Raglan, producción subterránea en un ambiente ártico

32.1 INTRODUCCIÓN
La mina Raglan está ubicada en el extremo norte de la península de Nuevo Quebec, a 1.930 km al norte de Montreal. La oficina principal
de administración se encuentra en Rouyn-Noranda, Quebec, que es la base para la partida del vuelo (Figura 32.1).
El sitio es accesible por avión o por barco (Figura 32.2). La pista de aterrizaje se encuentra en Donaldson, el campo de exploración
original (y aún activo) en el extremo este de la propiedad, a 22 km del campamento principal de Katinniq. La superficie de la pista de
aterrizaje es de grava y está equipada con ayudas de navegación comparables a las de la mayoría de los aeródromos del sur
El personal AH y la carga crítica se transportan al sitio utilizando un jet 737 Combi. El viaje de Rouyn al sitio de la mina dura 2 horas y
15 minutos. La mayor parte de la carga no perecedera se envía al sitio por la vía marítima Sto Lawrence desde Montreal o la ciudad de
Quebec. Este último representa un viaje de 8 a 10 días a Deception Bay en las costas del estrecho de Hudson. El barco regresa con
concentrado de níquel (25,000 toneladas), que se entrega a la ciudad de Quebec y se envía por ferrocarril a la fundición de Falconbridge
en Sudbury, Ontario.
El sitio de la mina está a 100 km de las instalaciones de atraque. Una parte de la carretera de acceso, así como todas las instalaciones de
acoplamiento, fueron construidas hace varios años por la Corporación Asbestos. En
1995, una extensión de la carretera fue construida por Société Miniere Raglan du Québec. Al mismo tiempo, la porción existente de la
carretera fue rehabilitada y la Corporación Asbestos mine
el sitio fue desmantelado.
La propiedad principal tiene 33 km de longitud, con reclamos adicionales
80 km al oeste (Figura 32.3). La propiedad alberga múltiples cuerpos de mineral que totalizan 20 millones de toneladas al 3,06% de
níquel y un 0,87% de cobre que se extienden hasta 22 km de Katinniq. El concentrador también se encuentra aquí (Figura 32.4). La
producción comenzó 3 meses antes de lo previsto en diciembre de 1997, luego de un período de preproducción de 18 meses. La tasa de
producción planificada para el año 2000 es de 934,000 toneladas.
El mineral se suministra ahora desde las minas subterráneas Katinniq y Upper Southwest (420,000 y 48,000 toneladas) y las fosas
abiertas de Zone 2 y Zone 3 (93,000 y 241,000 toneladas). El hoyo de la Zona 2 está a 3 km al oeste de Katinniq, mientras que el hoyo
de la Zona 3 y las minas del Suroeste Superior están a 2 y 2.5 km al oeste de la Zona 2, respectivamente. El personal de Falconbrídge
subcontrata y supervisa el trabajo en pozos, mientras que los empleados de Falconbridge realizan trabajos subterráneos.
El grupo de empleados de Raglan ganó el premio O'Connell de 1998 de la Asociación Minera de Quebec por tener el mejor rendimiento
de seguridad en todas las minas de la provincia de Quebe. El grupo debería obtener el mismo premio para 1999, ya que también tuvieron
el mejor desempeño en la provincia de este año.
La Tabla 32.1 describe la producción a la fecha de la propiedad de Raglan

FIGURA 32.1 Ubicación de la mina de Raglan en el norte de Quebec

32.2 GEOLOGÍA
La faja del cabo Cape Smith / Wakeham Bay del norte de Quebec alberga los cuerpos de mineral Raglan. Es de edad proterozoica
temprana y correlativa estratigráfica y geocronológicamente a las rocas de Labrador Trough y Thompson Nickel Belt. La propiedad
Raglan está ubicada en la parte oriental del Cinturón Cape Smith a lo largo del contacto entre los grupos Povungnituk y Chukotat y
alberga una importante mineralización de sulfuro de níquel y cobre. Este último se asocia dentro de un complejo de peridotita que forma
una tendencia ligeramente arqueada de este a oeste de 55 km a lo largo del cinturón. La peridotita contiene 1% de hierro, níquel y cobre
diseminado fino
 sulfuros,
predominantemente pirrotita y pentlandita con cantidades menores de calcopirita, lo que explica el característico color marrón rojizo del
afloramiento meteorizado. Los propios depósitos de mineral están compuestos de pirrotita hexagonal, pentlandita, calcopirita, magnetita,
pirita menor, trazas de esfalerita y concentraciones locales de ferrocromita en un gangueo peridotita.

