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RESUMEN

El presente proyecto se enfoca en la preservación de la seguridad de los operadores de
Aserradero de Huauchinango, una microempresa que se ve obligada a mejorar el
ambiente de trabajo dentro del área de serrado de tronco para la obtención de madera;
en los cuales se presentan problemas de desorganización del área de trabajo siendo
éstas propensas a la presentación de accidentes, así mismo no se cuenta con
señalamientos, espacios reducidos por la acumulación de desperdicios, malos hábitos de
limpieza, etc. Es por ello que pretende generar una propuesta de mejora mediante la
implementación de la herramienta 5´s en el área de serrado de tronco de madera;
buscando la seguridad laboral de los trabajadores.

ÍNDICE

Contenido
AGRADECIMIENTOS ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
RESUMEN ....................................................................................................................................................1
ÍNDICE ..........................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN .........................................................................................................................................4
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..........................................................................................................5
PROBLEMAS A RESOLVER ...................................................................................................................6
OBJETIVO....................................................................................................................................................7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................................7
PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................................7
JUSTIFICACIÓN .........................................................................................................................................8
MARCO TEÓRICO .....................................................................................................................................9
NECESIDAD DE LAS 5S.....................................................................................................................12
FASES DE LAS 5´S .............................................................................................................................13
Eliminar (Seiri)..................................................................................................................................13
Ordenar (Seiton) ..............................................................................................................................15
Limpieza e inspección (Seiso) .....................................................................................................17
Estandarizar (Seiketsu) ..................................................................................................................19
Disciplina (Shitsuke).......................................................................................................................19
MÁS ALLÁ DE LAS 5’S ......................................................................................................................22
CASOS DE EXITO ................................................................................................................................23
DESARROLLO ..........................................................................................................................................24
ALCANCES Y LIMITACIONES ..............................................................................................................24
MARCO METODOLÓGICO ....................................................................................................................24
Las 5´s ........................................................................................................................................................25
Seiri (Clasificar) ...................................................................................................................................25
Seiton (Ordenar) ..................................................................................................................................26
Seiso (Limpiar) .....................................................................................................................................27
Seiketsu (Estandarizar)......................................................................................................................28
Shitsuke (Disciplina) ..........................................................................................................................28
APORTACIONES Y RECOMENDACIONES. ......................................................................................29
RESULTADOS ..........................................................................................................................................31
CONCLUSIONES......................................................................................................................................32

COMPETENCIAS DESARROLLADAS ............................................................................................... 33
ANEXOS .....................................................................................................................................................34
Diagrama de Ishikawa ........................................................................................................................34
Pareto .....................................................................................................................................................35
FUENTES DE INFORMACIÓN ...............................................................................................................37
REFERENCIAS .....................................................................................................................................40

INTRODUCCIÓN

El presente proyecto fue desarrollado en el “Aserradero Huauchinango”, ubicado en la
misma ciudad de Huauchinango, Puebla. El aserradero se encarga de procesar madera
y otros distintos tipos de productos derivados de la madera, uno de los puntos importantes
que se debió desarrollar en el aserradero fue el de buscar un área de oportunidad en el
que se pudiera mejorar algún aspecto en la empresa, como lo fue el desarrollo de la
metodología 5s para dar solución y prevención a las condiciones inseguras que se
encontraron dentro de las áreas de trabajo de la empresa.

La implementación de las 5’S resulta ser muy beneficiosa para cualquier empresa, y
desarrollándolas dentro del aserradero se obtendrían beneficios como: reducción de
riesgos de accidentes, eliminación de desperdicios, mejora en los procesos de
comunicación interna, reducción de tiempos a la hora de buscar las herramientas,
reducción de tiempos muertos y traslados inútiles, mejorar la imagen de la empresa y
proveer un proceso sistemático para la mejora continua.

La empresa está ubicada en la región. Huauchinango Puebla. siendo proveedora de productos semi-acabados que son destinados a la industria de segunda transformación a menor y a mayor escala. . Centro. Calle Juan Galindo 309. CP 73160. siendo más exactos. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Aserradero de Huauchinango es una empresa maderera perteneciente al sector secundario ya que se dedica a la primera transformación de madera. Col.

. comenta en su libro que vivimos rodeados de peligros. las familias. 2014). (l996) Seguridad. PROBLEMAS A RESOLVER La seguridad industrial es un aspecto a considerar dentro del desarrollo de actividades. Aserradero Huauchinango se ve obligado a mejorar el ambiente de trabajo en el proceso de serrado de tronco para la obtención de tablas. quedó plasmado que 2. ya que los operarios al realizar sus actividades se enfrentan a la complejidad para su desempeño. maximizando con esto los beneficios (Sujatha & Prahlada. Ramírez (2005) expresa que las pequeñas y medianas empresas se encuentran menos favorecidas económicamente para abarcar a satisfacción de los problemas de seguridad. De igual forma en el informe sobre Seguridad y Salud en el Trabajo y Medio Ambiente de 2013. Higiene y Control Ambiental. en la casa. los trabajadores no usan equipo adecuado de seguridad. las empresas y la sociedad en general. Una de las cuestiones más importantes de cualquier organización es tratar de que los empleados laboren en un mejor ambiente de trabajo para hacerlos sentir bien y obtener más energía para hacer sus proyectos. en el trayecto al trabajo. área insegura siendo propensa a generar accidentes. Letayf. distribuidos en costos directos e indirectos. en cualquier lugar nos acecha el peligro. esto implica: espacio reducido. pero conforme avanza el desarrollo tecnológico y se crean nuevos inventos los peligros aumentan y nos van cercando. área desorganizada. malos hábitos de limpieza. (2015) expresan que los accidentes laborales acarrean importantes costos para los trabajadores. lo cual conlleva a una pérdida anual de 2. puesto que se pretende evitar accidentes de trabajo que generan pérdidas significadas en gastos médicos.8 billones de dólares estadounidenses. Mientras tanto Curbelo Martínez et al. pérdidas de salarios y costos de seguros.34 millones de personas mueren por causa de accidentes o enfermedades relacionados con el trabajo. que publica de manera anual la Organización Internacional del Trabajo (OIT). J. la maquinaria utilizada no cuenta con señalamientos de seguridad. en el propio trabajo.

