You are on page 1of 32

Processos Químicos

Operações Unitárias

1) Misturador
1.1)Qual é a função do Misturador
Ao projetarmos um misturador, devemos levar em conta a finalidade que temos no processo,
assim poderemos ter as seguintes necessidades:
Promover a suspensão de sólidos
Homogeneização ou mistura de líquidos miscíveis
Desenvolver uma emulsão
Transferência de energia
Promover reações químicas entre sólidos, líquidos e gases
Muitas vezes, um sistema de agitação poderá desenvolver um ou mais destes itens, e não raro,
ser necessário todos eles em um único reator químico.
1.2)Porque se promove a Agitação da suspensão de sólidos
Neste tipo de mistura, é necessário que haja uma agitação intensa no meio, para que seja
conseguida uma eficiente dispersão das partículas no sistema. Neste tipo de operação,
podemos dizer como necessário para as seguintes aplicações:
Reações químicas entre sólidos e líquidos
Reações químicas com catalisadores sólidos
Dissolução de sólidos
Extrações liquido / líquido com suporte em fase sólida
Operações de absorção
1.3) Em que situações deve-se provocar agitação para provocar Homogeneização entre
líquidos miscíveis
O grau de agitação é necessário nestes processos, porém a agitação é é inferior ao anterior, em
virtude de os constituintes já apresentarem uma certa afinidade e por isso uma maior
facilidade de se difundir através das fases, porém há que se garantir um certo grau de
turbulência em todos os pontos do meio.

1.4) Qual é a Constituição dos agitadores?


Existem vários tipos de sistemas que podem ser utilizados na indústria química para operações
ou processos de mistura, desde recirculação por bombas, até rotação de tanques, passando
por injeção de ar comprimido.
Estaremos estudando nesta seção os agitadores rotativos, estes possuem basicamente quatro
partes funcionais:
- motor,
SENAI
Processos Químicos

- redutor,
- eixo
- e rotor também chamado de impelidor ou ainda hélice.
1.5) Qual é a função de cada componente?
Motor – é a parte responsável pelo fornecimento de força motora ao sistema, podem ser de
origem elétrica, hidráulica, turbina a vapor, etc.
Redutor – é responsável pela redução da velocidade de rotação na saída do motor.
Eixo – é a parte que transfere a rotação do motor para o rotor.
Rotor – é a parte responsável para transmitir a energia cinética, rotacional, para o meio
reacional
1.6) Quais são os tipos de rotores disponíveis no mercado?
Existe uma variedade de tipos de rotores, mas basicamente todos derivam de três grupos
distintos de conformação, que seriam:
pás,
turbinas,
hélices
1.7) Quais são as características do agitador tipo Pás
São rotores de conformação simples onde apresenta uma facilidade construtiva, porém
limitações ao seu uso.
Possuem uma faixa de trabalho muito reduzida em função do pouco fluxo alcançado, já que
suas pás são construídas na vertical, sem direcionamento de fluxo, além do que é
recomendado para faixas de viscosidade na ordem de 1000 cP.
Agitador tipo Pás

1.8) Quais são as características do agitador tipo Turbina?


São impelidores muito eficientes, apresentando um alto desempenho de fluxo, e uma grande
faixa de aplicações.
São indicados onde se deseja um grande cisalhamento e/ou alto grau de turbilhonamento.
Podem ser construídas com lâminas fechadas ou abertas, as pás da turbina pode ser reta, ou
curvada longitudinalmente, porém sempre em posição vertical.

Agitador tipo Turbina

SENAI
Processos Químicos

1.9) Quais são as características do agitador tipo Hélices ?


são rotores muito utilizados para líquidos com baixa viscosidade, possuem uma constituição
similar aos das hélices marinhas. Apresentam a vantagem de proverem alto fluxo e baixa
potencia quando comparada com os outros tipos de impelidores. Devido a sua construção e
faixas de operação e características construtivas, normalmente dispensam a utilização de
redutores.

1.10) Quais são as características do agitador tipo âncora?


É um tipo especial de agitador.
Recomenda-se seu uso, em processos e/ou operações unitárias, onde exista a formação de
substâncias com alta viscosidade, e/ou a formação de sólidos aderentes durante o processo.
Por sua conformação, não é projetado para sistemas onde seja requerido altas velocidades.

SENAI
Processos Químicos

2) Centrifugação
2.1) Definição
Na sedimentação as partículas são separadas de um fluído por ação de forças gravitacionais.
A separação gravitacional pode ser muito lenta devido à proximidade entre as densidades das
partículas e do fluido, ou por causa de forças associativas que mantém componentes ligados,
como em emulsões
O uso de centrífugas aumenta muitas vezes a força que atua sobre o centro de gravidade das
partículas, facilitando e a separação e diminuindo o tempo de residência.
A centrifuga é um recipiente cilíndrico que gira a alta velocidade criando um campo de força
centrífuga que causa a sedimentação das partículas.

Os fluidos e sólidos exercem uma força alta contra à parede do recipiente que limita o tamanho
das centrífugas.
2.2) Equações de força centrífuga.
A aceleração pela força centrífuga é dada por

SENAI
Processos Químicos

A força centrífuga Fc ,

Força gravitacional

Taxas de Separação em Centrífugas


SENAI
Processos Químicos

Assume-se que :
todo o líquido se move para cima à velocidade uniforme, transportando partículas sólidas com
ele.
as partículas movem-se radialmente na vt de sedimentação.
Se o tempo de residência for suficiente para que a partícula chegue até parede do tambor ela é
separada
2.3) Separação de líquidos em uma centrífuga
A separação de suspensões líquido-líquido compostas de líquidos imiscíveis que estão
finamente dispersos como uma emulsão são um problema comum na indústria alimentícia.
Um exemplo é a emulsão de leite que é separada em dois produtos: leite desnatado e creme
ou nata, usando centrífugas.
Nessas separações, a posição da barreira de transbordamento na saída da centrífuga é muito
importante, não só para o controle do volume na centrífuga, mas também na realização da
separação desejada.

2.4) Equipamentos - Centrifuga de Tambor

SENAI
Processos Químicos

Utilizada apenas na clarificação de líquidos, como por exemplo, óleo isento de água.
O tambor é dotado de 2 a 8 elementos cilíndricos internos, uma série de câmaras anelares
unidas consecutivamente.
O produto a ser clarificado entra no tambor pelo centro, escoando consecutivamente por cada
câmara anelar a partir da câmara mais interna.
Em cada câmara o diâmetro é maior e aumenta a força centrífuga, fazendo o produto escoar
por zonas centrífugas cada vez maiores, até o final do processo.

2.5) Centrífugas de disco


Usada em separações líquido-líquido, algumas podem separa partículas finas de sólidos
A mistura é alimentada pelo fundo da centrífuga e escoa para cima passando através de
buracos espaçados nos discos.
Os buracos dividem a seção vertical em uma seção interna, onde fica o líquido leve, e uma
seção externa, onde fica o líquido pesado

SENAI
Processos Químicos

2.6) Escolha do separador correto

3) Destilação
SENAI
Processos Químicos

3.1) Definição
A destilação é uma técnica geralmente usada para remover um solvente, purificar um líquido
ou para separar os componentes de uma mistura de líquidos, ou ainda separar líquidos de
sólidos.
Na destilação, a mistura a ser destilada é colocada no balão de destilação (balão de
fundo redondo) e aquecida , fazendo com que o líquido de menor ponto de ebulição seja
vaporizado e então condensado, retornando à líquido (chamado de destilado ou condensado)
e coletado em um frasco separado. Numa situação ideal, o componente de menor ponto de
ebulição é coletado em um recipiente, e outros componentes de pontos de ebulição maiores
permanecem no balão original de destilação como resíduo.
O ponto de ebulição de um líquido pode ser definido como a temperatura na qual sua
pressão de vapor é igual a pressão externa, exercida em qualquer ponto, sobre sua superfície.
O líquido entra em ebulição e “ferve”, ou seja, é vaporizado por bolhas formadas no seio do
líquido.
Com líquidos de pontos de ebulição muito próximos, o destilado será uma mistura
destes líquidos com composição e ponto de ebulição variáveis, contendo um excesso do
componente mais volátil (menor ponto de ebulição) no final da separação.
Para evitar a ebulição tumultuosa de um líquido durante a destilação sob pressão
atmosférica, adiciona-se alguns fragmentos de “porcelana porosa”. Estes liberam pequenas
quantidades de ar e promovem uma ebulição mais regular.
Os tipos mais comuns de destilação são: destilação simples, destilação fracionada,
destilação à vácuo e destilação a vapor.
A destilação simples é uma técnica usada na separação de um líquido volátil de uma
substância não volátil. Não é uma forma muito eficiente para separar líquidos com diferença de
pontos de ebulição próximos. A Figura 1 mostra um esquema de um equipamento para
destilação simples. Um termômetro é usado para se conhecer a temperatura do que está
sendo destilado. O condensador consiste de um tubo, envolvido por uma capa de vidro oca
contendo água fria. Para se evitar o aquecimento da água que envolve o tubo, esta é trocada
continuamente, através de uma abertura ligada à torneira e outra ligada à pia.

