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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA
FACULTAD DE LA ENERGIA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES

CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECÁNICA
TECNOLOGÍA DE LOS METALES

ESTUDIANTE:

FERNANDO QUEZADA

DOCENTE:
ING. GONZALO RIOFRÍO C. MG. SC.

TEMAS:

 SOLDADURA POR RESISTENCIA
 METALIZACION

CURSO:

SEXTO CICLO “A”

LOJA-ECUADOR

1. SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos de
soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener la
coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo
de corriente en la unión que se va a soldar.
Los principales componentes en la soldadura por resistencia se muestran en la figura 1.1
para una operación de soldadura de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más
difundido en el grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar
(por lo general, piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar
presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de corriente
alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación produce una zona
fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases
protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la energía
eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un proceso de
soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las superficies de
empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de soldadura basadas en
el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por debajo del punto de fusión de
los metales base, por lo que no ocurre una fusión.

FIGURA 1.1 Soldadura por resistencia; se muestran los componentes en la soldadura de puntos; el proceso
predominante en el grupo de RW.

Fuente de potencia en la soldadura por resistencia
La energía calorífica aplicada a la operación de soldadura depende del flujo de corriente,
de la resistencia del circuito y del intervalo en que se aplica la corriente. Esto se expresa
mediante la ecuación:
𝐻 = 𝐼 2 𝑅𝑡 (1.1)
donde H = calor generado, J (para convertir a Btu, divida entre 1 055); I = corriente, A;
R = resistencia eléctrica, Ω; y t = tiempo, s.
La corriente usada en las operaciones de soldadura por resistencia es muy alta (de manera
típica de 5 000 a 20 000 A), aunque el voltaje es relativamente bajo (menos de 10 V de
modo usual). La duración t de la corriente es breve en la mayoría de los procesos, tal vez
de 0.1 a 0.4 s en una operación de soldadura de puntos típica.

Las razones por las que la corriente es tan alta en la RW son:
1) que el término al cuadrado en la ecuación (1.1) amplifica el efecto de la corriente
2) que la resistencia es muy baja (alrededor de 0.0001Ω).

La resistencia en el circuito de soldadura es la suma de 1) la resistencia de los electrodos,
2) la resistencia de las piezas de trabajo, 3) las resistencias de contacto entre los electrodos
y las piezas de trabajo y 4) la resistencia de contacto de las superficies de empalme.
La situación ideal es que las superficies de empalme tengan la resistencia más grande en
la suma, dado que ésta es la posición deseada para la soldadura. La resistencia de los
electrodos se minimiza usando metales con resistividades muy bajas, como el cobre. La
resistencia de las piezas de trabajo es una función de las resistividades de los metales base
implicados y los espesores de las piezas. La resistencia de contacto entre los electrodos y
las piezas se determina mediante las áreas de contacto (es decir, el tamaño y la forma del
electrodo) y la condición de las superficies (por ejemplo, la limpieza de las superficies de
trabajo y el óxido en el electrodo). Por último, la resistencia en las superficies de empalme
depende del acabado de la superficie, la limpieza, el área de contacto y la presión. No
debe existir pintura, grasa, suciedad u otros contaminantes que separen las superficies que
hacen contacto.
El éxito en la soldadura por resistencia depende tanto de la presión como del calor.

Las principales funciones de la presión en la RW son:
1) Obligar el contacto entre los electrodos y las piezas de trabajo, así como entre las dos
superficies de trabajo antes de aplicar la corriente.
2) Presionar las superficies de empalme una contra otra para obtener una coalescencia
cuando se alcance la temperatura adecuada para soldar.

Las ventajas generales de la soldadura por resistencia incluyen que:
1) No se requiere un metal de relleno.
2) Son posibles altas velocidades de producción.
3) Se presta para la mecanización y la automatización.
4) El nivel de habilidad del operador es menor al que se requiere para la soldadura con
arco.
5) Tiene buena repetitividad y confiabilidad.

Las desventajas son que
1) El costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho más alto que la mayoría de
las operaciones de soldadura con arco.
2) Los tipos de uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para
la mayoría de los procesos de RW.
(Groover, 2007)

1.1 SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos de resistencia es un tipo de soldadura sin material de aportación.
La unión de las chapas se realiza gracias al aumento de la temperatura que genera el

Esta presión se efectúa de forma manual o neumática. También se la conoce como cabezal. Se clasifican según su tamaño y su forma .  Electrodos: están fabricados con aleaciones de cobre-cromo. y de su presión durante la soldadura. Por tanto. mayor será el calor generado. cuanto mayor sea la resistencia. ya que si esta no es adecuada el punto de soldadura será deficiente.equipo de soldadura.  Panel de control: formado por los mandos donde el operario regulará los parámetros fundamentales para realizar una correcta soldadura. Está conectada a la fuente de energía mediante los cables que transmiten la corriente eléctrica y su objetivo es sujetar los electrodos. Es muy importante la perfecta regulación de los electrodos de resistencia.14) está formado por los siguientes componentes:  Fuente de energía: es normalmente un transformador de corriente eléctrica de 220 ó 380 V que proporciona una elevada intensidad de trabajo con una tensión de trabajo reducida. Equipo de soldadura por puntos de resistencia Este equipo (figura 14. Este aumento de temperatura se consigue haciendo pasar una corriente eléctrica de baja tensión (de 5 a 20 V) y alta intensidad (entre 500 y 2000 amperios) a través del metal que presenta resistencia a dicha corriente.  Pistola de soldadura: sujeta los electrodos. Este tipo de soldadura es el que se utiliza normalmente en la unión de las chapas metálicas de los vehículos. lo que genera un gran aumento de la temperatura. que lleva al metal a su punto de fusión. que deben quedar perfectamente alineados.

