón de
paro después de la etapa 4. Aquí se activa la lámpara indicadora de que el sistema está en
reposo y se desactiva el accionamiento de la bomba y del calefactor.
o Etapa 5: En esta etapa se apaga la bomba y se activa el mezclador manteniendo activo el
accionamiento del calefactor. En sistema debe permanecer en este estado durante un tiempo
de t2 seg. que especifica el tiempo de cocimiento.
o Etapa 50: Representa un estado de reposo de la etapa 5. Ocurre cuando se pulsa el botón de
paro después de la etapa 5. Aquí se activa la lámpara indicadora de que el sistema está en
reposo y se desactiva el accionamiento del calefactor y del mezclador.
AB C
1 L 1, Z 1
AB C D E
ABC
2 V 1, T1 1 20 L 1
AB C
AB C D E T1
ABC
3 V 1, W 1 30 L 1, V 1
AB C
AB C DE
ABC
4 V 1, W 1, X 1 40 L 1, V 1
AB C
AB C DE
ABC
5 V 1, X 1, Y 1, T2 1 50 L 1, V 1
AB C
AB C DET2
ABC
6 V 1, Z 1 60 L 1, V 1
AB C
AB C D E
Fig. 9.20. Diagrama Grafcet del sistema de control de una olla de cocimiento industrial.
El comportamiento del estado de cada etapa se puede resumir como se muestra en la Tabla 9.4.
Entonces el programa en Lenguaje Escalera para un PLC de la familia S7-200 de Siemens puede ser
escrito como sigue:
Considere el sistema mostrado en la Fig. 9.21, el cual consiste de dos tanques de almacenamiento
de agua utilizados típicamente en viviendas domiciliarias. La toma de agua del proveedor de
servicios llega al primer tanque (tanque inferior) donde se almacena el agua para el consumo de la
vivienda. El agua del tanque inferior es bombeada al tanque superior utilizando una bomba
eléctrica, desde donde se distribuye a los puntos de consumo dentro de la vivienda.
D4
D3
B
V
D2
D1
Para que esto funcione es necesario trabajar bajo el supuesto de que por debajo del nivel bajo del
tanque inferior, se tiene suficiente líquido para llenar el tanque superior. De esta manera, se
garantiza el funcionamiento seguro de la bomba.
Las entradas y salidas del sistema de control secuencial se muestran esquemáticamente en la Fig.
9.22.
SW VALV
D1
D2 CONTROLADOR BOMB
D3
D4 LAMP
Fig.9.22 Entradas y salidas del controlador secuencial para el sistema de la Fig. 9.21
Por su parte, las salidas del controlador están definidas como sigue:
El comportamiento secuencial del sistema puede ser capturado mediante el diagrama Grafcet que
se muestra en la Fig. 9.23.
SW
10 20
D1 D2 D1 D3 D4
11 21
SW
Fig. 9.23 Diagrama Grafcet del controlador secuencial del sistema de tanques
Acciones de control
En cada etapa se realizan las siguientes acciones de control a través de los mecanismos de
accionamiento de la válvula, la bomba y la lámpara indicadora.
La implementación del diagrama Grafcet de la Fig. 9.23 en un PLC requiere realizar primero el
mapeo de todas las variables de memoria que van a ser utilizadas. En este caso el mapeo está
dado por la siguiente tabla:
Las especificaciones para el equipamiento de los sistemas de monitoreo y supervisión pueden ser
numerosas y algunas veces contraditorias, debido a la complejidad de las operaciones que realiza
el proceso de producción. Estas incluyen, entre otros, los siguientes aspectos [SMNS-01 2011]:
Otro tipo de fallas se deben a las modificaciones realizadas en la planta, sean éstas para bajar los
costos de producción, implementar nuevos procedimientos o para innovar nuevos productos. La
introducción de nuevas herramientas y equipos, los cambios en la organización y la falta de control
en las modificaciones pueden producir situaciones de falla que pueden desencadenar en
situaciones de emergencia de mayor envergadura.
Una especial atención merecen los equipos en los que el riesgo de explosión es mayor debido al
manejo de combustibles fósiles, generación de vapor, compresión de fluidos, o producción de
reacciones químicas.
En una planta industrial existen una variedad de equipos que pueden causar fallas mayores en el
proceso de producción. Entre éstos se tiene: centrífugas, bombas, sistemas de refrigeración ,
calderas, intercambiadores de calor, torres de enfriamiento, hornos, reactores químicos, columnas
de destilación, tanques de almacenamiento, entre otros.
La mayoría de los problemas de desempeño se deben a un pobre ajuste de los parámetros del
controlador que hacen que las variables controladas de la planta se comporte con sobrepasos
considerables o tiempos de asentamiento grandes. Las no linealidades inherentes de los
mecanismos actuadores y sistemas de medición es otro factor que contribuye al pobre
desempeño del sistema de producción.
Los sistemas de control de procesos industriales están sometidos constantemente a ruido en los
sistemas de medición, equipos de control y equipos de comunicaciones. El ruido que afecta a un
sistema de control está relacionado con el dispositivo sensor que se está utilizando, con la interfaz
de entrada al controlador y con el sistema de comunicación de la señal adquirida de las variables
manipuladas de la planta. Desafortunadamente, los efectos del ruido no pueden ser aislados
fácilmente, debido a que son de naturaleza aleatoria. Se pueden mencionar numerosos ejemplos
que pueden ser causa de ruido en un ambiente industrial, entre los cuales se tiene:
En fin, una planta industrial está generalmente sujeta a sinnúmero de problemas que requieren la
aplicación de algoritmos de monitoreo y supervisión que puedan ser lo suficientemente robustos
como para garantizar la operación segura del proceso de producción.
Existen muchos grados y escalas de tiempo de anormalidad, los cuales pueden ser clasificados
como sigue:
Los principales algoritmos aplicables están relacionados con las actividades de:
En este caso, se aplican los mismos algoritmos que en el caso de anormalidad de grado 0. Sin
embargo, se deben evaluar las futuras consecuencias del cambio estructural y, si es necesario,
remediarlas a la brevedad posible. La evaluación debe determinar si existen problemas que
puedan afectar a la seguridad y viabilidad de la planta en condiciones de carga plena.
Los DCSs recolectan datos de la planta para formular estrategias de monitoreo y control
avanzadas. Los sistemas SCADA (Supervisory control and data acquisition) tienen interfaces
remotas con las unidades de procesamiento industrial a través de controladores lógicos
programables (PLCs) que controlan dichas unidades.
La Fig. 10.1 muestra la arquitectura de un sistema de control distribuido donde se aprecian los
diversos componentes que permiten el monitoreo y control de una planta industrial. Los DCSs
están caracterizados por una jerarquía de redes de comunicación que permiten conectar
En el nivel más bajo de un sistema de control distribuido, se tienen buses de dispositivos que
conectan diversos sensores y actuadores a dispositivos de entrada/salida asociados a los
dispositivos de control y regulación de las diferentes unidades.
En un nivel jerárquico inmediatamente superior, el sistema de control distribuido está
constituido por buses de campo, que conectan controladores lógicos programables,
controladores de procesos, controladores de máquinas dedicadas y otros lazos simples de
control con diversos drivers que actúan sobre módulos que realizan tareas locales como
control de movimiento o control de unidades de procesamiento. En este nivel suelen existir
dispositivos de comunicación remota por medios inalámbricos en bandas de radiofrecuencia,
así como también interfaces HMI33 para el operador..
Sobre los buses de campo, siguiendo la jerarquía superior, la comunicación está generalmente
basada en redes peer-to-peer como Industrial Ethernet, que conecta los controladores de
campo con el servidor del sistema de control distribuido y otros equipos para el
almacenamiento de datos históricos, el trabajo de ingeniería y la HMI para la supervisión del
proceso.
El servidor del DCS y otros dispositivos de la red de control distribuido se conectan a través de
un switch de capa 2 o 3 a una red LAN34 de la planta constituida por diversas estaciones de
trabajo, servidores de aplicación, sistemas de respaldo, comunicación remota con las unidades
de proceso, servidores OPC35, etc. A través de la LAN generalmente existe un acceso al
Internet a través de equipamiento adecuado que trabaja con la pila de protocolos TCP/IP.
33
Interfaz Hombre-Máquina (HMI)
34
Red de área local (LAN).
35
Un servidor OPC (OLE for process control) es un objeto COM, que proporciona comunicación entre un
cliente OPC y los datos existentes en un PLC, DCS, SCADA o cualquier otra fuente de datos en dispositivos de
diferentes fabricantes.
Estación de trabajo
de Ingeniería A: Sistemas de manufactura
Sistemas de información
Sistemas de planificación
Hub/Switch Dispositivo inalámbrico
Red Peer-to-Peer
HMI
Controlador PLC Controlador Controlador
de máquina de proceso de lazo simple
Modem Modem
Sensor de Torre
I/O
Modem presión de luz Sensor Actuador
Modem
Fono I/O
Motor
ojo Motor de DC
Regulador Válvula
de presión Bus de campo solenoide
Regulador de
Servo presión
Válvula Motor
Motor de AC válvula
solenoide Sensor de Sensor de
Bus de
Control lógico temp campo presión
Observe que a mayor nivel de jerarquía las comunicaciones se vuelven intensivas en datos y los
requerimientos de tiempo real se van relajando de duros a blandos. En las jerarquías de buses de
dispositivos y buses de campo, la cantidad de datos a través de los sistemas de comunicación es
pequeña, pero los requerimientos de tiempo real son más estrictos o duros, en el contexto de que
tiempo real duro implica que un dato no disponible a tiempo es un error para el sistema de
control.
También observe que en el bajo nivel no interesa mucho la precisión de los datos con respecto a
que el dato esté disponible a tiempo. Sin embargo en los niveles más altos, es más importante
transmitir datos precisos que sean útiles para el análisis, estadísticas y otros cálculos de ingeniería
acerca del comportamiento del proceso o del tratamiento de fallas.
Con el propósito de extender el DCS a localizaciones remotas es posible integrar un sistema SCADA
que permita efectuar en forma remota las siguientes tareas:
La integración del sistema SCADA puede hacerse utilizando tecnologías de comunicación como
GPRS e Internet [ANDR-01 2009]. A través de GPRS se podría construir una red inalámbrica que
corra independientemente del operador que preste el servicio de comunicaciones móviles. El uso
de esta tecnología tiene la ventaja de gestionar direcciones IP estáticas virtuales para los sitios y
dispositivos de campo remotos.
A su vez, la red GPRS se puede conectar a Internet a través de un servicio de red privada virtual
(VPN) que permita a los ingenieros de las localizaciones remotas ver las condiciones del área
afectada de la planta y diagnosticar el problema desde sus localización remota, proporcionando
las medidas que permitan la pronta recuperación de las condiciones normales de funcionamiento.
Un sistema SCADA no es más que un sistema electrónico que maneja señales de entrada/salida
transmitidas entre la estación principal y los dispositivos remotos. La estación maestra recibe
datos a través de una red de telemetría y luego los almacena en la base de datos de una
computadora.
Los sistemas de control distribuidos (DCSs), desarrollados inicialmente en la década de los años
1970s, son usados para controlar subsistemas separados dentro de un mismo sitio. La
introducción de los microprocesadores permitió distribuir el control de procesos a través de la
interconexión de dispositivos de control simples que ejecutan funciones de control local sobre las
unidades que componen el proceso de producción industrial.
Con la llegada del Internet, se abrió también la posibilidad de descarga información crítica de las
plantas remotas e incluso controlar procesos a muy grandes distancias. Por supuesto, puesto que
Internet es una red pública, la seguridad es un factor importante que debe ser considerado, para
resguardar la información proveniente de los sistemas de producción.
Los sistemas SCADA de la actualidad pueden ser usados no sólo para aplicaciones de
automatización de procesos en diferentes industrias, super-vigilancia en sistemas de seguridad de
edificios u otras aplicaciones domésticas, sino también para propósitos científicos; es decir, para
realizar mediciones, análisis de datos, también para pronóstico del tiempo y otras aplicaciones de
adquisición de datos o control.
Los sistemas SCADA ejecutan cuatro funciones principales: (a) recolección de datos; (b)
comunicación de datos a través de una red; (c) presentación de datos; (d) control. Estas funciones
son ejecutadas por cuatro componentes del sistema SCADA.
El sistema SCADA más simple podría ser imaginado como un único circuito que notifica acerca de
un único evento. Por ejemplo, puede estar constituido por una máquina que produce un producto
X, donde se puede activar un switch y encender una lámpara de indicación en el panel de control o
en la estación principal, cada vez que se termina una unidad del producto. Esta indicación informa
a un operador humano que el producto ha sido terminado, pudiendo el operador monitorear la
cantidad de productos por hora que la máquina está produciendo. De esta manera, una baja en la
producción podría alertar al operador de algún mal funcionamiento de la máquina para que luego
se investiguen las causas.
Por supuesto, un sistema SCADA real puede ejecutar muchas acciones y monitorear muchos sitios
remotos diferentes a distancias más largas, pero el principio principal permanece el mismo:
adquirir datos, analizar los datos y tomar acciones de control en función al resultado del análisis.
2 Recolección de datos
Un sistema SCADA controla cientos o miles de sensores. Algunos de estos sensores permiten
monitorear el comportamiento del sistema cuando surgen nuevos elementos en el sistema (por
ejemplo, cuando se observa que un flujo de líquido llega a un reservorio) o bien cuando
desaparecen elementos en el sistema (por ejemplo, cuando la presión de una válvula baja
indicando ausencia de fluido). Otros sensores miden eventos, los cuales están asociados a valores
lógicos binarios y permiten analizar comportamientos dinámicos de tipo lógico-secuencial.
Además, la mayoría de estos sensores pueden determinar niveles de medición bajos o altos. Por
ejemplo, suponga que la temperatura deseable de un ambiente está entre 20 y 24°C. Si se vuelve
más baja o más alta se recibe una alarma de umbral bajo o alto, que informa que la temperatura
del cuarto está fuera de rango. En sistemas más avanzados, los sensores analógicos tienen varios
tipos de alarma de umbral.
3 Monitoreo y control
La estación principal en un sistema SCADA monitorea los dispositivos del proceso (o factores
particulares) y, cuando detecta una desviación, inmediatamente puede ejecutar una acción como,
por ejemplo, enviar comandos para restaurar el estado normal previo.
4 Presentación de datos
Los operadores de un sistema SCADA pueden observar los datos del proceso en una de las
computadoras de la estación principal. A cada una de estas computadoras se les denomina HMI
(Human-Machine Interface) o HCI (Human Computer Interface) ya que establecen la interfaz entre
el proceso que está siendo monitoreado o controlado remotamente y el operador que observa el
proceso desde la estación central. Las funciones principales de una HMI son:
Existen muchas formas de cómo se pueden transferir datos en los sistemas SCADA entre la
estación principal y los dispositivos remotos; éstas son: Internet, líneas alquiladas, líneas
telefónicas y comunicación inalámbrica. La instalación de medios de transmisión por cable, sean
cables de cobre o fibra óptica, requieren la construcción de una infraestructura de acuerdo a una
topología determinada; más aún, requiere la instalación de equipos que garanticen la
regeneración de las señales en cada tramo para evitar los efectos de atenuación y distorsión que
sufren durante la transmisión. Desde otro punto de vista, las redes inalámbricas que aprovechan la
infraestructura ya instalada para las transmisiones de voz, como es el caso de las redes GSM
(Global System of Mobile Communications), son soluciones más simples y racionales.
El servicio GPRS (General Packet Radio Service) es una tecnología inalámbrica para la transmisión
de datos utilizada en todo el mundo. Estas redes son confiables y seguras. Además trabajan sobre
la infraestructura de las redes GSM ya existentes utilizando las mismas radiobases con algunos
elementos adicionales. Consecuentemente, no existe necesidad de hacer una nueva instalación
sino sólo utilizar las redes existentes ya instaladas por diferentes operadores de comunicación36.
Más aún, el servicio GPRS que ofrecen los operadores proporciona una conexión permanente que
no es costosa; en general el cargo por el servicio ofrecido sólo depende de la cantidad y velocidad
de los datos transmitidos y no del tiempo de conexión.
36
En Bolivia operan en la actualidad tres operadores que prestan servicios de comunicación móvil.
1 Redes GSM
Puesto que las redes GPRS trabajan sobre las redes GSM, es necesario revisar primero la
estructura de una red GSM, desde el punto de vista de la funcionalidad de sus principales
componentes.
Una red GSM trabaja en dos bandas de frecuencia: la banda de 800 MHz y la banda de 1800 MHz.
Las celdas en la banda de baja frecuencia son más grandes, pero tienen menos canales de
frecuencia. Una red GSM se puede dividir en tres partes principales como se muestra en la Fig.
10.2.