Figura 1
A destilação fracionada é usada para a separação de dois ou mais líquidos de diferentes pontos
de ebulição. A Figura 2 mostra o esquema para uma destilação fracionada, o qual contém uma
coluna de fracionamento, que consiste essencialmente de um longo tubo vertical através do
qual o vapor sobe e é parcialmente condensado. O condensado escoa pela coluna e retorna ao
balão. Dentro da coluna, o líquido, que volta, entra em contato direto com o vapor ascendente
e ocorre um intercâmbio de calor, pelo qual o vapor é enriquecido com o componente mais
volátil. Então, na prática, é comum empregar uma coluna de fracionamento para reduzir o
número de destilações necessárias para uma separação razoavelmente completa dos dois
líquidos. Uma coluna de fracionamento é projetada para fornecer uma série contínua de

SENAI
Processos Químicos

condensações parciais de vapor e vaporizações parciais do condensado e seu efeito é


realmente similar a um certo número de destilações separadas.

Figura 2: Esquema de um equipamento para destilação fracionada.


Uma boa separação dos componentes de uma mistura através da destilação fracionada requer
uma baixa velocidade de destilação, mantendo-se assim uma alta razão de refluxo.
O tratamento teórico da destilação fracionada requer um conhecimento da relação entre os
pontos de ebulição das misturas das substâncias e sua composição. Se estas curvas forem
conhecidas, será possível prever se a separação será difícil ou não, ou mesmo se será possível.
A capacidade de uma coluna de fracionamento é a medida da quantidade de vapor e líquido
que pode ser passada em contra-corrente dentro da coluna, sem causar obstrução. A eficiência
de uma coluna é o poder de separação de uma porção definida da mesma. Ela é medida,
comparando-se o rendimento da coluna com o calculado para uma coluna de pratos
teoricamente perfeitos em condições similares. Um prato teórico é definido como sendo a
seção de uma coluna de destilação de um tamanho tal que o vapor esteja em equilíbrio com o
líquido; isto é, o vapor que deixa o “prato” tem a mesma composição que o vapor que entra e
o vapor em ascendência no “prato” está em equilíbrio com o líquido descendente.
O número de pratos teóricos não pode ser determinado a partir das dimensões da coluna; é
computado a partir da separação efetuada pela destilação de uma mistura líquida, cujas
composições de vapor e de líquido são conhecidas com precisão. Por exemplo, uma coluna
com 12 pratos teóricos é satisfatória para a separação prática de uma mistura de cicloexano e
tolueno.
A eficiência de uma coluna depende tanto da altura quanto do enchimento e de sua
construção interna. Sua eficiência é frequentemente expressa em termos de altura equivalente
por prato teórico (HEPT), que pode ser obtida, dividindo-se a altura do enchimento da coluna
pelo número de pratos teóricos.
O fracionamento ideal fornece uma série de frações definidas e rigorosas, cada uma
destilando a uma temperatura definida. Depois de cada fração ter sido destilada, a
temperatura aumenta rapidamente e nenhum líquido é destilado como uma fração
intermediária. Se a temperatura for colocada em gráfico contra o volume do destilado em tal
fracionamento ideal, o gráfico obtido será uma série de linhas horizontais e verticais
semelhantes a uma escada. Uma certa quebra na inclinação revela a presença de uma fração
intermediária e a sua quantidade pode ser usada como um critério qualitativo do rendimento
de diferentes colunas.
Dessa forma, o objetivo principal das colunas de fracionamento eficientes é reduzir a
proporção das frações intermediárias a um mínimo. Os fatores mais importantes que

SENAI
Processos Químicos

influenciam a separação de misturas em frações bem delineadas são: isolamento térmico,


razão de refluxo, enchimento e tempo de destilação.
3.2) Produção do Conhaque
O processo de destilação foi introduzido, na Europa Ocidental, pelos árabes
através do norte da África. Na época, a técnica despertou interesse dos alquimistas
e dos monges. O termo destilação corresponde à separação das substâncias
voláteis presentes no vinho, inicialmente transformadas em vapor e depois
condensadas. A operação é conseguida através do calor, necessário para evaporar,
e do frio para condensar.
O princípio da destilação se baseia na diferença entre o ponto de ebulição da
água (100°C) e do álcool (78,4°C). A mistura água e álcool apresenta ponto de
ebulição variável em função do grau alcoólico. Assim, o ponto de ebulição de uma
solução hidroalcoólica é intermediário entre aquele da água e do álcool e será tanto
mais próximo deste último quanto maior for o grau alcoólico da solução.
De modo geral, os alambiques utilizados para elaboração do destilado de vinho
são do tipo "Charantais" e não estão equipados de colunas retificadoras ou de
deflegmadores que permitem obter destilados com graduação alcoólica mais
elevada. São destiladores simples, a fogo direto, que, para a obtenção do destilado
de vinho, requerem duas destilações.
Uma vez concluída a fermentação alcoólica, o vinho está apto para ser
destilado. O processo de destilação inicia com a colocação do vinho separado das
borras mais grossas e na presença das borras mais finas, na caldeira, para ser
destilado. O vinho não deve ocupar todo o volume da caldeira. A presença de
células de leveduras, no vinho para destilar, é benéfica para a qualidade do
destilado, uma vez que os ácidos graxos liberados atribuem características próprias
ao destilado. No entanto, quantidades excessivas de ácidos graxos são prejudiciais.
Por outro lado, uma redução acentuada desses compostos ocorre pela formação de
sais insolúveis com o cobre das paredes do destilador. A seguir, o capitel deve ser
colocado sobre a caldeira e acende-se o fogo na fornalha. A chama pode ser mais
intensa no início, até quando o destilado começa a sair no condensador. Nesses
momentos, a intensidade da chama deve ser reduzida e a destilação deve
continuar até quando o alcoômetro assinalar 5°GL, ocasião em que a destilação é
interrompida.
Essa primeira etapa da destilação não é seletiva. O destilado obtido é
designado "corrente" e representa a totalidade do álcool extraído do vinho. Essa
etapa da destilação concentra o vinho em aproximadamente 30% do seu volume
inicial, geralmente apresenta entre 27°GL e 32°GL e deverá ser submetido a uma
segunda destilação. O tempo gasto nessa primeira destilação é variável em função
do tamanho do alambique, da intensidade da chama e do teor alcoólico do vinho. O
produto obtido, na primeira destilação, deve ser armazenado em recipiente
adequado, até que se obtenha um volume suficiente para efetuar a segunda
destilação. O vinho sem álcool, que permanece na caldeira, é conhecido por
vinhaça e é liberado.
Três destiladas sucessivas produzem um volume suficiente de "corrente" para
efetuar uma segunda destilação. A segunda destilação deve ser feita lentamente,
controlando a intensidade do fogo e, conseqüentemente, a vazão do destilado.
Nessa fase, para garantir a qualidade do destilado, deve-se obrigatoriamente
separar as diferentes partes do destilado cabeça, corpo ou coração e cauda
conforme o desenrolar do processo de destilação.
A cabeça é formada pela fração do destilado que sai por primeiro com
graduação alcoólica de 75°GL a 70°GL e representa entre 2% e 4% do volume
total do líquido da caldeira. É formada, principalmente, por compostos voláteis de
ponto de ebulição inferior ao álcool etílico. São componentes característicos da
cabeça o aldeído acético e o acetato de etila.
O corpo ou coração do destilado representa a fração que sai do alambique, a
seguir, com graduação alcoólica de 70°GL a 40°GL. Em volume, o coração