las zonas de mineral están asociadas a los elementos del grupo de cobalto y
platino. El cuerpo de mineral de Katinniq consiste en múltiples depósitos de mineral que se encuentran en canales o áreas en forma de
vainas a lo largo de los mínimos topográficos del muro inferior (Figura 32.5).
Al menos el 85% del inventario de minerales en Katinniq se encuentra en el contacto basal o cerca del mismo. El equilibrio se encuentra
en la base de varias unidades de flujo superpuestas o cerca de ella. Los yacimientos de mineral de la base están aislados unos de otros,
con reservas que oscilan entre 18,000 y
1,200,000 toneladas para un total original aproximado de 7,000,000 de toneladas con 3,09% de níquel. Estos depósitos se extienden
desde la superficie hasta
una profundidad de 350 m, tiene 1.400 m de largo en huelga, y se hunde
al noroeste con una caída promedio de 45 ° a 50 °. El cuerpo del mineral está abierto en profundidad (Figuras 32.6, 32.7 y 32.8),

32.3 INFORMACIÓN GEOTÉCNICA

32.3.1 Dimensionamiento de Stope

El lapso máximo seleccionado se estableció sobre la base de los datos de mecánica de rocas disponibles antes de la minería y estará
sujeto a revisión una vez que se compilan y analizan los datos. Los valores de designación de la calidad de la roca (RQD) de la
información del taladro diamantino se recopilaron y reagruparon por familias en las secciones. Se construyó un modelo tridimensional
de estas familias y luego se cortó horizontalmente en cada elevación de corte (altura de la espalda) para ayudar a localizar subniveles.
Los datos del mapeo completado en 1991 permitieron identificar las principales familias de articulaciones. Esta información, sin
embargo, se limitó al material de la pared inferior

(gabbro). fue confirmado más tarde por el desarrollo reciente en el material de la pared colgante (peridotita) y en el mineral.
Las muestras del núcleo se analizaron para determinar la resistencia a la compresión uniaxial. Gabbro intacto indicó 314 MPa mientras
que la peridotita intacta fue de 369 MPa. Cuando se produjo una falla a lo largo de la unión, estos valores cayeron a 133 MPa y 144
MPa, respectivamente. En ese momento, no había ningún núcleo disponible para realizar pruebas similares en el mineral. No se realizó
una campaña de medición del estrés in situ ya que el depósito es muy cerca de la superficie. Esto se revalorizará cuando la extracción
progrese a elevaciones más bajas.

Se realizó la simulación de la secuencia de extracción en varios cortes, y se estableció que el tramo máximo no soportado (significado
no soportado sin atornillado de cable) fue de 20 m. Esto se determinó utilizando el método de Mathews / Porvin, así como un gráfico de
estabilidad de corte y relleno desarrollado por Noranda basado en observaciones y mediciones de 172 casos reales diferentes en todo
Canadá y Australia. Ambos métodos llevaron a la misma conclusión.
Una vez que se estableció el tramo teórico máximo a 20 m, se utilizó un diseño conservador, es decir, 16 m para comenzar. Este diseño
se confirmará más adelante a medida que avanza la extracción.

32.3.2 Permafrost
La propiedad se encuentra dentro del límite del permafrost continuo (Figura 32.9). Para preservar la integridad del permafrost, el aire
fresco entregado a la mina no se calienta. Esto obviamente resulta en temperaturas muy frías en las vías respiratorias principales durante
los meses de invierno. En 1991-1992, los termistores se instalaron en agujeros de perforación en las paredes y respaldos a varias
profundidades (en relación con la superficie) en la rampa y también a varias profundidades en los agujeros. Fue posible determinar que
solo 1,5 m de roca alrededor de las excavaciones se descongelarían y luego se congelarían durante un ciclo de 1 año. Aunque el clima
más cálido del verano influye en la temperatura de la roca alrededor de las excavaciones, esto se ve compensado por el enfriamiento en
los meses de invierno. Estos ciclos de congelación-descongelación no parecen tener mucho efecto en la estabilidad de las excavaciones.
Los termistores también se instalaron en agujeros de perforación a una profundidad de 275 m debajo de la superficie. La temperatura de
la roca subterránea es de -5.5 ° C cerca de la superficie y aumenta aproximadamente 1 ° C por 40 metros verticales para un límite
esperado de permafrost a 425 m por debajo de la superficie (Figura 32.10).