Estación
Susbsistema de la Subsistema de red
móvil estación base
Fig. 10.2 Estructura de GSM. MS: estación móvil; SIM: módulo ID del abonado; ME: equipo móvil; BS:
estación base; BTS: estación transceptora de la base; EIR: registro de identidad del equipo; NS: subsistema
de red; BSC: controlador de la estación base; AuC: centro de autorización; HLR: registro de localización
home; VLR: registro de localización visitor; MSC: centro estacionario móvil [ANDR-01 2009].
GPRS está definida como una red de paquetes de datos, basado en el protocolo IP con un ancho
de banda para la transmisión de paquetes de 9.05 a 172.1 Kbps. La estación base se usa sólo
cuando los usuarios envían o reciben datos. El canal de radio nunca está ocupado o reservado para
un usuario particular en cualquier tiempo. Varios usuarios utilizan el mismo canal para transmitir
sus datos, compartiendo el mismo ancho de banda. El número exacto de usuarios depende del
número de aplicaciones y de la cantidad de datos a ser transferidos.
GPRS trabaja sobre GSM haciendo uso de elementos funcionales adicionales, de acuerdo a la
estructura mostrada en la Fig. 10.3.
Fig. 10.3 Estructura de las redes GPRS. BSS: sistema de la estación base; GGSN: nodo de soporte del
gateway de GPRS; HLR: Registro de localización de Home; MSC: centro de conmutación móvil; PSPDN: Red
pública de paquetes de datos; SGSN: nodo de soporte del servicio GPRS; VLR: Registro de localización del
dispositivo remoto [ANDR-01 2009].
Gb – Interfaz entre la estación BSS y el nodo SGSN: envía los datos del usuario y señaliza
los mensajes a /desde el SGSN.
Gn – Interfaz entre el nodo SGSN y el nodo GGSN: Utiliza tecnologías IP LAN/WAN para la
provisión de una conexión virtual entre el SGSN y GGSN
Gi – Frontera entre GPRS y las redes externas: Enruta cada paquete de acuerdo al
nombre del punto de acceso.
Gr – Interfaz entre el registro HLR y el nodo SGSN: Permite la conexión del HRL al SGSN.
Gs – Interfaz entre el centro MSC y el nodo SGSN: Permite la cooperación entre las redes
GSM y GPRS.
Gc – Interfaz entre el registro HLR y el nodo GGSN: Habilita la conexión del GGSN con el
VRL.
El nodo SGSN es responsable de la entrega de paquetes a y desde las estaciones móviles; es decir,
realiza las funciones de selección del mejor trayecto, enrutamiento, manejo de la conexión de
El nodo GGSN trabaja como una interfaz entre la red GPRS y las redes de datos externas; convierte
los paquetes recibidos desde el nodo SGSN a paquetes de protocolos particulares; si los datos
provienen de una red externa, entonces la dirección del paquete es convertida a la dirección
receptora de GSM y los paquetes redireccionados se envían al nodo SGSN. Por esa razón, el nodo
GGSN almacena direcciones y perfiles de los usuarios existentes desde el nodo SGSN en el registro
HRL, el cual registra a los abonados de esa red. Cada usuario debe tener al menos un acceso de
abonado a GPRS. El nodo GGSN es responsable de la distribución de direcciones IP y también de la
autenticación. Cuando los usuarios quieren conectarese a una red particular, se asigna a cada red
externa un único APN (Access Point Name).
El subsistema de la estación base está adaptado para reconocer y enviar los datos del usuario al al
nodo SGSN. La unidad de control de paquetes, denominada PCU, es parte del controlador de la
estación base que maneja la distribución de los recursos de radio de GPRS a los abonados móviles.
Es importante mencionar otros elementos como CG (Charging Gateway) que registran cualquier
actividad relacionada con la red (transmisión de datos, cambios en las condiciones de carga,
cambios en la calidad de servicio y el fin de sesión de GPRS, así como también el servidor de
nombres de dominio DNS que permite a los usuarios iniciar la conexión a la red apropiada.
Las funciones principales de CG son: recolectar registros de datos de GPRS desde los nodos de la
red; almacenar los registros de datos intermedios y manejar las colas de registros de datos a los
sistemas de facturación.
Por su parte, los nombres de dominio relacionan el APN con las direcciones IP almacenadas en el
nodo GGSN.
Una estación móvil de GPRS puede operar en una de las siguientes tres clases:
Clase A: La estación móvil MS puede usar simultáneamente tanto los servicios de GPRS como
de GSM. El consumidor puede hacer y/o recibir llamadas utilizando ambos servicios al mismo
tiempo. Por ejemplo, el consumidor puede recibir una llamada de voz GSM y paquetes de
datos al mismo tiempo.
Clase B: La estación móvil MS puede ambos servicios GPRS y GSM, pero no simultáneamente;
es decir, si el consumidor acepta una llamada de voz GSM, entonces no puede recibir paquetes
de datos.
Clase C: La estación móvil puede usar sólo un servicio: GSM o GPRS, no puede ejecutar ambas
operaciones al mismo tiempo. La elección del servicio se determina manualmente.
La transferencia de datos más rápida corresponde al esquema de codificación CS-4, el cual se usa
cuando el enlace de radio con la estación BTS (estación transceptora de la base) es buena (es decir
tiene una alta razón señal a ruido). La codificación más confiable es CS-1, pero los datos se
transmiten mucho más lentamente.
Mediante el uso de la codificación CS-4 es posible lograr una velocidad de transferencia de datos
de alrededor de 21 kbps. Sin embargo, el área activa será sólo del 25% del área total de la celda.
Por su parte, CS-1 puede lograr velocidades de 9 kbps pero su área activa se incrementa al 95% del
tamaño de la celda, por lo que es aplicable para la transmisión de señales ruidosas.
Desconectar Desconectar
GPRS GPRS
Desconexión
completa
Transmisión Transmisión
de PDU de PDU
Estado IDLE: Está presente cuando la estación MS está en estado pasivo (GPRS no está
conectado). La red no tiene información acerca del abonado. Para cambiar este estado, la
estación MS debe iniciar el procedimiento de conexión a GPRS.
Estado STANDBY: Indica que el abonado está activo; es decir, está conectado al servicio
GPRS. La red almacena toda la información acerca del abonado e incluye la estación MS a la
tabla de enrutamiento. Si la estación MS empieza a enviar datos, el stauts cambiará a READY.
El procedimiento de desconexión de GPRS puede ser iniciado por la red o por la estación MS y
el status de la estación MS cambiará a IDLE.
Estado READY: Es activado cuando el abonado transmite datos o está preparado para
hacerlo. El nodo SGSN puede enviar datos a la estación móvil de la misma forma que la
estación MS puede enviar datos al nodo SGSN en cualquier momento. Si la estación MS inicia
el procedimiento de desconexión, el estado se vuelve IDLE.
La descripción del proceso mostrado en la Fig. 10.5 puede hacerse de acuerdo a los siguientes
procedimientos:
1) El usuario de la red GPRS inicia la operación de logging utilizando las aplicaciones existentes en
la estación móvil. La MS envía el requerimiento a la estación base para empezar el proceso de
activación del protocolo PDP.
2) Cuando se localizan los recursos de radio, la estación móvil MS envía el requerimiento del
protocolo PDP al nodo SGNS. La información clave es incluida en este mensaje de señalización
(compuesta por la dirección IP estática del usuario, el APN de la red externa, la identificación
del usuario y otra información necesaria de la configuración IP). El nodo SGSN acepta el
protocolo PDP activado y chequea el registro de suscripción del usuario para determinar si es
correcto y válido.
3) Si este requerimiento es válido, el nodo SGSN envía otro requerimiento con la información
APN del transmisor al servidor DNS.
4) El servidor DNS utiliza la información APN para identificar la dirección IP del nodo GGSN, la
cual es requerida para la conexión con la red externa.
5) El nodo SGSN envía el mensaje de requerimiento al nodo GGSN tratando de obtener contacto
y construir una conexión túnel.
6) Cuando el nodo GGSN confirma este requerimiento, la conexión túnel es establecida. La
dirección IP es retornada al nodo SGSN, la cual es después es enviada a la estación móvil.
7) El nodo SGSN envía un mensaje de respuesta a la estación MS (incluyendo la dirección IP)
Después de que estos procedimientos son completados, la conexión virtual es establecida entre la
estación MS y el nodo GGSN. El nodo GGSN también tiene una asociación entre el túnel y la
interfaz física a la red externa. Ahora la MS puede libremente transferir datos a las redes externas.
Para establecer la comunicación de datos entre la estación MS y la red externa se tienen que
efectuar los siguientes procedimientos:
Por su parte, en la computadora del servidor principal, se debe crear el software del sistema de
telemetría. Para desarrollar un sistema de telemetría simple, se requiere conocimiento avanzado
de PHP, C++, MySQL, XTML, etc. Adicionalmente se deberían considerar aspectos como: i) cuántas
RTUs serán mantenidas; ii) cuántos sensores cada RTU puede tener; iii) qué estructura y
codificación de paquetes deber ser usada y otros detalles.
La función principal del programa de telemetría es almacenar los datos recibidos, por ejemplo
hacer la historia de qué tiempo, evento o parámetro se registra. Si se exceden las condiciones de
umbral, debe activar la alarma de umbral correspondiente. La alarma de umbral puede ser
imaginada como un sonido, una señal de luz o, si sólo personas particulares deben estar
informadas, se les debería enviar SMSs o e-mail. También se puede enviar un comando de control
al dispositivo remoto. Es posible pensar en muchas implementaciones diferentes de un sistema
SCADA con diferentes cantidades y tipos de sensores y alarmas de umbral. Sin embargo, los
principios de operación e implementación del sistema SCADA permanecen los mismos.
CIM incluye todas las actividades que se realizan en la fabricación de un producto, desde la
percepción de su necesidad, su concepción, su diseño y su desarrollo, abarcando también los
procesos de producción, marketing y las actividades de soporte técnico del producto en uso.
Por su propia esencia, el concepto CIM además está muy ligado, aunque no necesariamente, a la
utilización de técnicas y equipos para controlar procesos industriales de manera automática, lo
que permite mejorar la eficiencia de los sistemas de producción con respecto a los sistemas no
automáticos.
Diseño asistido por computadora (CAD): Puede ser definido como la actividad que
involucra el uso efectivo de una computadora para crear, modificar o documentar un diseño
de ingeniería. El término CAD está comúnmente asociado con el uso interactivo de un sistema
gráfico computacional llamado sistema CAD. El CAD proporciona gráficos interactivos de
apoyo al diseño de productos y componentes, herramientas y especificaciones. Un diseñador,
provisto de una pantalla de alta resolución, puede generar diferentes vistas de los ensambles y
componentes, obtener gráficos en tres dimensiones, gráficos de corte por secciones, ampliar
zonas concretas, rotarlas, etc. Estos diseños gráficos permiten a los ingenieros de fabricación,
proveedores y clientes, formarse una idea de cómo va a ser el producto y facilitan, por tanto,
el aporte de sugerencias antes de que el producto sea fabricado. También contribuye a que el
producto pueda ingresar rápidamente al mercado, proporcionando vistas orientadas al cliente.
1 Nivel de campo
Las necesidades en el nivel de control de procesos, generalmente tiene que ver, entre otros, con
los aspectos como:
En este nivel es indispensable obtener información en línea acerca de la planta con el propósito de
tomar decisiones técnicas basadas en la información actual a través de sistemas de supervisión y
monitoreo. Para esto es necesario disponer de equipos de control y supervisión de la producción
en el nivel más alto de la red de una planta, de manera que se puedan obtener reportes acerca de
la producción o acerca de los eventos que están siendo monitoreados. Para ello se requieren
sistemas dotados con bases de datos que permitan almacenar y extraer la información del estado
de la planta o de sus componentes. Asimismo, se requieren sistemas de comunicación que
manejen gran cantidad de datos y con acceso a diversos servicios de comunicación, entre ellos
servicios Web37.
En este nivel se maneja información para la toma de decisiones estratégicas de una empresa. Es
obvio que la información de la planta es crítica, pero también es necesario disponer de
información administrativa así como de información del mercado o de información acerca de la
cadena productiva vinculada al negocio de la empresa. Para ello se requieren sistemas de
37
Los servicios Web son un tipo de middleware mediante el cual se pueden comunicar aplicaciones remotas.
Los mensajes que se envían o se reciben adhierne a un protocolo estandarizado lamado SOAP (Simple
Object Access Protocol). Tanto la llamada al servicio remoto como la respuesta se codifican en SOAP y se
transportan normalmente mediante http.
Los procesos industriales pueden ser clasificados como continuos, manufactura de partes discretas
y producción de lotes. La manera en que se clasifica un proceso depende de si su salida es un flujo
continuo (proceso continuo), está compuesta por cantidades finitas de partes (manufactura de
partes) o por cantidades finitas de material (lotes).
Procesos continuos: En un proceso continuo los materiales pasan en flujo continuo a través de
los equipos de procesamiento. Una vez que se establece la operación en estado estacionario, la
naturaleza del proceso no depende de la duración del tiempo de operación. El arranque, las
transiciones y los paros usualmente no contribuyen a lograr el procesamiento deseado. Por
ejemplo, la mayoría de los procesos de producción en la industria de refino de petróleo y en la
industria siderúrgica son de este tipo.
38
Ejemplos de maquinado son: corte de metal, torneado, perforado, careado, formado, cepillado,
acepillado, taladrado, fresado, aserrado, limado, escariado, esmerilado.
39
Aleaciones, fusión y vaciado
40
Ejemplos de deformación volumétrica son: forjado en matriz abierta, forjado por matriz de impresión,
forjado por matriz cerrada, extrusión en caliente, estirado y laminado.
41
Ejemplos de conformado en lámina son: cizallado, doblado, formado por estirado, embutido profundo,
estirado-embutido y prensado.
Procesos de lotes (batch processes): Los procesos de lotes producen cantidades finitas de
material (lotes) introduciendo cantidades de material de entrada a una secuencia definida de
acciones de procesamiento, usando uno o más componentes del equipamiento. El producto se
llama lote (batch). Aunque los procesos de lotes son procesos discontinuos, tienen características
tanto de los procesos continuos como de los discretos. La industria boliviana, en particular,
generalmente por razones de economía de escala, está basada en técnicas de producción por
lotes, con excepciones en los sectores de hidrocarburos y algunos procesos continuos en la
minería y tratamiento de aguas. Por ejemplo, gran parte de los procesos de producción de
bebidas, producción de alimentos, producción de productos farmacéuticos, producción de
materiales de construcción, tratamiento de desechos y otros procesos son de este tipo.
La fabricación por lotes es inherentemente flexible debido a la variedad de productos que pueden
ser procesados. Sin embargo, el equipamiento requiere un control más riguroso debido a los
continuos arranques y paros característicos del procesamiento por lotes. Por esta razón, muchas
plantas de producción por lotes todavía son operadas manualmente.
El estándar de control procesos por lotes, S88.01 de ISA [STND-01 1985], establece un método
modular para el procesamiento de lotes, sean que éstos estén o no automatizados. Proporciona
un sólido entorno de trabajo para la integración de la información de los sistemas que ejecutan la
manufactura y los sistemas que planifican la asignación de recursos para la producción. S88 es
también la base fundamental del estándar S95 que aborda la integración entre la manufactura y la
parte comercial de la empresa [SCHL-01 2007].
El estándar S88 describe los siguientes cuatro modelos básicos, los cuales están interrelacionados
entre sí. Estos son:
Entre los anteriores modelos, los más importantes suelen ser el modelo físico y el modelo de
control procedimental, los cuales están estrechamente vinculados con el equipamiento del
proceso de producción.
Proceso
Consiste de un conjunto
ordenado de:
Etapas de
proceso
Consiste de un conjunto
ordenado de:
Operaciones
de proceso
Consiste de un conjunto
ordenado de:
Acciones de
proceso
Este modelo permite una desagregación de tipo conceptual del proceso de producción donde los
componentes de esta desagregación son:
Etapas del proceso: El proceso consiste de una o más etapas, las cuales están organizadas
como un conjunto ordenado que puede ser implementado en configuraciones de tipo serial,
paralela o ambas. Una etapa de proceso es una parte del proceso que usualmente opera
Durante la maceración, las proteínas y el almidón son degradadas por enzimas naturalmente
desarrollados en el grano de cebada durante el malteado45, aunque también se pueden utilizar
preparados enzimáticos externos. Los enzimas proteolíticos, hidrolizan las proteínas liberando
42
Zumo obtenido antes de la fermentación.
43
Degradación de materia orgánica mediante calor.
44
Desdoblamiento de la molécula de ciertos compuestos orgánicos por acción del agua.
45
Germinación de la semilla de cebada con el propósito de mejorar la palatabilidad del fermentado.