SENAI
Processos Químicos

representa 70% a 80% do destilado. É formado por um conjunto de componentes,


cujo ponto de ebulição varia entre 78,4°C e 100°C. É a porção mais importante do
destilado, pois apresenta a maior quantidade de álcool etílico e a menor proporção
de componentes secundários, também designados impurezas, componentes não
álcool ou congêneres.
A cauda é formada por compostos voláteis, cujo ponto de ebulição é superior a
100°C, recolhidos no final da destilação. Entre os componentes característicos da
cauda, destacam-se o furfural e o lactato de etila. A passagem dos componentes
da cauda para o destilado é rápida quando a ebulição é mais intensa, uma vez que
determinados constituintes são arrastados. O volume correspondente à porção da
cauda representa entre 10% e 20% do volume total do destilado.
Concluída a destilação, a porção referente ao corpo ou coração é separada
para recebe os tratamentos adequados para envelhecimento. As demais partes,
referentes à cabeça e à cauda, são armazenadas conjuntamente e depois
destiladas ou acondicionadas à corrente.
3.3 Redução do grau alcoólico do destilado
3.3Redução do grau alcoólico do destilado
O destilado alcoólico depois de envelhecido, geralmente apresenta graduação
alcoólica entre 50°GL e 60°GL. Antes do engarrafamento, deve-se reduzir o grau
alcoólico para 38°GL a 40°GL, através da adição de água destilada. A legislação
brasileira estabelece que o "Conhaque" deve ter entre 38°GL e 54°GL de álcool.
Para reduzir o grau alcoólico do destilado, pode-se utilizar a seguinte fórmula:
X = A - B x 100 B
onde:
X = quantidade em litros de água a adicionar em 100 L de destilado.
A = grau alcoólico inicial do destilado.
B = grau alcoólico desejado para o destilado.
A água utilizada para reduzir o grau alcoólico
deve possuir baixo teor de sais, especialmente de
cálcio que, em meio alcoólico, é pouco solúvel e
causa problema de turvação e depósito. Por isso,
recomenda-se utilizar água destilada.
3.4) Destilação fracionada
Os vários componentes do petróleo bruto têm tamanhos,
pesos e temperaturas de ebulição diferentes. Por isso, o
primeiro passo é separar esses componentes. E devido à
diferença de suas temperaturas de ebulição, eles podem ser
facilmente separados por um processo chamado de Colunas de destilação em uma
destilação fracionada. Veja abaixo as etapas. refinaria de petróleo
1.Aquecer a mistura de duas ou mais substâncias (líquidos) de diferentes pontos de ebulição a
alta temperatura. O aquecimento costuma ser feito com vapor de alta pressão para
temperaturas de cerca de 600°C.
2.A mistura entra em ebulição formando vapor (gases). A maior parte das substâncias passam
para a fase de vapor.
3.O vapor entra no fundo de uma coluna longa (coluna de destilação fracionada) cheia de
bandejas ou placas.
3.1ela possuem muitos orifícios ou proteções para bolhas a fim de permitir a passagem do
vapor
3.2 as placas aumentam o tempo de contato entre o vapor e os líquidos na coluna
3.3 elas ajudam a coletar os líquidos que se formam nos diferentes pontos da coluna
3.4 há uma diferença de temperatura pela coluna (mais quente embaixo, mais frio em cima)
4.O vapor sobe pela coluna.
5.Conforme o vapor sobe pelas placas da coluna, ele esfria.

SENAI
Processos Químicos

6.Quando uma substância na forma de vapor atinge uma altura em que a temperatura da
coluna é igual ao ponto de ebulição da substância, ela condensa e forma um líquido. A
substância com o menor ponto de ebulição irá se condensar no ponto mais alto da coluna. Já
as substâncias com pontos de ebulição maiores condensarão em partes inferiores da coluna.
7.As placas recolhem as diferentes frações líquidas.
8.As frações líquidas recolhidas podem:
8.1passar por condensadores, onde serão resfriadas ainda mais, e depois ir para tanques de
armazenamento;
8.2 ir para outras áreas para passar por outros processos químicos, térmicos ou catalíticos.
A destilação fracionada é útil para separar uma mistura de substâncias com diferenças
pequenas em seus pontos de ebulição sendo uma etapa muito importante no processo de
refino.

4) Evaporação
4.1) Como ocorre
A evaporação ocorre quando um líquido é aquecido através da ação do Sol ou de outro
fator como, por exemplo, o aquecimento de água num fogão doméstico. Ao atingir
determinada temperatura, que varia de acordo com o líquido, ocorre a transformação
em vapor de água. Este vapor de água, que é invisível, mistura-se com o ar da
atmosfera.
Portanto, a umidade do ar nada mais é do que as partículas de água, em forma de
vapor, que respiramos em nosso cotidiano. Quando a umidade relativa do ar é baixa,
as condições para a saúde humana ficam prejudicadas.

4.2) Importância para o clima


A evaporação da água é fundamental para o clima, pois ela esta diretamente
relacionada com a formação das chuvas. A água que evapora dos rios, lagos, oceanos e
até do nosso corpo, ajuda na formaçao da chuva. Esta ocorre quando há o
resfriamento da temperatura. Nestas condições climáticas, o vapor de água volta ao
formato líquido (condensação) e cai através de chuvas.

4;3) Curiosidade:
- O álcool, em função de suas características químicas, evapora muito mais rápido do
que a água.

4.4) Definição
A evaporação é a passagem da fase líquida para a gasosa, que ocorre lentamente na superfície
dos líquidos; particularmente, denota o processo cíclico de ascensão das massas d'água sob a
forma de vapor. Constitui uma parte importante da mudança de energia dentro do sistema
Terra- atmosfera, responsável pelos movimentos atmosféricos e, consequentemente, pelas
variações climáticas.
As moléculas de um líquido não têm todas a mesma energia cinética. Algumas têm energia
cinética maior que a média, outras tem energia cinética menor. A maioria não tem energia
suficiente para mudar de fase. No entanto, algumas têm energia muito maior que a média.
Quando uma dessas moléculas atinge a superfície, ela pode sair do líquido e passar para a fase
gasosa. É assim que acontece o processo da evaporação.

SENAI
Processos Químicos

4.5)Pressão de vapor
Quando a água evapora de um recipiente aberto, algumas das moléculas do vapor se chocam
com moléculas do ar, recuam, e tornam a entrar no líquido. O ar se comporta, portanto, como
uma cobertura que se opõe à evaporação e a retarda. Se você tampa o recipiente, o vapor se
acumulará no espaço acima do líquido. O número de moléculas que voltam para o líquido ou
se condensam aumentará até que as moléculas se condensem na mesma proporção que se
evaporem. Assim a quantidade de vapor será constante; nós dizemos que o espaço está
saturado.
4.6) A pressão de vapor de ar saturado aumenta com a temperatura
Quando a temperatura de um líquido aumenta, suas moléculas se movem mais depressa. Elas
então evaporam mais rapidamente e o vapor no recipiente fica mais denso. As moléculas do
vapor se chocam mais, contra as paredes, em cada segundo; e elas se chocam com mais força.
A 10º C a pressão de vapor do ar saturado com água é de cerca de 2 centímetros de mercúrio.
A 80º C ela é de 35 centímetros de mercúrio e a 100º C é de 76 centímetros de mercúrio.
Quanto maior for a pressão, mais vapor haverá na camada de ar adjacente e mais rápida será a
evaporação. Compreende-se portanto porque é que a velocidade de evaporação aumenta com
o aquecimento.
Se quisermos contribuir para a evaporação, é preciso fazer de maneira que o vapor se escape
mais rapidamente, isto é, acentuar a movimentação do ar. Eis porque a evaporação se acelera
quando sopramos sobre o líquido. Ainda que a sua pressão de vapor seja relativamente baixa,
a água desaparece bastante depressa se a pusermos num prato, num local exposto ao vento.