32.4 SELECCIÓN DEL MÉTODO MINERO

32.4.1 Diseño original

Se tuvieron que considerar muchos factores al proceder con el diseño de la mina subterránea Katinniq. Una preocupación principal era
la disponibilidad de material adecuado para usar como relleno. Era obvio que sería imposible extraer cualquier zona en una gran
escalinata debido al uso de la envergadura de las aberturas involucradas. Esto significaba que los paneles tenían que extraerse en
secuencia, cada uno de los cuales se rellenaba antes de extraer el adyacente. El primer método de minería a considerar fue el barreno con
relleno de roca cementada (Figura 32.11). Esto fue descartado debido al alto costo del transporte de cemento a la propiedad. Luego se
consideró tratar de aprovechar las temperaturas frías del ambiente para reemplazar el cemento por agua, usando agua congelada como
agente aglutinante. Otras operaciones en el norte lo han hecho con éxito y, después de una visita a la mina Polaris de Cominco, esto fue
investigado a pesar de que nuestro

la temperatura de la roca es mucho más cálida que en su sitio. Se llevó a

cabo un estudio para determinar el tiempo requerido para permitir que el relleno se congele en su lugar y su contenido de humedad
óptimo usando dimensiones de tabiques de 10 m de ancho, 30 m de alto y de longitudes variables.
Los resultados fueron desalentadores ya que se podría esperar una banda congelada máxima de 1,5 m alrededor de la masa de relleno
después de 2 años. Sería difícil desarrollar un calendario que permita 2 años de espera antes de extraer un rebaje secundario. Además,
hay No confiaba en que una banda congelada de 1,5 m permaneciera sólida mientras se extraía la secundaria. La siguiente idea fue
aumentar el cantidad de frío que se transferirá al relleno. La opción considerada fue la instalación de tuberías congeladas, lo que permitiría
un congelamiento total en un corto período de tiempo. Sin embargo, el alto costo asociado con esta opción lo hizo antieconómico.
Un intento de desarrollar un diseño que explicaría el estado no consolidado del relleno llevó al desarrollo de lo que se denomina un
"método de combinación" (figura 32.12). Entre subniveles, una zona estrecha se extrae de una forma de corte y de relleno a lo largo del
contacto de la pared inferior, creando una pared de relleno inclinada a 65 °. Eso debería permitir que el mineral fluya a los puntos de tiro
a pesar de que el footwall es de 45 ° y también permite un relleno más estable.
Esta opción se abandonó originalmente porque requería un gran desarrollo y no garantizaba que el relleno se mantuviera en su lugar. Sin
embargo, puede considerarse nuevamente en el futuro cercano.

La
siguiente opción considerada fue la minería de corte y relleno con pilares no recuperables (5 por 5 m). Esto tuvo la gran ventaja de
eliminar el 40% del desarrollo requerido en el escenario anterior, pero la desventaja de perder el 7% del mineral. Estos pilares fueron
diseñados en una cuadrícula regular en los rebajes de un corte al siguiente, y algunos de ellos tenían que estar ubicados en la franja de
mineral de alta ley que yace contra el muro inferior. Aunque la pérdida de mineral fue solo del 7%, la realidad es que la pérdida de níquel
fue mucho mayor.
El diseño final y uno implementado originalmente en el sitio
era minería de un solo paso, corte y relleno. Cada corte se extraerá por completo mediante paneles extraídos en secuencia, permitiendo
que el relleno se realice en paralelo con la extracción en el corte activo. Los subniveles son ahora cada 20 m, y cada uno de estos permite
el acceso a cuatro horizontes de minería para un cuerpo de mineral específico. La rampa de acceso está estratégicamente ubicada para
servir hasta tres cuerpos de mineral diferentes (Figura 32.13).
En los cortes, la apertura primaria (panel central) es impulsada
directamente a través del tabique hasta que llegue a la pared más alejada. Al mismo tiempo, en la intersección con el mineral, el desarrollo
avanza a 90 ° (desplazamiento marginal) a cada lado de esta abertura primaria y sigue el contacto (control de geología) hasta que la
pared más alejada es interceptada nuevamente. Estas aberturas primarias tienen 10 m de ancho por 5 m de alto.
Tan pronto como el panel central se extrae, se vuelve a llenar para apoye la parte posterior del rebaje, reduciendo así el tramo final a la
mitad. Una vez que se completan las derivaciones de las franjas, se abre un segundo panel (6 m de ancho) en el interior de cada uno de
ellos (paralelo al panel central). Esto resulta en una apertura de 16 m. A partir de este punto, todos los paneles posteriores tendrán 8 m
de ancho, retrocediendo hacia el panel central. En cualquier momento, un panel estará bajo relleno, el adyacente será totalmente extraído,
y el siguiente estará activo (se extraerá) (Figura 32.14A).