2) Secundario del transformador. 2. es aconsejable lijarlos con una lija de grano medio. E: Fin de la aplicación del esfuerzo sobre el punto de soldura y elevación del electrodo superior. Técnica de soldadura por puntos Para realizar una soldadura por puntos de calidad se deben seguir los siguientes pasos (figura 14. C: Paso de la corriente de soldadura. colocados uno sobre otro. a soldar. 4) Electrodo inferior. En ella se observa que el ciclo elemental consta de cinco partes: FIGURA 2 A: Elementos a soldar. Asegurarse de que los electrodos estén perfectamente alineados entre sí. 3) Circuito secundario exterior.15): 1. De no ser así.Principio general de la soldadura por puntos En la figura 2 se muestra como dos chapas solapadas pueden ser soldadas por resistencia (puntos). D: Interrupción del paso de la corriente de soldadura. Representación esquemática de una máquina de soldar por puntos: 1) Transformador de soldadura. 5) Electrodo superior. . 6) Piezas superpuestas. Observar si los electrodos están limpios. B: Descenso del electrodo superior.

o El estado de las superficies de las chapas a unir. Si todo es correcto.16):  Núcleo: es la zona de fusión de las piezas soldadas. o La presión que se ejerce entre los electrodos. Factores que intervienen en la soldadura por puntos Los factores que se deben tener en cuenta en el proceso de soldadura por puntos son los siguientes: o La duración del soldeo.  Círculo azul: es la zona donde se ha disipado el calor de la soldadura. comprobar la calidad de la soldadura intentando separar ambas chapas con dos tenazas. Regular correctamente la intensidad de trabajo y el tiempo de soldadura realizando una prueba en piezas del mismo material y grosor de las que vamos a emplear para realizar la soldadura.3. analizar visualmente el punto de soldadura y si son correctas las dimensiones de todas sus partes. si oponen la suficiente resistencia. . Su tamaño es directamente proporcional al tiempo y a la intensidad de la soldadura. Generalmente presenta un color marrón. A continuación. 5. los puntos estarán correctamente soldados. donde han estado en contacto los electrodos de soldadura con las piezas. 4. La aureola no debe ser ni demasiado grande ni demasiado pequeña. o La intensidad eléctrica del trabajo. Una vez soldadas las piezas de prueba. Forma del punto de soldadura El punto de soldadura por resistencia está formado por las siguientes partes (figura 14.  Aureola: es la zona afectada por el calentamiento de la chapa en el proceso de soldadura. realizar los puntos de soldadura sobre las piezas definitivas. o La tensión.

por eso en un principio los aspectos metalúrgicos que aquí trataremos lo serán para un acero de bajo contenido en carbono. este método se conoce como “Soldadura Multipunto”. Como es bien conocido en este proceso de soldadura no hay aportación de material. En estos casos el objeto primordial del fabricante. colocando sobre la misma máquina.2 Soldadura multipunto . La soldadura multipunto La soldadura por puntos se aplica con éxito al ensamblado de series muy grandes de piezas.). Las máquinas de soldadura multipunto son utilizadas con gran profusión en la industria de la automoción (carrocerías de coches. pero en el soldeo por resistencia estas zonas afectadas por el calor y la zona de fusión tienen poca extensión. es reducir al mínimo el tiempo de fabricación. & Seco de Herrera. aunque pueden ser extrapolados a otras aleaciones si tenemos en cuenta sus características metalográficas (diagramas de fases en el equilibrio). 2011) Aspectos metalúrgicos de la soldadura por puntos Como todos los procesos de soldadura. Borja.(Fenoll. FIGURA 1. etc. un cierto número de electrodos que ejecutan en una secuencia todas las operaciones de forma automática para todos los puntos de soldadura. al material hay que someterle a un ciclo térmico de calentamiento y enfriamiento. camiones.

que permiten una gran estanqueidad. de acuerdo con el tipo de paso de la corriente eléctrica. se colocarán en la máquina donde se encuentran las roldanas. se estudiará más adelante). como es el caso de la fabricación de depósitos y bidones. El principio de unión se basa igualmente en el calor generado por efecto joule. El objetivo de este procedimiento de unión es el de producir soldaduras lineales.2 SOLDADURA POR ROLDANAS FIGURA 3 La soldadura eléctrica por roldanas se conoce igualmente por el nombre de soldadura por rodillos. provocan el desplazamiento de las chapas. con lo que se produce la fusión y la unión de los materiales (Figura 3). Como las dos roldanas giran. Las dos chapas a soldar. se pueden obtener soldaduras como las mostradas en la figura 4. igual que en los casos anteriores es el efecto del paso de una corriente eléctrica y la aplicación de una presión. Con este tipo de procedimiento. . las causantes de la unión metalúrgica de los materiales a soldar. En este momento se hace pasar la corriente eléctrica de forma interna (periódicamente.1. la superior es la que baja y ejerce la presión sobre los materiales a soldar (Figura 3).