4.7) A rapidez com que a água evapora depende de vários fatores:


ÁREA - Um prato cheio de água evaporará mais depressa do que um copo de água com a
mesma quantidade, porque a água no prato tem maior superfície pela qual as moléculas
podem escapar.
TEMPERATURA - Um aumento de temperatura faz as moléculas se moverem mais depressa.
Portanto elas têm maior energia cinética e podem, assim, passar mais facilmente pela camada
superficial e escapar.
SENAI
Processos Químicos

PRESSÃO DO AR - As moléculas de água que atravessam a camada superficial podem chocar-se


com moléculas do ar e recuar para o líquido. O ar atua como uma cobertura que se opõe à
evaporação. A rapidez de evaporação diminui quando a pressão atmosférica aumenta.
UMIDADE - Quando a água num recipiente fechado não o enche completamente, o vapor se
acumula no espaço sobre o líquido até que as moléculas de vapor evaporem e se condensam
com a mesma rapidez. A rapidez de evaporação diminui quando a umidade aumenta.
VENTO - Num dia de ar parado a água evaporada de uma roupa molhada fica perto da roupa,
aumentando a umidade relativa e impedindo a evaporação. O vento leva para longe esse vapor
de modo que a roupa seca mais depressa
4.8) Processo de produção do sal marinho
O sal é produzido através de um processo contínuo de evaporação da água do mar, que é
bombeada com aproximadamente 3,5% de sais totais dos quais ¾ são cloreto de sódio. Para
cada tonelada de sal produzida, utiliza-se aproximadamente 45m³ de água do mar que foi
inicialmente bombeada, que vai fluindo pelos diversos evaporadores e paulatinamente
aumentando sua concentração de cloreto de sódio. Ao atingir o último evaporador, a salmoura
já se encontra maturada e preparada para
alimentar os grandes cristalizadores onde,
durante os meses de junho a janeiro de cada ano,
o sal é precipitado. O sal é colhido
mecanicamente ou manualmente, lavado com
salmoura saturada e empilhado nas áreas de
estocagem, onde aguardará para ser
comercializado.
4.9) O que é o sal de cozinha.

O sal foi o primeiro tempero da civilização. Ele


traz qualidade de vida aos homens desde as
épocas mais remotas. É uma substância essencial
ao homem e indispensável a todos os tipos de
vida animal.
O sal de cozinha é uma mistura de alguns sais: NaCl (cloreto de sódio - o constituinte principal,
acima de 99%), KI (iodeto de potássio - responsável pela presença de iodo no sal), ferrocianeto
de sódio e alumínio silicato de sódio (responsáveis pela diminuição da umidade do produto,
evita que o sal empedre).
Quando dissolvido em água, o sal de cozinha forma uma solução turva, que é decorrente da
não solubilidade destes anti-umectantes em água.
O NaCl, constituinte principal do sal de cozinha, pode ser obtido de minas naturais de sal, a céu
aberto, nas quais ele é chamado de halita, um mineral. No entanto, ele também pode ser
obtido a partir da água do mar, por evaporação da água. Neste último processo, a água do mar,
que contém além do NaCl, diversos outros sais, tais como carbonatos e sulfatos, sofre ação do
sol e de ventos, para a precipitação dos diversos sais e obtenção final do NaCl.
Do total de sal extraído no mundo, atualmente, cerca de 5% apenas é para consumo humano.
A maior parte da produção de NaCl é utilizado nas indústrias, para diversos fins, tais como
produção de NaOH, cloro gasoso, produção de papel, tecidos, cosméticos, tinturas, remédios,
etc.
No Brasil, a maior parte do sal consumido na cozinha, é obtida da água do mar.
O sal é responsável pela troca de água das células com o seu meio externo, ajudando-as a
absorver nutrientes e eliminar resíduos. Além de ser responsável no processo de contração
muscular. No entanto, ele está associado a problemas de hipertensão e cardiovasculares, daí a
importância de seu consumo ser moderado.

SENAI
Processos Químicos

O sal de cozinha que consumimos é uma mistura de NaCl e compostos de iodo, que são
introduzidos com o intuito de prevenir os chamados os Distúrbios por Deficiência de Iodo -
problemas de saúde como o bócio, abortos prematuros, retardos mentais, etc.
Para consumo humano, é considerada adequada, para um adulto, a ingestão de 0,15 mg de
iodo por dia. O teor presente no sal de cozinha, por regulamentação do Ministério da Saúde, é
de 20 a 60 mg de iodo por quilo do produto final.

5) Filtração
5.1 )O que é Filtração?
Uma operação de filtração consiste essencialmente em fazer passar um fluido (líquido ou gás),
por um dispositivo (filtro) formado por uma ou mais camadas de materiais diversos,
conhecidos conjuntamente como o “meio filtrante”. Essa operação visa obter como produto, o
fluido introduzido em estado de maior “pureza”, ou seja mais livre de eventuais agentes
“poluentes” (físicos, químicos e biológicos).

5.2) Filtração Laboratorial


Filtração é um método para separar sólido de líquido ou fluido que está suspenso, pela
passagem do líquido ou fluido através de um meio permeável capaz de reter as partículas
sólidas. Existem filtrações de escala laboratorial e filtrações de escala industrial.
Numa filtração qualitativa, é usado o papel de filtro qualitativo, mas, dependendo do caso, o
meio poroso poderá ser uma camada de algodão, tecido, polpa de fibras quaisquer, que não
contaminem os materiais.
Para as filtrações quantitativas, usa-se geralmente papel filtro quantitativo, ou placas de vidro
sinterizado ou de porcelana sinterizada.
Em qualquer dos casos indicados há uma grande gama de porosidades e esta deverá ser
selecionada dependendo da aplicação em questão.
5.3) Tipos de filtração Laboratorial
Existem basicamente 5 tipos de filtração utilizadas em laboratório, que são:
a. Filtrações Comuns de Laboratório
São onde os elementos fundamentais são: papel filtro qualitativo (comprado em rolos) e funil
comum.
b. Filtração Analítica
Usada na análise quantitativa. O funil é o funil analítico, munido de um tubo de saída longo,
que, cheio de líquido "sifona", acelerando a operação de filtração.
Os papéis filtro para fins quantitativos diferem dos qualitativos, principalmente por serem
quase livres de cinzas (na calcinação), visto que, durante a preparação, são lavados com ácido
clorídrico e fluorídrico, que dissolvem as substâncias minerais da pasta de celulose. O teor de
cinza de um papel filtro quantitativo de 11 cm de diâmetro é menor que 0,0001 g. Eles = 5,5;
7,0; 9,0; 11,0; 12,5; 15,0 eexistem no mercado na forma de discos ( 18,5) e com várias
porosidades.
Os filtros de uma empresa são especificados pelo número 589 e tem várias texturas:
a) Nº 589 - faixa preta (mole) - textura aberta e mole que filtra rapidamente. Usos: precipitados
grossos e soluções gelatinosas.
b) 589 - faixa branca (médio) - Usos: precipitados médios tipo BaSO4 e similares.éverdade
c) 589 - faixa azul (denso) - Usos: precipitados finos como o do BaSO4 formado à frio.
d) 589 - faixa vermelha (extra-denso) - Usos: para materiais que tendem a passar para a
solução ou suspensões coloidais.
e) 589 - faixa verde (extra-espesso) - Usos: no caso anterior quando exige-se dupla folha da
faixa vermelha.
f) 589-14 (fino) - Usos: filtração de hidróxidos do tipo hidróxido de alumínio e ferro.
SENAI
Processos Químicos

c. Filtração Com Funil de Buchner ou Cadinho de Gooch


São as típicas filtrações a vácuo, pois são realizadas com a aplicação de vácuo para permitir,
seja por motivo de tempo, seja por viscosidade do líquido a ser filtrado, necessitar-se de um
diferencial de pressão (a própria pressão atmosférica atua como força) atuando sobre o líquido
no filtro.
Funil de Buchner
É efetuada com sucção com auxílio de uma trompa de vácuo e Kitassato. No fundo do funil,
sobre a placa plana perfurada é adaptado o disco de papel filtro molhado, aderido devido à
sucção. FILTRAÇÃO A VACÚO A sucção acelera a filtração, a separaçao ocorre na medita do
posivel mas como o vacou é pequeno
Substituindo-se o funil de Buchner por um cadinho de porcelana com fundo perfurado temos a
filtração com cadinho de Gooch. É portanto, efetuada com sucção e o meio filtrante é polpa de
papel de filtro quantitativo ou amianto.
Para a confecção do meio filtrante de amianto ou polpa de papel filtro, deve-se colocar o
cadinho na alonga e adicionar com muito cuidado o amianto misturado com água (ou polpa de
papel filtro com água). Bate-se levemente com a bagueta é deixa-se escorrer toda a água
através de sucção. O meio filtrante não deve ser muito espesso.
d. Filtração em Cadinhos Com Placas Porosas de Vidro ou Porcelana
Neste caso, o cadinho já possui o meio filtrante fundido ao corpo do cadinho. Sofrem via de
regia, ataque das soluções alcalinas. Por isso são utilizados em aplicações diversas, evitando-se
apenas soluções francamente alcalinas.
e. Filtração à Quente
Quando a solubilidade permitir, a filtragem à quente é preferível, por reduzir a viscosidade do
líquido.
Nas filtrações à quente, evita-se o contato do papel de filtro com as paredes do funil que
resfriam o conjunto filtrante. Por isso, depois de feito o cone do papel, suas paredes são
dobradas em pregas e aquece-se previamente o conjunto com água quente. Há também filtros
com camisa de vapor e neste caso o papel filtro é adaptado como nos casos comuns.
Ex: Os materiais sólidos ficam e os líquidos passam

5.4) Filtração
Um filtro atua basicamente como uma peneira ou um coador, cuja função é reter as impurezas
suspensas na água. A purificação da água, feita numa etapa posterior, é um processo mais
complexo pois se encarregar de retirar impurezas muito pequenas, normalmente abaixo de 1
mícron, como microorganismos, micro partículas em suspensão e substâncias químicas. Em
termos gerais, as diferenças entre os sistemas de filtração simples, ultrafiltração e purificação
são mostrados no gráfico a seguir, em função de suas capacidades de retenção de
contaminantes particulados ou de esterilização de microorganismos.