 Analizar el impacto de Lean Manufacturing sobre la seguridad laboral  Formular una propuesta de mejora PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN ¿Las actividades realizadas en el proceso de aserrado de tronco para madera indicen en la presencia de accidente? ¿Efectivamente Lean Manufacturing tiene impacto en la seguridad laboral? . durante el periodo Agosto- Diciembre. OBJETIVO Establecer propuesta para mejorar la seguridad laboral en el área de serrado de tronco para madera en la empresa Aserradero Huauchinango. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Analizar las actividades en el área de serrado de tronco para madera.

Sin embargo. malas prácticas de limpieza. los trabajadores no usan equipo adecuado. la maquinaria utilizada no cuenta con señalamientos de seguridad. enfocándonos en la metodología de 5´s y así mejorar la seguridad laboral de los operarios dentro del área de serrado de tronco. JUSTIFICACIÓN Las Pymes tienen gran impacto social y económico ya que generan un porcentaje significativo de empleos sustentan al país. (Socconini. puesto que se tiene un espacio reducido. Aserradero Huauchinango es una microempresa maderera perteneciente al sector secundario ya que se dedicada a la primera transformación de madera. operando 6 días de la semana con una jornada laboral de 8 horas. uno de los elementos de gran importancia para esto tiene que ver con la cultura y los hábitos desarrollados a lo largo del tiempo. área desorganizada. área insegura propensa a generar accidentes. se pretende evitar accidentes que afecten de manera directa al personal y organización en términos de salud y economía. . 2008) Al mejorar la seguridad laboral. Aguilar y Martínez (2013) mencionan que las pequeñas y medianas empresas (PYMES) en México son de gran importancia ya que ayudan a la economía mexicana dando empleo a casi el 72% de la población y contribuyendo aproximadamente con el 52% del Producto Interno Bruto (PIB). Las herramientas Lean constituyen un gran avance para la implementación de las mejoras en los procesos que generan valor en un negocio. de modo que Niebel (2009) nos dice que la experiencia ha demostrado de manera contundente que las plantas con buenas condiciones de trabajo rinden mucho más que las que carecen de ellas. Actualmente cuenta con 10 trabajadores y con 5 estaciones de trabajo. Es por ello que surge la necesidad de adquirir conocimientos de Lean Manufacturing. Dentro del área de serrado de tronco se puede observar la complejidad para el desempeño que los obreros enfrentan al realizar las actividades que les corresponden.

garantizar que todos los sigan y hacer 5S como cultura para la organización. mejorar la calidad. Sacristan (2005) menciona que las 5S’s es un programa de trabajo para talleres. Es de gran importancia mantener un equilibrio ambiente-trabajador de los cuales se obtendrán grandes ventajas que se reflejaran en la optimización de tiempos. una metodología japonesa la cual busca la mejora continua dentro de las organizaciones. mantener los estándares. . (Socconini. la seguridad de las personas y equipos y la productividad. obteniendo así procesos con cero accidentes. mejorar la calidad. cero demoras y cero desperdicios. Por ello. también crea un ambiente para estandarizar. con la implementación de esta metodología se generan hábitos de limpieza y orden entre operarios. se centra en la eliminación de los residuos. bodegas y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detención de anomalías en el puesto de trabajo que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal. Khatak y Kaloniya (2015) mencionan que las 5S crea un ambiente para estandarizar el trabajo y proporcionar mejores condiciones de trabajo. mantener los estándares. cero defectos. De esta necesidad brota el pensamiento de las 5´s para la y de equilibrio. se centra en la eliminación de los residuos. mantener el lugar de trabajo limpio. garantizar que todos los sigan y hacer 5S como cultura para la organización. Al interior de las organizaciones se tienen diferentes ambientes de trabajo. mayor rendimiento en los trabajadores y la disminución de mermas en capital. Kaushik. proporcionar seguridad a los trabajadores. mantener el lugar de trabajo limpio. personal técnico. MARCO TEÓRICO EI método de las 5’s fue desarrollado por Hiroyuki Hirano y representa una de las piedras que enmarcan el inicio de cualquier herramienta o sistema de mejora. 2009) Kaushik et al (2015) mencionan que las 5´S no solo proporciona seguridad a los trabajadores y mejores condiciones de trabajo. se dice que un buen evento de mejora es aquel que se inicia con las 5’s. administrativo y directivos mejorando el ambiente de trabajo.

Shitsuke: Seguimiento. (Socconini & Barrantes. Si no lo está haciendo. . 2. instalaciones. también seguramente encontrará los materiales y los utensilios que necesita. administrativo y directivos. A continuación intente prepararse un café. Entre en su casa y con una venda en los ojos intente lavarse las manos con jabón y luego secárselas en su cuarto de baño. etc. ¿En las fábricas el funcionamiento es parecido? Las 5S tienen por objetivo conseguir que esto sea posible. Si se lleva a cabo la implementación de la metodología de las 5´s en Aserradero de Huauchinango de tal forma conservar el sitio de trabajo de la empresa limpia. 1. También funciona para la estandarización del proceso que realizan los jornaleros. 3. ordenada y solamente lo necesario. Seiso: Limpiar. empleados y personal que participan activamente. personal técnico. Seiri: Clasificar. Organizar. 2005) Mencionan Las 5´s son cinco palabras provenientes de Japón las cuales empiezan con la letra “S” las 3 primeras S están orientadas a las cosas. Seiton: Orden. Es por ello la importancia de crear responsabilidad entre los implicados para poder lograr los objetivos en su aplicación y una mejora continua futura. 2010) Mencionan que para saber si le interesa lucientemente el tema de las 5S haga la siguiente prueba. 5. Se origina la disciplina y nuevos métodos de trabajo para la obtención de mejores resultados productivos dentro de la empresa.La implementación de 5´s nos arroja grandes beneficios en la organización. (Manuel & José. 4. Seiketsu: Estandarizar. como las condiciones de trabajo y en general al entorno laboral y La 4 y 5S están orientadas a uno mismo como persona. 2010) Nos mencionan que la implantación de las 5S tiene por objetivo evitar que se presenten los siguientes síntomas disfuncionales en la empresa:  Aspecto sucio de la planta: máquinas. probablemente debería hacerlo. herramientas. Seguramente superará la prueba. (ANDRALL PEARSON) Mantener las instalaciones en estado de visita (Manuel & José. seleccionar.