El mosto se hierve normalmente durante 1-2 horas con una intensidad de cocción del 5%-8%
de evaporación por hora sobre el volumen total de mosto en la caldera.
Clarificación del mosto: El grado de claridad requerido para un mosto depende del tipo de
cerveza que se está elaborando y de la técnica empleada. El mosto debe estar claro y libre de
partículas sólidas (restos de lúpulo y complejos de proteínas-polifenoles precipitados) antes de
entrar en el tanque de fermentación.
Enfriamiento del mosto: Después de la clarificación se enfría el mosto hasta la temperatura
de siembra de la levadura. Esta temperatura depende del tipo de levadura utilizada y del
proceso de fermentación elegido.
Fermentación: La fermentación consiste en la acción controlada de la levadura seleccionada
para transformar los sustratos sobre los que actúa en nuevos productos. La transformación de
los azúcares simples en alcohol se conoce normalmente con el nombre de fermentación
alcohólica.
La conversión que realizan las levaduras se puede representar mediante la siguiente ecuación
estequimétrica:
( ) ( ) ( )
También son metabolizados otros compuestos del mosto. Los productos resultantes de la
fermentación influyen decisivamente en las características finales de la cerveza. La duración y
transformaciones ocasionadas por la fermentación están determinadas por la cepa de
levadura empleada y por el control del proceso a través de la temperatura y la presión. La
temperatura está normalmente dentro del rango típico de 8°C-14°C.
Maduración: Esta etapa tiene como objetivo la estabilización coloidal por frío; esto es la
dispersión de partículas o macromoléculas contenidas en el producto fermentado.
Filtración: El objetivo de la etapa de filtración (que incluye las operaciones de clarificación y
estabilización coloidal) es la obtención del nivel especificado de claridad y retrasar el
enturbiamiento natural de la cerveza desde su elaboración hasta su consumo.
Estabilización coloidal: En la cerveza coexisten diversos tipos de taninos y de proteínas que
tienden a combinarse y a formar complejos coloidales insolubles, causantes de la turbidez del
producto. La estabilización coloidal implica por tanto, la eliminación de proteínas o taninos
mediante alguna de las técnicas de estabilización por adsorbentes, por enzimas o por ácido
tánico.
Estabilización microbiológica: La función de la estabilización microbiológica es la
eliminación de todos los microorganismos que pudieran producir alteraciones en las
cualidades organolépticas de la cerveza y/o suponer una modificación en la calidad del
producto.
Envasado: La mayoría de los productos son envasados antes de entrar en la cadena de
distribución. En algunos casos, el envasado es una parte integral del proceso productivo, es
decir, el producto y el envase que lo contienen sufren un tratamiento posterior.
Separación de turbios fríos: Los turbios fríos, compuestos principalmente por proteínas y
formados durante el enfriamiento del mosto, se pueden separar antes de la fermentación. La
separación se realiza por sedimentación en tanques, flotación, centrifugación o filtración. Por
Para que recuperado pueda ser utilizado deben realizarse las siguientes suboperaciones:
Filtrado
Depurado (desodorizado y secado)
Licuefacción
Almacenamiento
Receta general: Una receta general define materia prima, sus cantidades relativas y el
procesamiento requerido. Las recetas generales no incluyen especificaciones acerca de la
geografía donde se localiza el proceso de producción o del equipamiento requerido para el
procesamiento.
Receta de sitio: La receta de sitio es derivada a partir de la receta general, pero toma en
cuenta la geografía del sitio (existen diferentes grados de materia prima en diferentes países o
continentes) y el lenguaje local.
Receta maestra: Las recetas maestras son derivadas a partir de las recetas de sitio y están
enfocadas en la celda de proceso. Una receta maestra es un nivel requerido de receta; sin ella,
La contribución más significativa que el estándar hace a la fabricación de lotes es la separación del
procedimiento de receta y la lógica de control del equipo. Los procedimientos de receta residen en
una PC, mientras que el código de programación que corre el equipo de producción reside en un
PLC o un DCS. De esta manera, las recetas pueden ser editadas y modificadas sin tener que
modificar el código del dispositivo que maneja el equipo.
Cuando llega la hora de elaborar un producto, los requerimientos definidos por la receta y sus
procedimientos se enlazan al equipo requerido mediante interfaces lógicas. Este enlace es
generalmente manejado por un servidor de lotes.
Cada fase de la receta dentro del servidor de lotes se comunica con la correspondiente fase dentro
del equipamiento mediante un conjunto de protocolos que residen en el servidor de lotes. Los
protocolos están basados en un conjunto de reglas que responden a un diagrama de transición de
estado.
Element Fase
o de fin
Transición
Sincronización
Conexión
Condición de
progreso
Los elementos Start y End denotan el inicio y fin de un elemento compuesto46. Entre los
elementos Start y End se conectan elementos de bajo nivel que describen procedimientos de
unidad, operación y fases, mediante conexiones sobre transiciones que mantienen las condiciones
46
Un elemento compuesto puede ser un procedimiento general, procedimiento de unidad o procedimiento
de operación.
Dosificación
ingrediente A
Agitación Enfriamiento
Dosificación
ingrediente B
Todos los sistemas de control que utilizan procesamiento digital de las señales de entrada son
sistemas de tiempo real. El resultado debe ser producido en una fracción del periodo de muestreo
que permita reconstruir la señal de control a ser entregada a la planta. Por su parte, muchos
sistemas de tiempo real duro son sistemas de control.
En los sistemas de control de tiempo real se requiere especificar las restricciones de tiempo,
dentro de las cuales se adquieren y envían datos, se procesa un algoritmo de control o un
algoritmo de estimación, se atiende el requerimiento de una alarma, etc.
En general existen dos tipos de sistemas de control de tiempo real: los sistemas empotrados en las
aplicaciones y aquellos sistemas que efectúan tareas de regulación en lazos de control visibles
para el operador. Los sistemas de control empotrados están provistos de dispositivos de cálculo
digital manejados por un sistema operativo de tiempo real; en general, sus parámetros no pueden
Atributos (datos)
Estado (memoria)
Comportamiento (operaciones o métodos)
Identidad
Responsabilidades
Atributos.- Se refieren a los datos encapsulados dentro de un objeto. Algunos objetos pueden
tener uno o pocos atributos, mientras que otros pueden ser bastante ricos y tener estructuras más
complejas como pequeñas bases de datos que contienen información estructurada y relacionada.
Los atributos también pueden hacer referencia a operaciones o métodos de procesamiento que
pueden estar encapsulados en el mismo objeto.
Estado.- El estado de un objeto es una condición de existencia del objeto. El objeto existe porque
está en un estado determinado. El estado puede ser continuo o discreto. Un estado continuo
cambia de manera continua en el tiempo, mientras que un estado discreto cambia de manera
discreta. Por ejemplo, en un proceso térmico el estado está determinado por el valor de la
temperatura actual que cambia de manera continua, mientras que en un sistema de control
secuencial que maneja un tanque de mezcla de sustancias líquidas, el estado puede ser definido
en términos del conjunto finito y numerable definido por: {inactivo, llenando, mezclando,
vaciando}.
Un mensaje es una abstracción de datos y/o información de control que se pasa de un objeto a
otro. Por su parte, la concurrencia involucra el uso de técnicas procesamiento en paralelo,
haciendo que cada objeto corra en un procesador independiente del procesador de otro objeto;
también involucra técnicas de arbitraje para la transmisión de mensajes entre objetos a través de
los buses de comunicación que conectan los dispositivos.
Las clases de objetos son abstracciones de las propiedades comunes de un conjunto que contiene
muchos objetos similares. Cada objeto es una instancia de una clase que hereda las propiedades
de la clase añadiendo atributos y comportamiento particulares del objeto. Por ejemplo, una clase
de objetos podría ser la clase termocuplas y una instancia de esta clase correspondería a una
termocupla tipo J. En este ejemplo, la clase termocuplas está determinada por el principio de
Los objetos se colaboran e intercambian mensajes para lograr las capacidades funcionales del
sistema. Para que un objeto envíe mensajes a otro objeto, debe estar relacionado de alguna
manera con el otro objeto. Existen cinco tipos elementales de relaciones:
Asociaciones. Cuando un objeto usa los servicios de otro que no le pertenece, los objetos
tienen una asociación.
Agregación. Se aplica cuando un objeto física o conceptualmente contiene a otro.
Composición. Es una forma fuerte de agregación, en la cual el propietario es explícitamente
responsable de la creación y destrucción de los objetos parte.
Generalización. Cuando una clase es una especialización de otra, la relación se llama
generalización. Significa que la clase descendiente es una clase especializada de una clase más
general.
Dependencia. Significa que algún conjunto de los elementos del modelo requiere la presencia
de otro conjunto de elementos del modelo.
La identificación de los objetos conduce al modelo de objetos del sistema que puede ser
representado a través de un diagrama de objetos o clases, mostrando las relaciones entre los
objetos que permiten implementar las capacidades primarias del sistema. Además cada objeto del
modelo encapsula propiedades y comportamiento que pueden ser reusables a través de la
definición de clases.
En un diseño tipo top-down, las capacidades del sistema se implementan a través de subsistemas.
A su vez, las capacidades de un subsistema se pueden implementar a través de subsistemas de
más bajo nivel y también a través de objetos específicos. Por tanto, es muy común representar los
subsistemas como clases de objetos con propiedades y funcionalidades específicas que pueden ser
implementadas por uno o más objetos.
Esta estrategia trabaja directamente con los términos de referencia del problema. En este caso, se
subraya cada nombre o frase nombre del mencionado documento y se lo trata como a un objeto
potencial. Los objetos identificados de esta manera puede caer dentro de las siguientes cuatro
categorías:
1. Objetos de interés
2. Actores
3. Objetos sin interés
4. Atributos de los objetos
Lo que se busca con el ejercicio es encontrar objetos dentro de la primera categoría. Los actores
usualmente ya han sido identificados en el modelo de casos de uso, pero ocasionalmente se
pueden identificar también nuevos actores.
La olla de cocimiento consiste de un recipiente donde se introducen los ingredientes a ser cocidos.
Está provista de un calefactor eléctrico que toma energía de una fuente de corriente alterna. La
energía calorífica entregada a la olla está regulada por un controlador de temperatura del tipo
PID. También cuenta con un mezclador impulsado por un motor de CA que puede ser ajustado para
trabajar con siete velocidades diferentes. Posee también dos detectores de nivel; el primero
detecta el nivel bajo del contenido de la olla, mientras que el segundo detecta el nivel alto. Los
ingredientes ingresan a la olla a través de una válvula de entrada y son impulsados con una bomba
eléctrica. Por su parte, el producto de la olla de cocimiento sale a través de una válvula de salida
hacia un depósito de almacenamiento para su procesamiento posterior.
La interfaz con el usuario permite al operador configurar los parámetros de la secuencia de control;
efectuar las acciones de arranque y paro del proceso; ajustar el valor de la temperatura de
referencia; ajustar la velocidad de mezclado; observar el tiempo transcurrido; observar el valor de
la temperatura en la olla de cocimiento y observar el status del proceso, mediante indicadores que
desplieguen qué elementos se encuentran activos o inactivos en un instante dado.
1. Abre la válvula de entrada y espera un tiempo para asegurarse de que esté totalmente abierta
La interfaz de entrada deberá capturar la información discreta de los detectores de nivel bajo y
nivel alto, información que es requerida por el controlador secuencial y por la interfaz con el
usuario para el despliegue del status del proceso. También deberá capturar la información del
valor de la temperatura de la olla de cocimiento proveniente de un sensor de temperatura,
información que es requerida por el regulador de temperatura y por la interfaz con el usuario para
el despliegue del valor actual de la temperatura.
A partir de la lista anterior, los objetos de interés para el sistema de control de la olla de
cocimiento podrían ser:
Controladores
Regulador de temperatura
Controlador secuencial
Sensores y detectores
Electroválvula de entrada
Bomba Eléctrica
Electroválvula de salida
Calefactor
Motor de CA del mezclador
Interfaces
Electrónica de potencia
Los Términos de Referencia también muestra la existencia de interacciones con posibles actores
entre los que se pueden deducir los siguientes:
También es posible obtener probables atributos de los objetos. En general, éstos están
constituidos por datos correspondiente a valores de los parámetros de control, valores status de
dispositivos, valores medidos del procesos, etc. La siguiente tabla muestra ejemplos de algunos
atributos para los objetos identificados:
Una vez que se han identificado los objetos potenciales, se puede observar aquellos que tienen un
comportamiento más activo. Entre éstos se pueden clasificar los siguientes tipos de objetos que:
Las dos primeras categorías usualmente se agrupan en lo que se denomina objetos causales. Un
objeto causal es un objeto que ejecuta acciones de manera autónoma, coordina las actividades de
otros objetos o bien genera de manera autónoma eventos discretos.
o Regulador de temperatura
o Controlador secuencial
o Interfaz con el usuario
o Interfaz Entrada/Salida
o Electrónica de potencia del motor de CA del mezclador
o Electrónica de potencia del calefactor
o Regulador de temperatura
o Controlador secuencial
Los objetos pasivos son menos obvios que los objetos causales. Proporcionan control pasivo,
almacenamiento de datos o ambos. Un simple switch es un objeto de control pasivo; proporciona
servicio a objetos causales pero no inicia acciones por sí mismo. Los sensores simples son ejemplos
de objetos de datos pasivos. Un detector de nivel podría proporcionar un dato en el momento que
éste sea requerido por un objeto activo (como una interfaz de entrada/salida). Un hardware de
servicios pasivos podría ser un circuito integrado que ejecuta un cálculo de verificación de
redundancia cíclica sobre un bloque de datos. Los objetos pasivos son también conocidos como
servidores ya que proporcionan servicios a objetos clientes.
o Electroválvula de entrada
o Bomba eléctrica
o Electroválvula de salida
o Calefactor
o Motor de CA del mezclador
Los sistemas orientados a objetos a menudo necesitan modelar la información de los objetos del
mundo real, aun cuando estos no sean parte del sistema.
Ejemplo. Itemes del mundo real en el sistema de control de una olla de cocimiento
industrial.- En el ejemplo de la olla de cocimiento el Regulador de temperatura podría modelar el
sensor de temperatura como la curva característica de respuesta del sensor (por ejemplo en una
termocupla la curva característica es la relación estática entre la temperatura que mide el sensor y
la señal en mV que proporciona al sistema de control). En el modo de Autoajuste de parámetros,
el regulador de temperatura podría modelar el comportamiento térmico de la olla de cocimiento
como un sistema lineal de primer orden, con una constante de tiempo que depende del punto de
operación.
Los sistemas de tiempo real interactúan con su medio ambiente usando sensores y actuadores. A
su vez, estos dispositivos deben comunicarse a través de otros dispositivos denominados
interfaces.
Actuadores
o Bomba eléctrica
o Calefactor
o Mezclador
Interfaces de entrada/salida
o Interfaz de entrada
o Interfaz de salida
o Interfaz con el usuario
Interfaces de potencia
Recuerde que, una vez identificados cada uno de los objetos, es necesario identificar también sus
correspondientes atributos de tal forma que los objetos puedan ser agrupados en clases,
simplificando la representación del sistema en un diagrama de clases. Esta recomendación es
importante ya que a medida que se van identificando nuevos objetos, el detalle de cada uno de
ellos es mucho más fino.
Los conceptos clave son abstracciones importantes dentro de un dominio; tienen atributos y
comportamiento y muchas veces pueden ser modelados como objetos. Estas abstracciones a
menudo no tienen realizaciones físicas, pero sin embargo deben ser modeladas por el sistema.
7 Identificar transacciones
Las transacciones son objetos que deben existir por un periodo finito de tiempo y representan
interacciones entre dos o más objetos.
Asociación Transacciones
Note que en cada uno de los casos anteriores, la transacción tiene una vida relativamente corta.
Los objetos de transacción en general pueden corresponder a comandos, mensajes, alarmas, colas
eventuales, etc.
Una vez identificados los objetos de transacción es necesario identificar también sus atributos. Por
ejemplo, en el caso de los comandos y los menajes, los atributos podrían ser:
La información persistente típicamente es mantenida dentro de los objetos pasivos, como pilas,
colas, árboles o bases de datos. Las memorias, sean éstas volátiles (RAM o SRAM) o no volátiles
(FLASH, EPROM EEPROM o disco duro) pueden almacenar datos persistentes.
Muchos sistemas de tiempo real interactúan directa o indirectamente con usuarios humanos. El
despliegue de la información puede ser tan simple como un LED para indicar el status de un
dispositivo, o bien muy elaborados como ventanas GUI con botones, barras, íconos y texto. Los
elementos visuales usados para brindar información al usuario son objetos dentro del dominio de
la interfaz con el usuario.