5.5) Gráfico Geral de Filtração:

SENAI
Processos Químicos

5.6) Os filtros mais usados são mostrados a seguir:


Purificação
A purificação visa eliminar da água os compostos químicos e os microorganismos causadores
de doenças. Apenas para se ter uma idéia das substâncias que podem estar contidas na água,
podemos mencionar: cloro, sódio, chumbo, nitratos, mercúrio, arsênico, fertilizantes,
inseticidas, metais pesados diversos, detergentes, asbestos, substâncias radioativas e muitas
outras. Os purificadores devem ser instalados sempre após um ou dois filtros, cuja função é
reter as impurezas mais pesadas. Existem vários tipos de purificadores domésticos no mercado:
a)Carvão ativado:
O carvão ativado tem a capacidade de retirar odores e sabores desagradáveis da água e,
principalmente, o cloro. Essa capacidade é chamada de adsorção (não é absorção). Como
veremos mais adiante o cloro é um desinfetante poderoso cuja adição à água e necessário para
mante-la desinfetada nas tubulações e reservatórios porem é um produto prejudicial á saúde
devendo, por isso, ser retirado desta antes do seu consumo . O carvão ativado pode ser
utilizado na forma granulada ou em blocos compactos. Na forma granulada alcança uma
eficiência de uns 50-60% (dependendo da granulometria e da capacidade de adsorção do
carvão utilizado). Isto ocorre porque uma boa parte da água tratada na passa “através” dos
grãos de carvão porem em volta deles, criando com o tempo canais preferências que permitem
sua passagem direta, quase sem manter contato com o carvão. Já o carvão ativado compacto,
na forma de um cartucho sólido, obriga a água a permear através de suas paredes, sem
possibilidade de criar caminhos alternativos, com o que se consegue uma eficiência de
retenção de cloro da ordem de 90 a 98%. O carvão ativado é muitas vezes aditivado com
nitrato de prata para evitar a formação de colônias de microorganismos em suas superfícies de
contato com a água. A função desse aditivo, nessa aplicação, é bacteriostática. Note bem, não
é bactericida, isto é, não afeta os microorganismos suspensos na água.

b) Ozonizadores:
Produzem ozônio (O3) utilizando um pequeno gerador elétrico. A oxidação da água, nestas
condições, exerce uma poderosa ação bactericida. A aplicação deste oxidante, contudo, deve
ser feita preferencialmente na forma laminar, caso contrário seu efeito bactericida poderá ser
bastante reduzido.
c) Destilação:
SENAI
Processos Químicos

É um processo mais usualmente utilizado em laboratórios. A água é fervida, evaporada e,


posteriormente, condensada através de resfriamento. Praticamente todos os poluentes são
eliminados nesse ciclo. Existem 2 problemas neste processo: o custo da energia consumida
para aquecer e resfriar a água, e seu sabor, que muitos poderão achar estranho.
d)Fervura:
Um método muito difundido para esterilizar a água é fervê-la. Isto funciona bem sob o ponto
de vista bacteriológico, pois mata (se feita pelo tempo suficiente) praticamente todos os
microorganismos. Contudo, se a água estiver contaminada por substâncias químicas (nitratos
ou flúor, por exemplo), a fervura só contribuirá para piorar a situação, pois apenas aumentará a
concentração destes. Este problema é particularmente grave em regiões agrícolas, onde os
lençóis freáticos (e consequentemente, os poços) poderão estar contaminados com resíduos
de fertilizantes, pesticidas, inseticidas e outros produtos químicos.
e) Purificadores por Ultravioleta:
Atacam os cinco primeiros grupos de microorganismos presentes na água (vírus, bactérias,
fungos, algas e protozoários), agindo no seu DNA, e esterilizando-os. É um dos métodos mais
eficazes disponível no mercado para desinfecção de água com vazões altas. É importante
verificar que a potência de irradiação da lâmpada de UV proporcione uma radiação suficiente
para esterilizar os principais microorganismos presentes na água. Na tabela anexa, são
informados os valores necessários em µw-sec/cm² (1000 µw-sec/cm² equivalem a 1 mJ/cm²)
necessários para essa finalidade.

f) Purificadores por Osmose Reversa:


Osmose é o processo natural utilizado pelas células de nosso organismo para receber
alimentos através de suas membranas externas, semi-permeáveis, e expelir os resíduos, em um
processo reverso.
Este princípio é utilizado pelos purificadores por osmose reversa (atuando só no sentido
reverso, o da eliminação de resíduos), que purificam a água fazendo-a passar por uma
membrana semi-permeável cujos “poros” de filtração medem de 0,000001 a 0,0000001 mm.
Antes de passar por essa membrana, é feita uma pré-filtração da água com um ou dois
elementos filtrantes de polipropileno com grau de retenção de 10 e 5 micra (para retirar
sólidos em suspensão), e com um cartucho de carvão ativado compacto (para retirar o cloro,
cheiros e sabores estranhos).
Os poros de filtração, por serem tão pequenos, permitem que as substâncias dissolvidas ou em
suspensão na água de entrada sejam separadas a nível molecular. Como as moléculas da água
(H2O) são uma das menores que existem na natureza, somente elas são pequenas o suficiente
para passar pelos poros de filtração da membrana. Para se ter uma idéia das dimensões das
moléculas de água, se fossem do tamanho de uma bola de tênis, na mesma proporção as
moléculas de alguns contaminantes químicos e de metais teriam o tamanho de uma bola de
futebol; uma bactéria teria o tamanho de uma das pirâmides do Egito; um vírus teria o
tamanho de um ônibus, e um protozoário teria o tamanho de uma grande montanha. A
purificação por osmose reversa é utilizada, por exemplo, para produzir água para hemodiálise,
para medicamentos injetáveis, águas purificadas e engarrafadas para o consumo humano
SENAI
Processos Químicos

(Purilife da Nestlé, entre outras) e, com equipamentos especiais, para dessalinizar diretamente
a água salobra ou a água do mar.
Para que as moléculas de água passem através da membrana, separando-as das outras
substancias, o sistema deve trabalhar com uma pressão mínima de 21 metros de coluna de
água (2,1 bar). Esta situação pode ocorrer em prédios de apartamentos, quando houver mais
de oito andares acima do ponto de uso, ou quando o aparelho receber água diretamente da
rede pública. Caso a pressão seja inferior à mínima recomendada (residências térreas, por
exemplo, com alimentação hidráulica da caixa d´água), será necessário utilizar o purificador na
versão P, equipado com uma pequena bomba pressurizadora. A água contaminada, com o
concentrado sujo separado pela membrana, é descartada em um ralo ou sifão, ou destinada à
lavagem ou irrigação.
A água produzida por este sistema é de extrema pureza e isenta em até 98% das,
aproximadamente, 800 diferentes substâncias químicas que se estima estejam hoje dissolvidas
em algumas das águas potáveis que consumimos. Muitas dessas substâncias, resíduos de
pesticidas agrícolas, por exemplo, são comprovadamente cancerígenas.
Quanto à retirada dos “sais bons” encontrados na água (apesar de que hoje há mais
substâncias ruins do que boas), não se preocupe. Todos os sais contidos nos dois litros de água
que uma pessoa adulta deve ingerir diariamente, são equivalentes aos encontrados em um
pedacinho de bife, ou alimento equivalente, do tamanho de uma colherinha de chá.