32.4.2 Procedimiento real

En realidad, a medida que avanzaba la extracción, se encontraron algunas dificultades inesperadas que nos obligaron a revisar y adaptar
el diseño original. Se encontraron cuñas ocasionales en la parte posterior, y se decidió reducir el ancho de nuestros paneles a una
excavación estándar de 5 m de ancho. También se tomó la decisión de explotar los paneles en secuencia, dejando cada segundo para
extraer en un segundo pase. Cualquier pared de roca expuesta sobre un área previamente minada se convirtió en un saliente que mostraba
signos de inestabilidad. Al reducir el ancho de los paneles, también hemos multiplicado estos voladizos. El método también contribuyó
a reducir la tasa de producción que podría esperarse del abandono.
Se volvió necesario adaptar el método de nuevo para garantizar que el trabajo se pudiera realizar de manera segura. Mantuvimos el
concepto de acceso central según diseño y decidimos comenzar a extraer desde este panel central (Figura 32.14B). Se requiere la adición
ocasional de pilares de soporte (que se discutirán más adelante), pero el número de voladizos se reduce a un mínimo. La perforación se
realiza a cada lado de la abertura central y los paneles completos se toman en una explosión. Hay varias ventajas en este método. Genera
una cantidad importante de mineral en cada explosión. Reduce el tiempo de viaje del equipo, como cuando el jumbo o el bólter comienzan
a perforar; permite trabajar durante un período más largo antes de trasladarse a otro lugar; reduce la cantidad de material de atornillado
requerido al minimizar el área de la pared a atornillar; y la mayoría importante, aumenta la seguridad. Al tomar explosiones más grandes,
también nos da la capacidad de tener ciertas reservas interrumpidas.
Algunas áreas más pequeñas también se convirtieron en minas de agujero largo. Una vez que confiamos en que se podía abrir un lapso
determinado, modificamos el diseño de las lentes con dimensiones más pequeñas y comenzamos a perforar orificios largos para reducir
los costos de producción y mejorar
la capacidad de alimentar al concentrador. Hasta la fecha, tres rebajes se han extraído con éxito de esta manera. Cada vez que alcanzamos
los cortes superiores de las excavaciones de corte y corte, también tratamos de perforar y tronar las partes superiores para reducir los
costos asociados con el desarrollo y la extracción de estas

32.5 BACKFILL

32.5.1 Diseño original

El relleno es relleno rocoso no consolidado. Se origina a partir del desarrollo de residuos o del pozo abierto (material de desecho triturado
a 20 cm). Como este relleno no se puede empaquetar fácilmente en la parte posterior, no brinda un soporte real. Como consecuencia, se
tuvo que desarrollar una estrategia de pilares para garantizar el apoyo local de los respaldos. La sugerencia original fue colocar pilares
circulares de hormigón proyectado en su lugar antes del relleno. Estos habrían salido del relleno en aproximadamente 1 m. Sin embargo,
cuando se cortó el corte superior, los pilares pudieron haber dañado el equipo. El diseño del pilar se modificó y se consideró la posibilidad
de utilizar pilares de hormigón proyectado cortos (1 m) que se asentaran en el relleno. Estos pilares cortos podrían eliminarse de la
suciedad cuando se extrae el corte posterior. Sin embargo, habría sido difícil encajarlos fuertemente contra la parte posterior para
proporcionar un soporte eficiente sin el uso de más gunita, y el shotcreting en un espacio tan reducido (un espacio de 1 m entre la parte
superior del relleno y la parte posterior) presenta ciertas restricciones. Debido a que el rellenado rápido y eficiente es de vital importancia,
un trabajo tan lento durante el ciclo de relleno no fue asequible. Finalmente se decidió usar cuñas de concreto. Estas cuñas (2,4 por 1,5
por 0,76 a 0,46 m) se preparan en la superficie, se transportan al rebaje y se colocan donde se requiera. La primera cuña se encuentra en
el relleno, y una vez que está en su lugar, la segunda se acuña entre la primera y la parte posterior del rebaje, proporcionando soporte.
Estas cuñas se pueden quitar fácilmente cuando se extrae el corte posterior y se pueden usar en cualquier otro lugar. Al ser prevenidos
en la superficie, minimizan el tiempo requerido para proporcionar un soporte adecuado en los rebajes (Figura 32.15).

