Curso Segurança na janeiro 1

Operação oxicombustivel 2017

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Curso Básico de segurança em oxicombustivel
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SUMÁRIO
RISCOS E FORMA DE PREVENÇÃO: ............................................................................................. 3
1.1. - Riscos no Corte e Solda a Gás; ............................................................................................................... 3
1.1.1. Incêndios e Explosões ................................................................................................................................. 3
a) Por condução térmica:........................................................................................................................................... 3
b) Fagulhas: ..................................................................................................................................................................... 3
1.1.1.1. FORMAS DE PREVENÇÃO: ........................................................................................................................ 3
2. Radiações Não Ionizantes: ........................................................................................................................ 5
2.1. Radiação no processo de solda ............................................................................................................... 5
2.1.1. Medidas de proteção ................................................................................................................................... 5
3.1. FORMAS DE PREVENÇAO: ........................................................................................................................ 6
3.1.2. VENTILAÇÃO: ................................................................................................................................................. 6
ATIVIDADE COM MAÇARICO: ........................................................................................................ 7
1. OXISOLDA: ....................................................................................................................................................... 7
1.2. OXICORTE ........................................................................................................................................................ 8
SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO DE GASES:................................................................................. 9
1. Componente a Sistema Oxicorte............................................................................................................. 9
CILINDROS DE GASES:..................................................................................................................... 10
1.1. CILINDROS DE ACETILENO ....................................................................................................................10
2. Medidas de Prevenção ..............................................................................................................................13
3. Obtenção do acetileno ..............................................................................................................................14
4. chama do acetileno ....................................................................................................................................14
5. limites de explosividade do acetileno: ...............................................................................................15
6. condicionamento e transporte do acetileno ....................................................................................15
oxigênio ................................................................................................................................................. 15
1. Obtenção do oxigênio................................................................................................................................16
2. Emprego do Oxigênio ................................................................................................................................16
Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) ................................................................................................ 16
MANGUEIRAS DE GASES: ............................................................................................................... 17
1. Mangueira de Solda....................................................................................................................................17
2. MAÇARICOS. .........................................................................................................................................18
2.1. Tipos.................................................................................................................................................................18
2.1. Maçaricos Manuais para Corte ..............................................................................................................19

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2.1.2. MISTURADOR ...............................................................................................................................................19
EPI’S EPC. .............................................................................................................................................. 21
BIBLIOGRAFIA: ................................................................................................................................... 22

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 RISCOS E FORMA DE PREVENÇÃO:

1.1. - RISCOS NO CORTE E SOLDA A GÁS;

Os riscos que apresentam os trabalhos de solda variam de acordo com os locais onde
estão sendo executados, ou seja: SE o local for destinado para este fim (processos de
produção ou áreas isoladas em oficinas de manutenção) os riscos serão menores e será
bem mais fácil tomar as medidas preventivas necessárias, entretanto quando o trabalho
é decorrente da montagem de uma obra ou para execução de reparos esta tarefa será
difícil, pois muitas vezes não é possível afastar os materiais combustíveis e os líquidos
inflamáveis da zona perigosa.

1.1.1. INCÊNDIOS E EXPLOSÕES

O calor produzido por arcos elétricos e as suas irradiações, por escórias quentes e por
faíscas podem ser causas de incêndios ou explosões. Conseqüentemente, toda área de
soldagem ou corte deve ser equipada com sistema adequado de combate a incêndio e o
pessoal de supervisão de área, operação ou manutenção do equipamento envolvido
deve ser treinado no combate a incêndios.

a) POR CONDUÇÃO TÉRMICA:

A chama do maçarico ou o arco aquece localmente a peça até sua temperatura de
fusão. O calor absorvido no ponto de solda pode por condução provocar a inflamação de
materiais combustíveis que estiverem em um ponto afastado, fora do raio de visibilidade
do soldador. Se a peça for má condutora, haverá acúmulo de calor que pode produzir
processos de combustão inesperados.

b) FAGULHAS:
Projeções de metal incandescente lançados em torno do ponto de trabalho que podem
penetrar através de frestas, aberturas, buracos e similares e atingir materiais
combustíveis ou líquidos inflamáveis.

Obs.: No caso de solda a arco elétrico as pontas dos eletrodos ainda quentes, são mais
perigosas que as fagulhas, pois têm maior quantidade de calor. A sobrecarga nos
condutores neutros, assim como o mau contato, os defeitos no isolamento dos cabos de
solda e do porta eletrodos, mau contato em tomadas e emenda de cabos, etc., podem
produzir faíscas e aquecimentos capazes de inflamar os materiais estiverem em suas
proximidades.

1.1.1.1. FORMAS DE PREVENÇÃO:

Garantir a Segurança da área de Trabalho - Sempre que possível, trabalhar em locais
especialmente previstos para soldagem ou corte ao arco elétrico.

Eliminar possíveis causas de incêndios - Locais onde se solde ou corte não devem
conter líquidos inflamáveis (gasolina, tintas, solventes, etc), sólidos combustíveis (papel,
materiais de embalagem, madeira, etc) ou gases inflamáveis (oxigênio, acetileno,
hidrogênio, etc).

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Instalar barreiras contra fogo e contra respingos
- Quando as operações de soldagem ou corte não
podem ser efetuadas em locais específicos e
especialmente organizados, instalar biombos metálicos
ou proteções não inflamáveis ou
combustíveis para evitar que o calor, as fagulhas,
os respingos ou as escórias possam atingir materiais
inflamáveis.

• Proceder a inspeção da área de trabalho após ter se completado a soldagem.

Apagar ou remover fagulhas ou pedaços de metal quente que mais tarde, possam
provocar algum incêndio. respingos ou as escórias possam atingir materiais inflamáveis.