Los elementos de control son entidades que controlan otros objetos y son tipos específicos de los
objetos causales. Estos pueden ser objetos simples como botones o switches, o bien sistemas de
control elaborados como:
o El regulador de temperatura
o El controlador secuencial
Definición: Un caso de uso es una capacidad de una entidad estructural en un modelo. El análisis
de casos de uso puede incluir contextos estructurales como sistema, subsistemas y clases. Dentro
del contexto estructural definen una capacidad sin revelar o implicar cualquier implementación
particular. En el nivel de sistema, el contexto consiste del sistema y sus actores asociados. Un actor
es un objeto fuera del alcance del sistema, pero que sin embargo interactúa con él
significativamente.
Para ser un caso de uso, debe retornar un resultado visible a uno o más actores. Si una capacidad
del sistema es invisible desde afuera, entonces no es un caso de uso y no debe ser capturado
dentro del contexto tratado.
El diagrama de casos de uso se usa principalmente en el análisis inicial. Sirve para mostrar las
capacidades funcionales de caja negra que proporciona el sistema. Estas capacidades se
manifiestan como interacciones entre el sistema y los objetos.
Una de las ventajas de los diagramas de casos de uso es su habilidad para capturar una amplia
visión de la funcionalidad primaria del sistema de una manera fácil para un usuario no técnico. Un
diagrama de casos de uso puede convertirse en un mapa centralizado de los escenarios de uso del
sistema, de forma que se facilite la especificación de requerimientos por parte del personal no
técnico.
2 Actores
Definición: Un actor es un objeto fuera del alcance del sistema pero que tiene interacciones
significativas con él. Un actor es cualquier objeto que interactúa directamente con el sistema,
enviando y recibiendo mensajes.
No todos los actores participan en todos los casos de uso, pero un mismo actor puede participar
en más de un caso de uso. En el diagrama de casos de uso no se dibujan las asociaciones entre
actores, ya que éstas están fuera de la frontera del contexto tratado.
En el nivel sistema, los actores para los casos de uso son objetos fuera del sistema. Sin embargo, si
el caso de uso se aplica a un subsistema interno o clase, entonces los actores serán los actores
verdaderamente externos más los subsistemas o clases de niveles inferiores, con los que el
elemento bajo análisis se asocia. Esto permite que los casos de uso puedan ser aplicados en
profundidad.
Ejemplo. Diagrama de casos de uso para el sistema de control de una olla de cocimiento
industrial.- Considere el sistema de control de la olla de cocimiento industrial que se muestra en
la Fig. 11.4. El sistema consiste de un recipiente provisto de un calefactor, un mezclador y dos
detectores de nivel. Los ingrediente de la olla de cocimiento se introducen a través de la válvula de
Se desea capturar las funcionalidades primarias del sistema de control en un diagrama de casos de
uso. Para esto se identifican cuatro actores:
El diagrama de casos de uso se muestra en la Fig. 11.5. El diagrama muestra la interacción de los
actores con las respectivas capacidades asociadas del sistema de control, sin involucrar aspectos
de implementación.
SISTEMA DE CONTROL
OLLA DE COCIMIENTO INDUSTRIAL
Controla la secuencia de
operaciones
Dispositivo de
alarma
Fig. 11.5 Diagrama de casos de uso del sistema de control de la olla de cocimiento de la Fig. 13.4.
Monitor de
Regulador de Controlador
status y Dispositivo
temperatura secuencial
alarmas de alarma
Sistema de
Interaz de Entrada/Salida Supervisión
Conexión a
Sensores Actuadores status de
dispositivos
Olla
Fig.11.6 Diagrama de clases de los subsistemas del sistema de control de la olla de cocimiento industrial
En la Fig. 11.6 se muestran 8 subsistemas, cada uno de los cuales está asociado con un actor y/o
con otro subsistema. Por ejemplo, la Interfaz con el usuario está asociada con el actor operador, y
los subsistemas: regulador de temperatura, controlador secuencial, monitor de status y alarmas e
Interfaz de Entrada/Salida. Sin embargo, no existe una asociación directa con los subsistemas de
sensores, actuadores y conexión a status de dispositivos, ni tampoco con los actores Dispositivo de
alarma, Sistema de Supervisión y Olla de cocimiento.
El análisis de casos de uso puede ser aplicado recursivamente a cada uno de los subsistemas. La
Fig. 11.7 muestra un ejemplo correspondiente al subsistema Interfaz con el Usuario.
Configura parámetros
del sistema de control
Regulador de
Operador Despliega el valor de Temperatura
las señales
involucradas en la
regulación del
proceso
Controlador
Secuencial
Despliega el número
de ciclo de
producción Despliega el estado
de la secuencia de
Interfaz de
producción
Entrada/Salida
Despliega el tiempo
transcurrido de la
operación del sistema
de control Monitor de
Despliega valores de status y
status de dispositivos alarmas
Fig. 11.7 Diagrama de casos de uso del subsistema Interfaz con el usuario del sistema de control de la olla
de cocimiento de la Fig. 15.4.
Note que los actores externos se muestran usando el icono de actor, mientras que los subsistemas
de niveles inferiores se dibujan usando el icono de clase.
Los casos de uso son interacciones entre el sistema y algún conjunto de actores asociados.
Asimismo, es importante entender lo que no son casos de uso para tener una idea cabal de cómo
capturar las capacidades primarias del sistema. Uno caso de uso no es:
Un solo mensaje o evento: Los detalles de un caso de uso están representados por escenarios que
consisten de docenas de mensajes potenciales fluyendo entre el sistema y los actores. Si se
identificara un caso de uso que consista del manejo de un solo mensaje o evento, probablemente
se haya identificado un pedazo de otro caso de uso. Este puede ser el caso de los casos de uso
“Despliega número de ciclo de producción” y “Despliega el tiempo transcurrido de la operación del
sistema de control” mostrados en el diagrama de casos de uso de la Fig. 11.7. Por tanto, dicho
diagrama puede ser modificado como se muestra en la Fig. 11.8.
Configura parámetros
del sistema de control
Regulador de
Operador Despliega el valor de Temperatura
las señales
involucradas en la
regulación del
proceso
Controlador
Secuencial
Despliega el estado
de la secuencia de
Interfaz de
producción
Entrada/Salida
Despliega información
de referencia para el
operador sobre el
proceso de producción Monitor de
Despliega valores de status y
status de dispositivos alarmas
Fig. 11.8. Diagrama de casos de uso modificado del subsistema Interfaz con el usuario mostrado en la Fig.
11.7.
Una interfaz de bajo nivel: Las interfaces de bajo nivel son los medios por los cuales se
implementan los casos de uso. El caso de uso es la razón del por qué el actor se comunica con el
sistema y no de cómo realmente lo hace.
Requerimientos funcionales: Representados directamente por los propios casos de uso. Recuerde
que los casos de uso son las capacidades primarias que conciernen al actor.
Requerimientos de calidad de servicio (QoS): Capturan restricciones que deben satisfacer las
capacidades representadas por los casos de uso.
Interfaz con el
usuario
Proporciona información sobre el Modo de control: Manual, Atomático, Autoajuste
status del regulador Status del regulador tipo Booleano
Resolución 12 bits
Periodo de muestreo de 0.1 a 1 seg.
Calcula y envía la señal de
Escala de voltaje del calefactor 0-100%
control al calefactor
Retardo computacional: 5% del periodo de
Interfaz E/S muestreo
Resolución 12 bits
Adquiere y escala el valor de la Periodo de muestreo 0.1 - 1 seg.
temperatura Escala de temperatura: 0-200 Grados
Centígrados
Fig. 11.9 Diagrama de casos de uso que muestra la captura de los requerimientos de calidad de servicio
Los requerimientos de calidad de servicio más comunes en los sistemas de tiempo real incluyen:
velocidad, límites de tiempo, rendimiento, capacidad, predictabilidad, confiabilidad, protección y
seguridad. Usualmente son capturados como restricciones de alguna clase. Una restricción es una
regla aplicada a un conjunto de elementos del sistema que normalmente se expresa en forma
cuantitativa a través de valores, rangos o expresiones matemáticas.
En el modelado y diseño orientado a objetos se definen al menos tres tipos de relaciones distintas
entre casos de uso:
Incluye.- La capacidad descrita en el caso de uso cliente usa la capacidad descrita en otro caso de
uso.
Extiende.- El caso de uso cliente es una capacidad opcional de otro caso de uso.
Proporciona información de
Verifica umbral de error
regulación de temperatura
Fig.11.10. Diagrama de casos de uso modificado del subsistema Regulador de temperatura mostrado en la
Fig. 11.9.
En el diagrama de casos de uso de la Fig. 11.10 se muestran los tres tipos de relaciones. El caso de
uso “Adquiere y escala el valor de la temperatura” es un caso de uso especializado del caso de uso
“Calcula y envía la señal de control al calefactor”, ya que para enviar la señal de control en un
esquema realimentado, se requiere previamente medir el valor de la temperatura en la olla de
cocimiento, luego calcular el error y en función del error calcular la señal de control a ser enviada
al calefactor. Por su parte, los casos de uso “Verifica umbral del error” y “Proporciona información
del error de temperatura” usan de manera común parte de las capacidades primarias del caso de
uso “Calcula y envía la señal de control al calefactor”. En el diagrama también se puede observar
que se proporcionan cuatro capacidades opcionales de cálculo de la señal de control dependiendo
de cómo esté configurado el controlador: Control manual, Control On/Off, Control PID o el modo
de Autoajuste o ajuste automático de parámetros.
Un caso de uso es una capacidad nombrada, captura requerimientos tanto funcionales como de
calidad de servicio. Sin embargo, un nombre o una frase solamente no es suficiente para entender
lo que significa el caso de uso. Por ejemplo, el caso de uso “Controla la secuencia de operaciones”
descrito en el diagrama de casos de uso de la Fig.14.5 no da información del detalle de la
1. Añadir una anotación textual que describa la interacción entre el caso de uso y el actor
2. Proporcionar un conjunto de interacciones que ejemplifiquen el caso de uso; esto es, la
construcción de un conjunto de escenarios utilizando, por ejemplo, un diagrama de
secuencias.
3. Definir todas las interacciones posibles en una máquina de estado finito (por ejemplo, un
diagrama de estados)
7 Escenarios
Un escenario es una interacción particular entre el sistema y el actor, a través de un caso de uso.
Es decir, es un ejemplo específico del caso de uso.
Los escenarios modelan secuencias de mensajes ordenados entre objetos que colaboran para
producir el comportamiento del sistema.
Los diferentes escenarios dentro de un caso de uso muestran permutaciones de las interacciones
de los objetos involucrados.
Existen dos representaciones de un escenario: los diagramas de secuencia, que enfatizan mensajes
y secuencias, y los diagramas de colaboración que tienden a remarcar la estructura de objetos del
sistema.
En estos apuntes sólo se analizan los diagramas de secuencia, ya que los diagramas de
colaboración son generalmente usados una vez que se haya estabilizado el modelo de objetos del
sistema.
8 Diagramas de secuencia
Los mensajes pueden clasificarse en dos tipos: i) los que envían una señal y ii) los que invocan una
operación. La principal diferencia entre ellos es que la señal que se envía es siempre asíncrona,
mientras que la operación invocada puede ser síncrona o bien asíncrona, dependiendo de los
requerimientos específicos del problema.
El remitente y el receptor son los que participan en la transferencia del mensaje. Sin embargo, en
algunos casos los mensajes pueden también ser difundidos a una lista de objetos.
Un posible escenario que ejemplifica la capacidad mencionada podría ser el que se muestra en la
Fig. 11.11.
Interfaz
Objeto Controlador Interfaz E/S
Usuario
Operador Mezcladora
Objeto Objeto
originador destinatario
Fig. 11.11 Diagrama de secuencias correspondiente a un escenario del caso de uso “Controla la Secuencia
de Operaciones”.
En el diagrama, el estado inicial de los objetos Interfaz con el usuario, Controlador e Interfaz
entrada salida es Off; es decir, están apagados. La secuencia se inicia cuando el operador produce
el evento On, representado por el mensaje Pone en On. A medida que suceden nuevos eventos
generados por los objetos participantes, éstos cambian de estado produciendo el ciclo de
producción deseado.
9 Diagrama de estados
Estado default
Estado On
Activa controlador Tiempo de espera T1
Detector
nivel bajo Detector
Off nivel alto On
Tiempo de espera T2
Fig. 11.12 Diagrama de estado correspondiente a un escenario del caso de uso “Controla la Secuencia de
Operaciones”
En la Fig. 11.12 el sistema inicia en el estado default, denominado Estado Off. En este estado el
sistema se encuentra en reposo. Cuando sucede el evento que activa el controlador (puede ser un
Cuando se activa el Estado On, el sistema entra directamente al subestado default, denominado
“Abre válvula Entrada”. El sistema espera un cierto tiempo para asegurarse de que la válvula de
entrada esté totalmente abierta, después del cual se activa la bomba eléctrica tal que el sistema
entra en el estado Llena Tanque. El mezclado se inicia cuando se detecta el nivel alto; en este caso,
se desactiva la bomba eléctrica y se activa el mezclador y un temporizador que determina el
tiempo de mezcla, después del cual se vacía el tanque. Cuando ya no se detecta el nivel bajo el
sistema reinicia un nuevo ciclo de producción.
En los sistemas de tiempo real la definición de requerimientos de líneas de tiempo es crucial para
entender el desempeño del sistema. Sin embargo, la mayoría de los requerimientos de tiempo son
derivados y, en general, no son requerimientos primarios. Es decir, una restricción de tiempo
puede producirse a partir de una necesidad de precisión o protección, seguridad o de tolerancia
de fallas. Puesto que estos requerimientos son derivados es muy común pasarlos por alto en la
etapa de diseño, con el riesgo de producir un sistema con funcionamiento inestable. De esta
manera, es vital que estas restricciones sean capturadas como parte del modelo del sistema, para
puedan ser tratadas apropiadamente, durante el ciclo de vida de un proyecto.
Los valores de tiempo que son requerimientos de calidad de servicio pueden ser capturados como
restricciones aplicadas a los mensajes o la respuesta del sistema:
Naturalmente los mensajes deben tener sus restricciones de tiempo caracterizadas. Si son
periódicas, entonces se deben identificar sus periodos y sus retardos asociados. Si no son
periódicos, entonces se deben identificar valores apropiados como tiempos mínimos entre
llegadas y tasas promedio.
La respuesta del sistema está comúnmente definida en términos de líneas de tiempo.
Dependiendo de la dureza de tiempo real; el incumplimiento de una línea de tiempo en un
sistema de tiempo real duro puede representar una falla del sistema o en los sistemas de
tiempo real blando se puede permitir un retardo, especificando un rendimiento promedio.
Listar las capacidades primarias del sistema, identificar los actores y luego identificar los
escenarios dentro de cada caso de uso.
Identificar los actores del sistema, los mensajes que envían o reciben (los escenarios) y luego
agruparlos en casos de uso.
Todas las técnicas anteriores pueden trabajar bien. La forma en la que un analista extrae las
capacidades primarias varía con la persona. Aunque algunos expertos de dominio pueden pensar
en términos abstractos, la gran mayoría se siente más confortable identificando escenarios
específicos en lugar de casos de uso. El análisis debe identificar docenas de escenarios que
describen los aspectos más importantes del sistema y, a partir de éstos, deducir los casos de uso.
Para identificar los posibles escenarios el analista puede hacer uso de las siguientes preguntas:
Sin embargo, la creciente complejidad de los sistemas de control empotrados en el dominio del
control y la automatización ya no puede ser efectivamente abordada mediante los paradigmas
basados en procedimientos y centrados en el dispositivo. Existen numerosas limitaciones en el
concepto original introducido por el IEC 61131. En el lenguaje gráfico FBD de IEC 61131, los
Un sistema es una colección de dispositivos interconectados que se comunican unos con otros
mediante una red de comunicación que consiste de segmentos y enlaces.
Un dispositivo es una entidad física independiente capaz de ejecutar una o más funciones
especificadas en un contexto particular y delimitado por sus interfaces
Un recurso es una unidad funcional que tiene control independiente de su operación y que
proporciona varios servicios a las aplicaciones que incluyen programación y ejecución de
algoritmos.
Una aplicación es una unidad funcional de software que es específica para la solución de un
problema de medición y control de un proceso industrial. Una aplicación puede estar
distribuida en varios dispositivos y se puede comunicar con otras aplicaciones.
Para el diseño de una aplicación, IEC 61499 introduce una nueva clase de bloques de funciones
(FBs), de forma que la aplicación se construye a partir estos FBs interconectándolos a través de
una red de bloques de funciones dando flexibilidad a la comunicación, en contraste con el
concepto de bloques de funciones de IEC 61131, donde se explicita específicamente el orden de
ejecución de los FBs.