FIGURA 4 Principios Fundamentales La teoría de soldadura por roldanas es idéntica a la soldadura por puntos y/o protuberancias. porque de forma general. Pero en este caso de la soldadura por roldanas existen algunas particularidades que deben ser estudiadas . no se trata de otra cosa que una serie de puntos de soldadura superpuestos en una línea (Figura 4).

y que son debidos en si al propio proceso de soldadura. el paso de corriente por los puntos ejecutados anteriormente. se encuentra en reposo (parado). b) El “Suntage”. . el cálculo de la resistencia entre chapas es similar al de soldadura por puntos. b) En la soldadura de puntos espaciados. la resistencia de contacto. por lo tanto. siendo estos: a) La propagación de calor que produce el paso de la roldana de soldadura. y éste. c) Cuando la velocidad de soldadura es elevada. es decir.FIGURA 5: UNA SOLDADURA ESTANCA ES UNA SUCESIÓN DE PUNTOS SUPERPUESTOS Resistencia de contacto entre chapas FIGURA 6: ESQUEMA DE LA DISPERSIÓN DE LOS VALORES DE LAS RESISTENCIAS DE CONTACTO EN FUNCIÓN DEL ESFUERZO DE COMPRESIÓN Cuando tenemos el conjunto chapa-roldana. y que modifica sensiblemente el estado de las chapas. y. Pero en este tipo de procedimiento debemos considerar dos hechos particulares que influyen. La resistencia de contacto guarda la misma importancia que presenta en la unión por puntos. en los casos siguientes: a) En el comienzo de cada soldadura por roldanas. obteniéndose un diagrama R/σ como el mostrado en la figura 6.

las chapas deben estar exentas de: óxidos (alúmina). pinturas. Como podemos comprobar se forma primero un punto de soldadura. FIGURA 7 . Supongamos en primer lugar que las roldanas de soldadura se encuentran en reposo. ha de ser lo más pequeña posible.Con el fin de evitar el calentamiento entre roldana-chapa. como la mostrada en la figura 7. pal que se suma la disminución de la resistencia de contacto entre las chapas. lo que provoca una caída importante de la resistencia. con esfuerzos de contacto elevados (existe un fuerte incremento de la zona de contacto por deformación plástica al existir un precalentamiento elevado que no llega a fundir el material. El proceso de formación de una soldadura por roldanas De forma particular para un caso de roldanas estándar. como consecuencia de existir el conocido efecto “shuntage”. en este tipo de regulación y adoptando como ejemplo un tiempo de reposo igual al de caldeo obteniéndose una soldadura como la mostrada en la figura 8. siendo esta última causa la que provoca la no aparición de otro nuevo punto y no sólo el “shuntage”. por ello como regla general. y después uno más pequeño. etc. y establecemos para un espesor de chapas una intensidad de corriente dada. a continuación se produce una brusca interrupción de la zona de soldadura. la resistencia eléctrica. esto sucede a menudo si sumamos el efecto “shuntage” en chapas emplomadas o estañadas). siendo este el caso de velocidades de soldadura lentas. un tiempo y una presión tales que permitan obtener un punto de soldadura.

que existirá en la zona de soldadura un mayor aporte. pero.Aumentar el tiempo de caldeo en relación con el de reposo. la zona (D) es más . Si observamos detenidamente la figura 9. es muy similar al que definíamos en la soldadura por puntos. sobre la formación del cordón de soldadura (costura). es necesario: . hasta la zona de contacto de las roldanas. 3º Es necesario una aplicación progresiva de la intensidad mediante un dispositivo electrónico que evite el efecto mencionado en el 2º.Disminuir la velocidad de soldadura. alcanzándose la temperatura de recristalización. o generación de calor que en la soldadura por puntos. comprobaremos que la zona (C) es más extensa. y la comparamos con la figura 10.FIGURA 8 Para obtener una soldadura continua y estanca. existen algunas pequeñas diferencias que serán tratadas a continuación. Como en la soldadura por roldanas. Influencia de la presión sobre la formación del cordón de soldadura La influencia que ejerce el esfuerzo a compresión de las roldanas. Igualmente. pueden provocar de forma general “proyecciones”. supondría. . es necesario aplicar una mayor intensidad de corriente. En la soldadura por roldanas debemos tener en cuenta: 1º Se debe examinar el final del cordón y no el principio. 2º Que la sobre intensidad que se aplica para evitar el efecto “Shunt” (derivación). Metalurgia de la soldadura por roldanas Aquí podemos aplicar lo expresado anteriormente en la metalurgia de la soldadura por puntos.

en el caso de la soldadura por roldanas. es menor. lo que provoca una reorientación de las dendritas del baño (Figura 11). a que la propia roldana desplaza el punto soldado (chapa). FIGURA 9: POR ROLDANAS FIGURA 10: POR PUNTOS Estado térmico de un punto de soldadura de dos chapas de acero dulce. y una aplicación térmica de la zona anteriormente solidificada. es la velocidad de deformación en caliente. debido. genera una microestructura más grosera que en la S. genera la aparición de una zona de fusión parcial del punto anterior. al final del período de calentamiento . que. Un hecho importante a tener en cuenta.extensa que la generada en la soldadura por puntos. por puntos. Esta zona la podemos considerar como una zona de revenido (recocido) del acero. ello. la formación de uno nuevo. Como existe un solapamiento de los puntos de soldadura. pudiéndose modificar la microestructura de forma proporcional al calor generado por el punto posterior. como refrigerante de la zona. con una extrusión que puede alcanzar entre 5 y 10 mm. no actuando.R.