Cuando en una empresa hay un sentimiento que permite identificarse con los síntomas apuntados. indicadores. que la calidad empieza por cosas muy inmediatas. cartones. Este principio debe ser un hábito de comportamiento. guantes. limpia y lista para su uso. que ha de ser estandarizado. lo cual posiblemente atraerá la voluntad de colaboración de otros. Es una forma indirecta de que el personal perciba la importancia de las cosas pequeñas. ya que se trata de algo que facilitará el desarrollo del trabajo y será aplicable con posterioridad.  Presenta resultados tangibles. desafortunadamente. Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad por lo que es la primera herramienta a implantar en toda empresa que aborde el Lean Manufacturing.  Movimientos innecesarios de personas. etc.  Se trata de un proyecto que plantea objetivos alcanzables para un grupo designado para llevarlo a cabo. utillajes y materiales. 2013) Mencionan que el concepto 5S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa pero.  El periodo de ejecución se plantea a corto plazo (tres meses como máximo). (Juan & Antonio. etc.  Desinterés de los empleados por su área de trabajo. cuantificables y visibles para todos. auriculares. si lo es.  Elementos rotos: topes. con gran componente visual y de alto impacto en un corto tiempo plazo de tiempo.  Falta de instrucciones y señales comprensibles por todos. Produce resultados tangibles y cuantificables para todos.  Desorden: pasillos ocupados. de que su entorno depende de él mismo. entonces la implantación de las 5S es muy recomendable y se justifica por las siguientes razones:  Son indiscutibles las ventajas de tener cada cosa en su sitio. etc. herramientas sueltas. de manera que se logra una actitud positiva ante el puesto de trabajo. .  No usar elementos de seguridad: gafas. botas.  Averías más frecuentes de lo normal.  Falta de espacio en la zona de los almacenes.

bajo qué circunstancias. dichas ventajas son:  “Extraordinaria simplicidad de los conceptos que maneja. es pertinente resaltar algunas de las ventajas. que se vea influenciado por la implementación de las 5S. Si la respuesta al problema que presenta la empresa. resulta ser la implementación de las 5S. Para poder realizar dicho reconocimiento. 2010) Comentan que Tomando como referencia las respuestas. componentes y equipos que no se usan se convierten en obstáculos que dificultan las relaciones personales. bien sea este la implementación de las 5S o no.NECESIDAD DE LAS 5S (Fransisco.  Facilita la comunicación con el resto de empleados. 2015) Menciona la importante saber reconocer. se logrará establecer el principio del camino hacia el cambio.  Evita reclamaciones de los clientes relativas a la calidad de los productos. dichas preguntas son:  “¿Nos vemos obligados a dedicar una jornada a limpiar cada cierto tiempo en vez de trabajar normalmente?  ¿Está aprovechando el espacio en talleres/oficinas al máximo de manera eficaz y racional?  ¿Disponemos del material/herramientas/documentación necesarios para desarrollar el trabajo cotidiano?  ¿Se encuentra cualquier herramienta/documento con rapidez y sin necesidad de desplazarnos del puesto de trabajo?  ¿Observamos que ciertos documentos/herramientas están mal ubicados o qué algún equipo/máquina no funciona correctamente? (Manuel & José.  El gran componente visual y de alto impacto en corto tiempo para el personal. las cuales se deben generar de manera consciente y honesta. es necesario plantearse una serie de preguntas. se hace necesaria para la empresa la implementación de las 5S. que conllevan a una reflexión sobre las condiciones de la empresa y la necesidad de un cambio. los materiales.  La mejora de la calidad de vida en el área de trabajo y la seguridad . porque como es sabido. lo cual permite mejorar su participación en nuevas iniciativas de mejora. resultantes de la metodología de las 5s.

(Juan & Antonio. En la práctica. pérdida de tiempo en localizar cosas. Por .FASES DE LAS 5´S Eliminar (Seiri) (Juan & Antonio. 2013) Menciona que la primera de las 5S significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios o inútiles para la tarea que se realiza. Figura 1: Ejemplo de tarjeta roja para identificación de elementos inútiles. falta de espacio. elementos o materiales obsoletos. 2013) (Manuel & José. etc. 2010) Mencionan que la primera de las 5S significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para la tarea que se realiza. Consiste en separar lo que se necesita de lo que no y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos prescindibles que originen despilfarros como el incremento de manipulaciones y transportes. el procedimiento es muy simple ya que consiste en usar unas tarjetas rojas para identificar elementos susceptibles de ser prescindibles y se decide si hay que considerarlos como un desecho. La pregunta clave es: “¿es esto es útil o inútil?”.

máquinas.  Aplicar estas normas tanto a materiales tangibles (herramientas. no conformes. etc. consiste en separar lo que se necesita de lo que no se necesita.  Mantener lo que se necesita y eliminar lo que sobra. que conduce a coleccionar elementos innecesarios que molestan y quitan espacio. .) como intangibles (información. piezas. etc.tanto. Uno de los principales enemigos del seiri es el “esto puede ser útil más adelante”.). etc. herramientas.  Separar los elementos necesarios según su uso y a la frecuencia de utilización.  Obsoletos.  Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.  Pérdida de tiempo en localizar cosas.  Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales. Los beneficios del seiri se pueden ver reflejados en aspectos como:  Liberación de espacio útil en plantas y oficinas. La aplicación del seiri comporta:  Separar aquello que es realmente útil de aquello que no lo es. y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos inútiles que originan despilfarros:  Incremento de manipulaciones y transportes. ficheros.  Facilidad para el control visual. etc. utillajes.  Falta de espacio.  Coste del exceso de inventario.  Accidentes personales.