Flujo de Flujo de
eventos Control de eventos
ejecución
(oculto)
Tipo de
identificador
Datos internos
(oculto)
El IEC 61499 distingue tres tipos de FBs: FB básico (BFB), FB compuesto (CFB) y FB de interfaz de
servicio (SIFB). Todos los tipos proporcionan una interfaz como se muestra en la Fig. 11.14 Varían
en la implementación del control de ejecución, algoritmos y datos internos.
Los BFBs son componentes elementales que proporcionan funcionalidad básica, proporcionando
un patrón de implementación
Los CFBs son usados para agregar nueva funcionalidad en base a la funcionalidad ya disponible.
Para hacer esto, los FBs se conectan a una red de bloques de funciones y se envuelven en una
nueva interfaz dedicada. Los CFBs permiten el diseño de la aplicación en una forma jerárquica
reduciendo así la complejidad. Una forma alternativa de estructuras jerárquicas es el concepto de
sub-aplicación. Ellas difieren de los CFBs en que no introducen una interfaz dedicada y pueden ser
vistas como un macro para la red de bloques de funciones que las contiene.
Tanque de Digestor
licor de
impregnación
Tanque de
licor blanco
En base al diagrama de instrumentación se puede derivar una lista fases que involucran el manejo
de flujos ente los tanques T200 y T300. La Tabla 11.2 lista el conjunto de fases que serán utilizadas
para construir el procedimiento de la unidad impregnación.
Fase Descripción
Open_T200_T300 Inicia flujo desde T200 a T300 (abre válvulas V201, V301, V303) e inicia bombeo
(P200 on)
Close_T200_T300 Para flujo desde T200 a T300 (cierra válvulas V201, V301, V303) y para bombeo (P200
off)
Open_T300_T200 Permite flujo desde T300 a T200 (abre válvula V204)
Close_T300_T200 Para flujo desde T300 a T200 (cierra válvula V204)
Una vez identificadas las fases, de acuerdo al estándar IEC 61499, se tienen que construir todos los
FBs correspondientes a cada fase. A manera de ejemplo, la Fig. 11.16 muestra el FB
correspondiente a la fase Open_T200_T300. Note que este FB no contiene algoritmos ni interfaces
de datos. Trabaja como sigue: Inicialmente, el ECC del FB está en el estado Wait; cuando ocurre el
evento de entrada req, el estado conmuta del estado Wait al estado Active. Al estado Active están
asociados cuatro eventos de salida (denominados open_V201, open_V301, open_V303 y P_200),
lo cuales son emitidos desde el FB; una vez emitidos los eventos, el ECC retorna al estado Wait.
Para distinguir de forma clara el concepto de operación del concepto de fase que ayude a una
descomposición apropiada, se deben considerar los siguientes aspectos:
1. Sólo una operación puede correr en una unidad en cualquier tiempo, mientras se le permite
tener muchas fases activas concurrentemente.
2. La frontera de una operación debe ser tal que tal que el proceso sea estabilizado en la
transición desde una operación a otra.
Fig. 11.17 PFCs para el procedimiento de unidad Impregnación (izquierda) y la operación Load_Digester
(derecha) [IVNV-01 2009].
11.5 Comunicaciones
El mundo de las comunicaciones abarca una amplia gama de productos y servicios en la que el
área industrial es sólo una pequeña parte. Para que sea posible la integración en una misma red
Un primer aspecto es que la transmisión de datos casi siempre es de tipo serial, por motivos de
economía en las conexiones en el caso de las LAN y por imperativos de la red pública conmutada
en el caso de las WAN. En otros aspectos, la normalización es un campo que se desarrolla
rápidamente tal que no puede ser muy rígida para no quedarse obsoleta a causa de la continua
innovación. De todas formas, debe garantizar una mínima compatibilidad entre los productos
antiguos y los más recientes. Por tanto, las normas en el campo de las comunicaciones sólo
pueden consistir en una serie de reglas marco de aceptación general, suficientemente abiertas
para dar cabida a todas las aplicaciones actuales y prever la integración de otras en el futuro.
Los organismos que se han ocupado de la normalización y que han conseguido una mayor
aceptación internacional en lo concerniente al tema de redes de comunicación digitales son los
siguientes:
En general, se puede decir que todos los organismos de normalización adoptan como norma
marco el modelo OSI y todas las normas de detalle que van surgiendo, tanto a nivel de LAN como
de WAN, se desarrollan basándose en dicho modelo. Las recomendaciones OSI no son, en
realidad, normas concretas, sino más bien unas reglas genéricas, cuyo mayor mérito ha sido el de
subdividir el conjunto de las tareas de comunicación en siete niveles, asignando a cada uno ciertas
funciones.
Los niveles permiten independizar unas funciones de otras, de forma que sea más fácil el
tratamiento de la información en cada uno de los niveles. Para la transferencia de información
entre los diferentes niveles se ha propuesto la utilización de protocolos. Un protocolo es un
conjunto de reglas establecidas para asegurar el intercambio ordenado de información entre los
participantes de una comunicación o entre los niveles que se articulan. El modelo OSI es abierto en
el sentido de que se quiere indicar la procedencia diversa de los dispositivos en contraste con
aquellos que indican un sentido cerrado del protocolo o estándar.
La Fig. 11.18 muestra una primera aproximación esquemática, indicando cuáles son las tareas y
cómo se ordenan según el modelo.
7 Capa de Aplicación
6 Capa de Presentación
5 Capa de Sesión
4 Capa de Transporte
3 Capa de Red
2 Capa de Enlace
1 Capa Física
La característica esencial del modelo es que permite que cada nivel se ocupe de unas tareas y
utilice los servicios de los niveles inferiores sin necesidad de preocuparse de cómo funcionan. Las
reglas de protocolo consisten en relaciones de tipo horizontal que deben ser compatibles entre
cada par de terminales enlazados, según se ilustra en la Fig. 11.19. El modelo OSI subdivide las
Medio Físico
Fig. 11.19 Organización del protocolo entre niveles homólogos y flujo de diálogo.
Las tareas asignadas a cada uno de los niveles OSI se pueden resumir como sigue:
El modelo OSI está pensado como un modelo de referencia genérico para grandes redes de
telecomunicación de tipo WAN. Sin embargo, las redes LAN y otras de menor envergadura quedan
incluidas y se adaptan a la estructura, usándola parcialmente y dejando el sistema abierto a la
conexión con niveles superiores. Por ejemplo, las redes de comunicación industriales y más
particularmente las redes de autómatas en el nivel de campo, se estructuran habitualmente como
redes locales de bajo nivel, denominadas también buses de campo, las cuales suelen utilizar sólo
los niveles 1, 2, y 7 del modelo OSI, pero pueden enlazarse con redes superiores LAN y WAN.
Observe también que cada uno de los niveles descansa en una serie de servicios de los niveles
inferiores, que los utiliza sin importarle los detalles de su funcionamiento. Los niveles 5, 6 y 7 están
orientados a dar soporte al usuario, facilitando que éste pueda usar la potencia informática y las
comunicaciones, sin conocer realmente nada de informática ni de comunicaciones. Los niveles 4 e
inferiores son los que soportan el sistema de transporte y enlace, desde un punto de vista más
tecnológico.
El modelo OSI fue desarrollado originalmente pensando en la comunicación entre grandes redes
de computadoras con técnicas basadas en la conmutación de paquetes y el envío a través de los
nodos de una red WAN. En cambio, las comunicaciones en el entorno industrial suelen basarse en
redes más reducidas de tipo LAN y, aun manteniendo la compatibilidad con el modelo, se pueden
eliminar funciones de algunos de los niveles OSI o agrupar otras de niveles distintos en un solo
nivel con el propósito de simplificar el sistema.
Buses de campo
El modelo OSI proporciona la estructura para el análisis de diferentes aspectos técnicos que van
desde la topología y el cableado de la red hasta los servicios de aplicación proporcionados a los
usuarios.
Es muy común elegir los servicios a partir de los requerimientos y luego los protocolos a partir de
los servicios elegidos y de la calidad de servicio requerida. Sin embargo, la diversidad de las
Una vez determinados los requerimientos, las opciones para elegir los servicios no son muy
amplias, pero no se puede decir lo mismo con la elección de los protocolos, especialmente en la
capa MAC (Medium Access Control) de control de acceso al medio.
Los servicios que son necesarios a partir de los conceptos del modelo OSI
El tráfico en los sistemas de control distribuido
Los principales modelos de cooperación en el nivel de la aplicación
Los protocolos de acceso al medio
Las diferentes arquitecturas de comunicación
La capa física
La capa de enlace de datos, incluyendo implícitamente la capa MAC
La capa de aplicación
Sin embargo, ¿qué pasa con las otras capas del modelo OSI? ¿Qué acerca de las capas de red,
transporte, sesión y presentación, así como otra capa que fue añadida posteriormente, la capa 8 o
la capa de usuario? A continuación se analizan cada una de las capas del modelo OSI para ver si sus
funcionalidades tienen relación con las funcionalidades que ofrecen los buses de campo [THMS-01
2005].
Capa física y topologías: La capa física es siempre necesaria. Todas las topologías (bus, estrella,
anillo, árbol y otras) se encuentran en los buses de campo
Capa de enlace de datos: La capa de enlace de datos es también necesaria. Sin embargo, en los
buses de campo el tratamiento de los errores de transmisión no se efectúa de la misma manera
que en las redes OSI. También es necesaria la capa MAC (Medium Access Control), contenida en la
capa de enlace de datos, como se observa en todos los buses de campo. En este caso, se pueden
utilizar todos los protocolos existentes.
Capa de red: La capa de red no es parte usual del modelo de arquitectura de un bus de campo.
Fue introducida en el modelo OSI para integrar la función de enrutamiento en las topologías que
permiten varios trayectos. La capa de red no es necesaria si sólo es posible tener un solo trayecto
entre estaciones. En la mayoría de los casos, aun si la arquitectura de la aplicación general es
Capa de transporte: La capa de transporte fue introducida por el modelo OSI para proporcionar
el control extremo a extremo de los intercambios entre dos estaciones terminales, sin considerar
mecanismos como: enrutamiento, enlace de datos, cableado físico, etc.
Para esto, la capa de transporte emisora corta los mensajes en pequeños paquetes que son
transmitidos separadamente desde un punto a otro hasta que alcancen la capa de transporte
receptora, donde son re-ensamblados para reconstruir el mensaje inicial y entregarlo a la
aplicación. Existen mecanismos, mediante acuses de recibo, para controlar la recepción apropiada
de paquetes y efectuar la posible retransmisión de los mismos. Estos mecanismos del protocolo
son similares a los aplicados a tramas en la capa de enlace de datos (DL-PDU – Data Link Protocol
Data Unit).
Capa de sesión: La capa de sesión fue introducida en el modelo OSI para facilitar el manejo del
intercambio de mensajes muy grandes. No tiene un rol en la mayoría de los buses de campo, pero
podrían ser consideradas algunas funciones de sincronización como relevantes para el concepto
de sesión de OSI.
Capa de usuario. La capa de aplicación define tipos elementales de objetos tales como enteros o
cadenas de caracteres. Pero las aplicaciones manipulan muchos tipos de objetos tales como
velocidad, temperatura, presión, etc. La necesidad de definir estos tipos de objetos, además de
aquellos que existen en protocolos de aplicación fue sentida en las primeras redes. Esto es cómo
Se la llama capa de usuario para expresar la idea de que es la forma mediante la cual los usuarios
ven al bus de campo y a las comunicaciones. Esto es directamente abordado a partir de la
necesidad del usuario final de ignorar las técnicas de comunicación.
El denominado “perfil” es también utilizado para describir el concepto de posibles opciones en los
protocolos de la pila y en los estándares compañeros. Por ejemplo se ve el “perfil del sensor de
presión”, diferentes perfiles del actuador, etc. Esta palabra “perfil” tiene entonces dos
significados: uno para la designación de elecciones de protocolos y opciones de protocolos en la
implementación real de la pila de OSI y el otro para la integración de funciones dedicadas de
dispositivos dados.
De lo anterior, decir que un bus de campo está siempre basado en un modelo reducido es una
grosera falta de entendimiento. Recuerde que el modelo OSI es un modelo conceptual y no un
modelo de implementación. Un bus de campo usualmente presenta todas las funcionalidades
proporcionadas por las siete capas del modelo OSI. Pero, en términos de implementaciones, otras
elecciones son posibles. Por ejemplo, las funcionalidades de transporte pueden ser
implementadas dentro de las capas de aplicación y presentación.
Más aún, considerando que algunos protocolos podrían ser implementados en diferentes pilas, es
necesario definir alguna clase de “capa de interfaz” (algunas veces llamada un “glue”) para
satisfacer las restricciones de la implementación. Estas capas glue pueden también implementar
algunas funcionalidades de capa intermedia. La interfaz de la capa inferior (LLI) en el bus de campo
Profibus y los servicios de control de mensajes (MCS) en el bus de campo WorldFIP son tales
ejemplos.
Pero el modelo OSI no es sólo una arquitectura de capas, es también la definición de varios
conceptos, servicios y protocolos, direccionamiento, punto de acceso al servicio, multiplexación,
agrupación, punto a punto o no, difusión, control de flujo, acuse de recibo, etc. Considerando
estos conceptos, los buses de campo difieren de las redes de propósito general.
Todos los buses de campo proporcionan comunicación punto a punto y algunos proporcionan
capacidades de difusión. Cuando se proporcionan capacidades de difusión, ésta se obtiene gracias
a la topología del bus de campo. Sin embargo, los protocolos de la capa de enlace de datos son
Un aspecto importante es cómo los PDUs a ser enviados y recibidos son almacenados en las pilas
de comunicación en los sitios del emisor y del receptor. En los sistemas de comunicación clásicos,
usualmente los PDUs a ser transmitidos se almacenan en colas en el sitio del emisor; también son
almacenados en colas en el sitio del receptor. En general, se manejan de acuerdo a la estrategia
“primero en entrar primero en salir” (FIFO); también se pueden manejar a través de prioridades o
deadlines. La idea en estos sistemas de comunicación es que todas los PDUs tienen que ser
procesados, con el propósito de satisfacer requerimientos de precisión en la comunicación de los
datos transferidos.
En las aplicaciones basadas en buses de campo, debido al tráfico periódico, algunas veces se
requiere eliminar el PDU viejo a favor del más reciente, con el propósito de satisfacer los
requerimientos de tiempo real. La estrategia de almacenamiento de todos los PDUs en colas no es
adecuada para este comportamiento. Por tanto, estos datos no son almacenados en colas sino en
buffers, que siempre contienen el último valor producido o recibido.
La detección de errores o el control de intercambios son efectuados ya sea por el emisor o por el
receptor.
El emisor debe controlar los intercambios cuando estos se inician aleatoriamente o cuando el
mensaje tiene la semántica de un evento. El emisor decide la transmisión; el receptor no está
informado y sólo lo estará en la recepción del mensaje. El emisor controla la transmisión
esperando un acuse de recibo del receptor.
El receptor controla los intercambios cuando estos son iniciados regularmente; cuando el mensaje
tiene la semántica de un status, independiente del paradigma disparado por tiempo o del
47
Una propiedad que define copias de los datos.
En los buses de campo se encuentran ambas de estas situaciones, tal que los buses de campo
normalmente tienen que proporcionar ambos mecanismos de comunicación.
5 Acuse de recibo o no
Los acuses de recibo fueron introducidos en los protocolos tal que un receptor informa al
transmisor de si un mensaje ha sido bien recibido o no. En las aplicaciones de buses de campo, los
intercambios aperiódicos deben ser correctamente recibidos, luego acusan recibo y posiblemente
son repetidos. Por otro lado, los intercambios periódicos no necesitan acuses de recibo, De esta
manera, si existe un error en tráficos periódicos, el receptor puede ignorarlo y esperar un dato
correcto para continuar. Pero no es suficiente que un mensaje sea recibido sin error, también
debe ser recibido en el momento correcto. El aspecto temporal es importante. El manejo de
errores y la estrategia de recuperación deben ser situadas bajo el control del usuario, es decir en
los procesos de la aplicación.
6 Control de flujo
En las redes de propósito general, el control de flujo es necesario principalmente para evitar
congestión cuando el tráfico cambia muy rápidamente. En el caso de los buses de campo, el
control de flujo puede ser visto como una función en la etapa de configuración del sistema de
comunicación. En tiempo de ejecución, el control de flujo es útil para el manejo de tráfico
aleatorio.
En los sistemas de control, el tráfico está principalmente constituido por datos correspondientes a
variables de entrada y salida de los procesos que están siendo manipulados, produciendo un flujo
de datos y eventos. Las variables entrada-salida, las variables internas y los estados (como en los
modelos de transición o control del estado) son considerados como status. Los cambios en el
status son considerados como eventos.