Los principales parámetros a tener en cuenta son: . . que la anchura media del cordón es una medida de eficacia del proceso. y se considera. que ha permitido establecer las relaciones que existen entre los diferentes parámetros de soldadura por roldanas. es el resultado de la experimentación. .Frecuencia de las impulsaciones de calor.2) Anchura de las roldanas de soldadura La influencia de la anchura de las roldanas sobre la del cordón. el valor ideal viene dado por la ecuación: L = 2e + 2 (1. . Primeramente.Presión de soldadura.Velocidad de soldadura.Tiempo de caldeo. Como la anchura es función del espesor.Intensidad de la corriente de soldadura. Anchura del cordón de Soldadura El principal objeto de la soldadura por roldanas es el de generar un cordón estanco. .FIGURA 11 Parámetros de la soldadura por Roldanas El estudio que a continuación pasamos a describir. Las intensidades de corriente fueron medidas estando las roldanas en corto-circuito. puede observarse en la figura 12. de la cual podemos deducir: . debemos señalar. Estos ensayos fueron realizados sobre chapas de acero suave y con roldanas planas. . que se entiende por anchura del cordón. al medido después de haber realizado un ensayo destructivo.Tiempo de reposo.Anchura del cordón soldado. . . Pasaremos a continuación a explicar cada uno de estos parámetros de soldadura.Anchura de las roldanas de soldadura.

n = 3000 / (tc + tr) 3000 = pulsos / min (= 50 Hz).t Para tc = tr se obtiene aproximadamente el valor de rendimiento óptimo. 2º) Que antes de a la anchura límite indicada por la forma de la curva. se pueden observar quemaduras en la superficie. 4º) Que el sobrecalentamiento se alcanza antes a valores de intensidad menores si la corriente es ininterrumpida. Tiempo de reposo En la figura 13. . que pueden deteriorar las roldanas. La anchura de la roldana viene dada por la ecuación: LR = L + 1 = 2e + 2 + 1 = 2e + 3 Frecuencia de las impulsiones Viene determinado por el nº de puntos por minuto. para diferentes valores de la relación: K = tc / (tc + tr) Q = R.𝐼 2 . (en pulsos) tr = tiempo de reposo. es decir. tc = tiempo de caldeo. (en pulsos) Tiempo de caldeo. se muestra una serie de curvas establecidas en función de “L” y de “I” que se han obtenido haciendo variar el tiempo de reposo. 3º) Que los datos son válidos tanto para corriente continua como alternas (interrumpida periódicamente).FIGURA 12 1º) La anchura máxima del cordón soldado tiende hacia un límite ligeramente superior a la anchura de la roldana.

66Vtc.7 V. Pmax = 0. para e = cte.7e + 1.tc = cte .tc P = 0. V.66Vtc = 1. obtenemos: 0.5e + 22.FIGURA 13 Paso de Soldadura La distancia entre dos puntos de soldadura viene dada por la relación: P = V.1000/n sustituyendo n por su valor: P = V.7e + 1. Tiempo de Caldeo La relación que existe entre corriente-velocidad de soldadura para espesores de las chapas constantes (para tc = tr).5.66 Vtc (rendimiento térmico máximo) Velocidad.85(2 + 2e) = 1.7 Conociendo la expresión P = 0.tc = 2. (tc + tr) /3 Si tc = tr P = (2/3) V.

Corriente de soldadura De lo anteriormente expuesto se deduce. En la soldadura por proyecciones.R. la energía calorífica necesaria para la fusión del material.1 Generalidades y Principios La soldadura por proyecciones o protuberancias. sino por las dimensiones de las protuberancias (figura 15). por puntos). Lo mismo que en el caso anterior (S. viene determinada por efecto de Joule.3. aunque es más complicada la curva F/e. Fo = f (2e + 3)𝑒 3 . es una forma de unión que deriva del clásico procedimiento de soldadura por puntos. por puntos.20.e 1. FIGURA 14 Esfuerzo de soldadura. En la figura 14 representamos las soldaduras obtenidas con presión correcta o insuficiente. . el paso de la corriente dentro del material no viene determinada por las dimensiones de los electrodos como es el caso de la S.3 SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS 1. que a medida que aumentamos el esfuerzo se debe incrementar la corriente de soldadura según la relación: I = F.R.Esfuerzo de Soldadura En la figura 14 se representa de forma esquemática el asentamiento. el esfuerzo “Fo” debe estar en relación con el momento de inercia de la sección rayada. de donde se deduce que para obtener una deformación “d”.