2010) Ordenar (Seiton) (Juan & Antonio.  Disponer de un lugar adecuado. de manera que se encuentren con facilidad. evitando duplicidades. almacenaje y zonas de paso. que acostumbra a convertirse en “dejar cualquier cosa en cualquier sitio”. . dotando a los empleados de un ambiente laboral que favorezca la correcta ejecución del trabajo.Figura 2: Lista de chequeo (Criterios a seguir para la utilización de tarjetas rojas). definir su lugar de ubicación identificándolo para facilitar su búsqueda y el retorno a su posición inicial. La implantación del seiton comporta:  Marcar los límites de las áreas de trabajo. es la de “ya lo ordenaré mañana”. La actitud que más se opone a lo que representa seiton. Se trata de alcanzar el nivel de orden preciso para producir con calidad y eficiencia. (Manuel & José. calidad y eficacia. 2013) Nos dicen que los elementos clasificados como necesarios. cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa. Para su puesta en práctica hay que decidir dónde colocar las cosas y cómo ordenarlas teniendo en cuenta la frecuencia de uso y bajo criterios de seguridad.

. el óxido. y las usadas solo raramente deben llevarse al almacén. Nos proporcionan algunas reglas de sentido común para ordenar las cosas:  Eliminar la suciedad.  Decidir los niveles de existencias (máximo y mínimo).) (Manuel & José. 2010). Los indicadores de cantidad limitan el número de estantes y espacios a utilizar para mantener stocks.Figura 3: Ejemplo grafico (Las cosas en uso constante deben colocarse cerca y a mano. (Manuel & José. cajas de plástico o recubriéndolos con inhibidores de corrosión. Cuando no se pueden señalar cantidades exactas. las utilizadas ocasionalmente deben mantenerse en áreas de almacenaje comunes. el polvo. colocando los artículos en sobres. la electricidad estática y otras partículas extrañas. 2010). al menos hay que indicar cantidades máximas y mínimas.

(Hirano. los códigos de los estantes o muebles para definir el lugar en donde debe colocarse cada cosa.  Escribir claramente las indicaciones de las localizaciones. en vertical o en paralelo.Figura 4: Niveles de existencias (máximo y mínimo). delimitando zonas de paso. 2001). Confeccionar. Limpieza e inspección (Seiso) (Juan & Antonio. etc. en ángulos rectos. el tamaño del lote y el plazo de entrega.  Ordenar los objetos de manera que las personas no tropiecen con ellos.  Ordenar las cosas según líneas rectas.  No colocar nunca cosas directamente sobre el suelo.  Marcar en rojo los contenedores y estantes de artículos defectuosos o de rechazo. el nombre de las cosas.  Ordenar las áreas de almacenaje para facilitar el transporte y para que los artículos se almacenen y utilicen preferentemente por el método FIFO (first in first out). inspeccionar el entorno para identificar los defectos y eliminarlos. Su aplicación comporta: . Etiquetar y asignar números de localización a las áreas de almacenaje e indicar el punto de pedido (unidades disponibles en el momento de lanzar una orden de aprovisionamiento). colocar o colgar placas o tableros de señales que indiquen de forma clara. 2013) Mencionan que seiso significa limpiar.  Organizar estantes y muebles en lugares específicos. de almacenamiento. es decir anticiparse para prevenir defectos.

.  Conservar los elementos en condiciones óptimas. etc. (Manuel & José. ya que se trata de mantener los equipos en buen estado. pérdidas de aceite.  Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Debe insistirse en el hecho de que.  Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria. 2010) Aportan los siguientes beneficios del seiso se pueden ver reflejados en aspectos como:  Una reducción del riesgo potencial de accidentes. si hay tornillos sin apretar. lo que supone reponer los elementos que faltan (tapas de máquinas. inspeccionar para detectar. de ahí su gran importancia. cables sueltos. etc. detectar para corregir. si durante el proceso de limpieza se detecta algún desorden. deben identificarse las causas principales para establecer las acciones correctoras que se estimen oportunas.  Un efecto multiplicador porque la limpieza tiende a la limpieza.) o que están reparados “provisionalmente”.  Una reducción del número de averías. caídas de piezas. adecuarlos para su uso más eficiente (empalmes rápidos. y recuperar aquellos que no funcionan (relojes. Otro punto clave a la hora de limpiar es identificar los focos de suciedad existentes (como los lugares donde se producen con frecuencia virutas. Se trata de dejar las cosas como “el primer día”. reubicaciones.) para poder así eliminarlos y no tener que hacerlo con tanta frecuencia. etc. técnicas.). etc. etc. A través de la limpieza se aprecia si un motor pierde aceite.  Centrarse tanto o más en la eliminación de los focos de suciedad que en sus consecuencias. documentos. La limpieza es el primer tipo de inspección que se hace de los equipos. Se debe limpiar para inspeccionar.). si existen fugas de cualquier tipo. pero optimizando el tiempo dedicado a la limpieza. utillajes.  Un incremento de la vida útil de los equipos.