• Tomar cuidado com fendas e rachaduras - Fagulhas, escórias e respingos podem

"voar" sobre longas distâncias. Eles podem provocar incêndios em locais não visíveis ao
soldador. Procurar buracos ou rachaduras no piso, fendas em torno de tubulações e
quaisquer aberturas que possam conter e ocultar algum material combustível.

• Instalar equipamentos de combate a incêndios - Extintores apropriados, baldes de

areia e outros dispositivos antiincêndio devem ficar a proximidade imediata da área de
soldagem ou corte. Sua especificação depende da quantidade e do tipo dos materiais
combustíveis que possam se encontrar no local de trabalho.

• Avaliar a necessidade de um Observador contra incêndios - Quando soldam ou

cortam, os operadores, podem não se dar conta da existência de algum incêndio pois
além da atenção exigida pelo próprio trabalho, eles ficam isolados do ambiente pela sua
máscara de soldagem e os seus diversos equipamentos de proteção individual. De
acordo com as condições do local de trabalho, a presença de uma pessoa
especialmente destinada a tocar um alarme e iniciar o combate ao incêndio pode ser
necessária.

• Conhecer os procedimentos locais para casos de incêndios em soldagem ou corte

- Além dos procedimentos de segurança da Empresa e das normas ou legislação em
vigor, é recomendado que sejam conhecidas as regras enunciadas na norma NFPA No.
51B da National Fire Protection Association (USA), "Fire Protection in Use of Cutting and
Welding Processes".

• Usar um procedimento de "Autorização de uso de área" - Antes de se iniciar uma

operação de soldagem ou corte num local não especificamente previsto para esta
finalidade, ele deve ser inspecionado por pessoa habilitada para a devida autorização de
uso.

• Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente numa peça que não
tenha sido adequadamente limpa - Substâncias depositadas na superfície das peças
podem decompor-se sob a ação do calor e produzir vapores inflamáveis ou tóxicos.

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2. RADIAÇÕES NÃO IONIZANTES:
A radiação é considerada não ionizante quanto não possui energia
suficiente para ionizar, ou seja, não possuem energia suficiente para
arrancar elétrons dos átomos do meio por onde está se deslocando,
mas, mesmo assim tem o poder de quebrar moléculas e ligações
químicas.

2.1. RADIAÇÃO NO PROCESSO DE SOLDA

No processo de soldagem tipo MIG/MAG é
extremamente brilhante. Se olharmos diretamente
o risco de sofrer queimaduras na córnea, da
queimaduras ao olharmos diretamente para a luz
brilhantes.
emitida uma luz
para a luz (arco de solda) correremos
mesma forma que podemos sofre
do sol ou para luzes excessivamente

2.1.1. MEDIDAS DE PROTEÇÃO

Devem ser coletivas através do afastamento da fonte ou enclausuramento da mesma
com anteparos tais como biombos sólidos, cabine de solda e outros; e medidas de
proteção individual com a utilização dos EPI.

Vale lembrar que mesmo que o soldador trabalhe um curto período com a solda já
poderá sofre queimaduras nos olhos, bem como, qualquer pessoa que olhar diretamente
para a solda.

A solda utilizando gás inerte libera também radiação UV, por isso a proteção precisa ser
levada a sério.

O uso dos EPI e principalmente da máscara não serve para proteger o soldador
somente contra respingo, más, também de queimaduras provenientes da radiação do
arco UV.

As soldas TIG e elétrica Também emitem radiação não ionizante.

Uso de proteção a proteção de pele com cremes com proteção UV deve ser fornecido
pelo empregador, sem ônus ao trabalhador como ocorre com os EPI.

3. - GASES E FUMOS METÁLICOS:

Os fumos metálicos, constituídos em geral por

partículas de 0,005 a 2m de diâmetro, são
formados a partir de vapores e gases que se
desprendem das peças em fusão, seja da
superfície da peça, seja do eletrodo, do
revestimento do eletrodo, de substâncias
adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e
dos óleos protetores. Nas operações de soldagem
há desprendimento de gases cuja natureza depende do processo usado; os fatores que
devem ser levados em consideração são: gás protetor usado; composição do

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revestimento ou da alma dos eletrodos; ação do arco elétrico formado; radiação
ultravioleta sobre os elementos constituintes do ar atmosférico; composição de óleos e
graxas que usualmente recobrem os materiais soldados. Os gases que mais efeitos
causam sobre os soldadores são: ozônio, óxido de nitrogênio, dióxido de carbono e
monóxido de carbono. Os vapores e gases, em contato com o oxigênio do ar, após
resfriamento e condensação, oxidam-se rapidamente, formando os fumos.

3.1. FORMAS DE PREVENÇAO:

3.1.2. VENTILAÇÃO:
O local de trabalho deve possuir
ventilação adequada de forma a eliminar
os gases, vapores e fumos usados e
gerados pelos processos de soldagem e
corte e que podem ser prejudiciais à
saúde dos trabalhadores. Substâncias
potencialmente nocivas podem existir em
certos fluxos, revestimentos e metais de
adição ou podem ser liberadas durante a
soldagem ou o corte. Em muitos casos, a
ventilação natural é suficiente, mas certas
aplicações podem requerer uma
ventilação forçada, cabines com coifas de exaustão, filtros de respiração ou máscaras
com suprimento individual de ar. O tipo e a importância da ventilação dependem de cada
aplicação específica, do tamanho do local de trabalho, do número de trabalhadores
presentes e da natureza dos materiais trabalhados e de adição.

• Locais tais como poços, tanques, sótões, etc devem ser considerados como áreas
confinadas - A soldagem ou o corte em áreas confinadas requer procedimentos
específicos de ventilação e trabalho, com o uso eventual de capacetes ou máscaras
especiais.