Este processo é muito usado, por exemplo, em estações de dessalinização de água, operando
em navios ou regiões desérticas próximas ao mar.
Nessas aplicações, o equipamento, dotado de membranas apropriadas, recebe por um duto a
água do mar pressurizada, fornecendo água doce após sua passagem pela membrana. A água
"suja" (rejeitada), saturada de sal e demais poluentes, é jogada de volta ao mar.
Convém destacar que os equipamentos para dessalinização da água são construídos em aço
inoxidável e trabalham com pressões de 10 a 20 vezes superiores do que os sistemas
projetados para uso residencial.

Os purificadores por Osmose Reversa retiram da água microorganismos, contaminantes


químicos e minerais, conforme indicado na tabela 2.

SENAI
Processos Químicos

Filtros Centrais

Filtros de Pressão Domésticos

6.) Peneiração

6.1) O que é Peneiração


É um método de separação de partículas de acordo somente com o tamanho.
6.2) Frações Uniformes
Os materiais passados através de uma série de peneiras de diferentes tamanhos é separado em
frações uniformes, isto é, em frações nas quais os tamanhos máximo e mínimo das partículas
são conhecidos.
6.3) Frações desuniformes
Uma única peneira pode fazer somente uma única separação em duas frações e estas são
chamados frações desuniformes porque embora o limite superior ou inferior do tamanho das
partículas que eles contenham seja conhecido, o outro limite é desconhecido.
6.4) Como são feitas as peneiras industriais
As peneiras industriais são feitas em barras metálicas, placas metálicas, perfuradas ou com
ranhuras , telas de arame ou tecido. Os metais mais usados incluem o aço inoxidável, bronze,
níquel e monel.
6.5) Qual é o tamanho das partículas
SENAI
Processos Químicos

O tamanho das malhas das peneiras varia de 4 até 400 malhas, porém, peneiras mais finas de
100 ou 150 milhas, são, raramente usadas com partículas muito finas (outros tipos de
separação são geralmente mais econômicos).
6.6) Como era especificada uma peneira
Era costume no passado, especificar peneiras somente pelo número de malhas por polegadas
linear. Assim uma análise de peneira pode mostrar a porcentagem em peso do material que
passa através de 10 malhas e permanece em 20 malhas, através de 20 e sobre 30 através de 30
e sobre 40, etc. Tal informação é bastante sem sentido, e nunca deve ser empregada a não ser
que as peneiras sejam especificadas. A razão para isto é que as peneiras de arame com
qualquer número de malhas por polegadas, são feitas com arame de diâmetros diferentes,
variando assim a passagem livre das peneiras.
Isto pode ser observado na tabela a seguir, que mostra a variação da abertura livre frente a um
diâmetro de arame, com malha constante. Quanto maior o Ø do arame, menor a abertura livre
e o mesmo vale para o inverso.

6.7) Peneiras Padrões


Para remediar estas situações várias escalas de peneiras tem sido apresentadas, nas quais o Ø
do arame e o número de malhas por polegadas são especificadas, assim como existe uma
relação definida entre as abertura numa peneira e a que lhe sucede na série.

6.8) Escala Tyler de Peneiras Padrão


É baseada numa peneira de 200 malhas com arame de 0,0021 in de Ø, proporcionando uma
abertura livre de 0,0029 in. Peneiras sucessivamente mais grossa tem a sua malha e Ø do
arame de tal maneira ajustados que a área de abertura em uma peneira é aproximadamente
duas vezes a área de abertura na peneira mais fina a seguir. Isto significa que a razão entre os
tamanhos lineares das aberturas em quaisquer duas peneiras sucessivas vale 1/ 2.As peneiras

SENAI
Processos Químicos

mais finas, normalmente usada é a de 200 malhas, porém existem até 400 mesh, porém
raramente usadas(mais para laboratório).
6.9) Escala U.S. Standard
Usa a peneira padrão Tyler de 200 malhas, como case, mas difere ligeiramente nos outros
tamanhos. A diferença é insignificativa e podem ser consideradas intermutáveis(mudam
entre si).
6.10) Equipamentos de Peneiração
Na maioria das peneiras as partículas caem através das aberturas da peneira por gravidade.
Em alguns casos elas são retiradas da peneira por uma escova ou força centrífuga. Partículas
irregulares caem rapidamente e facilmente através das grandes aberturas em uma superfície
estacionária; com partículas mais finas a superfície de peneiração deve ser agitada de algum
modo. Os meios mais comuns são a movimentação de uma peneira cilíndrica através de um
eixo horizontal; ou com peneiras planas, usando agitação, giro ou vibração mecânica ou
elétrica.
6.11) Escala Tyler
A análise granulométrica é realizada com peneiras padronizadas quanto à abertura das malhas
e à espessura dos fios de que são feitas.
A Série Tyler é a mais comumente utilizada no Brasil. É constituída de quatorze peneiras e tem
como base uma peneira de 200 malhas por polegada (200 mesh), feita com fios de 0,053 mm
de espessura, o que dá uma abertura livre de 0,074 mm.
As demais peneiras, apresentam 150, 100, 65, 48, 35, 28, 20, 14, 10, 8, 6, 4 e 3 mesh.
Quando se passa de uma peneira para a imediatamente superior (por exemplo da de 200 mesh
para a de 150 mesh), a área da abertura é multiplicada por dois e, portanto, o lado da malha é
multiplicado por √2.
6.12) Peneiras de Revolução
Um outro projeto de peneira para materiais irregulares é a peneira de revolução ou tambor. A
superfície de peneiragem é um cilindro metálico perfurado com uma série de vários tamanhos .
O cilindro gira em torno do eixo longitudinal ligeiramente inclinado . A alimentação entra no
cilindro pelo extremo superior; os sólidos maiores são retirados pelo extremo inferior .
Durante o seu trajeto através do equipamento os sólidos passam primeiro sobre o trecho de
orifícios menores com aproximadamente ¼ de in de diâmetro , e então sobre os trechos de
diâmetro progressivamente maiores . As primeiras partículas (menores) caem através da
primeira porção e assim sucessivamente as partículas de diversos tamanhos são separados em
várias frações. Estas peneiras são muito eficientes para partículas grossas.
6.13) Análise Granulométrica
A análise granulométrica é realizada com peneiras padronizadas quanto à abertura das malhas
e à espessura dos fios de que são feitas.
O ensaio consiste em colocar a amostra sobre a peneira mais grossa a ser utilizada e agitar em
ensaio padronizado o conjunto de peneiras colocadas umas sobre as outras na ordem
decrescente da abertura das malhas. Abaixo da última peneira há uma panela que recolhe a
fração contendo as partículas mais finas do material e que conseguem passar através de todas
as peneiras da série.

SENAI
Processos Químicos

6.14) Sistema de Peneiração


Sistemas de peneiração podem ser empregados para produzir de 2 a 4 correntes de produtos.
Uma boa capacidade é alcançada pela “vibração circular” no plano vertical.
Usualmente são fabricadas de aço carbono ou aço inoxidável.
São ativadas por um motor com excêntrico ajustável.
Este ajuste permite características de vibração diferentes, para uma peneiração suave e
grandes tempos de residência, ou alta capacidade mesmo para materiais de difícil tratamento.

SENAI
Processos Químicos

6.15) A capacidade das peneiras depende?


1. largura da área onde o material está sendo alimentado;
2. relação entre abertura da malha e tamanho das partículas;
3. vibração imposta à peneira;
4. inclinação da peneira.
Pode-se aumentar a capacidade da peneira aumentando a freqüência da vibração, ou o ângulo
de sua inclinação.
Usualmente as peneiras são calculadas para suportar 5g de aceleração.

6.16) Peneira de Revolução


Um outro projeto de peneira para materiais irregulares é a peneira de revolução ou tambor.
SENAI
Processos Químicos

A superfície de peneiragem é um cilindro metálico perfurado com uma série de vários


tamanhos .
O cilindro gira em torno do eixo longitudinal ligeiramente inclinado .
A alimentação entra no cilindro pelo extremo superior; os sólidos maiores são retirados pelo
extremo inferior .
Durante o seu trajeto através do equipamento os sólidos passam primeiro sobre o trecho de
orifícios menores com aproximadamente ¼ de in de diâmetro , e então sobre os trechos de
diâmetro progressivamente maiores
As primeiras partículas (menores) caem através da primeira porção e assim sucessivamente as
partículas de diversos tamanhos são separados em várias frações.
Estas peneiras são muito eficientes para partículas grossas.