Su aplicación está ligado al desarrollo de una cultura de autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S.  Chequear el nivel de mantenimiento de los tres pilares. El principal enemigo del seiketsu es una conducta errática. Disciplina (Shitsuke) (Juan & Antonio. Un estándar es la mejor manera. Una vez se han aplicado las 3S y se han definido las responsabilidades y las tareas a hacer. lo más probable es que los días de incumplimiento se multipliquen. dónde y cómo hacerlo.  Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que éstos se aplican correctamente. el orden y la limpieza.  Evitar errores en la limpieza que a veces pueden provocar accidentes. porque sistematizar lo conseguido asegura unos efectos perdurables. un papel. Estandarizar supone seguir un método para ejecutar un determinado procedimiento de manera que la organización y el orden sean factores fundamentales. Este objetivo la convierte en la fase más fácil y más difícil a la vez. La más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el estado de las cosas. 2013) Mencionan que la fase de seiketsu permite consolidar las metas una vez asumidas las tres primeras “S”. una fotografía o un dibujo. Los operarios deben saber qué hacer. hay que evaluar la eficiencia y el rigor con que se aplican. cuando se hace “hoy sí y mañana no”. Su aplicación comporta las siguientes ventajas:  Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “S”. la más práctica y fácil de trabajar para todos. La más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5S a lo largo del . cuándo. Para implantar una limpieza estandarizada. 2013) Nos dicen que Shitsuke se puede traducir por disciplina y su objetivo es convertir en hábito la utilización de los métodos estandarizados y aceptar la aplicación normalizada.  Transmitir a todo el personal la idea de la importancia de aplicar los estándares.  Crear los hábitos de la organización. el procediendo puede basarse en tres pasos:  Asignar responsabilidades sobre las 3S primeras.  Integrar las actividades de las 5S dentro de los trabajos regulares.Estandarizar (Seiketsu) (Juan & Antonio. ya sea con un documento.

como.proyecto de implantación. utillajes de colores según el producto o la máquina. Figura 5: Resumen de la técnica 5´S (Juan & Antonio. 2013). El líder de la implantación lean establecerá diversos sistemas o mecanismos que permitan el control visual. 2010) Nos dicen que uno de los elementos básicos ligados a shitsuke es el desarrollo de una cultura de autocontrol. tapas transparentes en las máquinas para ver su interior. rótulos de ubicación. el hecho de que los miembros de la organización apliquen la autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S. . etc. por ejemplo: flechas de dirección. (Manuel & José.  La más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5S a lo largo del proyecto de implantación. luces y alarmas para detectar fallos. siendo ésta la fase más fácil y más difícil a la vez:  La más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el estado de las cosas.

mejorando el respeto del propio ser y de los demás.  Una mejora del ambiente de trabajo. más esfuerzo se hará para crear esta clase de atmósfera.  Permitirá obtener resultados significativos y rápidos.  Realizar auditorías que deben ser conocidas por todos los miembros del equipo para facilitar la autoevaluación. de manera que en el lugar de trabajo todos los operarios estén profundamente formados en los conceptos de resolución de problemas.  Reflexionar sobre el grado de aplicación y cumplimiento de las normas. y justamente como que estas costuras deben estar correctamente alineadas. Esta área piloto:  Será muy bien conocida. habrá que escoger un área piloto y concentrarse en ella porque servirá como aprendizaje y punto de partida para el despliegue al resto de la organización. diligencia. pero la palabra shitsuke en japonés originariamente se refiere a las costuras sobre las telas. Cuanto más elevado sea el nivel de la gestión de la fábrica. la aplicación del shitsuke comporta:  Respetar las normas y estándares reguladores del funcionamiento de una organización. Los beneficios del shitsuke se pueden ver reflejados en aspectos como:  Una cultura de sensibilidad.  Representará a priori una probabilidad alta de éxito. • Mantener la disciplina y la autodisciplina. que contribuirá al incremento de la moral. La creación de un medio de trabajo en el que las personas sean capaces de aplicarse a lo que ellos mismos u otros han decidido es indispensable para que una planta sea excelente. Por todo ello. estándares de trabajo y puedan ejecutar las tareas asignadas uniformemente y sin errores. ¿Por dónde empezar a trabajar con 5S? Para empezar con la implantación de las 5S. así todas las formas de conducta humana deben estar de acuerdo con un conjunto de reglas básicas. . y más importante será la disciplina. respeto y cuidado de los recursos. La conducta correcta crece con la práctica y requiere cambiar los hábitos. ética.La idea de shitsuke es fácil de confundir con conceptos como moralidad.

 Seishoo (coordinación). Se relaciona con la capacidad de realizar un trabajo siguiendo una metodología concreta y teniendo en cuenta al resto de personas que integran el equipo de trabajo. 2010) Mencionan algunos de los beneficios inmediatos derivados de la implantación de las 5S son:  Facilidad para el control visual.  Seido (sincronización).  Un conocimiento más profundo de las instalaciones mediante un control visual ya que cualquiera puede reconocer diversos tipos de despilfarros y anomalías tanto en los almacenes como en las operaciones de producción. (Manuel & José. incrementa la calidad y se dispone de mayor capacidad.  Mejora de la productividad de la planta: reduce los costes. Las nuevas “S” son:  Shikari (constancia).  Aumento de la seguridad en el área de trabajo. implica una visión ética de la aplicación de las 5S. un proyecto de mejora constante que permite ir tan lejos como permita la imaginación. Esto nos indica que las 5S son algo vivo. la voluntad de conseguir una meta. lo que facilita la reducción del número de averías y el mantenimiento.  Shitsukoku (compromiso). Se entiende como la capacidad de la persona de continuar de manera firme en una línea de acción.  Una mejora del ambiente de trabajo a partir de un mayor compromiso de todos.  Un puente hacia otras mejoras .  Incremento de la vida útil de los equipos.MÁS ALLÁ DE LAS 5’S Cabe señalar que algunas organizaciones que hace tiempo que aplican el método de las 5S han llegado a definir cuatro “S” más que complementan y suponen un avance dentro de la cultura creada a partir de las 5S tradicionales. con el fin de aunar esfuerzos para alcanzar un objetivo común. Consiste en cumplir aquello que se ha pactado. Quiere decir establecer un plan de trabajo mediante normas claras y específicas que indiquen a cada miembro del equipo qué se espera de él y qué tiene que hacer. la capacidad de trabajo.