• Não soldar ou cortar peças sujas ou contaminadas por alguma substância

desconhecida - Não se deve soldar cortar ou realizar qualquer operação a quente numa
peça que não tenha sido adequadamente limpa. Os produtos da decomposição destas
substâncias pelo calor do arco podem produzir vapores inflamáveis ou tóxicos. Todos os
fumos e gases desprendidos devem ser considerados como potencialmente nocivos.
Remover toda e qualquer pintura ou revestimento de zinco de uma peça antes de soldá-
la ou cortá-la.

• O soldador ou operador deve sempre manter a cabeça fora da área de ocorrência

dos fumos ou vapores gerados por um arco elétrico de forma a não respirá-los - O tipo e
a quantidade de fumos e gases dependem do processo, do equipamento e dos

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consumíveis usados. Uma posição de soldagem pode reduzir a exposição do soldador
aos fumos.

• Nunca soldar perto de desengraxadores a vapor ou de peças que acabem de ser

desengraxadas. A decomposição dos hidrocarbonetos clorados usados neste tipo de
desengraxador pelo calor ou a irradiação do arco elétrico pode gerar fosgênio, um gás
altamente tóxico, ou outros gases nocivos.

• Metais tais como o aço galvanizado, o aço inoxidável, o cobre, ou que contenham
zinco, chumbo, berílio ou cádmio nunca devem ser soldados ou cortados sem que se
disponha de uma ventilação forçada eficiente. Nunca se deve inalar os vapores
produzidos por estes materiais.

• Uma atmosfera com menos de 18 % de oxigênio pode causar tonturas, perda de

consciência e eventualmente morte, sem sinais prévios de aviso. Os gases de proteção
usados em soldagem e corte são quer mais leves, quer mais pesados que o ar; certos
deles (argônio, dióxido de carbono-CO , nitrogênio) podem deslocar o oxigênio do ar
ambiente sem serem detectados pelos sentidos do homem.

• O hidrogênio é um gás inflamável. Uma mistura deste gás com oxigênio ou ar

numa área confinada explode se alguma faísca ocorrer. Ele é incolor, inodor e insípido.
Ainda, sendo mais leve que o ar, ele pode acumular-se nas partes superiores de áreas
confinadas e agir como gás asfixiante.

• Alguma irritação nos olhos, no nariz ou na garganta durante a soldagem ou o

corte pode ser indício de uma contaminação do local de trabalho e de uma ventilação
inadequada. O trabalho deve ser interrompido, as condições do ambiente devem ser
analisadas e as providências necessárias para melhorar a ventilação do local devem ser
tomadas.

Aplicação específica, do tamanho do local de trabalho, do número de trabalhadores

presentes e da natureza dos materiais trabalhados e de adição.

• Não soldar ou cortar peças sujas ou contaminadas por alguma substância

desconhecida - Não se deve soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente numa
peça que não tenha sido adequadamente limpa. Os produtos da decomposição destas
substâncias pelo calor do arco podem produzir vapores inflamáveis ou tóxicos. Todos os
fumos e gases desprendidos devem ser considerados como potencialmente nocivos.
Remover toda e qualquer pintura ou revestimento de zinco de uma peça antes de soldá-
la ou cortá-la.

ATIVIDADE COM MAÇARICO:

1. OXISOLDA:

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A oxisolda é um método para se efetuar a junção de dois materiais base de mesma
natureza com a utilização de chama e peças de aço. O material de adição tem a mesma
natureza do metal base e o processo se caracteriza pela fusão do metal de adição ao
metal base pela ação do calor aplicado ao processo pela chama.

Normalmente utilizamos um arame com diâmetro de 4,5mm (3/16") ou maior. Todo o

material a ser soldado deverá ser limpo, removida toda contaminação por óleo ou graxa,
lixado, medido; assegurando que nenhuma impureza afete a qualidade da solda ou gere
esforços de tensão na junta.

A chama neutra é utilizada na maioria dos processos de oxisolda. A chama

oxiacetilênica consome todo o oxigênio no ar em volta da área soldada, o que oferece
uma área de soldagem sem contaminação e com máxima resistência. Uma chama
oxidante raramente é utilizada mas pode ser necessária para alguns materiais.

Os equipamentos aplicados são os de controle (reguladores de pressão) e os de mistura

(maçaricos de solda e extensões de aquecimento mono e multi chamas).

A capacidade do processo depende do dimensionamento dos equipamentos e dos

gases aplicados.

1.2. OXICORTE
O oxicorte é o processo de separação de metais utilizando-se calor e uma violenta
reação de oxidação com oxigênio puro. A construção básica do processo consiste em
aplicar uma chama de aquecimento ao metal até o mesmo atingir seu ponto de ignição.
Neste instante aplica-se um jato de oxigênio puro nesta área provocando a formação de
óxidos líquidos do metal. Esta reação é altamente exotermica, gerando calor que
sustentará o próprio processo na seqüência. A velocidade mecânica do jato de oxigênio
puro promove a remoção do metal líquido separando assim a base metálica em duas
partes.

Como o processo é baseado na oxidação com oxigênio, metais com baixa reatividade ao
oxigênio não podem ser manipulados por este processo.

Este processo é amplamente aplicado a todos os aços. Entretanto não pode ser aplicado
a outros metais não oxidantes como cobre, latão, alumínio, aço inoxidável, etc.

Os equipamentos aplicados no oxicorte consistem nos de controle dos gases

(reguladores de pressão) e os de mistura (maçaricos e bicos de corte).

A capacidades do corte irão depender do dimensionamento dos equipamentos e das

regulagens de pressão e vazão necessárias para a geração de calor e extração dos
óxidos durante o corte.