 La forma geométrica de las piezas. es condición. Al principio del período de soldadura el calentamiento es muy intenso debido a la existencia de una elevada densidad de corriente. PIEZAS PLANAS ENTRE LOS ELECTRODOS DE SOLDADURA SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS. 1. lo que asegura una muy buena regularidad de la cantidad de energía que se debe suministrar para favorecer la unión.2 Tipos de Protuberancias De una forma general las protuberancias deben satisfacer las siguientes condiciones. pasa solo por la protuberancia. Las protuberancias favorecen la concentración de las líneas de corriente de soldadura. son:  La diferencia de espesores o de masas a soldar. podría alcanzarse mayor calor en la protuberancia y sufrir esta zona el denominado “QUEMADO”.  El tiempo de soldadura. ya que. Los factores que delimitan el equilibrio térmico (calorífico). SOLDADURA POR PUNTOS. dado que esta.3. la protuberancia debe ser realizada en aquella que tenga mayor espesor. asegura la unión a nivel molecular de los dos materiales. que tanto la protuberancia como la zona de contacto con ella fundan a la vez. En el caso de tener piezas de diferente espesor. y en el lugar de la protuberancia. así como su geometría. llevados hasta la temperatura de fusión. de no ser así. con el objeto de cumplir eficazmente su misión: . la zona que alcanza el estado plástico. UNA DE LAS PIEZAS ESTÁ PREVISTA DE PROTUBERANCIAS FIGURA 15 La presión a la que quedan sometidas las dos piezas a soldar. Con el fin de que sea realizada una buena soldadura. se deforma por la acción de la presión. En la mayoría de los casos es conveniente soldar con tiempos muy cortos y densidades de corriente muy elevadas con el fin de aprovechar al máximo la resistencia de contacto de las zonas a unir.  El material de los electrodos en contacto con las piezas a soldar.  El diseño de la protuberancia. A medida que aumenta el tiempo de soldeo. ya que el área de contacto entre las dos piezas es muy pequeña. provocando un aumento de la superficie de contacto por lo que la densidad de corriente empieza a disminuir para una intensidad constante.  La diferencia de resistencia de las piezas a ensamblar.

 Anulares o alargadas. FIGURA 16: PUNZÓN Y MATRIZ PARA LA REALIZACIÓN DE PROTUBERANCIAS REDONDEADAS EN UNA CHAPA O P IEZA EMBUTIDA . utilizadas en la unión de chapa plana y piezas embutidas. Resistencia mecánica óptima y situación geométrica.  Realización sencilla y poco costosa. distinguiremos:  Redondas ordinarias. son realizadas también en chapa embutida. así como del tipo de presión y fuerza a aplicar. Son realizadas por embutición. tipos de punzón y matriz a utilizar para fabricar esta protuberancia de tipo redondeado. La forma y dimensiones dependen de la chapa a soldar.  Protuberancias lineales y anulares en piezas macizas. Existen dos tipos de protuberancias:  Protuberancias artificiales. Protuberancias Artificiales Este tipo de protuberancias es realizado mediante procesos de hechurado en frío antes de la soldadura. se realizan por embutición en prensa.  Masa suficiente para alcanzar la temperatura de soldadura sin fusión previa o efecto de quemado. a) Redondas ordinarias. En la figura 16 se muestra un ejemplo de esto y en las tablas se dan dimensiones.  Protuberancias naturales. Son realizadas en chapa plana y en piezas construidas en chapas plegada o embutida. y que su forma y dimensiones sean regulares.

en el ensamblado de tetones a chapas o piezas macizas se usan protuberancias como las mostradas en la figura 19. En la figura 17 se representa una protuberancia de este tipo. . Este tipo de protuberancia se realiza en piezas estampadas.b) Protuberancia anular sobre chapa. Con este tipo de resalte se consiguen realizar soldaduras estancas. y en la figura 18 se muestra el tipo de punzón y matriz para su obtención. Las siguientes figuras muestran protuberancias anulares realizadas por tornado en piezas macizas. FIGURA 17: FORMA DE UNA PROTUBERANCIA ANULAR REALIZADA EN UNA CHAPA EMBUTIDA FIGURA 18: DIMENSIONES DE LOS PUNZONES Y MATRICES PARA LAS PROTUBERANCIAS ANULARES c) Protuberancias lineales y anulares en piezas macizas.

del espesor de la pared. que condicionan las propiedades mecánicas de la unión. presentan de forma natural protuberancias. así como de la sección deseada.FIGURA 19 FIGURA 20: ALGUNAS FORMAS DE PROTUBERANCIAS UTILIZADAS EN EL ENSAMBLADO DE UN BULÓN PERPENDICULARMENTE A UNA CHAPA O UNA PIEZA MACIZA Protuberancias naturales Algunas piezas por su geometría. La corriente secundaria de soldadura. . el tiempo y la presión a aplicar. donde observamos dos tubos o alambres y/o alambrín cruzado. dependerán de los diámetros de los tubos a soldar. como ejemplo el mostrado en la figura 21.