(Lina. permitió entender el gran despliegue que se debe realizar por parte de la empresa que desee la implementación de la misma. lo cual verifica el mejoramiento en este indicador. Castro. la limpieza del sitio de trabajo y la estandarización de sus procesos. La correcta identificación de los elementos innecesarios condujo a una reducción en el tiempo de procesamiento del principal producto de la empresa (Tapas para manhol). Se logró presentar la forma debida en la que se debe aplicar la metodología 5S. evitando la pérdida y el excesivo transporte para la búsqueda de las mismas.. Jairo. . en cuanto a recurso monetario y compromiso comunal. mejoraron considerablemente. Con la mejora del aspecto del sitio de trabajo se logra una mayor confiabilidad y seguridad en el mismo.CASOS DE EXITO (Ing. debe entender que la continuidad y el esfuerzo que ponga cada empleado con lo establecido por la metodología.. limpieza y seguridad del taller de ebanistería de la Universidad de San Buenaventura Seccional Medellín. (Karen & Paulina. 2010) La puesta en marcha de una metodología como lo es las 5S permite que en cualquier área en la que se aplique se obtenga una mejora inmediata de algunos aspectos como el orden. Hibet. & Cristian. 2015) Menciona que al aterrizar el estudio de la metodología 5S. y si la metodología cumple una ejecución de manera precisa de todos los pasos se podrá obtener una mejora global del lugar. es un factor que determina el éxito o fracaso del objetivo planteado. Una empresa que contemple las 5S como medida de cambio y optimización. se mostró el compromiso y la participación desde la gerencia hasta algunos de la parte operativa. y los factores que representaban restricciones para la implementación. teniendo en cuenta las condiciones iniciales de la empresa Dimantec Ltda. sin embargo en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda. pues las estaciones de trabajo se ven despejadas sin objetos o residuos que obstaculicen el trabajo y se mantienen las herramientas de manera ordenada. 2012) Menciona que las condiciones de orden. a un caso práctico. Al interior de las organizaciones siempre existen personas resistentes al cambio.

Actualmente se encuentra con muchas deficiencias ya que dicha área mencionada no cuenta con materiales necesarias en el lugar de trabajo sin en cambio hay muchas piezas de maderas sobrantes en el lugar que solo estorban al momento de laborar. DESARROLLO ALCANCES Y LIMITACIONES Para el desarrollo de esta investigación se efectuará el tipo no experimental. derrumbes y otros accidentes es por ellos que el orden y la limpieza del lugar así como el mantenimiento de la maquinaria son fundamentales para la seguridad así también el tener una buena iluminación y Contar con una buena infraestructura. De esta manera se puede definir con un lugar con bastante desorden sin tener los materiales de primera necesidad en un sitio exacto. MARCO METODOLÓGICO La acumulación desordenada de materiales pueden ocasionar tropezones. Se propone la implementación de las 5´s en Aserradero Huauchinango en la primera área. no experimental. y así poder establecer nuestra propuesta de mejora en la metodología 5´s en el área de serrado de tronco como prueba polito. En el presente proyecto. el poco tiempo con el que se cuenta. poca información proporcionada. así mismo la participación de los operarios ya que el recurso humano tiende a ser complejo en cambiar la forma de realizar sus actividades. falta de disposición del alto directivo. descriptivo correlacional. . el cual nos brinda la posibilidad de entender la situación. mostrando los posibles resultados a los directivos. pretende crear una propuesta mediante el un estudio. No obstante se consideran los siguientes inconvenientes.

Las 5´s Mediante el conocimiento e implementación de esta metodología se pretende crear una cultura organizacional que facilite. y por otro la mejora de los diferentes ambientes laborales.A simple vista se puede observar que en el are de trabajo no se cuenta con una limpieza rutinaria esto ocasionado demoras a la hora de trabajar de la misma manera pueden ocasionar accidentes para el trabajador. . Seiri (Clasificar) Como una de las primeras 5 ´s se debe llevar a cabo un diagnóstico en el área para detectar los puntos de mejora  Realizar una lista de los elementos encontrados en esta área. el manejo de los recursos de la organización. por un lado. con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad y el bienestar general.

Elemento ¿Es necesario para Frecuencia de uso esta área? Calzador de madera Sí Frecuente Barreta Sí Muy poco frecuente Seiton (Ordenar) Después de haber clasificado los elementos necesarios en el área de corte se debe realizar un acomodo de estos.  Identificar los elementos necesarios e innecesarios para la realización de la operación. De tal manera así no tomar demasiado tiempo buscando la herramienta adecuada. Algunos puntos que se deben tomar en consideración son los siguientes:  Determinar los sitios específicos de cada herramienta. . es necesario que se determine un lugar específico para su colocación inclusive introducir controles visuales como letreros.  Delimitar entre las áreas de herramientas y el área de corte.  Una vez que se identificaron los elementos determinar aquellos que estén dañados para decidir si se desecharán o se arreglarán para darles uso.  Se debe conjuntar herramientas con similar uso.  Crear una tabla con las descripciones anteriores para llevar un registro controlado.

Programa de limpieza: Área de corte Elemento Responsable Frecuencia Piso 1 Diariamente Sierra 1 Semanal Herramientas 2 Semanal  La limpieza que se debe realizar principalmente es en piso ya que frecuentemente se encuentran desperdicios tirados. . es necesario barrer diariamente cada que termina la jornada laboral. Y estas no son limpiadas en su totalidad y sin en cambio intervine un tercero para ir limpiando en pleno proceso de corte pudiendo ocasionar accidentes.  Para realizar limpieza en la sierra se llevará a cabo semanalmente sin embargo es importante tomar en cuenta la principal época de procesamiento de la madera para tener previamente limpia la sierra.  Especificar y delimitar las áreas que se limpiarán de acuerdo a cada responsable. Para llevar a cabo la realización de la limpieza se propone un programa en el cual:  Se especificará el responsable de realizar la limpieza.Esto generará una buena distribución en el área. Seiso (Limpiar) Actualmente en esta área se puede observar que no existe cuidado con la limpieza ya que al realizar los cortes de la madera siempre queda rastro de aserrín.  Contar con productos de limpieza necesarios.  Llevar a cabo la limpieza de herramientas es importante ya que al no hacerlo podría acortar el tiempo de vida de estas al no darles el debido cuidado. estos deberán contar con un área específica de localización. Fomentando el orden en los trabajadores.