O processo pode ser manual ou mecanizado por máquinas portáteis e de grande porte.

É possível se efetuar corte em aços baixa, média e alta liga de espessuras de 3 a 1800
mm.

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 SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO DE GASES:
A soldagem por oxi-gás é um processo de soldagem por
fusão, no qual a união entre os metais é conseguida através
da aplicação do calor gerado por uma ou mais
chamas, resultantes da combustão de um gás, com ou sem
o auxílio de pressão, podendo ou não haver metal de adição.
As superfícies dos chanfros dos metais de base e o material
de adição quando presente, fundirão em conjunto
formando uma poça de fusão única, que após o
resfriamento se comportará como um único material.

1. COMPONENTE A SISTEMA OXICORTE

Consistindo dos cilindros dos gases comprimidos,

 Reguladores de pressão,
 manômetros,
 Mangueiras,
 válvulas de retenção
 Tocha de soldagem,
 Bico;

Podem ser conseguidas diferentes atmosferas pela variação da quantidade relativa de

comburente e combustível. Há uma grande variedade de gases disponíveis para a
soldagem a gás, sendo que normalmente o Acetileno é o preferido, tanto pelo custo,
como pela temperatura de chama; entretanto outros gases combustíveis são também
utilizados, tais como o Butano, Propano, Metano, Etileno, gás de rua, Hidrogênio e ainda
as misturas produzidas pelas indústrias de gases. O metal de adição é uma vareta,
normalmente especificada para cada caso de soldagem e de um modo geral, para a
soldagem de ferros fundidos e metais não ferrosos utiliza-se um fluxo de soldagem,
também chamados de fundente, que tem a finalidade de manter a limpeza do metal base
na área da solda, bem com ajudar na remoção de filmes de óxidos que se formam na
superfície.

A soldagem pelo processo oxi-gás oferece várias vantagens: o equipamento é barato e

versátil, é ótima para chapas finas, é realizada com pequenos ciclos térmicos, não usa
energia elétrica e solda em todas as posições. Em compensação o processo apresenta
inúmeras desvantagens tais como:

Chamas pouco concentradas, o que acarreta grandes zonas termicamente afetadas pelo
calor,

é necessária grande habilidade do soldador,

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Não é econômica para chapas espessas,

Tem baixa taxa de deposição, manuseia gases perigosos e o uso de fluxo acaba
gerando produtos corrosivos no metal.

No processo por oxi-gás, a chama oxiacetilênica é a mais utilizada, portanto vamos

conhecer os seus gases:

CILINDROS DE GASES:

1.1. CILINDROS DE ACETILENO

As válvulas dos cilindros de acetileno são menos robustas que as de oxigênio, pois são
utilizadas menores pressões de trabalho e de armazenagem. Como característica
especial, e isto vale para todas as conexões de gás combustível, as roscas para
adaptação de mangueiras ou dispositivos de segurança são todas para a esquerda. É
comum que estas conexões apresentem pequenos entalhes externos para identificação
por parte do usuário.

Os cilindros são dotados de bujões de material fusível para segurança. A parte central
destes bujões é constituída de uma liga de estanho e cádmio que funde a uma
temperatura de aproximadamente 100°C.

Os cilindros padronizados contêm, normalmente, 5 ou 9Kg de acetileno para uso sob

pressões de 17,5Kgf/cm2 a 21 °C.

Outra característica usual nos cilindros de acetileno é a inexistência de manopla ou

volante permanente na válvula. Por segurança, o usuário só deve colocá-la durante o
uso do equipamento, e só abrir o necessário para pressurizar o sistema.

O acetileno, em contato com prata, cobre ou mercúrio, sob certas condições, pode
formar compostos explosivos, daí a conveniência de seu encanamento em cilindros
sempre feitos de aço carbono.

Na utilização do acetileno, devem ser seguidas algumas recomendações, tais como:

Não ultrapassar a pressão de 20atm;

Abrir as válvulas lenta e gradativamente para evitar perdas de acetona e riscos para o
operador;

não deixar esgotar a pressão, nem trabalhar com o cilindro na posição horizontal para
evitar a perda de acetona.

O conteúdo de gás num cilindro de acetileno não pode ser avaliado exatamente por
pressão, uma vez que a solubilidade da acetona depende muito da temperatura.

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 A quantidade exata de gás é determinada por pesagem. Porém, há uma regra prática
que permite um cálculo aproximado da quantidade de gás restante num cilindro: basta
multiplicar a pressão do cilindro em bar por seu volume em litros e em seguida
multiplicar o resultado por 10. Por exemplo, num cilindro de acetileno de 50 litros de
volume, em que o manômetro do cilindro indique a pressão de 10bar, o conteúdo de gás
será de aproximadamente: 50 x 10 x 10 = 5000 litros de gás, o que eqüivale a 5Kg.

1.2. Cilindros de oxigênio

Os cilindros podem ser fabricados de duas diferentes formas: por puncionamento e por
forjamento.

No puncionamento, parte-se de um disco metálico de grande espessura, repuxado para

formar o cilindro, que ficará com a parede constante. A outra extremidade é fechada por
forjamento. No forjamento, parte-se de um tubo sem costura, forjado nas duas
extremidades. Uma será obturada e a outra receberá o registro. Em ambos os casos, os
cilindros devem ser submetidos a tratamento térmico.

Os cilindros têm, geralmente, a capacidade de 40 litros de oxigênio líquido sob pressão

de 150Kgf/cm2. Para determinar a quantidade de gás num cilindro, basta multiplicar a
capacidade do cilindro em litros de água pela pressão em bar, que é indicada no
manômetro do regulador. Por exemplo, um cilindro com volume de 50 litros cujo
manômetro indica 140Kgf/cm2, o cálculo é: 50 x 140 = 7000 litros, ou seja, 7m3 de gás.
É importante observar que no caso de cestas com mais de um cilindro, a quantidade
final em m3 deve ser multiplicada pela quantidade de cilindros existentes na cesta.