35 13 5. pero aquí se debe tener en cuenta la geometría y tipo de protuberancia. En las tablas se recogen los parámetros de soldadura para chapas de espesores comprendidos entre 0.FIGURA 21: TUBOS DISPUESTOS PERPENDICULARMENTE UNO SOBRE OTRO (SOLDADURA EN CRUZ) 1.150 2.35 1.48 38 20.850 3.100 3.58 41.8 0.64 10 6.8 9.5 3 110 6.7 23 2.La intensidad de corriente secundaria.1 19 2.600 1.97 19 12.El tiempo de soldadura. .000 1. .1 1. SOLDADURA DEL ACERO DULCE POR PROTUBERANCIAS ESPESORES: 0.06 19 12.50 16 3.5 10 250 10.300 .5 3 88 5.S.85 1.7 y 6.300 1.5 8 180 8.3 Los Parámetros de Soldadura Los principales parámetros de soldadura a tener en cuenta para la unión de protuberancias son tres: .5 14 360 11.5 MM Espesor Dimensión Separación Recubrimiento Tiempo Esfuerzo Corriente Galga protuberan mínima mínima de en los de cias soldadura electrodos soldadura mm U.2 mm de espesor.5 9.40 10 7.5 22 680 14.55 0.5 22.3.86 21 2.5 14 750 15.S Diámetro altura mm mm Periodos Kg A Mm mm 0.22 22.70 12 6.850 2.89 12.3 0.95 14 4.10 11 6.27 27 16 16 460 13.8 1.6 1.5 9.5 5 150 8.89 12. La intensidad de corriente secundaria Esta debe ser lo suficiente como para que se produzca la fusión del material antes de que se produzca la deformación plástica de la protuberancia (aplastamiento).500 0.El esfuerzo aplicado a la pieza por los electrodos Como se puede observar estos parámetros son idénticos a los de soldadura por puntos.6 1.5 12.25 1 18 3.800 1.70 MM A 3.40 32 19 19 565 14.

5 Prensas de soldadura y Utillajes Prensas de soldadura Las máquinas para la ejecución de este tipo de uniones son muy similares a las utilizadas en la soldadura por puntos.3. 1.El tiempo de soldadura (síncrono o asíncrono). es indispensable el empleo de tiempos largos.El asentamiento del electrodo (forma controlada o no). ya que estas protuberancias tienen por lo general diferentes alturas. En el caso de la soldadura de varias protuberancias (2 o más).4 Ciclos de soldadura por Protuberancia El ciclo de soldadura. pero este hecho favorece la aparición de proyecciones. siendo estos: a) Planos de gran superficie (figura 22). lo cual genera uniones superficiales (la protuberancia sólo queda soldada en la zona exterior). pero dimensionadas para los esfuerzos y corrientes mayores que se deben utilizar Utillajes. con el fin de que ésta tenga un buen contacto con la chapa que va a ser soldada. y el aplastamiento de la protuberancia es muy rápido. . el movimiento del electrodo debe ser igualmente rápido. El esfuerzo de soldadura El esfuerzo de compresión debe ser aplicado firmemente sobre la protuberancia. de esta forma evitamos el mal contacto protuberancia-pieza lo que origina proyecciones de metal que se traducen en malas calidades de las uniones. . serán necesarias densidades de corriente elevadas. Para tiempos de soldadura cortos. las potencias eléctricas y mecánicas de la máquina y el tipo de aparato electrónico de control deben ser cuidadosamente estudiados para cada caso particular.El mantenimiento de forjado (tiempo de mantenimiento de la presión una vez finalizado el paso de la corriente). si estos desplazamientos son superiores a los óptimos. Como durante esta fase inicial la densidad de corriente es elevada.El tiempo de soldadura Los valores óptimos de soldadura. El esfuerzo de compresión aplicado debe asegurar un aplastamiento completo de la protuberancia una vez ha sido soldada esta. (electrodos) Suelen emplearse frecuentemente tres tipos de electrodos. c) Electrodos con dispositivos de compensación del esfuerzo de compresión (mismas condiciones de presión en todas las protuberancias).3. Por el contrario.Intensidad de corriente y el esfuerzo de compresión que son aplicados. . el aplastamiento es elevado. El ciclo de soldadura comprende los siguientes pasos: . así como de la resistencia mecánica de las protuberancias. traduciéndose en una disminución de la densidad de corriente. b) Macizos con tetones (figura 22). dependerán de las intensidades de corriente seleccionada. . 1. en soldadura múltiple.

chapas y piezas embutidas sobre tubos. El objeto de este tipo de soldadura es la de soldar dos piezas.4 SOLDADURA A TOPE POR RESISTENCIAS La soldadura eléctrica a tope es un proceso de soldadura autógena sin metal de aportación.A tope por chisporroteo con toques de precalentamiento.3. CLASIFICACIÓN Y PRINCIPIOS Podemos distinguir tres procedimientos: . En el cual el efecto joule es únicamente el causante del calentamiento de los dos extremos a soldar.  Soldadura de placas. se pueden observar algunos tipos de unión que pueden ser realizados con este proceso. En la figura 23. con el fin de obtener una pieza única y perfectamente continua desde el punto de vista de sus dimensiones geométricas y sensiblemente homogénea desde el punto de vista metalográfico.FIGURA 22 1.  Soldadura de alambres en cruz y de alambres sobre tubos.  Soldadura de tubos en cruz. 1.  Soldadura de tubos en cruz con preparación. En este proceso.A tope por resistencia pura. .  Soldadura de horquillas al extremo de un vástago. . se aplica a las piezas un esfuerzo de recalcado o forja una vez que los dos extremos han alcanzado la temperatura requerida.  Soldadura de artículos de cocina.  Soldadura de un tapón roscado sobre un depósito.  Soldadura de tuercas y vástagos roscados. .6 Algunas aplicaciones de la soldadura por Protuberancia  Soldadura de una brida sobre placa (protuberancia redonda ordinaria).  Soldadura de una pieza en omega sobre pieza embutida (protuberancias redondas).A tope por chisporroteo directo.