32.5.2 Procedimiento real

El material de relleno y el método de colocación se mantuvieron según el diseño en los rebajes de corte y relleno. Los tajos de paso largo
se utilizan para la eliminación de desechos de desarrollo cuando no se requiere este material en los rebajes de corte y relleno, lo que
significa que el relleno en las cámaras abiertas es un proceso a largo plazo basado en la disponibilidad de desechos. Como era de esperar,
es imposible colocar la roca de relleno contra las espaldas, pero las cuñas de concreto no dieron los resultados esperados. La colocación
no es una tarea fácil, y el rendimiento de las cuñas no fue tan bueno como se esperaba. Al posicionarlos estratégicamente, esperamos
brindar el soporte adecuado para el corte posterior. Al ofrecer solo soporte puntual, no contribuyen de manera eficiente a eliminar el
desenredo en los cortes posteriores y no son fácilmente recuperables. Se decidió utilizar pilares de hormigón proyectado de altura
completa para reducir los tramos. El problema de desentrañar se resolvió modificando la secuencia de minería de escapes, como se
explicó anteriormente.
El próximo paso para mejorar nuestro soporte en tierra será tratando de usar relaves para llenar el espacio entre el relleno y la parte
posterior, lo que eliminaría la necesidad de roca triturada (necesaria para reducir la pérdida de finos en el relleno). Habría muchas más
ventajas al hacer esto. El proceso conduciría a ahorros en el triturado y acarreo de desechos, el filtrado y transporte de relaves a
disposición y la recuperación de estanques de relaves (menos volumen). Esto también contribuiría a respaldos totalmente compatibles
en los rebajes, es decir, una seguridad mejorada.

32.6 OILUTION

32.6.1 Diseño original

Otra particularidad fue el uso de paredes de hormigón proyectado para minimizar la dilución del relleno. Cuando se extrae el panel
central antes del relleno, la malla de la pantalla se instala en ambas paredes. Esta pantalla está anclado en la parte posterior y en el relleno
en el piso con barras de refuerzo de 2,4 m, también está sujeto a las paredes con pernos de roca de 0,6 m. La malla se cubre con una fina
capa de hormigón proyectado. Esta cortina evitará que el relleno diluya el mineral del panel adyacente (Figura 32.16). En intentos
adicionales para reducir la dilución, se fabricaron grandes patines de acero de 2,5 cm de espesor. Estos patines se insertan debajo de la
pechuga que se está volando (en la parte superior del relleno del corte anterior) y actúan como un piso de mugre de acero. El objetivo es
lograr una dilución máxima del 10% en los rebajes. Obviamente, la mayor parte de la dilución se recoge al excavar la deriva marginal,
lo que significa que cuanto mayor sea el corte, menor será la dilución.

32.6.2 Procedimiento real

El uso limitado del concepto mmmg original condujo a la construcción de muy pocas de estas cercas de hormigón proyectado. A pesar
de que se implementaron con éxito, no se requieren en el plan de explotación minera existente y dado que su construcción es costosa y
requiere mucho tiempo, se abandonaron al principio del proyecto. Nuestra dilución el año pasado, aunque ligeramente por encima del
valor esperado, promedió 12% tanto para el corte como para el corte longitudinal juntos. En los pozos abiertos, la dilución promedió
6.7% el año pasado.