7) Lixiviação e Extração
7.1) Generalidades
Ambas as operações tratam de métodos de remoção de um constituinte de um sólido ou
líquido, por meio de um solvente líquido. Estas técnicas recaem em duas categorias. A
primeira, chamada Lixiviação, é usada para dissolver uma matéria solúvel da sua mistura com
um sólido insolúvel. A Segunda, chamada extração líquida, é usada para separar dois líquidos
miscíveis por intermédio de um solvente que dissolve preferencialmente um deles. Embora os
dois processos tenham certos fundamentos comuns, as diferenças, em equipamentos e em
certa extensão na teoria, são suficientes para justificar o tratamento separado.
7.2) Lixiviação
Lixiviação difere muito pouco da lavagem de sólidos filtrados, e o equipamento de lixiviação
parece muito com a secção de lavagem de vários filtros. Na lixiviação, a quantidade de
material solúvel removida é freqüentemente, um tanto mais que na lavagem normal da
filtração, e as propriedades dos sólidos podem mudar, consideravelmente, durante a operação
de lixiviação.
Alimentação sólida, grossa, dura ou granular pode desintegrar-se na forma de papel quando
seu conteúdo do material solúvel é removido. Quando os sólidos formam uma massa
permeável através da operação de lixiviação, o solvente pode ser escoado através de uma
camada não agitada de sólidos. Com sólidos impermeáveis, ou materiais que se desintegram
durante a lixiviação, os sólidos são dispersos no solvente e serão mais tarde, separados deles.
Ambos os métodos podem ser por batelada ou contínuo.
7.2.1) Lixiviação por escoamento através de camadas sólidas
7.2.1.1 Camadas sólidas estacionárias
Lixiviação com camada de sólidos estacionária é feita num tanque com um fundo falso
perfurado, para suportar os sólidos e permitir a drenagem do solvente. O sólidos são
carregados no tanque, aspergidos (borrifados) com solventes, até que o conteúdo do soluto é
reduzido ao mínimo econômico, e, então retirado. Em alguns casos, a velocidade da solução é
tão rápida, que uma passagem do solvente através do material é suficiente, mas o fluxo em
contracorrente do solvente através de uma bateria de tanques é mais comum.
Neste método, o solvente novo é alimentado para o tanque contendo o sólido, que está quase
totalmente extraído; flui através dos vários tanques em série é , finalmente retirado do tanque
que foi carregado inicialmente. Tal série de tanques é chamada de bateria de extração. O
sólido, em qualquer dos tanques fica estacionário, até que é completamente extraído.

A tubulação é arrumada de tal maneira que o solvente novo possa ser introduzido em
qualquer tanque e que as solução forte seja descarregada de qualquer tanque, sendo possível
carregar ou descarregar um tanque a qualquer momento.
SENAI
Processos Químicos

Os outros tanques da bateria são mantidos em operação contracorrente avançando-se os


tanques de entrada e retirada em cada vez , à medida que o material é carregado e removido.
Tal processo é algumas vezes, chamado de processo “shanks”.
Este tipo de equipamento pode ser usado somente com sólidos grossos, livres de escoamento.
Em desbastamento de minério, onde tais tanques são mais comuns, as unidades são muito
grandes e os ciclos de operação são longos .
Na lixiviação de minérios de cobre, por exemplo, as baterias consistem de 13 tanques em série,
cada um com 53 m de comprimento, 27 m de largura e 5m de altura e carregado com 9.000
toneladas de minério. Os tanques operam num ciclo de 13 dias e são automaticamente ,
carregados e escavados na seqüência própria.
Em algumas lixiviações de camada sólida, o solvente é volátil, necessitando o uso de
recipientes fechados, operados sob pressão. A pressão também é necessária para forçar o
solvente das camadas de alguns sólidos menos permeáveis. Uma série de tais tanques de
pressão, operados com fluxo de solvente contracorrente, é chamada de “bateria de difusão”.

7. 2.1.2 Lixiviação com camada sólida em movimento


Nestas máquinas , os sólidos são movimentados através do solvente, com pouca ou nenhuma
agitação.
O extrator “Bollman” contém um elevador de caçamba numa armação fechada. Existem
perfurações no fundo de cada caçamba. No topo da máquina, lado direito, as caçambas são
carregadas com sólidos escamosos, como fava de soja e são aspergidas com quantidades
apropriadas de semi - mistura, à medida que descem. A semi – mistura é solvente
intermediário, contendo algum óleo extraído e algumas partículas sólidas Pequenas. Como os
sólidos e o solvente fluem em contra corrente através do lado direito da máquina, o solvente
extrai mais óleo das favas. Simultaneamente, os sólidos finos são filtrados do solvente, de tal
maneira que uma mistura completa limpa pode ser bombeada do lado direito do tanque na
base da armação. A medida que as favas parcialmente extraídas atingem o lado esquerdo da
máquina, um fluxo de solvente puro escoa em contracorrente através delas. Este fluxo é
coletado na parte esquerda do tanque de estocagem da semi – mistura. As favas
completamente extraídas são descarregadas das caçambas no topo do elevador para um funil,
do qual são removidas por uma pá transportadora. A capacidade de unidades típicas é de 50 a
500 tons de favas em 24 horas.
O extrator Hildebrandt, consiste de um parafuso transportador , em forma de U, com uma
hélice de separação em cada seção. As hélices giram em velocidades diferentes para dar
considerável compactação dos sólidos na seção horizontal. Os sólidos são alimentados numa
coluna do U e o solvente na outra, para dar fluxo contracorrente.
Outra unidade de extração de camada móvel é o extrator Rotocel, que contém vários
compartimentos movendo sobre um disco horizontal perfurado. Os compartimentos são
sucessivamente carregados com sólidos, passados sob chuveiro de solventes, e esvaziados
através da abertura do disco estacionário.
7. 2.2) Lixiviação com sólidos dispersos
O sólidos que formam camadas impermeáveis, antes ou depois da lixiviação, são tratados
dispersando-os no solvente, por agitação mecânica no tanque ou no misturador de fluxo O
resíduo após a extração é então, separado da solução forte por sedimentação ou filtração.
Pequenas quantidades podem ser extraídas, deste modo, num recipiente simples com agitador,
com uma saída no fundo para o resíduo sedimentado.
Lixiviação contínua contracorrente consiste de uma série de unidades em cada uma das quais o
sólido da unidade anterior é misturado como líquido da unidade seguinte e é possível a
sedimentação da mistura. O sólido é, então, transferido para a unidade seguinte e o líquido
para a unidade anterior. À medida que o líquido flui de unidade para unidade, torna-se

SENAI
Processos Químicos

enriquecido no soluto, e à medida que o sólido flui de unidade para unidade, na direção
reversa, ele torna-se empobrecido de soluto.
O sólido descarregado na extremidade do sistema está bem extraído, e a solução, saindo na
outra extremidade, é concentrada de soluto. A eficácia da extração depende da quantidade de
solvente e de número de unidades. Em principio, o soluto não extraído pode ser reduzido
para qualquer quantidade desejada, se bastante solvente e um número suficiente de unidade
são usados. Qualquer misturador e sedimentador disponível pode ser escolhido para as
unidades individuais, num sistema contracorrente de lixiviação.
Outra maneira de lixiviação contracorrente, contínua é quando o contato no espessador é
inadequado; é obtida colocando-se um tanque agitador entre cada par de espessadores. Um
outro modo, usado quando os sólidos são bastante finos para sedimentar por gravidade, é
separar o resíduo da mistura de óleo e solvente em centrífugas especiais.
Muitos outros aparelhos de extração têm sido desenvolvidos para fins especiais, tais como a
extração dos vários óleos de sementes, com seus detalhes específicos de projetos governados
pelas propriedades do solvente e do sólido a ser lixiviado.

7. 2.3 Importância da lixiviação contínua contracorrente


O método mais importante de lixiviação é o método contínuo em contracorrente usando
estágios. Mesmo numa bateria de difusão ou no sistema Shanks, onde o sólido não se move
fisicamente de estágio para estágio, a carga, em qualquer célula, é tratada pela sucessão de
líquidos de concentração constantemente decrescente, como se estivesse sendo movida, de
estágio a estágio, num sistema contracorrente.