.  Mantener siempre un responsable de las tareas que se asignen. esto se logrará de acuerdo con:  Mantener siempre presente la existencia de reglas que han sido establecidas previamente.  Mantener un orden con las herramientas que se utilicen. actualmente en el aserradero existe poco interés de mantener el orden y limpieza esto es claramente visible porque:  Las herramientas de trabajo al término de su uso no son colocadas en un área específica para ellas.Seiketsu (Estandarizar) En este apartado se debe mantener las 3s que anteceden la estandarización.  Mantener la limpieza en el área de trabajo. limpieza y estandarización dentro del área de corte es de vital importancia que los trabajadores estén conscientes y sean responsables de llevar a cabo las asignaciones que se les den. Shitsuke (Disciplina) Para tener orden.  No cuentan con un área específica para acomodar todas las herramientas.  La poca limpieza en el suelo generada por los desperdicios del proceso.

.  Tener ordenadas y clasificadas las herramientas que se utilizan en esta área.  Disminuir el tiempo de localización de herramientas.  Mejorar el aspecto y tener un buen ambiente de trabajo.  Crear consciencia sobre la importancia que tiene el atender con anticipación situaciones que presenten un riesgo para los trabajadores. Las aportaciones que pretende generar este proyecto son:  Tener un área de trabajo adecuada implementando 5s alentando al trabajador para que él mismo se haga responsable de mantener en buen estado su área de trabajo.Al ser conscientes los trabajadores de la importancia de la dsciplina y dar seguimiento a las 4’S que anteceden a esta (clasificar. APORTACIONES Y RECOMENDACIONES. ordenar. limpiar y estandarizar) se podrán obtener beneficios como:  Disminución de riesgos de accidentes en el área de trabajo.  Tomar el liderazgo para llevar acabo las políticas necesarias. Estas son algunas recomendaciones personales que podrían mejorar la seguridad y ambiente laboral del trabajador: Para la empresa:  Establecer políticas con las cuales el trabajador se haga responsable de mantener en buen estado su área de trabajo realizando la limpieza y la organización de la misma con lo cual reducirán el riesgo de accidentes en las áreas de trabajo.

 Monitorear que se cumplan las políticas establecidas. .  Hacer uso de la señalética correcta para cada área de trabajo y darla a conocer al personal.  Tener un plan de acción en caso de situaciones de emergencia.  Brindar a los trabajadores el equipo de protección necesario en caso de requerirse.  Mantenerse comunicados entre los trabajadores para alertar cualquier situación que represente un riesgo. Para los trabajadores:  Cumplir con lo establecido en las políticas actuando de una manera responsable.  Conocer los procedimientos de emergencia y el significado correcto de la señalética que establezca la empresa. esto ayudará a concientizar a los trabajadores y fomentará buenas costumbres en ellos.  Cuidar el equipo de protección y materiales que la empresa brinde.  Comunicar a la empresa situaciones inseguras que se presenten dentro de las áreas de trabajo.

es decir que en el área de trabajo solo mantenga lo necesario. Como base es importante la ejecución de una auditoria que se debe llevar acabo después de que todos los pilares fueran implementados. . delimitando áreas de riesgos y/o equipos que puedan dañar al operarios. RESULTADOS Se da un resumen de todas las mejoras que se esperan obtener con la implementación de la técnica 5´s. Se pretende un área de trabajo limpio todos los días de esta forma se evitaran una gran parte los accidentes. eliminando todos los materiales que no se utilizan. así mismo especificando áreas de ubicación de herramientas respecto a la frecuencia de uso. Para mantener estos beneficios es importante hacerles entender a todo el personal de la gran importancia de esta metodología. ya que esto es lo que provocaba a los operadores pierdan tiempo al buscar las piezas debido a la acumulación de desperdicio. sí mismo de los puntos en los cuales debería tener un poco más de control para poder llevar una ejecución al 100%. Lo que se espera después de la implementación de la técnica 5´s es que el área cuente con el espacio requerido para su buen desempeño. Otra mejora que se espera con la aplicación de la técnica 5´s es la reducción del tiempo de ciclo. se presentará que tan eficiente fue la ejecución de dicha técnica. Se lograra con la nivelación de las estaciones de trabajo y con la evacuación de materiales que no son necesario dentro del área de trabajo.

durante el periodo que se desarrolló la metodología se consiguió desarrollar habilidades laborales. CONCLUSIONES El proyecto consistía en realizar una mejora en la empresa mediante el desarrollo de la metodología 5s del aserradero Huauchinango aplicando conocimientos que se han adquirido durante la carrera. . las cuales servirán como la base de la experiencia para futuro de la gestión de otros proyectos. junto con la información investigada durante la construcción de la metodología tomada de distintas fuentes. Todo lo anterior se complementó con los conocimientos previos adquiridos en la universidad. La aplicación de la metodología que se usó ayudará a prevenir riesgos y condiciones inseguras en las áreas de trabajo lo cual beneficiará a la empresa y a los trabajadores.

 Autogestión: Al desarrollar la metodología 5’S el equipo participó activamente en las decisiones sobre el desarrollo de la metodología. por lo que al realizar el proyecto se obtuvo más aprendizaje en cuanto al manejo de programas básicos de Microsoft.  Aplicación de conocimientos teóricos: Al comienzo del desarrollo se aplicaron los conocimientos teóricos de la metodología 5’S. utilizando el razonamiento. COMPETENCIAS DESARROLLADAS  Manejo de información: Ésta competencia ha sido muy importante para la realización del proyecto.  Pensamiento crítico: Esta competencia se desarrolló desde el comienzo del proyecto. a la hora de buscar información acerca de las 5’S y de la empresa. consultando diversas fuentes y relacionándola con el resto de información aportada por los compañeros. la lógica y evaluando todas las opciones abriendo la mente  Aplicación de las TIC: Para poder documentar el proyecto se requería de conocimientos básicos de TIC. . ya que el equipo fue capaz de identificar los problemas y de detectar las oportunidades de mejora. por lo que el equipo se vio obligado a mejorar el manejo de la información.  Habilidades de investigación: Durante el desarrollo de la metodología se desarrollaron habilidades de investigación. para cumplir con el objetivo del proyecto.