32.7 PREPARACIÓN DE OREJAS Y UNA BLINDAJE

32.7.1 Control de Grados-Plan Original

La programación y la mezcla del mineral es el desafío de la minería en Raglan. El objetivo es obtener una ley de alimentación mili de
3% de níquel. Los valores del mineral pueden ser tan altos como 14% de níquel en algunas áreas bajo tierra. En los pozos, puede alcanzar
hasta un 6%. El sesenta por ciento de la producción proviene de las excavaciones subterráneas, mientras que el 40% restante es
suministrado por el pito. El subsuelo subterráneo no solo varía de un cuerpo de mineral a otro, sino también dentro de cada mineral.
Siempre hay una riquísima franja de sulfuros masivos en la base que se diseminaron hacia la pared colgante. La tasa de producción real
fuerza al menos a tres cuerpos de mineral a estar activos a la vez, con dos lugares de trabajo en cada rebaje de corte y relleno. Suponiendo
que dos de estos seis lugares de trabajo están en el relleno, esto deja cuatro fuentes diferentes para el mineral. Es esencial que haya varios
grados de mineral disponibles para garantizar una mezcla adecuada. Dentro del pozo, tenemos la misma situación en la que el grado
varía no solo de un banco a otro, sino también dentro de cada banco. El papel de la ingeniería consiste en garantizar que la alimentación
mili permanezca lo más cerca del 3% de níquel posible y que todos los lugares de trabajo no estén en el relleno al mismo tiempo. Para
lograr esto, se realiza un cronograma de planificación de 3 meses y se revisa cada mes. También se emite una planificación semanal
ronda por ronda (Figura 32.17). Esto asegura la disponibilidad de suficientes lugares de trabajo, una calificación de mili feed constante
y un plan de limpieza que se emite al comienzo de cada turno. Este plan establece cuántos camiones se requieren de cada lugar de trabajo
(incluidos los pozos) para cumplir con los requisitos. Se hacen dos planes alternativos de limpieza para asegurar una alimentación
constante del molino. Al final de cada turno, la ingeniería detecta los números reales de mucking y voladura. La geología aplica grados
a las nuevas explosiones, y se prepara y presenta un plan para el turno que se aproxima a las operaciones. Esto normalmente se hace
después de una consulta rápida con el capitán de la mina para garantizar que el próximo plan sea adecuado para todos.

32.7.2 Control de Grado: procedimiento real

A través de la experiencia de producción, se supo que el tema del control de leyes en la mili no era tan importante como se esperaba. El
impacto de la fluctuación del grado de la cabeza de MILI en la recuperación de níquel no es tan grave. Sin embargo, no se puede decir
lo mismo sobre la relación entre el mineral a cielo abierto y subterráneo. El contenido del cuento en el mineral de pozo es mucho mayor
que en el mineral subterráneo. A pesar de que la planta puede reaccionar rápidamente a las variaciones en el grado, es mucho más lento
responder a una fluctuación en el contenido del cuento de la alimentación, lo que lleva a una recuperación menor. Esta es la razón para
mantener las proporciones de mineral subterráneo a pozo lo más constante posible. Estábamos apuntando a una ley promedio de 2.95%
de níquel para el 2000. Aunque estábamos tratando de alcanzar este promedio al final del año, hubo fluctuaciones mensuales y semanales.
Sin embargo, se logró una mejoría a principios del año 2000: eliminamos el control de calificaciones a diario. Seguimos produciendo
los planes diarios de limpieza, pero no obliguemos a la mina a mezclarse continuamente. Esto se traduce en una mejora en la eficiencia
del equipo. En el año anterior, se le pidió a la mina que tratara de mezclar, por ejemplo, dos camiones cargados de mineral del rebaje A
al 2.5% con un camión cargado de mineral del rebaje B al 4% para entregar un 3% constante al millo. Esto condujo a una Mucho de
viajar de un lugar a otro para el equipo subterráneo. Debido a que la mina se compone de pequeñas zonas distribuidas en un área grande,
esto significó una cantidad importante de tiempo ineficiente para viajar todos los días. Todavía intentamos administrar áreas de muy alta
ley para evitar fluctuaciones drásticas en la mili, pero ahora estamos más abiertos a variaciones más pequeñas.

32.8 FLOTA DE EQUIPO

32.8.1 Flota de producción
 4 jumbos eléctrico-hidráulicos de dos brazos Gardner Denver equipados con derivadores Montabert HC-80
 4 Wagner 436 camiones de transporte
 4 Wagner ST-7.SZscoop tramo Las cubetas 7.S-yd3 han sido reemplazadas por cubos de 6.5-yd3 en las unidades dedicadas a
la producción de mineral.
 1 Toro 0010 scoop tram con cubo de 10 yd3
 3 bólteres MacLean (tipo tijera ascensor)
 1 Secoma Bolter (tipo boom y cesta)