se expulsa parte del metal fundido. sufre una deformación plástica. se produce la fusión de la intercara. Se hace pasar la corriente eléctrica manteniendo la presión y cuando se alcanza la temperatura necesaria se ejerce una presión de recalcado o forja. con esta técnica no pueden soldarse. y por el efecto de recalcado. una de estas mordazas es fija a la mesa. Por otro lado.1 A tope por resistencia pura Las piezas a soldar se sujetan con sendas mordazas que se encuentran unidas eléctricamente al transformador secundario. En la figura 24 se muestra un esquema de una máquina de soldadura a tope. FIGURA 24: ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UNA MÁQUINA DE SOLDAR A TOPE . las caras deben estar colocadas paralelamente una a otra. dos materiales que tengan distintas características eléctricas. y la otra es móvil. la cual ejerce la presión sobre la pieza fija. en este momento se interrumpe el paso de corriente y se anula el esfuerzo. y en la figura 25 se representa el gráfico básico de los parámetros que intervienen en este proceso. el material de esta manera. En este proceso de unión.4.FIGURA 23 1. Si la tensión es elevada. que no existan óxidos y contaminantes que impidan el buen contacto de las dos superficies. y es una condición indispensable.

T: Transformador. amarradas en las mordazas C y D C: Dispositivo de sujeción fijo. solidario del armazón E. R: Conexión secundaria flexible. . I: Intensidad de corriente secundaria de soldadura.Recalcado o forjado después de cierto desplazamiento. S: Conexión secundaria fija. 1. . t4 – t5: Tiempo que transcurre entre el corte de la corriente de soldadura y la anulación del esfuerzo de empuje de una pieza contra la otra. en este momento las extremidades a unir o no están en contacto o se hallan en un contacto imperfecto. t3 – t4: Tiempo de paso de la corriente de soldadura.A-B: Piezas a soldar. Operacionalmente el procedimiento es distinto al anterior (Figura 26). t2 – t1: Tiempo que transcurre entre la aplicación del esfuerzo sobre las caras a soldar y el paso de la corriente de soldadura.Comienzo del movimiento lento de la masa móvil.Sujeción de las piezas a soldar entre las mordazas. de las piezas a soldar. . . unida al electrodo móvil FIGURA 25: GRÁFICO DE LA INTENSIDAD DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA Y DE LA APLICACIÓN DEL ESFUERZO SOBRE LAS PIEZAS EN FUNCIÓN DEL TIEMPO. sujeta al electrodo izquierdo. P: Esfuerzo de compresión sobre las caras de las piezas a soldar. EN EL CASO DE LA SOLDADURA A TOPE POR RESISTENCIA PURA F: Esfuerzo de sujeción.2 Soldadura a tope por chisporroteo Este tipo de soldadura es muy parecido al anterior.4. como consecuencia. Para soldar por chisporroteo se realizan las siguientes operaciones: . en el esquema de la figura 26 se muestra el dispositivo de ejecución de este tipo de procedimiento.Conexión del transformador y. U: Tensión eléctrica secundaria. D: Dispositivo de sujeción de la mesa móvil. sin presión.

Sujeción y conexión eléctrica 2ª Fase: B. las caras de las piezas entran en contacto bajo la débil presión. GRÁFICO DEL ESFUERZO DE AMARRE APLICADO A LAS PIEZAS A SOLDAR. que hace fundir estos contactos apareciendo proyecciones de partículas y chispas. en los que la densidad de corriente es muy elevada. se produce una elevada generación de calor. El circuito eléctrico secundario se cierra entonces a través de alguno de los puntos de contacto.Cuando la mesa móvil se pone en movimiento. . se muestra el proceso de formación del chisporroteo. EN FUNCIÓN DEL TIEMPO El Proceso de chisporroteo En la figura 27. DEL MOVIMIENTO DE LA MESA MÓVIL Y DE LA TENSIÓN ELÉCTRICA APLICADA A LAS PIEZAS. 1ª Fase: A. U: Tensión eléctrica secundaria. en este momento es cuando se realiza un movimiento rápido de la mesa comprimiendo fuertemente los extremos. I: Intensidad de la corriente secundaria de soldadura P: Fuerza de avance aplicada a la mesa móvil FIGURA 26: SOLDADURA A TOPE POR CHISPORROTEO. de aquí el nombre de chisporroteo. Como consecuencia de este hecho. Movimiento lento de la mesa móvil (chisporroteo) 3ª Fase: C. es la denominada fase de forja o recalcado. Movimiento rápido de la mesa móvil (recalcado o forja) F: Fuerzo de sujeción. las extremidades a unir han llegado a la temperatura de soldadura. Cuando termina la carrera del chisporroteo.