Os cilindros têm marcas de identidade, ou seja, identificação do construtor, ano e

número de fabricação, volume interior e pressão de prova. Além disto, devem também
estar identificadas as chamadas marcas de serviço, que são: nome do gás, pressão
máxima de carga e datas dos testes.

A afinidade do oxigênio com os hidrocarbonetos, de uma forma geral, faz surgir o perigo
de combustão espontânea. Por isto deve-se evitar o contato com óleos e graxas. Não é
permitido lubrificar as válvulas, conexões ou qualquer outra parte que tenha contato
direto com o gás. Cada cilindro é equipado com uma válvula especificamente desenhada
para operar sob alta pressão, normalmente construída de latão forjado. Quando em uso,
a válvula deve ser aberta até o fim, de forma que não haja possíveis vazamentos na
rosca. O volante de abertura e fechamento é mantido na válvula.

A cada cinco anos, os cilindros devem ser submetidos a testes hidrostáticos, com
pressões da ordem de uma vez e meia a pressão de serviço

Para proteger a válvula, utiliza-se uma tampa de proteção, roscada no gargalo do

cilindro e conhecida como capacete. Sempre que o cilindro não estiver em uso, esta
tampa deverá ser mantida em seu lugar.

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Em instalações de elevado consumo, pode-se optar por trabalhar com oxigênio líquido.
O oxigênio retirado líquido das colunas é transportado e estocado na forma líquida em
tanques criogênicos. Para sua posterior utilização será necessário um evaporador; dois
tipos de evaporadores podem ser utilizados: evaporadores quentes, onde o líquido, ao
se vaporizar, permanece sob uma pressão de 150 a 200atm e evaporadores frios, que
conservam o oxigênio no estado líquido durante todo o tempo. Utilizam-se paredes
duplas com vácuo e isolante em pó. A pressão máxima no interior destes tanques é de
20atm.

Para fazer uma comparação entre a utilização do oxigênio líquido e do gasoso, vale a
pena observar os cálculos que podem ser feitos. Por exemplo, para transportar 2500m³
de oxigênio no estado gasoso, cada cilindro de 80Kg em aço transportará 10m³ de gás;
portanto, serão necessários 20000kg de cilindros e 3500Kg de gás; para transportar
2500m³ de oxigênio no estado líquido, cada litro de oxigênio líquido, pesando 1,141 kg,
fornece 0,85m³ de gás. Os 2500m³ pesam 3320Kg mais 2000Kg do recipiente.

No caso de utilização em cilindros, deve-se sempre lembrar que, apesar de sua

construção robusta, o cilindro de oxigênio nada mais é do que um vaso de pressão. Por
isso, deve ser manejado cuidadosamente e transportado em carrinhos. Deve-se evitar o
uso de guinchos magnéticos, talhas com correntes ou qualquer outro meio que possa
fazer com que o manuseio do cilindro não seja feito em condições de segurança.

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O manuseio inadequado dos cilindros dos gases usados em soldagem ou corte elétricos
pode provocar a danificação ou ruptura da válvula de fechamento e a liberação repentina
e violenta do gás que contêm com riscos de ferimento ou morte.

• Observar as características físicas e químicas dos gases usados e seguir

rigorosamente as regras de segurança específicas indicadas pelo fornecedor.

2. MEDIDAS DE PREVENÇÃO
• Somente usar gases reconhecidamente adequados ao processo de soldagem ou corte
e à aplicação previstos.

• Somente usar um regulador de pressão específico para o gás

usado e de capacidade apropriada à aplicação - Nunca usar
adaptadores de rosca entre um cilindro e o regulador de
pressão.

•
Sempre

conservar as
mangueiras e
conexões de gás
em boas condições de
trabalho - O circuito de gás
deve estar isento de
vazamentos.

• Os cilindros de gás devem sempre ser mantidos em posição vertical - Eles devem ser
firmemente fixados no seu carrinho de transporte ou nos seus suportes ou encostos (em
paredes, postes, colunas, etc) por meio de correia ou de corrente isolada eletricamente.

• Nunca conservar cilindros ou equipamento relativo a gases de proteção em áreas

confinadas

• Nunca instalar um cilindro de gás de forma que ele possa, mesmo que acidentalmente,
se tornar parte de um circuito elétrico - Em particular, nunca usar um cilindro de gás,
mesmo que vazio, para abrir um arco elétrico.

• Quando não estiverem em uso, cilindros de gás devem permanecer com sua válvula
fechada, mesmo que estejam vazios - Devem sempre ser guardados com o seu
capacete parafusado. O seu deslocamento ou transporte deve ser feito por meio de
carrinhos apropriados e deve-se evitar que cilindros se choquem.

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• Sempre manter cilindros de gás distantes de chamas e de fontes de faíscas ou de calor
(fornos,etc).

• Ao abrir a válvula do cilindro,manter o rosto afastado do regulador de pressão/vazão.

Características dos Gases Utilizados (Acetileno, Oxigênio, GLP);

gás acetileno

O acetileno (C2H2), composto gasoso de carbono e hidrogênio, é um gás incolor e sem

cheiro quando puro. Entretanto, tem na sua forma comercial um cheiro característico,
semelhante ao alho, devido a impurezas tais como: fosfina, arsina, sulfeto de hidrogênio
e amônia. Sua composição química, C2H2, é a mais simples dos compostos orgânicos,
sendo 7,47% de hidrogênio e 92,24% de carbono, em peso.