ANEXOS Diagrama de Ishikawa .

Las herramientas que se utilizan en el proceso no se colocan en un lugar específico.33333333 B 1 0 1 0 1 3 0. se iba marcando si se incurría en alguna incidencia que anteriormente se mencionaron se colocaba un 1 de lo contrario 0. Al notar estas causas se identificaron el número de incidencias que ocurren: D1 D2 D3 D4 D5 f f/n F F/n A 1 1 1 0 1 4 0. Al término del proceso se dejan residuos y sobrantes de materia prima en las distintas áreas de trabajo. D. B. No se usa ningún equipo de protección. C.33333333 4 0.25 7 0.16666667 9 0. La rotación que realiza el trabajador para realizar sus operaciones es inadecuada.75 D 1 0 1 0 1 3 0.58333333 C 0 1 0 0 1 2 0. De acuerdo con el diagrama de Pareto se puede determinar que la principal causa por la cual el trabajador podría estar en riesgo se debe a que las herramientas que se utilizan en el proceso no se colocan en un lugar específico. seguido de que al término del proceso .25 12 1 12 La D representa cada vez que se visitó a la empresa.Pareto Mediante la observación y análisis se pudieron determinar algunas causas por las cuales el trabajador podría estar bajo riesgo: A.

. Consiste en un arco No se debe sujetar la que sujeta una hoja sierra con las manos Sierra de Marquetería muy fina. ya que algunas veces Es utilizada para Sierra sin fin o aserradora brincan trozos cortar madera. TABLA DE HERRAMIENTAS Y MÁQUINAS. pequeños de madera que pueden afectar a los ojos. POSIBLE MÁQUINA/HERRAMIENTA USO ACCIDENTE Y IMAGEN EQUIPO NECESARIO Se deben usar Es utilizada para guantes para evitar Sierra cortar madera. accidentes en las manos. manos y lentes para que no llegue algún trozo a los ojos. y tener un accidente Para utilizar la máquina deben utilizarse guantes para Corta la corteza del Máquina cortadora evitar cortarse las tronco.se dejan residuos y sobrantes de materia prima en las distintas áreas de trabajo y no se usa ningún equipo de protección. sucias de grasa. Se utiliza para cortar porque puede resbalar paneles muy finos. Deben utilizarse lentes mientras se utilice.

la observación del proceso de trabajo muestra nítidamente deficiencias en las condiciones de trabajo. FRECUENCIAS Los mayores accidentes ocurren en el área primaria de trabajo. Es una sierra que consta de un mango Deben usarse guantes que sujeta la hoja de con agarre para evitar Serrucho acero. la sierra. por lo que ocurrirían menos accidentes graves. En empresas de mayor tamaño el porcentaje es menor debido a que disponen de maquinaria de mayor tecnificación. La información se obtiene a través de los registros de denuncias y controles médicos de las ART (Aseguradora de Riesgo de Trabajo). cortar piezas grandes de madera. que el serrucho se Se emplea para resbale de las manos. Frecuencia de lesiones según tamaño de la empresa. Se utiliza para cortar Deben usarse guantes Máquina Despuntadora las puntas de las para evitar cortes con tablas de madera. En cuanto a los que se concentran en aquellos establecimientos de menos de 50 trabajadores. .

Distribución de las frecuencias de la zona del cuerpo donde impactan mayormente los accidentes. en primer lugar lo constituye la cercanía del cuerpo del trabajador con la herramienta o maquinaria interviniente.Distribución de frecuencias de las causas de los accidentes. Es decir. debido a que es la parte con que manipulan la madera y trabajan mayormente sin uso de equipo de protección. Respecto al desencadenante de los accidentes. . Analizando la gráfica se puede observar que la parte del cuerpo que mayormente sufre accidentes son las manos y dedos. la proximidad del operario a sierras u hojas de corte. Esto debido a falta de equipo de protección y falta de normalización dentro de la empresa.

implica una baja laboral de 33 días. es útil mencionar que en el trabajo que realizó la SRT en el año 2006 sobre las Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (CyMAT) de la actividad. Con los datos con los que cuenta la SRT. Si la ocurrencia de un accidente. 10). En el año 2013 se efectuaron análisis más específicos. en el resto de las actividades productivas. se colocó el foco en la modalidad de ocurrencia de los accidentes.) respecto a los accidentes que sufren los trabajadores de los aserraderos donde existen mayores riesgos de trabajo y otros de menor riesgo para los trabajadores de dicho rubro. Más aún. en un 10% de los casos. Como información estadística de contexto.R. ocurren contingencias de mayor gravedad. se pudo determinar que ésta ocupaba el tercer lugar entre las de mayor accidentalidad (Pre diagnósticos: 2006. a partir de las notificaciones que realizan las ART. PP. seguido de un 31% de heridas cortantes en las máquinas cortadoras y en tercer lugar un 29% de traumatismos internos en Mantenimiento de los equipos. que permitieron identificar mayores consecuencias en términos de gravedad.T. En aquellos puestos de trabajo de categoría inferior o donde no se requiere mayor capacitación. . tras lo cual el trabajador damnificado se reincorpora a las tareas habituales. en los aserraderos esa cifra asciende al 21%.Naturaleza de la lesión según categoría ocupacional. De acuerdo a las estadísticas proporcionadas por la Superintendencia de Riesgo de Trabajo (S. una Incapacidad Laboral Permanente en el trabajador. se aprecia un alto porcentaje de riesgo en la despuntadora 35% en amputaciones. en los aserraderos ese periodo es de 4 días más. si en el resto de las actividades económicas este tipo de contingencia genera.

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