La acción del chisporroteo.FIGURA 27 Este proceso. o por entrar en corto circuito. el circuito de corriente del proceso de chisporroteo se muestra en la figura 28. . para mantener automáticamente la fusión de contacto óptima sobre las asperezas que se renuevan sin cesar. engendrado por el paso de una corriente elevada. bien por cese de la chispa. a través de protuberancias metálicas en contacto imperfecto. Tanto a una velocidad lenta como rápida “apagan” el proceso. explosionándose y renovándose por la creación ininterrumpida de cráteres sobre las caras opuestas animadas por el movimiento de translación de una hacia la otra. el chisporroteo en un calentamiento por efecto joule. En resumen. gracias a la combustión de las partículas del metal y a la producción de vapores metálicos. están por debajo del potencial de ionización de los gases atmosféricos y por debajo del potencial necesario para producir un arco entre las caras en chisporroteo. Las tensiones secundarias aplicadas a la pieza (2 a 15 V). impide la oxidación del metal líquido que recubre las caras a unir. fundiéndose. requiere de una aproximación constante de la mesa móvil.

 Excelente adherencia al sustrato.  Amplia selección de materiales metálicos. ya sea fundidas o en estado plástico sobre una pieza de trabajo llamada sustrato.  Recuperación o reclamación de medidas en componentes desgastados. previamente preparada para proveer a una superficie con características específicas para cumplir satisfactoriamente con las condiciones de operación del proceso.  Mejorar las propiedades eléctricas. 2007) 2.  Aplicaciones en superficies tanto internas.  Recubrimientos relativamente delgados o gruesos. cerámicos. como externas. METALIZACIÓN DEFINICION: Es un proceso de recubrimiento que consiste en la proyección de partículas metálicas o cerámicas.  Crear barreras térmicas superficiales aislantes. Objetivo de los recubrimientos y características técnicas  Resistencia al desgaste protegiendo superficies. .  No hay acumulación de producto en las orillas.FIGURA 28 (Salazar.  Control de dimensiones y tolerancias a nivel de µm.  La adherencia al sustrato es a bajas temperaturas por lo cual no modifica sus propiedades mecánicas.  El intervalo entre mantenimientos se extiende debido a la vida útil prolongada de los componentes. y polímeros.  Protección contra la corrosión retardando su efecto.

. asientos de balero.  Industria aeronáutica. zinc-aluminio.  Industria petroquímica. (zinc. Trabajos de Ingeniería (Recuperación de piezas y Recubrimientos especiales) Durante años la recuperación de piezas de ingeniería ha sido una constante dentro de los altos costos de mantenimiento de una planta productiva. los métodos convencionales de soldadura tienden a dañar o modificar el metal base gracias a las altas temperaturas que se utilizan en el proceso de soldadura. entre más espesor lleve más prolongada será la vida del metalizado. acero inoxidable. Metalización: Ya granallada la pieza con el anclaje adecuado se selecciona el material con el cual queremos hacer el rocío térmico.). carcasas de aluminio cobre o bronce. si se desea se puede añadir pintura como acabado. Así como partes especiales y de distintas aleaciones.  Industria metalmecánica. Se aplica el rocío térmico y ahí termina el proceso. etc.  Reemplazo del uso de galvanizado por inmersión. Se puede recuperar piezas de grandes medidas como rodillos.  Remplazo del uso de cromo duro. Hélices eólicas.  Remplazo del uso de pinturas epóxicas para protección anticorrosiva. cromo-acero. con el proceso de metalización no tenemos ese problema ya que no calienta el sustrato a más de 150 grados Centígrados. etc.) y se determina el espesor de la aplicación. etc. cobre-aluminio. etc. El metalizado en piezas de ingeniería es el método más rápido para la recuperación de piezas y para la prevención de desgaste en las mismas. Proceso de metalización 1.  Generación de energía (Generadores. bronce- aluminio.-Preparación de la pieza: La pieza o piezas a metalizar solo requieren de un proceso previo (sin contar la maniobra) que es el preparado por granalla angular. 2. flechas..  Industria minera. aunque no es necesario para el sistema.Aplicaciones  Industria papelera. ya sea por los pagos excesivos en la reparación de las piezas o por el costo de la reposición de las mismas.  Industria de autopartes. esto es. bombardear a presión con un equipo de granalleo el sustrato con granalla angular para crear un anclaje que permita la adherencia del rocío térmico a la pieza.

(GRUPO LAGACERO. P. (2007). 6.). Salazar. C. GRUPO LAGACERO.. .. J. Metalización o rocío térmico. (08 de 11 de 2011). México: McGraw-Hill Iberoamericana. Santa Fe. ( 2007). J. España: MACMILLAN Profesional. (2011). Borja. FIGURA 30: EQUIPO DE METALIZACIÓN Y CONSUMIBLES. METALLISATION Thermal spray equipment and consumables. M. J. MECANIZADO BÁSICO. J. M. SOLDEO POR RESISTENCIA. Fundamentos de manufactura moderna (Tercera Edición ed. & Seco de Herrera.FIGURA 29: USO DEL ROCÍO TÉRMICO CON ZINC. Groover. 2011) Bibliografía Fenoll. Madrid: CESOL.