Pero el tráfico también puede incluir algunos archivos para la descarga de dominios de dispositivos
y requerimientos de servicios y respuestas, especialmente para el manejo de los procesos de la
aplicación y de las estaciones de trabajo.
La frecuencia indica la tasa a la cual los datos son actualizados y el jitter es una variación en los
periodos; el tiempo de vida indica la duración en la que los valores de los datos son significativos y
el tiempo de respuesta es el retardo entre una demanda y el resultado. La simultaneidad indica
que varias operaciones o eventos ocurren al mismo tiempo, es decir, en un intervalo de tiempo
predefinido o ventana de tiempo. Cuando ocurren varias operaciones en una ventana de tiempo
dada, son llamados coherentes en tiempo.
Otras transferencias no tienen este tipo de restricciones, pero su calidad de servicio está más
relacionada con la ausencia de errores con el orden de la entrega y/o con los mecanismos de
recuperación. En otras palabras, la calidad de servicio requerida depende del tráfico considerado.
En el caso de transferencia de archivos se requiere una transmisión segura, y en caso de
transferencia de status se deben considerar las restricciones de tiempo.
De acuerdo a estos requerimientos, el tráfico puede ser clasificado por dos tipos de intercambio
de información (ver Fig. 11.20): datos identificados y mensajes usuales (como en todos los sistema
de comunicación ISO).
Los datos identificados son aquellos que son conocidos por el sistema de control, tales como la
entrada proveniente de los sensores, los comandos a los actuadores, información de status, etc.
Son esencialmente datos de tiempo real y periódicos. Los datos identificados tienen sólo un
productor, pero uno o más consumidores.
Intercambios de la aplicación
Tiempo real Sin tiempo real Tiempo real Sin tiempo real
Sobre eventos Sobre eventos
(manejo)
48
La coherencia de tiempo es un valor lógico que indica si la transferencia de datos se ha efectuado dentro de una
ventana de tiempo dada.
49
La consistencia espacial es un valor lógico que indica si las copias distribuidas, de un mismo mensaje
original a las diferentes estaciones de trabajo, coinciden exactamente.
Considerando los diferentes buses de campo, esta clasificación no siempre es clara. Algunos
proporcionan sólo intercambios de datos identificados; otros proporcionan sólo intercambio de
mensajes. Sin embargo, esta distinción es útil por dos razones diferentes:
Primero, debido a la consideración de datos identificados, sólo son de interés los valores
sucesivos y a menudo pueden ser inmediatamente accesibles a través del nombre del objeto,
sin tener que hacer el tratamiento en las diferentes capas como ocurre con un mensaje.
Segundo, los valores de los datos identificados pueden ser almacenados en buffers y no en
colas como ocurre con los mensajes.
Un bus de campo tiene que transmitir esencialmente los valores de los datos entre sensores y
controladores, entre controladores y actuadores, y en entre los mismos controladores. Estos
intercambios, llamados datos identificados son conocidos una vez que se ha especificado la
aplicación. Los datos identificados pueden ser manejados con un modelo de cooperación tipo
cliente-servidor así como también con un modelo productor-consumidor (ditor-suscriptor) o sus
extensiones.
Tráfico periódico: El tráfico periódico es inducido por la teoría de sistemas muestreados que es
la base para el control y detección de eventos. La mayoría de los datos identificados son entradas
y salidas de algoritmos de control A menudo deben ser transmitidos periódicamente. El tráfico es
deducido a partir del polling periódico de la entrada en los sistemas centralizados normales. Los
periodos de intercambio pueden ser diferentes para cada clase de datos. También se puede o no
aceptar un jjitter, pero está claro que los protocolos juegan un rol principal con respecto a lograr
una periodicidad sin jitter..
Tráfico aperiódico: Todos los datos pueden ser transmitidos cíclicamente, como es el caso en
algunos buses de campo. Pero, el tráfico global obtenido puede ser muy grande para su tasa
nominal. En este caso, los intercambios aperiódicos de algunos datos son más ventajosos. De
hecho, algunos valores de estado no cambian en un periodo predefinido y pueden ser transmitidos
sólo cuando existe un cambio.
El tráfico aleatorio o a demanda tiene lugar en las ranuras de tiempo libres dejadas por el tráfico
periódico. La programabilidad del tráfico puede ser analizada en la etapa de configuración y
también en línea.
Disparo por tiempo y disparo por eventos: La distinción periódica y aperiódica del tráfico es
relevante desde dos puntos de vista: primero por la necesidad de tener la capacidad alcanzar las
restricciones de tiempo de la aplicación, segundo por la necesidad de responder rápidamente a
eventos. La mayoría de los buses de campo favorecen una clase de sistemas disparados por
tiempo y algunos de ellos una clase de sistemas que combinan las técnicas de disparo por tiempo y
disparo por eventos (mediante el uso de un servidor periódico).
3 Mensajes
Por mensajes se entiende todos los intercambios que no son relevantes para los intercambios de
datos identificados. Generalmente se intercambian mensajes durante la configuración y en las
tareas de mantenimiento. También se utilizan mensajes para la carga y descarga de datos y
programas. En los buses de campo que no consideran el tráfico de datos identificados, toda
transferencia es considerada un mensaje. En este caso, es entonces necesario distinguir los
mensajes de tiempo real y aquellos mensajes que no lo son.
Cliente Servidor
Requerimiento
Indicación
Respuesta
Confirmación
La semántica de la respuesta puede variar de un servicio a otro. Por ejemplo, la respuesta puede
ser significativa para la aceptación del requerimiento; puede ser significativa para la ejecución del
servicio que se está iniciando o para el resultado de la ejecución del servicio.
La mayoría de las capas de aplicación que proporcionan servicios de acuerdo al modelo cliente-
servidor, proponen el manejo de objetos tales como tareas (crear, matar, iniciar, reasumir y parar)
En términos de restricciones de tiempo, la duración de tal operación puede ser subdividida en tres
intervalos correspondientes a: la transferencia del requerimiento, la ejecución de la acción y la
transferencia de la respuesta. La duración puede variar de acuerdo al tiempo de latencia de las
transferencias dependiendo de MAC y del tiempo de latencia del servidor dependiendo de su
carga.
Cliente servidor no usual: Un modelo cliente servidor no usual está compuesto de dos
secuencias de servicios no confirmados. El modelo (ver Fig. 11.24) también es llamado cliente-
servidor, aún si el cliente está a cargo de la asociación de la indicación al requerimiento previo. Se
pueden definir los mismos servicios que para el cliente-servidor normal, pero con sólo las
primitivas de requerimiento e indicación. La respuesta a una indicación Read es un requerimiento
Write. La respuesta a una indicación Write es también un requerimiento Write. Este modelo es
usado, por ejemplo, en la red BatiBus.
Requerimiento
Indicación
Indicación Requerimiento
2 Editor-suscriptor
Modelo pull: En el modelo pull el editor recibe un requerimiento para publicar desde un
manejador de publicación y difunde (hace multicast) su respuesta a través de la red. El manejador
de publicación es responsable sólo de iniciar la publicación enviando un requerimiento al editor.
Los suscriptores que desean recibir el dato publicado, escuchan las respuestas transmitidas por el
editor. De esta manera, los datos son sacados del editor mediante requerimientos del manejador
de publicación. Un servicio confirmado es usado para soportar este tipo de interacción.
Requerimiento de
servicio confirmado
Manejador de
Publicador pull
publicaciones pull
Suscriptor pull
Suscriptor pull
Modelo push: La Fig. 11.26 ilustra el concepto del modelo push. En dicho modelo, se utilizan dos
tipos de servicios, uno confirmado y uno no confirmado. El suscriptor utiliza un servicio
confirmado para requerir una vinculación con el editor (1). La respuesta a este requerimiento es
retornada al suscriptor (2), siguiendo el modelo de cooperación cliente-servidor. El editor utiliza el
servicio no confirmado (3) del modelo push para distribuir la información a los suscriptores.
Requerimiento de servicio
confirmado para
suscribirse a la publicación
Requerimiento de servicio
no confirmado que contiene
Suscriptor push
la información publicada
Suscriptor push
De acuerdo al modelo pull es posible definir el servicio Read iniciado por el manejador de
publicación pull, similar a al servicio Read del modelo cliente-servidor. La diferencia es que en el
modelo pull todos los suscriptores reciben la confirmación Read bajo la forma de una indicación,
debido a que no existe un requerimiento previo. De acuerdo al modelo push, la publicación no es
más que un reporte de información iniciado por el editor push, el cual puede ser considerado
como un servidor.
En los buses de campo, los modelos editor-suscriptor se utilizan para efectuar intercambios entre
buffers (mediante servicios read, y write). Entre los buses de campo que utilizan este modelo se
pueden nombrar los siguientes: WorldFIP, CAN, LonWorks, EIBus, ControlNet, SwiftNet y
Foundation Fieldbus.
Los protocolos MAC usuales están basados en una de las siguientes tres clases: acceso controlado,
TDMA o contención (ver Fig. 11.27).
Protocolos MAC
Si se utiliza acceso controlador, éste puede ser centralizado o bien descentralizado, En el caso de
TDMA, la clasificación no es tan fácil, el acceso es siempre descentralizado, debido a que la
decisión de enviar es tomada individualmente por cada estación, pero la función de sincronización
del reloj, por sí misma puede estar o no descentralizada. Para la aplicación de esta clasificación a
los protocolos MAC de los buses de campo, es necesario distinguir el manejo de tráfico periódico y
tráfico aleatorio, como se muestra en la Fig. 11.28.
Con respecto al manejo de tráfico periódico, éste puede ser centralizado o descentralizado. Las
figuras 11.28 y 11.29 muestran dos clasificaciones de los buses de campo de acuerdo a sus
50
Un agente implementado en dispositivos como routers y switches, impresaras, servidores, etc., que
pueden enviar alarmas (traps) cuando ocurren ciertos eventos.
51
Notificaciones de alarmas cuando ocurren eventos como: “se cae una interfaz”, “se desactiva el ventilador
de un router”, “la carga de procesos excede un límite”, “se llena la partición de un disco”, etc.
Tráfico periódico
Centralizado Descentralizado
Tráfico aperiódico
Los protocolos de contención cubren todas las variantes de CSMA. Los protocolos de acceso
controlado son usados en la mayoría de los buses de campo grandes, con miles de estaciones.
Todos los protocolos usan direccionamiento MAC, que son ya sea dirección de una estación o una
dirección lógica (dirección de la fuente), que es más eficiente para el tráfico cíclico. El
direccionamiento por nombre del identificador es usado por WorldFIP, CAN, BatiBus, EIBus y
Fieldbus. De otra manera se utiliza el modo de direccionamiento clásico.
Esta clase representa los protocolos que dan el derecho de enviar sobre el medio de acuerdo a una
regla, como el acceso múltiple por división de tiempo (TDMA Time Division Multiple Access).
Principio general: TDMA está basado en la división del tiempo de acceso al medio en ranuras de
tiempo, las cuales son asignadas a las estaciones de acuerdo a una estrategia dada. Las ranuras
pueden o no ser iguales en duración. Cada estación puede enviar una trama de una longitud dada
en un momento definido. En TDMA síncrono, el acceso es periódicamente asignado, como se
indica en la Fig. 11.30. En TDMA asíncrono (ATDMA, Fig. 11.31), las ranuras son asignadas a las
estaciones de acuerdo a sus necesidades. Esto significa que una estación sin tráfico generado no
usa su ranura, tales como los sitios 2 y 4 en la Fig. 11.31. Mientras en TDMA síncrono la dirección
del emisor está implícitamente dada por la posición relativa de la ranura, en TDMA asíncrono,
cada ranura debe contener su dirección o su identificación. En STDMA, la tasa nominal de datos de
la red es igual a la suma de las cargas de las estaciones, en ATDMA, la carga total de las estaciones
puede ser más grande que la tasa nominal de datos de la red.
El contenido de una ranura: el contenido de una ranura puede ser el valor de los datos o una
trama enviada desde una estación que contiene los valores de datos diferentes. En la primera, una
misma estación puede luego tener varios derechos en una misma ronda, posiblemente para enviar
más a menudo que otros.
La longitud de las ranuras: todos los slots son de la misma longitud (como en los sistemas de
teléfonos digitales, debido a que todo el tráfico es lo mismo) o de diferentes longitudes para
tomar en cuenta las necesidades de cada estación.
La sincronización del reloj: La sincronización del reloj es la base para la definición del instante de
inicio de transmisión para cada nodo. La sincronización puede ser hecha de manera centralizada
como en TTP-A (Time-Triggered Protocol) o por un algoritmo distribuido como en TTP-C. También
Ejemplos: El principio de TDMA es usado para tráfico periódico por TTP, familia de protocolos
ARINC, SERCOS y ControlNet. Interbus sobre una topología anillo es similar a TDMA; una única
trama es dividida con tantos campos como el número de estaciones. Cada estación tiene el
derecho de enviar en su propio campo.
2 Clase Poliing
Principio general: La clase polling representa a los protocolos que permiten el derecho de enviar
enviando un mensaje explícito (el mensaje poll) a la estación, permitiéndole enviar. El mensaje poll
es siempre enviado por una estación especial, llamada maestra, árbitro o manejador, etc.
Variantes: Las variantes están relacionadas con el método de direccionamiento y con el manejo
de tráfico aperiódico. Algunos son estáticos, otros dinámicos.
Tráfico aperiódico: Se usan diferentes técnicas para manejar el tráfico aperiódico. Por ejemplo,
WorldFIP usa una programación dinámica de los requerimientos de tráfico aperiódico que tienen
lugar en las ranuras de tiempo libres del tráfico periódico; Interbus usa en cada ciclo, un campo de
2 bytes en la trama periódica para transmitir información a demanda. ControlNet usa un algoritmo
de ronda para manejar el tráfico aperiódico.
Ejemplos: Los buses de campo de MAC centralizada representativos son P-Net, WorldFIP, AS-i,
Profibus-DP y Profibus-PA. Una estación está a cargo de la distribución del control de acceso.
Interbus puede también ser considerado como protocolo polling, debido a que cada estación
periódicamente recibe el derecho de enviar desde un maestro central. Puede también ser
considerado como una clase de TDMA sobre una topología de anillo, análogo al anillo de
Cambridge. Podría también ser modificado en un protocolo multimaestro.
Calidad de servicio: Un MAC polling puede garantizar los periodos sin jitter si se desarrollan
algunos mecanismos (anti-jabber) para evitar que tramas excesivamente largas sean transmitidas
La técnica de polling favorece el tráfico periódico y los sistemas disparados por tiempo.
Uno puede hacer la objeción de que un sistema centralizado no es robusto. Algunos de los buses
de campo permiten redundancia de los controladores de bus o de la función de control del bus,
que puede ser implementada en varias estaciones (PLC, reguladores, sensores, etc.)
El árbitro de bus de WorldFIP puede ser duplicado: un mecanismo similar a token, permite que un
árbitro de bus del control del bus a otro árbitro, como con la estación maestra en Profibus.
3 Clase token
Principio general: Esta clase representa a los protocolos que proporcionan un control de acceso
similar al de la clase polling, que puede ser usado con una topología de bus o de anillo, pero es
descentralizado.
Variantes: Las variantes están relacionadas con el rol de las estaciones en el bus de campo, sean
ellas maestras o esclavas, con la forma del token y con el método de pase. El rol de las estaciones:
las estaciones maestras y esclavas pueden ser distinguidas una de otra, como en Profibus. Las
estaciones maestras constituyen un anillo virtual sobre una topología bus. Ellas encuestan
estaciones esclavas cuando tienen el token.
La forma del token: puede ser un mensaje explícito pero puede también ser implícito
Ejemplos: El primero fue Profibus-FMS que definió un mecanismo de pase del token entre
estaciones maestras y un mecanismo de polling entre una estación maestra y las esclavas. P.Net
proporciona un mecanismo similar pero con un token implícito, como ControlNet para el manejo
de tráfico aperiódico.
Calidad de servicio: La calidad de servicio temporal garantiza que las transmisiones acotadas
(con un jitter acotado) sean respetadas debido a la hipótesis de confiabilidad. El respeto de
periodos es menos estricto que con TDMA o polling debido al manejo del token. Si el tiempo de
retención del token de cada estación es estrictamente constante y no ocurren errores, la
periodicidad es respetada. Los jitters pueden aparecer en el caso donde la hipótesis anterior es
falsa. Dos operaciones polling sucesivas de un mismo esclavo por dos maestros puede conducir a
inconsistencias temporales entre la información de estado.
Principio general: La clase CSMA representa todos los protocolos que están basados en cualquier
variante del principio de Ethernet. El principio es esperar que el canal esté libre para enviar una
trama. Pueden ocurrir colisiones y las variantes proponen diferentes mecanismos de recuperación.