7.3 Extração de óleos de Semente


A extração de óleo de sementes é um processo de relativo recente desenvolvimento, e o
equipamento ainda não foi padronizado. Vários tipos diferentes de aparelhos são encontrados
no presente, e somente a experiência decidirá que tipos sobreviverão.
Na extração de óleo de sementes, são necessários certos tipos de tratamentos preliminares.
As sementes devem ser moídas até certo ponto (algumas sementes podem ser extraídas ainda,
aproximadamente, inteiras), e as sementes podem ou não ser sujeitas a um processo de
pressão para remover parte do óleo. Isto não é somente para aliviar a carga do equipamento
de extração, o óleo prensado tem normalmente características diferentes do óleo extraído e
tem preço diferente.
As sementes são normalmente transformadas em escamas, colocando-as entre dois rolos lisos.
O tipo de escama produzido(que certamente varia com as diferentes sementes e com os
diferentes métodos de moagem) é extremamente importante na operação de extração, de tal
maneira que a massa das escamas, em qualquer unidade de extrator, deve ser porosa
bastante, para deixar o solvente drenar através e, ainda, não tão porosa, para permitir a
formação de canais, que permitiria a passagem do solvente sem que ocorra a extração
adequada.
Muito pouco é conhecido sobre o mecanismo de extração, exceto que é quase certo que não é
um problema de difusão do óleo de dentro das células para o solvente, mas, provavelmente,
uma difusão do solvente para dentro, através dos muitos capilares produzidos pela ação da
moagem. Mesmo com a escolha de um extrator aprovado em certas operações, as variações
no comportamento das diferentes sementes, as diferentes propriedades físicas, as diferentes
quantidades e pureza dos óleos têm muito efeito no rendimento do processo, de tal maneira
que, qualquer transferência de uma dada peça de um equipamento de uma indústria, onde
aprova para outra indústria onde não foi usada, deve ser cuidadosamente investigada.

7.4 Extração líquida


7.4.1 Generalidades
SENAI
Processos Químicos

Na extração líquida, uma mistura de dois componentes é tratada por um solvente, que
dissolve, preferencialmente, um dos componentes da mistura. A mistura sob tratamento é
chamado de refinado e a fase rica em solvente é chamada de extrato. O componente
transferido do refinado para o extrato é o soluto, e o componente deixado no refinado é o
diluente.
A extração líquida é usada quando a destilação e retificação são difíceis ou ineficazes. Misturas
de substâncias com ponto de ebulição próximo ou substâncias que não podem resistir a
temperatura de vaporização, mesmo sob vácuo, podem freqüentemente, serem separadas por
extração. A extração utiliza diferenças da solubilidade dos componentes, ao invés de
diferenças nas suas volatilidade. Desde que a solubilidade depende das propriedades
químicas, a extração utiliza diferenças químicas, ao invés de diferenças de pressão de vapor.
Quando tanto a destilação como a extração podem ser usadas, a escolha recai, usualmente, na
destilação, apesar do fato de ser necessário calor e resfriamento. Na extração, o solvente deve
ser recuperado para o uso, o que é também um estágio de destilação e a operação combinada
é mais complicada e freqüentemente mais cara que a correspondente destilação.
Também na extração um terceiro componente, o solvente, deve ser processado, e suas perdas
recompletadas. Extração é uma operação relativamente nova e como a experiência com ela
está aumentando, está sendo usada cada vez mais em separação, onde a destilação era
escolhida. Em muitos problemas, a escolha entre estes métodos deveria ser baseada num
estudo comparativo entre ambos.
7.4.2 Equipamentos de extração
Na extração líquido – líquido, assim como na absorção de gás e destilação, duas fases devem
entrar em bom contato, para permitir a transferência de material e, então, serem separadas.
Na absorção e destilação, a misturação e separação são fáceis e rápidas. Na extração,
entretanto, as duas fases tem densidades comparadas, logo a energia disponível para a
misturação e separação (se usado fluxo por gravidade é pequena, muito menor que quando
uma fase é líquida e a outra é gasosa. As duas fases são freqüentemente difíceis de
misturarem e mais difíceis de separar. As viscosidades de ambas as fases também são
relativamente altas, e as velocidades lineares, através do equipamento de extração são baixas.
Em alguns tipos de extratores a energia de misturação e separação é fornecida
mecanicamente.
O equipamento de extração pode ser operado por batelada ou continuamente. Uma
quantidade de líquido de alimentação pode ser misturada com uma quantidade de solvente,
num recipiente agitado, depois de que as camadas são sedimentadas e separadas nas porções
de extrato e de refinado. Este contato é equivalente a somente um contato teórico, e
adequado para extrações simples. A operação pode ser repetida, certamente, e mais de um
contato é necessário, mas quando as quantidades envolvidas são grandes e vários contatos
são necessários, o fluxo contínuo torna-se mais econômico.
A maioria dos equipamentos de extração é contínuo, com sucessivos estágios de contato
diferenciais.

7.5)Características de vários tipos de equipamentos de extração

Tipo Capacidade HTV Eficiência de Espaço entre Aplicações


líquida dos FT prato ou de pratos ou típicas
fluxos estágio estágios
combinados % In
f3/f2 - h
Misturador - - 75 - 100 -
SENAI
Processos Químicos

separador
Coluna de 50 – 250 10-20 - - Extração de
Spray amônia de sais
de soda
caustica
Coluna de 20 – 150 5 - 20 - - Recuperação
Enchimento de fenol
Colunas de 50 – 200 1 – 20 6 – 24 30 – 70 Processo de
pratos fabricação de
perfurador óleo
lubrificante
Coluna de 60 –105 4 –6 5 – 10 4–6 Recuperação
Chicana de ácido
acético
Coluna de York 50 –100 1 –2 80 – 100 12-24 Produtos
– Shiebel químicos
farmacêutico e
orgânico.
Extração da
Penicilina
Luwesta 3800 gal / h Aproximadamente 3 estágios Extração da
por unidade Penicilina
Podbelniah Até 20000 Baixa: 3 –5 estágios por Antibióticos
gal/h unidade
1000 – 5000 Alta 8-20 estágio por unidade
gal / h

8) Decantação
8.1 Fundamentos Teóricos.
- Dependência da concentração das partículas sólidas ( livre ou retardada ).
- Fatores que controlam a velocidade de decantação: r s, r , dp, forma das partículas e
viscosidade do meio m (T) ® Então é possível aumentar a velocidade de decantação,
aumentando a temperatura.
8.2 Tipos de Sedimentadores
Nas indústrias químicas, os processos de separação por sedimentação são feitos
continuamente ou descontinuamente em equipamentos denominados tanques de decantação
ou decantadores.
Descontínuos: tanques cilíndricos com a solução em repouso por um certo tempo tempo.
Contínuos: tanques rasos de grande diâmetro, em que operam grades com função de
remover a lama. A alimentação é feita pelo centro do tanque.
Os decantadores mais comuns são: de rastelos; helicoidal; ciclone e hidroseparadores.
Quanto a finalidade podem ser classificados:
Clarificadores: fase de interesse é o líquido limpo.
Espessadores: fase de interesse é a zona de lama.
2. Mecanismo de Decantação.

SENAI
Processos Químicos

A Þ Líquido limpo .
B Þ Região de concentração constante.
C Þ Região de concentração variável.
D Þ Região de compactação.
A sedimentação pode ser: natural (livre) ou forçada (quando se utiliza floculantes- substâncias
com propriedades de aglomeração de partículas).
O aumento do tamanho de partículas, aumenta a velocidade de sedimentação.
É possível aumentar o tamanho das partículas antes da decantação :
Digestão: No caso de precipitados Þ deixa-se a suspensão em repouso até que as partículas
finas sejam dissolvidas, enquanto que as grandes crescem à custa das partículas menores.
Floculação : Aglomerar partículas formando flocos.
Uso de floculantes : Eletrólitos;
Coagulantes- ex: Al(OH)3, Fe(OH)3;
Tensoativos : Amido, gelatina, cola;
Polieletrólitos.

3. Processo de Sedimentação.

3.1. Dimensionamento de Clarificadores.


Provém dos trabalhos de Coe & Clevenger.
O projeto de decantador consiste no cálculo da área de decantação :

Onde :
S = Área do decantador;
QA = Vazão volumétrica da suspensão alimentada;
u = Velocidade de sedimentação.
Deve ser usado um coeficiente de segurança (f= 100%) devido a :
- Escoamentos preferenciais,
- Diferenças locais de temperatura que causam turbulência,
- Variações bruscas nas condições de operação.
A variável u (velocidade de sedimentação) é obtida da curva de decantação.

SENAI
Processos Químicos

3.2. Dimensionamento de Espessadores.


u = dz / dq

SENAI