32.8.2 Flota de servicio

 7 Toyota Landcruisers para el transporte de personal
 (ocho pasajeros) para la mina
 1 Toyota Landcruiser para transporte de personal (tres pasajeros) para geología
 1 Toyota Landcruiser con pluma y canasta para topógrafos
 1 tractor Kubota equipado con una pequeña plataforma de tijera
 1 tractor NCE con horquillas / balde / rnancarrier
 4 Toyota Landcruiser personalizado para equipos de mantenimiento
32.8.3 Flota de soporte
 2 camiones Marcotte ANFO
 2 plataformas de tijera Marcotte
 1 camión de combustible / lubricante Marcotte
 1 Marcotte camioneta de plataforma / scíssor
 1 camión con plataforma Marcotte
 1 shotcreter móvil Marcotte
 1 niveladora Caterpillar
 1 tranvía con cuchara Wagner ST-3.5
 1 horquilla / bulldozer / carretilla elevadora Wagner ST-2d

32.9 RESTRICCIONES OPERATIVAS ENCONTRADAS

Se han encontrado dificultades directamente relacionadas con el permafrost. La mayoría de ellos fueron tratados y otros se están
resolviendo sistemáticamente. Se han superado muchas dificultades al aprender a trabajar con la Madre Naturaleza.

32.9.1 Distribución de agua

La distribución del agua subterránea no se pudo evitar debido al uso del suelo duro encontrado. La perforación en seco se intentó en
1991 durante la fase de exploración del proyecto. A pesar de que se cumplieron las reglamentaciones con respecto al conteo de polvo,
hubo importantes problemas asociados con el sobrecalentamiento de brocas y acero, y el consumo de brocas resultante fue muy alto.
Rápidamente se decidió abandonar el concepto y volver a la perforación en húmedo. El agua dulce realmente no se puede usar porque
se congela rápidamente; por lo tanto, se usa una mezcla de cloruro de calcio y agua dulce en proporciones de 1,3 lb de cloruro de calcio
por galón de agua (110/0), lo que reduce el punto de congelación a alrededor de -7 ° C. Durante diciembre, enero y febrero, esta
concentración se incrementa (triplica) para evitar que el agua se forme nieve y se congele en las tuberías. La red de distribución de agua
ahora está completamente aislada y con trazado de calor, lo que garantiza un suministro regular de agua a los lugares de trabajo, sin
importar la temperatura exterior. Sin embargo, el uso de una mezcla de salmuera a un mínimo de 110/0 sigue siendo necesario en
cualquier momento para evitar la congelación en las perforaciones.

32.9.2 Uso de resina

La instalación de la barra de refuerzo requería mucho tiempo debido al uso de resina fría. El tiempo de fraguado del catalizador está
directamente relacionado con la temperatura del producto. La resina rápida (0-30 s) tardaría hasta 5 minutos antes del fraguado. La resina
lenta tardó hasta 1 hora en setoA la instalación de almacenamiento climatizada se construyó bajo tierra para mantener tanto la resina
como las varillas a temperaturas dentro de su rango normal recomendado. A pesar de que mejoró la situación, se instalaron cajas
calentadas (que reutilizaban el calor residual del escape del diesel) en cada bólter para evitar que el material se enfriara demasiado
mientras estaba sentado en la máquina. Eso permitió un procedimiento de instalación normal.
Los pernos de roca mecánicos se usaron durante un cierto período de tiempo, pero se tuvieron que resolver los principales problemas de
retorcimiento. Con el tiempo, se concluyó que el sistema de atornillado óptimo en Raglan era pernos Swellex. Aunque son muy caros,
brindan una calidad de soporte comparable a la barra de refuerzo, y los menores costos de transporte (menos pesados que la barra de
refuerzo y la resina) llevaron a una conversión casi completa a este sistema. La instalación también es más rápida, lo que garantiza un
mejor tiempo de ciclo para los bólteres, es decir, un uso más eficiente de estas máquinas. Antes de la conversión, se realizaron pruebas
de extracción tanto en pernos Swellex nuevos como en los antiguos con resultados concluyentes. La corrosión de los pernos no es un
problema, a pesar de que la salmuera se usa para inflarlos.