Variantes: Las variantes son CSMA-CD, CSMA-CA, CSMA DCR y CSMA predictivo persistente como
en LonWorks.
La variante más conocida es CSMA-CD, que no es muy común en los buses de campo excepto
cuando la carga máxima es relativamente baja en relación con la tasa nominal de datos. Un
ejemplo es la red PCCN (Poste de Controle-Cimmande Numerique) para transformadores
eléctricos.
Otras variantes de CSMA (CSMA-DCR) han sido definidas para garantizar un límite superior para
transmitir todas las tramas colisionadas. Estos protocolos están basados en una partición de la
capacidad de las estaciones para transmitir. El protocolo es robusto en el sentido de que si falla
una estación, las otras no tienen que ver con el nivel MAC. El problema es que una trama más
urgente debe esperar hasta el final de la transmisión de todas las tramas previamente
colisionadas.
Otra variante se encuentra en el protocolo LonTalk. Está basado en CSMA persistente. Este
método consiste en la estimación del backlog para ajustar el retardo de acceso al medio de
acuerdo a la carga actual de la red.
Ejemplos: Los ejemplos de las variantes de CSMA son CAN, SDS, DeviceNet, LonWorks, BatiBus y
EIBus.
6 LLC
El LLC no es distinguible de la MAC en buses de campo. Sin embargo, los servicios LLC pueden ser
identificados en las especificaciones de la capa de enlace de datos. Los servicios LLC usuales son
conocidos bajo los nombres LLC tipo 1,2 y 3. Los principales buses de campo proporcionan
servicios parecidos a LLC tipo 3, sin conexión en el sentido OSI, con acuse de recibo inmediato para
el tráfico de tiempo real. LLC tipo 1 es también usado. La transmisión sin acuse de recibo puede
ser de interés para tráfico periódico. La detección de fallas o errores es entonces hecha por el
receptor, cuando es hecha por el emisor con servicios y protocolos LLC tipo 2. Los últimos son
usados para tráfico de mensajes, para proporcionar el derecho de transmisión de manera segura.
Aun si desde el punto de vista del servicio, los buses de campo son muy cercanos a las
especificaciones de IEEE 802.2., desde el punto de vista del protocolo, ellos son todos diferentes e
incompatibles.
Las arquitecturas de comunicación han sido desarrolladas de acuerdo al modelo de referencia OSI.
Las primeras modificaciones de este modelo fueron introducidas en el modelo IEEE 802 y con el
modelo reducido MAP-EPA. Ambas de estas extensiones tienen sus propias razones por
introducción, pero los argumentos de las necesidades de tiempo real fueron puestos hacia
adelante para promover MAP-EPA. Es un conocido hecho que sólo la velocidad no es suficiente
para alcanzar las restricciones de tiempo real y que cuando una mínima cantidad de recursos están
disponibles, la programación de las tareas y mensajes dentro de la asignación de recursos es la
única solución. Esto es, la razón principal para la definición de la mayoría de los protocolos MAC de
tiempo real de los buses de campo, incluyendo, más o menos explícitamente una programación de
los mensajes. En paralelo, para las operaciones de configuración o mantenimiento (descarga), los
protocolos normales (que no son de tiempo real) son necesarios. En breve, las comunicaciones
internas pueden sólo ser aseguradas con una arquitectura de dos pilas (ver Fig. 11.32). Otra razón
para una arquitectura de dos pilas es que el bus de campo necesita comunicarse con el mundo
real.
Capa de transporte
2 Tecnología Web
Considerando un bus de campo con protocolo dedicado de capa de enlace de datos de tiempo
crítico (TC-DLL), una solución para la compatibilidad con la tecnología Web es el la de poner en
túneles los datagramas IP, dentro de TC-DLL PDU (Fig. 11.33)
La situación 1 es un Gateway al mundo exterior. Las tramas HTTP, las cuales están fragmentadas
en datagramas OP pueden ser transportadas entre las estaciones del bus de campo después de ser
encapsuladas en TC-DLL PDUs.
Una tendencia fue iniciada algunos años atrás para usar Ethernet como el TC-DLL en
automatización. Para eso, algunos mecanismos fueron añadidos para obtener dos canales, uno
para tráfico de tiempo real, uno para el resto. Este es el principio usado por todas la capas de
enlace de datos que soportan diferentes tipos de tráfico.
Ethernet A Ethernet B
Arquitecturas basadas en Ethernet
Contactos estándar Bit: Es un dato de tipo BOOL y puede operar con las siguientes áreas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L.
Contactos directos Bit: Es un dato de tipo BOOL y puede operar con la siguiente área de memoria: I
C.1.2 Bobinas
Existen dos tipos de operaciones básicas con bobinas, que permiten asignar valores lógicos a las
salidas del PLC. El primero de ellos escribe sus resultados en la memoria imagen, mientras que el
segundo escribe directamente sobre las salidas físicas:
Símbolo Descripción
Tipo
Bobina estándar bit El bit de salida se activa en la imagen del proceso. El bit indicado se ajusta de
forma equivalente a la circulación de corriente.
Bobina directa bit La entrada física (bit) se ajusta de forma equivalente a la circulación de corriente.
I
El nuevo valor se escribe tanto en la salida física como en la dirección
correspondiente de la imagen del proceso.
Parámetros y Entrada
Bobina estándar o Bit es un dato del tipo BOOL y puede operar con las siguientes áreas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L.
o Entrada: circulación de corriente.
Bobina directa o Bit es un dato del tipo BOOL y puede operar con la siguiente área de memoria: Q.
o Entrada: circulación de corriente.
Parámetros:
Poner a 1, Poner a 0 o Bit es un dato tipo BOOL que puede operar con las siguientes áreas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V,
S, L.
o N es un dato tipo BYTE que opera con las siguientes áreas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB, SB, LB,
AC.
Poner a 1 directamente, o Bit es un dato tipo BOOL que puede operar con la siguiente área de memoria: Q.
Poner a 0 directamente o N es un dato tipo BYTE que opera con las siguientes áreas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB, SB, LB,
AC.
Parámetros:
EN ENO
IN1 OUT
IN2
C.2.2 Complemento a 1
El símbolo general de este tipo de operaciones está dado por:
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
OPER está dado por INV, que define el complemento a 1 del valor de su entrada IN.
IN1
OPERTP
IN2
C.4.1 Temporizadores
El símbolo general de esta operación está dado por:
Txxx
OPER
IN
PT
TON Temporizador de retardo a la o Cuenta el tiempo que está activada la entrada IN.
conexión. o Si el valor actual de la cuenta, Txxx, es mayor o igual que el valor de
preselección PT, se activa el bit de activación del temporizador T.
o Cuando IN es 0, el valor actual de la cuenta se pone en 0.
o Continúa contando tras haberse alcanzado el valor de preselección PT
y para de contar al alcanzar el valor máximo de cuenta, 32767.
TONR Temporizador de retardo a la o Cuenta el tiempo que está activada la entrada IN.
conexión memorizado o Si el valor actual de la cuenta, Txxx, es mayor o igual que el valor de
preselección PT, se activa el bit de temporización T.
o Cuando IN es 0, el valor actual de la cuenta se conserva en el último
valor.
o Para borrar el valor actual de la cuenta se utiliza la operación Poner a
cero del bit de activación del temporizador T. El temporizador
continúa contando tras haberse alcanzado el valor PT y para de contar
al alcanzar el valor máximo de 32767.
TOF Temporizador de retardo a la o Se utiliza para retardar la puesta a 0 de una salida durante un periodo
desconexión. determinado tras haberse desactivado una entrada.
o Cuando IN es 1 se activa el bit de temporización T y el valor actual de
la cuenta Txxx se pone a 0.
o Cuando IN es 0 el temporizador cuenta hasta que tiempo transcurrido
alcance el valor de preselección PT. Una vez alcanzado, T se pone en 0
y Txxx detiene la cuenta.
o Si IN está en 0 durante un tiempo inferior al valor de PT, el bit T
permanece en 1.
o Para que el temporizador comience a contar, se debe producir un
cambio de 1 a 0.
o IN es una entrada de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas de memoria: I, Q, M, SM,
T, C, V, S, L y circulación de corriente.
o PT es el valor de preselección tipo INT que opera sobre las siguientes áreas de memoria: VW,
IW, QW, MW, SW, SMW, LW, AIW, T, C, AC.
o Txxx es el valor actual de la cuenta del temporizador.
Un temporizador de una cierta resolución tiene una forma determinada de operar y de actualizar
su cuenta. Por ejemplo, los temporizadores de 1ms actualizan su cuenta en forma asíncrona al
ciclo del programa, los temporizadores de 10 ms actualizan su cuenta al inicio de cada ciclo y los
temporizadores de 100 ms actualizan su cuenta cada vez que corre la operación de temporización.
Estas diferencias hacen que el programador deba tener cuidado en la codificación del programa
que está desarrollando. Las características de los temporizadores con diferentes resoluciones se
resumen en la siguiente tabla:
Resolución en ms Características
1 o Cuentan el número de intervalos de 1 ms que han transcurrido desde que se habilitó el temporizador
activo. La temporización arranca al comenzarse a ejecutar la operación.
o Se actualizan cada ms de forma asíncrona al ciclo (el bit de temporización y el valor actual de la cuenta se
actualizan varias veces en un ciclo que dure más de 1 ms.
o La operación de temporización se utiliza para activar e inicializar el temporizador o, en el caso de TONR,
para desactivarlo.
o El valor de PT se debe ajustar a un intervalo de tiempo que exceda el intervalo mínimo deseado.
10 o Cuentan el número de intervalos de 10 ms que han transcurrido desde que se habilitó el temporizador
activo de 10 ms. La temporización arranca al comenzarse a ejecutar la operación.
o Se actualizan al comienzo de cada ciclo, sumando el número acumulado de intervalos de 10 ms al valor
actual del temporizador activo.
o El valor de PT se debe ajustar a un intervalo de tiempo que exceda el intervalo mínimo deseado.
100 o Cuentan el número de intervalos de 100 ms que han transcurrido desde que se habilitó el temporizador
activo.
o Se actualizan sumando el valor acumulado de intervalos de 100 ms (desde el ciclo anterior) al valor actual
de la cuenta del temporizador cuando se ejecuta la operación del mismo.
o El valor actual de la cuenta se actualiza únicamente si se ha ejecutado la operación correspondiente.
o Si se ejecuta una misma operación con un temporizador de 100 ms varias veces en un ciclo, el valor de 100
ms acumulado se sumará también varias veces al valor actual de la cuenta del temporizador, con lo cual se
prolonga el tiempo. Por ello, es recomendable utilizarlos cuando se ejecute exactamente una operación de
temporización en cada ciclo.
o El valor de PT se debe ajustar a un intervalo de tiempo que exceda el intervalo mínimo deseado.
Cxxx
CTU
CU
PV
o CTU define la operación de cuenta hacia adelante donde el contador empieza a contar hasta el
valor máximo cuando se produce un flanco positivo en CU. Si el valor actual de la cuenta Cxxx
es mayor o igual al valor de preselección PV, se activa el bit de contaje de Cxxx. El contador se
inicializa al ponerse R en 1.
o CU es la entrada de contaje de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas de memoria: I,
Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o R es la entrada de desactivación del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes
áreas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o PV es el valor de preselección de tipo INT que opera sobre las siguientes áreas de memoria:
VW, IW, QW, MW, SMW, LW, AIW, AC, T, C.
Cxxx
CTUD
CU
CD
PV
o CTUD define la operación de cuenta hacia adelante/atrás, donde el contador empieza a contar
hacia adelante cuando se produce un flanco positivo en CU. Por el contrario, empieza a contar
hacia atrás cuan se produce un flanco positivo en CD. Si el valor actual de la cuenta Cxxx es
mayor o igual al valor de preselección PV, se activa el bit de contaje de Cxxx. El contador se
inicializa al ponerse R en 1.
o CU es la entrada de contaje hacia delante de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas
de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o CD es la entrada de contaje hacia atrás de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas de
memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o R es la entrada de desactivación del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes
áreas de memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o PV es el valor de preselección de tipo INT que opera sobre las siguientes áreas de memoria:
VW, IW, QW, MW, SMW, LW, AIW, AC, T, C.
Cxxx
CTD
CD
LD
PV
o CTD define la operación de cuenta hacia atrás donde el contador empieza a contar desde el
valor de preselección PV, cuando se produce un flanco positivo en CD. Si el valor actual de la
cuenta Cxxx es igual a 0, se activa el bit de contaje de Cxxx y carga el valor actual de la cuenta
con el valor de PV, cuando se activa la entrada de carga LD. El contador se detiene al alcanza el
valor de 0.
o CD es la entrada de contaje hacia atrás de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas de
memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o LD es la entrada de carga del contador de tipo BOOL que opera sobre las siguientes áreas de
memoria: I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente.
o PV es el valor de preselección de tipo INT que opera sobre las siguientes áreas de memoria:
VW, IW, QW, MW, SMW, LW, AIW, AC, T, C.
OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
IN2
ADD Sumar Suma los números IN1 e IN2 produciendo el resultado OUT.
MUL Multiplicar Multiplica los números IN1 e IN2 produciendo el resultado OUT.
DIV Dividir Divide el número IN1 entre el número IN2 produciendo el resultado OUT
I Enteros de 16 bits VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW, AC
DI Enteros de 32 bits VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD, HC..
I Enteros de 16 bits VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, T, C, AIW, AC
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
DW Palabra doble VD, ID, QD, MD, SMD, AC, LD, HC.
PID
EN ENO
TBL
LOOP
donde OPER define la operación de Regulación PID, que ejecuta el cálculo de un lazo de regulación
con control Proporcional, Integral y Derivativo (PID) en el LOOP referenciado en base a la
información de la entrada EN y configuración definida en la tabla TBL.
Para habilitar el cálculo PID, el primer nivel de la pila lógica TOS deberá estar activo (en ON con
circulación de corriente).
Tiene dos operandos: una dirección TBL que constituye la dirección inicial de la tabla de lazo y un
número LOOP que es una constante entre 0 y 7, puesto que un programa sólo admite 8
operaciones PID.
Si se ejecutan dos o más operaciones PID con el mismo número de lazo (aunque tengan diferentes
direcciones de tabla) los dos cálculos se interferirán mutuamente siendo impredecible la salida
resultante.
La tabla de lazo almacena 9 parámetros que sirven para controlar y supervisar la operación.
Incluye el valor actual y previo de la salida del proceso, la referencia, la señal de control, la
Para realizar el cálculo con el intervalo de muestreo deseado, la operación PID debe ejecutarse
dentro de una rutina de interrupción temporizada o bien desde el programa principal, a intervalos
controlados por un temporizador. El periodo de muestreo debe definirse en calidad de entrada
para la operación PID a través de la tabla de lazo cuya dirección inicial se indica por TBL.
Algoritmo PID
El regulador PID varía el valor de su salida con el propósito de llevar a cero el error de control e ,
definido como la diferencia entre el valor de la referencia y sp y la salida del proceso y . El
algoritmo de control PID está definido por la siguiente ecuación:
t
de
u (t ) K p e K i ed K d
0
dt
donde
e es el error de control
Kp es la ganancia proporcional
Ki es la ganancia integral
Kd es la ganancia derivativa
n
u n K p en K i ei h K d en en1
i 1
donde
h es el periodo de muestreo
En esta ecuación el término integral se muestra en función de todos los términos del error, desde
el primer instante de muestreo hasta el instante de muestreo actual. El término diferencial es una
función del muestreo actual y del muestreo previo; mientras que el término proporcional sólo es
función del muestreo actual. En un sistema digital no es práctico almacenar todos los muestreos
del error, además de no ser necesario. Por tanto, la ecuación anterior se puede modificar como
sigue:
u n Pn I n Dn
Pn K p en
Dn K d en en1
Pn K p y spn y n
Término integral: El término integral se calcula de la siguiente manera:
I n I n 1
Kp
Ti
h y spn y n
Dn
K pTd
Ti
y spn
y n y spn 1 y n1
Note que se trata de un controlador interactivo. Tomando en cuenta que la señal de referencia es
constante a pedazos, entonces se puede suponer que y spn y spn 1 , tal que la ecuación anterior se
puede reducir a:
Conversión y normalización de las entradas de lazo: Un controlador PID tiene dos variables
de entrada: la referencia y la señal de salida del proceso. La señal de referencia es generalmente
un valor establecido por el operador del sistema de control. La de salida del proceso es la medición
de la magnitud física de la variable controlada, que se obtiene a través de algún dispositivo sensor.
Tanto la referencia como la salida del proceso son valores físicos que pueden tener diferente
magnitud, rango y unidades de ingeniería. Para que la operación PID pueda utilizar los valores
físicos de las señales que procesa, éstos deben convertirse a representaciones reales
normalizadas.