Devido a ser um gás mais leve que o ar, o acetileno eleva-se na atmosfera, obrigando a
construir sistemas de exaustão nos tetos, para evitar o acúmulo de gás que tende a se
situar na parte superior dos locais onde é utilizado.

Como outros materiais, o acetileno também tem o seu ponto triplo, em que coexiste nos
estados sólido, líquido e gasoso. Isto ocorre nas condições de pressão absoluta de 1,25
bar e temperatura de -82,4°C.

3. OBTENÇÃO DO ACETILENO
A obtenção do acetileno para fins industriais se processa a partir do carbeto de cálcio,
que é acondicionado em tambores ou latas fechadas de modo a não permitir a entrada
de ar ou umidade. Nas fábricas modernas de produção de acetileno, o carbeto de cálcio
é acondicionado em contêineres com capacidade de 1 800 a 2 OOOKg.

A produção do acetileno se faz em geradores onde o carbeto de cálcio e a água

reagem, produzindo o gás úmido e impuro. A purificação é feita em torres de purificação
com ácido sulfúrico e, em seguida, com soda cáustica. Há outros processos de
purificação, tanto mais como menos eficazes, porém este é considerado o de melhor
relação custo/benefício para as tecnologias disponíveis atualmente.

4. CHAMA DO ACETILENO
A oxidação do acetileno, ou seja, a sua combinação com o oxigênio, pode produzir
chama com temperatura da ordem de 3100°C. O acetileno é um gás cuja combinação,
facilmente controlável com o oxigênio, produz chamas de variadas temperaturas. Estas
temperaturas dependem, além da relação combustível/comburente, da pressão dos
gases, do conteúdo de vapor de água no acetileno e ainda da temperatura ambiente.

Embora o acetileno não seja produzido pela simples combinação do carbono com o
hidrogênio, a cadeia de reações químicas necessária à sua formação mostra que, para
sua obtenção, o conteúdo calorífico final é maior do que o inicial. Ao decompor-se nos
seus elementos, o acetileno libera calor; assim, quando submetido a pressões acima de
2atm, o acetileno explode com violência, o que acontece também quando submetido a

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choques, centelha ou calor súbito. Quando sob temperaturas acima de 780°C, mesmo
sob pressão normal, o acetileno é instável.

5. LIMITES DE EXPLOSIVIDADE DO ACETILENO:

Os limites de explosividade do acetileno nas misturas sob pressão e temperaturas
normais são: com o ar, 2,5% para 82% de acetileno em volume; com o oxigênio, 2,0%
para 93% de acetileno em volume. A máxima explosividade com o ar ocorre quando se
tem 7,7% de acetileno e 92,3% de ar em volume.

Emprego do acetileno

Aproximadamente 70% da produção mundial de acetileno é utilizada para a síntese

química. O acetileno é matéria-prima para uma série de compostos orgânicos, entre os
quais o etanol, o ácido acético, o anídrico acético e a acetona. Estes compostos são
aplicados nas indústrias de plásticos, de borracha sintética, de corantes solventes e de
produtos farmacêuticos. Os restantes 30% da produção de acetileno são utilizados
principalmente para soldagem oxicombustível, corte, tratamento térmico, escarfagem
(remoção de trincas, escamas, inclusões e outros defeitos da superfície de semi-
acabados) e revestimento de peças metálicas. Uma parcela bastante reduzida é
utilizada para fins de iluminação em bóias, faróis e dispositivos similares.

6. CONDICIONAMENTO E TRANSPORTE DO ACETILENO

O acetileno gasoso tende a se decompor com o aumento de pressão e temperatura.
Embora em algumas regiões ou pequenas oficinas sejam utilizados velhos geradores de
acetileno, a grande maioria das empresas faz uso do acetileno comprimido por ser mais
puro e, sob pressão estável, seu risco é reduzido.

Na decomposição em carbono e hidrogênio, há uma grande liberação de calor com

caráter explosivo. A pressão máxima para comprimir o gás quando puro é de 1,5kgf/cm2
(15psi, sob 1 atm). Verificou-se, porém, que se for dissolvido em líquido e confinado em
pequenas cavidades, o acetileno pode sofrer grandes compressões sem perigo. Por
isso, os cilindros de acetileno são preenchidos com matéria porosa constituída de uma
mistura de carvão, cimento especial e asbestos, ou de silicato de cálcio e asbestos.
Nestas condições, o acetileno pode ser comprimido sob pressões da ordem de até
20kgf/cm2.

OXIGÊNIO
O oxigênio é o gás utilizado como comburente na chama oxi-acetilênica. É um gás
incolor, inodoro e insípido. Ao contrário do acetileno, é um gás que se encontra na
atmosfera; seu processo produtivo consiste em separá- lo dos demais componentes da
atmosfera.

O oxigênio não pode estar no estado líquido sob temperatura acima de -118,574°C, sob
qualquer pressão, mesmo que elevada ao máximo. No entanto, sob temperatura de -
118,574°C e sob pressão de 50,43bar, os estados líquido e gasoso do oxigênio

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coexistem; por isso, diz-se que para o oxigênio, a temperatura crítica é de -118,574°C , e
a pressão crítica é 50,43bar.

1 litro de oxigênio liquida vaporizado até a temperatura de 21°C e pressão de 1atm,

transforma-se em 0,8662m3 de oxigênio gasoso.

1. OBTENÇÃO DO OXIGÊNIO
O oxigênio pode ser obtido por reações químicas, por eletrólise da água e por liqüefação
do ar. O primeiro processo é empregado em equipamentos para minibrasagens. O
oxigênio obtido a partir da liqüefação do ar tem uma pureza de 99,6%, e é utilizado
principalmente no processo de oxicorte, uma vez que queda de pureza causará
diminuição da velocidade de corte.