32.9.3 Reorganización del sistema

La operación de manejo del mineral es complicada (Figura 32.18). El pase de mineral entrega mineral desde el pozo hasta la trituradora
subterránea. Es un orificio de elevación de 3,7 m de diámetro revestido con un revestimiento de acero de 3 m de diámetro incrustado en
hormigón. En la parte inferior, un dedo (no alineado) dirige el mineral hacia el vertedero subterráneo ubicado directamente detrás de la
trituradora (Figura 32.19).
Obviamente, el revestimiento y la masa rocosa circundante han alcanzado el equilibrio a aproximadamente -5 ° C. La temperatura del
mineral entregado desde el pozo oscila entre -30 y + 15 ° C dependiendo de la época del año. En el invierno, cuando se vierte en el paso,
el mineral se somete a condensación que hace que el lodo se congele rápidamente, creando así problemas.

Durante el verano, el mineral húmedo (de la lluvia o nieve que se derrite) también se congela en su lugar cuando se vierte en un pase en
frío. Hasta ahora, almacenando el mineral de pozo frío en el paso ha provocado problemas. Ahora rociamos salmuera en camiones a
cielo abierto antes de verterlo. Ayuda, pero aún tenemos que asegurarnos de que el nivel de mineral permanezca por debajo del
revestimiento de acero (mineral en el dedo solamente) y que el dedo se vacíe al final de cada uno cambio.
32.10 ESTADÍSTICAS DE PROOUCCIÓN Y MANTENIMIENTO
La Tabla 32.2 muestra las productividades logradas durante 1999. Las Figuras se refieren solo a la tripulación de producción subterránea
y toman en consideración a todo el grupo minero. Esta formado por 36 mineros de desarrollo, 7 mineros de la construcción, 3 operadores
de camiones de hormigón proyectado, 3 operadores de trituradoras, 8 operadores de equipos, 5 servicios hombres, 6 supervisores de
minas, así como 12 y 7 personas en ingeniería y geología. La mayoría de estos empleados trabajan en una rotación de 3 semanas, 2
semanas de descanso.

32.11 COSTOS OPERATIVOS

Las tablas 32.3, 32.4 y 32.S muestran la distribución de los costos de operación en el sitio. Se debe tener en cuenta que estos costos in
situ incluyen el costo del envío de concentrado a las instalaciones de la ciudad de Quebec. Cualquier costo incurrido más allá de este
punto (fundición, refinación, venta, transporte, etc.) se considera un costo fuera del sitio. La Tabla 32.3 muestra la distribución de costos
para cada departamento, mientras que la Tabla 32.4 se concentra únicamente en la minería y muestra la distribución de costos minería,
minería a cielo abierto, ingeniería, geología, supervisión y mantenimiento de minas.
. La Tabla 32.5 es un desglose de los costos dentro de la propia mina subterránea. El costo de desarrollo incluye todo el desarrollo lateral.
Los costos de detención son una combinación de minería a cielo abierto y minería de fondo largo, e incluyen la extracción de vetas
angostas. El costo de reposición incluye tanto la preparación como la distribución del relleno.

32.12 CONCLUSIÓN
La operación minera Raglan se encuentra en un entorno hostil pero muy sensible. El es una tierra no perturbada. Nuestras políticas y
programas medioambientales garantizarán que siga siendo así. Nuestra presencia ha beneficiado a la población local del norte de muchas
maneras y garantiza que la vida silvestre y el medio ambiente no estar sujeto a ningún riesgo indebido. Ahora es nuestra función controlar
los resultados de forma continua. Todavía hay un proceso de aprendizaje sobre cómo adaptarse al clima, pero la experiencia ha
demostrado que es posible operar sin problemas. Ha sido necesario adaptarse a las malas condiciones climáticas en la superficie mediante
el desarrollo de un plan de contingencia para recuperar las oportunidades perdidas después de ser ralentizado o totalmente detenido por
ventiscas o niebla.
Creemos firmemente que el trabajo en equipo es la clave del éxito de Raglan, y nuestro objetivo es desarrollarlo al máximo. No podríamos
ser tan exitosos si las decisiones fueran tomadas por individuos solos y, con un cronograma de trabajo donde las personas tienen que
vivir juntas las 24 horas del día durante 21 días seguidos, es necesario desarrollar un espíritu de familia donde todos trabajen juntos para
cumplir objetivos.
Nuestra tasa de producción está planificada para aumentar más allá de 1,000,000 toneladas al año, y se logrará mediante la optimización
de los recursos humanos disponibles, el trabajo en equipo y la motivación. Siempre que esto se haga en armonía con el medio ambiente,
la población local y la vida silvestre local.