El primer paso es convertir el valor físico, representado por un valor entero de 16 bis, a un
valor real.
El próximo paso consiste en convertir, el número real obtenido, en un valor normalizado entre 0.0
y 1.0. La siguiente ecuación se utiliza para normalizar tanto la referencia como el valor de la salida
del proceso, lo cual se realiza de la siguiente manera:
donde
Conversión de la salida del controlador: El resultado del cálculo PID es un valor normalizado
entre 0.0 y 1.0. Antes de que sea enviado a una salida analógica, debe convertirse a un valor
entero escalado de 16 bits. Esta operación constituye el proceso inverso de convertir la salida del
proceso y la referencia en un valor normalizado.
El resultado del cálculo PID se puede convertir a un valor escalado utilizando de la siguiente
manera:
RScal u n OffsetAlcance
donde
Variables y Rangos: La salida del proceso y la referencia son magnitudes de entrada para el
cálculo PID. Por ello, la operación PID lee los campos definidos para esas variables en la tabla de
lazo, pero no los modifica.
El valor normalizado de la señal de control se genera al realizar el cálculo PID, utilizando, para ello,
la salida del proceso y la referencia. Como consecuencia, el campo en la tabla de lazo que contiene
el valor normalizado de la señal de control se actualiza cada vez que se termina un cálculo PID;
este valor está limitado entre 0.0 y 1.0. El usuario puede utilizar el valor de normalizado de la señal
de control en calidad de campo de entrada para especificar un valor de la señal de control inicial
cuando se conmute de modo de control manual a modo de control automático. Por su parte, si se
utiliza la acción integral, entonces la suma integral es actualizada por el cálculo PID y su valor se
utiliza como entrada para el siguiente cálculo PID.
Si el valor normalizado calculado de la señal de control se sale del rango de 0.0 a 1.0, entonces la
suma integral se ajusta de la siguiente manera:
Si la suma integral se calcula de la forma descrita, se puede mejorar la respuesta del sistema,
cuando el valor normalizado calculado de la señal de control retorna al margen adecuado de 0.0 a
1.0. Luego se escribe en el campo reservado en la tabla de lazo. Este proceso se realiza cada vez
que se finaliza un cálculo PID. El valor almacenado en la tabla del lazo se utiliza para el próximo
cálculo PID.
El usuario puede modificar, antes de ejecutar la operación PID, el valor de la suma integral en la
tabla de lazo. Sin embargo, cualquier modificación manual de la suma integral deberá realizarse
con mucho cuidado. En cualquier caso, el valor de la suma integral debe ser un número real
comprendido entre 0.0 y 1.0.
Modos de Control: Los lazos PID del S7-200 no incorporan control de modo de operación. El
cálculo sólo se ejecuta si circula corriente hacia el PID. Por ello, se considera modo “automático”
cuando se ejecuta cíclicamente el cálculo PID; de otra manera, el sistema trabaja en “manual”.
Para evitar colisiones en la transición al modo automático, el valor de la señal de control ajustado
por el control manual deberá entregarse en calidad de entrada a la operación PID (escrita en la
entrada para u n de la tabla de lazo) antes de conmutar a modo automático.
La operación PID no comprueba si los valores de entrada en la tabla de lazo respetan los límites de
margen. Esto es, el usuario debe asegurarse de que la salida del proceso y la referencia sean
números reales comprendidos entre 0.0 y 1.0.
Si se detecta un error al ejecutar las operaciones aritméticas del cálculo PID, se activa la marca
SM1.1 y se finaliza la ejecución del PID. En este caso, la actualización de los valores de salida en la
tabla de lazo puede quedar incompleta, debiendo descartarse dichos valores y corregir el valor de
entrada que ha causado el error matemático, antes de volver a efectuar la operación PID.
La tabla de lazo tiene 36 bytes de longitud y el formato que muestra la siguiente tabla:
OPER_TP
EN ENO
IN OUT
o OPER define la operación MOV que transfiere el valor de la entrada IN al indicado por la salida
OUT. El valor de la entrada permanece inalterado
o TP define el tipo del operando IN:
OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
o OPER define la operación BLKMOV que transfiere un determinado número de bytes, palabras
o palabras dobles, dado por N, desde la dirección de entrada IN a la dirección de salida OUT.
o TP define el tipo del operando IN:
OPER
EN ENO
IN
OPER_TP
EN ENO
IN1 OUT
Las operaciones de desplazamiento se rellenan con ceros cada vez que se desplaza un bit y no
llevan signo.
OUT contiene el resultado de la operación y su tipo y área de memoria están definidos como
sigue:
EN ENO
DATOS
S_BIT
La operación SHRB desplaza el valor de DATOS al registro de desplazamiento. S_BIT indica el bit
menos significativo de dicho registro. N indica la longitud del registro y el sentido de
desplazamiento (valor positivo o negativo de N).
DATOS y S_BIT son variables del tipo BOOL que operan sobre las siguientes áreas de memoria: I, Q,
M, SM, T, C, V, S, L.
N es un dato del tipo BYTE que opera sobre las siguientes áreas de memoria: VB, IB, QB, MB, SMB,
LB, AC.
Los bits desplazados por esta operación se depositan en la marca de desborde SM1.1
La dirección del bit más significativo del registro de desplazamiento (MSB.b) se calcula a partir de
la siguiente ecuación:
Se debe restar 1 bit, porque S_BIT es uno de los bits del registro de desplazamiento.
Si el valor de desplazamiento es positivo, los datos de entrada (DATOS) se desplazarán desde el bit
más significativo al menos significativo (indicado por S_BIT) del registro de desplazamiento.
IN OUT
OPER
EN ENO
IN1 OUT
LEN
ATH Convertir de ASCII a o Convierte la cadena ASCII de longitud LEN, a partir del caracter IN, en dígitos
hexadecimal hexadecimales, comenzando en OUT. La cadena ASCII puede tener una
longitud de 255 caracteres.
o Los caracteres ASCII admisibles son los valores hexadecimales 30 a 39 y 41 a
46.
HTA Convertir de hexadecimal a o Convierte los dígitos hexadecimales a partir del byte de entrada IN en una
ASCII cadena ASCII, comenzando en OUT. El número de dígitos hexadecimales a
convertir viene indicado por la longitud LEN. Es posible convertir 255 dígitos
hexadecimales como máximo.
o Los caracteres ASCII admisibles son los valores hexadecimales 30 a 39 y 41 a
46.
EN ENO
IN OUT
FMT
ITA Convertir de entero a ASCII Convierte un entero IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la precisión de
la conversión a la derecha del decimal, así como si el punto decimal debe
aparecer en forma de coma o de punto. La conversión resultante se deposita en 8
bytes consecutivos comenzando en OUT. La cadena ASCII comprende siempre 8
caracteres.
DTA Convertir de entero doble a Convierte un entero doble IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la
ASCII precisión de la conversión a la derecha del decimal. La conversión resultante se
deposita en 12 bytes consecutivos comenzando en OUT.
RTA Convertir de real a ASCII Convierte un real IN en una cadena ASCII. El formato FMT indica la precisión de la
conversión a la derecha del decimal, así como si el punto decimal debe aparecer
en forma de coma o de punto. La conversión resultante se deposita en un buffer
de salida que comienza en OUT. La longitud de la cadena ASCII resultante
corresponde al tamaño del buffer de salida, pudiendo indicarse en un rango
comprendido entre 3 y 15.
ROUND
EN ENO
IN OUT
Esta operación convierte el valor real IN en un valor de entero doble y deposita su resultado en la
variable indicada por OUT. Si la fracción es 0.5 o superior, el número se redondeará al próximo
entero superior.
C.8.5 Truncar
El símbolo de esta operación está dado por:
TRUNC
EN ENO
IN OUT
Si el valor a convertir no es un número real válido o si es demasiado grande para ser representado
en la salida, la marca de desbordamiento se activará y la salida no se verá afectada.
C.8.6 Decodificar
El símbolo de esta operación está dado por:
DECO
EN ENO
IN OUT
La operación activa el bit de la palabra de salida OUT. Dicho bit corresponde al número de bit
representado por el medio byte menos significativo (4 bits) del byte de entrada IN. Todos los
demás bits de la palabra de salida se ponen a 0.
C.8.7 Codificar
El símbolo de esta operación está dado por:
ENCO
EN ENO
IN OUT
La operación escribe el número del bit menos significativo de la palabra de entrada IN en el medio
byte menos significativo (4 bits) del byte de salida OUT.
C.8.8 Segmento
El símbolo de esta operación está dado por:
SEG
EN ENO
IN OUT
Esta operación utiliza el caracter indicado por IN para generar una configuración binaria OUT que
ilumina los segmentos de un indicador de siete segmentos. Los segmentos iluminados representan
el caracter depositado en el dígito menos significativo del byte de entrada IN.
C.9.1 END
El símbolo de esta operación está dado por:
END
C.9.2 STOP
El símbolo de esta operación está dado por:
STOP
Esta operación finaliza inmediatamente la ejecución del programa haciendo que el PLC cambie de
RUN a STOP.
C.9.3 Saltos
Existen dos operaciones relacionadas con saltos en la ejecución del programa:
Una vez ejecutada la subrutina, el control vuelve a la operación que sigue a la llamada de la
subrutina.
Se pueden anidar hasta 8 subrutinas. Si bien la recursión está permitida, hay que utilizarla con
cautela.
Cuando se llama a una subrutina, se almacena toda la pila lógica, poniéndose a 1 el nivel superior
de la pila. Sus demás niveles se ponen a 0 y la ejecución se transfiere a la subrutina que se ha
llamado. Cuando ésta se termina de ejecutar, se restablece la pila con los valores almacenados al
llamar a la subrutina y a la rutina de llamada. Los acumuladores no se almacenan ni se restablecen
si se utilizan con subrutinas.
EN ENO
INDX
INIT
FINAL
NEXT Marca el final del bucle FOR y pone a 1 el primer valor de la pila.
NEXT
Las operaciones relacionadas con relé de control secuencial son las siguientes:
SCRT Identifica el bit SCR que se debe habilitar (el siguiente bit S a activar).
S_bit Cuando la corriente fluye hasta la bobina, el bit S direccionado se activa y
el bit S de la operación LSCR (que habilitó el segmento SCR) se desactiva.
C.9.7 ENO
Es una salida de tipo BOOL. Si la corriente fluye en un símbolo de operación por la entrada EN y la
operación se ejecuta sin error, la salida ENO conduce la corriente al siguiente elemento. ENO se
puede utilizar como bit de habilitación para indicar que una operación se ha ejecutado
correctamente.
El bit ENO se utiliza en el primer nivel de la pila para influir en la circulación de la corriente al
ejecutar las operaciones posteriores.
El programa principal y una o varias rutinas de interrupción pueden compartir datos. En este caso,
habrá que considerar también el hecho de que las rutinas de interrupción se ejecutan de forma
asíncrona al programa principal. Por lo tanto, se pueden presentar en cualquier momento
mientras dure la ejecución de este último.
Para ello es conveniente crear rutinas de interrupción cortas con indicaciones precisas, de manera
que se puedan ejecutar rápidamente sin interrumpir otros procesos durante periodos demasiado
largos.
Si no se observan estas medidas, es posible que se produzcan estados imprevistos que pueden
afectar a la instalación controlada por el programa principal. Al utilizar interrupciones, conviene
atenerse al lema de “cuanto más breve, mejor”
Enlace a rutinas de interrupción: Antes de poder llamar a una rutina de interrupción es preciso
establecer un enlace entre el evento de interrupción y la parte del programa que se desee ejecutar
cuando se presente el evento.
Las operaciones relacionadas con el enlace a una rutina de interrupción son las siguientes:
EN ENO
INT
EVNT
EN ENO
EVNT
Las operaciones relacionadas con la habilitación o inhibición de todos los eventos de interrupción
son las siguientes:
Cuando el PLC pasa a modo RUN, las interrupciones se inhiben. Estando en modo RUN, se pueden
habilitar todos los eventos de interrupción con la operación ENI y deshabilitarlos con la operación
DISI, que permite poner las interrupciones en cola de espera, pero no llamar a ninguna rutina de
interrupción.
RETI
Esta operación finaliza una rutina de interrupción en función de la combinación lógica precedente.
Una vez habilitada, la interrupción funciona de forma continua ejecutando la rutina asociada cada
vez que transcurre el intervalo de tiempo indicado. La interrupción temporizada se inhibe saliendo
del modo RUN o desasociándola de la rutina correspondiente. Si se ejecuta la operación Inhibir
todos los eventos de interrupción, se sigue generando interrupciones temporizadas, pero se
ponen en cola de espera hasta que se habiliten nuevamente o hasta llenarse dicha cola.
El PLC procesa las interrupciones según su prioridad y después en el orden en que aparecen. Sólo
se ejecuta una rutina de interrupción en cada caso.
Cuando se comienza a ejecutar una rutina de interrupción, se procesa hasta el final. No puede ser
interrumpida por otra, ni siquiera por una rutina de mayor prioridad.
Las interrupciones que aparezcan mientras se está ejecutando otra interrupción, se ponen en cola
de espera para ser procesadas posteriormente.
Red de PLCs
EN ENO
TBL
PORT
NETW Inicia una comunicación para escribir datos en una estación remota a
NETW través del puerto indicado (PORT), según se define en la tabla TBL.
EN ENO
TBL
PORT
Con la operación NETR se pueden leer hasta 16 bytes de información de una estación remota, en
tanto que con la operación NETW se pueden escribir hasta 16 bytes de información en una
estación remota. El programa puede contener un número cualquiera de operaciones NETR/NETW,
pero sólo 8 de ellas (en total) pueden estar activadas simultáneamente.
Para poder utilizar el modo Freeport, es preciso que el PLC esté en modo RUN. El modo Freeport
se habilita ajustando el valor 01 en el campo de selección del protocolo SMB30 (puerto 0) o de
SMB130 (puerto 1).
Inicialización del modo Freeport: SMB30 y SMB130 se utilizan para inicializar el modo Freeport
en los puertos de comunicación 0 y 1 respectivamente, permitiendo elegir la velocidad de
transferencia, la paridad y el número de bits por caracter de acuerdo a lo siguiente:
PORT
RCV Inicia o finaliza la función Recibir mensaje. Para recibir mensaje es preciso
RCV indicar una condición inicial y final. Los mensajes que se hayan recibido a
través del puerto indicado PORT se almacenan en el buffer de datos TBL.
EN ENO La primera entrada del buffer indica el número de bytes que se han
recibido.
TBL
PORT
Uso de XMT para transmitir datos: Con la operación XMT se puede enviar un buffer de uno o
más caracteres (hasta un máximo de 255). Una vez transmitido el último caracter, se genera una
interrupción (evento de interrupción 9 para el puerto 0 y evento de interrupción 26 para el puerto
1), si una rutina de interrupción se ha asociado al evento. Transmisión finalizada. También es
posible transmitir datos sin utilizar interrupciones (por ejemplo para enviar un mensaje a una
impresora), vigilando SM4.5 o SM4.6 hasta que finalice la transmisión.
La operación XMT se puede utilizar para generar una condición BREAK, poniendo el número de
caracteres a 0 y ejecutando luego la operación XMT. Así se genera una condición BREAK en la línea
de temporizadores de 16 bits a la velocidad de transferencia actual. La transmisión de una
condición BREAK se gestiona de la misma forma que la de cualquier otro mensaje. Una
interrupción de transmisión se genera cuando se termina de transmitir la condición BREAK,
indicando SM4.5 o SM4.6, el estado actual de la transmisión.
Uso de RCV para recibir datos: Con la operación RCV se puede recibir un buffer de uno o más
caracteres (hasta un máximo de 255). Una vez recibido el último caracter del buffer, se genera una
interrupción (evento de interrupción 23 para el puerto 0 y evento de interrupción 24 para el
puerto 1), si una rutina de interrupción se ha asociado al evento Recepción de mensaje finalizada.
También es posible recibir mensajes sin utilizar interrupciones, vigilando para ello la marca
especial SMB86 o SMB186, que no serán iguales a cero cuando la operación RCV esté inactiva o
cuando se haya finalizado. En cambio, serán iguales a 0 cuando se estén recibiendo datos.
SMB2 es el buffer de recepción de caracteres en modo Freeport. Cada caracter recibido en modo
Freeport se deposita en esta dirección para que el programa del usuario pueda acceder
rápidamente a los valores.
SMB3 se utiliza para el modo Freeport y contiene un bit de error de paridad que se activa si se
detecta un error de este tipo en un caracter recibido. Todos los demás bits del byte se reservan.
Utilice este bit para rechazar el mensaje o para generar un acuse negativo del mensaje.