Acondicionamento e transporte do oxigênio

O oxigênio é comprimido e enviado aos distribuidores na forma líquida ou gasosa. É

acondicionado em cilindros de aço padronizados. Estes cilindros são feitos de aço-
cromo-molibdênio, sem costura e com paredes de 6 a 7mm de espessura.

2. EMPREGO DO OXIGÊNIO
Na indústria, a matéria-prima utilizada na obtenção do gás oxigênio é o ar atmosférico. O
ar (mistura gasosa com 78% de N2, gás nitrogênio, 21% de O2, gás oxigênio e 1% de
ar, gás argônio) sofre compressão e resfriamento até atingir -200o C, quando passa por
uma destilação fracionada, obtendo-se assim, a -195o C, o N2, a -190o C o Ar, e o O2 a
-185o C.

O gás oxigênio é muito importante na respiração de muitos seres vivos, além de ser
usado como comburente. Já o ozônio tem grande importância na chamada camada de
ozônio, responsável por "filtrar" (absorver) os raios ultravioletas provenientes do Sol. Ele
também é usado como desinfetante e em reações orgânicas.

A maior parte do O2 é utilizada na fabricação de aço junto com o ferro. Cilindros de O2

comprimido são usados na área industrial como componentes para ocorrência da solda
oxiacetilênica. Também são largamente empregados na área hospitalar.

GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO (GLP)

É composto de uma mistura basicamente de 2 gases: Propano (C3H8) e Butano
(C4H10).Esta mistura é de normalmente de 50% de cada um desses 2 produtos, sendo
que o GLP é inodoro (não tem cheiro) o cheiro que sentimos é misturado
propositalmente com Metacaptano para identificar possíveis vazamentos. O gás
liqüefeito de petróleo.

GLP (C3H8 + C4H10)

O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) no Brasil tem como composição quase que
totalmente uma mistura de 2 gases: propano e butano que são hidrocarbonetos

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Processo Oxicorte saturados. O GLP é incolor e inodoro quando em concentrações
abaixo de 2% no ar.

Também leva aditivos que possibilitam detectar olfativamente sua presença na

atmosfera.

É um gás 1.6 vezes mais pesado que o ar, sendo utilizado como combustível para
queima em fornos industriais, aquecimento e oxicorte.

Os diferentes gases apresentam diferentes temperaturas máximas de chama, e cada

uma delas atingida com um dado volume consumido de O2 para a combustão completa
do gás.

A seleção do gás combustível deve levar em conta diversos os seguintes fatores:

- Espessura.

- Tempo requerido no pré-aquecimento para o inicio da operação.

- Quantidade de inícios de corte na borda ou perfurações no meio necessário na

operação.

- Custo e forma de fornecimento do gás combustível (cilindros, tanques ou tubulação).

- Custo do O2 requerido para a combustão completa.

- Possibilidade de utilização do combustível em outras operações como soldagem,

aquecimento ou brasagem entre outras.

MANGUEIRAS DE GASES:

1. MANGUEIRA DE SOLDA
Próprias para o trabalho de solda, corte e aquecimento.
Fabricadas em borracha sintética c/ reforço em fios
sintéticos resistentes a ruptura e tração. Disponíveis na cor verde
para oxigênio e vermelha para acetileno na bitola de 5/16”
(7,90mm). Fornecidas em lances duplos de 5mm, 10mt e 20mt,
c/ conexões, dispensando os perigosos artifícios de
utilização de grampos, arames e fitas na união de
mangueiras.

As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem ser flexíveis e capazes
de resistir à alta pressão e a uma temperatura moderada.

Para facilitar a identificação, a mangueira para os gases combustíveis deve ser vermelha
e ter rosca esquerda.

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A mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca direita.

Cada mangueira deve ser protegida por válvulas de segurança presentes no regulador
de pressão e no maçarico.

MAÇARICOS.
Aparelho de soldar, fundir ou cortar metais, que produz uma chama de elevada
temperatura, em consequência de inflamação de gases e/ou líquidos combustíveis.

1. TIPOS
Maçarico elétrico, o que produz um arco elétrico entre dois terminais de carbono.

Maçarico oxiacetileno ou maçarico industrial, o que usa oxigênio e acetileno, e cuja

chama atinge mais de 3.000 ºC.

O maçarico de Oxicorte mistura o gás combustível com o Oxigênio de aquecimento, na

proporção correta para a chama, além de produzir um jato de Oxigênio de alta
velocidade para o corte.

Este equipamento consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controle de fluxo
dos gases Oxigênio e combustível. A figura abaixo mostra um maçarico de corte.

Cabeça - Proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de corte.

Tubos - tem a função de conduzir os gases

Punho - local onde se fará o manuseio do maçarico

Alavanca de corte - O seu acionamento atua sobre a válvula do O2 de corte

proporcionando a abertura do mesmo.

Conjunto de regulagem - É um conjunto de válvulas que servem para regulagem dos

fluxos de gases.

Os maçaricos de corte podem ser manuais, combinado e específicos, ou tipo caneta

para acoplamento em máquinas de corte automáticas.

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É utilizado em locais ou setores onde existe uma alternância entre operações de corte e
soldagem tais como oficinas de manutenção. Neste caso acopla-se a um maçarico de
soldagem um dispositivo de corte, ilustrado na figura ao lado, composto por uma câmara
de mistura, sistema de separação e válvula para controle do O2 de corte.

1.1.1. MAÇARICOS MANUAIS PARA CORTE

Possuem um circuito especial de O2 separado dos gases para chama de aquecimento.
Este conduto é específico para o Oxigênio que efetuará o corte, passando a se
denominar O2 de corte.A mistura dos gases para chama de aquecimento pode se dar
por três princípios distintos que são apresentados à seguir:

1.1.2. INJETOR

O gás combustível é succionado através da alta velocidade do Oxigênio por meio de um

venturi.

1.1.3. MISTURADOR
Os gases comburente e combustível chegam à câmara de mistura com pressões iguais
através da regulagem das válvulas.

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 1.1.4. Misturador no bico

Os gases são administrados separadamente até o bico onde é feita a mistura.

1.1.5. Caneta de Corte

O maçarico de corte mecanizado também conhecido como "caneta de corte" é um

maçarico com os mesmos princípios de funcionamento já descritos para os maçaricos
manuais.

Seu corpo alongado estende-se das válvulas de regulação dos gases até o bico de
corte. Neste maçarico, a válvula do Oxigênio de corte pode ser acionada manual ou
automaticamente de um comando central.
Sua utilização é recomendada para trabalhos onde se exija uniformidade do corte, tais
como peças a serem re-trabalhadas ou produção seriada.

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 EPI’S EPC.
Equipamentos de proteção individual indicados nos processos de soldagem

– Avental de raspa: Para proteger contra fagulhas e queimaduras.

– Perneira: Para proteger contra fagulhas e queimaduras.

– Mangote: Para proteger os braços contra fagulhas e queimaduras.

– Luva de raspa: Para proteger as mãos contra fagulhas e queimaduras.

– Camisa de manga longa: Apesar de não ser um EPI a camisa é muito importante no
conjunto da segurança. Em caso de furo no mangote ou avental ela protege.

– Máscara de solda: Para proteger o rosto e principalmente os olhos contra fagulhas e

queimaduras.

– Protetor auricular: Para proteger contra o ruído. Normalmente em oficinais o ruído é

sempre intenso. É necessário analisar o ambiente para oferecer o protetor adequado.
Certas operações de soldagem, corte ou goivagem produzem ruídos de intensidade
elevada e, eventualmente, longa duração. Protetores de ouvido adequados, além de
protegerem contra estes ruídos excessivos, impedem que respingos e fagulhas entrem
nos ouvidos.

– Respirador PFF2 contra inalação de fumos metálicos.

– Botas com solado isolante: Para proteger contra fagulhas, queimaduras, tropeços que
resultariam em lesões e para minimizar o risco de choque elétrico. Usar calçado de cano
longo e estreito - Não usar sapatos baixos e folgados nos quais respingos e fagulhas
podem penetrar.

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óculos de segurança com protetores laterais - Quando se solda, corta ou goiva, quando
se remove a escória de um cordão de solda ou quando se esmerilha alguma peça
partículas metálicas, respingos e fagulhas podem atingir os olhos sob ângulos quaisquer
de incidência. Nos processos semi-automáticos ou automáticos, pontas de arame
podem ferir gravemente. Usar os óculos de segurança inclusive por baixo da máscara de
soldar ou de qualquer protetor facial.

Obs: Qualquer pessoa dentro de uma área de soldagem ou corte, ou num raio de 20 m,
deve estar adequadamente protegida - A irradiação de um arco elétrico tem grande
alcance e partículas metálicas e respingos podem voar sobre distâncias relativamente
grandes.

Regras para proteção da pele

Devido à emissão de raios ultravioletas e infravermelhos, arcos elétricos queimam a pele

da mesma maneira que o sol porem muito mais rapidamente e com maior intensidade.
Os operadores, e em particular aqueles sensíveis à exposição ao sol podem sofrer
queimaduras na pele após breve exposição a um arco elétrico. Os respingos de solda e
as fagulhas são outras fontes de queimaduras. Seguir as recomendações abaixo para
garantir uma proteção segura contra a irradiação de um arco elétrico e os respingos.

Não deixar nenhuma área de pele descoberta - Não arregaçar as mangas da camisa ou
do avental.

• Usar calças sem bainha - Bainhas podem reter fagulhas e respingos - As pernas
das calças devem descer por cima das botas ou dos sapatos para evitar a entrada de
respingos.

• Sempre usar roupa, inclusive de proteção, limpa - Manchas de óleo ou graxa ou

sujeira em excesso podem inflamar-se devido ao calor do arco.

• Manter os bolsos, mangas e colarinhos abotoados - Fagulhas e respingos podem

penetrar por tais aberturas e queimar pelos e/ou pele. Os bolsos não devem conter
objetos ou produtos combustíveis tais como fósforos ou isqueiros.

Regras para a proteção da audição

Regras de segurança relativas aos equipamentos

• Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a

orientação do seu Manual de Instruções. Além da proteção ao pessoal de operação e
manutenção, o aterramento constitui uma proteção fundamental dos
equipamentos.

BIBLIOGRAFIA:

22
Cor na segurança do trabalho -NBR7195 (1982)

• Classificação dos equipamentos elétricos e eletrônicos quanto à proteção contra os

choques elétricos -NBR6151 (1990)

• Estabelecimento de segurança aos efeitos da corrente elétrica percorrendo o corpo

humano - NBR6533 (1981)

• Cabos flexíveis com cobertura para máquinas de soldar a arco - NBR8762 (1985)

• Sistemas de proteção por extintores de incêndio - NBR12693 (1993)

• Execução de sistemas de detecção e alarme de incêndio -NBR9441 (1986)

• Prevenção de acidentes em espaço confinado - NBR12246 ((1992)

• Níveis de ruído para conforto acústico - NBR10152 (1987)

• Identificação de gases em cilindros - NBR12176 (1992)

• Segurança de instalações de ar comprimido - NB 222 (1971)

• Capacete de segurança para uso na indústria - NBR8221 (1983)

• Luvas de segurança - NB 122 (1966)

• Calçado de proteção - NBR12561 (1992)

Material de consulta professor Augusto Brasil

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